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DEDICATORIA
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INDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 4
2. MINADO POR HUNDIMIENTO ................................................................... 5
2.1. MINADO POR HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES ............................ 5
2.1.1. Sublevel Caving: ........................................................................... 5
2.1.2. Condiciones de aplicación: ......................................................... 6
2.1.3. Desarrollo ...................................................................................... 7
2.1.4. Carguío y transporte..................................................................... 7
2.1.5. Planificación y ventilación: .......................................................... 9
2.1.6. “SUBLEVEL CAVING” EN LA MINA KIIRUNAVAARA LKAB ..... 9
2.2. MINADO POR HUNDIMIENTO POR BLOQUES ............................... 20
2.2.1. Block Caving: .............................................................................. 20
2.2.2. Condiciones de aplicación......................................................... 20
2.2.3. Justificación y antecedentes ..................................................... 20
2.2.4. Desarrollo .................................................................................... 21
2.2.5. Producción .................................................................................. 22
2.2.6. Determinación de la hundibilidad ............................................. 24
2.2.7. Carguío y transporte................................................................... 24
2.2.8. Ventajas y desventajas............................................................... 26
2.2.9. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO EN LA MINA
RIO BLANCO – CHILE ............................................................................. 27
CONCLUSIONES ...................................................................................... 35
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS ........................................................... 36
ANEXOS.................................................................................................... 37
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1. INTRODUCCIÓN
Los métodos de explotación por hundimientos, también se les denomina “caving
methods”. Estos se basan en fracturamiento de mineral y de la caja circundante
bajo condiciones controladas. El mineral roto llena los espacios vacíos creados,
donde los derrumbes continuos y totales son esenciales, puesto que los vacíos
de mayor dimensión pueden provocar el colapso repentino con alteraciones del
mineral durante la operación.
En este capítulo estudiaremos dos métodos de hundimiento donde el principio
se basa en el hundimiento diametral, opuesto al de los métodos con
sostenimiento natural de pilares o macizos rígidos.
Sublevel caving
Block caving
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2. MINADO POR HUNDIMIENTO
2.1. MINADO POR HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES:
2.1.1. Sublevel Caving:
5
Fig. 1.1 Esquema de explotación
y desarrollo del método
“Sublevel Caving”
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ocasional. El acarreo permite que la extracción del mineral sea
continua.
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Fig. 1.2.1 Diagrama representativo del Fig. 1.2.3 Corte del método
método de explotación por hundimiento de Hundimiento
subniveles.
y desarrollo
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2.1.5. Planificación y ventilación:
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a cielo abierto en operación, tiene una capacidad de cerca de 4,5 Mt/a.
Los puertos de mineral están en Narvik para las minas de Kiruna y
Svappavaara y en Lulea para la mina Malmberget.
GEOLOGIA
El cuerpo mineralizado de Kiirunavaara tiene 4000m de largo y un ancho
promedio de 90m, con variaciones en la potencia desde unos metros
hasta alrededor de 150m. El mineral ha sido explorado en profundidad con
perforación hasta los 1000m aproximadamente pero las mediciones
magnéticas indican una profundidad de por lo menos 1500m. El cuerpo
mineralizado del Kiirunavaara se orienta en una dirección norte al Nor-
este con mineralización en los límites de la roca encajonante. La
mineralización es Kiirunavaara es principalmente magnetita de estructura
fina con un contenido variable de apatito granulado. El apatito contenido
en el mineral disminuye con el incremento de la profundidad, Los otros
minerales son minerales de apatito mezclados con hematita.
Los minerales son de origen sedimentario, inclinados y tectónicamente
deformados. Ellos tienen una inclinación lateral de 50° a 70° Los contactos
entre la roca de las cajas y el mineral son distintos y bruscos, pero las
paredes de las cajas techo y piso de la veta se encuentran brechadas e
impregnadas con magnetita.
La caja piso del yacimiento mineral de Kiirunavaara consiste en pórfidos
de sienita con un contenido bajo de cuarzo y una resistencia relativamente
buena; la caja techo consiste en un pórfido de cuarzo, ambos tipos son
conocidos como pórfidos Kiruna. El mineral en los límites con la caja techo
es frecuentemente rico en caolín. Hay unas venas de pórfido de sienita
corriendo en el mineral, que presenta fallas importantes.
Hay dos leyes de mineral severamente diferenciadas en Kiirunavaara: el
mineral de baja ley con menos de 0.1% de fósforo (cerca de un tercio) y
mineral de alta ley con más de 0.5% de fósforo. Estos tipos de mineral se
venden en leyes diferentes y también se guardan separados durante el
minado.
MINADO EN KIIRUNAVAARA
En las minas Kiirunavaara y Luossavaara primeramente se usaron
métodos de minado a ciclo abierto desde 1902. Cuando los costos de
operación subieron debido a la remoción más ata del desmonte, los
métodos subterráneos fueron los adecuados. A mediados de 1950, los
minerales todavía seguían explotándose con métodos superficiales,
iniciándose al mismo tiempo la explotación subterránea con “shrinkage
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stoping”. Se encontró, sin embargo, que estos minerales requieren de una
extracción, capacidad y selectividad más alta, introduciéndose el método
“sublevel”. Este método era parejo, mejor favorecido desde el punto de
vista de mecánica de rocas y ha permitido oportunidades mayores para la
racionalización mecanización y capacidad de producción, que han
incrementado progresivamente.
El “sublevel caving” es apropiado para yacimientos anchos de gran
inclinación con paredes relativamente débiles. En Kiirunavaara, este
método se ha usado para los niveles que se extienden debajo del fondo
del “open pit” cerca de 500m sobre el nivel del mar, el mineral está siendo
actualmente minado aproximadamente a 250m debajo de este nivel.
El método también está siendo usado en Malmbergest, donde el nivel de
trabajo es aproximadamente 250m debajo del nivel de la superficie del
terreno. Refinado y modificado el método “sublevel caving” probablemente
se usará a mayores profundidades de minado, pues es un método seguro
y confiable.
Dentro de las ventajas del “sublevel caving” es que favorece la extracción
selectiva del mineral, permite una alta mecanización y su capacidad
flexible hace que sea seguro comparado con métodos que usan los
rebajes abiertos, y es relativamente simple para planificar y no se ve
afectado particularmente por variaciones en el ancho y del de mineral.
Las desventajas incluyen el hecho que requiere de inversiones
relativamente altas y un trabajo de desarrollo relativamente extenso, y
puede conducir a problemas de mecánica de rocas a grandes
profundidades.
MECÁNICA DE ROCAS EN KIIRUNAVAARA
La mecánica de rocas es importante y determinante en la elección de los
métodos de minado y en el diseño de galerías en minería, especialmente
para profundidades mayores debido al aumento de la presión de la roca.
Las modificaciones ya planificadas, como la mayor altura de tajada
(distancia vertical entre subniveles) y el mayor espacio entre los cruceros,
son en parte resultado de tales consideraciones. Las pruebas de
resistencia, análisis de frecuencia de fractura de los testigos de taladros y
los experimentos en modelos son usados en la mina para la predicción de
las condiciones de la mecánica de rocas. La resistencia del macizo rocoso
es relativamente buena con una resistencia a la tensión de 14 Mpa y una
resistencia a la compresión de 230Mpa. La relación tensión/compresión
del mineral es 10/120 Mpa. Las condiciones de tensión en las cavernas
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rocosas están siendo estudiadas en modelos experimentales. Las
condiciones de mecánica de roca son seguidas también por medio de
medidas hechas en la superficie, así como también por métodos sísmicos
y otros métodos de medición. El nivel principal de transporte actualmente
está siendo planificado a 1000m, probablemente será el último nivel
principal explotado por “sublevel caving” debido a las condiciones de
mecánica de rocas que incrementarán los costos, pudiendo otros métodos
ser aplicados más económicamente.
SISTEMA DE MINADO
La porción subterránea de la mina Kiirunavaara tiene un sistema de
comunicaciones que es reminiscencia de la mina a tajo abierto. Desde la
entrada principal el tránsito de unidades móviles a los diversos niveles
horizontales se realiza por medio de siete rampas principales. Hay un
número de rampas adicionales, incluyendo rampas en espiral en el cuerpo
mineralizado. Todas las áreas de trabajo en la mina pueden ser
alcanzadas en vehículos
livianos. Los niveles
principales son 370, 509 y
740m. Los niveles
principales de transporte
están a 540 y 775 m. En
estos niveles, hay oficinas,
comedores y capacitación.
Estas instalaciones, así
como también los piques
para la roca y ventilación,
se construyen por
adelantado. La explotación
puede dividirse en tres
fases: desarrollo,
perforación por cortes y
carga del material
explotado (figura 1.3).
Normalmente, dos niveles
son minados
simultáneamente, mientras
que dos de los niveles están
Fig. 1.3 Sección típica del sistema de minado
siendo perforados y tres
niveles en desarrollo.
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En desarrollo, los cortes de entrada se realizan desde la rampa al nivel de
tajada, desde una galería de acceso a lo largo de la caja piso y cruceros
en el área de mineral, una chimenea de ventilación se abre para abastecer
aire fresco al área de trabajo (figura 1.4). La perforación de corte se inicia
desde la caja techo tan pronto como se termina la etapa de desarrollo.
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El sistema de ventilación (cuadro N°1), continuamente está siendo
expandido debido al constante incremento de máquinas diésel, está
constituido por un sistema básico de más de 50 ventiladores. Este sistema
se extiende gradualmente conforme el trabajo profundiza. La capacidad
del flujo total de aire está alrededor de 2000 𝑚3/seg con más de 60 MW
para calentar el aire. Además, hay sistemas locales (cruceros de
ventilación) a los niveles de trabajo.
PRINCIPIO DE PLANIFICACIÓN
La planificación quinquenal de operaciones mineras se efectúa en base al
mercado y al pronóstico de ventas, considerando el volumen planificado
de inversión y la capacidad disponible para el periodo. El plan quinquenal
incluye un plan de embarque, planificación de la producción, y planes de
producción para las actividades mineras, transporte, clasificación, y
embarque del mineral. El plan de un año contiene los mismos datos que
los planes quinquenales: el volumen y la ley por mes. Los planes
quinquenales y los anuales son preparados con la ayuda de la
computación y están basados en los últimos resultados de los taladros.
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Capacidad instalada de ventilación,
Aprox. 10 Mw
sistema principal
Capacidad instalada de ventilación,
Aprox. 7 Mw
sistema local
Pequeñas estaciones de 25 para ingreso de aire y 25 para
ventilación principal expulsión de aire
Grandes estaciones de ventilación 7 para ingreso de aire y 7 para expulsión
principal de aire
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rampas actualmente están siendo conducidas hacia este nivel. Con la
excepción de las chimeneas de ventilación que se realizan por “raise
boring”, el mismo tipo de equipo se usa en su mayor parte en el trabajo de
construcción como en la producción.
Perforación. –
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Voladura. –
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Fig. 1.7 Sistema de transporte en el nivel principal
Pruebas de leyes. –
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influencia de los costos de inversión por lo tanto también ha aumentado
durante el mismo periodo.
DESARROLLO A FUTURO
LKAB ha experimentado con modificaciones y mejoramientos del método
“sublevel caving” durante varios años. Los métodos que se han probado
incluyen “longwall”, “sublevel caving” y “high sublevel caving”.
Posteriormente se ha probado el “sublevel shrinkage caving”. El “longwall
sublevel caving” se destinó para facilitar y mejorar la ventilación, reducir
los trabajos de desarrollo, mejorar el carguío y la mecánica de rocas. Pero,
el método no presentó ningún interés práctico.
El método “high sublevel caving” se destinó para facilitar la ventilación, dar
una amplia cara para el carguío del producto de la voladura y reducir los
trabajos de desarrollo. Sin embargo, el método dio origen a problemas de
mecánica de rocas debido al gran ancho de cara.
Estos métodos se han probado en forma de ensayos piloto para evaluar
su posibilidad de aplicación práctica. Pero los resultados obtenidos no
fueron significativamente mejores que los del presente método por
“sublevel caving” en Kiirunavaara.
Se está probando y desarrollando la próxima generación de máquinas
actualmente en marcha para el acarreo en el próximo nivel principal a
1000m, así como la perforación y carguío, La próxima generación de
perforadoras está siendo probada electrohidráulicamente. Se está
incrementando la capacidad de los cargadores diésel como la de los
cargadores eléctricos. El trabajo de desarrollo de productos,
primeramente, sobre los productos “pellet” también está siendo
investigado en LKAB.
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2.2. MINADO POR HUNDIMIENTO POR BLOQUES:
2.2.1. Block Caving:
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- El método es aplicable a yacimientos masivos o estratiformes de
de buzamiento pronunciado y baja ley.
- Este sistema ofrece una alta producción en cada ciclo de arranque,
también cuenta con una buena fragmentación por acción de la
gravedad.
Como antecedentes de aplicación tenemos:
2.2.4. Desarrollo
Incluye los siguientes pasos:
21
Fig. 1.8 Sistema de desarrollo y explotación en Block Caving
22
Fig. 1.9 Esquema de producción en Block Caving
23
2.2.6. Determinación de la hundibilidad
24
Para obtener la mejor recuperación, es importante conservar un techo
uniforme, en donde el volumen de mineral puede ser controlado y permite
alcanzar un planeamiento adecuado.
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2.2.8. Ventajas y desventajas
Ventajas:
Bajo condiciones favorables, el "block caving" es un método de
minado económico.
El minado es altamente productivo con respecto a otro sistema
de minado, requiere de poca perforación, poca voladura y poco
sostenimiento.
La producción es centralizada y permite una eficiente
supervisión resultando una alta productividad. Permite un buen
control de las condiciones de trabajo.
Permite una alta producción.
Es conveniente su aplicación en cuerpos mineralizados de baja
ley.
Es do bajo costo.
Desventajas:
Requiere de mayor tiempo de preparación y tiene un mayor
periodo de recuperación en comparación con otros sistemas.
Como adicional para la preparación de los "blocks" y los
accesos.
La voladura secundaria es frecuente aumentando el costo de
producción.
La recuperación del mineral puede ser baja, debido a las
condiciones adversas del terreno trayendo constantes perdidas
de mineral por mal diseño.
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2.2.9. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO EN LA MINA
RIO BLANCO – CHILE
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El mineral se traspasa gravitacionalmente a niveles inferiores donde se
encuentra la planta de chancado primario y secundario, para luego ser
transportado a un concentrador.
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DESARROLLO Y PREPARACIÓN
Las operaciones de desarrollo y preparación para derrumbe por bloques
normalmente requieren lo siguiente:
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DESCRIPCION GENERAL DEL MÉTODO
En el sistema convencional con un nivel "Grizzly" y chimeneas pequeñas
se utilizan las fuerzas de gravedad para cargar el material a los carros
mineros. El control de fragmentación que se requiere para el carguío
puede hacerse a través de las tolvas, el tratamiento en la parrilla es una
operación de intense labor, que a veces puede ocasionar
embotellamientos en el ciclo de la producción (figura 1.13) En cambio en
el minado mecanizado "Trackless' y con "Draw Point" la extracción del
material de gran tamaño se simplifica grandemente, y el trabajo de
desarrollo se reduce sustancialmente. Para una mejor recuperación del
mineral de un "Block", es importante que la superficie superior hundida se
mantenga uniforme; por consiguiente, el volumen del mineral extraído de
posiciones diferentes dentro del “block” debe ser controlado siguiendo un
esquema planificado, figura 1.14
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Fig. 1.14 Isométrico Block Caving con L.H.D
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
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Parámetros de Eficiencia de
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4
Operación
Productividad directa Producción
(t/hr)
214 337 464 665
Productividad LHD 5 yd3 (t/hr
82 140 125 166
efectiva)
430 405
Productividad LHD 8 yd3 (t/hr
0,314 0,589 0,709 0,835
efectiva)
Velocidad de extracción (t/día/m2)
AÑO 1 2 3 4 5 6 7
% 100 86 65 52 34 21 19
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ACTIVIDAD DIMENSIONES EQUIPO MANO DE AVANCE
OBRA
Locomotora
Carro minero
CHIMENEAS DE 2
RECOLECCION 1,5x1,5 m Stopper operadores 0,75 m
Perf. Liviana
GALERÍA DE 2
PARRILLAS operadores
2,0x2,2 m Jackleg 0.75 m
PARRILLAS DE 3
0,43x1,5 m Hormigonado 0,066 m
PRODUCCION operadores
manual c/u
CUADROS DE 3
Cuadro de 0,045 m
PRODUCCIÓN 2,0x1,5 m operadores
madera c/u
FORTIFICACIÓN 5 pern/anillo 2
Hormigonado 1m
operadores
(perno manual
1 anillo/m
cementado)
Stopper
Q superior = 5
EMBUDO DE m 2
Inyección de
PRODUCCIÓN operadores 0,07 c/u
cemento
Altura = 8 m
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GALERÍA DE 2,8x2,6 m Stopper 4 0,60 m
HUNDIMIENTO operadores
57 mm Perf. Liviana
PERF. DE 2
TALADROS Longitud Jackleg operadores 30 m
LARGOS variable
Pala Cavo
Perforadora 8
Derribo 3 600 m2 sobre operadores
columnas
INFRAESTRUCTURA DE APOYO
En toda aquella instalación o servicio que requiere la operación para su
desempeño, como: oficinas, bodegas, talleres, comedores, clínicas para
primeros auxilios, suministro de material y personal, abastecimiento de
combustible, lubricantes y otros.
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CONCLUSIONES
35
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS
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ANEXOS
SUBLEVEL CAVING (SLC)
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38
B
BLOCK CAVING
39
40