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Rio de Janeiro
Fevereiro de 2015
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
Departamento de Engenharia Mecânica
DEM/POLI/UFRJ
Aprovado por:
________________________________________________
Prof. José Stockler Canabrava Filho (Orientador)
________________________________________________
Prof. Flávio de Marco Filho
________________________________________________
Prof. Fernando A.N. Castro Pinto
ii
Tebaldi, Adriano de Moura
Projeto de uma Caixa de Transmissão com uma Marcha
Reduzida para Protótipo Baja SAE/ Adriano de Moura Tebaldi.
– Rio de Janeiro: UFRJ/ Escola Politécnica, 2015.
p.:67 il.; 29,7 cm.
Orientador: José Stockler Canabrava Filho, DSc.
Projeto de Graduação – UFRJ/ Escola Politécnica/ Curso
de Engenharia Mecânica, 2015.
Referências Bibliográficas: p.55 .
1.Caixa de Transmissão 2.Transmissão 3.Projeto
4.Dimensionamento 5.Baja 6.Fabricação I. Canabrava Filho,
José Stockler. II. Universidade Federal do Rio de Janeiro,
Escola Politécnica, Curso de Engenharia Mecânica. III. Título.
iii
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho à minha família, aos meus amigos e à Equipe Minerva Baja.
iv
AGRADECIMENTOS
Este trabalho não teria sido terminado sem a ajuda de diversas pessoas às quais presto
minha homenagem:
Aos amigos Frederico Fróes e Rodrigo “Ansys” Oliveira, pelos anos de amizade e
pela contribuição direta na conclusão deste trabalho.
Aos amigos Luiza Pinheiro de Macedo, Helena Borges Coelho e Bruno Pinto Araújo
por sempre me incentivarem durante os momentos de dificuldade ao longo do
curso.
Aos amigos Matheus Berlandi e Felipe Cristaldi, por todo o incentivo e descontração
nas horas oportunas.
v
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como parte dos
requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.
Projeto de uma Caixa de Transmissão com uma marcha Reduzida para Protótipo Baja SAE
Fevereiro/2015
Este trabalho tem como objetivo projetar uma caixa de transmissão com uma
marcha reduzida como uma alternativa ao atual sistema de transmissão do protótipo da
Equipe Minerva Baja. O veículo utiliza atualmente uma combinação de um variador
contínuo (CVT) seguido de uma caixa com reduções fixas, o que por sua vez limita o
desempenho do veículo ao transpor obstáculos presentes na competição onde uma tração
maior é necessária. O sistema proposto terá duas relações diferentes, sendo uma para
condições de normais de corrida e outra para condições onde uma maior tração é
necessária. A seleção será feita através de um acoplador, atuado pelo próprio piloto. O
dimensionamento das engrenagens seguirá as fórmulas propostas pela ANSI/AGMA 2011-
D04 e o dimensionamento dos eixos seguirá os critérios de fadiga e estático. Após o
dimensionamento será apresentado todos os desenhos necessários para a fabricação e
montagem das peças e conjuntos, juntamente com a especificação dos itens comerciais.
Por fim, será apresentada uma conclusão da viabilidade do projeto na realidade da equipe
Minerva Baja.
vi
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Engineer.
Design of a Gearbox with a reduced gear for the Baja SAE Prototype
February/2015
This work aims to design a gearbox with a reduced march as an alternative to the
current transmission system of the prototype in the Minerva Baja´s team. The present
vehicle utilizes a combination of continuously variable transmission (CVT) followed by a
gearbox with fixed reduction, which limits the performance of the vehicle in some obstacles
during the race where greater strength is required. The proposed system has two different
interfaces, one for normal race conditions and one for conditions where greater strength
is required. The selection will be made through a coupler, which is actuated by the pilot.
The design of the gears will follow the formulas proposed by ANSI / AGMA 2011-D04 and
the axis will follow the criteria of fatigue and static. After the design, will be presented all
the drawings required for manufacturing and assembly of parts and assemblies, together
with the specification of commercial items. Finally, an analysis of the feasibility of the
project in the reality of Minerva Baja team will be presented.
vii
SUMÁRIO
1. Introdução ................................................................................................................................ 11
2. Projeto Baja SAE ....................................................................................................................... 12
3. Transmissão de Potência.......................................................................................................... 14
3.1. Tipos de Transmissão de Potência Mecânica................................................................... 15
3.1.1. Elementos de transmissão flexíveis ......................................................................... 16
3.1.2. Elementos de Transmissão Rígidos .......................................................................... 19
3.2. Transmissão do veículo .................................................................................................... 24
3.2.1. Transmissão atual..................................................................................................... 25
3.2.2. Transmissão proposta .............................................................................................. 25
4. Dimensionamento dos componentes ...................................................................................... 28
4.1. Seleção de Material .......................................................................................................... 28
4.2. Dimensionamento das engrenagens................................................................................ 29
4.3. Otimização de Componentes ........................................................................................... 31
4.4. Simulação de Componentes ............................................................................................. 33
4.5. Dimensionamento dos Eixos ............................................................................................ 36
4.6. Seleção de rolamentos ..................................................................................................... 44
4.7. Dimensionamento do seletor........................................................................................... 47
4.8. Lubrificação ...................................................................................................................... 50
4.9. Chavetas ........................................................................................................................... 51
5. Fabricação e montagem da caixa de redução .......................................................................... 53
6. Comentários Finais ................................................................................................................... 54
7. Referências Bibliográficas ........................................................................................................ 55
ANEXO I ............................................................................................................................................ 56
ANEXO II ........................................................................................................................................... 66
ANEXO III .......................................................................................................................................... 67
viii
FIGURAS
Figura 1 – Protótipo 2011 (frente) e 2012 (fundo) .............................................................. 13
Figura 2 – Protótipo 2013/2014 ........................................................................................... 13
Figura 3 – Motor Briggs and Stratton de 10HP – Modelo 205432 ..................................... 13
Figura 4 – Bomba primitiva movida por um camelo........................................................... 14
Figura 5 – Energia Hidráulica e Solar ................................................................................. 14
Figura 6 – Exemplo de correia ............................................................................................ 16
Figura 7 – Corte esquemático da correia ............................................................................. 17
Figura 8 – Exemplo de Corrente.......................................................................................... 17
Figura 9 – Diferença entre diâmetros .................................................................................. 18
Figura 10 – Exemplo de Engrenagem ................................................................................. 19
Figura 11 – Exemplo de engrenagens de dentes retos ......................................................... 21
Figura 12 – Nomenclatura de engrenagens cilíndricas de dentes retos ............................... 21
Figura 13 – Exemplo de engrenagem helicoidal ................................................................. 23
Figura 14 – Envolvente Helicoidal ...................................................................................... 24
Figura 15 – Caixa de Transmissão de 2013......................................................................... 25
Figura 16 - Prova de Tração ................................................................................................ 26
Figura 17 – Poço de lama .................................................................................................... 26
Figura 18 – Prova “Rock Climb” ......................................................................................... 26
Figura 19 – Conjunto de Engrenagens. (1) P380-1200 – Engrenagem 01; (2) P380-2400 –
Engrenagem 02; (3) P380-2500 – Engrenagem 03; (4) P380-3310 – Engrenagem 04; (5)
P380-2600 – Engrenagem 05; (6) P380-3210 – Engrenagem 06 ........................................ 31
Figura 20 – Alterações na P380-2400 – Engrenagem 02 .................................................... 32
Figura 21 – Alívio de peso na P380-3310 – Engrenagem 04 .............................................. 32
Figura 22 – Alivio de peso realizado na P380-3210 – Engrenagem 06 .............................. 33
Figura 23 – Simulação da P380-1200 – Engrenagem 01 .................................................... 34
Figura 24 – Simulação da P380-2400 – Engrenagem 02 .................................................... 34
Figura 25 – Simulação da P380-2500 – Engrenagem 03 .................................................... 34
Figura 26 – Simulação da P380-2600 – Engrenagem 05 .................................................... 35
Figura 27 – Simulação da P380-3310 – Engrenagem 04 .................................................... 35
Figura 28 – Simulação da P380-3210 – Engrenagem 06 .................................................... 35
Figura 29 – Situação crítica dos esforços para P380-1100 – Eixo CVT ............................. 36
Figura 30 - Situação crítica dos esforços para P380-2100 – Eixo Intermediário (Relação
Normal)................................................................................................................................ 38
Figura 31 - Situação crítica dos esforços para P380-2100 – Eixo Intermediário (Relação
Reduzida) ............................................................................................................................. 40
Figura 32 - Situação crítica dos esforços para P380-3100 – Eixo Final ............................. 42
Figura 33 – Exemplo de rolamentos de esferas ................................................................... 44
Figura 34 – Exemplo de rolamento de rolos cônicos .......................................................... 45
Figura 35 – Exemplo rolamento de agulha .......................................................................... 45
Figura 36 – Peças da montagem do Seletor ......................................................................... 47
Figura 37 – Ponto de tracionamento da mola para posição “normal” ................................. 47
Figura 38 – Simulação do Garfo.......................................................................................... 48
Figura 39 – Simulação do Seletor........................................................................................ 49
Figura 40 – Montagem do Mecanismo ................................................................................ 50
Figura 41 – Exemplo de chaveta paralela ............................................................................ 52
ix
Gráficos
Gráfico 1 – Força Cortante para P380-1100 – Eixo CVT ................................................... 37
Gráfico 2 – Momento Fletor para P380-1100 – Eixo CVT ................................................. 37
Gráfico 3 – Força Cortante para P380-2100 – Eixo intermediário (Relação Normal) ........ 39
Gráfico 4 – Momento Fletor para P380-2100 – Eixo Intermediário (Relação Normal) ..... 39
Gráfico 5 - Força Cortante para P380-2100 – Eixo intermediário (Relação Reduzida)...... 41
Gráfico 6 - Momento Fletor para P380-2100 – Eixo Intermediário (Relação Reduzida) ... 41
Gráfico 7 - Força Cortante para P380-3100 – Eixo Final.................................................... 43
Gráfico 8 - Momento Fletor para P380-3100 – Eixo Final ................................................. 43
Tabelas
Tabela 1 – Tipos de Engrenagens ........................................................................................ 20
Tabela 2 – Relações de transmissão máxima e mínima ...................................................... 30
Tabela 3 – Diâmetros críticos para P380-1100 – Eixo CVT ............................................... 38
Tabela 4 – Diâmetros críticos para P380-2100 – Eixo intermediário (Relação Normal).... 40
Tabela 5 – Diâmetros críticos para P380-2100 – Eixo Intermediário (Relação Reduzida) 42
Tabela 6 – Diametros críticos para P380-2100 – Eixo Final............................................... 44
Tabela 7 – Forças nos rolamentos em cada eixo ................................................................. 46
Tabela 8 – Forças atuantes nos rolamentos das engrenagens .............................................. 46
Tabela 9 – Padronização de Chavetas ................................................................................. 51
10
CAPÍTULO 1
1. Introdução
O atual sistema de transmissão utilizado pela Equipe Minerva Baja é constituído por
um variador de velocidade, conhecido como CVT (Continuous Variable Transmission)
seguido de uma caixa de transmissão com uma relação fixa.
O CVT associado com a caixa de transmissão abrange quase todas as necessidades
do veículo, restando apenas as grandes inclinações, poços de lama e a prova de tração.
Esses obstáculos só serão transpostos com um torque maior, daí a necessidade de outra
relação de transmissão.
Algumas características importantes para o projeto possuem um peso maior
durante a concepção desse projeto, como: baixo custo, facilidade de fabricação, facilidade
de montagem e espaço utilizado, principalmente por se tratar de um sistema embarcado.
O objetivo desse projeto é apresentar uma opção para que o piloto consiga trocar
a relação de transmissão de acordo com a necessidade exigida, sem grandes esforços, daí
a necessidade de desenvolvimento de uma caixa de transmissão com duas marchas, uma
para condições normais de competição e uma reduzida para aplicação no projeto Baja SAE.
11
CAPÍTULO 2
12
Figura 1 – Protótipo 2011 (frente) e 2012 (fundo)
Para que a principal diferença entre uma equipe e outra seja o projeto, o
regulamento limita as dimensões da “gaiola” e restringe a escolha do motor aos seguintes
modelos: 205432, 205437 e 2055332 da série 20 do fabricante Biggs and Stratton, todos
com a potência máxima de 10 HP. A figura 3 apresenta o motor de um baja.
13
CAPÍTULO 3
3. Transmissão de Potência
14
Depois de encontrado um meio para a obtenção de energia, é necessário transmiti-
la até o atuador que realizará o trabalho, precisando passar ou não por algum tipo de
processo de conversão. Esse projeto se restringe a transmissão de potência mecânica, com
um enfoque no protótipo da Equipe Minerva Baja.
15
3.1.1. Elementos de transmissão flexíveis
Os elementos de transmissão flexíveis são aqueles que conseguem variar sua forma
durante o processo de transmissão de potência. Eles não precisam ser compostos por um
elemento totalmente flexível, mas também podem ser compostos por pequenos
elementos rígidos unidos em si. A principal vantagem desses elementos de transmissão é
a possibilidade de se transmitir potência entre eixos paralelos distantes.
A seguir são apresentados os dois tipos de transmissão flexível mais utilizados: a
transmissão por correias e a por correntes.
3.1.1.1. Correias
Os redutores de velocidade por correia são um dos meios mais antigos de
transmissão de movimento. A coreia é um elemento flexível, normalmente utilizado para
transmissão de potência entre eixos distantes, como pode ser observado na figura 6.
16
Inicialmente as correias eram fabricadas de couro, mas com o aprofundamento em
pesquisas de materiais mais existentes, elas passaram a ser fabricadas com materiais
poliméricos. Basicamente tem-se um núcleo de material fibroso ou metálico, que é
responsável pela resistência à tração, envolto por uma matriz polimérica, que fica
encarregada de resistir à fadiga causada pela compressão na parte interna e garantir um
bom coeficiente de atrito com a polia. A figura 7 mostra um desenho esquemático desse
tipo de montagem.
Quando não há deslizamento, a relação de velocidades dos eixos é dada pela razão
entre os diâmetros das polias, a movida e a motora.
3.1.1.2. Correntes
As correntes são elementos flexíveis compostos por diversos módulos metálicos
virtualmente rígidos. São normalmente fabricadas com aços especiais como o níquel-
cromo (SAE 31XX), termicamente tratados através de têmpera e revenimento, com buchas
e pinos endurecidos para se aumentar a resistência à fadiga, ao desgaste e à corrosão. A
figura 8 ilustra um tipo de corrente padrão.
17
A transmissão por correntes é constituída por engrenagens circulares dentadas,
denominadas pinhão (menor) e coroa (maior), e a corrente em si. Seu funcionamento se
da pela transmissão da força de contato entre os rolos da corrente e os dentes das
engrenagens.
A relação de velocidades também se dá pela diferença de diâmetro entre o pinhão
e a coroa, como pode ser visto na figura 9. Entretanto as correntes possuem uma
peculiaridade com respeito aos diâmetros dos elementos de transmissão. Para que se
tenha o melhor funcionamento possível, o espaço entre dois dentes consecutivos deve
respeitar o padrão existente para o tipo de corrente utilizado, independente do número de
dentes presentes.
Esse fato implica na escolha dos diâmetros possíveis para os elementos, isso quer
dizer que não se pode ter um pinhão e uma coroa de diâmetro qualquer. Devido a essa
padronização, tal dimensão será definida apenas pelo número de dentes.
Para saber a relação de transmissão, baseado no número de dentes, divide-se o
número de dentes da engrenagem motora (pinhão) pelo número de dentes da engrenagem
movida (coroa).
18
3.1.2. Elementos de Transmissão Rígidos
Elementos de transmissão rígidos são aqueles que não podem ter sua geometria
alterada, eles são caracterizados como engrenagens. As engrenagens são elementos que
possuem dentes igualmente distribuídos em sua periferia e podem apresentar diversas
formas diferentes, um exemplo de engrenagens encontra-se na figura 10.
Menor tamanho;
Maiores potências transmitidas;
Alta confiabilidade;
Transmissão de potência entre eixos paralelos, perpendiculares, com ou sem
interseção.
A principal aplicação desses elementos são os redutores de velocidade por
engrenagens. Nesses dispositivos, uma engrenagem de poucos dentes (pinhão) é fixada,
por estrias ou chavetas, no eixo de entrada e outra, com um número de dentes maior, é
fixada no eixo de saída.
A tabela 1 mostra os diferentes tipos de engrenagens encontradas, junto com
recomendações no tipo de uso de cada uma.
19
Tabela 1 – Tipos de Engrenagens
20
existem por trás da forma dos dentes. A figura 12 se refere aos parâmetros relacionados à
geometria dos dentes.
21
Os parâmetros encontrados na figura 12 são descritos a seguir:
Quanto ao formato dos dentes, a envolvente (ou involuta) é uma curva que possui
uma característica especial na cinemática das engrenagens. Esse perfil de curva satisfaz o
22
principio de ação conjugada, ou seja, permite que a razão de velocidade angular seja
constante durante o engrenamento.
23
Os dentes das engrenagens helicoidais também seguem o perfil da curva
envolvente, a única diferença é que ao invés de ser o perfil traçado pelo desenrolar de uma
linha em um carretel, é aquele traçado pelo desenrolar de uma folha de papel envolvida
em um cilindro, cujo corte foi feito em um ângulo igual ao ângulo de hélice da engrenagem.
A figura 14 ajuda a visualizar essa comparação.
24
3.2.1. Transmissão atual
25
Figura 16 - Prova de Tração
26
Na nova configuração, o piloto, tem a opção de escolher entre uma relação de
competição, com menor torque, e uma relação reduzida, com maior torque. Esse
acionamento é feito através de um cabo de aço que liga a alavanca no “cock-pit” à caixa de
transmissão na parte traseira do veículo.
A caixa de transmissão é bipartida e recebe, no eixo de entrada, a rotação vinda do
CVT. Em seguida o torque é transmitido para o eixo intermediário através de um par de
engrenagens.
No eixo intermediário o torque é transmitido para o eixo final através de duas
engrenagens, que estão sempre acopladas. Finalmente no eixo final o torque é transmitido
ao eixo por um seletor, já que as engrenagens acopladas a esse eixo estão sempre girando
livres em seus rolamentos.
A transmissão proposta é baseada no projeto que ainda está sendo utilizado pela
equipe, porém com a adição de alguns componentes e alteração de outros.
O principal componente a ser adicionado é o seletor de marchas, que permite ao
piloto trocar a relação de transmissão de dentro do “cock-pit”. O seletor nada mais é do
que um cilindro dentado em suas extremidades que possui um furo passante estriado, para
que possa deslizar no eixo. O engrenamento das marchas é feito através da sincronização
dos momentos de inércia, não havendo nenhum tipo de ajuda para igualar a rotação.
27
CAPÍTULO 4
As engrenagens podem ser feitas de diversos materiais, desde plástico até aços
especiais e compósitos. A seleção de um material específico depende da utilização e da
exigência imposta ao conjunto mecânico.
Para o caso em estudo, é necessário que a engrenagem possua, ao mesmo tempo,
características mecânicas como ductilidade em seu núcleo, e alta resistência a abrasão,
representada pela alta dureza, na parte superficial dos seus dentes. Além disso, é
necessário um material de baixo custo e resistência a fadiga elevada.
Para atingir os objetivos citados no parágrafo acima, a melhor combinação a ser
escolhida é utilizar aço com algum tipo de tratamento térmico. Entre os aços mais utilizados
estão os aços se simples carbono como SAE 1020, 1040, 1050 e os aços liga 3145, 3150,
4320, 4340, 8620 e 8640.
Quanto a tratamento térmico, têm-se como mais comuns as têmperas tradicionais,
têmperas localizadas e tratamentos por indução. As têmperas tradicionais, aplicadas nos
aços liga, têm uma pequena variação entre a dureza superficial e a dureza do núcleo
(variando de acordo com a curva Jominy). Dessa forma, desejando-se atingir uma alta
dureza superficial, consequentemente também haverá uma dureza menor, mas elevada,
no núcleo. Outra questão a ser analisada é o fato da possibilidade da têmpera causar
alguma deformação nos dentes, sendo necessário, posteriormente, algum tipo de trabalho
adicional de retífica para corrigir distorções.
Por sua vez, a têmpera localizada (por chama ou indução), apresenta deformação
menor quando comparada ao processo convencional, porém o custo de realização é mais
elevado.
Sendo assim, a melhor forma é optar por um processo de difusão de carbono
conhecido como cementação. Esse tratamento aplicado em aços de baixo carbono,
garante a ductilidade do núcleo e uma dureza superficial elevada através da exposição da
28
peça a um ambiente rico em carbono. Enquanto no núcleo os aços cementados contêm de
0,15 a 0,25 % de carbono, na superfície o teor de carbono pode ser ajustado para valores
entre 0,8 e 1 %.
Aplicar-se-á, portanto, a combinação de Aço 8620 com cementação, pois é um aço
de baixo carbono cujas propriedades de núcleo são mecanicamente superiores ao aço
1020, permitindo um núcleo resistente e dúctil e a superfície dos dentes resistente ao
contato e à choques.
Já para os eixos, os materiais mais utilizados são os aços de médio teor de carbono.
Os materiais em questão possuem baixa temperabilidade e podem ser termicamente
tratados com sucesso apenas em seções muito finas e com taxas de resfriamento muito
altas. A adição de cromo, níquel e molibdênio melhoram a capacidade dessas ligas de
serem tratadas termicamente.
As ligas 4140 e 4340 são as mais indicadas para a aplicação em eixos, pois a
combinação de resistência e ductibilidade estão dentro dos requisitos do projeto. Os dois
tipos de aços possuem características muito semelhantes, porem o 4340 é utilizado quando
se tem eixos de grande diâmetro e se necessita de uma maior penetração da têmpera.
Como os eixos do projeto são pequenos, o material AISI 4140 foi adotado.
Para as abas da caixa é necessário um material leve para que não tivesse muita
influencia em peso no projeto. Foram consideradas as ligas de alumínio 6061-T6 e a 7075-
T6, pois atendem a este quesito e são facilmente encontradas no mercado. Como as abas
possuem uma geometria um pouco mais complicada, um material que tenha uma boa
usinabilidade é altamente desejável. Dentre os tipos de alumínio considerados, o 6061-T6
é o que apresenta maior usinabilidade, portanto foi o material utilizado.
29
O programa realiza cálculos relativos ao engrenamento, como velocidade de saída
do par engrenado, baseado nos dados de entrada fornecidos pelo usuário. O programa
também auxilia o usuário durante o dimensionamento de engrenagens de dentes retos,
utilizando a metodologia demonstrada em SHIGLEY(1).
Com a ajuda do programa, foram testadas algumas configurações dos pares de
engrenagens. O objetivo almejado era conseguir uma relação de redução próxima a já
utilizada, de 7,1:1, e uma relação reduzida numa faixa entre 10:1 e 12:1. Levando em
consideração que quanto mais perto da relação 12:1 a roda passa a possuir muito torque e
começa a deslizar, a seguinte configuração foi escolhida:
Engrenamento Normal: uma relação de 3,5:1 seguida por outra de 2,04:1,
totalizando uma redução total de 7,14:1.
Engrenamento Reduzido: uma relação de 3,5:1 seguida por outra de 3,05:1,
totalizando uma redução total de 10,67:1.
Considerando que a redução do CVT varia entre 3,71:1 e 0,69:1, a tabela 2 mostra
a configuração de redução máxima e mínima.
Relação Relação
#
Mín. Máx.
Engrenamento Normal 4,93 26,49
Engrenamento Reduzido 7,36 39,59
30
Figura 19 – Conjunto de Engrenagens. (1) P380-1200 – Engrenagem 01; (2) P380-2400 – Engrenagem 02; (3)
P380-2500 – Engrenagem 03; (4) P380-3310 – Engrenagem 04; (5) P380-2600 – Engrenagem 05; (6) P380-3210 –
Engrenagem 06
31
A P380-2400 – Engrenagem 02 teve sua massa reduzida de 4,24 Kg para 2,51 Kg,
uma redução de aproximadamente 41%. A figura 20 mostra as alterações na geometria da
peça em questão.
Para P380-3310 – Engrenagem 04, a redução de massa foi um pouco maior, em torno
de 46%. A massa anterior era de 8,16 Kg e passou a ser 4,38 Kg. O alívio de peso que foi
realizado na peça pode ser visto na figura 21.
32
Por último, o alívio de peso para P380-3210 – Engrenagem 06, foi de 53% de
redução, saindo de 10,38 Kg e chegando a 4,9 Kg. A disposição do alívio de peso realizado
na peça pode ser conferido na figura 22.
33
Figura 23 – Simulação da P380-1200 – Engrenagem 01
34
Figura 26 – Simulação da P380-2600 – Engrenagem 05
35
Os resultados das simulações foram satisfatórios, pois a tensão máxima
encontrada ficou muito abaixo da tensão de ruptura do material, que foi utilizado como
valor de tensão admissível.
Onde:
C – Força na correia
R1 – Força Resultante no rolamento 1
E1 – Força na P380-1220 – Engrenagem 01
R2 – Força Resultante no rolamento 2
a,b,c – Distâncias entre as forças
36
DQ
3000
2000
1000
Força Cortante [N]
0
-1000 0 20 40 60 80 100 120 140
-2000
DQ
-3000
-4000
-5000
-6000
-7000
Distancia [mm]
DM
180000
160000
Momento Fletor [Nmm]
140000
120000
100000
80000
60000 DM
40000
20000
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Distância [mm]
37
Tabela 3 – Diâmetros críticos para P380-1100 – Eixo CVT
Seções
R1 E1 R2
Diâm. por 22,5 22,0 15,1
Goodman [mm]
Diâm. pela Resist. 14,8 14,8 17,5
Estática [mm]
Figura 30 - Situação crítica dos esforços para P380-2100 – Eixo Intermediário (Relação Normal)
Onde:
R1 – Força Resultante no rolamento 1
P5 – Peso da P380-2600 – Engrenagem 05
P2 – Peso da P380-2400 – Engrenagem 02
E2 – Força na P380-2400 – Engrenagem 02
P3 – Peso da P380-2500 – Engrenagem 03
E3 – Força ma P380-2500 – Engrenagem 03
R2 – Força Resultante no rolamento 2
a,b,c,d – Distâncias entre as forças
38
DQ
6000,00
4000,00
2000,00
Força Cortante [N]
0,00
0 50 100 150 200
-2000,00
DQ
-4000,00
-6000,00
-8000,00
-10000,00
Distância [mm]
DM
140000
120000
Momento Fletor [Nmm]
100000
80000
60000
DM
40000
20000
0
0 50 100 150 200
Distância [mm]
Após a análise dos valores acima, os diâmetros críticos das seções mais exigidas
podem ser calculados pelos dois critérios de resistencia. Esses valores são apresentados na
tabela 4, os valores em verde foram considerados críticos após a comparação dos valores
encontrados entre os critérios.
39
Tabela 4 – Diâmetros críticos para P380-2100 – Eixo intermediário (Relação Normal)
Seções
P5 (P2+E2) (P3+E3)
Diâm. por
23,1 22,3 19,6
Goodman [mm]
Diâm. pela
Resist. Estática
18,1 19,5 17,6
[mm]
Figura 31 - Situação crítica dos esforços para P380-2100 – Eixo Intermediário (Relação Reduzida)
Onde:
R1 – Força Resultante no rolamento 1
P5 – Peso da P380-2600 – Engrenagem 05
E5 – Força na P380-2600 – Engrenagem 05
P2 – Peso da P380-2400 – Engrenagem 02
E2 – Força na P380-2400 – Engrenagem 02
P3 – Peso da P380-2500 – Engrenagem 03
R2 – Força Resultante no rolamento 2
a,b,c,d – Distâncias entre as forças
40
DQ
12000,00
10000,00
8000,00
Força Cortante [N]
6000,00
4000,00
2000,00 DQ
0,00
-2000,00 0 50 100 150 200
-4000,00
-6000,00
Distância [mm]
DM
700000
600000
Momento Fletor [Nmm]
500000
400000
300000
DM
200000
100000
0
0 50 100 150 200
Distância [mm]
41
Tabela 5 – Diâmetros críticos para P380-2100 – Eixo Intermediário (Relação Reduzida)
Seções
(P5+E5) (P2+E2) P3
Diâm. por
30,1 35,8 31,6
Goodman [mm]
Diâm. pela
Resist. Estática
20,7 23,7 21,4
[mm]
42
DQ
8000
6000
Força Cortante [N]
4000
2000
0 DQ
0 50 100 150 200
-2000
-4000
-6000
Distância [mm]
DM
450000
400000
Momento Fletor [Nmm]
350000
300000
250000
200000
DM
150000
100000
50000
0
0 50 100 150 200
Distância [mm]
43
Tabela 6 – Diametros críticos para P380-2100 – Eixo Final
Seções
P6 (P+E6) P4
Diâm. por 28,8 34,1 28,7
Goodman [mm]
Diâm. pela
Resist. Estática 26,1 26,1 26,1
[mm]
Os rolamentos são dispositivos utilizados para apoiar eixos girantes com o intuito
de diminuir o atrito. Existem diversos tipos de rolamentos para cada tipo de esforço que o
eixo é submetido. Em seguida será feita uma descrição rápida dos tipos de rolamento.
Rolamentos de esfera
Esse rolamento é utilizado para resistir esforços radiais, não devendo ser utilizado
sozinho em casos de presença de esforços axiais. É composto por uma pista interna, uma
pista externa e esferas que circulam por entre as pistas, como pode ser visto na figura 32.
44
Rolamento de rolo cônico
Esse tipo de rolamento é utilizado para resistir tanto a esforços radiais quanta a
axiais, podendo ser utilizado sozinho ou quando esforços combinados estão presentes. É
composto por uma pista interna, uma pista externa e rolos cônicos que circulam entre elas,
como na figura 33.
Rolamento de agulha
Esse rolamento é utilizado para resistir a esforços radiais entre superfícies cilíndricas
com diâmetros próximos. É composto por um espaçador geralmente de material
polimérico, que mantem os rolos de pequeno diâmetro (agulhas) igualmente espaçados,
como mostrado na figura 34.
45
Todos os rolamentos do projeto são do tipo de esferas, já que somente esforços
radiais foram encontrados após a análise prévia do projeto. Com o auxílio das tabelas do
site da SKF (9) foi possível encontrar as dimensões dos rolamentos que serão utilizados no
projeto.
Para a seleção dos rolamentos dos eixos, foi calculada a força resultante atuante
em cada rolamento segundo a configuração dos esforços apresentados na seção anterior.
Os valores obtidos estão apresentados na tabela 7.
46
4.7. Dimensionamento do seletor
Para que a troca de marcha ocorra, foi preciso projetar um mecanismo deslizante
que permita alternar a configuração das reduções projetadas, sem que o piloto precise sair
do veículo. As peças que compõem o mecanismo estão mostradas na figura 36.
47
A peça responsável pelo deslizamento do seletor é a P380-4200 – Garfo,
representada na figura 36 por (2). Ela recebe o movimento da haste da marcha através de
um pino padrão e o transmite para o seletor para que a alteração da relação ocorra.
Essa peça será fabricada em aço AISI 1020, por não estar sobre a influência de
grandes esforços e por ter um custo bem reduzido.
O tamanho do seu cilindro é 15 mm menor do que o espaço disponível para a
mesma, isso garante um curso de 7,5 mm para cada lado. Considerando que a altura dos
dentes do seletor é de 5 mm, temos uma folga de 2,5 mm de cada lado do mecanismo, isso
leva ao surgimento de uma marcha “neutra” onde não há engrenamento, diminuindo
muito a força necessária para empurrar o carro.
A peça em questão foi considerada vital para o funcionamento do mecanismo.
Como possui uma geometria não usual, devido aos limites internos da caixa, julgou-se
necessário a realização de uma simulação numérica. Foi considerado uma força, necessária
para trocar a marcha, de 200N na direção do eixo da peça e geometria fixa na parte circular
da mesma, essa simulação está representada na figura 38.
Para que a peça acima não gire nem torça, a peça P380-4100 – Eixo do Garfo foi
dimensionada. Ela está representada na figura 36 por (3). Essa peça é um eixo simples
fabricado em aço AISI 1020 e sua geometria quadrada foi escolhida devido à facilidade de
usinar a peça.
48
Para que o movimento deslizante ocorra e o movimento seja transmitido
lateralmente, foi projetada a peça P380-3400 – Seletor, que consiste de um cilindro com
estrias internas e com dentes em suas laterais. A peça está representada na figura 36 como
(4). Nenhum tipo de sincronizador de velocidade foi considerado, pois como premissa de
projeto não haveria troca de marcha durante a corrida.
Essa peça será fabricada em aço AISI 1020, por não estar sobre a influência de
grandes esforços e por ter um custo bem reduzido.
A peça em questão foi considerada crítica para o mecanismo e julgou-se necessário
a realização de uma simulação numérica. Foi considerada a força resultante do
engrenamento da P380-3210 – Engrenagem 06 aplicada em apenas um dente e foi
considerando como fixa o rasgo da estria mais distante, o resultado da simulação está
representado pela figura 39.
49
Figura 40 – Montagem do Mecanismo
4.8. Lubrificação
50
Para esse projeto o tipo de lubrificação escolhida foi por banho de óleo, pois é uma
forma simples de se alcançar o objetivo e não requer a introdução de nenhum dispositivo
adicional.
4.9. Chavetas
51
Como todas as chavetas utilizadas nesse projeto são de perfil quadrado, para
dimensionar o tamanho das mesmas, utilizamos o critério de resistência ao escoamento.
Sabe-se que o limite de resistência ao escoamento no cisalhamento é dado por:
𝑆𝑆𝑦 = 0,577𝑆𝑦
A área que resiste aos esforços cisalhantes é o produto da dimensão da largura “b”
pelo comprimento “L”, como representado pela figura 41.
𝐹𝑆. 2. 𝑇
𝐿=
𝑏. 𝑑. 𝑆𝑆𝑦
52
CAPÍTULO 5
O projeto em questão foi pensado para que a maioria das peças sejam fabricadas
no Laboratório de Tecnologia Mecânica (LTM), da Escola de Engenharia Mecânica da UFRJ,
utilizando os tornos, fresas e retíficas presentes.
Para os eixos essa é uma condição muito simples de ser atendida, já que estes serão
torneados no laboratório e passarão por um processo de fresamento para que a usinagem
dos rasgos das chavetas seja efetuada. Em seguida a retifica de rolo é utilizada para que a
tolerância dimensional, quando necessária, seja alcançada.
As engrenagens também podem ser fabricadas no LTM, primeiro passando por um
processo de torneamento, para que fiquem no diâmetro necessário, e em seguida a fresa
horizontal fará o trabalho de usinagem dos dentes, é necessário utilizar uma ferramenta
de corte com os módulos indicados nos desenhos de fabricação.
As chavetas são facilmente fabricadas utilizando o maquinário disponível. A fresa
universal retira a maior quantidade de material, deixando a peça com um pouco de sobre
metal, em seguida a retífica ajusta as dimensões da peça até que a tolerância requerida
seja atingida.
O maior problema na fabricação do projeto deste trabalho é a usinagem das abas
da caixa. Os furos destas precisam ser usinados em conjunto para que mantenham as
mesmas tolerâncias dimensionais, evitando problemas de centralização durante a
montagem. Esse cuidado especial com o posicionamento, acarreta tanto no uso de um
maquinário mais sensível, quanto na fabricação de suportes para diminuir a vibração
durante a usinagem.
A montagem da caixa de redução é uma montagem simples, entretanto é
importante seguir os passos das sub-montagens presentes nos desenhos técnicos em
anexo e, antes de adicionar o óleo de lubrificação, se certificar que todos os parafusos estão
com o torque correto.
53
CAPÍTULO 6
6. Comentários Finais
54
CAPÍTULO 7
7. Referências Bibliográficas
[1] SHIGLEY, JOSEPH E., MISCHKE, CHARLES R. e BUDYNAS, RICHARD G. Projeto de Engenharia
Mecânica. [trad.] João Batista de Aguiar e José Manoel de Aguiar. 7ª edição. São Paulo : Bookman,
2006.
[2] CALLISTER W.D., RETHWISCH D.G., Ciência e Engenharia de Materiais uma Introdução,
8 ed. Rio de Janeiro LTC.
MG, 2006.
[4] CONPAN, ANDRÉ LUIZ MARTINS. Programa de auxílio de projeto de engrenagens cilíndricas de
dentes retos. Rio de Janeiro, RJ, Brasil : s.n., Dezembro de 2001.
[6] ASHBY, M F. , Seleção de Materiais no Projeto Mecânico. 4: ed. Rio de Janeiro: Elsevier,
2012.
[7] MARCO FILHO, F., CANABRAVA FILHO, J.S., “Apostila de Metrologia”, Rio de
55
ANEXO I
Dados das engrenagens e tabelas em Excel para dimensionamento dos eixos
56
Par de Engrenagens P380-1200 – Engrenagem 01 e P380-2400 – Engrenagem 02
Relatório
Dados do Engrenamento
Engrenagens Externas
Dentes Fresados
Módulo: 2,5 mm
Largura dos Dentes: 32 mm
Relação de Engrenamento: 3,5
Rotação de Entrada: 687,83 RPM
Rotação de Saída: 196,522857142857 RPM
Ângulo de Pressão: 20º
Potência Transmitida: 7000 W
Temperatura de Trabalho: 100ºC
Distância Entre Eixos: 101,25 mm
Confiabilidade: 0,9
Coeficiente de Segurança: 1,5
EtaG: 1,95
Impacto da Fonte de Força: Força Uniforme
Impacto da Máquina Movida: Força Uniforme
Contato entre os Dentes: Montagem Acurada
Engrenagem Motora
Número de Dentes 18
Numero de Ciclos de Vida 1 x10^9
Material 8620 cementado
Módulo de Elasticidade 205 GPa
Tensão de Escoamento 833 MPa
Tensão de Ruptura 1157 MPa
Módulo de Poison 0,3 MPa
Dureza Brinnel 654 HB
Dimensões
Diâmtro Primitivo 45 mm
Diâmetro de Trabalho 45 mm
Diâmetro Interno 38,76 mm
Diâmetro Externo 50 mm
Diâmetro de Base 42,29 mm
Adendo 2,5 mm
Dedendo 3,12 mm
Altura do Dente 5,62 mm
Folga na Raiz do Dente 0,62 mm
Passo 7,85 mm
Shift 0
57
Engrenagem Movida
Número de Dentes 63
Numero de Ciclos de Vida 2,85714285714286 x10^8
Material 8620 cementado
Módulo de Elasticidade 205 GPa
Tensão de Escoamento 833 MPa
Tensão de Ruptura 1157 MPa
Módulo de Poison 0,3 MPa
Dureza Brinnel 654 HB
Dimensões
Diâmtro Primitivo 157,5 mm
Diâmetro de Trabalho 157,5 mm
Diâmetro Interno 151,26 mm
Diâmetro Externo 162,5 mm
Diâmetro de Base 148 mm
Adendo 2,5 mm
Dedendo 3,12 mm
Altura do Dente 5,62 mm
Folga na Raiz do Dente 0,62 mm
Passo 7,85 mm
Shift 0
Resultados
Forças e Torques
Força Total: 4596,42 N
Força Tangencial: 4319,22 N
Força Radial: 1572,07 N
Torque no eixo de entrada: 97,18 Nm
Torque no eixo de saída: 340,14 Nm
Engrenagem Motora
Fatores de Segurança
Tensões e Resistência
58
Resistência à Fadiga (Se): 431,47 MPa
Resistência ao Desgaste (SH): 2168,8 MPa
Estatística
Volume: 12157,6 mm^3
Peso: 0,1 Kg
Custo do Material: 0,07 US$
Engrenagem Movida
Fatores de Segurança
Tensões e Resistência
Estatística
Volume: 540412,43 mm^3
Peso: 4,24 Kg
Custo do Material: 2,97 US$
GearPro®
Relatório
Dados do Engrenamento
Engrenagens Externas
Dentes Fresados
Módulo: 4 mm
Largura dos Dentes: 40 mm
Relação de Engrenamento: 2,04166666666667
Rotação de Entrada: 196,52 RPM
Rotação de Saída: 96,254693877551 RPM
Ângulo de Pressão: 20º
Potência Transmitida: 7000 W
Temperatura de Trabalho: 100ºC
59
Distância Entre Eixos: 146 mm
Confiabilidade: 0,9
Coeficiente de Segurança: 1,5
EtaG: 1,95
Impacto da Fonte de Força: Força Uniforme
Impacto da Máquina Movida: Força Uniforme
Contato entre os Dentes: Montagem Acurada
Engrenagem Motora
Número de Dentes 24
Numero de Ciclos de Vida 2,04166666666667 x10^9
Engrenagem Movida
Número de Dentes 49
Numero de Ciclos de Vida 1 x10^9
60
Diâmetro Externo 204 mm
Diâmetro de Base 184,18 mm
Adendo 4 mm
Dedendo 5 mm
Altura do Dente 9 mm
Folga na Raiz do Dente 1 mm
Passo 12,57 mm
Shift 0
Resultados
Forças e Torques
Força Total: 7541,12 N
Força Tangencial: 7086,33 N
Força Radial: 2579,21 N
Torque no eixo de entrada: 340,14 Nm
Torque no eixo de saída: 694,46 Nm
Engrenagem Motora
Fatores de Segurança
Tensões e Resistência
Estatística
Volume: 126110,22 mm^3
Peso: 0,99 Kg
Custo do Material: 0,69 US$
Engrenagem Movida
Fatores de Segurança
61
Critério de Desgaste Superficial: 4,6
Fator de Segurança desta Engrenagem: 2,37
Tensões e Resistência
Estatística
Volume: 1039084,18 mm^3
Peso: 8,16 Kg
Custo do Material: 5,71 US$
GearPro®
Relatório
Dados do Engrenamento
Engrenagens Externas
Dentes Fresados
Módulo: 4 mm
Largura dos Dentes: 40 mm
Relação de Engrenamento: 3,05555555555556
Rotação de Entrada: 196,52 RPM
Rotação de Saída: 64,3156363636364 RPM
Ângulo de Pressão: 20º
Potência Transmitida: 7000 W
Temperatura de Trabalho: 100ºC
Distância Entre Eixos: 146 mm
Confiabilidade: 0,9
Coeficiente de Segurança: 1,5
EtaG: 1,95
Impacto da Fonte de Força: Força Uniforme
Impacto da Máquina Movida: Força Uniforme
Contato entre os Dentes: Montagem Acurada
Engrenagem Motora
Número de Dentes 18
Numero de Ciclos de Vida 1 x10^9
62
Material 8620 cementado
Módulo de Elasticidade 205 GPa
Tensão de Escoamento 833 MPa
Tensão de Ruptura 1157 MPa
Módulo de Poison 0,3 MPa
Dureza Brinnel 654 HB
Dimensões
Diâmtro Primitivo 72 mm
Diâmetro de Trabalho 72 mm
Diâmetro Interno 62 mm
Diâmetro Externo 80 mm
Diâmetro de Base 67,66 mm
Adendo 4 mm
Dedendo 5 mm
Altura do Dente 9 mm
Folga na Raiz do Dente 1 mm
Passo 12,57 mm
Shift 0
Engrenagem Movida
Número de Dentes 55
Numero de Ciclos de Vida 3,27272727272727 x10^8
Resultados
63
Forças e Torques
Força Total: 10054,82 N
Força Tangencial: 9448,44 N
Força Radial: 3438,95 N
Torque no eixo de entrada: 340,14 Nm
Torque no eixo de saída: 1039,33 Nm
Engrenagem Motora
Fatores de Segurança
Tensões e Resistência
Estatística
Volume: 38723,2 mm^3
Peso: 0,3 Kg
Custo do Material: 0,21 US$
Engrenagem Movida
Fatores de Segurança
Tensões e Resistência
Estatística
Volume: 1322570,62 mm^3
Peso: 10,38 Kg
64
Custo do Material: 7,27 US$
GearPro®
65
ANEXO II
66
ANEXO III
67
P380-1100 - Eixo CVT
a 82
b 23
c 27,5
T 70,88 R2 5369,98
C 2017,88 R1 -3201,02
E1 4596,42
Fator de Seg 1,5
AÇO 4140
σr 1220 MPa σn 223,2 MPa
σe 786 MPa
σn(barra) 610
Ka 0,8 DQ
Kb 0,85 0 2017,88
Kc 0,861 a 82 -1183,14
Kd 1 a+b 105 -5779,56
Ke 0,625 a+b+c 132,5 -409,58
Kf 1
DM Seção
a 82 165466,2 1 R1
a+b 105 138254,0 2 E1
a+b+c 132,5 0E+00 3 R2
DQ
0 2017,88 0
3000
82 2017,88 165466,2
2000 82 -1183,14 165466,2
1000 105 -1183,14 138253,97
0
105 -5779,56 138253,97
Força Cortante [N]
0 20 132,5
40 -5779,56
60 0,0E+00
80 100 120 140
-1000 132,5 0,00 0,0E+00
-2000
DQ
-3000
-4000
-5000
-6000
-7000
Distancia [mm]
DM
180000
160000
140000
Momento Fletor [Nmm]
120000
100000
80000
DM
60000
40000
20000
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Distância [mm]
P380-2100 - Eixo Intermediário (Normal)
a 33,5
b 47,5
c 47,5
d 33,5
E2 4596,42 R2 8314,00
P2 29,43 R1 3888,29
E3 7541,12
P5 14,715
P3 20,601
Fator de Seg 1,5
AÇO 4140
σr 1220 MPa σn 223,2 MPa
σe 786 MPa
σn(barra) 610 DQ
Ka 0,8 0 3888,29
Kb 0,85 a 33,5 -737,56
Kc 0,861 a+b 81 -752,28
Kd 1 a+b+c 128,5 -8314,00
Ke 0,625 a+b+c+d 162 0,00
Kf 1
DM Seção
a 33,5 130257,59 1 P5
a+b 81 95223,32 2 (P2+E2)
a+b+c 128,5 59490,08 3 (P3+E3)
a+b+c+d 162 0,00
DQ
6000,00 0 3888,29 0
33,5 3888,29 130257,6
4000,00 33,5 -737,56 130257,6
81 -737,56 95223,316
2000,00
81 -752,28 95223,316
Força Cortante [N]
-6000,00
-8000,00
-10000,00
Distância [mm]
DM
140000
120000
Momento Fletor [Nmm]
100000
80000
60000
DM
40000
20000
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Distância [mm]
Distância [mm]
P380-2100 - Eixo Intermediário (Reduzida)
a 33,5
b 47,5
c 47,5
d 33,5
E2 4596,42
P2 29,43
E5 10054,82
P5 14,715 R2 4411,55
P3 20,601 R1 10304,44
T2 340140
Fator de Seg 1,5
AÇO 4140
σr 1220 MPa σn 223,2 MPa
σe 786 MPa
σn(barra) 610 DQ
Ka 0,8 0 10304,44
Kb 0,85 a 33,5 5678,59
Kc 0,861 a+b 81 -4390,95
Kd 1 a+b+c 128,5 -4411,55
Ke 0,625 a+b+c+D 162 0,00
Kf 1
DM Seção
a 33,5 345198,73 1 (P5+E5)
a+b 81 614931,74 2 P2+E2)
a+b+c 128,5 406361,84 3 P3
a+b+c+D 162 0,00
DQ
12000,00
0 10304,44 0
10000,00
33,5 10304,44 345198,7
33,5
8000,00
5678,59 345198,7
81 5678,59 614931,7
Força Cortante [N]
-4000,00
-6000,00
Distância [mm]
DM
700000
600000
Momento Fletor [Nmm]
500000
400000
300000
DM
200000
100000
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Distância [mm]
P380-3100 - Eixo Final
a 31 E6 10054,82 R2 2797,97
b 40 P6 101,8278 R1 5913,69
c 55 P4 80,0496
d 31 P 9,81
e 31 F 1534,84
T6 1039330
Fator de Seg 1,5
AÇO 4140
σr 1220 MPa σn 223,2 MPa
σe 786 MPa
σn(barra) 610 DQ
Ka 0,8 0 5913,694652
Kb 0,85 a 31 5811,866852
Kc 0,861 a+b 71 -4252,76
Kd 1 a+b+c 126 -4332,81
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a+b+c+d+e 188 0,00
Diâm. pela
Resist. Estática 26,1 26,1 26,1
[mm]
DQ
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Força Cortante [N]
-4000
-6000
Distância [mm]
DM
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400000
350000
Momento Fletor [Nmm]
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200000
DM
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100000
50000
0
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Distância [mm]
Rolamentos rígidos de esferas, uma carreira
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