CÁTEDRA: Ing.

GONZÁLEZ VIVAS Jaime

ALUMNOS:
 POMA ARENAS Joel Jefferson
 YUPANQUI DAMAS Astrid Fiorella
 DEFINICIÓN
•

•
PARAMETROS DE LAMINACION
Esfuerzo a la fluencia
Fuerza de fluencia
Espesor
Fuerza de Rodillo
Potencia requerida

•
•

A partir de la ecuación podemos ver

que; a mayor radio de los rodillos y
mayor coeficiente de fricción, la
diferencia de espesores puede ser
mayor.
•

La fuerza que debe generar el rodillo laminador en

el laminado plano es:

En donde:

Esta ecuación es válida para una situación

donde no hay fricción.
•

Para los dos rodillos, o sea el tren de laminación

completo, la potencia será:
DEFORMACIONES PRODUCIDAD EN LAMINACION

1.
2.
3.

4.
1.






•

•





 EDIFICIOS METÁLICOS
 RIELES DE VÍA DE TREN
 BASTIDORES Y OTRAS PARTES DE VEHÍCULOS PESADOS

 CALENTADORES DE AGUA

 ANCLAJES
 LLANTA
 ESTRUCTURAS DE CONSTRUCCIÓN
 LAMINACIÓN EN FRÍO
La laminación en frio se aplica al caso de producirse deformaciones con un pequeño
campo de tolerancias(mayores precisiones dimensionales), cuando se desean
obtener en el metal características propias de estos tratamientos(mejores
propiedades mecánicas), asi como conseguir un acabdo superficial mas fino.
Ejemplos son laminas, largueros, varillas, etc.
 La laminación en frio produce superficies lisas y mejores tolerancias dimensionales
(entre 0.5 y 1 %).
 Tiene un acabado brillante y bastante exacto.
 Mejora la resistencia, la maquinabilidad.
El endurecimiento por deformación plástica en frio es el fenómeno por medio del cual
un metal ductil se vuelve mas duro y resitente a medida es deformado plásticamente.
La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frio, sin
embargo la ductilidad del material disminuye.
1) Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos:
2) El descapado realizado en marcha continua en una línea que comprende un
proceso de limpieza y baños con acido sulfúrico diluido.
3) El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo, llamado
bobina, con varias toneladas de peso, con un ancho que varia generalmente entre
80 mm y 1000 y un espesor menor que 3mm.
4) El desgrasado de la banda o cinta metalica ya reducida al espesor definitivo por
laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.
5) El recocido provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una
atmosfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.
6) El endurecimiento temple superficial que le confiere una serie de propiedades del
orden mecánico que se aprecia en un ensayo de dureza superficial.
Un laminador para laminar comprende:
 Una rampa para ubicar la bobina.
 Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre siu misma durante la
primera pasada.
 Dispositivos de arrastre formada por tres rodillos de pequeño diámetro paralelo
•
 TRENES DESBASTADORES: Laminan los lingotes obtenidos en colada en
lingotera o en colada continua de grandes espesores. Son trenes muy
robustos y caros, ya que deben conseguir grandes reducciones para
transformar los lingotes en desbastes.
 TRENES DE PLANOS: Laminan los productos que se obtienen en los trenes
slabbing o en colada continua de slabs, transformándolos en planchas
(chapa gruesa, “chapa naval”) o en bobinas de bandas. Hay tres tipos de
trenes de planos. De planchas, que generalmente es un tren con cajas cuarto
reversible.
 TRENES DE LARGOS: En ellos se transforman los desbastes de sección
cuadrada, rectangulares o con formas especiales en perfiles, barras, carriles u
otros productos de distintas secciones. Los cilindros de estos trenes presentan
unas acanaladuras de formas adecuadas.
 TRENES ESPECIALES: Para algunos productos particulares existen trenes
especiales, como son los trenes o cajas planetarias en los que la presión sobre
los cilindros de trabajo se ejerce mediante un conjunto de cilindros de apoyo.
Trenes de cilindros en distinto plano o con formas cónicas como, por ejemplo,
los de tubos. Trenes de cilindros verticales (laminación de llantas de vehículos,
de anillos, ruedas …).
•







 LAMINACIÓN EN FRÍO:
 Buen acabado superficial

• Buen control dimensional
 Bajo porcentaje de reducción posible.
 Se hace necesario un recocido para
aliviar tensiones por deformación
plástica en frío (acritud)
LAMINACIÓN EN CALIENTE:
 Posibilidad de altos porcentajes de
reducción
 Deficiente acabado superficial
 Limitado control dimensional
 Menores cargas de deformación
 Laminado en caliente Laminado en frío

Resistencia a la tracción 67.000 psi 85.000 psi

•
Límite elástico 45.000 psi 70.000 psi
Reducción volumétrica 58 55
Estiramiento en 2″ 36 28
Dureza Brinell 137 167
Generalmente, los primeros pasos de deformación, en los que se requieren grandes
reducciones, se realizan en caliente; mientras que cuando es necesario un mejor
acabado o dimensiones precisas, se lamina en frío.







•