EQUIPO DE PERFORACION ROTARIA

INDICE:

1. INTRODUCCION

2. EQUIPO DE PERFORACION ROTARIA

3. HERRAMIENTAS

4. TREPANOS

5. FLUIDO DE PERFORACION

6. HIDRAULICA

7. CONLUSION
1. INTRODUCCION:
Los equipos de perforación rotaria han evolucionado al parejo. Pero en tiempos recientes, los
requerimientos para explorar y explotar nuevos yacimientos en localizaciones inaccesibles, han
dado hincapié para promover el desarrollo tecnológico de los equipos de perforación.

El primer pozo se empezó a perforar en Ébano, SLP, el 1 de abril de 1901 sin que obtuviera
producción considerable. El primer pozo con producción significativa ( 1500Bls/día a 1650 pies
de profundidad), fue localizado por el ingeniero mexicano Ezequiel Ordoñez en el cerro de La
Pez. Brotó el 3 de abril de 1904. Se descubre uno de los mejores campos de México y el mundo.
Hasta la fecha, se han utilizado equipos de perforación muy diversos como se observa en el
desarrollo de este trabajo.

Aquí se describirán los principales componentes de los equipos terrestres y marinos. Brevemente
se mencionaran sus principales características como: capacidad mecánica, dimensión del equipo,
potencia, carga máxima y facilidad de transporte.

El objetivo es familiarizar al lector con los componentes principales de los equipos de

perforación, así como mostrarle los utilizados en el país y en lagunas partes del mundo. Estos
equipos son terrestres, barcazas, plataformas fijas y autoelevables; barcos, semisumergibles y
equipos de reciente tecnología, empleados para la perforación de pozos petroleros costafuera.

En la figura se presenta la clasificación de los equipos que actualmente operan en la industria petrolera.

2. EQUIPO DE PERFORACION ROTARIA:

El equipo de perforación rotaria está compuesto por sistemas:

Sistema de elevación

Su función principal es soportar el sistema de rotación, además de proporcionar el

desplazamiento vertical necesario a la sarta de perforación durante el enrosque o desenrosque de
la tubería. Se cree que este es el sistema que más energía necesita pues tiene que soportar el peso
de cientos de metros de tubería pesada en un proceso de elevación de decenas de toneladas. Con
los avances en la tecnología los antiguos sistemas de poleas se han reducido dando paso a
sistemas hidráulicos.

Sistema de rotación

El sistema de rotación depende del tipo de taladro. El más común es el de mesa rotatoria, que
consiste en una mesa giratoria ubicada al pie del taladro. Este posee un agujero en su centro
generalmente de forma hexagonal por el cual se introduce la tubería de perforación. Dicha
tubería, que también es de forma hexagonal, rota junto a la mesa accionado por una conexión de
diferenciales que va unida a un motor de alta potencia.

Sistema de circulación

En este sistema se trabaja con altas presiones, ya que consiste en la circulación de lodo químico a
alta presión, cuyo objetivo es "Lubricar", "Refrigerar" y "Transportar" los escombros removidos
por la mecha a su paso dentro del terreno. Es de vital importancia ya que sin este sistema el
taladro no lograría penetrar ni siquiera 5 metros en el suelo, debido a que la gran fricción
generada elevaría la temperatura y fundiría la mecha. Está compuesto por:

• Bombas de lodo: Estas bombas son el corazón del sistema de circulación. Su función
principal es el de mover grandes volúmenes de lodo a bajas y altas presiones. Las más
comunes son:

• Bombas duplex: Son bombas que llevan dos cilindros, y son de doble acción, es decir
desplazan lodo en dos sentidos en la carrera de ida y vuelta. Este tipo de bomba queda
definido por: diámetro del vástago del pistón, diámetro de la camisa y la longitud de la
camisa.

• Bombas Triplex: Son bombas que llevan tres cilindros, y son de simple acción, es decir
desplazan el lodo en un solo sentido, este tipo de bomba queda definido por diámetro de
la camisa y longitud de la camisa

• Manguera de Inyección: Es una manguera de goma reforzada, flexible y

extremadamente fuerte. La característica de flexibilidad permite bajar y elevar la tubería
de perforación durante las operaciones de perforación mientras el lodo (extremadamente
 abrasivo) se está bombeado a través y hacia debajo de la tubería. Son por lo general de
7.62 mm o más de diámetro interior para que no se tengan en ellas caída de presión
apreciable y están disponibles en largos mayores a 75 pies.

• Separador Gas/Lodo: Son las primeras unidades del equipo de control de sólidos, es una
unidad que separa y ventea o quema el gas del lodo que sale del pozo y que puede haber
sido contaminada durante la perforación. Los separadores de gas/lodo no tiene partes
móviles y el proceso de separación se lleva a cabo por diferencia de densidades entre los
componentes a separar.

• Zaranda Vibratoria: Tiene como función primaria separar la fracción más gruesa de los
recortes, partículas entre 74 (mesh 200 x 200) y 600 micrones (mesh 30 x 30). Se
compone de una o varias mallas separadas que están montadas en un caja vibratoria
conectada a un motor eléctrico, el cual a través de poleas o ejes, le imprime la vibración
necesaria para separar los sólidos del fluido.

• Los fluidos: Son el componente básico del sistema de circulación, que lo mantiene en
constante movimiento, solo se interrumpe el flujo al agregar barras de sondeo o por el
cambio de trépano. Su composición depende de las características físico-químicas de las
capas a perforar: profundidad final, disponibilidad, costos, contaminación, etc. El fluido
puede ser: agua (dulce o salada), hidrocarburos, mezclas de ambos, gas o aire.

Sistema de seguridad

Está compuesto principalmente por válvulas que se instalan en la boca del pozo para controlar
las altas presiones a las que sale el petróleo una vez que se haya llegado al yacimiento.

Sistema de Potencia La potencia generada por los motores primarios debe transmitirse a los
equipos para proporcionarle movimiento. Si el taladro es mecánico, esta potencia se transmite
directamente del motor primario al equipo. Si el taladro es eléctrico, la potencia mecánica del
motor se transforma en potencia eléctrica con los generadores. Luego, esta potencia eléctrica se
transmite a motores eléctricos acoplados a los equipos, logrando su movimiento.

El Sistema de Potencia

Se subdivide en dos partes: 1. Generación de Potencia 2. Transmisión de Potencia • Transmisión

Eléctrica • Transmisión Mecánica

Generación de Potencia La forma más común es el uso de Motores de Combustión Interna. Estos
motores son normalmente alimentados por combustible Diesel Su número depende del tamaño
del equipo al que van a suministrar la potencia Muchos equipos modernos tienen 8 Motores de
Combustión Interna o más.
Transmisión Eléctrica •La mayoría de los equipos en la actualidad utilizan esta forma de
transmisión de potencia •Los Generadores producen la electricidad que se transmite a los
Motores Eléctricos a través de cables de conducción eléctrica.

Transmisión Mecánica No es muy utilizada hoy día aunque todavía se emplea en algunos
equipos viejos Consiste de una serie de correas, cadenas, poleas, piñones dentados y engranajes
Se denomina también Sistema de Transmisión Compuesta.

Sistema de Izaje
• Tambor: Es un componente del Cuadro de maniobras. Es el encargado de enrollar o
soltar el cable que va hacia la corona (fast line), para sostener el aparejo. Puede ser liso o
con camisas (Levus).

• Corona (Crown Block): Sistema fijo de poleas situadas en la tapa de la torre de

perforación o mástil, sobre las cuales se rosca el cable que va al aparejo.

• Anclaje de Línea muerta (Deadline Anchor): Es el elemento que fija la línea muerta
que viene desde la corona al suelo. Tiene un dispositivo que permite medir la carga que
sostiene el aparejo, a través de la tensión del cable, para tener una lectura en los
indicadores de peso.

• Aparejo (Traveling Block): Es un sistema de poleas acanaladas que se mueve hacia

arriba y hacia abajo en la torre de perforación. Se vincula a la corona en la tapa del mástil
de perforación. Este sistema da gran ventaja mecánica al accionamiento de la línea que
perfora, permitiendo a cargas pesadas (vástago, barras de sondeo, BHA) ser levantadas o
ser bajadas en el pozo. Está dotado de un gancho y amelas. Puede tener de 6 a 12 líneas
(Drilling line), en función de la capacidad. Si tiene 12 líneas, el peso total se divide en 12
y cada línea recibiría una tensión menor que si fuera de 6 líneas. El coeficiente de
seguridad del cable del aparejo tiene que estar entre 3 y 5.

• Gancho de aparejo (Hook): El gancho se ubica en la parte inferior del aparejo y

proporciona una manera de levantar cargas pesadas con el aparejo. El gancho se puede
trabar (condición normal) o dejar libre de giro, para poderlo acoplar o desacoplar con los
elementos colocados alrededor del piso del aparejo, sin limitarlo a una sola dirección.

• Kelly Spinner: Es un dispositivo mecánico para girar al vástago. Es típicamente

neumático. Es un dispositivo de bajo de esfuerzo de torque, útil solamente para comenzar
el empalme con el vástago. No es lo suficientemente fuerte para el esfuerzo de torsión
 apropiado del empalme de la herramienta o para girar la columna de sondeo por sí
mismo. El Kelly spinner ha sustituido en gran parte las cadenas de giro, que eran
responsables de lesiones numerosas en el piso del aparejo.

• Grillete de la cabeza de inyección (Swivel bail): Está sujeto del gancho del aparejo y
sostiene la cabeza de inyección y con ésta al vástago y todo hacia abajo.

• Cabeza de inyección (Swivel): Es un dispositivo mecánico que debe sostener

simultáneamente el peso del vástago, permite la rotación de este debajo de él, mientras
que mantiene la porción superior inmóvil. Permite además el flujo en grandes cantidades
del fluido de perforación a alta presión, de la porción fija a la porción que rota, sin
escaparse. La cabeza de inyección cuelga del grillete de la cabeza de inyección, y éste del
gancho del aparejo. Su elección es en función del peso que debe soportar.

• Elevador: Es un mecanismo de bisagra que se cierra alrededor de la barra de sondeo u

otros componentes (por ejemplo el trozo elevador) para facilitar el levantamiento o la
bajada de los mismo en la boca de pozo. Se sostiene del aparejo a través de las amelas.

• Elevador a tope

• Elevador spider

• Trozo elevador: Es un elemento que se enrosca al portamecha para poder elevarlo. Tiene
el mismo alojamiento que la barra de sondeo para poder trabajar con el mismo elevador

• Mástil (derrick): Es la estructura utilizada para apoyar la corona y la sarta de

perforación. Son generalmente de forma piramidal, y ofrecen una buena relación fuerza-
peso.

• Piso de enganche: Es la plataforma donde trabaja en el enganchador. Está ubicada a una

altura de 1 longitud de tubería, 2 longitudes de tubería o tres longitudes de tubería si el
equipo perforador es de tiro simple, tiro doble o tiro triple, respectivamente.

Peine: Elemento donde se colocan los tiros.

• Subestructura del mástil: Es la estructura que sostiene el equipo perforador. La altura

depende de los conjuntos de BOP (sistema de seguridad) que vamos a necesitar en el
equipo.

• Subestructura de planta motriz: Sustenta el peso de los motores y del sistema de

transmisión (cadena cinemática).
3. HERRAMIENTAS:

• Vástago (o Kelly):

La Kelly es una sección tubular de sección exterior cuadrada o hexagonal, por dentro de la cual
el fluido de perforación puede pasar dentro de la tubería de perforación. Esta se conecta en la
parte superior extrema de la sarta de perforación por medio del saver-subo Kelly-sub.Este ‘sub’,
impide que esta se desgaste con el continuo conectar desconectar de la tubería. La Kelly, pasa a
través del Kelly-bushing, que ajusta sobre la rotatoria

El movimiento vertical libre hacia arriba y hacia debajo de la Kelly es posible a través de la

Kelly-bushing, gracias a rodamientos sobre cada una de las caras cuadrada o hexagonal de la
Kelly, la cual ajusta exactamente dentro Kelly-bushinggira, la Kelly gira. Puesto que el Kelly-
bushingestá a

Planta motriz:
La potencia de la planta para alimentar al sistema (perforar, izar, y hacer circular los fluidos) es
entregada por motores que puede ser, de combustión o eléctricos. Dentro de los eléctricos están
los motores de corriente alterna o continua. En el caso de tener motores de corriente alterna se
colocara un rectificador para poder transformarlo a corriente continua ya que este entrega mayor
potencia al sistema.

La planta debe contar con tanques de gasoil para alimentar los motores a combustión (véase
figura)

La potencia máxima que deberá entregar el sistema de motores, está en función de la máxima
profundidad de perforación y de la carga más pesada que representa la sarta de tubos requeridos
para revestir el pozo a la mayor profundidad. Luego de estimar la potencia teórica, se debe contar
con una potencia adicional la cual representa un factor de seguridad en caso de atasque de la
tubería de perforación o revestimiento, durante su inserción en el pozo y sea necesario templar
para librarlas.

Las plantas, por lo general, consisten en 2 o más motores, dependiendo de las necesidades,
engranajes, acoplamientos y embragues adecuados para un sistema en particular. Así que, si el
sistema di izaje requiere toda la potencia disponible, esta, pueda utilizarse plenamente y de igual
manera durante la perforación para el sistema rotatorio y la circulación de fluidos

Todos los equipos perforadores, como parte componente del mismo, tienen una Usina para
abastecer lo mínimo (todas las luces del sistema y generalmente vamos a tener removedores
eléctricos, compresores, motores auxiliares, etc.).

• Cuadro de maniobra (Draw work)

Es la máquina del equipo de perforación por la que ingresa toda la potencia motriz disponible, en
su parte posterior, para poder operar el equipo perforador. Para esto tiene un tablero para
conectar o desconectar motores, bombas. Consta de un tambor de acero de gran diámetro donde
se enrolla el cable que va hacia el aparejo. Tiene frenos a cinta de ferrodo y algunos tienen
además, frenos a disco. También tiene un freno hidromático que ayuda al freno del tambor
principal cuando las cargas son máximas para que no se cristalice ni empaste el ferrodo con las
altas temperaturas de trabajo y haga inefectivo el freno de cinta. Tiene incorporado un malacate
que trasmite potencia a través de cable o cadena a la llave de ajuste (de tiro o de contra). Además
tiene una cadena de transmisión cinemática que transmite rotación a la mesa rotary. Segurado a
la rotaria, la rotación de la misma (sea eléctrica o mecánica) forzará al Kelly-bushinga rotar
igualmente con la Kelly y a toda la sarta de perforación. El movimiento vertical hacia arriba y
hacia abajo sigue siendo posible durante la rotación. Cuando la Kelly se levante para, por
ejemplo, hacer una conexión, el Kelly-bushingse levantará con ella.

Generalmente es de 11m.

Los diámetros pueden ser: 3 ½”, 4 ¼” y 5 ¼” y las secciones pueden ser cuadras o hexagonales.

• Barras de sondeo (Drill pipe):

Es el medio de enlace entre el vástago y el trépano, es un tubo de acero con dos tool joint en los
extremos (rosca macho y hembra). Las medidas son: 2 3/8”, 2 17/8”, 3½”, 4½” y 5½”.

Las Barras de Sondeo añaden longitud a la herramienta, pero con más flexibilidad y menor peso
que los portamechas.

No están diseñados para trabajar a compresión. Deben trabajar si o si a tracción.

• Heavy Weight:
Trabaja a tracción o compresión. El peso está dado por el espesor. Los tool joint son más largos
que los de las barras de sondeo y tiene uno dos y hasta tres tool joints adicionales. Puede trabajar
a tracción o compresión.

La tubería con pared más gruesa es llamada comúnmente ‘heavy weight drill pipe’ o tubería de
peso pesado. A esta clase de tubería más pesada se le sitúa normalmente directamente encima de
los Drillcollarsen la sarta de perforación para obtener mayor peso y estabilidad. Al igual que la
tubería ‘standard’ los heavy weight drill pipe (HWDP)se consiguen en diferentes diámetros e
ID (inside diameter) diámetro interior variable según su peso por unidad de longitud. Los heavy
weight drill pipese diferencian exteriormente porque tiene las cajas de

Conexión (Tool Joints) más largas que la tubería normal.

• Portamechas (Drill Collar):

Son elementos metálicos circulares de gran espesor de pared y gran peso, se los utiliza para
ejercer el peso sobre el trepano y lograrlas condiciones de operación deseadas. Puede trabajar a
tracción o compresión. Son tubos integrales (rosca tallada). Pueden lisos o helicoidales.

Al retirar este elemento utilizamos un trozo elevador por cada tiro de portamechas.

Cumplen varias funciones importantes:

• Proporcionar peso al trepano

• Proporcionar la resistencia para que los portamechas estén siempre en compresión.

• Proporcionar el peso para asegurar que la tubería de perforación siempre se mantenga en

tensión para evitar que se tuerza.

• Proporcionar rigidez o consistencia para que la dirección del pozo se mantenga.

• Producir un efecto de péndulo, permitiendo que los pozos casi verticales puedan ser
perforados

• Trépano:

El trépano es la herramienta de corte que permite perforar. Es y ha sido permanentemente

modificado a lo largo del tiempo a fin de obtener la geometría y el material adecuados para
vencer a las distintas y complejas formaciones del terreno que se interponen entre la superficie y
los hidrocarburos (arenas, arcillas, yesos, calizas, basaltos), las que van aumentando en
consistencia en relación directa con la profundidad en que se las encuentra.

Hay así trépanos de 1, 2 y hasta 3 conos montados sobre rodillos o bujes de compuestos
especiales; estos conos, ubicados originariamente de manera concéntrica, son fabricados en
aceros de alta dureza, con dientes tallados en su superficie o con insertos de carburo de tungsteno
u otras aleaciones duras: su geometría responde a la naturaleza del terreno a atravesar.

.El trépano cuenta con uno o varios pasajes de fluido, que orientados y a través de orificios jets
permiten la circulación del fluido. El rango de diámetros de trépano es muy amplio, pero pueden
indicarse como más comunes los de 12 ¼ y de 8 ½ pulgadas.

• Reducción doble hembra:

Es el elemento que permite vincular trepano vástago y trepano porta mecha.

Sistema de rotación:

• Buje Maestro o Master Bushin:

Es una herramienta de 1 pieza de acero sólido, o 2 que encastran entre si, esta pieza esta diseñada
del tal manera para que quepa dentro de la mesa rotary. El buje maestro transmite la rotación de
la mesa al buje de impulso. También sirve de asiento para sostener la sarta a través de las cuñas.

El Buje de impulso o Kelly bushing, es una de las piezas de los elementos de rotación que
contiene de 1 a 5 rollers por donde se desliza el vástago mientas rota por el par que le es
trasmitido por el buje de impulso que a su vez se lo trasmite el buje maestro.

• Mesa Rotary:

Es parte del equipo de rotación que se encuentra en el piso de trabajo. Esta brinda la potencia
para poder hacer girar a la sarta de perforación, la cual es impulsada con la cadena cinemática
que esta conectada al cuadro de maniobra, donde se le puede aplicar más o menos RPM.

Sistema de circulación

Es la parte del equipo encargada de almacenar, limpiar y circular el lodo de inyección, cuyas
funciones son:

• Remover los fragmentos de roca perforada (cortes) que vienen desde el pozo. Esto
mantiene el anular limpio y permite análisis en superficie para estudios petrofísicos.

• Enfriar y lubricar el trépano y la sarta de perforación.

• Balancear las presiones altas que puedan presentar algunas formaciones, minimizando el
potencial de reventones.

• Estabilizar el diámetro interior del pozo y las formaciones ya perforadas.

• Transmitir potencia hidráulica al trepano.

• Mantener los cortes en suspensión al parar la circulación.

El siguiente es un diagrama del sistema de circulación

Los principales componentes del sistema incluyen:

Bombas de lodo, piscinas de lodo, equipo de mezcla de lodo y equipo de control de sólidos.

Bombas de circulación

Todas las bombas utilizadas en perforación operan con grandes caudales de bombeo y altas
presiones de descarga. En general se instalan dos bombas de circulación, cuya selección depende
de la profundidad máxima de perforación, que se traduce en presiones y caudales de fluido en
circulación. Las bombas utilizadas son en general bombas alternativas de dos (duplex) o tres
(triplex) cilindros.

Como las presiones y caudales de circulación varían en las distintas etapas de la perforación,
estas bombas son construidas de tal modo que permitan cambiar los pistones y cilindros,
pudiendo variar caudales y presiones, esto es, un cilindro de menor diámetro que el usado en una
etapa proveerá menores caudales pero entregara mayores presiones de descarga.

Bombas duplex:

Ambas cámaras descargan lodo a presión alternativamente por ambos lados del movimiento.
Cuando se descarga en un sentido, se llena de lodo la cámara vacía al otro lado del pistón. Al
regresar este descarga del lado recién llenado mientras va ingresando lodo del otro.

Bombas triplex:

El lodo se descarga por un lado en la carrera hacia delante. Cuando el pistón regresa se llena de
lodo la única cámara que será vaciada al moverse el pistón hacia delante nuevamente.

El lodo es bombeado a través del stand pipe, el cual esta fijo sobre una de las columnas de la
torre y sigue por la manguera del kelly a través del tubo en cuello de ganso. Por la manguera del
kelly, el lodo pasara por otro tubo en cuello de ganso, a través del swivel o top drive, donde entra
a la sarta de perforación de la cual sale a través de las boquillas del trepano, regresando a la
superficie por el espacio anular entre la sarta de perforación y la pared del pozo.

Piscinas de lodo

El lodo es hecho y almacenado en piscinas o tanques que tienen distintos nombres según su
función:
Tanque de pre mezcla: donde se adicionan y mezclan los productos químicos que han de entrar al
sistema.

Piscina de succión: de donde las bombas toman lodo para comenzar su viaje dentro de la tubería
de perforación. Esta es la piscina activa por excelencia, conectada directamente al pozo.

Piscinas de reserva: contienen el volumen adicional de lodo, no forman parte del circuito activo.

Piscina de la zaranda: Situada inmediatamente debajo de la zaranda. Lleva integrada la trampa de

arena cuyo propósito es permitir al material más fino (arenas y limos) decantar del lodo para
poder ser removidos con mayor facilidad.

Tanque de viaje: un tanque más pequeño usado para monitorear pequeños desplazamientos del
lodo. Por ejemplo viajes de tubería y el monitoreo de una patada del pozo.

Tanque de píldora: utilizado para preparar pequeños volúmenes de lodo que puedan ser
requeridos para operaciones dadas durante la perforación.

El número y tamaño de piscinas dependerá del tamaño y profundidad del pozo. Normalmente se
usan de 4 a 6 piscinas pero en pozos más grandes y profundos el número puede ser de 16 o más.

Piscina de reserva: es una piscina donde se guarda una reserva de fluido. Es también usada para
guardar residuos líquidos y se hace excavada en el suelo cubriendo sus paredes con arcilla o
membrana plástica para prevenir la contaminación del suelo.

Equipo de control de sólidos Embudo mezclador

Centrífuga

Desilter

Degasser

Flowline

Línea succión hacia la bomba

Tanque de succión

Piscinas intermedias

Posum Belly

Desarenador
El control de sólidos es vital para mantener una operación eficiente de perforación. Altos valores
de sólidos incrementaran la densidad y la viscosidad, lo que llevara a mayores costos de
tratamiento químico, mala hidráulica y altas presiones de bombeo. Con los sólidos altos el lodo
se torna muy abrasivo e incrementa el desgaste de la sarta de bombeo, en el pozo y en el equipo
de superficie. Se ira haciendo más difícil remover los sólidos de un lodo a medida que aumente
su contenido en estos.

El lodo que va llegando a superficie al salir del pozo contiene cortes de perforación, arena y otros
sólidos y probablemente gas, todos los cuales deben ser removidos para reinyectar nuevamente el
lodo al pozo. Continuamente deben agregarse arcillas para el tratamiento del lodo además de
productos químicos para mantener las propiedades físicas y químicas requeridas. Para todas estas
tareas se requiere un equipo especializado.

Cuando sale del pozo el lodo es retirado en la campana que esta sobre las BOPs al seguir su
camina por el flow line al depósito de la zaranda. En este punto se instalaran una trampa de gas y
otros sensores para monitorear y analizar el lodo que sale del pozo.

Zaranda

Hay unas compuertas que regulan el nivel de lodo llegado a la zaranda. Aquí habrá mallas
inclinadas girando (normalmente 2) con el fin de separar los cortes del lodo, el cual podrá pasar
por las mallas hacia la trampa de arena en la piscina de la zaranda. Las mallas pueden ser
cambiadas de forma tal que su calibre sea apropiado para el tamaño de los cortes que sea
necesario retirar. Normalmente la malla con el calibre mayor se instala en la parte superior y la
de calibre más fino en la inferior. El movimiento vibratorio de las mallas mejora la separación
del lodo de los cortes. Aquí se recolectan las muestras para el análisis geológico.

Los cortes separados en la zaranda son recogidos en tanques para ser transportados a lugares
donde puedan ser limpiados totalmente de lodo y químicos residuales depositados.

Regularmente se instala aún más equipo de control de sólidos en el sistema antes que el lodo
llegue a las piscinas. Si el lodo es particularmente gaseoso puede ser pasado por un ¨degasser¨
que consiste en un tanque con un agitador que forza la separación del gas, conduciéndolo a una
línea especial donde es quemado. Recircular un lodo con gas disuelto puede ser peligroso,
reducirá la eficiencia de la bomba y disminuirá la presión hidrostática para balancear la presión
de formación.

Degasser
Luego, para separar las partículas que no decantaron al pasar la trampa de arena, el lodo circula
por el desarenador, que remueve gran parte de los sólidos abrasivos (partículas de hasta 40
micrones como mínimo). Usados en conjunto con la zaranda y el desarenador está el desilter y el
mud cleaner que remueven partículas entre 40 y 20 micrones y entre 20 y 7 micrones
respectivamente.

Estos tres dispositivos (desarenador, desilter y mud cleaner) separan los sólidos del lodo en un
hidrociclon, un separador en forma de cono dentro del cual el fluido se separa de las partículas
sólidas por fuerza centrifuga. El fluido fluye hacia arriba en movimiento helicoidal a través de
cámaras cónicas donde las partículas sólidas son lanzadas fuera del lodo, al mismo tiempo baja
agua adicional por las paredes del cono llevándose las partículas sólidas que se han movido hacia
estas.

Hidrociclon

Salida de lodo

Entrada de lodo

Descarga de agua y sólidos

Se pueden utilizar separadores centrifuga adicionales cuando es mucha la cantidad de finos en el

lodo. Estos consisten en un tambor cónico de alta velocidad y un sistema de tornillo que se lleva
las partículas más grandes dentro del tambor a la compuerta de descarga. Se usa cuando la
densidad del lodo debe ser reducida significativamente, en ves de añadir liquido e incrementar el
volumen.

Este control de sólidos realizado por el equipo de superficie es un aspecto muy importante en el
mantenimiento del lodo. Los granos finos serán muy abrasivos y dañinos para equipos como las
bombas de lodo, sarta de perforación, trepano, etc. También es importante para controlar la
densidad del lodo; pues si se permite a los sólidos acumularse, se tendrá como resultado un
aumento en la densidad del lodo.

Equipo mezclador de la inyección

Embudo:

Elemento empleado para preparar inyección o cualquier otro tratamiento en que haya que
manipular productos en polvo y haya que mezclarlos con agua. Por la parte superior se descarga
el material en polvo, seco. Al caer al fondo el polvo es aspirado por la fuerte corriente de agua a
la vez que van pre mezclándose ambos.

Agitador:
Sirve para homogenizar la inyección y al mantener en continuo movimiento el lodo dentro de la
pileta evita la formación de bancos de inyección gelificada. Es un agitador de paletas de eje
vertical impulsado por un motor eléctrico.

Escopeta o mud gun:

Son elementos que proveen un fuerte chorro de fluido, permitiendo agitar la inyección, lavar las
piletas e incluso agregar tratamientos químicos preparados en las piletas.

Sistema de control del pozo

Durante las operaciones normales de perforación la presión hidrostática a una profundidad dada
ejercida por la columna de fluido de perforación dentro del pozo, debe superar la presión de los
fluidos de la formación a esa profundidad. De esta manera se evita el flujo de estos dentro del
pozo (influjo, patada o pick).

Una patada de pozo se define como un influjo controlable en superficie de fluido de formación
dentro del pozo. Cuando este se torna incontrolable en superficie esta patada de pozo se
convierte en reventón.

Para la detección de un kick se usan indicadores de flujo o volumen. Estos aparatos pueden
detectar un incremento en el flujo de lodo que retorna del pozo en relación al que circula por las
bombas.

Se coloca un sensor de fluidos en la línea de flujo y un contador de emboladas de la bomba

determina la tasa de flujo hacia el pozo, así se comparan las tasas de flujo hacia y desde el pozo,
pudiendo observar si se esta ganando o perdiendo volumen.

Los niveles de pileta deben mantenerse estables o sufrir poca variación, por lo que se ajustan
limites máximo y mínimo con sensores de alarma que advertirán cuando haya pérdida o ganancia
de volumen

Conjunto de BOPs

Para evitar que ocurran reventones se utiliza un conjunto de válvulas preventoras (BOPs)
directamente conectado a la cabeza del pozo. Este debe ser capaz de cerrar la cabeza del pozo
evitando que fluido escape a la superficie, dejar salir fluidos del pozo bajo condiciones
controladas seguramente, habilitar que pueda ser bombeado fluido de perforación hacia el pozo
bajo condiciones controladas para balancear las presiones del pozo y evitar influjo mayor (matar
el pozo), y permitir el movimiento de la cañería sin perder presión en el pozo.
El diámetro de las BOP debe ser igual al de la sarta con que se esta perforando, de este modo, si
se usan varios diámetros de barras, se contara con varias BOP. Estas se cierran hidráulicamente,
contando también con un sistema de cierre tipo rosca de emergencia.

El tamaño y distribución de las BOP serán determinados por los riesgos previstos, por la
protección requerida, tamaño y tipo de tuberías y revestimientos utilizados, etc.

Requerimientos básicos de una BOP:

_ Debe haber suficiente revestimiento en el pozo que de un anclaje firme a la BOP.

_ Debe ser posible cerrar el pozo completamente, haya o no tubería dentro de el.

_ Cerrar el pozo debe ser un procedimiento simple y rápido, fácilmente realizable y

comprensible para el personal de perforación.

_ Deben existir líneas controlables a través de las cuales la presión pueda ser aliviada en forma
segura.

_ Deben existir maneras para circular fluido a través de la sarta de perforación y a través del
anular en forma que se pueda sacar el fluido de formación del pozo, y de esta manera circular
fluido de mayor densidad para balancear la presión de formación y controlar el pozo.

Válvula preventora anular:

Es un sello reforzado de caucho o empaque rodeando el hueco del pozo. Al aplicársele presión,
este sello se cierra alrededor del tubo cerrando el espacio anular. Puede ser aplicada
progresivamente, cerrándose sobre cualquier tamaño o forma de tubería del pozo. Sin embargo
esta capacidad no llega a cubrir herramientas de perfil irregular como estabilizadores, o
portamechas espiralados. Permite también rotación y movimientos verticales lentos de la sarta de
perforación manteniendo el espacio anular cerrado.

Válvulas RAM:

El cierre de caucho es mucho más rígido que el de las anteriores y cierra solamente alrededor de
formas predeterminadas.

Válvulas RAM para tubería o revestimiento:

Las caras del empaque de caucho están moldeadas para cerrar sobre el diámetro exterior dado de
una tubería, cerrando el anular. Si se usa más de un diámetro de tubería, la BOP debe incluir
RAMs para cada uno de estos.

Válvulas RAM ciegas o de corte (blind RAMs):

Son para cerrar completamente el pozo. Si hay alguna tubería, la aplastaran y cortaran, al tener
instaladas cuchillas de corte.

Cierre de las preventoras:

Se cierran hidráulicamente con fluido a presión. Si la BOP es accesible, las RAM pueden ser
cerradas también manualmente.

Los componentes básicos de un sistema de preventoras son:

• bombas que suministren fluido a presión

• un sistema de energía para mover dichas bombas

• un fluido hidráulico apropiado para abrir y cerrar las preventoras

• un sistema de control para dirigir y controlar el fluido

• un sistema de presión para cuando las fuentes de energía normales fallen

• fuentes de energía de respaldo

Acumuladores:

Las botellas de acumulador proporcionan la forma de guardar bajo presión la totalidad de fluido
hidráulico necesario para operar todos los componentes de la BOP y efectuar rápidamente los
cierres requeridos. Se pueden conectar entre si para suministrar el volumen necesario. Son
precargadas con nitrógeno comprimido. Al introducirse el fluido hidráulico por medio de
bombas eléctricas, el nitrógeno se comprime aumentando su presión. Para asegurar la operación
de la válvula preventora se dispone de varias fuentes de fluido a presión, para el caso de que
alguna falle, siempre debe haber un respaldo.

La presión de operación de los acumuladores es de 1500 a 3000 psi. Estas presiones determinan
la cantidad de fluido hidráulico que puede suministrar cada botella, y así determinar el número
de botellas necesario para operar la BOP.

Un múltiple de control consistente en reguladores y válvulas controla la dirección del fluido

hidráulico a alta presión. El fluido será dirigido a la válvula o RAM correcta y los reguladores
reducirán la presión del fluido hidráulico del acumulador a la presión de operación de la BOP.

Panel de control:
Debe haber más de un panel de control, el principal estará ubicado sobre la mesa del taladro, al
alcance del perforador. Un panel auxiliar se ubicara en un lugar más seguro para el caso en que
el de la mesa falle o no se pueda llegar hasta él.

Dispone de indicadores de aguja que muestran presiones del sistema, como las del acumulador,
la del preventor anular, etc. Tiene normalmente válvulas de control para abrir y cerrar las
preventoras, la línea de choke, la kill line, y una válvula de control para ajustar la presión anular.

Distribución de las RAMs en la BOP:

En general, el preventor anular ira en la parte superior de la preventora. La mejor distribución de

los Rams restantes (blind RAMs y RAMs para tuberías) dependerá de las operaciones que sea
necesario efectuar.

Esquema simplificado de BOP

Líneas para matar el pozo (kill lines):

Se ubican directamente debajo de una o más RAMs de manera tal que cuando estas estén
cerradas se pueda dejar salir controladamente fluido a presión (línea de choke). Una válvula de
choke permite que la presión de reflujo aplicada al pozo pueda ser ajustada para mantener el
control.

También permite una vía alterna para bombear lodo o cemento al pozo si no es posible circular a
través del kelly y la sarta de perforación (kill line). El kill line estará directamente conectado a
las bombas del pozo.

Aunque las preventoras pueden tener salidas laterales para la conexión de las líneas de choke y
kill line, en general se usan spools separados. Estos son secciones de la BOP que crean espacio
suficiente para conectar dichas líneas.

Diverter:

Usado normalmente antes de haber instalado una BOP. Instalado directamente debajo de la
campana y la línea de flujo, es un sistema de baja presión. Su propósito es dirigir cualquier flujo
de pozos lejos del taladro y del personal, proporcionando un cierto nivel de protección antes de
tener un revestimiento sobre el cual pueda montarse una BOP. Está diseñado para manejar bajas
presiones. Puede empacarse alrededor del kelly o de la tubería de perforación.

Preventores interiores de reventón:

Dentro del equipo de BOP hay elementos que pueden cerrar el conducto interior de la tubería de
perforación. Son de dos tipos principales:

• válvulas manuales de cierre en la superficie:

Válvula de seguridad en el kelly: está instalada en la sección inferior del kelly, hay diferentes
tamaños adecuados para cada tubería.

Kelly Cock: ubicada entre el swivel y el kelly.

Válvula de seguridad: se instala manualmente cuando la tubería de perforación esta sostenida en

cuñas. Permite un cierre rápido si comienza a haber flujo durante un viaje y el kelly esta en el
hueco de ratón.

• Válvulas de flujo unidireccional automáticas ubicadas en la tubería de perforación:

Válvula para dejar caer: puede situarse en cualquier parte de la tubería donde se haya puesto
previamente un ¨sub¨ adecuado para recibirla. Cuando se presenta el riesgo de un reventón, se
bombea la válvula por la tubería hasta el sub, donde comienza a prestar su servicio
continuamente.

Válvula flotante: se coloca directamente encima del trepano, para evitar el flujo por dentro y
hacia arriba en la tubería de perforación, provee protección instantánea contra el flujo y la
presión.

Choke manifold:

Es un arreglo de tuberías y válvulas especiales llamadas chokes a través de las cuales circula el
fluido de perforación cuando se cierran las preventoras para controlar presiones encontradas en
la formación durante un reventón.

Algunas de las herramientas usadas en las distintas maniobras de perforación son:

Cuñas:

Mientras las conexiones se sueltan o se aprietan, la sarta de perforación debe ser sostenida sobre
la mesa rotary para impedir que caiga al pozo. Esto se logra con las cuñas, que consisten en
varios bloques de metal con un extremo adelgazado unidos entre sí y con asas para su manejo. Se
sitúan alrededor del cuello del tubo y se van bajando hasta que se cierran dentro de la rotary
sosteniendo toda la tubería. Para cada elemento tubular existe una cuña especial.

Llaves de fuerza:
Usadas para ajustar y aflojar todas las piezas que se bajan o sacan del pozo. Están suspendidas
del mástil y son operadas por medio de cables flexibles conectados al carretel automático.

Safety clamp:

Se emplea al bajar o sacar portamechas, durante su enrosque o desenrosque. Aseguran al mismo

cuando está colgado de la cuña.

4. TREPANOS:
Un trépano es un dispositivo que se coloca en el final de una sarta de perforación para que
rompa, corte y muela las formaciones rocosas mientras se perfora un pozo. Ya sea éste un pozo
de gas, agua o petróleo. Los trépanos son huecos para permitir el paso del fluido de perforación,
que sale a chorros por picos intercambiables. El fluido de perforación lubrica y refrigera el
trépano y ayuda a expulsar la roca molida hacia la superficie. En formaciones rocosas no
consolidadas los chorros de agua a alta presión ayudan a remover la roca en forma directa
permitiendo reducir los tiempos de perforado.

Tipos de Trépanos

Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos, que pueden tener dientes de acero o
insertos de carburo de tungsteno para mayor duración en formaciones de rocas duras. Poseen tres
conos giratorios montados sobre rodillos cono sin retenes. Un diseño posterior de trépanos son
los del tipo PDC(Polycristalline Diamond Compact) con insertos de diamante compacto
policristalino fabricados de manera industrial conforma de pastillas de color gris oscuro, estos
trépanos no poseen partes móviles y tienen mayor vida útil. Otro tipo de trepano es el trépano de
escalones(Step bit) que solo se utiliza en formaciones no consolidadas, areniscas y arcillas.Posee
la característica de cortar sin moler lo que es ventajoso para el análisis de los fragmentos en
superficie. Además de los trépanos mencionados que se accionan mediante peso y giro, existen
otros trépanos que actúan mediante golpes aunque esos se han dejado de utilizar por su baja
efectividad.

Trépano (Escultura)

Herramienta de escultor que permite taladrar, profundizando en la piedra más que el cincel y el
martillo con idea de conseguir un efecto realista.1 Con él se pueden crear volúmenes y efectos de
claroscuro en las esculturas, sobre todo en los cabellos. Usado desde los egipcios hasta la
aparición del taladro eléctrico. Muy utilizado en Grecia y en Roma. En el Renacimiento y en el
Barroco fue muy usado para profundizar en el modelado de las figuras creando grandes efectos
de claroscuro, pero, siempre se repasaba la perforación con diferentes limas y raspines. Rudolf
Wittkover explicaba en 1980 que las herramientas del artista influían en el estilo.

5. LODOS (FLUIDOS DE PERFORACION):

Los lodos de perforación son fluidos que circulan en los pozos de petróleo y gas para limpiar y
acondicionar el hoyo, para lubricar la broca de perforación y para equilibrar la presión de
formación.

Los lodos de perforación típicamente usan agua o petróleo como fluido base. En años recientes,
los lodos de perforación a base de sintéticos formulados empleando éster, éteres o
polialfaolefinas como fluidos de base, se encuentran disponibles como alternativas. La
información existente sugiere que los lodos de perforación a base de sintéticos son relativamente
no tóxicos en los ambientes marinos y tienen un alto grado de biodegradación.

A fin de minimizar la cantidad de petróleo descargada dentro del ambiente marino, los
operadores deben, en lo posible, utilizar lodos a base de agua o a base de sintéticos.

El uso de un lodo a base de petróleo requerirá de aprobación específica y estará limitado a los
pozos, o porciones de los mismos, donde los requerimientos de perforación sean tales que el uso
de lodos a base de agua o a base de sintéticos no sea práctico.

Si se aprueba un lodo a base de petróleo, el contenido aromático del petróleo base deberá ser de
5 % o menos y el petróleo no deberá ser acentuadamente tóxico de acuerdo a su medición por
medio de pruebas estándares de toxicidad.

Los lodos de perforación a base de petróleo, remanentes luego de un cambio de lodo de

perforación o de la completación de un programa de perforación, deben ser recuperados y
reciclados o transferidos a la costa de una manera apropiada, según la reglamentación local.

Los lodos de perforación a base de agua que hayan sido usados o que hayan sobrado, podrán ser
descargados desde las instalaciones marinas, sin tratamiento, a 3 metros o más de profundidad de
la superficie, siempre y cuando no contengan aditivos químicos tóxicos o con hidrocarburos. Los
operadores deberán, sin embargo, desarrollar procedimientos que reduzcan la necesidad de la
disposición a granel de estos lodos, ya sea después de un cambio de lodo de perforación o de
completar un programa de perforación.

Una de las funciones básicas del fluido de perforación es sellar las formaciones permeables y
controlar la filtración (pérdida de filtrado). Los problemas potenciales relacionados con los
revoques gruesos y la filtración excesiva incluyen las condiciones de pozo reducido, el aumento
del torque y arrastre, tuberías pegadas, la pérdida de circulación, la calidad inferior de los
registros y daños a la formación. Con frecuencia se requiere un control adecuado de la filtración
y la deposición de un revoque delgado de baja permeabilidad para evitar los problemas de
perforación y producción.

Problemas potenciales relacionados

con el espesor excesivo del revoque:

1. Puntos apretados en el pozo que causan un arrastre excesivo.

2. Mayor suabeo y pistoneo debido a la reducción del espacio anular libre.

3. Pegadura por presión diferencial de la columna de perforación debido a la mayor superficie de

contacto y al desarrollo rápido de las fuerzas de adhesión causado por la tasa de filtración más
alta.
4. Dificultades con la cementación primaria debido al desplazamiento inadecuado del revoque.

5. Mayor dificultad para bajar el revestidor.

Problemas potenciales relacionados

con la invasión excesiva de filtrado:

1. Daños a la formación causados por la invasión de filtrado y sólidos. La zona dañada está
ubicada a una profundidad demasiado grande para que pueda ser reparada mediante perforación
o acidificación. Los daños pueden consistir en precipitación de compuestos insolubles, cambios
de

humectabilidad, cambios de permeabilidad relativa respecto al aceite o al gas, taponamiento de la

formación por finos o sólidos, y el hinchamiento de las arcillas in-situ.

2. Prueba inválida de muestreo del fluido de la formación. Las pruebas de flujo del fluido de la
formación pueden dar resultados que se refieren al filtrado y no a los fluidos del yacimiento.

3. Dificultades en la evaluación de la formación causadas por la invasión excesiva de filtrado, la

mala transmisión de las propiedades eléctricas a través de revoques gruesos, y posibles
problemas

mecánicos al bajar y recuperar las herramientas de registro.

Propiedades erróneas medidas por las herramientas de registro (midiendo propiedades alteradas
por

el filtrado en vez de las propiedades de los fluidos del yacimiento).

4. Las zonas de aceite y gas pueden pasar desapercibidas porque el filtrado está desplazando a
los

hidrocarburos, alejándolos del pozo, lo cual dificulta su detección.

Fundamentos de la Filtración

Los fluidos de perforación son lechadas que se componen de una fase líquida y partículas
sólidas. La filtración se refiere a la acción mediante la cual la presión diferencial hace entrar a la
fase líquida del lodo de perforación dentro de una formación permeable. Durante este proceso,
las partículas sólidas son filtradas, formando un revoque. Si la fase líquida también contiene un
líquido inmiscible – tal como una salmuera en un lodo base aceite – entonces las gotas del
líquido inmiscible también se depositarán en el revoque y contribuirán al control de filtración. La
permeabilidad se refiere a la capacidad del fluido para fluir a través de formaciones porosas. Los
sistemas de lodo deberían estar diseñados para sellar las zonas permeableslo más rápido posible
con revoques lisos y delgados. En las formaciones muy permeables con grandes gargantas de
poros, el lodo entero puede invadir la formación (según el tamaño de los sólidos del lodo). Para
estas situaciones, será necesario usar agentes puenteantes para bloquear las aberturas, de manera
que los sólidos del lodo puedan formar un sello. Los agentes puenteantes deben tener un tamaño
aproximadamente igual a la mitad del tamaño de la abertura más grande. Dichos agentes
puenteantes incluyen el carbonato de calcio, la celulosa molida y una gran variedad de materiales
de pérdida de circulación.

La filtración ocurre bajo condiciones tanto dinámicas como estáticas, durante las operaciones de
perforación. La filtración bajo condiciones dinámicas ocurre mientras el fluido de perforación
está circulando. La filtración estática ocurre en otros momentos – durante las conexiones, los
viajes o cuando el fluido no está circulando. Las mediciones de filtración y revoque de baja
presión, baja temperatura y Alta Temperatura, Alta Presión (ATAP) del Instituto Americano del
Petróleo (API) realizadas por el ingeniero del lodo son pruebas estáticas.

Estas pruebas son muy eficaces para evaluar las tendencias globales de filtración del lodo, y en
cierto modo proporcionan una indicación de las características de la filtración dinámica de flujo
laminar. Pruebas más complejas y laboriosas, realizadas con instrumentos de laboratorio, están
disponibles para medir la filtración dinámica, pero no son prácticas para realizar pruebas de
rutina.

PRUEBAS DE FILTRACIÓN ESTÁTICA

El API ha normalizado dos procedimientos para la prueba de filtración estática. La primera es la

prueba de baja presión, baja temperatura y la otra es la prueba de filtrado ATAP (Alta
Temperatura, Alta Presión).

Normalmente, la prueba de baja temperatura, baja presión se llama “prueba de filtración de

API”.

El procedimiento de filtración de API es realizada durante 30 minutos a temperatura ambiente

con una presión diferencial de 100 psi a través del papel filtro. Las variaciones de temperatura
afectan esta prueba; por lo tanto se recomienda realizar esta prueba cada vez a más o menos la
misma temperatura. En la gama de temperaturas de 70 a 140ºF, el volumen de filtrado aumentará
en un 50% o aproximadamente 10% por cada aumento de temperatura de 15º. El volumen de
filtrado de API es indicado por los centímetros cúbicos (cm3) de filtrado captado después de 30
minutos.
El espesor del revoque de API que se ha depositado durante la prueba de filtración de API está
indicado en 1/32 de pulgada.

En algunas regiones, los operadores requieren medidas métricas, y el espesor del revoque está
indicado en milímetros (mm).

La prueba ATAP es realizada durante 30 minutos a 300ºF o a una temperatura equivalente a la

temperatura de la formación, con una presión diferencial de 500 psi a través del papel filtro. Esta
prueba puede ser realizada a temperaturas tan bajas como 200ºF y tan altas como 450ºF. El valor
indicado del filtrado ATAP es igual a dos veces (2x) los centímetros cúbicos (cm3) del filtrado
captado después de 30 minutos. Se debe doblar el volumen de filtrado porque la superficie de
filtración de la celda de filtración ATAP es igual a la mitad de la superficie de filtración de la
celda de filtrado API. El espesor del revoque ATAP depositado durante la prueba de filtración
ATAP está indicado en 1/32 pulgada o en milímetros (mm).

El receptor de filtrado para la prueba ATAP está presurizado para evitar la vaporización del
filtrado calentado. Esta presión debe ser más alta que la presión de vapor de agua a la
temperatura de prueba. A temperaturas de prueba de 300ºF o menos, la presión del receptor
alcanza 100 psi con la presión de la celda a 600 psi. Para temperaturas de prueba superiores a
300ºF, la presión del receptor en la prueba ATAP debería ser determinada a partir de la presión
de vapor de agua a la temperatura de prueba.

Se establece la presión de la celda o unidad superior a la presión del receptor más 500 psi para
crear la presión diferencial estándar de 500 psi. Se usa un papel filtro Whatman Nº 50 o
equivalente a las temperaturas de prueba inferiores a 350ºF. El papel filtro se carboniza (se
consume) cuando las temperaturas se acercan a 400ºF. Discos de acero inoxidable Dynalloy X-5
o equivalentes deberían ser usados en lugar del papel filtro a temperaturas mayores de 350ºF.
Los discos Dynalloy X-5 NO son reutilizables.

Otro tipo de prueba de filtración estática ATAP, el Aparato de Taponamiento de Permeabilidad

(PPA), es usado ocasionalmente para evaluar la tasa de filtración a través de núcleos simulados
(discos de aloxita o cerámica).

Esta prueba se llama Prueba de Taponamiento de Permeabilidad (PPT) y mide una “pérdida
instantánea” y una pérdida de filtrado de 30 minutos a presiones muy altas (500 a 2.500 psi) y
temperaturas elevadas. El PPA es una celda ATAP modificada con un pistón flotante y una
cámara de lodo presurizada hidráulicamente. La unidad tiene el núcleo simulado en la parte
superior de la celda y el filtrado es captado en la parte superior.

TEORÍA DE FILTRACIÓN

Para que la filtración pueda ocurrir, tres condiciones son necesarias:

1. Debe haber un líquido o un fluido líquido/lechada de sólidos.

2. Debe haber un medio permeable.

3. La presión del fluido debe ser más alta que la presión del medio permeable. Durante la
perforación, se hace circular un fluido a través del pozo. Se perforan zonas permeables como las
areniscas y se mantiene generalmente la presión hidrostática de la columna de lodo a una presión
superior a la presión poral. Una vez que estas condiciones se han satisfecho, un revoque de
sólidos de lodo se acumula sobre las formaciones permeables. Mientras tanto, la fase líquida del
lodo, es decir el filtrado, fluirá a través del revoque y dentro de la formación. El espesor del
revoque y la profundidad de invasión de filtrado son controlados por la concentración de sólidos,
la presión diferencial, la permeabilidad del revoque y el tiempo de exposición.

Durante la exposición inicial de una formación permeable a un fluido de perforación, cuando los
sólidos del lodo están formando un revoque de baja permeabilidad en el pozo, se produce una
alta tasa de filtración y los sólidos finos del lodo invaden la formación. Esta alta tasa de filtración
inicial se llama pérdida instantánea.

FILTRACIÓN ESTÁTICA

La filtración estática ocurre bajo condiciones estáticas, es decir en cualquier momento en que el
lodo no está circulando. Varios factores controlan la tasa de filtración bajo estas condiciones. La
ley de Darcy, un modelo clásico de flujo de fluido, ayuda a identificar los factores que afectan la
filtración. También se puede usar par ilustrar el volumen de filtrado y el espesor del revoque.

La ley de Darcy se aplica al flujo de fluidos a través de materiales permeables (arena, arenisca o
revoque). Puede ser usada para establecer la relación entre la tasa de filtración y la
permeabilidad, superficie de la sección transversal, presión diferencial, viscosidad del filtrado y
espesor del revoque.

Para el flujo de filtrado a través de un revoque, la permeabilidad del revoque es la permeabilidad

determinante, visto que es mucho más baja que la permeabilidad de la formación. La ley de
Darcy se puede escribir de la siguiente manera:

q = k μAh P

Donde:

q = Caudal de filtrado (cm3/seg)

k = Permeabilidad (darcys)

A = Superficie de la sección transversal

(cm2)
 P = Presión diferencial (atmósferas)

μ = Viscosidad (cP)

h = Espesor del revoque (cm)

Como lo ilustra esta ecuación, la pérdida de filtrado es inferior cuando la permeabilidad del
revoque es más baja, la

superficie es más pequeña y la presión diferencial es más baja. La filtración también disminuye
cuando la viscosidad

del filtrado y el espesor del revoque aumentan, siempre que el revoque más grueso tenga la
misma permeabilidad.

Durante los periodos estáticos, el espesor del revoque aumenta con el tiempo, pero la velocidad
de deposición

disminuye. Un revoque grueso puede causar numerosos problemas y debería evitarse. Por lo
tanto, la filtración estática es la principal preocupación y sería conveniente que cualquier
situación de perforación sufriera la menor pérdida posible de filtrado.

Se evalúa la tasa de filtración de un fluido de perforación midiendo el volumen de filtrado

captado durante un periodo estándar. Por este motivo, la ley de Darcy debería ser modificada
para determinar el volumen de filtrado VF. La tasa de filtración, q, es igual al cambio del
volumen de filtrado dividido por la variación de tiempo, dVF/dt. El espesor del

revoque, h, puede ser definido matemáticamente de la siguiente manera:

h = (VF) FSLDS-LODO

A [FSLDS-REVOQUE – FSLDS-LODO ]

Donde:

VF = Volumen de filtrado

FSLDS-LODO = Volumen de la fracción de sólidos en el lodo

FSLDS-REVOQUE = Volumen de la fracción de sólidos en el revoque

Sustituyendo esto en la ley de Darcy y resolviendo (integrando) para el volumen de filtrado:

2kt[FSLDS-REVOQUE – FSLDS-LODO] P VF = A √ μ (FSLDS-VLODO)

Donde:

t = Tiempo

Esta ecuación demuestra que el volumen de filtrado está relacionado con la superficie y las raíces
cuadradas del tiempo, la permeabilidad y la presión diferencial. Por lo tanto, el volumen de
filtrado será menor cuando los tiempos

son más cortos y la permeabilidad del revoque y la presión diferencial son más bajas. El volumen
de filtrado también

varía inversamente a las raíces cuadradas de la viscosidad y fracción de sólidos del lodo. Por lo
tanto, el volumen de filtrado será menor cuando la viscosidad del filtrado aumenta. El efecto de
las concentraciones de sólidos es complejo y no afecta el volumen de filtrado de la misma
manera que las otras variables. En base a esta relación, puede ser

generalmente útil usar medidas de filtración, VF1, tomadas bajo un conjunto de condiciones para
pronosticar la

filtración, VF2, bajo otro conjunto de condiciones.

FACTORES QUE AFECTAN LA FILTRACIÓN

Tiempo. Cuando todas las otras condiciones son constantes (presión, superficie, viscosidad,
permeabilidad), la tasa de filtración y la velocidad de crecimiento del revoque disminuyen
progresivamente con el tiempo, de la manera pronosticada por la ley de Darcy.

Para pronosticar el volumen de filtrado, VF2, sobre un periodo de tiempo considerado, t2, a
partir de una medida de

filtración, VF1, tomada a un periodo de tiempo, t1, el volumen de filtrado captado estará en
función de la raíz cuadrada de la relación entre los dos intervalos de tiempo:

VF2 = VF1√ tt21

Donde:

VF2 = Volumen de filtrado desconocido a un tiempo t2

VF1 = Volumen de filtrado al tiempo t2

t2 = Periodo de tiempo considerado

t1 = Periodo de tiempo para VF1

Si el volumen de filtrado, VF1, se mide después de 1 hora y de nuevo después de 4 horas, el

segundo volumen de filtrado,
VF2, será 2 veces el volumen del primer filtrado, y no 4 veces el volumen.

VF2 = VF1√ 41 = VF1 x 2

Si se conoce el volumen de filtrado para un tiempo de prueba, se puede pronosticar el volumen

para otro tiempo

de prueba. El tiempo de la prueba de filtración de API es 30 minutos. En el campo, se suele usar

un tiempo de prueba

de 7 1/2 minutos y doblar el volumen de filtrado para estimar el valor API a 30 minutos.

VF2 = VF1√73.05 = VF1 x 2

Advertencia: Esta práctica puede causar errores graves en el volumen de filtrado API registrado.
Si el lodo tiene una pérdida instantánea alta, el doble del volumen de filtrado a 7 ½ minutos será
mayor que el volumen verdadero de filtrado API a 30 minutos. Si el lodo tiene una baja tasa de
filtración, el volumen de filtrado que llena la trayectoria

de flujo vacía en la celda del filtro antes de que se recoja el fluido (volumen retenido) hará que el
doble del volumen de filtrado a 7 1/2 minutos sea inferior al volumen verdadero de filtrado API a
30 minutos.

La prueba de filtración ATAP de API siempre debe ser realizada durante 30 minutos. Los efectos
térmicos y el volumen retenido por la celda hacen que la prueba ATAP de 7 1/2 minutos sea
insignificante.

Como se ilustra en la Figura 3, la tasa de filtración es lineal cuando se traza el volumen de

filtración en relación con la

raíz cuadrada del tiempo o en una escala semilogarítmica. El volumen de filtrado aumenta en
proporción directa a la raíz cuadrada del tiempo. En general, una línea recta trazada a varios
tiempos no pasa por el punto de origen; por lo tanto, por lo menos dos puntos de la línea deben
ser usados para extrapolar a periodos de tiempo más largos.

Una pérdida instantánea alta hará que la línea tenga una intercepción positiva en el eje vertical
(y).

La intercepción positiva indica simplemente que un chorro de filtrado pasó a través del papel
filtro antes que se

formara el revoque, limitando el flujo de filtrado. Una pérdida de filtrado baja y una celda seca
con un gran volumen
retenido causarán una intercepción negativa del eje vertical. Esto se debe a que una parte del
filtrado debe llenar la

trayectoria de flujo vacío y drenar la línea antes de que se pueda captar la primera gota, de
manera que no se recoge el

volumen verdadero del filtrado. Este error es más marcado cuando se toman medidas durante
cortos periodos de

tiempo y puede ser compensado en cierto modo por la pérdida instantánea.

Diferencia de presiones – compresibilidad del revoque.

Cuando todas las demás condiciones son constantes (tiempo, superficie, viscosidad y
permeabilidad), el volumen de filtrado a dos presiones diferentes debería ser proporcional a las
raíces cuadradas de las presiones, de la manera pronosticada por la ley de Darcy. Sin embargo, el
revoque de la mayoría de los fluidos de perforación es comprimible, por lo tanto la
permeabilidad disminuye con el aumento de presión. La compresibilidad y la reducción de la
permeabilidad del revoque son características deseables que limitan la filtración y el espesor del
revoque. La bentonita de alta calidad, cuando está correctamente hidratada, es uno de los mejores
materiales para aumentar la compresibilidad del revoque.

Sin embargo, cualquiera que sea la compresibilidad del revoque, las tasas de filtración aumentan
generalmente

cuando la presión diferencial es más alta. La compresibilidad del revoque puede ser evaluada
midiendo el volumen de

filtrado a dos presiones considerablemente diferentes. Un método compara el volumen de

filtrado captado a 500 y 100

psi. Las dos muestras de lodo comparadas tenían el mismo filtrado API, marcado Punto A. Las
pruebas de alta temperatura y 100 psi están marcadas Puntos B y B’, mientras que el filtrado
ATAP está marcado Punto C y C’. (Otro

procedimiento de prueba común compara dos pruebas realizadas a 200 y 100 psi, y a temperatura
ambiente.) Estas

pruebas de alta presión, utilizando una celda ATAP, pueden ser realizadas a temperatura
ambiente o a temperaturas

elevadas.

Si los sólidos del lodo forman un revoque comprimible, el volumen de filtrado registrado a la
presión más alta sólo debería ser un poco más grande que el volumen de filtrado registrado a la
presión más baja. Un revoque incomprimible producirá el volumen de filtrado de alta presión
pronosticado por la ley de Darcy. Éste es igual al volumen de filtrado de presión baja, VF1,
multiplicado por la raíz cuadrada de la relación P2/ P1.

VF2 = VF1√ PP21

Donde:

VF2 = Volumen de filtrado desconocido a la presión diferencial P2

VF1 = Volumen de filtrado a la presión diferencial P1

P2 = Presión diferencial considerada

P1 = Presión diferencial para VF1

Esta relación no debería usarse para estimar las características de filtración a otra presión. Sin
embargo, a veces se usa una comparación entre VF2/VF1 la raíz cuadrada de P2/ P1 ipara
estimar la compresibilidad del revoque. Una

relación VF2/VF1 inferior a la raíz cuadrada de P2/ P1 indica la presencia de un revoque

comprimible.

La raíz cuadrada de P2/ P1 indicará la pendiente de la línea trazada en la Figura.

El Lodo 1 (B’-C’) tiene un revoque muy comprimible, tal como lo demuestra la pendiente
negativa. El Lodo 2 (B-C) tiene un revoque relativamente incomprimible con una pendiente
positiva. La raíz cuadrada de P2/ P1 para el Lodo 2 (revoque incomprimible) es 2,0, lo cual se
aproxima al multiplicador de 2,23 (√500/100), calculado por la ley de Darcy.

Permeabilidad del revoque. La permeabilidad del revoque es el factor limitante que controla la
filtración dentro

de la formación. El tamaño, la forma y la capacidad de las partículas para deformarse bajo

presión son factores

importantes para el control de la permeabilidad. Las lechadas con altas concentraciones de

pequeñas partículas

forman revoques de baja permeabilidad.

En general, las partículas coloidales (menos de 2 micrones) como la bentonita proporcionan el

más alto nivel de control de pérdidas de fluido. Sin embargo, el control óptimo se logra teniendo
una amplia variedad de tamaños de partícula.
Las partículas más pequeñas sellan las aberturas entre las partículas más grandes, para formar un
revoque de baja

permeabilidad.Las partículas planas con grandes áreas superficiales, tal como la bentonita,
pueden formar un revoque que se parece al techo de una casa cubierto con guijarros. Las
partículas planas son más eficaces que las partículas esféricas o de forma irregular, ya que
forman un revoque más compacto. Además, como se mencionó anteriormente, los revoques que
contienen bentonita son comprimibles. La bentonita hidratada de alta calidad es esencial para
obtener un revoque de baja permeabilidad. Las partículas de bentonita son pequeñas (muchas son
de menos de 0,05 micrón), tienen una gran área superficial, una forma plana, laminar, y pueden
deformarse fácilmente. Cuando la

hidratación de las partículas aumenta, la permeabilidad del revoque resultante disminuye. Los
revoques de bentonita en agua dulce tienen una permeabilidad de aproximadamente 1
microdarcy. La baja permeabilidad del revoque limita la pérdida de filtrado y el espesor del
revoque. Las permeabilidades de los revoques se miden en microdarcys. La

permeabilidad del yacimiento se mide en milidarcys. Un buen revoque es aproximadamente

1.000 veces menos

permeable que la formación permeable sobre la cual el revoque se está depositando. La calidad
del revoque depende de la optimización de la composición de los sólidos del fluido, de manera
que la concentración de sólidos perforados no perjudique el rendimiento de la bentonita y de los
aditivos de control de filtración. En una formación muy permeable con grandes aberturas de
poro, puede que sea necesario usar un agente puenteante para impedir que el lodo entero fluya
dentro de la formación. Las grandes partículas deben depositarse primero para sellar las grandes
aberturas e iniciar la deposición de un revoque. El tamaño de dichos agentes puenteantes debe
ser por lo menos igual a la mitad del tamaño de las más grandes aberturas. Las partículas
medianas y pequeñas sellarán los agujeros restantes que son sucesivamente más pequeños. Las
arcillas coloidales, otros aditivos de lodo, la gilsonita y gotas de aceite emulsionado (o salmuera)
reducen aún más la permeabilidad. Los agentes puenteantes incluyen el carbonato de calcio, la
celulosa molida (M-I-X™ II) y una gran variedad de materiales de pérdida de circulación. El
espesor del revoque y la tasa de filtración están relacionados con la raíz cuadrada de la
permeabilidad del revoque (como la relación con el tiempo). Sin embargo, esta relación no se usa
porque es difícil medir y controlar las variaciones de la permeabilidad del revoque.

Viscosidad. Cuando todas las demás condiciones son constantes (tiempo, superficie, presión,
permeabilidad), el volumen de filtrado para dos filtrados que tienen diferentes viscosidades, varía
inversamente a la raíz cuadrada de la

relación entre las viscosidades, de la manera pronosticada por la ley de Darcy.

Los aumentos de la viscosidad de filtrado reducen la pérdida de filtrado y el espesor del revoque.
Muchos aditivos de control de filtración aumentan la viscosidad del filtrado y reducen la
permeabilidad del revoque.

El aumento de la temperatura reduce la viscosidad del filtrado, la cual, a su vez, aumenta la

pérdida de filtrado. Debido a esta reducción de la viscosidad del filtrado, todos los lodos sufren
mayores pérdidas de filtrado cuando la

temperatura aumenta, que el líquido base sea el agua, la salmuera, el aceite o un sintético. Una
excepción sería un lodo de bentonita de agua dulce recién preparado, el cual puede sufrir una
menor pérdida de filtrado al ser expuesto por primera vez a temperaturas ligeramente elevadas,
debido a la mayor dispersión e hidratación de las partículas de bentonita.

Aunque el agua no sea considerada viscosa, las variaciones de temperatura afectan su viscosidad
lo suficiente para

aumentar considerablemente el volumen de filtrado. La Tabla 1 indica la viscosidad del agua a

varias temperaturas. Usando estos datos y la ecuación proporcionada a continuación, se puede
estimar el volumen de filtrado a otras temperaturas.

La relación entre el volumen del filtrado y las variaciones de viscosidad es la siguiente:

VF2 = VF1√ μμ21

Donde:

VF2 = Volumen de filtrado desconocido con la viscosidad del filtrado μ2

VF1 = Volumen de filtrado con la viscosidad del filtrado μ1

μ1 = Viscosidad del filtrado para VF1 (a la temperatura )

μ2 = Viscosidad del filtrado considerada (a la temperatura 2)

Si la pérdida de filtrado a 68ºF es de 5 cm3, entonces se puede estimar la pérdida de filtrado a la

Temperatura de Fondo (BHT) de 300ºF mediante la variación de la viscosidad del filtrado. La
viscosidad del agua es 1,005 cP a 68ºF y 0,184 cP a 300ºF. Sustituyendo estos valores en la
ecuación, este aumento de la temperatura produciría un aumento de la pérdida de filtrado hasta:

VF2 = 5√ 10..010854 = 5√ 5.46

= 5 X 2.34 = 11.7 cm3

FILTRACIÓN DINÁMICA
La filtración dinámica es sensiblemente diferente de la filtración estática, muchas veces con tasas
de filtración

considerablemente más altas. No existe ninguna correlación directa entre las medidas de
filtración estática de API y

ATAP y la filtración dinámica. La experiencia ha demostrado que un lodo que demuestra buenas
características de

filtración estática y estabilidad tendrá un rendimiento satisfactorio bajo las condiciones reales de
perforación,

indicando que la pérdida de filtrado dinámica está comprendida dentro de un rango satisfactorio.

La filtración comienza tan pronto como la barrena expone la roca permeable. Un sobrebalance de
la presión hidrostática causará el flujo inmediato del filtrado dentro de la formación a una
velocidad elevada. A medida que la filtración continúa, los sólidos más grandes de lodo sellan
las formaciones porosas y un revoque empieza a formarse – bajo condiciones dinámicas. Como
con la filtración estática, la permeabilidad del revoque limita la filtración, no la

permeabilidad de la formación. La turbulencia del flujo de fluido en la barrena y en las partes

adyacentes a los

portamechas tiende a mantener estas tasas de filtración a altos niveles, mediante la erosión del
revoque. Bajo

condiciones dinámicas, las tasas de filtración no disminuyen con el tiempo, como con la
filtración estática. Además, el

espesor del revoque no sigue aumentando. En cambio, se establece un equilibrio entre la

deposición del revoque

y la erosión hidráulica, de manera que la tasa de filtración dinámica se vuelve más o menos
constante. Puede que se trate menos de la erosión verdadera que de la tendencia del movimiento
del fluido a impedir la deposición de las partículas sólidas de una manera organizada. El
equilibrio del revoque es determinado principalmente por las características de los sólidos del
lodo (tamaño, composición y concentración de las partículas), y en menor parte por las
condiciones hidráulicas (flujo turbulento o laminar) y la viscosidad del filtrado.

Los revoques dinámicos son más delgados y más sólidos que los revoques estáticos. A medida
que la perforación

continúa, el pozo está sujeto a condiciones dinámicas. Una vez que los portamechas pasan más
allá de la formación permeable, las condiciones de flujo laminar normalmente predominan y las
fuerzas de erosión hidráulica disminuyen. Bajo condiciones laminares, las tasas de filtración
dinámica son considerablemente más bajas que bajo las condiciones turbulentas, y se puede
hacer una correlación con las características de filtración estática. Durante las conexiones y los
viajes, las condiciones estáticas depositan un revoque estático y las tasas de filtración
disminuyen (raíz cuadrada

del tiempo). Cuando se reanuda la circulación, el revoque estático depositado sobre el revoque
dinámico comienza a desgastarse (quizás totalmente, según las condiciones hidráulicas) hasta
que se logre de nuevo el equilibrio a una tasa de filtración constante.

Los estudios han identificado varias diferencias importantes entre la filtración dinámica y la
filtración estática. Una

diferencia es el efecto del aceite emulsionado u otros líquidos inmiscibles. Aunque estos líquidos
insolubles

reduzcan la pérdida de filtrado estática y el espesor del revoque, en realidad aumentan la

filtración dinámica al causar

que el revoque sea menos cohesivo y más erosionable. Otra diferencia es que el aumento de la
concentración de polímeros de control de filtración para reducir la pérdida de filtrado API a
niveles ultrabajos puede aumentar la filtración dinámica. Estas diferencias se deben
principalmente a la modificación de la resistencia ante la erosión de los revoques.

Los revoques dinámicos depositados por fluidos floculados son más gruesos pero más cohesivos
que los revoques

depositados por fluidos desfloculados. La resistencia a la erosión de los revoques floculados

parece estar relacionada con los sólidos de arcilla que son mantenidos unidos por las cargas
electrostáticas. Los revoques de los fluidos desfloculados parecen ser más erosionables porque
sus cargas son neutralizadas. Esto no significa que los fluidos floculados serían preferidos en lo
que se refiere a la filtración dinámica. La alta tasa de filtración indeseable y el mayor espesor del
revoque anulan cualquier ventaja posible que sería obtenida con un revoque más sólido y menos
rosionable.

Como con la filtración estática, los fluidos y los revoques que contienen una cantidad suficiente
de bentonita de alta calidad producen las más bajas tasas de filtración, los revoques más delgados
y las características globales de filtración más deseables.

Aditivos de Control de Pérdida de Filtrado

PARA FLUIDOS DE PERFORACIÓN BASE AGUA

Varios tipos de aditivos de control de filtración son usados en los lodos base agua. Las
recomendaciones de tratamiento se basan en el sistema de lodo y su ambiente químico.
Arcillas. Las arcillas están clasificadas en grupos en base a la mineralogía. Cada grupo puede
contener una gran variedad de subgrupos con propiedades considerablemente diferentes. Arcillas
similares pueden formarse en ambientes geológicos ligeramente distintos, y esto afecta la pureza
y las características de una fuente de arcilla en particular.

Tres arcillas son usadas como aditivos de lodo: atapulgita, sepiolita y bentonita de sodio. M-I
GEL® y M-I GEL SUPREME™ están compuestos de bentonita de sodio (o montmorillonita de
sodio), la cual forma parte del grupo de arcillas esméctitas. La atapulgita (SALT GEL®) y la
sepiolita (DUROGEL®) son arcillas en forma de aguja que son usadas como viscosificadores
coloidales mecánicos en las salmueras de alta salinidad. Estas arcillas no proporcionan control de
filtración, y por lo tanto, este capítulo no tratará más sobre ellas. La bentonita de calidad API es
la arcilla principal que se usa en los fluidos de perforación base agua y tiene su origen en
Wyoming, de ahí su nombre de bentonita de “Wyoming” (bentonita de sodio). Tiene uno de los
más altos rendimientos (es decir que genera el más grande volumen de lodo a una viscosidad
determinada) y es una de las arcillas más hidratables del mundo; esta arcilla es considerada como
un producto de primera calidad. La bentonita de Wyoming es el mejor producto que se puede
usar en la formulación de un lodo con buenas propiedades de revoque y control de filtración. La
bentonita no solamente proporciona el control de filtración, sino también aumenta la viscosidad;
por lo tanto, en las aplicaciones de lodo densificado y de altas temperaturas, la concentración de
bentonita debería limitarse al rango de 7,5 a 15 lb/bbl. Los fluidos no densificados usan
frecuentemente una concentración de bentonita de 15 a 30 lb/bbl, según la composición química
del agua de preparación y la viscosidad deseada. Cualquier concentración superior a 7,5 lb/bbl
proporcionará una buena base para el revoque y las características de filtración. Las partículas de
bentonita son delgadas con un área superficial grande.

Al ser examinadas con un microscopio, estas partículas se parecen a pequeños trozos flexibles,
planos y delgados de celofán u hojas de papel húmedo. La bentonita molida de primera calidad
tiene un alto porcentaje de partículas de menos de un micrón de ancho (ver la Figura 7). Aunque
este tamaño parezca ser pequeño, las laminillas de arcillas pueden tener un espesor de solamente
10 angstroms. Estas dimensiones le proporcionan a las laminillas de arcilla una relación muy alta
de diámetro a espesor (1.000 a 1) y un área superficial muy alta por unidad de peso (~45 m2/g).
Cuando está desfloculada, la estructura de la laminilla permite que la bentonita

se asiente plana sobre el revoque y lo selle de una manera que se compara frecuentemente con el
techo de una casa que está cubierto con guijarros. Las superficies de la bentonita de sodio tienen
una alta densidad de cargas

eléctricas. Esta alta densidad de cargas facilita la hidratación en agua dulce, al atraer numerosas
capas de moléculas de agua hacia su superficie. Estas partículas de bentonita hidratada se
deforman y se comprimen fácilmente cuando son sometidas a presiones y forman revoques de
baja porosidad y muy baja permeabilidad. La cantidad de agua que forma un enlace con una
laminilla de bentonita hidratada puede ser determinada haciendo pasar un revoque de bentonita
de agua dulce a través de una retorta. Estos revoques contendrán aproximadamente 85 por ciento
en volumen de agua y solamente 15 por ciento en volumen de bentonita.

La bentonita de sodio no se hidrata tanto o con la misma velocidad en agua que contiene sales o
calcio. En agua

salada o agua dura, la tasa de filtración será incontrolable si no se agregan desfloculantes y/o
otros aditivos de

control de filtración. El rendimiento de la bentonita en lodos que contienen sales o calcio puede
ser mejorado

considerablemente si la bentonita es prehidratada en agua dulce y tratada con desfloculantes

antes de ser agregada al sistema de lodo. La bentonita que ha sido prehidratada y desfloculada
puede ser usada en sistemas saturados de sal para mejorar la filtración ATAP. Con el tiempo, la
bentonita prehidratada se floculará y deshidratará al ser añadida a los lodos que contienen sales o
calcio. Cuando esto ocurre, tratamientos adicionales de bentonita prehidratada serán necesarios
para mantener las propiedades del sistema. Para prehidratar la bentonita:

1. Añadir el agua de preparación al tanque de prehidratación y tratar el calcio a menos de 100

mg/l con carbonato de sodio. (¡No tratar el calcio hasta cero, ya que esto puede producir la
contaminación por el carbonato!)

2. Añadir 30 a 40 lb/bbl de M-I GEL o 40+ lb/bbl de M-I GEL SUPREME al agua de
preparación, a través de la tolva.

3. Agitar y cortar la lechada de bentonita durante 3 a 4 horas.

4. Para sistemas de lodo no dispersos de bajo pH, omitir las etapas 5 y 6.

5. Añadir 0,5 a 1,0 lb/bbl de soda cáustica a la bentonita prehidratada a través del barril químico
y cortar durante una hora más.

6. Añadir 0,5 a 1,5 lb/bbl de SPERSENE™ o SPERSENE CF® a la bentonita prehidratada a

través de la tolva.

7. Agitar y cortar la bentonita desfloculada prehidratada durante por lo menos una hora antes de
agregarla

al sistema de lodo.

Se puede agregar bentonita seca a los sistemas de lodo inhibido (calcio, potasio, sal, etc.)
simplemente para

modificar la granulometría. Estas partículas delgadas de bentonita pueden actuar como agentes
puenteantes para
otros agentes poliméricos de control de filtración, aunque la bentonita no esté hidratada. Sin
embargo, se prefiere

generalmente usar bentonita prehidratada, cuando sea posible. El contenido total de sólidos
perforados y la relación de sólidos perforados a bentonita deben ser controlados para optimizar
las propiedades y el rendimiento de un fluido de perforación. El porcentaje total en volumen de
sólidos de baja gravedad específica debería ser mantenido dentro de los límites predefinidos,
mediante la dilución o el uso de equipos de control de sólidos. Las centrífugas usadas para la
recuperación de barita eliminan la bentonita. Tratamientos periódicos con bentonita deberían
realizarse durante la centrifugación.

6. HIDRAULICA:
La capacidad dede remoción de los recortes por el fluido de control, se da en
función de la presión a la salida de las toberas y del caudal de circulación.. Estos
conceptos se ligan con el concepto de potencia hidráulica.. Cuando la potencia
hidráulica, producto de presión por caudal, es máxima, la ccapacidad de remoción
de recortes sera óptima Cuando la potencia hidráulica, producto de presión por
caudal, es máxima, la capacidad de remoción de recortes será la óptima El cálculo
potencia hidráulica

toma en cuenta: la densidad y viscosidad del fluido de control, geometría ddel pozo
ysarta de perforación..

En general, se obtiene la máxima potencia hidráulica en el trépano cuando llas

caídas de presión son del 65% de la presión de bombeo.