MOLDEO POR SOPLADO

Preparado por
Héctor Touzet Marín
2009
 Contenido
• Introducción
• Tecnología de Moldeo por Extrusión Soplado
• Innovaciones, Variaciones especiales del proceso
• Equipo suplementario especial
• Diseño de artículos para soplado
• Reciclado
 Introduccion
• Los cuerpos huecos plásticos
pueden encontrase por todas
partes. Estos se usan en envasado,
almacenamiento, transporte, o guía
de líquidos u otros productos tales
como polvos o similares. Estos
cuerpos plásticos son botellas, latas,
tambores y tanques, pero también
tubos, tuberías y ductos.
• También sirven, además de
envases, como cajas protectoras
para equipo electrónico sensible.
• Se pueden hacer también, con
estructura de doble pared, paletas de
transporte, asientos y toda clase de
paneles.
• Esta presentación muestra una vista
panorámica de la tecnología de
moldeo por extrusión soplado,
cubriendo los equipos y procesos con
ejemplos que ayudan a entender los
fundamentos. Las variaciones de
proceso son cubiertas en detalle. Se
discute una guía de diseño de piezas
moldeadas y el reciclado.
Métodos para producir piezas huecas
• Moldeo por inyección
• Moldeo por inyección con núcleo falso
• Moldeo rotacional
• Maquinado
• Extrusión
 Proceso
• Es el proceso usado para producir artículos huecos
y botellas con materiales termoplásticos. El
proceso básico involucra la fabricación, sea por
extrusión o inyección, de un tubo llamado
preforma o parison o churro.
• Mientras está caliente el churro es inflado con
presión de aire dentro de la cavidad de un molde
hembra de una botella.
 Extrusión Soplado
• Proceso Básico
– Una preforma caliente en forma de
tubo se extruye hacia abajo en
medio de dos mitades de una
cavidad de un molde de botella. En
este caso, la aguja de soplado se
encuentra dentro de la preforma.
– La cavidad del molde se ha cerrado,
aplastando la preforma. El interior
está sellado en el fondo y alrededor
del tope y al aguja de soplado. En el
fondo se crea un material aplastado
que luego se refila y recicla. Este
material puede ser el 20-50 % del
peso de la botella.
– La preforma prensada se infla en
la forma de la botella con aire a
través de la aguja de soplado. La
presión de aire se mantiene
dentro hasta que la botella se
enfrie en el molde. Se usa agua
que circula en canales, para
enfriar y mantener la
temperatura del molde.
– La botella recién formada se
eyecta de la cavidad del molde.
La remoción es hacia abajo o
lateral. Una vez afuera se refila el
material aplastado.
 Etapas del proceso
• Plastificación y preparación
• Desviación del fundido
• Formación del tubo
• Cierre del molde
• Introducción del pasador de soplado
• Abertura del molde y desmolde
• Desbarbado
• Procesos subsiguientes: prueba de fugas, etiquetado
Resina

Calentadores
eléctricos

Cabezal

Tornillo

Placa Placa

Molde enfriado Molde enfriado

por agua por agua
Fuente
Pieza terminada de aire Churro
 Paso 1 Fase de extrusión
Hinchazón

Enfriamiento
de aire

Extrusión
de churro

Fase de cierre
Paso 2 inferior

Soldadura
 Fase de soplado o inflación

Fase de enfriamiento

Cortesía
Molde de Extrusion
Soplado
Inserto de anillo de cuello

Agujas de guía de molde

Canales de enfriamiento

Cavidad de molde

Inserto de soldadura

Bolsón de desbarbado

(Courtesy : http://industrialblowmolding.com/?page_id=22)
 Molde de Extrusión Soplado

1 1
1. Inserto de anillo de cuello
2 2
2. Puertos de agua de enfriamiento

3. Inserto de corte y soldadura

3 3

(Courtesy : http://industrialblowmolding.com/?page_id=22)
 Materias primas
• Básicamente, todos los materiales
termoplásticos pueden ser
moldeados por soplado. Sin
embargo, no todos están siendo
soplados. Las resinas deben llenar
ciertos requerimientos para ser aptos
para el proceso.
• El primer requerimiento es una
viscosidad de estiramiento
apropiada. Si es muy baja, el churro
no se mantendrá “parado” el tiempo
suficiente bajo la boquilla del
cabezal. Se descolgará
descontroladamente y no será
posible moldear una pieza buena con
un espesor de pared definido.
• Por otro lado, si la viscosidad de
estiramiento es muy alta, el churro
no se inflará. Se reventará antes de
que pueda alcanzar las paredes
refrigeradas del molde.
• Se pueden reforzar las propiedades
del churro contra el descolgamiento,
con ciertas cargas (fibra de vidrio,
mica o talco) en la resina, pero un
contenido muy alto puede también
limitar la inflabilidad de la resina, de
manera que solo es permisible cierta
cantidad de carga.
 Materias primas
• Otro factor importante es el rango de
temperatura de procesamiento de los
materiales. Las poliolefinas, tales como PE y PP
tienen una amplia ventana de procesamiento
(30 ºK) mientras que PA y PC tienen una
ventana estrecha (15 ºK). A mas amplio rango,
mayor es el tiempo que hay para que el churro
sea extruído y que cuelgue antes de que el
molde cierre.
• Si el rango es angosto, el churro se enfría,
especialmente en el extremo inferior y se hace
difícil deformarlo durante la inflación.
Adicionalmente, es difícil soldarlo cuando es
aplastado por el molde.
• El PVC es un material de importancia
decreciente. Aun se usa en algunos países. Su
procesamiento es complejo y requiere especial
experiencia porque se puede producir HCl
cuando no se procesa adecuadamente.
• Los termoplásticos mas frecuentemente usados
en moldeo por soplado son: PEAD, PEAD
UAPM, PP, los cuales se usan para envases
como botellas, bidones, tambores, envases
semigranel (1000 litros), componentes técnicos
como tanques de combustible, tubos, asientos,
paneles, ductos de aire, etc. Envases grandes
de 20 litros para agua se hacen de PC.
• Las poliamidas se usan para ductos de aire de
turbinas, porque tienen una alta resistencia
térmica.
• Otras resinas como PPO, ABS, PBT,PC o mezclas
se usan para vigas de parachoques, “spoilers”,
etc.
 Tecnologia de maquinaria
• Estructura basica de una sopladora
• Produccion en cabezal unitario y multiple
• Maquinaria de sujecion unitaria y doble
• Dieseño de un proceso de moldeo por soplado
• Moldeo por inyeccion soplado
• Maquinas rotativas
• Maquinas de tornillo reciprocante
 Estructura basica
de una sopladora
• Extrusor
• Cabezales
• Los sistemas de control
• Moldes de soplado
• La armazón de la máquina
• Las unidades de suministro de agua y aire
Moldeo por extrusion
soplado continuo 1

Linea con estacion doble para 24 cavidades max.

Maquina de Moldeo por Soplado
 Cabezal de churro Extrusor con tornillo, tolva de material,
calentamiento y motor

Sistemas de control
Estructura con Suministro de agua de enfriamiento,
Molde de unidad de cierre fuerza hidráulica, aire
soplado
 Extrusor
• Se usan cilindros con zonas ranuradas
de alimentación. Estos extrusores
muestran un comportamiento de
producción que es independiente de
la contrapresión.
• Esto es importante considerando que
el control de espesor de pared
trabaja con aberturas variables de
cabezal, los cuales obviamente llevan
a diversas contrapresiones. A fin de
prevenir el fundido en la zona de
alimentación, esta se enfría con un
circuito separado controlado con una
válvula proporcional.
• Los tornillo usados, son los mismos
de los procesos convencionales de
extrusión. Hay tornillos de 3
secciones, de barrera, con diferentes
dispositivos de mezclado y dispersión
y ciertos tornillos especiales para
procesar recuperado en coextrusión
de 6 capas. En la figura siguiente se
muestran diversos tornillos.
 td ta h

Ld Lc La

ta h
D

Lmf Lc La

Tornillo de 3 secciones, dispositivos de mezclado y dispersión

 Tornillo típico de 3 zonas
Diámetro de tornillo D = 90 mm
Longitud de tornillo L = 25 D
Longitud de sección de alimentación La = 10 D
Longitud de sección de compresión Lc = 6 D
Longitud de sección de dosificación Ld = 9 D
Profundidad de aleta en sección de alimentación ta = 12 mm
Profundidad de aleta en sección de dosificación td = 4 mm
Paso h=1D
 Tornillo típico con
cabezales mezcladores
Diámetro de tornillo D = 120 mm
Longitud de tornillo L = 20 D
Longitud de sección de alimentación La = 17 D
Longitud de sección de corte Maddock Lc = 2 D
Longitud de sección de mezclado faceteado Lmf = 2 D
Profundidad de aleta ta = 7.5 mm
Espacio de corte en la sección Maddock td = 0.75 - 1 mm
Paso h = 96 mm
 Cabezales
• Introduccion
• Cabezal araña
• Cabezal mandril
• Cabezal espiral
 Introducción
• El propósito principal de los cabezales de “churros”
(cabezal de extrusión, cabezal de soplado) es dirigir la
trenza sólida de fundido conforme sale del extrusor en un
flujo vertical y formar un tubo de fundido (churro) con
una distribución pareja del espesor circunferencial de
pared. Estos cabezales pueden subdividirse en diferentes
formas.
• Los cabezales de “churros” forman un tubo de la trenza
fundida, similarmente a los cabezales de extrusión de
tuberías.
 Cabezal araña
• Un camino para formar un tubo es un
cabezal araña, también llamado
cabezal de alimentación central. Aquí
la parte central, llamada colador, se
mantiene en posición por unos
pequeños brazos, las arañas. Ver
figura siguiente. Sin embargo, debido
a que cada araña es una obstrucción
de flujo, que conlleva a debilitar las
líneas de tejido o líneas de soldadura,
se usan comúnmente coladores con
arañas a un lado. Aquí las líneas
tejidas no van por todo el espesor de
pared.
 Cabezal araña
Ventajas
•Distribución pareja de espesor de
pared sobre la circunferencia.
•Son independientes de los diferentes
puntos de operación, ejemplo,
diferentes materiales con diferentes
viscosidades, y consecuentemente
diferente comportamiento de flujo.
Esto también significa que son
independientes de diferente
temperatura, presión y cantidad.
•Baja resistencia al flujo y ofrecen un
rápido cambio de color.
Desventajas
•Costos de producción mas altos.
•El control de espesor de pared es
complejo.
•Las carcasas tienen diámetros
mayores, lo cual lleva a distancias
centrales mínimas mas grandes para
cabezales múltiples.
•El diámetro máximo de estos
cabezales está limitado por razones de
resistencia, desde que las pequeñas
arañas no pueden resistir coladores
grandes pesados.
 Cabezal mandril
• Llamados también cabezales torpedos o corazones. El
torpedo está integrado en la estructura básica del cabezal.
Estos cabezales también se les llama de alimentación
lateral. La trenza de fundido sólido se divide en dos
mitades, ambas yendo alrededor del torpedo para unirse
en el lado opuesto. Este cabezal puede ser comparado
con un cabezal colgador de saco para láminas, sin
embargo, este se dobla en un anillo.
 Cabezal mandril
• Estos cabezales tienen un solo punto
de unión. Para minimizar el efecto
debilitador de este punto, se usan
dos curvas traslapadas en forma de
corazón. De esta forma, dos líneas
de unión, ambas yendo medio
camino a través del espesor de la
pared, se acomodan una a otra en
forma opuesta. Estos cabezales
tienen un comportamiento
dependiente del material. Esto
significa que diferentes materiales
con diferente comportamiento de
flujo muestran distribuciones
diferentes de espesor de pared.
 Cabezal mandril
Ventajas
Costos de producción menores.
Se puede obtener muy alta precisión
en el ancho del espacio anular del
cabezal.
Se pueden obtener distancias mínimas
centrales para cabezales múltiples
debido a que los cabezales son mas
pequeños.
El control de espesor puede obtenerse
axialmente a través del cabezal, asi
como con el aire de presoplado.
Desventajas
La optimización de los cabezales es
muy elaborada.
Comportamiento dependiente del
material y del punto de operación.
El punto de unión es muy débil para
loas cabezales cardioides.
El tiempo de cambio de color es largo.
 Cabezal espiral
• Los cabezales de alimentación
lateral muestran varias ranuras
en espiral, similar a los
cabezales de soplado de
película. La profundidad de
estos canales de flujo
disminuye de manera que fluya
mas material sobre los filetes.
Estos cabezales no tiene
puntos de unión.
 Cabezal espiral
Ventajas Desventajas
La alimentación simétrica de Costos de producción altos.
corrientes fundidas separadas en las El diseño del distribuidor en espiral es
ranuras espiral permiten una complicado y requiere mucha
distribución pareja de espesor de experiencia.
pared. El espesor se controla desde el
cabezal.
No hay puntos de unión.
Menos dependientes de los cambios
de material o puntos de operación.
Baja pérdida de presión.
Rápido cambio de color.
 Moldeo por
extrusión
soplado

Continuo Intermitente

Giratorio o Embolo Tornillo

Vaivén Acumulador
Rotativo lateral reciprocante
 Extrusión continua
• El plástico emerge continuamente del
extrusor, dependiendo de la
velocidad del extrusor. Debido a que
el flujo de material de la boquilla no
para, el churro tuene que transferirse
al molde, donde es soplado y
enfriado. Hay dos métodos de
transferencia: el molde puede
moverse, se abre después que
termina el ciclo de enfriamiento,
eyecta la pieza (cae a una faja
transportadora o es retirada por un
sistema de desbarbado) y el molde
regresa (vaivén) hacia la boquilla a
recoger el próximo churro.
• El otro método es cuando el molde
no se mueve. Es el caso donde el
molde y la unidad de cierre son
grandes. En este caso, dispositivos de
transferencia transportan el churro
de la boquilla a la cavidad del molde.
Esto puede hacerse verticalmente, en
cuyo caso el cabezal está situado a
cierta distancia por encima del
molde, o puede desempeñarse
vertical u horizontalmente por un
sistema lineal o un robot industrial de
6 ejes.
 Cabezal
Cabezal
Churro
Dispositivo de
Molde
transferencia del churro

Churro

Molde fijo

1. Molde movible

2. Transferencia del churro

 Extrusión Continua
• En este proceso el tubo es formado
continuamente a una velocidad igual
a la del moldeo, enfriamiento y
remoción de la botella. Para evitar
interferencias con la formación del
tubo, el mecanismo de cierre del
molde debe moverse rápidamente
para capturar el tubo y retornar a la
estación de soplado donde entra la
aguja de soplado.
• Este sistema puede trabajar envases
de hasta 100 litros, sin embargo el
diseño del equipo está mayormente
limitado a envases de 10 litros o
menos.
• El sistema trabaja con todos los
materiales termoplásticos, sin
embargo, es bastante adecuado
para el moldeo de pvc por su
sensibilidad al calor.
• Las configuraciones de máquina
mas comunes son:
– Continua de vaivén
– Continua rotativa vertical
 Continua de Vaivén

• Con este método, se instalan una o dos estaciones de

soplado al lado del cabezal de extrusión de la preforma.
Conforme la preforma alcanza la longitud apropiada, el
molde y la sujeción rápidamente corren a un punto bajo el
cabezal de extrusión para capturar y cortar la preforma, y
retornar a la estación de soplado donde la aguja de
soplado entra por el lado abierto de la preforma para
formar la botella.
• Para aumentar la producción se usan múltiples cabezales
de extrusión junto con múltiples cavidades de moldes.
• http://www.uniloy.com/uniloy/ums_pop.asp
 Moldeo por extrusión soplado
continuo de vaivén

Cabezal de extrusión

Churro

Estación Estación de
de soplado soplado

Soplar, enfriar Soplar, enfriar

y eyectar y eyectar

Dirección de
transferencia
 Corte

Cabezal

Churro

Aire

Molde

Eyección

Extrusión soplado con elevación de molde

 Continua de Vaivén
• Este proceso tiene dos – Máquinas alternantes con la mitad
variantes: de preformas y cavidades por lado,
mitad de distancia de transferencia
– Máquinas de golpe largo de un de preforma que proveen una
solo lado, moldes multicavidad. producción mas rápida por cavidad.
Estas tienen 6 – 12 cavidades Usualmente tienen 4 cabezales de
con igual número de preformas. extrusión y 4 moldes por lado.
Permiten la integración de
equipo de etiquetado en molde
y equipo complementario
auxiliar. La desventaja es la
distancia que el molde y las
placas tienen que viajar hacia el
cabezal de extrusión, además
de la dificultad de acelerar y
frenar.
 Maquinas de rueda giratoria
• Las primeras máquinas
sopladoras en EUA fueron de
rueda horizontal o vertical
giratoria. Sobre estas ruedas,
se instalan varios moldes, los
cuales toman secciones de un
solo churro extruído. Ver
figura.
• Estas máquinas son muy
usadas en la industria láctea.
• Ventajas,
– El churro puede ser
programado normalmente con
la velocidad de la rueda, la cual
puede estirar el churro.
• Desventajas,
– Hay plástico entre los moldes
que debe reciclarse.
– Se necesita una segunda
operación de refilado para el
acabado del cuello.
– El cuello de la botella es
soplado y debe cortarse una
tapa del tope de la botella.
 Maquinas de rueda giratoria
Molde abierto
Cilindro para recibir
el churro
Molde abierto –
eyección de pieza
Eyección
Cilindro de pieza
Molde
Molde
cerrado
abierto
(inicio de
Churro soplado)

Molde
abierto

Molde cerrado
Enfriamiento
y soplado

Máquinas de rueda giratoria

Moldes múltiples en una rueda vertical rotativa (izquierda )o en una faja
sin fin (derecha)
 Continua Rotativa Vertical
• En este proceso, simultáneamente, se
captura una preforma, se moldean y enfrían
las botellas y una botella enfriada se
remueve conforme la rueda pasa el cabezal
de extrusión de la preforma. Generalmente,
el molde tiene una sola cavidad; sin
embargo, se han usado dos cavidades, en
línea, cara a cara con una sola preforma o
lado a lado con dos preformas en paralelo.
• Usualmente, las máquinas van con 24
estaciones de sujeción de molde.
• El enfoque rotativo tiene muchas ventajas,
principalmente para producciones altas de
botellas.
• El cabezal de extrusión de una sola preforma
ayuda a mantener la consistencia del
producto entre todas las cavidades del
molde, particularmente para aplicaciones
que requieren un estructura complicada
coextruída o multicapa.
• Otra ventaja es que los sistemas de
etiquetado en molde, cuando se usan, son
menos complicados, ya que la misma unidad
se usa para todas las cavidades.
• Finalmente, el sistema vertical tiene la
capacidad única de sujetar la preforma por
los dos lados, permitiendo manipular la
distribución del material en mejor forma
que cuando el fondo de la preforma está
libre.
 Moldeo por soplado con rueda rotativa vertical
Churro
Cierre de molde

Extrusor

Dirección de transferencia

Molde abre y eyecta

Soplar y enfriar
 Cilindro

Eyección de pieza

Churro
Molde abierto para recibir el
churro

Tornamesa

Moldes cerrados – soplado y enfriado

Tornamesa de estaciones múltiples

 Intermitente o discontinua
• Acumulador
• Tornillo reciprocante
• Émbolo lateral
 Extrusión Intermitente
• En este proceso la preforma es • El proceso es adecuado para resinas
rápidamente extruída después que como el PEAD, pero la alta velocidad
la botella se retira del molde. El de extrusión de la preforma puede
mecanismo de sujeción del molde dificultar el uso de resinas
no se transfiere a una estación de
soplado. Tanto el moldeo, termosensibles.
enfriamiento y remoción de la Dos configuraciones predominan:
botella se llevan a cabo bajo el – Tornillo reciprocante
cabezal de extrusión de la preforma. – Cabezal acumulador
Este arreglo permite al sistema de
sujeción ser mas simple. Se pueden
fabricar envases desde 210 cc hasta
210 litros.
 Acumulador
• En los cabezales o acumuladores discontinuos, el fundido
se almacena en una cámara, que muchas veces es anular.
Cuando el nivel de llenado alcanza un valor
predeterminado y la pieza moldeada previa se ha
retirado, el material acumulado es eyectado en muy corto
tiempo, ver figura. Hay dos versiones: “primero que entra,
primero que sale”; “primero que entra, último que sale”.
• Después de eyectar el churro completo, el molde se cierra
alrededor y el churro es soplado, mientras el extrusor
rellena la cámara de acumulación.
 Cabezal

Churro

Molde
Dispositivo
de cierre del
churro

Aguja de
soplado
1. Eyección del churro 2. Cierre del dispositivo del churro y
presoplado (si es necesario)

Pieza
3. Soplado del churro 4. Desmolde de la pieza
 Tornillo Reciprocante
• Este sistema se usa para moldeo de • Esta configuración de maquinaria
botellas de hasta 10 litros. Las permite preconfigurar las
botellas de leche de EUA se fabrican dimensiones críticas de la botella
con este sistema. durante el moldeo. Unico a este
• Después de que la preforma es proceso es la habilidad de posicionar
extruída y el molde cierra, el tornillo la aguja de soplado dentro de la
se mueve hacia atrás, acumulando
plástico fundido en el tope. Cuando preforma antes de que el molde
la botella moldeada se ha enfriado, el cierre.
molde se abre, la botella se retira y el
tornillo se mueve rápidamente hacia
delante empujando el plástico
fundido a través del cabezal
formando la próxima preforma.
 Acumulación de fundido
Tornillo

Extrusor
Sujeción y moldeo

Churro

Sistema de tornillo reciprocante

 Cabezal Acumulador
• Este enfoque se usa para fabricar envases y tambores
de 10 litros o mas de capacidad y otros artículos como
partes de triciclos de juguete, ductos automotrices,
conos para carreteras.
• Un reservorio de fundido de forma tubular, es parte
del cabezal de extrusión de la preforma. El fundido
plástico que entra primero al cabezal es tambien el
primero en salir. Un pistón tubular rápidamente
extruye la preforma a través de un cabezal anular.
 Tipo de acumuladores
Cilindro de programación del churro
Acumulación Cilindro émbolo
de fundido
Pistón Émbolo tubular movible

Acumulación de fundido
Cabezal Extrusor
Mandril

Sujeción y moldeo
Extrusor

Churro Sujeción Sistema acumulador Churro

y moldeo de pistón
Sistema de pistón Sistema de cabezal acumulador
 Aplicaciones
Continua
Polímeros con alta viscosidad, alta
estabilidad de fundido (poliolefinas).
Churros cortos, poco peso.
Coextrusión, especialmente con capas
muy delgadas.
Eyección mas lenta: distribución pareja
de espesor de capas
Fundido homogéneo con perfil
térmico uniforme, menos degradación
para materiales termosensibles como
PVC.
Discontinua
Polímeros con baja viscosidad, baja
estabilidad de fundido (PA, PC, ABS).
Churros pesados, largos: tambores,
tanques de combustible, tanques de
aceite, contenedores semigranel.
Corto tiempo de eyección:
descolgamiento reducido,
enfriamiento reducido de la parte
inferior del churro.
 Control de espesor de pared
• Cuando se sopla cualquier tipo de
envase o contenedor, el diámetro del
churro es generalmente constante a
todo lo largo. Sin embargo, desde
que el diámetro de la parte soplada
no es constante a todo lo largo, el
churro está sujeto a diferentes
relaciones de estiramiento. A fin de
obtener un espesor de pared
uniforme a través de toda la pieza, se
tiene que ajustar el espesor de pared
(ver figura). Esto se efectúa en la
boquilla del cabezal del churro.
 Control de espesor de pared
• La boquilla del cabezal consiste de una
parte interna conocida como el pasador
o el mandril central y de una parte
externa llamada el anillo de la boquilla.
• Para obtener un ajuste adecuado existen
dos ajustes. Uno es con el grupo de
pernos de la boquilla (ver figura), los
cuales pueden ajustarse para mover
excéntricamente el anillo de la boquilla
alrededor del mandril central. Este
ajuste producirá un espesor de pared
circunferencial uniforme, el cual
resultaría también en un churro recto.
• El segundo ajuste se consigue moviendo
verticalmente el pasador (o mandril)
central hacia arriba o abajo durante la Pernos de ajuste para obtener la forma
extrusión (o eyección) por medio de un apropiada del churro
cilindro hidráulico (programador del
churro).
 Control de espesor de pared
• Hoy en dia, hay dos tipos de
boquillas en uso –
convergentes y divergentes
(ver figura). El tipo convergente
se usa para contenedores
grandes, mientras que el
Tipos básicos de cabezal, izquierda divergente, derecha
divergente se usa para envases convergente
pequeños, especialmente para
producción de múltiple churro.
 Control de espesor de pared
• Otro problema resuelto por el
control del espesor de pared es
el efecto de escurrimiento.
Debido a la gravedad, el peso
del churro tiende a un
adelgazamiento del espesor de
la pared en el extremo
superior. El control del espesor
de pared aumenta el espesor
en el extremo superior
compensando este efecto.
 Control de espesor de pared
• Debido al comportamiento viscoelástico del
termoplástico y al canal de flujo en el cabezal
del churro, el diámetro del churro cambiará
después de salir por la boquilla, así como su
espesor y su longitud. Esto se llama “hinchazón
del extruído”. El diámetro de la boquilla tiene
que elegirse de acuerdo a esto.
• Do: diámetro exterior del cabezal
• Dp: diámetro del churro
• ho: abertura de cabezal
• hp: espesor del churro

• Dp/Do: hinchazón de diámetro (BD)

• hp/ho : hinchazón del espesor (BH)

• Relación de hinchazón (BA)= BD x BH

• Si el diámetro >> espesor
 Problemas relacionados con la hinchazón

Baja hinchazón de churro

La combinacion de alta hinchazon con baja resistencia de
fundido resulta en el encortinado (colapso del churro)

Alta hinchazón

Abertura estrecha de cabezal

Alta hinchazón de churro

Sensibilidad a
Alta relación de corte impurezas

Alta hinchazón de diámetro

Líneas de cabezal

Alto esfuerzo de anillo Rebaba excesiva

Alta resistencia
de fundido
Plisado Problemas de
Baja resistencia refilado
de fundido Asa distorsionada
 Unidad de cierre
• Tareas
• Determinacion de la fuerza de sujecion
• Diseño de la unidad
 Tareas
• Sujetar el molde en su sitio.
• Moverse bajo el cabezal del churro.
• Cerrar el molde alrededor del churro bajado.
• Acumular la fuerza de sujeción, la cual se necesita para
apretar el churro en la línea de rebaba, mantener el
molde cerrado contra la presión de soplado interna (8-10
bar), suministrar el agua de enfriamiento para el molde,
suministrar el aire comprimido o fuerza hidráulica para
mover el molde.
 Determinación de la
fuerza de sujeción
• El área proyectada de la cavidad y/o la longitud de la línea
de rebaba determinan la fuerza de sujeción para una
pieza determinada. El área perimetral de la parte
multiplicada por la presión de soplado nos lleva a una
fuerza. Si el área es 300 x 200 mm y la presión de soplado
es 8 bar, la fuerza de sujeción necesaria es:
T=Axp
Donde:
T = fuerza de sujeción
A = área proyectada de la cavidad
p = presión de soplado
 Determinación de la
fuerza de sujeción
= 300 x 200 x 8 mm2 x N/10 mm2
= 48,000 N = 4.8 TM
• El tipo de resina usada juega un rol cuando se usa la línea
de rebaba para calcular la fuerza de sujeción. Los valores
para algunas resinas son:
PEAD: 120 N/mm PC: 180 N/mm
PE APM: 180 N/mm ABS: 200 N/mm
PP: 150 N/mm PA6: 200 N/mm
 Determinación de la
fuerza de sujeción
• Cuando la longitud de la línea de rebaba de la pieza, por
ejemplo, es 180 mm en el fondo y 280 mm en el tope (los
hombros de una botella incluyen aberturas, tales como
asas, etc) la fuerza de sujeción para PE sería:
T=LxF
T = fuerza de sujeción
L = longitud de la línea de rebaba
F = factor
 Determinación de la
fuerza de sujeción
(180 + 280) x 120 mm x N/mm = 55,200 N
= 5.52 TM
• Desde que el valor real es mayor que el valor calculado, la
sujeción será escogida en por lo menos 5.52 TM.
Entonces, se requerirá una sujeción de 6 TM.
 Mould closing systems

Closing force must be:

- sufficient to keep the mould closed

during blowing

- sufficient to pre-cut the parison

for an easy de-flashing
 Tipos de unidades de cierre
• Sujetador “nipper”
• 3 placas
• Grandes
– Cilindros hidráulicos
– Eléctricas
– Híbridas
 Sujetador “nipper”
• Estas unidades de cierre están
montadas horizontalmente.
Abren y cierran como un
sujetador y están impulsadas
hidráulicamente en la mayoría
de los casos. Se usan
principalmente en extrusión
continua y, por tanto, se
mueven entre las posiciones
del cabezal y de soplado. Unidad de cerrado
tipo “sujetador”
 Unidad pequeña de
cierre de 3 placas
• Esta unidad de cierre hidráulico
tiene solo un cilindro hidráulico
de cierre, el cual mueve ambas
placas del molde en forma
sincronizada alrededor de la
línea de partición del molde vía
una faja o un sistema de leva.
Estas unidades están paradas y
se aplican frecuentemente en
maquinas de doble sujeción,
donde cada sujetador recoge
un churro en secuencia
alternada.
 Unidades de cierre grandes
• Para partes mas grandes, construidas
como unidades estacionarias en
combinación con el acumulador o
transferencia de churro, se usan
grandes unidades de cierre como se
muestra en las figuras siguientes. Las
placas del molde, en unidades de
cierre con dos cilindros hidráulicos, Unidad grande de cierre con dos cilindros
hidráulicos
pueden montarse colgando del de la
plataforma del extrusor o paradas en
la armazón base. Las placas, en los
sistemas de 3 placas, están
sincronizadas vía un faja dentada.

Unidad grande de cerrado con sistema de

“3 placas”, solo un cilindro de cierre
 Unidades de cierre grandes
• Existe una tendencia hacia las
máquinas impulsadas eléctricamente,
al igual que en el moldeo por
inyección. Aquí se pueden encontrar
diferentes tipos de cierre.
• La figura subsiguiente muestra una
unidad de cierre con sistema de
rótula y servomotor. El sistema de Unidad de cierre completamente eléctrica con sistema
rótula está diseñado en tal forma que de rodillera y servomotor
ambas placas con sus palancas tiene
la misma constante de resorte y, por
tanto, la misma deformación bajo
carga.
 Unidades de cierre grandes
• La desventaja del sistema de
rótula es que la velocidad de
cierre sigue una curva sinusoidal
yendo a cero al final del ciclo de
cierre. Esto no es deseable
porque se requiere al final del
ciclo, cierta velocidad de cierre
para obtener un pinchado
adecuado. Esta desventaja se
supera usando un servo motor,
el cual aumenta la velocidad al
final del ciclo.
• En la figura siguiente se muestra
un sistema de sujeción eléctrico
con dos motores, uno para el
cierre rápido y el otro para el
cierre lento durante los últimos
50 mm, el cual se acumula a la
fuerza total de cierre. Una caja
especial de engranajes y tornillo
de bola pasa de un motor al
otro. Estos cierres eléctricos se
usan para máquinas pequeñas
de envases.
Unidad de cierre completamente
eléctrica con dos servomotores y
un motor de engranaje de gusano
 Unidades de cierre grandes
• Las máquinas mas grandes aun
necesitan la potencia hidráulica para
alcanzar las mayores fuerzas de
sujeción que se requieren. En las
llamadas máquinas híbridas el
movimiento rápido de cierre se
consigue con un motor eléctrico y un
tornillo de bola. Aquí, son posibles
velocidades de 100 mm/s. Durante
los últimos 50 mm , se entrelazan
elementos de cierre
hidráulico/mecánico para completar
el ciclo. Estos elementos completan la Unidad híbrida de cierre con motor eléctrico
fuerza necesaria hidráulicamente. y elementos de sujeción hidráulica
 Controles
• Introduccion
• Tareas de un microcomputador
• Control Industrial
Tareas de un control por microprocesador
• Control de temperatura de todas
las zonas de calentamiento
(extrusor, cabezal, boquilla)
• Velocidad del extrusor
• Medida digital del golpe de los
movimientos del molde de
soplado y mandril (control de
espesor de pared)
• Control de velocidad de los
movimientos del molde de
soplado y mandril (control de
espesor de pared)
• Control de espesor de pared (64
puntos, con Siemens S7 aun 128
puntos) para procesos de extrusión
continua y acumulador
• Control de longitud del churro
• Supervisión y registro de datos del
proceso
• Diagnóstico de fallas, incluyendo
diagnóstico remoto y reparación vía
modem
 Moldes
• Introduccion
• Ventilacion
 Moldes
• Tienen dos funciones básicas:
formar y enfriar la parte.
• Se hacen de aluminio colado o
maquinado. Solo en el caso
del pvc se usa cobre berilio
resistente a la corrosión.
• En algún punto alrededor de la
cavidad se requiere un
prensado donde hay material
plástico presente.
• El enfriamiento se hace a través
de cámaras perforadas o
moldeadas por donde circula
agua enfriada. El plástico se
enfría desde afuera. Algunos
fabricantes enfrían el material
desde adentro usando dióxido
de carbono o nitrógeno líquido,
aire a alta presión o sistemas
de intercambio de aire.
 Ventilación del molde
• Se realiza a través de:
– Línea de partición o separación
– Orificios especialmente perforados con insertos de
ventilación (a veces visible en la superficie de la pieza)
– Superficie del molde. La última cantidad de aire antes
de que el churro llene puede escapar a través de los
poros entre el churro y la superficie del molde. Por
tanto, en muchos casos la superficie del molde es
arenada ( o micro arenada)
 Pasadores de
alineamiento
Inserto de acero en
rosca

Canales de
enfriamiento Orificios de
ventilación
Canales de
enfriamiento
Insertos de acero en el
desbarbado de fondo

Los molde de soplado deben enfriarse. Los orificios de ventilación perforados en la cavidad
permiten que el aire escape durante el ciclo de inflado. La presión en el fondo cierra el
churro y corta el exceso de plástico.
Fabricación de moldes

TP, 09.1996, p. 36
TP, 09.1996, p. 36
TP, 09.1996, p. 36
TP, 09.1996, p. 36
 Agua de enfriamiento
• La temperatura del agua necesaria para moldear
poliolefinas es de 4 – 6 ºC. Es necesario instalar un
enfriador con capacidad de tener una diferencia entre el
agua de entrada y salida que no sea mayor de 2 ºK con
una caída de presión no mayor de 5 bar. El agua de
enfriamiento para el extrusor y la unidad hidráulica
puede estar entre 18 – 20 ºC. Cuando se necesita agua de
enfriamiento por debajo de 0 ºC, se debe añadir
anticongelante.
TP, 09.1996, p. 36
 Aire
• Tareas del aire suministrado
• Tiempo de enfriamiento para moldeo para moldeo
por soplado
 Tareas del suministro de aire
• Expansión del churro contra las
paredes del molde, forzando el
material para que tome la forma del
molde.
• Forzar el material para que
reproduzca los detalles
superficiales tales como letras en
relieve, textura superficial, etc.
• Enfriamiento. La presión interna del
aire inducido ayuda al enfriamiento
del polímero, porque asegura un buen
contacto entre la superficie del molde
y el polímero, el cual tiende a
encogerse durante el enfriamiento.
• Funciones activadas neumáticamente
tales como inyección en la máquina,
inyección en la aguja de soplado o
para mover núcleos del molde.
 Tiempo de enfriamiento
en moldeo por soplado
• Desde que la pieza es enfriada solo por un lado, la
superficie interna puede considerarse aislada. Luego, se
puede usar la siguiente ecuación para predecir el tiempo
de enfriamiento para piezas sopladas:
• T = 4 h2 / πα ln[8 / π2 (Tm – Tw / Td – Tw)]
• α representa la difusividad térmica, Tm la temperatura del
fundido, Tw la temperatura del molde, Td la temperatura
promedio de la parte al eyectarse.
 Produccion con cabezal
unitario y multiple
• Las partes grandes como
tambores, tanques o bidones
son frecuentemente
producidas en maquinas de un
cabezal / una cavidad. Los
productos mas pequeños
como las botellas se producen
en procesos de múltiple
cabezal / múltiple cavidad. Ver
figura.
• Hoy dia se producen con hasta
16 cabezales / cavidades.
Producción con cabezales / cavidades múltiples
 Maquinas de sujecion
unitaria y doble
• Otra forma de aumentar la producción de las máquinas
sopladoras es el uso de doble sujeción.
• La versión mas simple es un solo cabezal alimentado por
un extrusor que entrega doble cantidad de polímero
fundido con dos sujeciones individuales. En cada sujeción
se monta un molde. Estas sujeciones, en ciclo alternado,
se mueven bajo el cabezal y recogen un churro. Durante
el tiempo de soplado y enfriamiento del molde A, se está
desmoldando la parte en el molde B y la sujeción B
recoge el próximo churro.
Principio de máquina de sujeción doble
 Retiro de
pieza

Retiro de
pieza
Retiro de
pieza
Moldes alternantes Moldes múltiples en Molde múltiples en
cierran y soplan el churro mesa giratoria gran rueda

Máquinas sopladoras de sujeción múltiple

 Diseño de un proceso de
moldeo por soplado
• Para diseñar un proceso de moldeo por soplado, el
primer paso usualmente es una muestra o un
dibujo de la pieza a soplar. En la mayoría de los
casos, el número de partes moldeadas por año,
nos lleva a la elección del tipo de máquina, fuerza
de sujeción, número de cabezales / cavidades y
tamaño del extrusor.
 Ejemplo de diseño
• Se necesitan 7.2 millones de
botellas por año (PEAD, 1000 ml,
251 mm altura, 87.5 mm diámetro,
48 mm diámetro de cuello, 38 grs
peso neto). El tiempo de ciclo para
una de estas botellas es
aproximadamente 11 segundos
resultando en 330 bph
(experimental).
• Con un tiempo de producción anual
de 6,000 horas, se necesita producir
1,200 bph. Esto significa que se
necesitan 4 cavidades: 4 x 330 =
1,320 bph.
• El diámetro de boquilla requerido
determina el cabezal a elegir. En este
ejemplo la botella muestra una línea
de rebaba de fondo sobre todo el
diámetro de la botella, necesitándose
un churro que es aproximadamente
de 88 mm cuando se aplana. El
diámetro de un churro con una
circunferencia de 2 x 88 es:
• D = 176 mm / π = 56 mm.
• Este es un valor teórico.
 Ejemplo de diseño
• Debido al hinchamiento de la
boquilla el diámetro real de la
boquilla tiene que determinarse con
un factor de corrección.
• El factor de corrección depende
grandemente de una serie de
condiciones de límites, como la
geometría del paso del flujo en el
cabezal, la estructura química del
material, la velocidad de extrusión y
las temperaturas fijadas.
• Para un cierto juego de condiciones,
este factor puede ser 0.8 para el PE.
• Usando este factor en el ejemplo
(acumulador), el diámetro de la
boquilla es aproximadamente 45
mm.
• Luego se tiene que elegir un cabezal
cuádruple de 50 mm de diámetro. El
diámetro de la pieza de 87.5 mm y un
espacio recomendable de 20 mm
entre las cavidades, nos lleva a una
distancia entre centros mínima de
110 mm. Con esta información
podemos elegir un cabezal.
 Ejemplo de diseño
• Un peso neto de 38 grs mas una
cantidad de 30
% de rebaba, significa un peso bruto de
50 grs.
• Esto significa una salida de extrusión de
1320 x 50 grs = 66 kgs / hora. Esto
significa que necesitamos un extrusor de
60 mm de diámetro (experiencia o hoja
técnica de fabricante de máquina).
• La línea de apretamiento de cada botella
es 87.5 mm, y 350 mm para 4 botellas.
En este ejemplo, solo hay una línea de
apretamiento de fondo.
• 350 x 120 N/mm = 42,000 N.
• Esto representa una fuerza de sujeción
de 4.2 TM.
• Comparado con un área proyectada de 4
botellas, 251 mm de altura, 87.5 mm
diámetro, el área perimetral proyectada
es aproximadamente ¾.
• 4 x 251 mm x 87.5 x 8 / 10 N/mm x 0.75
= 52,710 N
• Esto representa una fuerza de sujeción
de 5.3 TM. En este caso, debido a que el
churro es tan chico, no hay línea de
apretamiento en el cuello; la fuerza de
sujeción está determinada por el área
proyectada de la pieza.
• Este ejemplo muestra que es
recomendable siempre chequear ambos
valores, línea de apretamiento y área
proyectada. En este caso, se necesita
escoger una sujeción de 6 TM.
 Equipo auxiliar

• Introduccion • Probador de fugas

• Enfriadores • Tapado / Cerrado
• Compresor • Etiquetado
• Secadores • Tratamiento superficial –
Impresión
• Desbarbado • Embalaje
• Molinos, granuladores • Equipo especial
• Manipulacion de materiales • Otros: balanzas, sierra de
• Enfriamiento posterior banda, cortinas de aire,
envases de transporte,
cámaras enfriadoras
 Introducción
• Una producción industrial económica de piezas no
es posible solo con la máquina sopladora.
• El equipo auxiliar mínimo indispensable es un
enfriador de agua de refrigeración y un compresor
de aire.
 Enfriador
• Normalmente de circuito cerrado usando R 134a o R407c
como refrigerantes, para las poliolefinas.
• En el caso de resinas de puntos de fusión muy altos,
deberían usarse unidades de control de temperatura
operando con agua o aceite en lugar de enfriadores. Por
ejemplo, las PA o mezclas de PC/ABS necesitan
temperaturas de molde de 80 ºC.
 Secador
• Los polímeros tanto vírgenes como
recuperados están sujetos a
contaminación por humedad. Esta
humedad puede causar problemas
en el moldeo. Algunos polímeros se
hidrolizan causando degradación,
disminuyen su peso molecular lo
que origina problemas de
procesamiento. En otros casos, la
humedad puede causar marcas,
rajaduras u otras irregularidades en
la pieza moldeada.
• Hay polímeros higroscópicos y no
higroscópicos.
• Higroscópicos, absorben humedad
dentro de los gránulos y forman un
enlace molecular entre el agua y el
polímero. Ejemplos son: PA, PET,
ABS y PC. Estos polímeros tienen
que secarse con aire caliente seco.
• No higroscópicos, la humedad se
adhiere en la parte superficial de los
gránulos. Ejemplos: PE, PP, PS. Se
secan por soplado de aire caliente
sobre el material para evaporar la
humedad.
 Desbarbado
• Las rebabas de ambos lados se
pueden cortar manualmente. Sin
embargo, para altos volúmenes
de producción se instalan
dispositivos automáticos de
desbarbado.
• Los procesos de extrusión
continua con moldes móviles,
tiene el desbarbado en línea.
• Para partes muy grandes o de
formas complejas, se usan
unidades de desbarbado fuera
de línea.
• Por ejemplo, las botellas sin asa
moldeadas en sistemas de
vaivén, tendrán el prensado de
cola y cuello refilado en el
molde o la máquina.
• Las botellas con asa, sin
embargo, son siempre refiladas
en una operación secundaria.
En algunos casos, se usa un
sistema adyacente al molde y
otras se usa una prensa
separada.
 Molinos, granuladores
• Las rebabas y las piezas • Todos los granuladores están
defectuosas., siempre y cuando equipados con detectores de
estén limpias, se muelen en un metal para prevenir que este
equipo de reducción de tamaño dañe al granulador y que llegue a
(molino, granulador,
peletizador). Este reprocesado la sopladora.
se mezcla con material virgen y
es realimentado al proceso. Un
30 % de recuperado es normal
ya que las rebabas tiene esa
proporción, aunque también es
muy común un contenido de
recuperado de 45 –50 %.
 Manipulación de materiales
Resina principal
• En la mayoría de las sopladoras se
Aditivo A
instala un dispositivo de mezclado Aditivo B

de 3 componentes, que son: resina

virgen, recuperado y colorante.
Inserto
• Estos dispositivos se pueden instalar nylon Celda de carga

en la tolva o en el piso. Si es en el Tornillo

piso, se transporta con cargadores al

vacío o fajas en espiral.
• El dosificado puede ser volumétrico
o gravimétrico. El primero es mas Adaptador de
combinación
Drenaje

barato pero el segundo es mas Calibración

preciso.
Extrusor
 Enfriamiento posterior
• Cuando las piezas se desmoldan, están frías por
fuera pero calientes por dentro. Por tanto, se tiene
que instalar enfriadores en línea o fuera de línea.
• En línea se hace insertando agujas en la pieza e
inyectando aire comprimido.
• Fuera de línea se hace con ruedas giratorias
intermitentes.
 Prueba de fugas
• Es el medio mas importante para asegurar la calidad de
los envases. El principio básico es sellar la abertura de la
pieza y aplicar una sobre presión definida en ella. La
presión debe mantenerse entre límites prefijados.
• Los tanques de combustibles se prueban por inmersión
en una tina de agua. Otra forma es llenarlos con helio y
ponerlos en una cámara premedida que detecta el helio
en el rango de algunas ppm.
 Innovaciones, variantes
• Moldeo por soplado multicapa
• Moldeo 3D
• Etiquetado en molde
• Decorado en molde
• Soplado de espumas
• Soplado de plasticos reforzados
 Moldeo por soplado multicapa
• Introduccion
• Coextrusion con capa de barrera
• Tanques plasticos para combustible
 Introducción
• Se producen piezas con estructura multicapa por
varias razones:
– Ahorrar material pigmentado.
– Procesar material reprocesado.
– Proporcionar barrera contra los gases, humedad, luz
UV.
– Prevención de carga estática para protección contra
explosión.
– Proporcionar superficies para impresión (olefinas).
 Coextrusión con capa de barrera
• Se puede necesitar barrera contra:
– O2, vapor de agua, aire en envases de alimentos y
fármacos.
– Escape de CO2 en envases de bebidas
– Escape de aroma o sabor en envases de alimentos y
cosméticos.
– Escape de solventes en envases de pinturas y
agroquímicos.
– Escape de hidrocarburos en tanques y tuberías
 Tanques de combustible
• Los tanques de combustibles se hacían de PEAD APM,
pero debido a la actual legislación ambiental, estos no
llenan los requerimientos de permeabilidad de
hidrocarburos.
• El primer método usado fue la fluorinación de la
superficie interna del tanque, aun usado en algunos
países.
• Otro método fue mezclar el PE con una PA especial (Selar
RB – Du Pont) antes de la extrusión.
 Tanques de combustible
• El método mas aceptado
actualmente es la coextrusión
de 6 capas usando EVOH como
capa de barrera. Ver figura.
• El último desarrollo es aplicar
un a delgada capa de barrera Selar RB

en el interior del tanque por un

proceso llamado
“polimerización por plasma”.
 PEAD Virgen Reciclado

Adhesivo Barrera

I
n E
t x
e t
r e
n 3 r
o 12 n
2 2 o

Estructura típica de un tanque plástico de 6 capas para combustible, 5 mm espesor

 Tecnologia para multicapa /coextrusion
• El proceso multicapa usa • Para bajar los costos, las
un extrusor para cada capas caras de adhesión y
capa. Estos extrusores barrera son muy delgadas.
alimentan los canales de Se usa la extrusión
flujo concéntricos continua para prevenir
individuales del cabezal irregularidades de flujo.
multicapa. Para prevenir • La coextrusión también
irregularidades de flujo, no sirve para incorporar
todos los materiales se visores transparentes en
juntan en el mismo punto. las botellas de aceite
lubricante.
Cabezales de coextrusión para 3 y 6 capas
Estructura moderna de
botellas multicapa

2 capas
PE-LD/PE-HD

3 capas
PET/PET/PET
PET/PA/PET
PE-HD/R PE-HD /PE-HD
PE-HD/Adhesivo/PA
PE-HD/Adhesivo/EVOH

4 capas
PE-HD/R PE-HD/Adhesivo/PA o EVOH
Estructura moderna de
botellas multicapa

5 capas
PE-AD/adhesivo/EVOH/adhesivo/PE-AD
PE-AD PP
EVOH o PA

6 layers
PE-AD/R PE-AD/adhesivo/EVOH/adhesivo/PE-AD
PE-AD o PP
EVOH o PA
Núcleo espumado Barrera

Capa externa – pigmento Capa interna – virgen

Núcleo espuma - reciclado Capa de molido
Capa interna - virgen Capa adhesiva
Barrera
Capa adhesiva
Capa externa – pigmento
Capa de brillo o anti raspado

Cosméticos Reciclado

Capa externa – brillo Capa interna – virgen

o anti raspado Capa central – reciclado
Capa adhesiva Capa externa - pigmento
Capa interna – PEAD
y pigmento
 Moldeo 3 D
• Generalidades
• Ventajas
• Diferentes tecnologías
• Coextrusión secuencial
• Coextrusion con capa de barrera en 3 D
• Control radial de espesor de pared
 Soplado en 3D
• El moldeo por soplado en 3D es un desarrollo
reciente en el cual el brazo de un robot se usa para
posicionar el churro en un molde tridimensional,
antes de ser soplado. Las ventajas son menor
merma y la habilidad para producir piezas
complejas. Se usa generalmente para producir
partes para automóviles.

Dow Chemical
Tecnología 3D

Tecnología 3D

Cortesía Kautex
Moldeo por soplado de tubos doblados en 3 dimensiones
Ventajas de Moldeo por
Soplado 3D
Completamente apretado – libre de rebaba/3D
 Otras tecnologías
• Manipulación del churro con molde separado
• Moldeo por soplado con succión
• Proceso horizontal
• “Mesa plana”
 Manipulación del churro
con molde separado
• Este sistema consiste de un manipulador de
churro (robot lineal o de 6 ejes) combinado con un
molde de partes móviles. Estas partes (segmentos)
del molde se cierran, segmento por segmento, en
diferentes tiempos mientras que el churro es
manipulado dentro de la cavidad del molde. Ver
figura. Esta variante, por supuesto, es limitada
debido a la tecnología complicada de molde
necesaria.
Manipulacion del churro

Manipulacion del churro con moldes separados

Manipulacion del churro

Manipulacion del churro con moldes separados

 Moldeo por soplado con succión
• Este es un proceso donde el churro se eyecta
dentro del molde cerrado y es “succionado” a
través del molde vía una corriente de aire provista
por un soplador. Ver figura. Después de salir por el
extremo inferior del molde, el churro es aplastado
por el dispositivo de cierre y continúan los
procesos de soplado y enfriamiento. Este sistema
requiere moldes simples y baratos.
 Proceso 3D horizontal
• Aquí el molde es instalado en una sujeción de abertura vertical. La
mitad inferior del molde se desliza bajo el cabezal donde un robot
coloca el churro en la cavidad. Después de echarlo. El molde se
desliza de regreso bajo la mitad superior del molde. La sujeción
cierra y siguen los procesos de soplado y enfriamiento.
1) Molde de 3) Echar el
abertura vertical churro

4) Regresar –
cerrar - soplar

2) Deslizar la mitad
inferior del molde
Maquinas de MS Horizontal 3D
 Maquina 3 D mesa plana
• La máquina de “mesa plana” es un
moldeo por soplado 3 D sin unidad
de sujeción, también desarrollada
por SIG, el molde, el cual consiste
de una mitad de molde inferior
móvil, se monta en una “mesa”. Ver
figura. Por medio de un sistema de
agarre multiaxial (robot de 6 ejes)
se inserta el churro en la mitad
inferior de la cavidad.las puertas
deslizantes se cierran de acuerdo al
movimiento de manipulación del
churro. Como la construcción del
molde es relativamente simple y no
hay unidad de sujeción, la inversión
es reducida.
 Un desarrollo muy importante es la combinación del
soplado 3 D con la coextrusión secuencial. Aquí, dos
Coextrusión Secuencial / materiales diferentes, (PP y una mezcla de PP/EPDM
blando) pueden extruírse, alternando uno después del
Discontinua otro, de manera que un churro con secciones diferentes
de material y dirección pueden producirse. Este proceso
se le llama también “duro-blando-duro”.
Coextrusión Secuencial /
Discontinua
Coextrusión Secuencial /
Discontinua
Coextrusión Secuencial /
Discontinua
 Control radial de espesor de pared
• Un gran problema con
moldeos soplados de curvas
pronunciadas era el espesor
de pared irregular en los
radios internos y externos,
como resultado de las
diferentes proporciones de
estiramiento. A fin de
compensar este efecto, se
desarrolló el sistema de
distribución radial del
espesor de pared, SDREP.
• Este permite balancear el
espesor de la pared entre
los radios internos y
externos de la sección
curvada, aun con un churro
de pequeño diámetro. El
anillo externo del cabezal se
desplaza con la ayuda de
dos cilindros
perpendiculares uno con
otro. Ver figura.
Control radial de espesor de pared
 Etiquetado en molde
• Este es un interesante método de decoración de envases
plásticos y se hace insertando una etiqueta de papel o
folio plástico impreso en el molde durante el ciclo de
moldeo. La etiqueta, entonces forma parte de la pared
del envase y es embutida en la superficie.
• Las etiquetas se toman de un surtidor colocado cerca al
área del molde por medio de un robot. El brazo del
mismo tiene copas de succión para tomar la etiqueta y
colocarla en el molde, donde es pegada por vacío y
exactamente posicionada.
 Decoración en molde
• Este sistema está bien establecido
en el moldeo por soplado porque
no se aplica ninguna carga de
esfuerzo al material decorativo. En
muchos casos, un lámina plana
simple puede ser incorporada en el
molde, el cual se deforma con el
churro. El mayor problema es en
aplicaciones con superficies muy
curvadas, debido a que los folios y
telas pueden doblarse. Por tanto,
podría ser necesario preformar el
material decorativo antes de
insertarlo en el molde.
• Se usan diferentes materiales con
diferentes mecanismos de
adhesión:
– Película elastomérica (imitación
cuero) con respaldo espumado:
adhesión por fusión (a PE, PP).
– Tela con respaldo de espuma:
adhesión por fusión (a PE, PP).
– Telas con respaldo de tela:
adhesión mecánica.
– Tela con respaldo de fieltro:
adhesión mecánica
 Tecnologia de soplado de espumas
• Esta es una variante del soplado
multicapa donde las capas de PE
compacto y espumado son
extruidas concéntricamente (ver
figura). En la capas espumada se
añade un agente espumante que
con el calor produce CO2, el cual
forma burbujas de celda cerrada tan
pronto el churro sale de la boquilla.
Las tres capas son alimentadas por
extrusores separados o solamente
dos si las capas exteriores son
iguales y del mismo color.
• Para tener una buena estructura
espumada, se aplican presiones de
soplado muy bajas.
• La ventaja principal de las piezas
espumadas que resulta de la estructura
“sandwich” es la rigidez con un menor
peso (ver figura siguiente). Otras
ventajas son las propiedades acústicas,
aislamiento térmico y absorción de
energía.
Estructura de de una pared espumada (piel – espuma – piel)
 Tecnologia de soplado de espumas
Ambos: d = 0.95 g/cc L x W = 100 x 100
m = 28.5 g E = 1200 N/mm2

E espuma = 0.25 x E D espuma = 0.5d

Estándar (PE sólido) Espuma 3 capas

Carga F = 80 N
Espesor 3 mm 0.6+3.6+0.6=4.8 mm
Deflexión 6.17 mm 2.20 mm

La estructura “sandwich” permite una mejor rigidez

 Tecnologia de soplado de espumas
• Aplicaciones,
– Paletas ligeras de transporte
con superficie exterior suave,
adecuada para alimentos y
fármacos.
– Embalaje de aislamiento tales
como botellas y cajas
colapsibles
– Componentes automotrices
tales como parachoques,
paneles planos, muebles. Paleta espumada
moldeada por soplado
 Soplado de plásticos reforzados
• El moldeo por soplado de
termoplásticos reforzados con fibra
de vidrio (mayormente PP y PA)
requiere destreza y equipo especial.
Las fibras de vidrio tiene una
longitud entre 0.3 – 0.4 mm.
• Debido al efecto abrasivo de las
fibras de vidrio, se tiene que usar
canales de flujo especialmente
endurecidos en tornillos, cilindros y
cabezales.
• Se reduce la hinchazón del extruído
y el descolgamiento asi como la
razón de estiramiento (no mas de
1:2).
• El desmolde es a alta temperatura y
la reproducción de la textura
superficial es limitada.
• Las fibras de vidrio aumentan
significativamente la resistencia a la
tensión y la rigidez de los
termoplásticos. Sin embargo, la
resistencia al impacto se reduce,
debido a que el alto número de
puntas de fibra funcionan como
huecos.
• Debido a la dificultad para procesar
este material, las aplicaciones están
limitadas a paneles planos.
 Equipo suplementario
• Sistemas de control de espesor del churro
• Control gravimetrico de alimentacion de resina
• Equipo para visor de envase
 Sistemas de control de espesor
• Anillo de cabezal flexible estático, ACFE
• Control parcial de espesor de pared, CPEP
 ACFE
• El ACFE como parte del pasador central (ver
figuras siguientes) ofrece una distribución de
espesor de pared circunferencial fija, pero
ajustable a lo largo de toda la longitud del churro
para secciones transversales rectangulares de
botellas y bidones. Este anillo flexible es mas
rápido y mas barato de optimizar.
 CPEP
• Este es la forma mas sofisticada de influenciar el espesor
de pared del churro. En combinación con un ajuste básico
de un pasador central de ACFE, el CPEP permite variar el
espesor de pared circunferencial dinámicamente sobre la
longitud del churro. Dos impulsores servo hidráulicos
deforman el “anillo deformable flexible dinámico” ADFD,
empujando y jalando, de manera que se puede obtener el
espesor de pared del churro requerido en cualquier punto
deseado, circunferencialmente y axialmente.
 Fundido plástico
ACFE
Cabezal

Parte superior del núcleo

Impulsor hidráulico
CPEP
Parte inferior del
núcleo

Cabezal con ACFE y CPEP

 CPEP
• El ajuste del CPEP se conecta
a los 64 puntos de espesor de
pared de los controles del
programador estándar.
• Los campos mas importantes
de aplicación (tanques de
combustible) tiene formas
muy complejas y requieren
espesores uniformes de
pared por seguridad y ahorro
de material.
• También se aplican en
tambores y CSG y bidones de
productos peligrosos. Los
envases fabricados con CPEP
pasan fácilmente las pruebas
de caída, presión interna,
apilamiento, llama. Otra
ventaja es el ciclo mas corto
de enfriamiento por no tener
áreas gruesas.
 Núcleo (parte superior)

Cabezal
ACFE

Nucleo (parte interna)

Perno ajustable

Fundido
plastico

Anillo
deformable
neutral deformado
Anillo de cabezal flexible estático, ACFE
 Posición relajada
Pre deformación deformación

Control parcial de espesor de pared, CPEP

 apretar
grueso

delgado

CPEP para distribución de pared pareja en piezas circulares

 Línea de
separación de
molde

Sin CPEP
Espesor de pared

Con CPEP

Circunferencia del envase

Distribución de espesor de pared con y sin CPEP
 Control gravimetrico de alimentación
• Las máquinas modernas de soplado
con tecnología de coextrusión de 6
capas para tanques de combustible
(tanques y tuberías) están
equipados con sistemas de control
gravimétrico de alimentación (ver
figura).
• Los valores a ingresar por el
operador de la máquina son:
– El % de distribución de las 6 capas
en la pared de la pieza.
– El peso bruto del churro
– Las densidades de las materias
primas usadas
– El ciclo de la máquina
• Con estos valores, la computadora
calcula la cantidad para cada
extrusor. Los valores fijados serán
luego comparados con los valores
reales correspondientes
determinados por celdas de carga
individuales colocadas entre la tolva y
la zona de alimentación. Cualquier
diferencia entre los valores fijados y
los reales son evaluados por una
unidad de control especial las cual
calcula las correcciones de rpm para
cada extrusor.
Tolva

Material de la tolva
Válvula deslizante
neumática

Celda de
pesado
Unidad de Carcasa
control
Cámara de
pesado
Visor de
vidrio
Salida de
resina

Extrusor Al extrusor
 Equipo para visor transparente
• Para envases de aceites lubricantes es
necesario incorporar visores
transparentes con miras a supervisar
el nivel de llenado en el envase.
• Estas tiras de polímero no pigmentado
se aplican con un pequeño extrusor en
la parte inferior del cabezal del churro.
Aquí, el material no pigmentado
desplaza el material coloreado
fluyendo a través del cabezal,
formando una pequeña banda de
plástico transparente a lo largo del eje
longitudinal del envase.
Sección transversal de un
cabezal para visor
transparente
 Diseño de artículos soplados
• Reglas de diseño
– El molde solo define la forma externa
– El aire entra en la parte de alguna forma
– Las marcas de la rebaba aplastada son visibles
– No es posible incorporar costillas de refuerzo
– No estan permitidas las esquinas puntiagudas
– Es limitada la relacion diametro del churro y el ancho / diámetro
de la parte
– Consideracion del encogimiento
• Encogimiento de los polímeros
 Diseño de artículos soplados
El molde define solo
la forma externa
• Debido al proceso de soplado,
es imposible una definición
aguda de la forma y precisión
de las dimensiones internas.
Esto también significa que el
espesor de la pared será
variable a través de la pieza.
El aire tiene que entrar en la
pieza de alguna manera
• En los envases abiertos como botellas y
bidones, el aire puede ser introducido a
través de una aguja o punta de soplado
insertada en el cuello de la botella. Pero
en partes completamente cerradas como
juguetes o un tanque de combustible, el
aire es introducido por una aguja de
soplado que penetra la pared del churro,
dejando un hueco en la parte terminada.
El diseñador debería determinar una
posición oculta o poner el hueco en una
sección que se cortará posteriormente.
• Si es necesario, el hueco debe cerrarse
en una operación secundaria, pero el
sitio aun será visible.
 Diseño de artículos soplados
• Las marcas de la rebaba
aplastada son visibles
• Los diseñadores deben estar conscientes
de que una marca visible de rebaba será
visible en la pieza después de remover el
exceso de material. Mas importante, el
punto de aplastamiento puede ser un
punto débil de la pieza moldeada. La
parte, el molde (la posición y la
orientación de la cavidad) deben ser
diseñados para minimizar la cantidad de
rebaba y la longitud de la línea de
aplastamiento. En algunos casos la
orientación de la pieza en el molde
influenciará el diámetro de la boquilla Orientación de una pieza
necesaria, y por tanto, el tamaño del
churro y la cantidad de rebaba. Ver figura. soplada en el molde
 Diseño de artículos soplados
• No es posible incorporar
costillas de refuerzo
• La pared interna de una estructura hueca
soplada es inaccesible. Por tanto, no se
pueden incorporar costillas de refuerzo
como en el moldeo por inyección. Una
forma posible de aumentar la rigidez, es
corrugar las paredes de la pieza. La
corrugación tiene el mismo efecto que
las costillas para endurecer un área plana Panel plano corrugado
grande. Una forma para aumentar
adicionalmente este efecto, es diseñar un
molde que presiones y suelde partes de
las paredes opuestas del churro en
puntos seleccionados dentro del cuerpo
de la pieza. Ver figura.
 Diseño de artículos soplados
• No están permitidas las esquinas puntiagudas
– El aire de soplado de 6-8 bares no es suficiente para
presionar los polímeros viscosos en esquinas abruptas
de un molde. Por tanto, el diseñador debería
considerar “esquinas redondeadas” con radios tan
grandes como sea posible. No pueden reproducirse
radios menores de 2 mm.
 Diseño de artículos soplados
• La relación diámetro del churro y el ancho /
diámetro de la parte es limitada
– Debería siempre tenerse en cuenta que el churro tiene
un diámetro constante a todo lo largo y que la máxima
relación de estiramiento del polímero fundido es
limitada. Deberían evitarse las variaciones bruscas de
diámetro o ancho de la parte. Se puede conseguir un
cierto rango de diámetro/ancho presoplando el churro
antes de cerrar el molde. Sin embargo, el efecto es
limitado.
 Diseño de artículos soplados
• Considerar el encogimiento
– Todos los termoplásticos se encogen cuando se enfrían
de un estado fundido. Este encogimiento tiene que ser
considerado cuando se diseña un molde de soplado. La
lista siguiente da valores aproximados del
encogimiento de los polímeros importantes. Estos
valores muestran que es muy importante considerar el
encogimiento.
 Encogimiento de
varios polímeros
Material Valores
ABS 0.5 % en todas direcciones
PEAD 1.6 % (altura), 2.2 % (ancho), 2 % (espesor de pared)
PEBD 0.7 % (altura), 2.7 % (ancho), .2.2 % (espesor de pared)
PE APM 1.6 % (altura), 2.5 % (ancho), 2 % (espesor de pared)
PP 1.5 – 1.6 % en todas direcciones
PC 1 % en todas direcciones
EPDM 2 % en todas direcciones
PET 0.6 – 0.8 % (altura), 1 % (ancho y espesor de pared)
PVC 0.5 % en todas direcciones
 Reciclamiento
• Rebaba producida internamente
• Desperdicio post consumo
• Rebaba coextruida
 Rebaba producida en planta
• Debido a la naturaleza del proceso
de moldeado, se produce un
promedio de 30 % de rebaba. Esta
se muele y se mezcla con material
virgen para regresar al ciclo de
producción. Se puede usar hasta 50
% en algunas piezas y 100 % en las
menos críticas.
• Las temperaturas deben reducirse,
la hinchazón del extruído es menor,
aumenta el descolgamiento, se
deben ajustar la velocidad, los
espacios, etc, cuando se procesa
material recuperado.
• El recuperado debe estar muy limpio,
libre de metal, polvo, aceite y
cualquier otro contaminante. La
contaminación afectará la apariencia y
degradará las propiedades de la pieza
moldeada. También pueden
depositarse en el cabezal y afectar el
desempeño de la sopladora por buen
tiempo.
 Desperdicio post consumo
• Una forma de usar este desperdicio es como capa
intermedia en el proceso de coextrusión. La parte
externa (15 % del espesor) puede ser pigmentada
para mejorar la apariencia de la pieza. La parte
interna (también 15 %) debe ser material no
pigmentado porque está en contacto con el
material a envasar. Este material debe ser muy
limpio y debería usarse una malla filtrante en el
extrusor de esta capa.
 Rebaba coextruída
• Cuando se hace una coextrusión usando 1 – 3 % de EVOH
como barrera, aun esta cantidad es considerada como
contaminante para el reciclado. El EVOH tiene un punto
de fusión mayor que el PE, por tanto no se fundirá y
mezclará con el PE fundido. Por esto, es muy importante
reducir el tamaño de la partícula de EVOH y dispersarlas
en el fundido, tanto como sea posible.
• Para esto, se pueden usar extrusores de doble tornillo o
extrusores especialmente diseñados para mejorar el
molido y mezclado.
 Moldeado por soplado aséptico
• Se basa en el proceso de extrusión donde la
botella es soplada en un ambiente estéril
comercial con equipo altamente modificado. En
muchos casos, el llenador de producto se combina
con el soplado.
• Hay dos variaciones:
– Soplar y sellar
– Soplar, llenar y sellar
 Soplar y sellar
Soplar y sellar
• La botella es moldeada y sellada en la
sopladora. Placas movibles en el molde
sellan la abertura de la aguja de soplado
después del moldeo. Luego, la botella es
almacenada por minutos o dias. Durante
su almacenamiento, no está en ambiente
estéril.
• En el llenador, la botella es reesterilizada
por fuera y el tope sellado se corta.
Luego, es llenada con el producto
esterilizado y resellada.
Soplar, llenar y sellar
• Esta modalidad se puede efectuar en dos
formas:
– La botella es soplada y llenada en la
cavidad del molde. Uno o dos segundos
después del soplado, se llena con una
cantidad predeterminada de producto.
Segundos después, se retiran la aguja de
soplado y el tubo llenador de producto y
en otra pequeña cavidad de molde, justo
por encima de la cavidad principal, se
hace un cierre para sellar la preforma y
botella. Las botellas hechas así, tiene un
sello que se remueve por torsión.
– En otra forma, la botella es moldeada
convencionalmente e inmediatamente
transferida a una estación de llenado.
Tanto el soplado, llenado y sellado se
realizan en el mismo ambiente estéril.
F/LL/S de botellas
 Rosca o acabado
Hombro del cuello
Asa
Espacio libre
del asa

Panel de
etiquetado

T: diámetro de hilera; E: diámetro externo; Conformado

I: diámetro interno; H: altura de la rosca; S: de fondo
Entrante
inicio de la hilera
 Tanque de gasolina fabricado mediante moldeo por
extrusión soplado de capas gemelas (TSBM)

Vista de los componentes internos del

sistema/tanque para gasolina del BMW serie 7,
modelo 2009

http://www.plastico.com/tp/secciones/TP/ES/MAIN/IN/ARTICULOS/doc_70553_HTML.html?idDocumento=70553
Esquema del proceso de moldeo por extrusión
soplado de capas gemelas (TSBM)
 Referencias
• Encyclopedia of Packaging Technology 1997, pag. 83
• Modern Plastics Encyclopedia 1987, pag. 183
• Plastic Extrusion Technology 1987, pag. 363
• Tecnología del Plástico 08.1997, p. 16
• Industria del Plástico, 1997, p. 206
• Extrusion Blow Molding, Tim Osswald, 2001