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Fusión de Concentrado de Cobre

Autores
Ariel Farías Wastavino
Jorge Osorio Pino

Mail
afw027@gmail.com
osoriopino@hotmail.com

Carrera
Ingeniería Civil de Minas

I. Resumen

La fusión de concentrado de cobre es un proceso de cambio físico, donde el material es


sometido a altas temperaturas para separar y concentrar los elementos valiosos (eje o
mata) de la escoria (sin valor económico), se logra separar el eje de la escoria debido a la
diferencia de densidad de ambos. Se mezclara material concentrado de cobre con sílice
(fundente) se lleva al horno a altas temperaturas, se deja enfriar y se analiza el crisol para
identificar fases de escoria y eje. De las dos muestras, la muestra número 2 es la que
tiene mayor pérdida de masa porcentual (21,07%), se debe al escape de gases de SO 2 al
ambiente. El balance metalúrgico arrojo un exceso de 22,79 g de SiO2 , lo que conlleva
resultados negativos.

II. Introducción

La fusión de concentrados, es una etapa donde existe un cambio físico, desde el estado
sólido a uno líquido fundido, para esto, el concentrado de cobre es sometido a altas
temperaturas, del orden de 1.200 °C. Para apoyar el proceso de fusión, se utiliza
fundente; aire enriquecido con oxígeno, de manera de producir dos fases fundidas
inmiscibles: una fase más pesada, que contiene la mayoría de los sulfuros, conocida
como eje o mata (Cu2S-FeS) y una fase oxidada y ferrosa denominada escoria. (Mena y
Toro, 2016)

Los adelantos tecnológicos, en los cuales se aprovecha el calor propio que aporta el
concentrado, por descomposición pirítica han abierto las posibilidades de fusión,
diseñando reactores continuos, de dimensiones menores, a las que tenía el horno
reverbero, entre ellos se puede mencionar el horno Flash, Convertidor Noranda y
Convertidor Teniente. Estos reactores, tienen una diferencia notable en la fusión de cobre,
que aumentan considerablemente las leyes de mata, llegando a obtener metal blanco, con
una ley de un 60 a un 70% de Cu. (Mena y Toro, 2016)

Objetivos

 Visualizar la formación de las fases de escorias y mata en el proceso de


concentrado de cobre.
III. Desarrollo Experimental

Se agrega 70g de concentrado de cobre a 2 crisoles previamente pesados y una cantidad


de sílice correspondiente al 35% tomando en cuenta el peso del concentrado, que son
24,5g. Una vez realizado esto, los crisoles son ingresados al horno en donde serán
sometidos a 1.200 °C y una constante inyección de aire. Un crisol se situará en medio del
horno y el otro al lado de este para que la inyección de aire sea directa e indirecta,
respectivamente. Se realiza la fusión por 180 minutos y se dejan enfriar, para que
posteriormente sean retiradas y analizadas en el microscopio luego de romper el crisol y
observar cómo se formaron las distintas fases de escoria y mata.

IV. Resultados y Discusiones

Ecuaciones para el balance metalúrgico: Estas son reacciones que ocurren en la fusión
del concentrado.

1. 2CuFeS2 + O2 = Cu2S + 2FeS +SO2


2. FeS2 + O2 = FeS + SO2
3. FeS + 3/2 O2 = FeO + SO2
4. 2FeO + SiO2 = Fe2SiO4
5. Cu2S + 3/2 O2 = Cu2O +SO2

Ecuación para el cálculo de la diferencia en peso:


𝑊𝑓−𝑊𝑜
6. %∆W = 𝑊𝑜
∗ 100%

Ecuación para el cálculo de la masa de cada mineral presente en el concentrado:


𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 ∗ % 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
7. 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 =
100%

Ecuación para el cálculo del número de moles:


𝑀𝑎𝑠𝑎
8. 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟

Tabla N° 1: Pérdida porcentual de masa después de someter a fusión el concentrado.

Número de Muestra Wo (g) Wf (g) %∆𝐖


1 94.26 74.94 20,50%
2 94.72 74.76 21,07%
*Cálculos a partir de la diferencia de masa del crisol al inicio y al final, y la masa del
concentrado final; Cálculo de %∆W a partir de la Ecuación número 6.

Grafico N° 1: Representación de la pérdida porcentual de masa.

24
22.5
21
19.5
18
16.5
15
13.5
%∆𝐖

12
10.5
9
7.5
6
4.5
3
1.5
0
1 2
Número de Muestra

*Datos obtenidos de Tabla N° 1.

La Tabla N° 1 se observa pérdida de masa tras someter las muestras a fusión. De las dos
muestras ingresadas se observa que la muestra con la mayor pérdida porcentual es la
muestra N° 2 (%∆W = 21,07%) sobre la muestra N° 1 (%∆W =20,50%).

Tabla N° 2: Sílice en exceso después del proceso de Fusión.

Masa de Masa de Masa de


SiO2 total (g) SiO2 SiO2 en
Flujo de requerida exceso
aire (g) (g)
Directo 29,05 6,26 22,79
Indirecto 29,05 6,26 22,79

*Masa de SiO2 en el concentrado calculada con la ecuación N° 7, masa de SiO2 agregada


se obtiene como el 35% de la masa del concentrado, masa de SiO2 requerida se obtiene
de las ecuaciones 1, 2, 3, 4, y 5. Masa de SiO2 en exceso se obtiene de la diferencia entre
el SiO2 total y la masa requerida, y SiO2 en exceso (mol) se obtiene a partir de Masa de
SiO2 en exceso y la ecuación N° 8.
La Tabla N° 2 muestra la cantidad inicial de Sílice en el
concentrado y la cantidad en exceso debido a la adición de sílice a la muestra. Se obtuvo
un exceso de 22,79 gramos de sílice y puede conllevar a efectos negativos.

Fortalezas:

 El conocimiento teórico entregado resulta ser el adecuado para entender la


experiencia de laboratorio y el procedimiento a seguir.
 Los equipos con los que cuenta el laboratorio para realizar la experiencia resultan
ser los adecuados.

Debilidades:

 La fusión de concentrados resulta ser un proceso de larga duración tanto en el


horno como esperar el enfriamiento del mismo crisol, por lo que los datos a
desarrollar fueron entregados posterior a una fusión realizada.
 Un posible accidente dentro del proceso se debe al porcentaje de humedad que
posee el concentrado. Esto se debe tener en cuenta y debe ser controlado.

V. Conclusiones

De Tabla N° 1 se observa que existe una pérdida considerable en ambas muestras lo que
indicaría un escape de masa en forma de gases de SO2. Esto se debe a que la inyección
de aire enriquecido con O2 elimina las impurezas que pueden estar presentes en el
concentrado, como en el caso del azufre. La muestra de mayor pérdida de masa
porcentual fue la muestra favorecida con un flujo de aire directo con un %∆W = 21,07%
con respecto a la masa del concentrado inicialmente.

De Tabla N° 2 se observa que existe un exceso de 22,79 gramos de sílice. Esto puede
provocar un aumento en la viscosidad y puede significar arrastres de partículas de cobre
en la escoria. Esto se puede visualizar en esta fase, donde se puede observar una
tonalidad verde y rojiza.

VI. Referencias

AGUILAR, Julio. FUNDICIÓN.


< http://docplayer.es/14114632-Fundicion-julio-alberto-aguilar-schafer.html >

AGUILAR, Julio. METALURGIA EXTRACTIVA DEL COBRE.


< http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmII/4.pdf >

Pirometalúrgia del cobre


< http://es.slideshare.net/methevas/pirometalurgia-del-cobre >

AZAÑERO, Angel. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN Y BALANCE METALÚRGICO.


< https://es.scribd.com/doc/13068310/Circuitos-de-Flotacion-y-Balance-Metalurgico >
MENA, Rossina y TORO, Norman. Manual de
Laboratorio Metalurgia Extractiva II Ingeniería Civil de Minas. Fusión de concentrados de
cobre (6p). Antofagasta. Manual Universidad Católica del Norte, 2016. 7p.

VII. Apéndice

Imagen N° 1: Muestra de Crisol.

<- Fase Escoria

<- Fase eje o mata

<- Crisol con presencia de magnetita

Diferencia porcentual de peso para crisol con flujo de aire directo:


74,76−94,72
%∆W = 94,72
∗ 100% = 21,07%

Diferencia porcentual de peso para crisol con flujo de aire indirecto:


74,94−94,26
%∆W = ∗ 100% = 20,50%
94,26

Balance de reacciones:

1. 2CuFeS2 + O2 → Cu2S + 2FeS +SO2


0,1457 + 0,0729 → 0,0729 + 0,1457 + 0,0729

2. FeS2 + O2 → FeS + SO2


0,0624 + 0,0624 → 0,0624 + 0,0624

3. FeS + 3/2 O2 → FeO + SO2


0,2082 + 0,3123 → 0,2082 + 0,2082

4. 2FeO + SiO2 → Fe2SiO4


0,2082 + 0,1041 → 0,1041
5. Cu2S + 3/2 O2 → Cu2O +SO2 *Nota: De ecuación N° 5:
0,2427 + 0,3641 → 0,2427 + 0,2427 𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝑪𝒖𝟐 𝐒 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐨𝐧𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐨 + 𝐌𝐚𝐬𝐚 𝐝𝐞 𝑪𝒖𝟐 𝐒 𝐝𝐞 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏
𝐂𝐮𝟐𝐒 (𝐦𝐨𝐥) =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑴𝒐𝒍𝒆𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓 𝑪𝒖𝟐 𝐒