BALANÇO DE MASSA DE UMA FÁBRICA DE

FARINHA DE MANDIOCA DE MÉDIO PORTE DO

ESTADO DE SÃO PAULO1
VANILDO LUIZ DEL BIANCHI2 & MARNEY PASCOLI CEREDA3
1 o
Parte da tese de doutorado do 1 autor intitulada: Balanço de massa e de energia do processamento de farinha
de mandioca em uma empresa de médio porte do estado de São Paulo.
2
Aluno do Curso de PG Energia na Agricultura - FCA/UNESP - Botucatu/SP - Brasil e docente do Departamento
de Engenharia e Tecnologia de Alimentos - IBILCE/UNESP - São José do Rio Preto/SP - Brasil.
3
Orientadora e docente do Centro de Raízes Tropicais/UNESP - Botucatu/SP - Brasil.

RESUMO Este trabalho teve por objetivo buscar uma metodologia de balanço de massa em uma fábrica
de farinha de mandioca de porte médio, visando avaliar os pontos positivos e negativos das etapas de
transformação da matéria-prima em farinha, de forma que os dados obtidos pudessem ser utilizados
como ferramenta para a implementação de melhorias no processo de produção. Foram realizadas
medições da quantidade de massa dos materiais sólidos e do volume dos resíduos líquidos gerados na
própria empresa para, a partir desses dados, elaborar planilhas que indicam: a quantidade de massa,
tanto em base seca como em base úmida, em cada etapa do processo e para cada um dos materiais
introduzidos ou gerados.
Pelas medições realizadas neste trabalho, para cada tonelada de matéria-prima que entrou no sistema,
em peso úmido, foram gerados: 12-15 kg de restos de pátio; 150-209 kg de casquinha; 969-1.271 kg de
águas de lavagem; 267-419 kg de manipueira; 12-13 kg de crueira; 308-330 kg de farinha; 1-2 kg de
bagacinho; 1 kg de varredura. Em peso seco, para cada tonelada de raízes processadas obteve-se 731-
796 kg de farinha, com 89% de amido, sendo a casquinha o principal resíduo formado com 102-153 kg e
67% de amido.
Em diversos pontos são necessários estudos para a melhoria do processo, tais como a pesagem do
material (aumentar eficiência da compra de matéria-prima), lavagem e descascamento das raízes
(diminuir perdas de matéria-prima e volume de água de lavagem), ralação (diminuir perdas de matéria-
prima), prensagem (aumentar eficiência de extração de umidade e recuperação do polvilho) e,
principalmente, secagem (diminuir consumo de combustível, aumentar a eficiência da transferência de
energia para o processo), além da reutilização dos resíduos formados.
Palavras-chave: Balanço de massa, farinha de mandioca, aproveitamento de resíduos.

MASS BALANCE OF A CASSAVA FLOUR PRODUCTION PROCESS ON A

MEDIUM SIZE PLANT IN THE STATE OF SAO PAULO, BRAZIL

SUMMARY The aim of this work is to search a methodology for mass balance in a medium
size cassava plant, aiming at evaluating the positive and negative points of transformation
phases of the raw material into flour, so that the data obtained could be used as a tool for the
implementation of improvements in the production process. Measurements were made in the
mass quantity of the solid materials and in the volume of liquid wastes generated in the
company in order to elaborate spreadsheets indicating the amount of mass, both in dry and
wet basis, in each phase of the process and for each of the materials introduced or generated.

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According to the measurements made during this work, for each ton of raw material entered
in the system, in wet weight, the following was generated: 12-15 kg of “restos do pátio” (solid
waste from roots storage patio); 150-209 kg of “casquinha” (solid waste from roots
washing); 969-1271 kg of washing water; 267-419 kg of “manipueira” (liquid waste from
pressing); 12-13 kg of “crueira” (solid waste remind from mass pressed sieves); 308-330 kg
of flour; 1-2 kg of “bagacinho” (solid waste remind from flour sieves); 1 kg of “varredura”
(waste from sweep). In dry wet, for each ton of roots processed were obtained 731-796 kg of
flour, with 89% of starch, and “casquinha” was the main residue with 102-153 kg and 67% of
starch.
In several points, there is a need for further analysis to improve the process, such as in the
weighing of materials (increase the raw material purchasing efficiency), washing and rinding
of the roots (decrease raw material loss and washing water volume), grating (decrease raw
material and energy consumption), pressing (increase the humidity extraction efficiency and
starch recovery), and specially in drying (decrease the fuel consumption, increase the
efficiency of the energy transference to the process), besides the reutilization of the resulting
wastes.
Keywords: Mass balance, cassava meal, wastes reutilization.

1 INTRODUÇÃO

No ano de 1995, de acordo com os dados da “Food and Agriculture Organization of the United
Nations” (FAO), a Nigéria foi a maior produtora mundial de mandioca, estando o Brasil em segundo
lugar com pouco mais de 25 milhões e 500 mil toneladas produzidas. Segundo Passos et al. (1994), a
maior parte colhida dessas raízes foi convertida em farinha de mandioca, tendo sido o restante utilizado
para alimentação humana e de animais, tanto “in natura” como na forma de outros produtos processados,
incluindo a produção de fécula de mandioca. Caso seja considerado que 60% das raízes colhidas são
empregadas para produzir farinha de mandioca, principalmente como alimentação de subsistência da
população de menor poder aquisitivo, pode-se estimar a quantidade de matéria-prima utilizada para esse
fim em cerca de 15 milhões de toneladas, valor superior à soma das quantidades de arroz e feijão
produzidas no mesmo ano, em torno de 11.200.000 e 2.900.000 toneladas, respectivamente
Em 1984, a Fundação Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (FIBGE, 1984) indicava a
existência de 461.497 casas-de-farinha em todo o Brasil. Silva et al.(1996) relataram que, em 1995,
existiam 425 empresas agro-industriais de mandioca no Centro-Sul, compreendendo pequenas e micro-
empresas produtoras de farinha, assim como médias e grandes empresas produtoras de fécula de
mandioca. Os mesmos autores contabilizaram cerca de 15.000 casas-de-farinha no Norte-Nordeste.
O processo de produção de farinha de mandioca caracteriza-se, de um modo geral, como uma
atividade de significativa importância tanto no setor agro-industrial como no aspecto social, tanto pela
fixação do homem no campo como pela produção do principal alimento energético para milhões de
pessoas no país. Essa atividade produz também, durante as diversas fases do processamento, uma
quantidade considerável de materiais que são atualmente descartados como resíduos ou sub-utilizados.
Devido a composição química e de acordo com a destinação final, esses materiais geram
elevadas cargas poluidoras que causam impactos negativos ao meio ambiente. Considerando apenas a
parte sólida, é inaceitável que um material com cerca de 70% de amido, 15% de fibras e um poder
calorífico em torno de 4000 kcal/kg, em base seca, seja sub-utilizado ou simplesmente disposto no
ambiente, sem nenhuma utilidade. Com essas características, se esses excedentes fossem manejados com
tecnologias apropriadas, poderiam resultar em um reaproveitamento de praticamente todo o material
descartado como matéria-prima de outros processos, o que não vem ocorrendo atualmente em grande
parte das fábricas desse setor.

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Por outro lado, a estimativa anual da quantidade de farinha produzida, apresentada

anteriormente, em conjunto com os dados do material excedente gerado em cada etapa do processo,
obtidos na literatura, permitem uma avaliação sobre a produção anual brasileira desses resíduos, de cerca
de 1,5 milhões de toneladas de materiais extraídos durante a lavagem das raízes, 100 a 200 mil toneladas
de outros materiais excedentes gerados durante o processo, além de 8 a 14 mil toneladas de fécula de
mandioca descartadas junto com a água da prensagem das raízes, em relação aos resíduos sólidos.
Em relação aos resíduos líquidos, estima-se o uso de cerca de 15 a 40 milhões de metros cúbicos
de água para a lavagem das raízes, que, após o processo, correspondem aproximadamente a 40 mil
toneladas de Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO) ou o equivalente à carga poluidora diária de uma
cidade de 2 milhões de habitantes, e a extração de até 6 milhões de metros cúbicos de um líquido obtido
através da prensagem da massa ralada de mandioca, com aproximadamente 480 mil toneladas de DBO
ou o equivalente à carga poluidora diária de uma cidade de 24 milhões de habitantes. Tanto a captação
como a disposição desses líquidos no meio ambiente devem se tornar fatores relevantes neste processo
industrial face a Lei Federal no 9433, de 8 de janeiro de 1997, que instituiu a Política Nacional de
Recursos Hídricos, legislando sobre o controle qualitativo e quantitativo e a cobrança do uso de recursos
hídricos.
Existem inúmeras oportunidades que poderiam ser implementadas para o aproveitamento desses
resíduos, de modo a proporcionar maiores rentabilidades financeiras para as próprias empresas ou para
suas possíveis futuras subsidiárias. Uma das causas dessas ações ainda não terem sido efetivadas é a
falta de informações sobre a quantificação e caracterização do material gerado durante o processamento,
que são fatores restritivos a projeções econômicas, técnicas ou mesmo científicas.
Os rumos tomados pela economia forçam mudanças no comportamento das empresas, exigindo
produtos de melhor qualidade e a abertura de novos mercados, que por vezes provocam a revisão dos
próprios processos tecnológicos. Essas mudanças ganham contornos especiais quando se trata do setor
de produção de farinha de mandioca, no qual muitas empresas trabalham com equipamentos já
obsoletos.
Dessa forma, justifica-se a pesquisa de balanço de massa de empresas produtoras de farinha,
como sendo um instrumento de avaliação dos processos tecnológicos, objetivando, a partir da
quantificação e caracterização dos materiais transformados, a realização de estudos mais aprofundados
sobre as diversas propostas de melhoria do processo e/ou de aproveitamento dos resíduos.
Para tanto, este trabalho teve por objetivo analisar isoladamente uma empresa de fabricação de
farinha, visando quantificar e caracterizar a produção de todos os materiais resultantes do processamento
de mandioca, como forma de proporcionar dados técnicos que permitissem auxiliar na seleção de
alternativas economicamente viáveis de aproveitamento, de destinação e/ou de tratamento dos
excedentes gerados.

2 MATERIAIS E MÉTODOS

2.1 Local da pesquisa

Constituíram-se em material do presente estudo os dados obtidos através de medições diretas e

indiretas realizadas na fábrica de farinha de mandioca “Plaza - Indústria e Comércio Ltda.”, de médio
porte, localizada em Santa Maria da Serra e caracterizada por uma capacidade média de processamento
de cerca de trinta toneladas de raízes por dia, durante os meses de abril a dezembro de 1997. Em cada
etapa do processo, foram realizadas medições de pesagem (para a massa sólida) e de volume (para os
resíduos líquidos) objetivando a quantificação de material.

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2.2 Fluxograma do processo

O processamento de farinha de mandioca é composto pelas operações unitárias de pesagem,

descascamento, lavagem, ralação, prensagem, esfarelamento e secagem. Para melhor visualização do
processamento, a Figura 1 apresenta o fluxograma do processo de produção de farinha na empresa
estudada e, na coluna ao lado direito do quadro, o material obtido nas etapas em que foram retiradas
amostras para análises.

FLUXOGRAMA DO PROCESSO MATERIAL ANALISADO

Raízes Pesagem do Caminhão

Descarregamento Mandioca

Restos do pátio Restos do pátio

Água

Água de lavagem Água de lavagem

Descascamento
e Lavagem

Casquinha Casquinha

Ralação Massa ralada

Prensagem Manipueira Massa prensada

Manipueira
Moagem e
esfarelamento Crueira Crueira

Massa esfarelada
Secagem

Moagem e
esfarelamento

Bagacinho Bagacinho

Varredura Varredura

Farinha Farinha

Figura 1 - Fluxograma do processo da fábrica de farinha de mandioca estudada

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O caminhão carregado de raízes entra na fábrica onde é pesado, sendo a carga determinada pelo
desconto da tara do caminhão. A seguir, descarregam-se as raízes em um pátio de armazenamento e,
com auxílio de ancinhos, dois trabalhadores depositam a matéria-prima em uma esteira que alimenta o
equipamento de descascamento e lavagem. Este equipamento, de formato semi-cilíndrico horizontal,
realiza as operações de descascamento através do revolvimento e da fricção das raízes com o auxílio de
pás giratórias presas em um eixo central e de lavagem com o auxílio da adição de água sob pressão
sobre as raízes. A água que alimenta o equipamento vem por gravidade e, após a etapa de lavagem, é
captada em uma vala sob o descascador-lavador, sendo conduzida a um sistema separador de casquinhas
(cascas, entrecascas e pedaços de mandioca) e, posteriormente, a um sistema composto de dois tanques
de espera de onde, por meio de um caminhão-pipa, é transportada a uma lagoa de estabilização situada a
cinco quilômetros da fábrica.
As casquinhas são separadas em um pátio, de onde são retiradas, quando recém processadas, e
destinadas para a alimentação de suínos e bovinos de pequenos produtores da região. Quando não são
retiradas no mesmo dia, estas cascas são utilizadas como cobertura em plantações.
As raízes lavadas e descascadas são conduzidas ao ralador e a massa ralada resultante é enviada
a um conjunto de duas prensas hidráulicas.
O líquido que sai da massa durante a prensagem, denominado de água da prensa ou manipueira,
é encaminhado a um tanque de espera e, posteriormente, transportado por caminhão até uma lagoa de
estabilização, situada a cinco quilômetros da empresa. Neste estabelecimento, não há a recuperação do
polvilho presente na manipueira.
A massa prensada é esfarelada e encaminhada a um sistema de peneiras que separa o material
em três partes. O mais grosseiro, denominado de crueira, é retirado do processo, seco, ensacado e
comercializado como matéria-prima para alimentação animal. O material de tamanho médio é retornado
ao esfarelador. O mais fino constitui a farinha e é encaminhado aos fornos secadores circulares de onde,
após o processo de secagem, é transportado a outro moinho por meio de uma rosca-sem-fim, e,
posteriormente, a um outro conjunto de peneiras para classificação.
Dos materiais que saem dessa peneira, o mais grosseiro, denominado de bagacinho, é ensacado e
comercializado como matéria-prima para alimentação animal. O mais fino, a farinha, quando for farinha
grossa é embalado em sacos de 40 kg e quando for farinha fina ou farinha torrada é embalado em sacos
de 50 kg.
Ao final de cada dia, após a limpeza de todas as instalações, são obtidos outros resíduos, um
deles proveniente do pátio de armazenamento, que é descartado no solo em uma área atrás do
estabelecimento, e outros provenientes da limpeza do piso em torno do processo e dos equipamentos
utilizados, que são depositados junto com o bagacinho.

2.3 Balanço de massa do processo

Com o intuito de efetuar o balanço de massa da fabricação de farinha, verificou-se a quantidade

e a caracterização dos materiais que entram e saem do processo.

2.3.1 Quantificação e caracterização de materiais que entram no processo

Como materiais necessários para a fabricação de farinha, entraram no processo as raízes de

mandioca e a água para a lavagem dessa matéria-prima.

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2.3.1.1 Matéria-prima

Esta medida foi realizada pela própria empresa, através da pesagem dos caminhões que
transportam as raízes do campo até a fábrica, na entrada do veículo ao estabelecimento e na saída após o
descarregamento do material, utilizando-se a balança de marca CHIALVO com capacidade máxima para
30 toneladas. A diferença de peso obtida foi computada como matéria-prima que entrou no processo.
Paralelamente a isso, da matéria-prima armazenada no pátio, foram coletadas aleatoriamente algumas
raízes, a partir das quais foram efetuadas análises do teor de umidade, para auxiliar na quantificação em
base de matéria seca e posterior verificação de incorporação de água na matéria-prima durante a etapa
de lavagem do material.

2.3.1.2 Água de lavagem

Realizou-se esta medição através da diferença do nível da água, e assim, consequentemente, do

volume existente em dois tanques retangulares de armazenamento da indústria, com dimensões de 2,70
x 8,50 m e de 2,35 x 10,00 m (largura x comprimento), ao início e ao final das atividades diárias da
empresa. A este resultado foram acrescentados os valores obtidos através da diferença de umidade,
medida em laboratório e extrapolada em nível industrial da matéria-prima, da crueira e das casquinhas.

2.3.2 Quantificação e caracterização de materiais que saem do processo

Saíram do processo de fabricação de farinha de mandioca, a água de lavagem, a água da prensa,

a crueira, o bagacinho, a varredura, a farinha, as casquinhas, os restos do pátio, os sólidos totais da água
de lavagem e os sólidos totais da água da prensa. Quantificou-se e caracterizou-se, também, a massa
após passar no primeiro ralador, a massa prensada e a massa esfarelada.

2.3.2.1 Água de lavagem

Medição de volume idêntica àquela descrita no item 2.3.1.2, porém sem o acréscimo da
diferença de umidade incorporada nas raízes descascadas e nas casquinhas.

2.3.2.2 Água da prensa

Esta medição foi realizada verificando-se a diferença do nível da água e, consequentemente, do

volume existente em um tanque retangular de armazenamento da água da prensa, com dimensões de
2,20 x 9,60m (largura x comprimento), ao início e ao final das atividades diárias da empresa. Foi
realizada, também, a análise do teor de umidade existente no resíduo.

2.3.2.3 Resíduos sólidos

Foi realizada esta medição através da coleta, em separado, de cada um dos resíduos sólidos
(casquinha, restos do pátio, crueira, bagacinho e varredura) produzidos durante um dia de atividades, em
recipientes de plástico de 20 litros, sendo pesados em balança de marca ARJA, com capacidade de até
300 kg. Foi feita também a análise do teor de umidade dos materiais.

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2.3.2.4 Farinha

Esta medida foi efetuada através da soma dos sacos de farinha de 40 kg, pesados em balança de
marca ARJA, com capacidade de até 300 kg, produzidos pela empresa durante um dia de atividades. Foi
determinado o teor de umidade de amostras coletadas para verificar a quantidade de água evaporada
durante a etapa de secagem.

2.3.2.5 Sólidos totais da água de lavagem e da água da prensa

A avaliação do teor de sólidos totais da água de lavagem e da água da prensa foi efetuada
através da desidratação em banho-maria de amostras de 50mL em cápsulas de porcelana e posterior
secagem em estufas a 105oC por duas horas. Os resultados obtidos foram estendidos ao volume total de
água de lavagem e da água da prensa, previamente estabelecidos, como forma de avaliar os sólidos
totais em nível industrial.

2.3.3 Quantificação e caracterização de materiais produzidos e

transformados durante o processo

A quantificação das raízes descascadas, massa ralada, massa prensada e da massa esfarelada
foram estimadas através de cálculos. Para a mandioca descascada e a massa ralada, o valor foi obtido
pelo cálculo da diferença entre a porcentagem de matéria-prima, expressa em peso seco, e a soma dos
restos do pátio, da casquinha e dos sólidos da água de lavagem. Para a massa prensada, obteve-se o valor
pelo cálculo da diferença entre a porcentagem da massa ralada e dos sólidos da manipueira, ambas em
peso seco. Para a massa esfarelada, o valor correspondeu a diferença entre a massa prensada e a soma da
crueira e da varredura do local. Foi efetuada, também, a análise do teor de umidade de todos estes
materiais.

3 RESULTADOS E DISCUSSÃO

3.1 Balanço de massa dos materiais em peso úmido

A Figura 2 apresenta a quantidade, em peso úmido, dos materiais envolvidos em cada etapa do
processamento de raízes de mandioca para a obtenção de farinha, em um dia de atividade industrial. E,
também, pode ser visualizada a porcentagem de cada material produzido em relação à quantidade, em
peso úmido, de matéria-prima que entra no processo.
Verifica-se, ao multiplicar os valores obtidos por 22 dias de trabalho mensais, que entre 600 kg a
1000 kg de bagacinho e cerca de cinco toneladas de crueira, em peso úmido, podem ser obtidos ao final
de um mês de atividades. Esses materiais são excelentes matérias-primas para outros processos. Hoje em
dia, de acordo com informações obtidas da farinheira estudada, esses subprodutos podem ser secos e
vendidos para alimentação animal, principalmente destinados a alimentação complementar de bovinos e
suínos. O preço de mercado, em julho de 1998, situava-se em R$ 0,10/kg.
As casquinhas, com uma quantidade mensal gerada que pode atingir entre sessenta a setenta
toneladas, em peso úmido, não seguem o mesmo destino. Esses resíduos, quando recém processados, tem
uma procura razoável por parte de pequenos produtores da região, para fornecimento principalmente à
alimentação complementar de suínos.
Os restos do pátio, com uma quantidade produzida que pode ser estimada em torno de cinco a
seis toneladas por mês, são depositados em uma área ao fundo do estabelecimento, sem destinação útil
conhecida.

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20.308 100,00
Raiz de Mandioca 20.100 100,00
16.830 100,00

Descarregamento 242 1,19

Restos do Pátio 271 1,35
252 1,50

3.047 15,00
Descascador Casquinha 3.452 17,17
Lavador 3.520 20,92

22.349 110,05
Água de Lavagem 25.548 127,10
Ralador 16.310 96,91

19.642 96,72
Massa Ralada 19.057 94,81
14.131 83,96
Prensa
11.559 56,92
Massa Prensada 10.643 52,95
8.999 53,47

8.083 39,80
Manipueira 8.417 41,88
4.487 26,66
Moinho
Peneira 238 1,17
Crueira 242 1,20
223 1,33

11.090 54,61
Massa Esfarelada 9.848 49,00
8.534 50,71
Forno
6.700 32,99
Farinha 6.318 31,43
5.187 30,82
Moinho
Peneira 46 0,23
Bagacinho 27 0,13
41 0,24

20 0,10
Varredura 22 0,12
23 0,13

Figura 2 - Fluxograma do processo de produção de farinha de mandioca, com a quantidade expressa em

quilogramas (à esquerda), e porcentagem (à direita), em peso úmido, dos materiais gerados
em cada uma das etapas (amostras retiradas nos dias 24/04, 09/06 e 20/12/97).

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Os “resíduos líquidos”, a água de lavagem (cerca de 350 a 550 m3 por mês) e a manipueira (em
torno de 100 a 180 m3, mensalmente), são armazenados em tanques específicos diferenciados sendo,
quando cheios, esvaziados por caminhões-pipa que levam os materiais a uma lagoa de estabilização
situada a cinco quilômetros da empresa. O conteúdo da lagoa é incorporado ao solo de uma plantação de
cana-de-açúcar existente ao lado do local.
Ainda na Figura 2, observa-se que a casquinha pode representar de 15,0 a 20,0% do total de
mandioca processada, em peso úmido. A crueira corresponde a pouco mais de 1,0% do total da matéria-
prima, sendo que o bagacinho e a varredura alcançam em conjunto valores inferiores a 0,5%. Ou seja, o
material residual que é secado e comercializado corresponde apenas à décima parte do resíduo que
atualmente é cedido gratuitamente.
Os restos do pátio, que praticamente são constituídos por terra, um material inerte, significam
pouco mais de 1%. Ou seja, ao final de um mês, cerca de 30% do total da quantidade diária de raízes
compradas são pagas como matéria-prima, mas descartadas como volume de terra sem valor. Assim
sendo, torna-se necessário um outro sistema de avaliação do material comprado, para servir de incentivo
ao produtor de mandioca se esmerar em melhorar o produto a ser destinado à transformação industrial.
Quanto a quantidade de água de lavagem, os valores obtidos se aproximam dos determinados por
Lamo & Menezes (1979) que indicavam 1,00 m3/t, mas estão bem aquém do apresentado em um parecer
técnico elaborado pelo Instituto Agronômico (1989) de 1,80 m3/t e por Cereda (1994) de 2,62 m3/t.
Esses valores podem indicar tanto diferenças de equipamentos que necessitam de maior volume de água
para efetuar essa etapa, como também variedades com diferentes graus de facilidade de extração da
casquinha. Como a água é um insumo cuja captação ainda não resulta em custos para as empresas
produtoras de farinha em geral, verifica-se que não há a preocupação de se otimizar a utilização desse
líquido, seja pela reutilização como pela redução na quantidade diária empregada.
Em relação a manipueira, os resultados são flutuantes, variando entre 26 e 42%. Esses resultados
demonstram bem a diversidade de obtenção de informações sobre esse líquido, dependente de diferentes
fatores tais como os apresentados por Viégas (1976) e Cock (1987), somados ao tipo de equipamento e à
forma e pressão de prensagem empregados. Usualmente, estima-se valores de 30% de manipueira para
cada tonelada de raízes processadas (Lamo & Menezes, 1979; Cabello & Leonel, 1994; Fernandes Jr. &
Takahashi, 1994). Porém, essa generalização pode induzir a falsas interpretações, principalmente se for
considerada a possibilidade de utilização diária desse resíduo. Por exemplo, para a produção de biogás a
partir de digestão anaeróbia, é fundamental uma análise detalhada da quantidade de material gerada
diária e mensalmente para determinar o volume, a dimensão e a operação apropriada desse reator.

3.2 Balanço de massa dos materiais em peso seco

A Figura 3 apresenta a quantidade, em peso seco, dos materiais envolvidos em cada etapa da
transformação das raízes de mandioca em farinha, durante um dia de atividades da empresa. E também
são apresentados os valores percentuais de cada material produzido em relação à quantidade, em peso
seco, de matéria-prima que entra no processo. Assim, multiplicando-se os valores obtidos por 22 dias de
trabalho mensal, verifica-se que cerca de duas toneladas e meia de crueira e uma tonelada de bagacinho e
varredura, em peso seco, podem ser obtidas ao final de um mês de atividades. E, no mesmo período, de
17 a 25 toneladas de casquinha seca poderiam ser produzidas. Estes valores mostram a quantidade desses
excedentes do processamento que são pouco valorizados, quer pela necessidade de mais uma etapa de
processo, ou seja a secagem do material para melhorar a qualidade, quer pela quantidade que necessitaria
ser manipulada. Logicamente, como citou Carvalho (1992), a economicidade e a demanda desse produto
são fatores fundamentais para uma adequada destinação.

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7.593 100,00
7.901 100,00
Raiz de Mandioca 6.274 100,00

104 1,36
Descarregamento 126 1,60
Restos do Pátio 120 1,92

788 10,25
1.129 14,29
Descascador Casquinha 961 15,32
Lavador
63 0,82
217 2,75
Água de Lavagem 28 0,44
Ralador
6.649 87,56
6.429 81,37
Massa Ralada 5.165 82,32

Prensa 6.210 81,78

5.937 75,14
Massa Prensada 4.960 79,06

440 5,79
492 6,23
Manipueira 205 3,25

Moinho 111 1,46

Peneira 119 1,51
Crueira 113 1,79

6.092 80,23
5.810 73,54
Massa Esfarelada 4.830 76,98

Forno 6.043 79,59

5.778 73,13
Farinha 4.777 76,14

Moinho 41 0,55
Peneira 25 0,31
Bagacinho 36 0,51

14 0,18
15 0,18
Varredura 18 0,28

Figura 3 - Fluxograma do processo de produção de farinha de mandioca, com a quantidade expressa em

quilogramas (à esquerda) e porcentagem (à direita), em peso seco, dos materiais gerados em
cada uma das etapas (amostras retiradas nos dias 24/04, 09/06 e 20/12/97).

Energia na Agricultura 43
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Verifica-se, também, que em quantidades de massa seca, o valor existente na manipueira

descartada em lagoas é maior que a soma de todos os outros resíduos sólidos, excetuando-se a casquinha.
Ou seja, esse resíduo, que tem um elevado valor energético agregado, deveria também ser utilizado para
outros fins. Neste caso, o problema consistiria na manipulação e/ou secagem desse material.
Para a água de lavagem, os resíduos sólidos analisados correspondem à amostragem antes do
processo de decantação. Depois da decantação, a massa seca presente na água de lavagem é somente um
pouco superior aos valores existentes antes do líquido entrar no processo, sendo que os resíduos sólidos
existentes na água de lavagem, que foram decantados, são geralmente também descartados junto com os
restos do pátio. Ou seja, somando-se a quantidade obtida
por esses dois resíduos sólidos, entre 2 a 4% de material a base de terra, que são pagos como mandioca,
são simplesmente descartados após o processamento.
Ainda pela Figura 3, pode ser observado que as casquinhas representam de 10 a 15% do total de
matéria, em peso seco, que entra no processo. A seguir, dos materiais excedentes, os sólidos
constituintes da manipueira apresentam valores entre 3 a 6% do total, sendo que esse valor é similar à
soma dos restos do pátio, sólidos da água de lavagem, crueira, bagacinho e varredura. A porcentagem de
farinha em relação ao total de matéria prima que entra é da ordem de 73 a 79%, indicando um bom
aproveitamento na transformação das raízes de mandioca.
Apenas como observação, deve-se sempre estar atento à condição do material que envolve a
massa a ser prensada ou a quantidade de massa colocada em cada envoltório, pois estes são fatores que
vão influenciar a quantidade de sólidos da manipueira e possíveis perdas do processo. Assim, como esse
aspecto não foi observado nos dias de pesquisa, os resultados diferentes encontrados para a
porcentagem de sólidos em massa seca para a manipueira podem ser tanto decorrentes dos diversos
fatores agrícolas que influenciam na qualidade das raízes como de possíveis perdas resultantes de
condições de má conservação dos envoltórios ou excesso de massa na etapa de prensagem .

3.3 Balanço de massa da água no processamento de farinha

Pode ser visto, na Figura 4, um balanço hídrico de todas as etapas que compõem o processo de
fabricação de farinha de mandioca. O primeiro aspecto que salta aos olhos é o volume de água que sai do
sistema de lavagem do material, entre 16 a 25 m3, dependendo da dificuldade de extração das cascas e da
quantidade de materiais aderidos a ela. Por exemplo, existem variedades em que é necessário adicionar
areia ao processo de descascamento para aumentar a fricção entre as raízes e facilitar a retirada das
cascas. No período chuvoso, observou-se um volume menor de água introduzida no sistema, enquanto
que junho, coincidentemente um mês em que já se nota sintomas de estiagem, foi o que necessitou de
uma maior quantidade de água para essa etapa. Porém, não deve-se tomar essa observação como regra
pois outros fatores podem interferir no descascamento e lavagem.
Outro fato interessante é a incorporação de água pelas raízes após a lavagem. Se forem somados
os valores da água da casquinha com os da massa ralada, pode-se notar uma incorporação de até 2,7 m3
em relação à quantidade inicial de água da matéria-prima. Ou seja, ao se acrescentar este valor à água
que sai do sistema e que foi medida por diferença de altura dos tanques de armazenamento, a água que
entra no sistema alcança então valores de 17,0 a 28,0 m3. A incorporação de água na massa ralada e nas
casquinhas foi da ordem de 9 a 22% e, somente na massa ralada entre 2 e 3,5%. Isto se deve à
quantidade de água retida na superfície do material, pois o período que as raízes passam dentro do
lavador-descascador não deve ser suficiente para efetuar uma absorção de tal ordem nas raízes. Como as
casquinhas estão na forma de pequenos fragmentos, elas possuem maior área superficial e,
consequentemente, apresentam maior quantidade de incorporação do líquido.

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12.715 100,00
12.199 100,00
Raiz de Mandioca 10.556 100,00

138 1,09
Descarregamento 145 1,19
Restos do Pátio 132 1,24

2.269 17,84
2.323 19,04
Descascador Casquinha 2.559 24,24
Lavador
22.286 175,28
25.331 207,65
Água de Lavagem 16.282 154,25
Ralador
12.993 102,19
12.627 103,51
Massa Ralada 8.966 84,94

Prensa 5.380 42,31

4.705 38,57
Massa Prensada 4.039 38,26

7.643 60,11
7.925 64,96
Manipueira 4.282 40,57

Moinho 127 1,00

Peneira 123 1,01
Crueira 111 1,05

4.998 39,31
4.038 33,10
Massa Esfarelada 3.704 35,09

Forno 657 5,16

540 4,42
Farinha 410 3,88

Moinho 5 0,04
Peneira 2 0,02
Bagacinho 5 0,05

6 0,05
6 0,05
Varredura 5 0,05

Figura 4 - Fluxograma do processo de produção de farinha de mandioca, com a quantidade expressa em

quilogramas (à esquerda) e porcentagem (à direita) de água vinculada aos compostos
existentes em cada uma das etapas (amostras retiradas nos dias 24/04, 09/06 e 20/12/97).

Energia na Agricultura 45
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Os valores de líquidos extraídos como manipueira foram da ordem de 4,0 a 8,0 m3, sendo a
principal forma de eliminação de água do processo. O processo de secagem nos fornos eliminou uma
quantidade complementar entre 3,7 a 5,0 m3 de água por evaporação. Ainda pela Figura 4, observa-se a
porcentagem de água existente nas diferentes etapas do processo, relacionadas com a quantidade total de
água existente nas raízes a serem processadas. As águas de lavagem correspondem a cerca de 1,5 a
2,0 m3 de líquido residual do total de água existente em cada tonelada de mandioca processada.
A extração da água constituinte das raízes pelo processo de prensagem representou valores de
até 65%, enquanto que a desidratação máxima resultante do aquecimento da massa em fornos foi de
cerca de 40%. Contudo, no mês de dezembro, a quantidade de extração de água por prensagem foi
somente cerca de 9% superior àquela obtida por secagem nos fornos. Como a lenha consumida na
secagem tem, em termos econômicos, um peso maior que a energia despendida para efetuar a prensagem,
variedades de mandioca com maior facilidade de perder água sob pressão das prensas poderiam ter
preferência no processamento de mandioca, contanto, é claro, que tivessem teores representativos de
amido.

3.4 Balanço de massa da umidade no processamento de farinha

Pela Figura 5, são observados os teores de umidade dos diferentes compostos gerados durante o
processo. Os valores de umidade para a matéria-prima, em todos os meses analisados, foram
praticamente os mesmos, pouco mais de 60%. Porém, correlacionando o teor de umidade com o teor de
amido em uma planta, observa-se que este resultado não é condizente com os estudos sobre a influência
sazonal de Schiocchet & Ternes (1996), que mostram diferenças na quantidade de amido ao longo do
ano. Pode ser vista também, por essa análise, a incorporação de água durante a etapa de lavagem, uma
vez que tanto as casquinhas como as raízes descascadas ou raladas apresentam índices de umidade
superiores à matéria-prima.
A secagem da massa esfarelada nos fornos reduz em até 45% o percentual de umidade, enquanto
que o processo de prensagem diminui o teor de umidade em cerca de 20%. Cabe aqui uma observação.
Tanto a farinha como o bagacinho apresentam teores da ordem de 7,5% a 10,0% de umidade quando
saem dos fornos. Porém, até se efetuar a análise do teor de umidade nos laboratórios, ambos materiais
adquirem teores mais elevados, que normalmente ocorre nos produtos colocado para comercialização.
Em Del Bianchi (1998), observa-se que é enorme a relação entre consumo de energia para as operações
de secagem e de prensagem. Assim, se ocorre a secagem do material nos fornos até eliminar
praticamente toda a umidade, que, segundo Baud (1997), é da ordem de 5%, e, a seguir, esse material
incorpora umidade até um equilíbrio com o ambiente, pode estar havendo um desperdício de energia
para a secagem.
No caso desse estudo, esse valor variou de 6,6% a 12,0%. Ou seja, o tempo de permanência da
farinha nos fornos poderia ser menor, economizando tempo e combustível gasto atualmente no processo.
Para os resíduos líquidos, observa-se que a água de lavagem praticamente não possui sólidos
incorporados, enquanto que para a manipueira, o teor de sólidos chega a quase 6%, sendo que boa parte
desse material é constituído pela fécula residual que, atualmente, não é extraída pela empresa, sendo
descartada na lagoa de estabilização.

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Raiz de Mandioca 62,61 60,69 62,72

Descarregamento
Restos do Pátio 57,22 53,48 52,21

Descascador Casquinha 74,46 67,29 72,69

Lavador

Água de Lavagem 99,72 99,15 99,87

Ralador

Massa Ralada 66,15 66,26 63,43

Prensa

Massa Prensada 46,54 44,20 44,88

Manipueira 94,56 94,15 95,44

Moinho
Peneira
Crueira 53,38 50,69 49,55

Massa Esfarelada 45,07 41,00 43,40

Forno

Farinha 9,80 8,54 7,90

Moinho
Peneira
Bagacinho 9,96 9,13 11,56

Varredura 29,55 29,42 22,42

Figura 5 - Fluxograma do processo de produção de farinha de mandioca, com a porcentagem do teor de

umidade existente nos materiais gerados em cada uma das etapas (amostras retiradas nos dias
24/04, 09/06 e 20/12/97).

4 CONCLUSÕES

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A análise dos dados registrados nesta pesquisa, a partir dos balanços de massa e energia
efetuados na fábrica de farinha de mandioca Plaza - Indústria e Comércio Ltda, de Santa Maria da Serra,
mostraram que:
- o rendimento de farinha por tonelada de raízes processadas variou de 308 kg a 330 kg, em peso úmido,
e de 731 kg a 796 kg, em peso seco. A farinha apresentou cerca de 89% de amido;
- dos resíduos sólidos, a casquinha representou a maior porcentagem gerada de massa (15% a 21%, em
peso úmido, 10% a 15%, em peso seco, com cerca de 66,6% de amido). Outros resíduos sólidos
somados, a crueira, o bagacinho e a varredura, corresponderam a apenas 10% da quantidade de
casquinha obtida, em peso úmido;
- dos resíduos líquidos, foram gerados entre 267 a 419 litros de manipueira e utilizados entre 970 a 1.100
litros de água de lavagem de raízes, para cada tonelada de mandioca processada;
Esta análise do dados obtidos indica que o processo de fabricação de farinha de mandioca carece
de estudos mais aprofundados, sobretudo na área de engenharia, em diversas etapas do processo, assim
como pesquisas sobre a destinação mais apropriada dos resíduos gerados.

5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Farinha de Mandioca. CERAT - UNESP/Botucatu, 1997.
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uma empresa de médio porte do Estado de São Paulo. Botucatu, 1998. (Tese de doutorado,
Faculdade de Ciências Agronômicas, UNESP). 118p.
CABELLO, C., LEONEL, M. Produção de ácido cítrico a partir da manipueira. In: Resíduos da
industrialização da mandioca. São Paulo, Paulicéia, 1994. Cap.6, p.109-118.
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agrícolas. Informações Econômicas, v.22, n.12, p.31-46, 1992.
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industrialização da mandioca. São Paulo, Paulicéia, 1994. Cap.1, p.11-50.
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