UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE METALURGIA
LABORATÓRIO DE METALURGIA FÍSICA

METALURGIA BÁSICA

Autores:
Dr. André R. Froehlich
Dr. Mário Wolfart Jr.
D. Telmo Roberto Strohaecker

Porto Alegre, 17 de maio de 2004

 ÍNDICE

1. Estrutura Cristalina dos Metais 2

2. Difusão 18

3. Diagramas de Fase 21

4. Metalografia 26

5. Nucleação e Crescimento 35

6. Ensaios Mecânicos 47

7. Siderurgia 72

8. Aços 82

9. Aços Inoxidáveis 92

10. Ferro Fundido 105

11. Metais Não Ferrosos 117

12. Tratamento Térmico 129

13. Mecanismo de Aumento da Resistência 154

14. Tenacidade à Fratura 164

15. Fadiga 186

1.0 ESTRUTURA CRISTALINA DOS
METAIS
1.1 Estrutura dos Átomos
Até uma certa época, acreditava-
se que o átomo era a menor unidade em que
a matéria podia ser subdividida. Entretanto,
posteriormente, tornou-se conhecido que o
átomo é composto de unidades ainda meno-
res. Atualmente, é possível subdividir o á-
tomo e explorar a sua estrutura interna.
O átomo é composto por um nú-
cleo circundado por elétrons. O núcleo é
composto por prótons e nêutrons. Os elé-
trons são partículas carregadas negativamen-
te. Sabemos que um próton possui uma car-
ga numericamente igual a do elétron, só que
sinal oposto. O fato do nêutron ser eletrica-
mente neutro sugere que o mesmo pode ser
considerado como uma combinação de um
próton e um elétron.
O número de prótons, nêutrons e
elétrons constitui dados importantes para
caracterizar um átomo. Por causa disso, va-
mos definir alguns conceito, que estão dire-
tamente relacionado aos números dessas
partículas.
Chama-se o número atômico
(Z), o número de prótons de um átomo. Num
átomo normal, cuja carga elétrica é zero, o
número de prótons é igual ao número de
elétrons. Quando se diz que o átomo de só-
dio (Na) tem número atômico 11, isto quer
dizer que no núcleo desse átomo, existem 11
prótons.
Onde temos que Z=P=N com P
sendo número de prótons e N o número de
nêutrons.
Chama-se massa atômica (A), a
soma do número de prótons (Z) e do número
de nêutrons (N).
A = Z + N;
É o número de massa, que nos
informa se um átomo é mais leve ou mais
pesado que outro átomo. Isto é muito lógico,
porque são apenas os prótons e os nêutrons,
que realmente contribuem para dar massa ao
átomo.
Vejamos o exemplo:
O átomo de sódio tem 11 pró-
tons, 12 nêutrons e 11 elétrons.
Então teremos
n0 atômico Z = 11
n0 de nêutrons N = 12
n0 de massa = A = Z + N
A = Z + N= 11 + 12 = 23
Massa atômica= 23=A
Um elemento químico é o con-
junto de todos os átomos com o mesmo nú-
mero de prótons, ou seja, com o mesmo nú-
mero atômico.
Notação geral de átomo é:
A (massa atômica)
(n atômico)zX
Por exemplo: o 17C35 tem 17
prótons e 18 nêutrons no núcleo. Seu núme-
ro de massa é 17 + 18 = 35.
Quanto ao número de elétrons ,
no átomo normal, ele é igual ao número de
prótons.
Porém, um átomo pode perder
ou ganhar elétrons sem alterar seu núcleo:
resultam daí partículas denominadas íons.
Quando um átomo ganha elé-
trons, torna-se um íon negativo também
chamado de Ânion.
Por exemplo: o átomo normal
tem 17 prótons, 18 nêutrons e 17 elétrons.
Ele pode ganhar um elétron e transformar-se
em ânion cloreto (Cl-) que terá 17 prótons,
18 nêutrons e 18 elétrons. A figura 1.1.1
mostra a estrutura atômica do cloro.
Figura 1.1.1- Estrutura atômica do Cloro.
Quando o átomo perde elétrons,
torna-se um íon positivo também chamado
de cátion.
Por exemplo: o átomo de sódio
(Na) tem 11 prótons, 12 nêutrons e 11 elé-
trons. Ele pode perder 1 elétron tornando-se
um cátion (Na+) com 11 prótons, 12 nêu-
trons e 10 elétrons. A figura 1.1.2 mostra a
estrutura atômica do sódio.
2

Figura 1.1.2 - Estrutura atômica do sódio.
Se observarmos as figura 1 e 2
podemos ver que quando um átomo ganha
elétron, seu tamanho aumenta, e quando
perde elétron ele diminui de tamanho.
De acordo com Bohr, os elétrons
possuem órbitas bem determinadas, que são
como aviões que devem voar numa determi-
nada direção e altitude, ou seja numa aero-
via. Estas órbitas estão em regiões que rece-
beram o nome de camadas. Nos átomos,
existem 7 camadas possíveis: K, L, M, N, O,
P Q. Cada camada admite um número má-
ximo de elétrons. Assim constatou-se que o
máximo de elétrons que cada camada com-
porta é:
A figura 1.1.3 mostra o máximo
de elétrons em cada camada. Porém, o má-
ximo de elétrons na camada mais externa de
um átomo é de apenas 8. Os átomos, até
hoje conhecidos, tem de 1 próton até 103
prótons. Como estão distribuídos os elétrons
para cada um desses átomos? Existe uma
regra prática, que é válida para muitos des-
ses átomos.
Regra:
a) Preencha as camadas na ordem
K, L, M, etc. Vá colocando o máximo de
elétrons, que aceita cada camada, até com-
pletar o total de elétrons do átomo.
b) Verifique o número de elétrons
na camada mais externa até então preenchi-
da. Se ela tiver mais de 8 elétrons deve-se:
Cancelar esse número e deixar apenas 8 ou
18 elétrons (aquele que for imediatamente
inferior). A diferença entre o número calcu-
lado e 8 ou 18 deve ser escrito na camada
seguinte.
c) Se a nova camada ainda estiver
mais de 8 elétrons, repete-se a operação do
item b.
Exemplo 1:
- Seja a distribuição atômica do
átomo de cálcio de Z = 20. Temos:
- K=2, L=8, M=10 (primeira eta-
pa) mais que 8;
- Fica então: K=2, L=8, M=8,
N=2
-
Exemplo 2:
- Para o iodo temos Z=53, então
teremos uma distribuição atômica da seguin-
te forma: K=2, L=8, M=18, N=25
- Fica então: K=2, L=8, M=18,
N=18, O=7.
Exemplo 3:
- - Para o frâncio temos Z = 87
então teremos uma distribuição atômica da
seguinte forma: K=2, L=8, M=18, N=32,
O=27.
- Fica então: K=2, L=8, M=18,
N=32, O=18, P=9.
- Fica então: K=2, L=8, M=18,
N=32, O=18, P=8, Q=1.
Esta regra é bastante simples e
muito cômoda, rapidamente, ela dá o total
de elétrons em cada camada.
Figura 1.1.3 - Máximo de elétrons que a camada
comporta.
1.1.1 Ligações Interatômicas
Como a maioria dos materiais
usados pelo engenheiro ou técnico é sólido
ou líquido, é desejável conhecer as atrações
que mantém os átomos unidos nesses esta-
dos. Nas condições gerais as forças que
mantém átomos unidos são fortes. Se tal
fenômeno não ocorresse, os átomos se sepa-
rariam facilmente. Um fato importante é que
os átomos ligados são mais estáveis do que
sozinhos. O metal se deformaria sob peque-
nas solicitações e as vibrações atômicas as-
3
sociadas à energia térmica provocaria uma
gaseificação dos átomos em baixa tempera-
tura.
As atrações interatômicas são
consequência da estrutura eletrônica do á-
tomo. Os gases nobres (inertes ou quimica-
mente inativos), tais como He, Ne , apresen-
tam uma pequena atração pelos átomos por-
que eles tem um arranjo muito estável de
oito elétrons (2 para o hélio) na sua camada
mais externa ( camada de valência, ao mes-
mo tempo que são eletricamente neutros,
pois possuem igual número de prótons e
elétrons). A maior parte dos outros elemen-
tos, ao contrário de gases nobres, deve ad-
quirir a configuração altamente estável de
oito elétrons na camada mais externa, atra-
vés de:
- recebimento
- perda
- compartilhamento do elé-
trons.
Energia de aproximadamente
100 Kcal/mol são requeridas para romper as
ligações.
Configuração de mínima Energia.
A distância de equilíbrio entre o
centro de dois átomos vizinhos pode ser
considerada como sendo a soma de seus
raios (fig. 1.1.4). No ferro metálico por e-
xemplo, a distância média entre os centros
dos átomos é 2,48A0 (angstrom+ 10-8 cm),
em temperatura ambiente . Como os átomos
são iguais, o raio do átomo de ferro é de
1,241 A0. Muitos fatores podem alterar esta
distância. O primeiro é a temperatura. Qual-
quer aumento na energia acima do mínimo,
aumentará a distância interatômica. A va-
lência do íon também influencia na distância
interatômica.
Figura 1.1.4 – Comprimento de ligação. A liga-
ção entre dois átomos adjacentes correspondente
à energia mínima é o comprimento da ligação.
Este comprimento é igual à soma dos dois raios.
(a) Em um metal puro, todos átomos possuem o
mesmo raio. (b) Em um sólido iônico , os raios
são diferentes.
Ligação Iônica
A ligação que é mais fácil de ser
descrita é a ligação iônica, que resulta da
atração mútua entre íons positivos e negati-
vos. Átomos de elementos como sódio e
cálcio, com um ou dois elétrons. O aspecto
essencial da ligação iônica é a simetria ele-
trônica. Na ligação iônica, as partículas são
ligadas como sistemas esféricos, possuindo
uma carga líquida positiva ou negativa.
Substâncias iônicas compreendem basica-
mente de sais, bases e óxidos básicos e hi-
dretos metálicos. A ligação iônica também é
encontrada nos compostos dos elementos
muito eletropositivos, como os metais alca-
linos; com elementos eletronegativos, como
halogêneos. Os metais possuem baixa ener-
gia de ionização (pouca energia de ionização
para retirar elétrons de seus átomos). Os não
metais apresentam alta afinidade eletrônica.
A transferência de elétrons dos átomos de
baixa energia de ionização para átomos de
alta afinidade eletrônica produz íons com
cargas opostas, cuja atração coulombiana
mútua conduz a um cristal estável. Resu-
mindo a ligação iônica ocorre entre um me-
tal e um não metal.
4

Figura 1.1.5 - Ionização. A transferência de elé-
trons na formação do NaCl produz camadas
externas estáveis. Os íons negativos e positivos
que se formam se atraem mutuamente através de
forças coulombianas, formando a ligação iônica.
Exemplos:
Seja a ligação entre os átomos
de cálcio e bromo. O átomo de cálcio tem
Z=20 e o átomo de bromo tem Z=35.
Ca: K=2, L=8, M=8, N=2 (2 elé-
trons serão cedidos).
Br: K=2, L=8, M=18, N=7 (1 e-
létron será recebido)
Serão necessários 2 átomos de
bromo para receber os dois elétrons libera-
dos para o átomo de cálcio. Os íons resultan-
tes terão formado seus octetos.
A fórmula do composto será:
Ca++ Br2-- .
Para o Al e o S;
Al: K=2, L=8, M=3 ou seja cede
3 elétrons;
S: K=2, L=8, M=6 ou seja rece-
be 2 elétrons;
A fórmula será Al2 O3.
Ligação Covalente
Outra ligação muito forte é a li-
gação covalente que ocorre quando os dois
átomos tem a mesma tendência de ganhar e
perder elétrons, portanto, os elétrons ficam
compartilhados entre si, ao invés de ocorrer
uma transferência de elétrons. A ligação
covalente consiste no compartilhamento de
pares eletrônicos entre dois átomos. Como já
foi dito anteriormente, a estrutura eletrônica
de um átomo é relativamente estável se o
mesmo contém oito elétrons na camada de
valência. Muitas vezes, um átomo pode ad-
quirir estes oito elétrons compartilhando
com um átomo adjacente. Um exemplo mais
simples deste compartilhamento é encontra-
do na molécula de hidrogênio, H2. Como
indicado esquematicamente na figura 1.1.6
(a e b), os dois elétrons se localizam entre os
prótons e assim, formam a ligação entre os
dois átomos de hidrogênio. Um tanto mais
especificamente a figura 1.1.6 c mostra a
distribuição probabilística para os elétrons.
Portanto a ligação covalente pode ser consi-
derada como uma ligação de elétrons carre-
gados negativamente entre núcleos positi-
vos.
Figura 1.1.6 - Ligação covalente do hidrogênio.
As partes (a) e (b) são representações simplifi-
cadas. A parte (c) mostra a distribuição de pro-
babilidades para os dois elétrons que formam a
ligação covalente na molécula de hidrogênio.
Embora as ligações covalentes
sejam muito fortes, nem todos os materiais
com ligações covalentes apresentam pontos
de fusão e ebulição elevados ou alta dureza.
O metano por exemplo, tem muitas ligações
covalentes , mas a molécula resultante tem
uma pequena atração pelas moléculas adja-
centes, porque as camadas eletrônicas exter-
nas já estão preenchidas. Portanto a molécu-
la do metano, assim como os átomos dos
gases nobres, atuam quase que independente
uma das outras moléculas, conforme pode
ser visto na figura 1.1.7 (CH4).
5
Figura 1.1.7-Molécula de metano.
Propriedades da Ligação Cova-
lente:
No H2 os dois elétrons comparti-
lhados são igualmente compartilhados pelos
dois núcleos. Estas ligações são ligações
apolares (ligações entre 2 átomos idênticos).
No HF a densidade eletrônica é
concentrada em torno do átomo de flúor
Ligações onde a distribuição eletrônica é
assimétrica são referidas como polares. A
figura 1.1.6 é um bom exemplo de uma liga-
ção covalente apolar e na figura 1.1.9 é um
exemplo de ligação covalente polar.
Ligações Metálicas
Ao lado das ligações iônicas e
covalentes, um terceiro tipo de força intera-
tômica forte, a ligação metálica, é capaz de
manter átomos unidos. O modelo e de liga-
ção metálica não é tão fácil de ser construí-
do como aqueles da iônica e da covalente.
Entretanto, se um átomo apresenta apenas
uns poucos elétrons de valência , estes po-
dem ser removidos com relativa facilidade,
enquanto que os demais elétrons são firme-
mente ligados ao núcleo. Isto origina uma
estrutura formada por íons positivos e elé-
trons livres. Conforme pode ser visto na
figura 1.1.8.
Figura 1.1.8 - Ligação metálica. Representação
esquemática dos elétrons livres em uma estrutura
de íons positivos .
Em resumo as ligações metálicas são
aquelas que ocorrem entre os metais, isto é,
átomos de baixa eletronegatividade. No só-
lido os metais são formados por agregados
atômicos geometricamente ordenados, dan-
do a origem às grades ou reticulados crista-
linos, que serão vistos mais a frente.
Embora a descrição seja muito
simplificada, ela permite uma explicação
útil para muitas propriedades dos metais.
Por exemplo, o arranjo cristalino dos átomos
em um metal sólido ajuda a determinar as
propriedades mecânicas do metal. Os elé-
trons livres dão ao metal sua condutividade
elétrica elevada, característica, pois podem
mover-se livremente sob a ação de um cam-
po elétrico. A condutividade térmica elevada
dos metais também é associada a mobilidade
dos elétrons de valência, que podem transfe-
rir energia térmica de um nível de alta tem-
peratura para outro de baixa temperatura.
Os metais tem como caracterís-
ticas a maleabilidade onde quando estes são
submetidos a uma carga os íons do reticula-
do cristalino podem deslocar-se uns sobre os
outros, adotando novas posições dentro do
arranjo cristalino, isto explica o fato dos
metais serem dúcteis e maleáveis ( defor-
mam). O metal que possui maior maleabili-
dade é o ouro, onde pode-se obter lâminas
com espessura da ordem de 0,000001 cm.
6

1.1.2 Ligações Intermoleculares
As ligações intermoleculares são
as que resultam da interação entre molécula,
no estado líquido e no estado sólido. São
essas ligações que mantém as moléculas
unidas num líquido e num sólido.
Toda substância molecular apre-
senta uma determinada temperatura na qual
a agitação molecular é suficientemente para
vencer as forças intermoleculares. Nessa
temperatura (ponto de ebulição) as molécu-
las separam-se uma das outras e a substância
passa para o estado gasoso.
As ligações intermoleculares
podem ser classificadas em:
- Forças de Van Der Waals
- Ponte de Hidrogênio
- Interação Dipolo Permanente
- Dipolo Permanente.
Forças de Van Der Waals
As três ligações anteriores (inte-
ratômicas) correspondem, todo as em liga-
ções muitos fortes. As mais fracas que tam-
bém contribuem para a atracão interatômica,
são agrupadas aqui sob o nome genérico de
forças de Van Der Waals, embora realmente
existam muitos mecanismos diferentes en-
volvidos.
Em um gás nobre como hélio, a
camada mais externa que tem dois elétrons,
está completa , e os outros gases nobres,
como o neônio e o argônio, tem todos oito
elétrons na última camada. Nestas situações
de estabilidade, nenhum dos tipos de ligação
já citados pode ser efetivo, já que tanto a
ligação iônica , como a metálica e a covalen-
te requerem ajustes nos elétrons de valência
. Como conseqüência, os átomos destes ga-
ses nobres têm pouca atração uns pelos ou-
tros e, com raras exceções, os K permane-
cem monoatômicos nas temperaturas ordiná-
rias. Somente em temperaturas muito baixas,
quando as vibrações térmicas estão drasti-
camente reduzidas, é que estes gases se con-
densam. É justamente esta condensação que
torna evidente a existência de ligações fra-
cas que tendem a manter os átomos unidos.
A maior parte das forças de atra-
ção de Van Der Waals se origina de dipolos
elétricos o que pode ser ilustrado com sim-
plicidade em uma molécula de fluoreto de
hidrogênio conforme pode ser visto na figu-
ra 1.1.9 (a) Onde, há dois elétrons disponí-
veis para a camada hidrogênio e oito para a
camada mais externa L do flúor. Entretanto,
dentro da molécula há um desbalanceamento
elétrico, porque o par eletrônico comparti-
lhado circunda mais eficazmente o núcleo
positivo do flúor do que o núcleo do hidro-
gênio. Consequentemente, o centro de carga
positiva não coincide com o centro de carga
negativa e tem-se a formação de um dipolo
elétrico (b). Um dipolo elétrico é formado
em toda molécula assimétrica, tornando pos-
sível um mecanismo de ligação entre molé-
culas. Em (c) é possível observar as atrações
polares entre moléculas adjacentes.
Figura 1.1.9 – Polarização. (a) Nas assimétricas
com HF, ocorre um desbalanceamento elétrico
denominado polarização. (b) Este desbalancea-
mento produz um dipolo elétrico com uma ex-
tremidade positiva e outra negativa. (c) Os dipo-
los resultantes são forças de atração secundárias
entre as moléculas. A extremidade positiva de
um dipolo é atraída pela negativa do outro.
Ponte de Hidrogênio
As propriedades anormais do
flúor, do oxigênio e do nitrogênio resultam
da presença destas substâncias de uma força
intermolecular excepcionalmente forte. As
forças de atração, entre o átomo de hidrogê-
nio de uma molécula e o átomo de flúor,
oxigênio e nitrogênio da outra, é suficiente-
mente singular para receber um nome espe-
cial, as pontes de hidrogênio. Há duas ra-
zões para que as pontes de hidrogênio sejam
mais fortes do que as forças dipolares co-
muns:
7
- pequeno tamanho do átomo
de hidrogênio permite que os átomos de
flúor, oxigênio ou nitrogênio de uma molé-
cula se aproximem muito do átomo de hi-
drogênio da outra. Isso significa que a ponte
de hidrogênio parece estar limitada a com-
postos contendo estes 3 elementos, todos os
quais têm comparativamente pequenos raios
atômicos.
- Devido a diferença de ele-
tronegatividade do hidrogênio, flúor, oxigê-
nio e nitrogênio serem grande o suficiente
para causar nos elétrons de ligação do HF,
H2O e NH3 um deslocamento marcante do
átomo de hidrogênio. Ocorre consequente-
mente aos átomos de hidrogênio, nestas mo-
léculas, no que diz respeito a sua interação
com moléculas vizinhas, se comportam qua-
se como prótons.
Muitas das propriedades da água
líquida são conseqüência das pontes de hi-
drogênio. Por exemplo, o alto calor específi-
co da água em relação à outros líquidos ou
sólidos é reflexo da grande quantidade de
energia necessária para quebrar as pontes de
hidrogênio, as quais se tornam menos nume-
rosas à medida que a temperatura se eleva.
Quando a água congela, forma
um modelo hexagonal aberto de moléculas.
Cada átomo de oxigênio no cristal de gelo
está ligado a quatro átomos de hidrogênio,
dois pelas ligações covalente e dois pelas
pontes de hidrogênio. A grande proporção
de espaço vazio na estrutura do gelo explica
porque o mesmo é menos denso do que a
água líquida. Na verdade a água inicia a ter
sua densidade diminuída se resfriada abaixo
de 40C, o que indica que a transição de uma
arranjo compacto para uma estrutura aberta
ocorre gradualmente durante a variação de
temperatura ao invés de ter lugar abrupta-
mente no ponto de congelamento Acredita-
se, que o mesmo na água na temperatura
ambiente, algumas das moléculas estão ori-
entadas segundo um modelo aberto seme-
lhante ao do gelo. Este fenômeno é de ex-
trema importância , pois do contrário não
existiria vida submarina. O fato do gelo (á-
gua sólida) ter menor densidade que a água
líquida faz com que assim que se forma o
gelo ele sobe para a superfície.
Forças Dipolares
O efeito da polaridade sobre as
propriedades físicas das substancias molecu-
lares é prontamente explicado em termos da
maneira pela qual as moléculas polares se
alinham uma em relação a outra. O arranjo
mais estável é aquele no qual o pólo positivo
de uma molécula está tão próximo quanto
possível do pólo negativo da molécula vizi-
nha. Sob estas condições, há uma atração
eletrostática conhecida como força dipolar
entre moléculas adjacentes.
A atração eletrostática entre as
moléculas vizinhas dentro de um cristal de
cloreto de iodo é semelhante em origem
aquele entre íons de cargas opostas no clore-
to de sódio sólido. Entretanto, as forças di-
polares entre moléculas polares no ICl são
de uma ordem de grandeza menor que as
ligações iônicas no NaCl. No caso anterior,
as eletronegatividades desiguais entre o iodo
e o cloro produzem somente cargas parciais
+ dentro da molécula. No NaCl por outro
lado, uma completa transferência eletrônica
leva os íons a cargas completas +.
Quando o cloreto de iodo é a-
quecido a 270C, as forças dipolares relati-
vamente fracas não são capazes de manter as
moléculas em um alinhamento rígido e o
sólido funde. As forças dipolares permane-
cem significativas em fase líquida, na qual
as moléculas polares estão entretanto relati-
vamente próximas uma das outras. Somente
em fase gasosa, onde as moléculas estão
muito afastadas uma das outras, as forças
elétricas se tornam desprezíveis.
Consequentemente os pontos de fusão e
ebulição de compostos polares tais como Icl
são mais elevados do que os de substâncias
apolares de peso molecular comparável.
1.2 Estruturas Cristalinas
1.2.1 - Reticulado cristalino
Todos os metais, incluindo-se neste
caso o ferro puro, possuem o que se conven-
8
ciona chamar de estrutura cristalina. Para
entender do que se trata, considera-se uma
rede de pontos que se prolonga infinitamen-
te nas três direções do espaço como mostra-
do na figura 1.2.1.
Fig. 1.2.1 - Representação de uma rede de pon-
tos que serve de base para o estudo das estrutu-
ras cristalinas (Guy )
Se todas as retas que formam a rede
estiverem regularmente espaçadas em cada
uma das direções, os pontos de intersecção
estarão também regularmente espaçados e
neste caso fica caracterizada uma rede espa-
cial de pontos. Observando-se a figura 1.2.1
vê-se que a geometria da rede espacial fica
perfeitamente caracterizada se forem utili-
zados três vetores para defini-la. Assim,
tomando-se por base o comprimento dos três
vetores como sendo a, b e c e se conside-
rando o ângulo entre estes mesmos vetores
como sendo α, β e γ tem-se o que se con-
venciona chamar de constantes de rede. Es-
tas constantes permitem definir exatamente
como os pontos se distribuem no espaço,
pois, repetindo-se o comprimento de um
vetor, por exemplo a, segundo a direção
dada por α, encontra-se uma nova interse-
ção, ou seja um outro ponto de rede. Simi-
larmente, a combinação da distância b com
o ângulo β, e da distância c com o ângulo γ,
encontra-se pontos a cada repetição. Deve-
se entender, ainda, que em um enfoque pu-
ramente geométrico, tanto as distâncias
quanto os ângulos podem ter o mesmo valor
ou serem diferentes entre si, o que permitiria
uma série de combinações. Indo um pouco
adiante, se pode associar a esta rede espacial
uma série de átomos distribuídos regular-
mente pelo espaço, não necessariamente
localizados nos pontos de intersecção, mas
respeitando a regularidade determinada pe-
las distâncias e pelos vetores. Desta forma
fica caracterizada uma estrutura cristalina,
que nada mais é do que uma rede de pontos
regularmente espaçados com uma distribui-
ção regular dos átomos. Muitos materiais
possuem uma distribuição característica e
regular dos seus átomos sendo chamados
então de materiais cristalinos. Como existe
esta regularidade, uma estrutura cristalina de
um material não precisa ser representada por
todos os seus átomos mas apenas por um
conjunto de átomos que possam definir a sua
distribuição no espaço. Este conjunto de
átomos deve ser escolhido de tal forma que
uma vez repetidas as suas posições nas três
direções do espaço, tem-se a representação
de toda a estrutura cristalina do material.
Esta pequena porção do reticulado cristalino
que tem a propriedade de representar todo o
cristal chama-se célula unitária. Uma célu-
la unitária terá sempre associada uma figura
geométrica ( as distâncias a, b e c e os veto-
res α, β e γ ) e a distribuição característica
dos átomos. No estudo das estruturas crista-
linas são utilizadas apenas sete figuras geo-
métricas, caracterizando sete sistemas cris-
talinos e estes produzem um total de apenas
quatorze distribuições características dos
átomos, produzindo quatorze estruturas
cristalinas. Embora alguns materiais pos-
sam apresentar distribuições mais comple-
xas, apenas estas quatorze células unitárias
são suficientes para permitir o estudo dos
materiais cristalinos. Na tabela 1.2.1 são
mostrados os sete sistemas cristalinos com
as suas características geométricas e as es-
truturas cristalinas geradas a partir dos mes-
mos.
A figura 1.2.2 caracteriza os 14 retí-
culos de Bravais que definem os sistemas
cristalinos. Os retículos se repetem espaci-
almente nas três direções.
9

Fig. 1.2.2 – Representação dos sistemas cristali-
nos.
Dentre os sistemas apresentados os
que mais interessam para o estudo dos tra-
tamentos térmicos de aços são o sistema
cúbico e o sistema tetragonal. Na figura
1.2.3 pode-se ver as células unitárias das
estruturas cúbicas de corpo centrado ( CCC
), cúbica de faces centradas ( CFC ) e tetra-
gonal de corpo centrado ( TCC ). Por uma
questão de simplicidade os átomos em um
reticulado cristalino são representados como
esferas perfeitas mas isto não implica em
diferenças muito grandes em relação ao caso
real. Uma representação deste tipo está a-
presentada na figura 1.2.4 para as estruturas
cúbica de corpo centrado e cúbica de faces
centradas.
Ao olhar mais atentamente para estas
figuras pode-se retirar outros valores que
são úteis para comparação entre as várias
estruturas. Os parâmetros característicos
mais utilizados são as medidas característi-
cas dos vetores, chamado parâmetro de
rede, o número
de átomos por célula unitária, o número de
vizinhos que cada átomo possui
(átomos que distam entre si dois raios atô-
micos), chamado número de coordenação
e a relação entre o volume ocupado pelos
átomos e o volume da
célula unitária, chamado de fator de empa-
cotamento. Para que se possa entender um
pouco melhor estas estruturas, mais algumas
considerações a respeito das mesmas a se-
guir serão feitas.
Fig. 1.2.3 - Representação esquemática das célu-
las unitárias das estruturas cúbica de corpo cen-
trado, cúbica de faces centradas e tetragonal de
corpo centrado (Guy)
Fig. 1.2.4 - Representação do modelo de esferas
das estruturas cúbica de corpo centrado e cúbica
de faces centradas (Avner)
1.2.2 - Estrutura cúbica de corpo centra-
do
A estrutura cúbica de corpo centrado
é uma estrutura que possui os seguintes pa-
râmetros geométricos: a=b=c e α=β=γ=90o.
Estes valores fazem com que a célula unitá-
ria seja caracterizada pela figura de um cu-
bo. Além disso os átomos estão localizados
nos vértices e no centro da célula, como
pode ser visto nas figuras 1.2.2 e 1.2.3. Ob-
serve-se que os átomos dos vértices tem
apenas um oitavo do seu volume ocupando
espaço na célula unitária. Neste caso o pa-
râmetro de rede, representado pelo lado do
cubo, vale 4 R 3 , o número de átomos por
célula unitária é 2 (um átomo corresponden-
do à soma dos oito oitavos dos átomos dos
vértices e mais
10
 Tabela 1.2.1 - Classificação das estruturas cristalinas dentro dos sistemas cristalinos
Sistema cristalino Parâmetro de rede e ângulo entre os eixos Estrutura cristalina
Cúbico Três eixos iguais em ângulo reto Cúbica simples
a=b=c, α=β=γ=90° Cúbica de corpo centrado
Cúbica de faces centradas
Tetragonal Três eixos em ângulo reto, dois iguais Tetragonal simples
a=b≠c, α=β=γ=90° Tetragonal de corpo centrado
Ortorrômbico Três eixos desiguais em ângulo reto Ortorrômbico simples
a≠b≠c, α=β=γ=90° Ortorrômbico de corpo centrado
Ortorrômbico de bases centradas
Ortorrômbico de faces centradas
Romboédrico Três eixos iguais, ângulos iguais Romboédrico simples
a=b=c, α=β=γ≠90°
Hexagonal Dois eixos iguais a 120°, terceiro eixo a 90° Hexagonal simples
a=b≠c, α=β=90°, γ=90°
Monoclínico Três eixos desiguais, um ângulo diferente Monoclínico simples
a≠b≠c, α=β=90°, γ≠90 Monoclínico de bases centradas
Triclínico Três eixos desiguais, ângulos desiguais Triclínico simples
a≠b≠c, α≠β≠γ≠90

o átomo localizado no centro da célula), faces), número de coordenação de 12 e um

número de coordenação de 8 e um fator de
empacotamento de 0,68, onde R é o raio
atômico. Deve ser lembrado que, embora
estes parâmetros tenham sido retirados da
célula unitária, eles são válidos para toda a
estrutura cristalina. Isto significa que, inde-
pendente da célula unitária escolhida e do
átomo tomado como referência, deve-se
encontrar sempre os mesmos valores.
fator de empacotamento de 0,74. Compa-
rando-se o fator de empacotamento das duas
estruturas pode-se ver que a estrutura CFC é
mais compacta do que a estrutura CCC, isto
é, os seus átomos ocupam de maneira mais
eficiente o espaço. Considerando-se o mes-
mo raio atômico, pode-se dizer que os áto-
mos organizados segundo uma estrutura
CFC ocuparão menor volume o que condu-
zirá a uma maior densidade.

1.2.3 - Estrutura cúbica de faces centra- 1.2.4 Estruturas Hexagonais

das
A estrutura cúbica de faces centradas
possui os mesmos parâmetros geométricos
que a estrutura cúbica de corpo centrado,
porém, a distribuição dos átomos é um pou-
co diferente. Neste caso existem átomos
localizados nos vértices e no centro de cada
uma das faces do cubo, conforme as figuras
1.2.2 e 1.2.3. Isto faz com que os átomos das
faces tenham apenas metade do seu volume
ocupando espaço na célula unitária. O parâ-
metro de rede vale 4 R 2 , o número de
átomos por célula unitária é 4 (um átomo
correspondendo à soma dos oito oitavos dos
átomos dos vértices e mais três átomos cor-
respondentes aos átomos localizados nas
A figura 1.2.5 mostra os sistemas
cristalinos hexagonais simples. Deve ser
considerado que o volume da figura 1.2.5a é
três vezes o volume da figura 1.2.5b, mas o
número de átomos também é três vezes mai-
or fazendo com que o número de átomos por
unidade de volume seja o mesmo para as
duas figuras.
Devido ao fator de empacotamento
desta estrutura ser bastante baixo, os metais
não cristalizam neste sistema (hexagonal
simples), mas sim outros compostos com
mais de um tipo de átomo.

11

Fig. 1.2.5 – Células unitárias hexagonais sim-
ples. Em (a) tem-se a representação hexagonal
em (b) a representação rômbica. Ambas são
equivalentes com o parâmetro a diferente de c,
um plano basal de 120o e ângulos verticais de
90o.
A estrutura hexagonal compacta (hc)
é mostrada na figura 1.2.6. O magnésio tem
esta estrutura. É caracterizada pelo fato de
que cada átomo de uma dada camada está
diretamente abaixo ou acima dos interstícios
formados pelos três átomos das camadas
adjacentes. Portanto, cada átomo tangencia
três átomos na camada acima do seu plano,
seis átomos no seu próprio plano e três áto-
mos na camada de baixo do seu plano. Ob-
serve a figura 1.2.7.
O fator de empacotamento para um
metal hc pode ser facilmente determinado e
vale 0,74, idêntico ao empacotamento de
uma estrutura cfc pois os dois possuem nú-
mero de coordenação 12.
(a) (b)
Fig. 1.2.6 Estrutura hexagonal compacta.
Fig. 1.2.7 – Visualização do número de coorde-
nação 12 em uma estrutura hc.
1.2.5 - Interstícios
Em qualquer estrutura cristalina o
fator de empacotamento é sempre menor do
que um, isto é, os átomos não ocupam todo
o espaço disponível na célula unitária. Este
fato implica em que existam espaços vazios
entre os átomos da estrutura. Estes espaços
vazios recebem o nome de interstícios e
exercem um papel muito importante nos
tratamentos térmicos dos aços como será
visto mais adiante. Normalmente existem
vários interstícios em uma estrutura cristali-
na e quanto menor o fator de empacotamen-
to maior é o volume destinado aos interstí-
cios, embora o tamanho de cada um dependa
do raio atômico e da estrutura cristalina.
Deste modo uma estrutura CFC possui in-
terstícios maiores do que uma estrutura
CCC, embora o seu fator de empacotamento
seja maior. A principal conseqüência disto é
que, quando se tiver uma solução em que os
átomos do soluto se colocam em posições
intersticiais, como é o caso da liga ferro-
carbono, a estrutura que tiver os maiores
interstícios apresentará uma maior solubili-
dade do que aquela que possui interstícios
menores. Nas figuras 1.2.8 e 1.2.9 estão
representados os interstícios das células
CCC e CFC.
Um interstício sempre é denominado
pela figura poliédrica formada pelos átomos
que estão em volta do espaço vazio e desta
forma vamos encontrar interstícios tetraédri-
cos e insterstícios octaédricos. Tanto a estru-
tura CCC quanto a estrutura CFC possuem
estes interstícios, no entanto estes são maio-
res na estrutura CFC.
12
 sim, a direção [100] corresponde a um vetor
paralelo ao eixo x, enquanto que a direção
[010] corresponde a um vetor paralelo ao
eixo y. No caso dos planos, os índices cor-
respondem ao inverso do valor das interse-
ções do plano com os eixos. Deste modo um
(a) (b) plano (100) corresponde a um plano paralelo
aos eixos y e z enquanto que um plano (010)
Fig. 1.2.8 - Interstícios octaédricos (a) e insters- corresponde a um plano paralelo aos eixos x
tícios tetraédricos (b) em uma estrutura cúbica e z.
de corpo centrado (Leslie)

(a) (b)

Fig. 1.2.9 - Interstícios octaédricos (a) e insters-

tícios tetraédricos (b) em uma estrutura de faces
centradas (Leslie)
Fig. 1.2.10 - Direções cristalinas em uma estru-
tura cúbica (Van Vlack)
1.2.6 - Índices de Miller

A disposição característica dos áto-

mos na estrutura cristalina de um material
faz com que existam direções e planos ca-
racterísticos para cada estrutura. Estas dire-
ções e planos tornam-se importantes pelo
fato de influírem no comportamento do ma-
terial como é o caso da deformação. Sempre
que tivermos deformação esta se dará se-
gundo determinadas direções e planos parti-
culares para cada estrutura. Isto se deve
principalmente ao fato de que existe uma Fig. 1.2.11 - Planos cristalinos em uma estrutura
maior densidade de átomos em determinadas cúbica (Avner)
direções gerando planos de escorregamento
quando ocorre deformação plástica. Para a
determinação exata das direções e planos foi 1.3 Defeitos na estrutura cristalina
criada uma notação apropriada que é cha-
mada de índices de Miller. Nas figuras Embora até aqui tenha-se representa-
1.2.10 e 1.2.11 são mostradas direções e do uma estrutura cristalina como uma rede
planos característicos para as estruturas de pontos que se distribui regularmente pelo
CCC e CFC. espaço com átomos a ela associados e tam-
Os índices de uma direção estão relaciona- bém regularmente distribuídos, isto não a-
dos com as coordenadas de um ponto com contece nos materiais cristalinos reais. To-
relação à origem do sistema de eixos. As- dos os materiais cristalinos possuem um

13
certo número de defeitos os quais podem
influir decisivamente em suas propriedades.
Abaixo relaciona-se alguns dos principais
defeitos para que se tenha idéia de como os
mesmos se apresentam no reticulado crista-
lino.
a. Lacunas.
Este defeito é caracterizado pela au-
sência de um átomo em uma posição que
deveria ser ocupada na estrutura cristalina.
Isto gera uma deficiência de ligações entre
os átomos fazendo com que os mesmos ten-
dam a se aproximar, o que provoca uma
distorção na rede e produz um acúmulo de
energia naquele ponto. A figura 1.3.1 repre-
senta este defeito.
Fig. 1.3.1 - Representação dos defeitos de lacu-
na, defeito auto-intersticial e defeito de impureza
intersticial (Guy)
b. Defeitos intersticiais.
Caracteriza-se pela presença de um
átomo em um interstício da estrutura crista-
lina. Neste caso o átomo pode ser do próprio
elemento que forma a estrutura, sendo cha-
mado de defeito auto-intersticial, ou por um
átomo estranho, chamado defeito de impu-
reza intersticial. Pelo fato dos interstícios
em uma estrutura serem pequenos com rela-
ção aos átomos que abrigam, um defeito
intersticial produz uma distorção e um acú-
mulo de energia muito maior do que uma
lacuna. A figura 1.3.1 representa estes dois
defeitos.
c. Discordâncias.
Uma discordância é um defeito pla-
nar que envolve o posicionamento de uma
série de átomos. O caso mais comum deste
tipo de defeito é o que é chamado de discor-
dância em cunha, o qual é mostrado na figu-
ra 1.3.2. Neste caso uma discordância em
cunha pode ser vista como um plano extra
de átomos, produzindo um efeito de cunha
no reticulado. Por envolver um grande nú-
mero de átomos uma discordância envolve
um acúmulo de energia muito maior do que
um defeito de lacuna ou intersticial.
As discordâncias exercem um papel
muito importante na deformação plástica
pois são elas que permitem o escorregamen-
to de planos cristalinos que produzem a de-
formação. Se a discordância estiver livre
para se deslocar pelo reticulado cristalino a
deformação se produz facilmente, ao passo
que se existirem defeitos como os interstici-
ais ou a presença de precipitados, o deslo-
camento será dificultado restringindo a de-
formação. Isto irá se refletir em um aumento
do limite de escoamento do metal.
Fig. 1.3.2 - Representação de uma discordância
em cunha (Guy)
d. Contorno de grão
Em um material real, não existe uma
estrutura cristalina com uma única orienta-
ção. Observando-se a orientação da estrutura
de um material constata-se que ela é subdi-
vidida em um grande número de zonas, cada
uma delas com uma orientação diferente,
isto é, cada uma das zonas forma um cristal
independente. Estes cristais que possuem
uma orientação particular são chamados de
grãos. Na figura 1.3.3 tem-se uma represen-
tação da disposição dos átomos no interior
dos grãos. Todos os grãos de uma mesma
fase do material possuem a mesma estrutura
cristalina, diferindo somente na orientação.
A conseqüência desta orientação diferente é
que na fronteira entre os grãos existe uma
zona de transição entre duas orientações e,
14
por isso, os átomos que fazem parte desta
fronteira estão mal organizados e com um
nível mais alto de energia. Esta região é o
contorno de grão.
O contorno de grão exerce um papel
importante nas transformações de fase, onde
a maior energia dos átomos favorece a nu-
cleação e na deformação plástica, onde tem
a função de restringir o movimento das dis-
cordâncias.
Fig. 1.3..3 - Representação da distribuição dos
átomos em um material policristalino (Van
Vlack)
1.3.1 Estrutura do ferro puro
1.3.1.1 Alotropia
Alotropia é a propriedade que têm
certos materiais de mudarem de estrutura
cristalina dependendo da temperatura em
que estiverem. O ferro puro possui esta pro-
priedade, podendo ter os seus átomos orga-
nizados em uma estrutura CCC ou em uma
estrutura CFC. Desde a temperatura ambien-
te até 912 °C o ferro apresenta uma estrutura
cristalina CCC e nestas condições é chama-
do de ferro α. De 912 °C até 1394 °C apre-
senta estrutura CFC e é chamado de ferro γ.
Finalmente de 1394 °C até o ponto de fusão
a 1538 °C volta a apresentar estrutura CCC,
sendo chamado de ferro δ. Estas alterações
na estrutura cristalina produzem uma série
de implicações tanto nas transformações do
ferro puro quanto nas ligas de ferro. Por
exemplo, anteriormente foi citado que a es-
trutura CCC tem um fator de empacotamen-
to de 0,68 enquanto que uma estrutura CFC
tem um fator de empacotamento 0,74.
Quando o ferro passa de CCC para CFC a
912 °C, esta diferença no fator de empaco-
tamento provoca uma redução no volume e
um aumento na densidade.
1.3.1.2 Solução do carbono no ferro
A aplicação mais importante da
transformação alotrópica do ferro se encon-
tra nas ligas ferro-carbono. O carbono forma
uma solução sólida intersticial com o ferro,
isto é, os átomos de carbono se colocam nos
interstícios da estrutura cristalina do ferro. A
conseqüência prática deste tipo de solução é
a de ter-se uma liga de baixo custo e com
possibilidades de uma grande variação nas
propriedades dependendo do teor de carbono
e do tratamento térmico utilizado.
Nas figuras 1.3.4 e 1.3.5 são mostra-
dos os interstícios tetraédricos e octaédricos
que ocorrem nas estruturas CCC e CFC.
Estes interstícios variam de tamanho de a-
cordo com a estrutura, isto é, os interstícios
da estrutura CCC são menores do que os da
estrutura CFC. Isto significa que de acordo
com o tamanho do interstício, um menor ou
maior espaço estará disponível para que um
átomo de uma solução intersticial venha se
colocar naquela posição. Como os átomos
que entram em solução são sempre maiores
do que os interstícios, cada átomo interstici-
al produzirá uma certa quantidade de distor-
ção do reticulado cristalino e quanto menor
for o interstício maior será a distorção. No
caso da estrutura CCC os raios atômicos
máximos possíveis para que não haja distor-
ção correspondem a 0,29R para os interstí-
cios tetraédricos e 0,15R para os interstícios
octaédricos, onde R é o raio atômico do á-
tomo que forma a estrutura. Na estrutura
CFC estes valores correspondem a 0,23R
para os interstícios tetraédricos e 0,41R para
os interstícios octaédricos.
No caso da liga ferro-carbono estes
valores correspondem a 0,36 ângstrons e
0,19 ângstrons para a estrutura CCC, onde o
raio atômico do ferro é 1,24 ângstrons, e
0,29 ângstrons e 0,52 ângstrons para a estru-
tura CFC, onde o raio atômico do ferro é
1,27 ângstrons. Como o raio atômico do
carbono é de aproximadamente 0,77 ângs-
trons é fácil notar que em qualquer situação
tem-se uma distorção do reticulado sempre
que um átomo de carbono se colocar em um
interstício. Nas figuras 1.3.4 e 1.3.5 pode-se
ver uma representação desta situação.
15
Quando se forma a solução ferro-carbono os
átomos de carbono irão se alojar nos inters-
tícios octaédricos, pois estes propiciam uma
melhor acomodação, o que implica em uma
menor energia de distorção.
Do acima exposto pode-se entender
facilmente que deverá haver uma menor
solubilidade do carbono no ferro α do que
no ferro γ. No caso do ferro α a solubilidade
máxima do carbono é de aproximadamente
0,025% em peso ou 0,1% em número de
átomos, na temperatura de 727 °C, enquanto
que no ferro γ a solubilidade máxima é de
2,1% em peso ou 9% em número de átomos,
na temperatura de 1148 °C.
Fig. 1.3.4 - Relação entre o tamanho do átomo
de carbono e o interstício octaédrico em uma
estrutura CCC (Van Vlack)
Fig. 1.3.5 - Relação entre o tamanho do átomo
de carbono e o interstício octaédrico em uma
estrutura CFC (Van Vlack).
1.3.2 Empilhamentos
Como citado anteriormente, as estru-
turas cfc e hc possuem o mesmo fator de
empacotamento de 0,74 e o mesmo número
de coordenação. A diferença entre as duas
estruturas está no que se chama de seqüência
de empilhamento dos planos compactos. A
figura 1.3.6 mostra uma vista superior do
plano basal de uma estrutura do sistema he-
xagonal.
Fig. 1.3.6 – Representação de uma vista superior
do plano basal de uma estrutura hc.
Como pode ser observado, estão nu-
merados os 6 interstícios existentes. Em uma
estrutura hc, os átomos estão posicionados
nos interstícios 1, 3 e 5, tanto no plano supe-
rior como no inferior. Já na estrutura cfc, os
átomos do plano superior estão localizados
nos interstícios 1,3 e 5, enquanto os átomos
do plano inferior estão localizados nos in-
terstícios 2, 4 e 6.
A figura 1.3.7 mostra as estrutura hc
(a) e cfc (b) em uma vista explodida.
(a) (b)
Fig. 1.3.7 – Esquema de empilhamento das es-
trutura hc e cfc.
Nota-se que as linhas que passam pelos cen-
tros dos átomos do plano superior passam
continuamente em três interstícios alterna-
dos e chegam no centro dos átomos do plano
inferior. Isto denota uma seqüência de empi-
lhamento do tipo A B / A B.... . Já na estru-
tura cfc, em (b), nota-se que as linhas que
partem do centro dos átomos superiores não
é contínua até os átomos inferiores. Os áto-
mos superiores estão localizados, por exem-
plo, nos interstícios 1, 3 e 5, que são os in-
16
terstícios que as linhas chegam. Note que as onde :
linhas do centro dos átomos inferiores, che-
gam nos outros interstícios, ou seja, nos de λ é o comprimento de onda, d é a
número 2, 4 e 6. Isto denota uma seqüência distância interplanar e θ é o ângulo de inci-
de empilhamento do tipo A B C / A B C ... dência. O valor n representa o número de
Logo, a seqüência de empilhamento ondas que cabem na distância
define a principal diferença entre as estrutu- MH''P.
ras cfc e hc.
Nas estruturas hc podem ser defini-
dos quatro eixos cristalográficos, dos quais
três são coplanares e um quarto na direção
[0001] que é a direção em que a estrutura
está explodida na figura 1.3.7. Já na estrutu-
ra cfc, tem-se três direções e a estrutura está
explodida na direção [111] na figura 1.2.18.
1.2.7
Figura 1.4. - Difração de Raio X.

1.4 Difração de Raio X

Através da análise pôr Raio X as

estruturas de reticulado podem ser determi-
nadas experimentalmente, que também reve-
lam a estrutura cristalina.
Quando átomos espaçados regu-
larmente são atingidos pôr um feixe de raios
X, estes raios refletidos sofrem interferência,
ou seja quando um feixe de raio X é dirigido
através de um material cristalino, esses raios
são difratados pelos planos dos átomos ou
íons dentro do cristal. O ângulo de difração
depende do comprimento de onda dos raios
X e das distâncias entre os planos adjacen-
tes. Considerando os planos paralelos con-
forme pode ser visto na figura 1.4, vemos
onde as ondas são difratadas. As ondas po-
dem ser refletidas por um átomo em H ou
em H' e permanecem em fase no ponto K.
Entretanto, os raios X não são apenas refle-
tidos pelos planos da superfície mas também
pelos planos subsuperficiais. Para que estas
reflexões permaneçam em fase, a distância
MH''P deve ser igual a um múltiplo inteiro
do comprimento de onda dos raios. A lei que
governa o fenômeno é conhecida como lei
de Bragg.

nλ = 2dsenθ

17
2 – DIFUSÃO
O estudo da difusão dos metais é de
grande importância prática e teórica. Enten-
de-se por difusão a movimentação dos áto-
mos em uma solução. Em geral estamos in-
teressados na difusão dos átomos. Em condi-
ções uniformes, cada um dos seis átomos
(das 3 dimensões) adjacentes ao vazio da
figura 2.1 a) tem a mesma probabilidade de
se mover em cada um dos seis sentidos das
três direções do espaço. Analogamente, o
átomo intersticial da figura 2.1 b) tem a cada
um dos seis sentidos das três direções do
espaço.
Figura 2.1 – Movimentos atômicos. a) mecanis-
mos de vazios. b) mecanismo intersticial. Neces-
sita-se de energia tanto para aumentar como para
diminuir a distancia interatômica.
2.1 – Energia de Ativação
Se os átomos devem mudar de posi-
ção, as barreiras de energia da figura 2.1
devem ser superadas. A energia requerida
para superá-las é denominada energia de
ativação de difusão. Como mostra a figura
2.1, necessita-se de energia para forçar o
átomo a um maior contato com os átomos
vizinhos, conforme o mesmo se move entre
eles. A energia de ativação varia com muitos
fatores. Por exemplo um átomo pequeno tem
energia de ativação menor que um átomo
grande ou molécula. Da mesma forma os
movimentos intersticiais, requerem mais
energia que os movimentos de vazios. Final-
mente, são necessárias elevadas energias de
ativação para difusão em materiais fortemente
ligados e de alto ponto de fusão, tais como o
tungstênio e carbeto de boro.
2.2 - Auto Difusão
Normalmente não se observa difusão
em um material puro, monofásico, já que os
movimentos atômicos são ao acaso e os áto-
mos são todos idênticos. Entretanto através
do uso de isótopos radiativos (mesmo ele-
mento com numero diferente de nêutrons), é
possível identificar a difusão dos átomos den-
tro de sua própria estrutura, ou seja, a auto
difusão.
2.3 – Gradientes de Concentração
O processo de homogeneização, que
pode ser visto na figura 2.3.1 deve ser inter-
pretado da forma que segue. Embora haja a
mesma probabilidade de um átomo individual
se move em qualquer direção, o gradiente de
concentração favorece o movimento prefe-
rencial dos átomos radiativos para direita. No
ponto A na figura 2.3.1 b) há mais átomos
marcados que no ponto B. Logo, mesmo com
a mesma probabilidade por átomos dos áto-
mos marcados em A se movem para a direita
e dos átomos marcados em B de movem para
a esquerda, a diferença em numero produz
um diferencial de concentração de movimen-
to e aumenta a uniformidade e a distribuição
ao acaso na estrutura.
Um mecanismo idêntico ao da autodi-
fusão também ocorre na presença de átomos
dissolvidos em solução sólida. Por exemplo,
se o níquel for depositado sobre uma superfí-
cie de cobre, a autodifusão atômica provocará
a homogeneização do níquel dentro do cobre,
após um tempo adequado em temperatura
elevada. Entretanto, a velocidade de difusão
do níquel para um mesmo gradiente de con-
centração, será maior no cobre que no níquel,
por que a energia de ativação necessária para
18
mover o átomo de níquel entre os átomos de
cobre é menor que a requerida para mover
um átomo de níquel entre os átomos de ní-
quel.
Figura 2.3.1 – Auto difusão. Neste exemplo,
níquel radiativo foi depositado sobre uma super-
fície de níquel não radiativo. a) tempo t = to b)
gradiente de difusão, to<t>tinfinito c) homogenei-
zação, t = tinf.
2.4 – Primeira Lei de Fick
A primeira lei de fick é dada pala
seguinte fórmula:
J = - D(dC/dx)
Átomos/cm2s =
(cm /s)(átomos/cm3)/(cm)
2
Onde ela nos diz que a quantidade de
material transportado que é dado pelo fluxo
de átomos (J) por unidade de área na unida-
de de tempo, é proporcional ao gradiente de
concentração (dC/dx). A constante D é o
coeficiente de difusão. Quando esta equação
apresenta sinal negativo ela nos diz que o
fluxo de átomos ocorre de forma a diminuir
os gradientes de concentração.
2.5 – Segunda Lei de Fick
A segunda lei de Fick, que relaciona
a variação de concentração com o tempo, é
dada pela seguinte formula:
DC/dt = D(D2C/dx2)
Através dessa lei é possível perceber
que os estágios de homogeneização são len-
tos. A velocidade diminui com a diminuição
do gradiente de concentração.
Os coeficientes de difusão variam com
a natureza dos átomos do soluto, com o tipo
de estrutura e com a temperatura. A tabela 2.1
apresenta alguns coeficientes de difusão para
alguns elementos. Estes podem ser justifica-
dos da mesma forma:
a) Os coeficientes de difusão mais
elevados ocorrem em temperatura
mais altas, por que os átomos tem
maior energia e portanto maiores
probabilidades de serem ativados
de forma a suplantar a barreira de
energia entre átomos.
b) O carbono apresenta um coeficien-
te de difusão no ferro maior que o
níquel, pois o átomo é menor.
c) O alumínio difunde mais facil-
mente que o zinco através do co-
bre, em virtude das ligas Cu-Cu.
d) Os coeficientes de difusão dos á-
tomos são mais elevados no ferro
ccc que no ferro cfc, pois o pri-
meiro tem um fator de empilha-
mento atômico menor
(0,68X0,74).
e) A difusão ocorre mais rapidamen-
te através do contorno de grão, em
virtude das imperfeições inerentes
a essa região.
Tabela 2.1 – Coeficientes de difusão.
19
 Tendo em vista que o coeficiente de
difusão varia com a temperatura, como pode
ser visto na tabela 1, efetuou-se uma relação
para eles.

D = Doe-Q/RT

Ln D = ln Do – Q/RT

Onde R tem o valor já definido que é

1,987 cal/moloK, a temperatura é expressa
em oK, D é o coeficiente de difusão, Q é a
energia de ativação da difusão e Do é uma
constante que inclui vários fatores tais como
a distancia a ser percorrida e a freqüência de
vibração do átomo, sendo que ambos contri-
buem para o movimento eficiente energia
térmica para difundirem. Os valores de Do e
Q são características de cada sistema.
A figura 2.5.1 apresenta coeficientes
de difusão X temperatura.

Figura 2.5.1 – Coeficiente de difusão X tempera-

tura.

20
3 - DIAGRAMA DE FASES
Os diagramas de fases, também
chamados de diagramas de equilíbrio ou de
constituição, são ferramentas muito impor-
tantes no estudo de ligas metálicas. Estes
são a representação gráfica de um sistema de
ligas, por meio da qual os estados físicos e
os constituintes estruturais, em suas quanti-
dades relativas, são conhecidos em função
da composição e temperatura. Estas regiões
são definidas como as regiões de estabilida-
de das fases que podem ocorrer, num siste-
ma sob a condição de pressão constante (at-
mosférica). As coordenadas desses diagra-
mas são temperatura e composição. A pala-
vra sistema nos diz ou se refere a todas as
ligas possíveis de serem formadas. As rela-
ções entre as fases, a temperatura e a com-
posição de um sistema são mostradas nos
diagramas de fases somente sob condições
de equilíbrio. Resumindo, o diagrama de
fases, em qualquer temperatura, nos fornece
uma informação somente se houver tempo
suficiente para o metal atingir o equilíbrio.
3.1 - Terminologia e Conceitos
Sistema: Assim denominamos a um
conjunto específico de matéria que se deseja
estudar, limitado real ou imaginariamente.
Equilíbrio: É a condição de mínima
energia livre de um sistema que não apre-
senta modificações espontâneas em suas
propriedades, com o decorrer do tempo, não
absorvendo e nem perdendo energia, para
certas imposições de concentração, pressão,
temperatura, etc.
Fase: É, num sistema, qualquer por-
ção macroscopicamente homogênea, fisica-
mente distinta e separada de outras partes
por interfaces.
Sistema homogêneo: É aquele que
apresenta somente uma fase, a qual pode ser
elemento químico simples, composto quími-
co ou mistura homogênea.
Sistema heterogêneo: É constituído
por duas ou mais fases.
3.2 - Diagramas de Fases Binários
São os diagramas de constituição en-
tre dois componentes ou elementos químicos
em que um deles é sempre um metal, po-
dendo ser o outro um metal, um não-metal
ou um semi-metal.
3.3 - Sistema Isomorfo
O sistema mais simples dos diagra-
mas binários é o isomorfo, no qual somente
ocorre um único tipo de estrutura cristalina
para todas as proporções dos componentes.
Um sistema isomorfo esta representado na
figura 3.3.1 que mostra o diagrama de equi-
líbrio cobre-níquel. Esses elementos, se
combinam, como em todos os sistemas des-
se tipo, formando uma única fase líquida e
uma única sólida. Como a fase gasosa não é
geralmente considerada, há somente duas
fases envolvidas no diagrama. Assim, a área
na figura acima da linha marcada 'líquidus',
corresponde à região de estabilidade da fase
líquida, e a área abaixo da linha 'sólidus'
representa onde a fase sólida é estável. Entre
as linhas líquidus e sólidus há uma área bi-
fásica onde as duas fases, sólido e líquido
existem.
Figura 3.3.1 - Configuração complexa teórica de
diagrama de fases, binária.
3.4 - Sistema Eutético
O diagrama de fases cobre - prata da
figura 3.4.1, pode ser como representativo
dos sistemas eutéticos. Em sistemas deste
tipo sempre há uma liga específica, chamada
eutética, que se solidifica em temperatura
mais baixa do que todas as demais. Sob
condições que se aproximem do equilíbrio,
ela se solidifica em uma única temperatura,
21
como se fosse um metal puro, pois ela resul-
ta a formação de uma mistura de duas dife-
rentes fases sólidas. Portanto na temperatura
eutética, dois sólidos se formam simultane-
amente a partir de uma única fase líquida. A
temperatura eutética e a composição eutética
determinam um ponto no diagrama de fases
chamado ponto eutético que no sistema co-
bre-prata ele se situa a 28,1% Cu e 7790C.
Figura 3.4.1 - Diagrama binário prata-cobre.
Na discussão da microestrutura e ou-
tras características de ligas de um sistema
eutético, é costume classificá-las com rela-
ção ao lado da composição eutética onde
elas se situam. As composições que estão a
esquerda do ponto eutético são chamadas de
hipoeutéticas, e as que estão a direita são
chamadas de hipereutéticas. Essas designa-
ções podem ser facilmente lembradas, re-
cordando-se que hipo e hiper são prefixos
gregos que significam abaixo e acima.
A liga eutética tem sua curva de es-
friamento semelhante à de um metal puro,
isto é, no processo de esfriamento ao iniciar-
se a solidificação a temperatura estabiliza-
se, permanecendo constante até completar-
se a solidificação, decaindo após o fenôme-
no. Esse patamar horizontal caracteriza o
calor latente de solidificação (cristalização),
onde um estado de menor energia livre do
sistema se equilibra com o abaixamento da
temperatura.
Características dos eutéticos :
- constituem misturas de suas fases
sólidas, facilmente reconhecíveis ao micros-
cópio apresentando freqüentemente uma
estrutura linear.
- Possuem uma composição química
constante, embora não sejam compostos
químicos.
- Solidificam-se ou fundem-se a
temperaturas constantes como metais puros.
- Numa série de ligas eutéticas a liga
de composição eutética tem o mais baixo
ponto de fusão ou solidificação de todas
suas ligas do sistema.
- Geralmente essa liga eutética pos-
sui um maior refino estrutural, apresentando,
por isso, as melhores propriedades mecâni-
cas da série.
Líquido === solido + sólido
3.5 - Sistemas peritéticos
Em muitos sistemas ocorre uma rea-
ção proporcional entre a fase líquida e sólida
formada para originar uma outra fase de
solução sólida ou um composto de composi-
ção intermediária entre o líquido e o sólido
primário cuja expressão é dada como:
sólido + líquido === sólido
Conforme pode ser visto na figura
3.5.1.
3.6 - Sistemas Monotéticos
Outro sistema intimamente relacio-
nado ao tipo eutético em sua forma de dia-
grama e em suas estruturas de ligas é o sis-
tema monotético.
Nesse sistema há solubilidade limi-
tada, tanto no estado líquido como no sólido,
muito embora seja possível em alguns casos,
atingir-se a solubilidade completa no estado
líquido a temperaturas suficientemente altas
(figura 3.5.1).
Líquido a === solido + líquido b
3.7 - Sistemas Sintéticos
A fase intermediária λ decompõe-se
pela elevação da temperatura em dois líqui-
dos Ll e Lll de composições diferentes con-
forme pode ser visto na figura 3.5.1.
Ll + Lll === λ
22

Figura 3.5.1 - Configuração complexa teórica de
diagrama de fases binária.
A região dos líquidos Ll e Lll, analo-
gamente ao esquema monotético, pode de-
saparecer a temperaturas elevadas, ou pode
prosseguir até juntar-se às curvas de vapori-
zação. Não se deve dar nenhuma significa-
ção às reações colaterais, peritética e mono-
tética observadas a temperaturas mais bai-
xas, pois a reação sintética estará completa
antes de atingir a isoterma de reação perité-
tica.
Em geral, as ligas sintéticas formam
por fusão duas camadas líquidas, e no resfri-
amento os dois líquidos de composição Ll e
Lll solidificam-se independentemente, com
exceção da possibilidade de uma camada de
fase λ formar-se entre eles. Exemplos de
reações sintéticas podem ser observadas nos
sistemas Cd-Ca, Zn-K, Ni-Mg.
3.8 - Sistemas Peritetóides
Esses sistemas guardam uma relação
com o peritético, da mesma forma que o
eutetóide para o eutético, onde são conside-
radas unicamente fases sólidas.
Na isoterma de reação peritetóide
(figura 3.5.1) há um equilíbrio trifásico,
α + ε === δ
onde, no esfriamento, duas fases só-
lidas reacionam e geram uma fase interme-
diário δ, valendo o inverso no aquecimento.
Essa reação, nos casos comuns, é ex-
tremamente lenta e não se completa a tem-
peratura pertinente, pois formam-se, inici-
almente camadas de δ nas interfaces α e ε .
Com esfriamento mais rápido, as camadas
de δ podem ser tão finas, tornando-se imper-
ceptíveis. Um tratamento térmico longo a
uma temperatura imediatamente abaixo da
peritetóide pode, usualmente, completar a
reação.
3.9 - Sistemas Eutetóides
Quando uma fase sólida, geralmente
solução, no esfriamento, decompõe-se iso-
termicamente em duas outras fases sólidas,
ou mesmo sendo uma solução sólida e a
outra uma fase intermediária, a reação é co-
nhecida como eutetóide, sendo válida a rea-
ção inversa no aquecimento:
γ === α + β
Na figura 3.5.1, vemos que as rea-
ções desenvolvem-se somente entre fases
sólidas, análogas às descritas nos eutéticos,
originando, na maioria dos casos, uma estru-
tura lamelar-peritética, como, por exemplo,
no campo dos aços do diagrama de equilí-
brio Fe-C.
3.10 - Sistemas com Fases Intermediárias
A maioria dos diagramas de fase a-
presentam reações fundamentais. Diagramas
que apresentam reações do tipo eutética,
peritética, eutetóide peritetóide resultam nas
denominadas fases intermediárias.
Estas fases, cuja composição química
é geralmente intermediária entre a dos dois
metais puros, e com configurações cristali-
nas, geralmente diferentes daquelas dos me-
tais componentes. Isso distingue uma fase
intermediária das soluções sólidas primárias,
soluções estas em que se baseiam os metais
puros.
Elas classificam-se em:
- fases intermediárias de fusão
congruente.
- fases intermediárias de fusão in-
congruente.
Fases intermediárias de fusão con-
gruente:
23
 São fases que fundem como metal difícil de apresentar um sistema com mais
puro à temperatura constante e sem decom- de três elementos com tanto detalhe quando
posição. de um sistema binário, pois passamos a ter
As únicas características das fases in- agora mais uma variável.
termediárias de fusão congruente, é que a As figuras 3.11.1e 3.11.2 apresentam
fusão ocorre a um máximo na linha líquidus, diagramas ternários.
não havendo separação entre as linhas líqui-
dus e sólidus nessa posição. Assim o ponto
de fusão máximo em sistemas isomorfos
constituem exemplo de ponto de fusão con-
gruente, ocorrendo geralmente em sistemas
não-metálicos.
Exemplos:
Compostos intermetálicos (cementi-
ta, NiMg2)

Fases Intermediárias de Fusão In-

congruente:

Assim é definido quando ocorre a

decomposição em duas fases entre limites de Figura 3.11.1 – Diagrama de três componentes.
variação de temperatura. Essas fases apre- Qualquer composição de A,B e C pode ser re-
sentam-se usualmente nas seguintes formas: presentada por um ponto no diagrama.
- uma fase líquida e outra sólida.
- duas fases sólidas em um sistema
peritetóide.
- duas fases líquidas em um sistema
sintético.
A fusão incongruente requer uma
transição ou modificação constante de com-
posição, tal como na solidificação de solu-
ções sólidas e de ligas com eutéticos.

3.11 - Diagrama Ternário

A maioria dos materiais que utiliza-

mos são formados por mais de dois elemen-
tos. Por exemplo, a maioria dos aços possu-
em um terceiro elemento como por exemplo
o níquel, cromo, molibdênio, etc, além do
ferro e do carbono. Um magneto cerâmico
pode conter Fe2O3, MnO e NiO.
O comportamento encontrado em um
sistema de três componentes é o que seria de
se prever com base na experiência com sis-
temas binários. As soluções sólidas possuem
dois solutos ao invés de um. Continua a e-
xistir o limite de solubilidade, e nos pontos
de interseção dos limites de solubilidade
temos eutéticos. Portanto, podemos ter euté-
ticos ternários, eutetóides ternários, etc. É
Figura 3.11.2 – Corte isotérmico (ligas Fe-Cr-
Ni, em temperatura ambiente). Um dos aços
inoxidáveis mais comuns contém 18% Cr e
8%Ni; logo, é austenítico.
3.12 - Sistemas Pseudobinários
A figura 3.12.1 mostra ainda diagra-
mas Fe-C, cada um com um teor diferente
de cromo. Apenas o primeiro deles é um
binário verdadeiro, pois todos os demais
contém cromo; os demais são denominados
de pseudobinários e são usados como dia-
gramas binários.

24
Figura 3.12.1 – Pseudobinários no diagrama Fe-Cr-C.

25
4 - METALOGRAFIA
Definição: A metalografia estuda a
constituição , a textura, a estrutura dos me-
tais e suas ligas e produtos e seu relaciona-
mento com as propriedades mecânicas, físi-
cas, químicas e processos de fabricação.
Muitos métodos tem sido utilizados
para determinação das estruturas, mas o e-
xame metalográfico por meio de microscó-
pio ótico ainda é um dos mais importantes.
O desenvolvimento da metalografia
acompanhou o avanço da tecnologia na área
da microscopia. Na atualidade já possuímos
microscópio eletrônico de varredura.
A metalografia é uma arte de extre-
ma importância na resolução de problemas e
na durabilidade de componentes.
Existem algumas variáveis de acordo
com o tipo de detalhe que queremos obser-
var. Por exemplo, uma estrutura de fundição
possui detalhes muito mais grosseiros do
que os tratamentos mecânico ou tratamentos
térmicos e desta forma deveremos conduzir
a preparação um pouco diferente.
Através da metalografia é possível a
determinação de:
- vazios: rechupes e microrechupes
- segregações: macrodendritas
e microdendritas
- estruturas: tamanho de grão,
forma, distribuição
- fases
- trincas e microtrincas
- profundidades de têmpera e
de camadas difundidas e depositadas.
O exame metalográfico pode ser ma-
crográfico ou micrográfico.
O exame macrográfico consiste no
exame do aspecto de uma peça ou amostra
metálica, segundo uma seção plana devida-
mente polida e em regra atacada por um
reativo apropriado. O aspecto, assim obtido,
chama-se macro-estrutura. O exame é feito à
vista desarmada ou com auxílio de uma lupa
(utiliza-se o termo macro para aumentos
reais e até ampliações de 10 vezes).
A micrografia estuda os produtos
metalúrgicos com auxílio do microscópio.
De qualquer forma os passos mais
comuns na prática metalográfica seriam os
seguintes:
a) seleção dos corpos de prova
b) corte
c) embutimento
d) lixamento
e) polimento
f) ataque químico.
a) Seleção dos corpos de pro-
va:
Deve ser representativa da peça em
função dos aspectos microestruturais a se-
rem obtidos ou fenômenos a serem analisa-
dos.
Já na etapa de seleção do corpo de
prova devem ser levados em consideração o
processo de fabricação, alinhamento de tex-
turas e inclusões, encruamento etc.
Além disso, nesta seleção podem ser
definidas as etapas posteriores como proces-
so de corte mais adequado, tipo de embuti-
mento e abrasivos de polimento mais ade-
quados.
b) Corte:
A etapa de corte pode ser efetuada
nos seguintes sentidos:
Longitudinal, transversal ou oblíquo.
Os cortes podem ser efetuados con-
forme os seguintes tipos:
1) Maçarico – resulta em elevada alteração
microestrutural pelo aquecimento;
2) Cisalhamento – resulta em elevada altera-
ção devido à elevada deformação;
3) Serra – Há deformação plástica em menor
grau que o cisalhamento;
4) Abrasão a seco ou úmido – Com discos
de corte;
5) Eletro-erosão – Empregado em casos es-
pecíficos de materiais de extrema dureza;
6) Químico ou eletrolítico – Casos muito
específicos.
Observação: conforme os números crescem
(ou seja 1 para 2, para 3 e assim por diante)
diminui o grau de alteração das propriedades
do material a ser analisado. Normalmente os
métodos de 1 a 3 são empregados para um
corte inicial em componentes de grande por-
26
te, para um posterior corte mais adequado
para análise metalográfica.
O processo mais empregado é o dis-
co de corte abrasivo sob intensa refrigera-
ção. Os materiais moles são cortados com
discos duros e os materiais duros são corta-
dos com discos moles.
Os possíveis defeitos que podem o-
correr com os discos de corte são:
- quebra do disco
- aquecimento excessivo da amostra
- desgaste excessivo do disco de corte
- formação de rebarbas.
c) Embutimento:
Esta etapa é necessária se o corpo de
prova for pequeno e de difícil manuseio,
facilmente degradável, irregular ou poroso.
Este também é utilizado para padronizar
corpos de prova para o polimento automáti-
co e evitar arredondamentos de cantos vivos
ou para análise de camadas muito pequenas.
Existem dois tipos de embutimentos:
- A frio: utiliza resinas
autopolimerizantes (epóxi, poliester..).
- A quente: utiliza resinas
termoplásticas (acrílico) ou resinas térmofi-
xas (baquelite).
Os tipos de embutimentos devem ter
as seguintes características:
- insolúveis em água, álcool,
xilol, acetona....
- resistentes a ácidos e bases
(reagentes de ataque)
- dureza superficial para man-
ter nivelado o corpo de prova durante o li-
xamento.
- adesão ao corpo de
prova,
- preparo rápido
- não gerar ou necessitar tem-
peraturas altas que prejudiquem o corpo de
prova
- condutor elétrico quando ne-
cessitar fazer polimento eletrolítico.
d) Lixamento:
Após o embutimento deve-se efetuar
o lixamento da amostra.
Primeiramente deve-se arredondar os
cantos vivos para evitar rasgar as lixas e
panos (caso as amostra não tenham sido
embutidas), exceto quando a região de inte-
resse localiza-se nestas regiões.
Deve se eliminar todo material de-
formado pelo corte e obter-se uma superfície
plana.
O lixamento pode ser efetuado de
duas formas: automático ou manual.
As lixas utilizadas são geralmente de
carbeto de silício (lixa dágua) ou coríndon
na seguinte sequência granulométrica: 80,
120, 220, 280, 400, 600, 1000 e 2000.
Como lubrificante utiliza-se água.
O lixamento deve ser efetuado da se-
guinte forma:
- As lixas e os corpos de prova
devem ser bem limpos para eliminação de
corpos estranhos.
- Iniciar o lixamento com com
a lixa 80, 120 e assim por diante até a lixa
1000 sempre que os riscos da lixa anterior
tiverem sumido. Sempre que passarmos para
lixa seguinte deve-se virar o corpo de prova
90 graus.
- O corpo de prova deve ser
deslocado sobre a lixa de trás para frente e
vice-versa evitando desta forma abaulamen-
tos.
- Após o final do lixamento
com toda a sequëncia das lixas deve-se en-
xaguar a amostra com água e/ou álcool e
secar com jato de ar quente.
A figura 4.1 mostra como estes pro-
cessos são realizados:
Figura 4.1 – Lixamento manual.
e) Polimento
O polimento é efetuado, conforme a
figura 4.2, em um disco coberto com pano
27
especial e uma suspensão abrasiva que pode
ser alumina ou pasta de diamante.
Para alumina, é utilizado como lubri-
ficante água e para pasta de diamante é utili-
zado álcool.
Geralmente a granulometria empre-
gada é de 4 e 1 µm dependendo do tipo de
material a ser polido. Para cada classe de
material utiliza-se um prato de polimento
diferente, para que não ocorra contaminação
destes.
Um fato corriqueiro no polimento é o
aparecimento da "cauda de cometa" fato este
devido ao polidor não girar constantemente
o corpo de prova sobre o pano.
. Para melhor entendermos o objetivo
Figura 4.2- Movimento padrão do corpo de pro-
va sobre o pano de polimento.
Pode-se também efetuar o polimento
eletrolítico e químico. O polimento eletrolí-
tico baseia-se na dissolução anódica do cor-
po de prova em eletrólíto apropriado, onde o
corpo de prova deve ser condutor interligado
ao equipamento e ao reagente.
O polimento químico é obtido pela
simples imersão do corpo de prova em um
reagente.
Para qualificar o polimento observa-
se macro e microscopicamente o corpo de
prova observando-se a existencia ou não de
riscos e este deve ser espelhado.
f) Ataque metalográfico
O ataque mais utilizado é o ataque
químico que é realizado com a agitação do
corpo de prova mergulhado no reativo, onde
ocorre a dissolução, coloração ou outro efei-
to que nos permita distinguir as diversas
fases ou constituíntes do material em estudo.
A duração do ataque depende da concentra-
ção do reagente e da natureza da textura do
material. Deve-se mergulhar o corpo de pro-
va de prova no reagente com a face polida
para cima, onde facilita a visualização du-
rante o ataque, evitando desta forma que o
ataque seja excessivo e/ou bolhas se formem
sobre a face a ser atacada mascarando o re-
sultado final do ataque.
Após o ataque, deve-se lavar imedia-
tamente o corpo de prova com água para
neutralizar o ataque com água e depois com
álcool. A lavagem com álcool deve ser feito
com um chumaço de algodão umedecido e
em seguida com um jato de ar quente deve-
se secar por completo o corpo de prova.
Existem ainda métodos especiais
como ataque eletrolítico, bombardeio iônico
e oxidação térmica.
desta etapa vamos buscar auxílio da figura
4.3. Esta figura mostra zonas atacadas e zo-
nas ainda polidas. Quando a luz vinda do
iluminador do microscópio incide sobre a
superfície a mesma será refletida segundo o
ângulo de incidência. Entretanto, nas zonas
atacadas, os raios de luz serão desviados não
sendo conduzidos para a ocular do micros-
cópio. Isto fará com que seja vista apenas
apenas a luz proveniente das superfícies não
atacadas aparecendo como áreas escuras
(ausência de luz) as zonas atacadas.
Neste caso os contornos de grão a-
presentam-se como uma linha escura e te-
remos também uma distinção entre fases no
material onde uma aparecerá clara e outra
escura. A tabela 4.1 em anexo mostra os
principais reagentes químicos para ataque
metalográfico.
Figura 4.3 - Amostra atacada para metalografia.
4.1 - Metalografia Quantitativa
4.1.1 - Medição de Camadas
A metalografia Quantitativa para
medir camadas pode ser efetuada de duas
formas:
28
 - Micrometria: Efetua-se todo a
metodologia padrão de preparação metalo-
gráfica dando-se uma atenção especial na
proteção das bordas e evitando arredonda-
mentos. O ataque químico de ser efetuado
levemente para somente evidenciar a cama-
da através de uma ocular de medição ou
retículo calibrado. Esta calibração é feita
através de um micrometro-objeto. Também
pode ser feita sobre uma fotomicrografia de
magnificação conhecida.
- Microdureza: A profundidade
de uma camada pode ser medida também
por perfil de microdureza conforme normas
exitentes. Por exemplo, a norma DIN 50190,
apresenta o procedimento para determinação
da profundidade de camadas. Esta norma
apresenta também a dureza limite necessária
para determinação desta camada O procedi-
mento de ensaio é utilizado para peças sub-
metidas a um tratamento de endurecimento
superficial, independente do estado da ca-
mada. Em um corte transversal da região de
interesse, o corpo de prova previamente pre-
parado deve ser submetido ao ensaio pelo
menos duas vezes em dois locais distintos.
Deve ser observado que a distância entre o
centro de cada impressão e a borda de cada
impressão contínua, deve ser pelo menos
duas vezes o comprimento médio das duas
diagonais de impressão. A carga a ser apli-
cada depende do tamanho da camada.
4.1.2 - Determinação de partículas ou po-
ros por unidade de volume, tamanho de
grão, tamanho de partícula.
Este método pode ser realizado de
forma comparativa ou medição direta na
imagem da ocular (com retículos apropria-
dos, sobre o vidro despolido da câmara ou
sobre fotografias.
4.1.3 - Determinação do Tamanho de
Grão
Os métodos podem ser comparativos
com fotografias-padrão ou podem ser com-
parativos com oculares especiais que sobre-
põem os padrões sobre a imagem com exce-
lentes resultados.
O tamanho de grão pode ser deter-
minado também pelo tamanho de grão
ASTM:N
n=2N-1
onde n é o número de grãos por po-
legadas quadradas de imagem sob magnifi-
cação de 100X.
N=logn/log2 + 1
4.1.4 - Análise de Inclusão
Em materiais forjados, laminados,
trefilados , etc.. a análise é feita em seções
paralelas à direção de conformação. Se a
redução em área transversal for homogênea,
qualquer seção longitudinal pode ser esco-
lhida.
Existe o método comparativo e nu-
mérico.
Comparativo: Existe diferentes ór-
gãos normativos os quais são compostos por
fotografias padronizadas para determinação
por semelhança. O uso de oculares especiais
as quais superpõem imagens padronizadas é
um bom recurso.
Numérico: Empregam-se grades com
diversos pontos, inclinadas cerca de 30
graus em relação a direção de alinhamento
das inclusões. Neste determina-se o percen-
tual volumétrico
4.2 - Metalografia Não-Destrutiva
4.2.1 - Réplica Metalográfica
Um outro método de análise metalo-
gráfica é o ensaio de réplica metalográfica.
Este ensaio caracteriza-se por ser não-
destrutivo, tornando este de extrema impor-
tância para avaliação de componentes como
por exemplo: tubulações, caldeiras, engre-
nagens e peças que precisam ser qualifica-
das quanto a sua microestrutura.
Para este ensaio é necessária a utili-
zação de um KIT fornecido pela STRUERS.
A réplica metalográfica é um ensaio
não destrutivo que registra e preserva a to-
pografia de uma amostra metálica na forma
de uma cópia negativa em uma película
29
plástica. A réplica microestrutural pode ser
transportada a um microscópio para análise;
posterior, geralmente após metalização à
vácuo, para produzir contraste e condutiva-
dade. A vantagem do processo reside no fato
dele ser apropriado para obtenção de micro-
estruturas no campo.
A preparação segue o padrão con-
vencional com lixamento até lixa 1000, po-
limento com pasta de diamante e ataque
químico. A diferença para a preparação con-
vencional é que este ensaio é realizado ge-
ralmente em campo tornando desta forma as
etapas de lixamento, polimento e ataque
químico diferenciados.
A sequência dos passos é apresenta-
do abaixo
- Peça ou equipamento
- Lixamento
- Polimento
- Ataque químico
- Microscópio de campo
- Réplica metalográfica
- Microscópio ótico
- Microscópio eletrônico de
varredura.
A figura 4.2.1.1 ilustra a fase de execução
da réplica em um desenho esquemáti-
co.
Figura 4.2.1.1 - Fase de execução da réplica
metalográfica.
4.3 - Micoscopia Ótica
O microscópio óptico é ainda a prin-
cipal ferramenta para o estudo de microes-
truturas, mesmo com a evolução de equipa-
mentos sofisticados como os microscópios
eletrônicos de varredura e de transmissão.
Tais equipamentos servem como uma fer-
ramenta perfeita quando utilizadas em con-
junto com o microscópio óptico, mas não
como um substituto.
Ao se examinar uma amostra, em um
microscópio óptico, inicia-se a observação
com baixas magnificações (em geral 100 x)
e progressivamente aumenta-se para obter
eficientemente características microestrutu-
rais básicas.
A identificação de constituíntes
questionáveis pode ser alcançada com o au-
xílio de ensaios de dureza do constituinte em
relação à matriz, por cores características,
pela resposta à luz polarizada ou pela res-
posta a ataques seletivos. Tais observações
são geralmente associadas a conhecimentos
de metalurgia física do material examinado.
Se dúvidas permanecerem, outras ferramen-
tas podem ser utilizadas.
A microscopia óptica pode ser utili-
zada em corpos de prova (CP) como polidos
ou em corpos de prova atacados com um
reagente químico. Alguns constituintes, co-
mo inclusões, alguns carbonetos, dentre ou-
tros, são melhores identificados nos CPs não
atacados.
O corpo de prova deve ser devida-
mente preparado para uma boa e correta
observação ao microscópio.
Na maioria dos casos, os ataques
químicos são utilizados para melhorar a ob-
servação dos constituíntes microestuturais.
Normalmente, utiliza-se primeiramente um
reagente usual, como o Nital (no caso de
aços ao carbono, por exemplo) e em segui-
da, utilizam-se ataques específicos.
4.3.1 - O Microscópio Óptico
Os microscópio ópticos variam con-
sideravelmente com o custo e capacibilida-
de. Para o estudo de metais, é utilizado a
técnica de luz refletida. Técnicas de luz
transmitida são usadas para o estudo de mi-
nerais, polímeros, etc.
É basicamente constituído de um sis-
tema de iluminação, de um condensador, de
filtros e de lentes. A figura 4.3.1.1 demons-
tra típicos microscópios ópticos.
30
 qualidade das fotomicrografias ou para se
alterar o contraste. A maioria dos microscó-
pios utiliza pelo menos dois tipos de filtros.
Os filtros são utilizados para balan-
cear a temperatura da fonte de luz com o
filme.
São geralmente necessários para se
obter uma reprodução fiel de imagens colo-
ridas, dependendo da fonte de luz utilizada e
o tipo de filme.
Fig. 4.3.1.1 – Microscópios ópticos típicos.
Para filmes em preto-e-branco são u-
tilizados filmes verdes ou amarelos, os quais
reduzem o efeito de defeitos das lentes sobre
Diversos são os tipos de fontes utili-
a qualidade da imagem.
zadas nos microscópios . Filamentos de
tungstênio de baixa voltagem podem ser
utilizados para a observação, mas não são
4.3.5 - Objetivas
adequados para a fotografia.
Formam a imagem primária da mi-
Geralmente são utilizadas lâmpadas
croestrutura e é o mais importante compo-
de xenônio devida a sua alta intensidade e
nente do microscópio óptico.
características de luz natural. A intensidade
Elas coletam a maior quantidade de
da luz pode ser ajustada com a utilização de
luz possível vindas da amostra, combinan-
filtros apropriados.
do-a para a produção da imagem.

4.3.3 - Condensadores
4.3.6 - Oculares
Constituem-se de lentes livres de a-
Magnificam a imagem primária pro-
berrações esféricas. São colocados em frente
duzida pelas objetivas, permitindo-se adqui-
à fonte de luz, de modo a localizá-la em um
rir imagens de altas magnificações.
ponto desejado no caminho óptico. Um dia-
Junto às oculares podem ser adapta-
fragma de campo é colocado em frente às
das ferramentas, tais como grades u retículas
lentes para minimizar o efeito de reflexões e
para a medição, contagem ou comparação
desvios da luz no interior do microscópio.
microestrutural.
Um segundo diafragma, o de abertu-
Abaixo, apresentamos algumas fo-
ra, é localizado no caminho da luz antes do
tomicrografias obtidas em microscopia ópti-
iluminador vertical. Abrindo ou fechando o
ca.
diafragma, altera-se a quantidade de luz e o
ângulo do cone de luz que entra nas lentes
das objetivas. Um ajuste ótimo varia com o
tipo de objetiva. Abrindo-se o diafragma,
aumentamos a resolução, mas diminuímos o
contraste e a profundidade de foco. Fechan-
do a abertura, aumentamos o contraste e a
profundidade de foco, mas diminui-se a re-
solução. O diafragma de abertura não deve
ser utilizado para se reduzir a intensidade de
luz. Deve ser utilizado para ajuste de con-
traste e resolução.

4.3.4 - Filtros de luz

São utilizados para modificar a luz e Fig. 4.3.6.1 - Microestrutura de um aço Hadfield
,assim, facilitar a observação, melhorar a – Ataque Picral – Luz Polarizada

31

4.3.6.2 - Microestrutura de uma aço 1080 –
Ataque Nital 2% - Luz Polarizada
4.4 - Microscopia Eletrônica de Varredu-
ra
O Microscópio Eletrônico de Varre-
dura (MEV) é geralmente utilizado para
observação de amostras espessas, ou seja,
não transparentes a elétrons. Possui alta re-
solução (em torno de 3,0 mm) e grande pro-
fundidade de foco (~300x maior que o mi-
croscópio óptico), o que possibilita a forma-
ção de imagens tridimensionais.
Podem ser obtidas informações topo-
lógicas, com a utilização de elétrons de bai-
xa energia (~50 eV), informações sobre nú-
meros atômicos ou orientação, com elétrons
de alta energia, além de outras diversas in-
formações.
Com o auxílio de uma microssonda
acoplada ao MEV é possível a obtenção de
informações sobre composição química em
áreas da ordem de mícrons. A seguir, na
figura 4.4.1, apresentamos um esquema
simplificado de um MEV.
Fig. 4.4.1 - Esquema de um MEV.
Consiste basicamente de uma coluna
óptico-eletrônica, da câmara para a amostra,
de um sistema de vácuo, de um controle
eletrônico e de um sistema de imagem. A
figura 4.4.2 apresenta um MEV (Philips XL-
20). Do mesmo modo que uma imagem em
um televisor, a imagem do MEV é construí-
da ponto a ponto.
Figura 4.4.2 – Microscópio Eletrônico de
Varredura
A emissão de elétrons com grande
espalhamento de energia é resultante de um
feixe de alta energia focalizado em um pon-
to da amostra, os quais são coletados e am-
plificados a um sinal elétrico. O sinal obtido
modula a intensidade de um feixe de elé-
trons em um tubo de raios catódicos (TRC).
O feixe de elétrons é, então, varrido sobre
uma área da superfície da amostra, constru-
indo uma imagem completa.
O MEV trabalha em vácuo e há duas
razões para isto:
1) O feixe de elétrons seria for-
temente perturbado devido ao choque entre
ditos elétrons e as moléculas do ar ou gás
que houver no interior da coluna;
2) Devido a que o cátodo emis-
sor de elétrons , o qual normalmente opera a
alta temperatura, se destruiria ou se danifica-
ria na presença de oxigênio do ar.
A pressão dentro da coluna (cátodo
de tungstênio) é de 10-4 Torr. Geralmente, a
pressão é mantida na faixa de 10-5 Torr, ou
pressões ainda menores.
32
 São utilizadas bombas difusoras, ou
ainda, bombas turbomoleculares e conjuntos
de válvulas.
Todos os cuidados relacionados às
partes pertencentes ao conjunto do equipa-
mento de vácuo devem ser tomados, pois o
não funcionamento de alguma parte pode
acarretar em um mau funcionamento do e-
quipamento.
4.4.1 - A interação do Feixe de Elétrons
com o Corpo de Prova
As diferentes radiações emitidas pela
amostra na microscopia eletrônica de varre-
dura permitem que diversa informações,
como a microestrutura, topografia, composi-
ção química elemental e mapeamento de
elementos químicos da superfície da amostra
sejam obtidas.
4.4.2 - Emissão de Elétrons
Quando um feixe de elétrons, de e-
nergia Eo, atinge um corpo de prova, um
espectro dos elétrons emitidos da superfície
é gerado.
Os elétrons secundários são aqueles
que são emitidos com energias inferiores a
50 eV.
Os elétrons retroespalhados são a-
queles emitidos com energias superiores a
50 eV.
Os elétrons secundários são origina-
dos em regiões subsuperficiais por interação
entre os elétrons do feixe e os das camadas
externas dos átomos (choques inelásticos)
que são ejetados da amostra.
A figura 4.4.2.1 mostra uma repre-
sentação destes fenômenos:
Fig. 4.4.2.1 – Emissão de elétrons
4.4.3 - Origem das diferentes emissões de
um corpo de prova atingido por um feixe
de elétrons.
Os elétrons secundários possuem
baixa energia, tendo dificuldade para “sair
do material”. Sua origem é de uma profun-
didade não maior do que ~500 Ao e, geral-
mente menor do que 100 Ao. Provindo de
uma zona reduzida, permitem a obtenção de
uma boa resolução, e assim, são empregados
para as imagens de grande aumento.
Os elétrons retroespalhados provêm
de choques elásticos e conservam sua alta
energia. Após inúmeros choques, são retro-
espalhados, mas a sua elevada energia per-
mitem que saiam de grandes profundidades,
reduzindo notavelmente a resolução. O po-
der de retroespalhamento é função do qua-
drado do número atômico (Z2) para elétrons
com energia constante e, este fato, permite
se obter uma idéia da distribuição de ele-
mentos químicos na superfície do corpo de
prova.
A seguir apresentamos exemplos de
análises em MEV.
A figura 4.4.3.1 apresenta o
espaçamento interlamelar da perlita. A
figura 4.4.3.2 mostra uma superfície de
fratura predominantemente por mecanismos
de clivagem.
33
Fig.4.4.3.1 – Espaçamento interlamelar da
perlita Fig. 4.4.3.2 – Superfície de fratura por clivagem

Tabela 4.1 - Principais reagentes para ataque químico.

Nome Componentes Material a ser atacado Nitretos ε γ‘ Fe4N Matriz Tempo
Fe16N2
Nital Etanol/Metanol 95%.....100ml Ferro,Aço baixo carbono,Aço Não ataca Coloração Revela 2-8 s
HNO3.......................1-10 ml ligado,Ferro fundido amarela fraca
Picral Etanol 96%.................100 ml Ferro e aço termicamente trata- Ataca con- Contorno. Revela 60 s
Acido Picrico.................2-4g do.Revela perlita, martensita e torno de grão atacado
bainita
Reagente Água destilada................30ml Aço baixo carbono c/ nitrogênio.
de Fry Etanol/Metanol 95%.......25ml Áreas deformadas podem ser
HCl..............................40ml distinguidas próximas de áreas
CuCl2 ...............................5g não deformadas.
Reagente Água destilada.............100 ml Ferro puro, aço ligas, ferro fun-
de Bera- Tiossulfato de sódio.........24g dido e aço carbono. Diferencia-
ha Ác. cítrico .........................3g ção da ferrita (marrom-
Cloreto de Cádmio..... 2-2,5g violeta),carbetos fosfetos e nitre-
tos (claros)
Persulfato Água destilada..............100ml Contraste de grão na ferrita em
de amô- Persulfato de amônia........10g aço de baixo carbono. Revela
nia carbetos e fosfetos em aços baixa
liga.
Eletrolítico 6V DC cátodo de Ni:
aços alta liga Cr Ni -
transformação e precipitação
nicroestrutural e carbetos.
Nital+ 10 partes de Picral 4% Mesmo fim do nital,preferida Ataca con- Contorno ata- Revela 70-80 s
Picral 1 parte de Nital 4% para revelar estrutura com alta torno de grão cado
magnificação .
Reagente Sulfato de cobre.................4g Usado para revelar a profundi- Dissolve Dissolve Dissolve 2-10 s
de Mar- HCl...............................20 ml dade de camada nitretada.
ble H2O..............................20 ml
Solução de CuSO4..........................1,5 g Usado para atacar alto Cromo e Mancha Não ataca Não ataca 20 s
Sulfato- CuCl2.............................2ml Vanádio contidos em aços que
Cloreto MgCl2.............................10 g tenham sido nitretados.
HCl................................2 ml
H2O...........................100 ml
Diluição posterior em 1000
ml de etanol 95%
Solução de K3Fe(CN)6...................1-4g Usado para alguns tipos de aços Não ataca Não ataca Não ataca 30 min
Ferrocia- KOH.............................10 g nitretados pois aumenta o con- em água
neto H2O...........................100 ml traste entre carbetos e nitretos. fervendo
Kalling Cloreto cúprico..................5g Coloração Coloração preta Coloração 20-30 s
HCl..............................100ml preta preta contorno
Álcool Etílico................100ml de grão
Água destilada .............100ml Fe3C-10
s
Oberhoffer Cloreto cúprico..................1g Dissolve Não ataca Dissolve 2-5s:
Cloreto férrico.................30g zona de
Cloreto de estanho..........0,5g comp.
HCl................................50ml 20-30 s:
Água destilada..............500ml carbe-
Álcool Etílico................500ml tos-
camada
difusão

34
5 - Nucleação e Crescimento resfriamento ∆T conforme mostrado na figu-
O processo de solidificação é dividi- ra abaixo 5.2
do em duas etapas determinadas pela nucle-
ação e pelo crescimento da fase sólida. A
nucleação determina a forma como a fase
sólida surge estavelmente no líquido en-
quanto o crescimento determina o modo
como estes núcleos crescem sob a forma de
cristais ou grãos cristalinos.

5.1 - Nucleação
A etapa de nucleação pode se pro-
cessar por duas formas:
1 – Nucleação Homogênea – A fase sólida
nucleia em meio a fase líquida sem que haja
interferência ou contribuição energética de
elementos ou agentes estranhos ao sistema Fig.5.1 – Representação esquemática dos embri-
metal/líquido e metal/sólido, não sendo uma ões que surgem no seio do líquido.
condição realista.
2 – Nucleação Heterogênea – A fase sólida
nucleia com auxílio energético de elementos
externos ao sistema, tais como impurezas,
inclusões, paredes do molde, inoculantes.
Este é o processo mais freqüente na prática.

5.1.1 - Nucleação Homogênea

O estado líquido é caracterizado por

uma desordenação dos átomos.
No seio do líquido, surgem esporadi-
camente “embriões”, que são micro regiões
de forma aproximadamente esférica, atomi-
camente ordenadas com a estrutura cristalina Fig. 5..2 – Representação do superresfriamento
do metal sólido, com ordenação de curto necessário para o início do processo de solidifi-
alcance (figura 5.1). cação.
Estes “embriões’’ surgem de forma aleatória
e estatística, podendo tornar-se núcleos ho- Assim, a energia livre do núcleo só-
mogêneos (estáveis) que venham a crescer, lido é menor que a da fase líquida, propor-
dependendo das condições térmicas, existen- cionando o crescimento do mesmo.
tes na fase líquida. O gráfico da figura 5.3 mostra o
Para crescerem estavelmente, os nú- comportamento da energia livre (G) do lí-
cleos devem atingir o “raio ou tamanho crí- quido e do sólido em função da temperatura.
tico’’.
Para os embriões crescerem na forma
de núcleos estáveis, é termodinamicamente
necessário que a fase líquida esteja à uma
temperatura inferior à temperatura de fusão
do material. Portanto deve haver um super

35

Fig. 5.3 – Variação da energia livre do sólido e
do líquido em função da temperatura.
O crescimento do núcleo, implica em
uma diminuição da energia de volume e do
aumento da energia de superfície. Logo:
∆G = ∆G vol + ∆G sup
⇓ ⇓
Diminui Aumenta
Tem-se para um embrião esférico, a
seguinte equação de energia livre:
3 2
∆G=(4π r .∆T ).Lv+(4π r ) γ sl
3 Tf
⇓ ⇓
Volume Superfície
Lv = Calor latente de fusão (energia por
unidade de volume).
γsl = Tensão superficial entre as fases sólida
e líquida (energia por unidade de superfí-
cie).
O gráfico de energia livre é mostrado
na figura 5.4, onde:
r< rc = embriões e diluem.
r> r c = núcleos e crescem.
∆Gs
∆G=∆Gs+∆Gv
∆Gv
Fig. 5.4 – Variação da energia livre superficial,
volumétrica e a soma de ambas definindo a vari-
ação energia livre da nucleação.
O raio crítico pode ser determinado
derivando-se a equação de ∆G em função de
r.
2
D∆G=4π dT Lv . rc + 8π γsl . rc
Dr Tf
No raio crítico, D ∆G = 0
Dr
Logo:
2
4π αT Lv . rc + 8π γsl . rc = 0
Tf
rc = 2 γsl . Tf
Lv . ∆T
∆Gc = 4π γsl . rc2
3
Deve ser observado que na equação
do raio crítico rc, o super-resfriamento ∆T
para a ocorrência da nucleação encontra-se
no denominador. Isso significa que quanto
maior o super-resfriamento, menor rc, ou
seja, menor o tamanho do embrião que cres-
cerá na forma de um núcleo estável.
A figura 5.5 mostra graficamente o
decréscimo do raio crítico com
aumento de ∆T.
36
 ∆T3>∆T2>∆T1 Ligas monofásicas podem também
apresentar nucleação homogênea, como por
exemplo os tipos Cu-Ni.

5.1.2 - Nucleação Heterogênea

Como a definição mostrada no início
deste capítulo, a nucleação heterogênea tem
interferência de agentes externos, que atuam
como substratos, fornecendo energia para
contribuir com o processo de nucleação.
A energia da superfície ( tensão su-
perficial) é a parcela energética que contri-
Fig. 5.5 – Variação do raio e energia livre críti-
bui para o crescimento do embrião na forma
cos com a variação do super-resfriamento ∆T.
de núcleo sólido. O embrião surge como
uma calota esférica, aproveitando a energia
de superfície do substrato.
Como pode-se perceber, com o au-
A propriedade que vai estabelecer o
mento do super-resfriamento diminui a raio
grau de contribuição da energia de superfí-
crítico e a energia necessária para a nuclea-
cie do substrato na nucleação é chamada de
ção. Com isso, a frequência de nucleação
molhamento, traduzido pelo ângulo de mo-
também aumenta. No entanto, no super-
lhamento (θ) (fig. 5.7) existente entre o em-
resfriamento máximo, esta frequência de
brião e o substrato. O “MOLHAMENTO’’é
nucleação da um salto significativo, como
a afinidade físico-química que existe entre o
mostra o gráfico qualitativo da figura 5.6.
metal e o substrato. Quanto menor for o ân-
gulo de molhamento, maior será a contribui-
ção da energia superficial do substrato na
nucleação da fase sólida como mostrado na
figura 5.8.

Fig. 5.7 – Representação esquemática da nuclea-

ção heterogênea, mostrando as energia de super-
fície envolvidas.

Fig. 5.6 – Frequência de nucleação em função

do super-resfriamento.

A tabela da próxima página mostra

os valores para diversas propriedades de
diferentes metais. Fig. 5.8 – Representação de diferentes ângulos
de molhamento.

37
Tabela I – Propriedades de interesse para a determinação dos parâmetros de energia livre e raio crítico
para diferentes metais.
A presença de um embrião sobre o
substrato implica no aparecimento de três
tipos de tensões superficiais, conforme mos-
trado na figura acima..
γsl → Tensão sólido / líquido.
γst → Tensão sólido / substrato.
γlt → Tensão líquido / substrato.
γst + γsl . cos θ - γlt = 0
γsl . cos θ = γlt - γst
A variação de energia livre é calcu-
lada de forma semelhante a nucleação ho-
megênea.
∆G = ∆G vol + ∆G sup
A parcela referente a energia de vo-
lume é:
∆Gvol = 1π r3 . (2-3cosθ + cos3θ).∆T Lv
3 Tf
Volume do núcleo
A parcela referente a energia de su-
perfície é:
Derivando a equação de energia livre
que envolve o volume e a superfície em fun-
ção do raio do núcleo, tem-se:
rc = 2 γsl . Tf
Lv . ∆T
Pode-se observar que a equação do
raio crítico para a nucleação heterogêneaé a
mesma da nucleação homegênea. Isso signi-
fica que nucleação heterogênea é favorecida
somente pela menor energia necessária para
a nucleação e não por um raio crítico menor.
A figura 5.9 representa esquematicamente as
energias livres envolvidas na nucleação ho-
mogênea e heterogênea.
38

Fig. 5.9 – Representação esquemática do da
menor energia livre envolvida no processo de
nucleação heterogênea em relação a nucleação
homogênea, com um mesmo raio crítico.
Como mostrado anteriormente, quan-
to menor o ângulo θ, melhor o molhamento
do líquido no substrato. A figura 5.10 mos-
tra a relação entre o ângulo de molhamento,
a frequência de nucleação e o super-
resfriamento máximo para a elevação da
frequência de nucleação. Nota-se que quanto
menor o ângulo θ, menor o super-
resfriameto necessário para a máxima fre-
quência de nucleação. O limite é dado pelo
ângulo de 180o, que significa que o líquido
não interage com o substrato, levando para o
caso da nucleação homogênea.
Fig. 5.10 – Frequência de nucleação em função
do molhamento e do super-resfriamento.
5.1.3 – Inoculação e Refino de Grão
O tamanho de grão tem grande inter-
ferência nas propriedades mecânicas das
ligas, sejam elas fundidas ou não. No caso
de componentes fundidos, o desenvolvimen-
to das tecnologias buscaram a obtenção de
estruturas refinadas de solidificação, atenu-
ando os efeitos perniciosos de micro segre-
gações e otimizando as propriedades mecâ-
nicas das ligas.
Para se obter isso, deve-se procurar
uma frequência de nucleação o mais alta
possível, resultando no que se define como
refino de grão.
Esta tecnologia constitui-se na adi-
ção (ou inoculação) de substratos heterogê-
neos com alto poder de nucleação no metal
líquido antes de sua solidificação, sob forma
de partículas finamente dispersas. Assim, a
nucleação heterogênea é extremamente fa-
vorecida caso o ângulo de molhamento entre
o substrato e o metal líquido seja baixo (alto
molhamento).
No caso de alto molhamento, um
fator de caráter cristalográfico irá interferir
positivamente no aumento da eficiência de
nucleação. Trata-se do índice de epitaxia:
e = as - am
am
onde:
as = espaçamento da rede cristalina
do substrado;
am = espaçamento da rede cristalina
do metal (núcleo).
Se o índice de epitaxia for menor que
0,15 (15%), o substrato apresenta forte po-
der nucleante, e será eficaz com inoculante
para refino do metal.
A tabela II mostra alguns dos mais
conhecidos inoculantes para refino de grão
dos metais e ligas mais importantes
42
Tabela II – Inoculantes para refino de grão e sua eficiência relativa.

Na figura 5.11 mostra-se um exem-

plo de uma liga de alumínio inoculada com
e sem a inoculação com boro e titânio. Pode
ser observado o forte refino de grão obtido.

Fig. 5.11 – Macroestrutura da seção longitudinal

de um lingote de alumínio solidificado em mol-
de de aço. Em (a) observa-se a estrutura prévia
sem nenhuma inoculação e em (b) após inocu-
lado com boro titânio.

43
5.2 - Crescimento
Após a etapa de nucleação ser venci-
da, o que é traduzido pelo núcleo atingir seu
raio crítico seja ele de nucleação homogênea
ou heterogênea, o processo de nucleação
entra na etapa de crescimento deste núcleo
agora estável.
A maneira pela qual o núcleo sólido
cresce durante a solidificação vai depender
da estrutura atômica da interface sóli-
do/líquido. Desta forma, o crescimento pode
ser dividido em dois tipos:
a) Interface difusa – Caracterizada pela
presença de separação entre sólido e lí-
quido (ordenado e desordenado respecti-
vamente) por meio de uma região de
transição, onde se observam regiões or-
denadas e desordenadas com uma espes-
sura de aproximadamente 50 átomos
b) Interface facetada – Caracterizada por
uma separação abrupta entre a fase sóli-
da ordenada e a líquida desordenada,
com uma espessura de aproximadamente
5 átomos.
A figura 5.12 mostra esquematica-
mente os dois tipos de interfaces.
Fig. 5.12 – Caracterização esquemática dos
tipos de mecanismos de crescimento.
A interface difusa é típica de metais,
enquanto a interface facetada dos cerâmicos.
No caso dos semicondutores, que trata-se de
um caso intermediário, a interface constitui-
se de uma mistura de ambos os modos de
crescimento, dependendo da velocidade em
que o processo ocorre.
Considerando o ponto de vista ter-
modinâmico, Os dois tipos de interface po-
dem ser descritas pela equação que relaciona
a energia livre com a proporção de átomos
ordenados que a constituem. A equação é
mostrada abaixo:
Onde:
δFi = Variação de energia livre da inter-
face;
N = no de átomos da interface;
p = Proporção de átomos ordenados na
interface;
Tf Temperatura de fusão;
k = Constante de Boltzmann – 3,3x10-24
cal/oK.
A constante α é um parâmetro que
define o tipo de material, sendo seu valor dado
por:
α = δSi
R
Onde:
δSi = Variação de entropia da interface;
R = Constante universal dos gases =
1,98 cal/mol/oK.
Para metais - α < 2;
Para Semicondutores – 2<α<4;
Para cerâmicos - α > 4.
O parâmetro α define a energia livre
relativa entre os tipos de crescimentos, tor-
nando estável um dos dois tipos de interfa-
ces. O gráfico abaixo mostra a energia livre
44
de uma proporção de átomos em função de
α.
Note que, na figura 5.13 , para α<2,
(metais), a interface sólido/líquido se estabi-
liza com cerca de 50% de ordenação atômi-
ca, o que permite a existência de uma inter-
face difusa. Já para um α>3 (cerâmicos) a
interface sólido/líquido se estabiliza ou com
cerca de 90% de ordenação ou com aproxi-
madamente 10% de ordenação atômica, o
que leva a uma interface facetada.
Fig. 5.13 – Variação de energia livre da interface
sólido/líquido em função da fração de ordenação
atômica.
A figura 5.14 mostra esquematica-
mente a morfologia das estruturas crescidas
por cada um dos mecanismos.
Int. Difusa Int. facetada
Fig. 5.14 – Esquema da morfologia da estrutura
para os dois mecanismos de crescimento.
Os materiais de interface difusa de-
senvolvem curvaturas enquanto os materiais
de interface facetada desenvolvem ângulos
vivos. Outro aspecto importante do cresci-
mento é a geração de discordâncias. O nú-
mero de vacâncias na retaguarda da interfa-
ce sólido/líquido é da ordem de 10-5 e a
densidade de discordâncias da ordem de 10-7
cm/cm3 para os metais, e de 102 para os se-
micondutores, sendo que para estes um cres-
cimento cuidadoso pode levar a ausência de
discordâncias, que é o caso do crescimento
de monocristais.
5.3 – Segregações
Com o crescimento do núcleo, co-
meçam a aparecer efeitos de segregação de
elementos presentes na liga ou material de-
vido basicamente a diferenças de solubilida-
de que existem entre as fases líquidas e sóli-
das.
Basicamente, dois tipos de segrega-
ção podem ocorrer. A macrosegregação,
que ocorre em grandes distâncias se compa-
radas com o tamanho da amostra, e as mi-
crosegregações que ocorrem no interior das
dendritas, segregando elementos para as
regiões interdendríticas.
Grandes diferenças de composição
podem ocorrer através das dendritas devido
ao crescimento e a formação de fases fora de
equilíbrio no último líquido a solidificar.
Experimentalmente foi determinado que
enquanto a taxa de resfriamento afeta o es-
paçamento das dentritas não altera substan-
cialmente a amplitude dos perfis de concen-
tração de soluto desde que a morfologia da
dentrita não se altera e a difusão no estado
sólido pode ser desconsiderada.
Quatro fatores podem explicar a o-
corrência de macrosegregações:
a) Rechupes durante a solidificação e con-
trações térmicas;
b) Diferenças de densidade no líquido in-
terdendrítico;
c) Diferenças de densidade entre o sólido e
o líquido;
d) Correntes de convecção dirigidas por
temperatura, induzindo a diferenças de
densidade no líquido.
Todos estes fatores podem induzir a o-
corrência de macrosegregações causando
fluxo de massa a longas distâncias durante a
solidificação.
Os efeitos de contração e rechupe
são conhecidos como segregação inversa.
Como as dendritas colunatres crescem com
liquido rico em soluto, por exemplo, neces-
sita haver um fluxo de retorno entre a den-
drita para compensar e isso eleva o teor de
45
soluto nas partes externas do lingote em
relação ao centro. Este efeito é típico de
ligas que apresentam um largo intervalo de
solidificação.
O fluxo de líquido interdendrítico
pode também ser induzido por efeitos de
gravidade. Durante a solidificação de algu-
mas ligas, como por exemplo Al-Cu, o solu-
to (Cu) rejeitado para o interior do líquido
aumenta a densidade e afunda. Estes efeito
podem ser agravados por correntes de con-
vecção devido a diferenças de temperatura
no lingote.
Os efeitos de gravidade podem ser
observados quando cristais equiaxiais são
formados. O sólido normalmente é mais
denso que o líquido, e afunda levando com
ele menor quantidade de soluto que a con-
centração do meio como um todo, o que
pode fazer com que se observe uma segre-
gação negativa no parte inferior do lingote.
Em geral as segregações tem efeitos
deletérios para as propriedades mecânicas
dos materiais. Os efeitos de microsegrega-
ção podem ser minimizados através de tra-
tamentos térmicos de homogeneização, mas
a difusão no estado sólido é muito lenta para
remover as macrosegregações e somente
pode ser minimizada com um bom controle
do processo de sollidificação.

46
6 - ENSAIOS MECÂNICOS
6.1 - Ensaio de Tração
O ensaio de tração tem o objetivo de
determinar as propriedades mecânicas de um
corpo de prova submetido a um esforço de
tração uni-axial. O ensaio é levado a efeito
através de um carregamento lento, permitin-
do-se determinar o limite elástico do metal,
seu módulo de elasticidade, limite de
resistência `a ruptura , alongamento,
estricção etc. Estas propriedades são cha-
madas de propriedades de tração.
Basicamente, quanto um metal é so-
licitado em tração uni-axial, ele passa por
duas situações distintas. A primeira delas
caracteriza-se pela deformação elástica, ou
seja, uma deformação que não permanece no
material depois de removido o esforço cau-
sador da deformação. No regime elástico, a
deformação causa um pequeno alongamento
da célula unitária na direção do esforço co-
mo mostra a figura 6.1.1.
mento, que aparece nas solicitações em ten-
sões cisalhantes. O módulo de cisalhamento
(G) é a relação entre a tensão de cisalhamen-
to (τ) e a deformação de cisalhamento (γ)
G = τ/γ
A segunda situação é caracterizada
pela deformação plástica, em que o material
não retorna às suas dimensões originais após
a retirada do esforço, e mantém-se deforma-
do.
Nas solicitações em tração e com-
pressão, os metais se deformam por cisa-
lhamento plástico ou escorregamento de
planos cristalinos. Este escorregamento
causa uma deformação permanente no mate-
rial, como mostra a figura 6.1.2.

Fig. 6.1.2 – Deformação plástica envolvendo

deslizamento de planos atômicos.
Fig. 6.1.1 – Deformação da célula unitária no
regime elástico.

Na região elástica, a deformação é

aproximadamente proporcional a tensão
aplicada, sendo que a relação entre a tensão
e a deformação é chamada de módulo de
elasticidade, que é uma característica do
metal. Quanto mais intensa forem as liga-
ções entre os átomos, maior será o módulo
de elasticidade.
Como mostra a figura, em tração
existe um alongamento da célula na direção
do esforço e uma compressão na direção
perpendicular. A relação entre a deformação
Fig. 6.1.3 – Deslizamento de planos atômicos
na direção do esforço e a deformação lateral em metal hc.
é chamada de coeficiente de Poisson e defi- A figura 6.1.3 mostra um corpo de
nida como: prova monocristal de metal hc que possui
ν= - ∈x/∈y um grande número de planos de escorrega-
Outro conceito importante em enge- mento, caracterizando o escorregamento dos
nharia é o conceito de módulo de cisalha- planos.

47
 Os materiais dúcteis e não-porosos
rompem por escorregamento tanto em tração
como em compressão. Já nos materiais frá-
geis a ruptura pode ocorrer puramente por
tração.
O escorregamento ocorre preferenci-
almente ao longo de certos planos.
O mecanismo de escorregamento
envolve o movimento de discordâncias e a
direção na qual a tensão de cisalhamento
crítica é mínima é aquela de menor distância
de deslocamento e de maior densidade atô-
mica. Logo os planos preferenciais de escor-
regamento são aqueles de grande compacta-
ção atômica.
A presença de átomos de soluto em
solução sólida faz com que a energia associ-
ada a discordância seja menor que no metal
puro. Assim, quando uma discordância en-
contra um átomo de soluto, seu movimento Fig.6.1.5 – Visualização de uma máquina uni-
versal de ensaios, detalhando as garras cônicas.
fica dificultado devido a necessidade de
fornecer energia para que continue ocorren-
Atualmente as máquinas de ensaio
do escorregamento. Isso resulta no fato de
são comandadas por computador e capazes
que metais com presença de solutos sejam
de executar os mais diversos tipos de ensai-
mais resistentes que os metais puros.
os, como tração, conpressão, fadiga e outros.
Para o ensaio de tração, o corpo de
A figura 6.1.6 mostra um sistema para en-
prova é fixado pelas extremidades por duas
saio de materiais.
cunhas de fixação dos cabeçotes, inferior e
superior, da máquina universal de ensaio. A
figura 6.1.4 mostra as garras em cunha para
fixação dos corpos de prova. A figura 6.1.5
mostra uma máquina universal de tração.

Fig. 6.1.6 – Maquina de ensaios de materiais,

Fig. 6.1.4 – Garras em cunha para fixar o corpos para realização dos mais diversos tipos de ensai-
de prova no ensaio de tração. os.

A figura 6.1.7 mostra um exemplo de

corpo de prova usado no ensaio de tração.

48

Fig. 6.1.7 – Corpo de prova para ensaio de tra-
ção.
As dimensões dos corpos de prova
são estabelecidas em normas específicas de
ensaio e podem ser cilíndricos ou de seção
retangular conforme a necessidade e o com-
ponente a ser ensaiado.
Algumas definições se fazem neces-
sárias para o entendimento adequado das
informações que o ensaio de tração pode
fornecer:
- Módulo de elasticidade: É a relação en-
tre a tensão e a deformação dentro do
regime elástico, que é linear.
- Limite de escoamento: Tensão necessá-
ria para iniciar a deformação plástica do
material. É a resistência máxima à de-
formação elástica.
- Alongamento: Quantidade de deforma-
ção permanente que antecede a ruptura
do material. É o comprimento ∆l que o
corpo de prova ficou em relação ao
comprimento l inicial.
- Ductilidade: Medida pelo alongamento.
É a deformação permanente antes da
ruptura.
- Tenacidade: Energia absorvida antes da
ruptura. Corresponde a área sob a curva
tensão X deformação.
- Limite de Resistência: É a tensão máxi-
ma resistida pelo material antes da queda
de esforço que antecede a ruptura.
- Limite de Ruptura: É a tensão em que
ocorre a ruptura do material.
A figura 6.1.8 mostra uma curva ten-
são x deformação de um ensaio de tração de
materiais dúcteis, onde o limite de escoa-
mento é medido pela máquina de ensaio.
Fig. 6.1.8 – Curva tensão x deformação de mate-
rial dúctil com limite de escoamento bem defini-
do e obtido na máquina de ensaio.
Nestes casos, o limite de escoamento
é bastante claro e definido. Existem casos
em que o escoamento não é percebido pelo
sistema de leitura de força e deslocamento,
como no caso da figura 6.1.9.
Fig. 6.1.9 – Curva tensão x deformação em que
não se percebe claramente o limite de escoamen-
to.
Nestes casos, o limite de escoamento
é definido pela tensão em que se obteve
0,2% de deformação, obtida com uma reta
paralela a OP passando por 0,2% de defor-
mação. A tensão corresponde a reta XY e o
limite de escoamento é representado como
σ0,2. Na figura 6.1.8 estão mostradas as
principais informações da curva de tração.
A partir do limite de escoamento, as
deformações crescem muito com pequenos
acréscimos de carga, até que a carga começa
a baixar, surgindo uma cintura no corpo de
prova na região em que irá ocorrer a ruptura.
Esta cintura ou empescoçamento é denomi-
nado de extricção e é claramente visível em
materiais que apresentam certa ductilidade
(figura 6.1.7).
Já os materiais mais frágeis apresen-
tam uma curva tensão x deformação diferen-
te em relação aos materiais dúcteis. Nor-
malmente apresentam tensões de escoamen-
49
to superiores e menores deformações (ducti-
lidade). A figura 6.1.10 mostra comparati-
vamente duas curvas , uma de material dúc-
til e outra de material mais frágil.
Fig. 6.1.10 – Curva tensão x def. Comparativas.
O fenômeno observado nos materiais
que apresentam limite de escoamento bem
definido é bastante importante para a estam-
pagem de capas finas para a indústria auto-
mobilística. A figura 6.1.11 mostra uma
curva com limite de escoamento definido
para discussão do fenômeno envolvido.
Fig. 6.1.11 – Curva tensão x deformação com
limite de escoamento bem definido.
Nesta curva, a tensão diminui com
uma pequena deformação plástica no ponto
a chamado de ponto de escoamento superi-
or. Neste ponto o material inicia o escoa-
mento com uma simultânea queda da tensão
requerida para a continuidade da deforma-
ção. Com a queda da tensão, surge o chama-
do ponto de escoamento inferior e envolve
uma considerável deformação plástica. O
metal começa a endurecer-se devido a fe-
nômenos de encruamento pela deformação
plástica, e assim torna-se necessário que
ocorra um aumento na tensão para que o
processo de deformação continue.
Devido a presença de soluto no retí-
culo cristalino, formando nuvens ao redor
das discordâncias, no caso de aços este solu-
to geralmente é o carbono, o movimento de
discordâncias necessário para a deformação
plástica ocorrer é dificultado.
Assim, a deformação plástica somen-
te pode continuar se a discordância atraves-
sar o obstáculo (uma teoria), ou se houver a
formação de novas discordâncias (outra teo-
ria).
Com a propagação das discordâncias,
observam-se as chamadas “bandas de Lu-
ders”, e a tensão volta a cair. Este fenômeno
é observado até as bandas de Luders “passa-
rem” por toda a extensão do corpo de prova,
quando se entra então na próxima região da
curva de tensão-deformação onde inicia a
competição entre os fenômenos de encrua-
mento e recuperação dinâmica.
6.2 - DUREZA
6.2.1 - Definição
Dureza de um material é a resistência
que ele oferece à penetração de um corpo
duro. Os métodos usuais de medir dureza
estão baseados na definição acima, e vamos
a seguir tratar dos métodos mais usuais em-
pregados para medição de dureza nas indús-
trias.
Existem três tipos gerais de durezas:
dureza ao risco, dinâmica e à penetração.
A dureza ao risco é de utilidade para
os mineralogistas a qual permite relacionar
vários minerais. Ela é medida através da
escala MOHS quel consiste em padronizar
10 minerais arrumados na ordem de capaci-
dade de riscar. Para os metais tem pouca
validade.
A dureza dinâmica uma bilha é lan-
çada sobre o material e a dureza é expressa
com a energia de impacto. O escleroscópio
de SHORE, que é o exemplo mais comum
de um testador de dureza dinâmica, mede a
dureza em termos de altura do rebote da
bilha.
A seguir veremos os tipos de dureza
à penetração:
50
6.2.2 - Método Rockwell
É baseado na profundidade de pene-
tração de uma ponta, que pode ser um cone
de diamante ou uma esfera de aço tempera-
do, na peça a ser ensaiada, sob uma carga
determinada. O processo é realizado em três
etapas:
-Submete-se a peça a uma pré-carga
P1 e acerta-se o medidor em ‘0’.
-Aplica-se a carga que somada à pré-
carga resulta a carga nominal do ensaio (P1
+ P2) até o ponteiro indicador ficar parado.
-Retira-se a carga suplementar e faz-
se a leitura.
Designação: A designação abreviada
da dureza Rockwell é formada pelo valor da
dureza obtida, seguida do símbolo HR e da
letra ou da composição número-letra indica-
tiva do ensaio realizado:
Exemplo: 80 HR A
O método ROCKWELL, muito usa-
do por seu emprego rápido, é sub divido em
dois grupos:
ROCKWELL normal.
ROCKWELL superficial.
Estes dois grupos são ainda
decompostos em várias escalas, conforme a
carga e o penetrador usado no ensaio. Estas
escalas são independentes umas das outras.
Abaixo são mostrados os tipos de ensaios
ROCKWELL e os seus campos de aplicação
aproximados. Os mais importantes são os
tipos B e C, sendo os outros apenas auxilia-
res, usados em casos particulares. Ao esco-
lhermos o tipo de ensaio, devemos ter em
consideração diversos fatores, tais como:
material e tratamento térmico eventual, es-
pessura do material a ser controlado, porosi-
dade etc...
As tabelas 6.2.2.1 e 6.2.2.2 apresen-
tam os valores de carga, tipo de penetrador e
campo de aplicação por escala em anexo.
O corpo de prova deve estar, na regi-
ão do ensaio, liso, isento de substâncias es-
tranhas como óxidos, sujeiras, óleo, etc..
No preparo da superfície de ensaio
deve-se levar em conta que o tipo de acaba-
mento e manuseio podem influenciar no
estado do material e conseqüentemente a
dureza. Dessa forma deve-se adaptar o pre-
paro da superfície de ensaio ao material e às
condições de ensaio.
Usualmente a superfície do ensaio
deve ser plana. Caso seja necessário deter-
minar a dureza Rockwell em corpos de pro-
va curvos, será preciso compensar a influên-
cia da curvatura através de fatores de corre-
ção.
Para superfícies cilíndricas convexas,
os valores de correção estão indicados nas
tabelas 6.2.2.3 e 6.2.2.4.
Para outras superfícies curvas como
por exemplo côncavas, devem ser estabele-
cidos valores de correção na especificação
do produto.
As superfícies de contato com o
suporte do corpo de prova devem ser lisas e
isentas de substâncias estranhas como care-
pas, óxidos, etc..
A espessura dos corpos de prova ou
das camadas a serem ensaiadas deve ser
suficiente a fim de que não haja ocorrência
de deformação no lado oposto ao da superfí-
cie de ensaio.
No ensaio de dureza Rockwell A, B
e C a espessura do corpo de prova ou da
camada a ser ensaiada deve ser no mínimo
igual a 10 vezes ao incremento esperado.
Caso a espessura mínima não possa
ser atendida, pode-se em caso comparativo,
considerar os valores, mesmo tendo havido
deformação no lado oposto ao da superfície
de ensaio.
6.2.3 - Método Brinell
É baseado na relação existente entre
uma carga aplicada F de uma esfera sobre a
peça a ser controlada e a área da impressão
produzida pela esfera na peça. Assim, se
pressionarmos uma esfera de diâmetro D a
uma peça com uma carga F, teremos uma
impressão em forma de calota esférica (fig.
6.2.3.1), cujo diâmetro é d. A dureza BRI-
NELL HB é dada pela fórmula:
HB = F / S = 2F/πD(D-(D2-d2))
Kp/mm2
51

Figura 6.2.3.1 – Impressão de dureza.
F é a carga aplicada e S é a área da
calota esférica (impressão).
Teoricamente poder-se-ia usar
quaisquer esferas para um mesmo material e
obter-se o mesmo resultado, porém verifi-
cou-se que existem certas restrições, assim é
dado na tabela 6.2.3.1 normas a serem ob-
servadas no uso do método BRINELL.
O diâmetro da impressão deve estar
na relação 0,3 D < d < 0,6 D onde D é o
diâmetro da esfera e d é o diâmetro da im-
pressão (calota).
A carga a ser usada e o diâmetro da
esfera dependem da dureza do material a ser
ensaiado. Assim, obtém-se o mesmo resul-
tado para um mesmo material quando, além
de se observar a relação acima, o valor (
F/D2) for constante.
Temos então:
F/D2= 30 para durezas entre 95 e 415
Kp/mm2, igual a 10 para durezas entre 30 e
140 Kp/mm2, igual a 5 para durezas entre 15
e 70 Kp/mm2 e igual a 2,5 para durezas até
3o Kp/mm2.
De um modo geral utiliza-se a tabela
6.2.3.1.
Tabela 6.2.3.1 - Diâmetro X Espessura X Carga
e campo de aplicação.
Cuidados especiais:
A espessura da peça deve ser no mí-
nimo igual a 2 vezes o diâmetro da impres-
são obtida.
Cada impressão deve estar distante
de uma impressão vizinha, no mínimo 2,5
vezes o seu diâmetro (distância de centro a
centro). A carga de ensaio deve ser mantida
sobre a peça a ser medida no mínimo 30
segundos. Exceções: para materiais em que
HB>300, este tempo pode ser reduzido a 10
segundos. Para materiais moles em que
HB<60 a carga deve ser mantida por 60 se-
gundos.
Pelo exposto acima vemos que certas
ligas podem ser ensaiadas usando-se dife-
rentes cargas.
Os resultados obtidos pelo sistema
BRINELL devem ser expressos sempre a-
companhados das condições do ensaio, sal-
vo quando se usa esfera de 10mm e carga de
3000 KP. O uso do método BRINELL é
limitado pela dureza da esfera empregada:
assim usando-se as esferas de aço tempera-
do, só é possível medir durezas até 500
Kp/mm2.
Aplicação: O sistema BRINELL é
usado especialmente para metais não ferro-
sos, ferro fundido, produtos siderúrgicos em
geral e peças não temperadas. É largamente
empregado pela facilidade de aplicação, pois
pode ser efetuado em qualquer máquina a
compressão e mesmo por aparelhos portáteis
de baixo custo. Sua escala é contínua e sem-
pre usada como referência de dureza. Mes-
mo durezas de certas peças temperadas são
expressas pela escala BRINELL utilizando-
se aparelhos ROCKWELL e uma tabela que
nos dá dureza BRINELL em função da leitu-
ra na escala C, ou seja em função da profun-
didade de penetração.
Na tabela 6.2.3.2 temos a dureza
BRINELL com esfera de 1 mm de diâmetro.
6.2.4 - Método VICKERS
É baseado na resistência que um ma-
terial oferece à penetração de uma pirâmide
de diamante de base quadrada e ângulo entre
faces de 1360, sob uma determinada carga. O
valor da dureza VICKERS HV é o quociente
da carga aplicada F pela área da impressão
S.
HV = F / S
52
 = 1.8544 P / d2
= Kp/mm2
d = diagonal da impressão.
Neste sistema, ao contrário do BRI-
NELL, as cargas podem ser quaisquer (aci-
ma de 1 Kg), pois as impressões são sempre
proporcionais as cargas: 1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 10
- 20 - 30 - 40 - 60 - 80 - 100 - 120 Kg.
Cargas menores do que um quilograma são
usadas nos aparelhos para micro-dureza.
Para cargas menores que um quilo-
grama as diagonais não são proporcionais e
portanto os valores HV são diferentes para
cada carga. Assim, este sistema torna-se
mais versátil podendo ser usado para qual-
quer material, temperado ou não e graças as
cargas, extremamente pequenas, podem ser
ensaiados materiais de espessuras muito
pequenas. É recomendado principalmente
pela sua precisão, para ensaios rigorosos de
laboratório e também para peças cementa-
das, nitretadas, cromadas, com deposição de
nitreto de titânio, chapas, etc. O tempo de
aplicação de carga é de 15 a 20 segundos
para material cuja dureza seja > 140
Kp/mm2.
O valor deve ser tomado como a mé-
dia das diagonais.
Para um cálculo rápido e prático, po-
demos considerar a profundidade de pene-
tração 1/7 da diagonal e a espessura mínima
do material igual a 10 X a profundidade da
impressão. O valor de dureza VICKERS é
independente da carga aplicada e correspon-
de até a dureza de 300 Kp/mm2 com a dure-
za BRINELL. Até este limite, a dureza
VICKERS e a dureza BRINELL permitem a
determinação aproximada da resistência a
tração de aços. A relação entre as durezas
VICKERS e BRINELL e a resistência a
tração é muito útil mas não visa substituir o
valor exato dado pelo ensaio de tração.
A relação é:
σ = 0,36 H
σ = Resistência a tração
H = Durezas VICKERS e BRINELL
até 300 Kp/mm2.
Para o ensaio de dureza, a superfície
de ensaio deve ser lisa e isenta de substân-
cias estranhas. Seu acabamento deve se ade-
quar ao tamanho da impressão e ser tal, que
o comprimento das duas diagonais possa ser
medido de forma precisa. No caso de micro
carga deve efetuar-se um polimento. Deve-
se ter bem claro que a forma como será efe-
tuada esta preparação pode influenciar o
estado do material e consequentemente a
dureza.
As superfícies devem ser planas, ca-
so contrario é preciso compensar a influên-
cia através de fatores de correção.
O ensaio deve ser realizado em tem-
peratura ambiente.O corpo de prova deve
repousar de forma rígida sobre o suporte, a
fim de evitar deslocamentos no decorrer do
ensaio.
Depois de escolhida a força de en-
saio, o corpo de prova é movimentado a uma
altura tal que, observada através de equipa-
mento ótico de medição, sua superfície de
ensaio esteja adequadamente contrastada.
Após a aplicação da carga, não deve
ser efetuados qualquer alteração no equipa-
mento nem existir choques ou vibrações.
Transcorrido o tempo de ensaio reti-
ra-se a carga sem provocar choques. Então
efetua-se a medição das diagonais impressas
no corpo de prova.
Um fato bastante importante é que a
distância entre a interseção de duas diago-
nais e a borda do corpo de prova ou a borda
de uma impressão vizinha deve ser maior
que 2,5 X o diâmetro médio das duas diago-
nais.
A partir da média aritmética dos
comprimentos das duas diagonais é calcula-
da a dureza VICKERS. Para maior facilida-
de existe tabelas de conversão em função da
carga aplicada.
A designação de dureza é formada
pelo valor da dureza seguida do símbolo
HV, da carga e do tempo aplicado, conforme
o exemplo abaixo.
Exemplo: 720 HV1/15
A tabela 6.2.4.1 apresenta as relações
de conversão de durezas.
53
6.2.5 - Método KNOOP
É baseado na resistência que um ma-
terial oferece à penetração de uma pirâmide
de diamante com 4 faces , tendo ângulos
entre faces de 172030' e 1300 representati-
vamente sob uma determinada carga.
O valor da dureza KNOOP HK é o
quociente da carga aplicada pela área proje-
tada da impressão S.
A profundidade da penetração é a-
proximadamente igual a d / 30.
Este método é especialmente empre-
gado em microdurezas e em peças muito
pequenas. Apresenta sobre o método
VICKERS a vantagem de fazer uma impres-
são menos profunda e uma diagonal maior, o
que facilita a medição, diminuindo o erro de
leitura.

HK = F/S= 14,299 F / d2 A figura 6.2.5.1 ilustra o modo certo

=Kp/mm2 e errado de medir dureza.
d = maior diagonal da impressão

Tabela 6.2.2.1 - ROCKWELL NORMAL – PRÉ-CARGA 10Kg.

TTipo Carga Kg Penetrador Campo de aplicação
A 60 Cone de diamante Aços cementados e temperados
1200
C 150 Cone de diamante Aços cementados e temperados
1200
D 100 Cone de diamante Aços cementados e temperados
1200
B 100 Esfera de 1/16” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell
F 60 Esfera de 1/16” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell
G 150 Esfera de 1/16” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell
E 100 Esfera de 1/8” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell
H 60 Esfera de 1/8” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell
K 150 Esfera de 1/8” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell

Tabela 6.2.2.2 - ROCKWELL SUPERFICIAL PRÉ-CARGA 10 Kg.

TTipo Carga Kg Penetrador Campo de aplicação
15 N 15 Cone de diamante Aços cementados e temperados
0
120
30 N 30 Cone de diamante Aços cementados e temperados
1200
45 N 45 Cone de diamante Aços cementados e temperados
1200
15 T 15 Esfera de 1/16” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell
30 T 30 Esfera de 1/16” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell
45 T 45 Esfera de 1/16” Aço, ferro, bronze, latão, etc. até 240
Brinell

54
Tabela 6.2.2.3 - Correção para os valores de dureza ROCKWELL HRC, HRA, HRA 62,5 obtidos em
corpos de prova cilíndricos convexos.

Tabela 6.2.2.4 - Correção para os valores de dureza ROCKWELL B obtidos em corpos de prova
cilíndricos convexos.

56
Tabela 6.2.3.2 - Tabela de dureza BRINELL esfera com diâmetro de 1 mm.

57
Tabela 6.2.4.1 - Relação de conversão de dureza e correlação com resistência a tração

58
Figura 6.2.5.1 - Ilustração sobre a medição de dureza de certas peças especiais com o
modo certo e errado de operar.

47
Figura 6.2.5.2 -Exemplos de falhas devido ao material, instrumentação ou uso nos en-
saios com penetradores esféricos.

48
6.3 – Ensaio de Impacto com Barra Enta-
lhada.
Vários ensaios de impacto com cor-
pos de prova entalhados são utilizados para
determinar a tendência de um material a se
comportar de maneira frágil. Este tipo de
teste detectará diferenças entre materiais,
que não são observáveis com o ensaio de
tração ou compressão. Os resultados obti-
dos com este ensaio não são expressos dire-
tamente em termos de requisitos de projeto,
pois este é um ensaio qualitativo e não
quantitativo. Além do mais não existe con-
cordância na interpretação ou significado
dos dados obtidos deste tipo de ensaio.
Cientistas que estudam a mecânica
da fratura, em particular a fratura frágil dos
metais têm utilizado um grande número de
corpos de prova entalhados, com desenhos
diferentes, para ensaio de impacto. Duas
classes de corpos de prova foram pradoniza-
das para os ensaios de impacto com entalhe.
Os norte americanos, utilizam amostras de
Charpy, enquanto os ingleses utilizam o
corpo de prova Izod (figura 6.3.1). O corpo
de prova Charpy tem seção reta quadrada
com lado de 10 mm e contém um entalhe em
V com 450 de abertura e 2 mm de profundi-
dade com um raio da raiz de 0,25 mm.
Figura 6.3.1- Representação esquemática mos-
trando o método de carregamento nos ensaios de
impacto Charpy e Izod.
Informações mais detalhadas sobre
os corpo de prova e sobre as máquinas po-
dem ser obtidas nas normas NBR 9597 e
NBR 6157. A figura 6.3.2 mostra um es-
quema do entalhe em V e a figura 6.3.3
mostra um esquema de uma máquina de
impacto.
Figura 6.3.2 - Entalhe em V.
Figura 6.3.3 - Esquema de uma máquina de im-
pacto.
A principal medida obtida de um en-
saio de impacto é a energia absorvida para
fraturar a amostra. Após a fratura do corpo
de prova o pêndulo sobe até uma altura que
decresce à medida que a energia absorvida
pela fratura aumenta. Esta energia, geral-
mente expressa em kilograma força metro, é
lida diretamente no mostrador da própria
máquina de ensaio. Vale salientar que o re-
sultado da energia medida do ensaio Charpy
é apenas uma energia relativa, não podendo
ser utilizada diretamente em equações de
projeto.
Outro fato de estrema importância é
a observação do tipo de fratura. Podendo ser
fibrosa (dimples) ou clivagem (frágil) ou a
mistura das duas. Estes tipos de fraturas,
podem ser vistos, muitas vezes, a olho nu ou
em microscópio eletrônico de verredura. A
olho nu, a fratura frágil tem aparência bri-
lhante e de elevada refletividade, enquanto
que a fratura com dimples (dúctil, cheia de
pequeníssimas cavidades) absorve a luz tor-
nando-se desta forma opaca ou escura. Com
o aumento da temperatura de ensaio, a fratu-
ra pode mudar de 100% frágil para 100%
fibrosa. Uma terceira medida que é feita
através deste ensaio é a ductilidade, que é
61
indicada pela porcentagem de contração do
corpo de prova no entalhe.
O ensaio Charpy, com amostras enta-
lhadas, é mais significativo quando este é
efetuado em um intervalo de temperaturas,
mostrando desta forma qual é a temperatura
de transição dúctil-frágil conforme pode ser
visto na figura 6.3.4 onde observa-se os ti-
pos de curvas que podem ser obtidas. Neste
gráfico é possível observar que a energia
absorvida diminui com o decréscimo da
temperatura, mas que, para a maioria dos
casos, este decréscimo não ocorre repenti-
namente para uma determinada temperatura,
o que torna difícil determinar precisamente a
temperatura de transição. Esta temperatura,
é um fator importante na seleção de um ma-
terial, quando esta se baseia na tenacidade
ao entalhe ou na tendência à fratura frágil.
Esta curva nos mostra que é ilusório confiar
na resistência ao impacto obtida através de
um ensaio em uma única temperatura. Ainda
na figura 6.3.4, observa-se que o aço A a-
presenta maior tenacidade ao entalhe à tem-
peratura ambiente, porém sua temperatura
de transição é maior do que o aço B.
Figura 6.3.4 - -Energia absorvida X Temperatu-
ra.
Os ensaios de impacto estão sujeitos
a uma dispersão considerável, especialmente
na região da temperatura de transição. A
maioria destas dispersões se deve a varia-
ções particulares das características de cada
aço e também na dificuldade de preparar o
entalhe do corpo de prova. Tanto a forma e a
profundidade do entalhe, quanto o posicio-
namento do corpo de prova podem influen-
ciar no resultado final do ensaio.
O ensaio é usado com o intuito de
comparar a influência de elementos de liga e
tratamentos térmicos na tenacidade ao enta-
lhe, sendo usado frequentemente no controle
de qualidade e testes de aceitação de materi-
ais.
6.3.1 - Interpretação da Curva de Transi-
ção
A principal utilização do ensaio
Charpy na engenharia está na seleção de
materiais resistentes à fratura frágil, através
das curvas de temperatura de transição. A
filosofia do projeto é selecionar um material
que possua suficiente tenacidade ao entalhe
quando sujeito a condições de serviço seve-
ras, de maneira que o material suporte o
carregamento calculado pelo projeto.
O comportamento da temperatura de
transição é dividido em três categorias con-
forme pode ser visto na figura 6.3.1.1 Os
materiais cfc de média e baixa resistência e
a maioria dos que possuem estrutura hexa-
gonal compacta tem tenacidade ao entalhe
tal que a fratura frágil não constitui em um
problema, a menos que esteja em presença
de algum ambiente químico reativo. Os ma-
teriais de elevada resistência, tais como aços
de alta resistência, possuem tenacidade ao
entalhe tão baixa que pode ocorrer fratura
frágil para tensões nominais ainda em regi-
me elástico a todas temperaturas e taxas de
deformação, quando existem defeitos na
estrutura. A baixas temperaturas a fratura
ocorre por clivagem, enquanto em altas
temperaturas ela se processa através de rup-
tura de baixa energia. É justamente sob estas
condições que a análise da mecânica da fra-
tura é útil e apropriada. A tenacidade ao
entalhe dos materiais ccc de baixa e média
resistência, assim como também Be, Zn e
materiais cerâmicos , é fortemente depen-
dente da temperatura. A baixas temperaturas
a fratura ocorre por clivagem, enquanto que
para temperaturas elevadas observa-se uma
ruptura dúctil. Assim existe uma transição
no comportamento frágil para dúctil com o
aumento da temperatura. Nos metais esta
temperatura ocorre no intervalo de 0,1 a 0,2
da temperatura absoluta de fusão (Tm) e
para materiais cerâmicos de 0,5 a 0,7 Tm.
62

Figura 6.3.1.1 - Curvas de temperatura de tran-
sição para 2 aços.
6.3.2 - Fatores Metalúrgicos Que Afetam
a Temperatura de Transição
Diferenças na temperatura de transi-
ção superiores a 400C que podem ser produ-
zidas por diferenças na composição química
ou na microestrutura de aços de baixo car-
bono. O carbono e o manganês são os prin-
cipais responsáveis por variações na tempe-
ratura de transição. A figura 6.3.2.1 mostra o
efeito do percentual de carbono sobre a tem-
peratura de transição, onde com o aumento
de 0,1% de carbono aumenta a temperatura
em até 140C. Esta temperatura de transição é
diminuída em 60C graus com o acréscimo de
0,1% de manganês.
Figura 6.3.2.1 - Efeito do conteúdo de carbono
nas curvas de energia.
O fósforo também exerce um forte
efeito com relação a temperatura de transi-
ção. Para 0,001% de fósforo aumenta a tem-
peratura de transição em cerca de 70C. O
nitrogênio diminui a tenacidade ao entalhe.
O níquel ao contrário do nitrogênio, aumen-
ta a tenacidade ao entalhe quando presente
em até 2% e aparenta ser especialmente efe-
tivo em abaixar a temperatura de transição.
O silício aumenta a temperatura se presente
em quantidades acima de 0,25%, enquanto
que o molibdênio aumenta esta temperatura
de transição quase tão rapidamente quanto o
carbono e o cromo quase não tem efeito. O
oxigênio diminui a tenacidade ao entalhe,
mostrando desta forma que o processo de
desoxidação tem um efeito importante.
O tamanho de grão tem um forte e-
feito sobre a temperatura de transição. Um
aumento de um número ASTM no tamanho
de grão ferrítico pode levar a uma diminui-
ção de 170C na temperatura de transição de
um aço doce (baixo carbono). Em aços tra-
táveis termicamente com elementos de liga,
observa-se um decréscimo na temperatura
de transição com diminuição do tamanho de
grão.
As propriedades de impacto para
produtos laminados ou forjados variam com
a orientação na chapa ou barra. A figura
6.3.2.2 mostra a forma típica das curvas
energia-temperatura para corpos de prova
retirados em sentido longitudinal e transver-
sal à direção de laminação. As amostras A e
B estão orientadas na direção longitudinal
da chapa. No corpo de prova A o entalhe é
perpendicular à superfície da chapa, enquan-
to que na amostra B ele é paralelo.
Normalmente prefere-se uma orien-
tação conforme a do corpo de prova A.
Figura 6.3.2.2 - Efeito da orientação do corpo de
prova nas curvas de temperatura de transição.
A figura 6.3.2.2 mostra que podem
existir grandes diferenças no comportamen-
to dos corpos de prova retirados em diferen-
tes direções para os níveis de energia mais
63
elevados. Se todas amostras a serem avalia-
das forem tiradas na mesma direção não
haverá significativas diferenças nos resulta-
dos finais.
A estrutura martensítica revenida é a
microestrutura que produz a melhor combi-
nação de resistência à tração e ao impacto
do que qualquer outra microestrutura que
possa ser produzida em um aço.
6.4 – Fadiga
O fenômeno de fadiga é caracteriza-
do quando um componente começa a falhar
com tensões muito abaixo do limite de resis-
tência nominal do material e até inferior ao
limite de escoamento, de solicitações em
que a tensão é removida periodicamente.
Por definição, fadiga é a tendência
que um material apresenta de romper, por
intermédio de uma pequena fissura frágil,
sob aplicações cíclicas ou alternadas, de
grandeza muito inferior à resistência nomi-
nal do material.
A importância de tal fenômeno é ca-
racterizada porque a maioria das falhas em
serviço são devidos a mecanismos de fadiga.
Estudos mostram que cerca de 90% das fa-
lhas ocorrem por estes mecanismos.
A figura 6.4.1 mostra esquematica-
mente alguns exemplos de solicitações cícli-
cas à que os componentes podem estar sujei-
tos.
Fig. 6.4.1 – Ciclos típicos de fadiga. a) tensões
reversíveis, b) tensões repetidas e c) tensões
aleatórias.
A resistência a fadiga de um material
é definida pela tensão x número de ciclos
aplicados ao material. Estes dois parâmetros
definem a curva S – N de fadiga do material,
também conhecida como a curva de Wholer,
que para os aços apresenta-se conforme a
curva mostrada na figura 6.4.2, onde obser-
va-se a curva de um aço 4340. Desta curva
surge a definição de limite de fadiga, que é a
tensão abaixo da qual o material teria uma
vida em fadiga infinita.
6.4.2 – Curva tensão – número de ciclos (S – N)
para um lote de barras de aço 4340 trabalhadas a
quente.
Note que o aumento da tensão impli-
ca em um menor número de ciclos de vida
do componente.
O ensaio de fadiga consiste em de-
terminar este limite de fadiga do material,
consistindo em submeter uma série de cor-
pos de prova a cargas decrescentes, de valor
conhecido, que produzam tensões cíclicas
ou alternadas e que levem à ruptura do ma-
terial após um certo tempo ou número de
ciclos.
O ensaio mais utilizado atualmente é
o ensaio de roto-flexão de barras do materi-
al, seja em desbalanço ou apoiada nas ex-
tremidades conforme mostra a figura 6.4.3.
Fig. 6.4.3 – Ensaio de fadiga com flexão rotati-
va.
Este ensaio tem a limitação de que
somente se determina a curva S-N com ten-
são média igual a zero. O número de corpos
de prova deve ser elevado devido a necessi-
dade da determinação em várias tensões e
deve ser no mínimo igual a 8 corpos de pro-
64
va. A carga inicial do ensaio não deve ser
menor do que a necessária para desenvolver
uma tensão equivalente a ¾ da resistência à
tração do material.
O limite de fadiga, é uma caracterís-
tica típica dos aços, no entanto diversos ma-
teriais possuem uma curva S-N que cai con-
tinuamente embora com inclinação decres-
cente. Nestes casos não há um limite de fa-
diga para o material, mas especifica-se uma
resistência a fadiga para um determinado
número de ciclos.
Deve-se considerar que a curva S-N
de um material pode afastar-se muito do
comportamento real do material. Para avali-
ar a resistência ou limite de fadiga mais pre-
cisamente, deve-se introduzir procedimentos
estatísticos em uma série de ensaios realiza-
dos.
Mecanismos de Fadiga – A diminui-
ção da carga máxima possível, sob condição
de carregamento cíclico, é atribuída ao fato
do material não ser um sólido idealmente
homogêneo. Em cada meio ciclo são produ-
zidas pequenas deformação não reversíveis
(plásticas). As seguintes etapas estão envol-
vidas nos mecanismo de fadiga: 1) Defor-
mação a frio e escorregamentos localizados
devido às tensões cíclicas; 2) Gradual redu-
ção da ductilidade nas seções encruadas
resultando na formação de microfissuras e
3) Efeito de entalhe das fissuras concentra
tensões até que ocorra a ruptura do material.
A figura 6.4.4 mostra esquematicamente o
escorregamento por cisalhamento localizado
nos planos, causando micro saliências e re-
entrâncias no material.
Fig. 6.4.4 – Saliências e reentrâncias produzidas
por movimentação de discordâncias durante a
aplicação de tensões de cisalhamento alter-
nadas.
Mais detalhadamente, as eta-
pas envolvidas na falha por fadiga são:
- Encruamento localizado.
- Surgimento de faixas de es-
corregamento (slip bands).
- Início de microfissura super-
ficial ou subsuperficial em uma slip band
por fenômeno de cisalhamento.
- A tensão trativa facilita a
propagação da fissura e as tensões compres-
sivas dificultam.
Com o surgimento das bandas de es-
corregamento, este escorregamento é con-
centrado em locais preferenciais produzindo
a movimentação de um grupo de discordân-
cias em planos adjacentes, na mesma dire-
ção e nas proximidades da superfície do
material, surgindo os mecanismos apresen-
tados na figura 6.4.4.
O mecanismo de fadiga teria seu iní-
cio em uma reentrância do material em uma
etapa qualquer dos ciclos alternados, propa-
gando-se nos mesmos planos cristalográfi-
cos que iniciou.
Uma vez iniciada a fissura, no plano
ou perto do plano cristalográfico de uma
reentrância, a fissura irá propagar-se para o
interior da reentrância até atingir um contor-
no de grão, cuja atuação inicial seria de in-
terromper a propagação. Entretanto, sob a
ação contínua do esforço a deformação, a-
cumula energia suficiente para forçar a fis-
sura a desenvolver-se no cristal (grão) adja-
cente ao contorno de grão.
Admitindo-se que o início da falha
por fadiga é um processo de cisalhamento, e
como a intensidade das tensões de cisalha-
mento, sob simples tração e compressão é a
metade da tensão principal, conclui-se que a
resistência a fadiga sob tensão trativa e
compressiva é proporcionalmente maior que
sob torção.
6.5 - Resistência à Fluência
Fluência é o fenômeno que permite a
acumulação desta deformação. Este proces-
so manifesta-se em qualquer temperatura,
mas seus efeitos se acentuam à temperatura
em torno e acima da metade da temperatura
absoluta de fusão do material.
65
 A fluência envolve diferentes meca-
nismos que atuam em paralelo, somando
seus efeitos. Dependendo do material, das
suas características estruturais, da intensida-
de do campo de tensões e da temperatura,
um destes mecanismos assume o controle do
processo de fluência. Entende-se por meca-
nismo controlador aquele que corresponde a
maior parcela de deformação com que reage
à fluência.
A deformação progressiva introduz
na estrutura do material defeitos que origi-
nam um processo de fratura. A ocorrência
da fratura pressupõe que os danos associa-
dos à fluência tenham atingido um nível
intolerável para o material em questão. Ou
seja o material está condenado.
6.5.1 - Curva de Fluência
A deformação progressiva de um
material sob tensão constante é chamada de
fluência. Para determinar a curva de fluência
de engenharia de um metal, aplica-se a um
corpo de prova de tração uma carga constan-
te, mantendo-se a temperatura constante e
determina-se sua deformação (extensão) em
função do tempo. O tempo de duração des-
tes ensaios pode durar vários meses, alguns
já foram realizados por mais de 10 anos. A
curva A da figura 6.5.1.1 ilustra a forma
idealizada da curva de fluência. A inclina-
ção desta curva é denominada taxa de fluên-
cia. Após a elongação inicial rápida do cor-
po de prova , ε0, a taxa de fluência diminui
com o tempo e então atinge um estado de
equilíbrio no qual sua variação com o tempo
é muito pequena. Finalmente, a taxa de flu-
ência cresce rapidamente com o tempo até
ocorrer a fratura. Desta forma, é natural que
a curva de fluência seja discutida em termos
de seus três estágios. No entanto, deve-se
notar que a perfeita distinção entre três está-
gios depende fortemente da tensão aplicada
e da temperatura.
Ao se levantar uma curva de fluên-
cia, constitui prática usual manter a carga
constante ao longo de todo o ensaio. Assim
sendo, à medida que o corpo de prova se
alonga e tem diminuída sua seção transver-
sal, a tensão axial aumenta. O valor anunci-
ado da tensão de ensaio é na verdade o valor
da tensão inicial aplicada ao corpo de prova.
No entanto, já foram desenvolvidos métodos
para compensar as variações das dimensões
do corpo de prova, a fim de se realizar o
ensaio a tensão constante. Nos ensaios feitos
sob tensão constante não se observa a região
de taxa de fluência acelerada e a curva obti-
da é similar a curva B. No entanto, quando
ocorrem mudanças metalúrgicas no metal,
pode-se observar a fluência acelerada em
ensaios sob tensão constante. A curva B
pode ser considerada representativa da curva
básica de fluência para um metal.
A variação da deformação com o
tempo para um material exposto à fluência é
representada em seus aspectos gerais como
visto na figura 6.5.1.1. A deformação por
fluência acumula-se a partir de ε0, que é a
deformação pertinente a aplicação de carga
inicial, a qual é mantida constante para a
maioria dos materiais.
Figura 6.5.1.1 – Curva típica de fluência mos-
trando os três estágios do processo. Curva A,
ensaio de carga constante; curva B ensaio de
tensão constante.
O primeiro estágio de fluência, co-
nhecido como fluência primária representa
uma região de taxa de deformação crescente.
Esta região é predominantemente um perío-
do de fluência transiente, no qual a resistên-
cia do material à fluência aumenta devido à
sua própria deformação. Para temperaturas e
tensões baixas, como é o caso da fluência do
chumbo à temperatura ambiente, a fluência
primária é a fluência predominante. O se-
gundo estágio de fluência, também conheci-
do por fluência secundária, é um período de
taxa de fluência aproximadamente constante
66
que resulta de um processo competitivo en-
tre mecanismo de encruamento e de recupe-
ração. Por esta razão, a fluência secundária,
é comumente chamada de fluência no estado
de equilíbrio. O valor médio da taxa de flu-
ência durante este estágio é denominado
taxa mínima de fluência. O terceiro estágio,
ou fluência terciária, ocorre principalmente
em ensaios de fluência à carga constante,
com tensões altas e a temperaturas elevadas.
A fluência terciária se verifica quando existe
uma grande redução na seção transversal,
seja devido à formação de pescoço, seja por
deformação de vazios internos. Este é fre-
quentemente associado, com variações
metalúrgicas tais como crescimento de
partículas de precipitados, recristalização ou
variações difusionais nas fases presentes.
A figura 6.5.1.2 mostra o efeito da
tensão aplicada na curva de fluência à tem-
peratura constante, e torna-se claro que uma
curva de fluência com três estágios bem
definidos só será verificada para certas
combinações de tensão e temperatura. Ob-
tém-se uma família de curvas similar para
ensaio de fluência a tensão constante e tem-
peraturas diferentes, sendo que quanto maior
a temperatura maior será a taxa de fluência.
Figura 6.5.1.2 - Representação esquemática do
efeito da tensão nas curvas de fluência à tempe-
ratura constante.
6.5.2 - Variações Estruturais Durante a
Fluência
Se lançarmos num gráfico a inclina-
ção de uma curva de fluência versus defor-
mação, obteremos uma curva de taxa de
fluência versus deformação total conforme
pode ser visto na figura 6.5.2.1. Esta curva
ilustra de maneira marcante a grande varia-
ção na taxa de fluência que ocorre durante o
ensaio. Uma vez que a tensão e a temperatu-
ra são constantes, esta variação na taxa de
fluência é o resultado de variação na estrutu-
ra interna do material com a deformação e o
tempo.
Os principais processos de deforma-
ção a temperaturas elevadas são o desliza-
mento, formação de sub grãos e deslizamen-
to do contorno de grão. A deformação a al-
tas temperaturas é caracterizada por sua falta
de homogeneidade.
Vários processos secundários de de-
formação a altas temperaturas tem sido ob-
servados nos metais, entre os quais podemos
citar o deslizamento múltiplo, formação de
bandas de deslizamento extremamente gros-
seiras, bandas de dobramento, formação de
dobras em pontos triplos dos contornos de
grãos e migração de contornos de grão.
Figura 6.5.2.1 - Taxa de deformação no ensaio
de fluência em função da deformação total.
Deformação por deslizamentoquando
os metais são deformados a temperaturas
elevadas, novos sistemas de deslizamento
podem se tornar operativos. As bandas de
deslizamento produzidas a altas temperatu-
ras são mais grossas e mais espaçadas do
que as resusltantes de deformação à tempe-
ratura ambiente.
Formação de subgrão
A deformação em fluência é bastante
heterogênea e fornece muitas oportunidades
para ocorrência de dobramento da rede, es-
pecialmente próximo aos contornos de grão.
Este dobramento da origem à formação de
67
um excesso de discordâncias do mesmo si-
nal e, como a escalagem é permitida a altas
temperaturas, as discordâncias se arranjam
entre si, formando um contorno de baixo
ângulo.
Escorregamento dos Contornos de
grão
A altas temperaturas os grãos dos
metais policristalinos conseguem movimen-
tar-se relativamente uns aos outros. O escor-
regamento dos contornos de grão e´ um pro-
cesso de cisalhamento que ocorre na direção
do contorno de grão e é favorecido pelo au-
mento da temperatura e/ou pelo decréscimo
da taxa de deformação. Embora a maioria
dos estudos indique que o escorregamento
ocorre ao longo do contorno de grão, resul-
tante do movimento simultâneo de todo o
volume de cada grão, outras investigações
indicam que ele é decorrente do escoamento
de uma área amolecida pertencente a um dos
grãos e situada a uma distância finita de
contorno de grão. O processo de escorrega-
mento dos contornos de grão ocorre de ma-
neira descontínua com o tempo, e a quanti-
dade de deslocamento cisalhante não é uni-
forme ao longo do contorno de grão.
O papel mais importante desempe-
nhado pelo escorregamento dos contornos
de grão está relacionado com o início da
fratura intergranular.
6.5.3 - Fratura a Altas Temperaturas
É sabido que os metais experimen-
tam uma transição de fratura transgranular
para intergranular à medida que a tempera-
tura aumenta. Quando ocorre a fratura trans-
granular, os planos de deslizamento são
mais fracos do que os contornos de grão,
enquanto que para a fratura intergranular o
contorno de grão é o componente menos
resistente. A termperatura equicoesiva é
definida como sendo a temperatura na qual o
interior dos grãos e os contornos de grãos
possuem resistências iguais. Da mesma for-
ma que a temperatura de recristalização, a
temperatura equicoesiva não é fixa, sofrendo
influência da tensão, temperatura e, muito
particular, da taxa de deformação. Acredita-
se que o efeito da taxa de deformação na
relação temperatura-resistência seja muito
maior sobre a resistência do contorno de
grão do que sobre a resistência do interior
do grão. Uma vez que a quantidade de su-
perfícies de contorno de grão, em um mate-
rial com tamanho de grão grande terá maior
resistência acima da temperatura equicoesi-
va do que um material com granulação fina.
Enquanto que abaixo da temperatura equi-
coesiva é ao contrário.
O terceiro estágio esta relacionado
com desenvolvimento de trincas intergranu-
lares e cavidades. Ocorrem dois tipos de
formação de trincas intergranulares na flu-
ência e no trabalho a quente que são a do
tipo em cunha e as que resultam do apare-
cimento de cavidades aproximadamente
esféricas nos contornos de grão. As trincas
em formato de cunha, iniciam principalmen-
te em pontos triplos de contornos de grão e
se propagam ao longo dos contornos que são
aproximadamente normais à tensão aplicada.
Este tipo de trinca é resultante de um ponto
de concentração de tensões.
Em geral, a fratura a altas temperatu-
ras é sensível às variações de microestrutura
decorrentes do tratamento térmico ou pro-
cessamento mecânico. Com frequência diz-
se simplesmente que as ligas que trabalham
a altas temperaturas são sensíveis ao trata-
mento termomecânico. Um bom exemplo
deste comportamento ocorre com a superliga
à base de níquel. Grande parte da resistência
desta liga é devido a precipitados γ’, com-
postos a base de Ni3(Ti, Al). Para temperatu-
ras superiores, acima da temperatura de so-
lubilização que no caso é 1130C0, a fratura
intergranular ocorre prontamente. Pois neste
caso os contornos são planares e livres de
partículas ocorrendo deformação ao longo
dos contornos de grão e a fratura ocorre por
escorregamento do contornos. Por outro
lado, para liga envelhecida com precipitados
coerentes, que encontram-se dispersos tanto
nos contornos como no interior dos grãos, a
deformação ocorre uniformemente no inte-
rior do grão, sem que haja concentração
apreciável de deformação nos contornos de
grão.
68
 Devido ao fato de os contornos se- A tabela 6.5.4.1 apresenta composi-
rem locais de nucleação da fratura a altas ções de algumas ligas.
temperaturas, seu controle, ou eliminação,
irá retardar a fratura e aumentar a vida em
serviço.

6.5.4 - Ligas Empregadas a Altas Tempe-

raturas.
Estas ligas constituem uma classe de
materiais complexos desenvolvidos para
uma aplicação específica. O desenvolvimen-
to de ligas empregadas a altas temperaturas
tem sido, principalmente, o resultado de
investigações empíricas cuidadosas e, so-
mente análises posteriores tornaram eviden-
te os princípios. Em geral a resistência de
um metal à fluência é tanto maior quanto é
sua temperatura de fusão, visto que a taxa de
autodifusão é menor nos metais cuja tempe-
ratura de fusão é alta. A adição de elementos
de liga de valência alta, formadores de solu-
ção sólida, constitui a maneira mais efetiva
de aumentar a resistência destes materiais
porque produzem uma grande diminuição de
energia da falha de empilhamento. A adição
de elementos formadores de solução sólida
pode aumentar a resistência através de vá-
rios mecanismos, tais como:
- segregação nas falhas de empi-
lhamento.
- interações elásticas de átomos
solutos com discordâncias móveis, que re-
sultam no aumento da tensão de atrito.
- interação com colunas e de-
graus de discordâncias.
- segregação no contorno de
grão.

Em ligas resistentes a fluência é ne-

cessária a presença de precipitados finamen-
te dispersos. Muitas superligas à base de
níquel possuem pequenas quantidades de Al
e ou Ti que combinam com a matriz para
formar precipitados finos de compostos in-
termetálicos de Ni3Al3, Ni3Ti3 ou Ni3(Al,Ti).
Nos aços resistentes à fluência os precipita-
dos são carbonetos com VC, TiC, NbC,
Cr23C6. Estes podem ser precipitados através
de tratamentos térmicos antes do serviço em
altas temperatura.
69
Tabela 6.5.4.1 – Composições de algumas ligas utilizadas a altas temperaturas.

71
7. Siderurgia
7.1 – Minério de Ferro
O Minério é o mineral ou agregado
de minerais no qual um ou mais metais estão
presentes e podem ser extraídos de forma
econômica.
O minério de ferro é dividido em três
partes:
- Útil – É a parte do metal;
- Ganga – É a parte que acompanha a par-
te útil porém sem valor direto;
- Estéril – Rocha onde se localiza o miné-
rio.
O teor ferro contido em um minério
considerado rico é da ordem de 60 a 70%,
sendo que os principais minérios de ferro
são a hematita com teores de ferro máximo
de 72,4%, a magnetita com 69,9 de ferro
máximo, os óxidos hidratados com 59,9 e a
siderita Dom 48,3% de ferro.
O fluxograma abaixo mostra esque-
maticamente o processo de beneficiamento
do minério antes da produção do ferro gusa.
Minerios
Baixo teor alto teor
Concentração Britagem
Classificação Classificação
Moagem
Pelotização Sinterização
Pelotas Minério Sínter
Granulado
7.1.1 – Sinterização
A sinterização é um processo de a-
glomeração de partículas de minério de ferro
através da fusão incipiente causada pelo
calor da queima de um combustível sólido
misturado ao minério. O produto é chamado
de Sínter.
O combustível sólido são finos de
coque ou de carvão vegetal.
O produto da sinterização (sínter)
consiste em uma das matérias-primas adi-
cionadas ao alto-forno
7.1.2 – Pelotização
A pelotização é um processo de a-
glomeração de finos ou concentrados de
minério de ferro na forma de esferas com
diâmetro variável e que sofrem um trata-
mento térmico de endurecimento.
O processo consiste em duas etapas,
sendo que primeiramente são produzidas
pelotes “verdes” com a adição de água com
ligante, e a segunda etapa se produz pelotas
queimadas, a partir das pelotas verdes, com
um tratamento térmico entre 1200 e 1300oC
de modo que as pelotas tornem-se resistên-
tes, porosas e de fácil redução.
As pelotas, material de carga do alto
forno, são produzidas com finos de minério
de ferro, ligantes que faciitam a formação da
pelota, aditivos e ligantes que melhora as
propriedades físico-químicas e aditivos que
alteram as propriedades metalúrgicas.
7.2 – Redução do Minério
O processo de redução consiste na
eliminação do oxigênio de um óxido, pas-
sando o mesmo para um estágio de oxidação
menor ou para um elemento sem oxigênio.
Para que este processo se realize, é necessá-
rio a atuação de um agente redutor (R), que
reage com o óxido do metal segundo a rea-
ção abaixo:
Mex Oy + R = Mex Oy-1 + RO
No caso da redução do minério de
ferro, o agente redutor efetivo é o gás CO. O
monóxido de carbono é formado através da
queima do coque no interior do alto forno.
Desta forma, duas reações são importantes
no processo de redução. A primeira é a rea-
ção de redução do metal, dada por:
MO + CO = M + CO2
A segunda é a reação de Boudouard, do CO2
com o C do coque:
72
 CO2 + C = 2CO

Estas são as principais reações que

ocorrem dentro do alto-forno durante o pro-
cesso de redução.
A figura abaixo mostra esquemati-
camente uma instalação de uma siderúrgica
para produção de ferro gusa

Fig. 7.1 – Representação esquemática do proces- Fig. 7.2 – Representação esquemática de um alto
so siderúrgico. forno com suas principais partes

A figura 7.4 mostra outro fluxogra- Os produtos do alto-forno são o ferro

ma do processo siderúrgico. gusa, o gás de alto-forno e a escória. A figu-
A etapa de redução do minério é rea- ra 3 mostra esquematicamente a proporção
lizada no alto-forno, que consiste em um das matérias primas de carga do alto-forno e
forno de diâmetro de até 14 m e alturas de a proporção dos produtos que saem do pro-
até 45 m. A figura 7.2 mostra esquematica- cesso.
mente um alto forno com sua principais par-
tes.
A carga do alto é formada de minério
de ferro na forma de sinter ou pelotas, co-
que, ar quente e escorificantes (calcareo e
dolomita).
As funções do alto forno podem ser
definidas como a redução dos óxidos de
ferro, a separação da ganga do minério dada Fig. 7.3 – Proporção em peso dos materiais de
a imiscibilidade na fase líquida entre a escó- carga e dos produtos do alto-forno.
ria e o ferro, refino parcial do ferro gusa
através da adição de aditivos que escorifi-
cam contaminantes e produção de gás.
A redução do minério de ferro pro-
duz o ferro gusa, que é composto de ferro
em maior quantidade e teores de C, Si, Mn,
P e S nos teores apresentados na tabela I

73
 Tabela I – Faixa de composição química do ferro gusa.
C Si Mn P S
3,5-4,5 0,8– 3,0 0,5– 0,2 0,1– 2,0 0,02-0,06

Fig. 7.4 – Fluxograma exemplificando o processo siderúrgico.

O ferro gusa é a matéria prima para
fundições de ferros fundidos e para as acia-
rias que refinam o gusa para a produção de
aço.
O processo de redução pode ser rea-
lizado em fornos elétricos de redução. É o
principal processo de redução fora do alto
forno. Neste processo, o aquecimento neces-
sário para a redução é fornecido por energia
elétrica, sendo que os fornos possuem ele-
trodos chamados de eletrodos de Soeder-
berg, que são constituídos de uma chapa de
aço calandrada e soldada e em seu interior
uma massa auto aglomerante de piche, co-
que e carvão. A carga metálica é de minério
de ferro e o agente redutor é o C do coque
de alta reatividade ou do carvão vegetal.
Também existe o processo de redu-
ção direta do minério, que é um processo em
que o minério de ferro é reduzido quimica-
mente no estado sólido a ferro altamente

75
metalizado chamado de ferro esponja ou
ferro diretamente reduzido.
7.3 – Refino do Ferro Gusa
O processo de refino consiste em
buscar a redução dos teores de C, Si, Mn, P
e S para teores menores e controlados, de
forma a produzir as diversas classes de aços.
Basicamente se busca a oxidação destes
elementos através da injeção O2 de forma
controlada.
A descarburação, que é a oxidação
do carbono, é a reação mais importante na
fabricação do aço. É uma reação que contro-
la o potencial de oxigênio do forno e influi
nas demais reações de refino. Para que o
processo de descarburação ocorra, é neces-
sário que ocorra a formação, o crescimento e
o desprendimento de bolhas de CO.
O Si e o Mn também são removidos
por oxidação. As reações básica de remoção
destes elementos são msotradas abaixo;
Si(Fe) + O2 = SiO2escória
2C(Fe) + O2 = 2CO
Mn(Fe) + O2 = MnOescória
A redução do fósforo, por questões
termodinâmicas, não é possível através da
oxidação direta do banho. Esta redução é
realizada na interface da escória e do banho
metálico, com a adição de calcáreo na escó-
ria. Sem a presença de Ca, é impossível a
retirada do P uma vez que a 1600oC o óxido
de fósforo P2O5 é instável. A redução do F
se dá com a seguinte reação:
2P + 5/2O2(g) + 3CaO(l) = 3CaO.P2O5(l)
Já a redução do teor de enxôfre, pode
ser realizada de diversas maneiras, as quais
estão listadas abaixo:
1) Dessulfuração do metal através da escó-
ria;
2) Dessulfuração do metal através da inje-
ção de elementos dessulfurantes;
3) Dessulfuração através da adição de óxi-
dos com ação dessulfurante;
4) Dessulfuração do metal através da fase
gasosa;
5) Dessulfuração da escória através da fase
gasosa.
A dessulfuração através da escória é
o mais importante método de dessulfuração.
Ele consiste na adição de elementos forma-
dores de sulfetos na escória. O Ca e o Ce
formam sulfetos estáveis e podem ser adi-
cionados a escória através de CaO e CeO.
Já no método de injeção de elemen-
tos dessulfurantes é importante que o ele-
mento seja solúvel no metal, como por e-
xemplo Ce, Ca, Mg, Na e Mn.
Na injeção de óxidos, este deve for-
mar um sulfeto sólido sem haver dissolução
no banho de ferro.
A dessulfuração depende de meca-
nismos de difusão.
Após a redução dos teores de C, Si,
Mn, P e S para os teores desejados para a
classe do aço fabricado, é necessário fazer a
desoxidação do banho, buscando reduzir o
teor de oxigênio para níveis que não preju-
diquem o comportamento mecânico do ma-
terial. Conforme o teor de O tem-se:
- Aços não acalmados – 0,012< O <0,025
- Aços semi-acalmados – 0,003< O
<0,012
- Aços acalmados – O < 0,003
A desoxidação é realizada através da
adição de elementos como Mn, Si, Al ou
com a adição de mais de um destes elemen-
tos.
Processos mais modernos de desga-
seificação são realizados com tratamentos
sob vácuo. Estes processos são empregados
para a produção de aços de alta qualidade,
com controles apurados de inclusões tanto a
nível de quantidade como da morfologia
destas.
76
Fig. 7.5 – Zonas principais e partes de um forno com lança de oxigênio para a produção de aço.

A figura 7.5 mostra um típico la-

yout e suas partes de uma planta básica
para produção de aço e um detalhamento
do interior do forno.
Após o refino e a desoxidação o
banho metálico, o aço é levado ao lingo-
tamento que pode ser de dois tipos: lingo-
tamento convencional ou lingotamento
contínuo.
No lingotamento convencional, o
aço é vazado a partir de uma panela reves-
tida em lingoteiras que vão formar os bi-
lets para posteriormente serem conforma-
dos por diversos processos. A figura 7.6
mostra um leito de resfriamento de lingo-
tes convencionais e sua extração das lin-
goteiras.
Fig. 7.6 – Resfriamento e extração dos lingotes
Já no lingotamento contínuo, a pa- convencionais.
nela vazadora é levada ao equipamento de
lingotamento contínuo. A figura 7.7 mos-
tra esquematicamente o processo de lingo-
tamento contínuo, com seus equipamentos
e partes principais.
O produto do lingotamento contí-
nuo são os “tarugos”, que possuem nor-
malmente seção retangular e comprimento
de vários metros conforme a capacidade
da planta de conformação mecânica que é
o processamento posterior ao lingotamen-
to.
Fig. 7.7 – Esquema do processo de lingotamen-
to contínuo.

77
 Fig.7.8 – Fluxogramas do lingotamento contínuo e convencional para efeito de comparação.
A figura 7.8 mostra um comparativo
entre os processos de lingotamento convencio-
nal e contínuo. Como vantagens do lingota-
mento contínuo, pode-se citar:
- Aumento do rendimento e da transforma-
ção do metal líquido em produtos semi-
acabados;
- Redução de custos de vazamento, incluin-
do lingoteiras, cabeças quentes, pontes, es-
tripadores etc.;
- Eliminação de fornos-poço e laminadores
desbastadores;
- Melhor qualidade interna do material devi-
do a uma solidificação mais rápida;
- Ganhos de qualidade superficial do lingo-
te, eliminando as escamas e dobras resul-
tantes do vazamento e da laminação primá-
ria.
7.4 – Conformação Mecânica
Após o lingotamento, os bilet (do lin-
gotamento convencional) ou os tarugos (do
lingotamento contínuo) são encaminhados para
os processos de conformação mecânica, que
genéricamente podem ser:
- Laminação;
- Forjamento (blocos)
- Estampagem (chapas);
- Trefilação (fio máquina);
7.4.1 – Laminação
O processo de laminação consiste
em conformar o material através da passa-
gem deste entre cilindros com a forma do
produto desejado. Na laminação dos taru-
gos ou bilets, onde a redução de seção é
elevada e parte-se de uma matéria prima
de acabamento grosseiro, o processo de
laminação é realizado em elevada tempe-
ratura. No entanto, existem processos de
laminação a frio, que normalmente são
realizados após uma laminação a quente.
Neste caso, a redução de seção durante o
processamento é menor.
Os laminadores prinários, chama-
dos também de desbaste, tem a função de
transformar os lingotes em produtos in-
termediários ou semi acabados, como blo-
cos, placas e tarugos produtos finais e
sempre feita a quente.
Já os laminadores acabadores, são
os que produzem o produto acabado, co-
mo os perfilados em geral, trilhos, chapas
e outros. Esta etapa é normalmente inicia-
da a quente e em casos de perfis mais
78
simples como tiras e chapas, terminada a frio.
Os cilindros de laminação possuem a
forma desejada, que pode ser de produtos pla-
nos (chapas) ou de produtos não planos (per-
fis, cantoneiras, barras etc.)
A figura 7.9 mostra um exemplo es-
quemático de uma gaiola de laminação:
Fig. 7.9 – Representação esquemática de uma gaio-
la de laminação.
Os laminadores podem ser classifica-
dos da seguinte forma:
- Laminador DUO com retorno por cima;
- Laminador DUO reversível;
- Laminador contínuo;
- Laminador TRIO;
- Laminador QUÁDRUO.
A figura 7.10 mostra o esquema de cada
tipo de laminador.
Fig. 7.10 – Tipos de laminadores.
A forma desejada do produto (chapa,
cantoneira, barra etc,) é desenhada nos cilin-
dros de laminação, conforme mostrado na
figura 7.11.
Fig. 7.11 – Cilindro de laminação.
Deve ser ressaltado que a forma
final do produto não é obtida em um único
passe por um cilindro de laminação. O
tarugo ou o bilet passa por diversas gaio-
las de laminação e por diversos passes de
conformação até chegar a forma final do
produto. A figura 7.12 mostra dois exem-
plos das diversas formas dos passes inter-
mediários para uma viga em U e para um
perfil L.
Fig. 7.12 – Passes para a produção de perfis U
e L de aço.
7.4.2 – Forjamento
Forjamento é o processo de con-
formação mecânica pelo martelamento ou
pela prensagem.
Basicamente os equipamentos de
forjamento dividem-se em dois tipos prin-
cipais: Martelos de forja ou de queda e as
prensas.
79
 Nos martelos de queda, o metal fica
sujeito a sucessivos golpes rápidos. A pressão
atinge a máxima intensidade quando o martelo
toca o metal, decrescendo rapidamente a me-
dida que a energia do golpe é absorvida na
deformação do metal.
Na prensagem, o metal fica sujeito à
ação de uma força de compressão a baixa ve-
locidade. Neste caso, o valor máximo de pres-
são é atingido no final do processo, antes da
retirada da força.
Fig. 7.13 – Esquema de forjamento em matris
fechada.
A figura 7.13 mostra esquematicamen-
te a deformação por martelamento em matriz
fechada, onde o esforço de deformação é mai-
or em relação ao forjamento em matriz aberta,
pois o material é retido dentro da cavidade.
A figura 7.14 mostra o esquema de
uma prensa de forjamento.
Fig. 7.14 – Esquema de prensa de forjamento.
O forjamento livre, ou em matriz aber-
ta, é uma operação preliminar, onde se procura
esboçar formas que, em deformações posterio-
res por forjamento em matriz fechada ou ou-
tros processos serão transformados em formas
mais complexas.
A figura 7.15 mostra algumas ope-
rações desenvolvidas por forjamento livre.
Fig. 7.15 – Operações de conformação. (a) –
operação de esmagamento; (b) - conformação
de flange; (c) dobramento de uma barra; (d)
dobramento de uma chapa.
No processo de forjamento são ge-
radas normalmente rebarbas, que devem
ser removidas. Normalmente, estas rebar-
bas são removidas através de cortes por
cizalhamento, conforme mostrado na figu-
ra 7.16.
Fig. 7.16 – Representação da etapa de rebar-
bação do forjado.
Deve-se ainda ressaltar que um dos
parâmetros importantes no forjamento diz
respeito as tolerâncias aceitas devido a
possíveis deslocamentos das matrizes su-
periores e inferiores. Isto pode ocorrer
devido a imperfeições construtivas da
matriz, resultando em peças forjadas de-
feituosas. As tolerâncias longitudinais são
determinadas em função das dimensões
das peças.
A figura 7.17 mostra os desloca-
mentos possíveis de ocorrência e seus
parâmetros de tolerância, sendo que na
80
tabela 7.1 são definidas algumas destas tole-
râncias.
- Tolerâncias – Em função de possíveis
- Concordâncias dos Cantos – Devido
as contrações envolvidas do processo
devido a queda de temperatura, podem
ocorrer falhas e trincas nos cantos.
Devido a isso, deve-se evitar cantos
vivos e propiciar arredondamentos.
deslocamentos da matriz, conforme ci-
tado anteriormente, deve-se prever es-
tas tolerâncias.

No projeto de matrizes, deve-se

Fig. 7.17 – Excentricidades resultantes de deslo-
camento horizontal das duas meias matrizes: e –
longitudinal e e1 – transversal.
Tabela 7.1 – Tolerâncias dimensionais de peças
forjadas em matriz
considerar os seguintes pontos:
- Contração do metal – Prever as con-
trações no resfriamento do material a
partir da temperatura de forjamento;
- Sistemas de referência entre as duas
meias matrizes – As duas metades da
matriz devem coincidir, evitando os
problemas de deslocamento. Para tan-
to, deve-se empregar sistemas de ali-
nhamento entre as duas matrizes, com
a utilização de pinos e furos.
- Canais de rebarbas – Propiciando o
escoamento do excesso de material no
forjamento.

O componente forjado deve, após sua

conformação, passar por diversas etapas de
acabamento. Normalmente, após a rebarbação,
a peça passa por processos de usinagem nas
regiões de necessidade e ainda por tratamentos
térmicos para adquirir as propriedades neces-
sárias ao seu bom desempenho em serviço.
Alguns aspectos devem ser considera-
dos quando se realiza a conformação por for-
jamento. Alguns deles são descritos abaixo:
- Sobremetal – Deve-se considerar o sobre-
metal para a usinagem do conponente,
sendo este função das dimensões da peça.
- Ângulos de Saída – Estes ângulos devem
ser previstos de forma a facilitar a extração
das peças do interior das matrizes. Estes
ângulos variam de 5 a 7 graus para superfí-
cies internas e de 7 a 8 graus para superfí-
cies externas.

81
8 - Aços
8.1 – Aços ao Carbono
Tendo em vista a grande quantidade
de aços existentes, é muito difícil estabele-
cer-se uma classificação precisa e completa
para todos tipos.
Os aços podem ser classificados de
três modos:
- De acordo com a composição química
- De acordo com a estrutura
- De acordo com a aplicação.
- aços resistentes ao calor
- aços para fins elétricos
- aços magnéticos
- aços ultra-resistentes
- aços grafíticos
- aços sinterizados.
A figura 8.1 apresenta exemplos de
microestrutura.

Classificação de acordo com a composição

química

Neste caso é considerada a composi-

ção química dos aços como base de classifi-
cação. Aços-carbono são aqueles em que
estão presentes o carbono e os elementos
residuais.

Classificação de acordo com a estrutura

Neste caso utiliza-se a estrutura co-

mo base para a classificação, os sub-grupos
considerados são:

- perlíticos
- Martensíticos
- Austeníticos
- ferríticos.
- arbídicos.

Classificação de acordo com a aplicação

Figura 8.1 - Microestrutura de aços carbono. (a)
Neste último caso são considerados ABNT 1010 resfriado ao ar, predomina ferrita
os seguintes subgrupos: livre. A fase escura é perlita. Aumento 320X. (b)
- aços para fundição ABNT 1045, resfriado ao forno. Já existe mais
- aços estruturais perlita (ferrita + cementita) do que ferrita livre.
Aumento 1000X. (c) ABNT 1095, resfriado ao
- aços para trilhos
forno. Estrutura perlítica com contorno de grão
- aços chapas delineado com cementita. Aumento 700X. Ata-
- aços para tubos que Nital 2%.
- aços para arames e fios
- aços para molas Para classificar estes aços foram cri-
- aços de usinagem fácil ados sistemas de classificação. Uma das
- aços para cementação classificações mais generalizadas, e que,
- aços para nitretação inclusive serviu de base para o sistema bra-
- aços ferramenta e matrizes sileiro, é que considerada a composição
- aços resistentes ao desgaste química, que são os da American Iron and
- aços resistentes a corrosão

83
Steel Institute -AISI e da Society of
Automotive Engineers – SAE.
As tabelas 8.1, 8.2 e 8.3 (em anexo)
mostram a designação e limites de composi-
ção química adotada pela AISI e SAE.
Neste sistema, as letras XX e XXX
correspondem às cifras indicadoras dos
teores de carbono. Assim por exemplo , nas
designações AISI-SAE, a classe 1023 signi-
fica aço-carbono com 0,23% de carbono em
média e na designação UNS, a classe
G10230, significa o mesmo teor de carbono.
Por outro lado, os dois primeiros al-
garismos diferenciam os vários tipos de aços
entre si, pela presença ou somente de carbo-
no como principal elemento de liga (além, é
claro, das impurezas normais silício, man-
ganês, fósforo e enxofre), ou de outros ele-
mentos de liga, como níquel, cromo, etc...,
além do carbono.
Assim quando os principais algaris-
mos são 10, os aços são simplesmente ao
carbono; quando são 11, os aços são de usi-
nagem fácil com alto teor de enxofre, quan-
do são 40, aços ao molibdênio, com 0,25%
de molibdênio em média.
Os aços de alto teor de liga, como
inoxidáveis, refratários, para ferramentas,
etc.., são classificados de modo diferente.
A partir das informações apresentadas nas
seções precedentes, pode-se entender porque os
aços constituem-se em uma família de mate-
riais extremamente versátil. Basta alterar o
teor de carbono no aço para que se consiga
alterar substancialmente as propriedades
mecânicas do mesmo. Por exemplo, caso
tenhamos um aço com 0,08% de carbono em
peso, o material apresentará uma predomi-
nância da estrutura ferrítica. Assim, este aço
apresenta uma grande ductilidade, podendo
ser utilizado para a confecção de uma lata de
cerveja. Simplesmente aumentando o teor de
carbono do aço para 0,8% por exemplo, já
teremos uma grande quantidade de cementi-
ta. O aço passará a ter uma alta dure-
za/resistência ao desgaste com sacrifício da
sua ductilidade. Teremos então, um aço tipi-
camente empregado na fabricação de trilhos.
É usual separar os aços em três grupos prin-
cipais, segundo o teor de carbono;
-aços doces, contendo até 0,25% de
carbono
-aços meio duros, com teor de carbo-
no compreendido entre 0,25% e 0,50%.
-aços duros, com teores acima de
0,5% de carbono.
Os aços além de serem constituídos
basicamente por ferro e carbono, podem
apresentar uma série de outros elementos
adicionados intencionalmente ou não. Nor-
malmente são considerados dois tipos fun-
damentais de aços:
-os aços-carbono, caracterizados co-
mo ligas ferro-carbono contendo até 2% de
carbono em peso, além de elementos residu-
ais, resultantes do processo de fabricação;
-os aços ligados, caracterizados co-
mo ligas ferro-carbono contendo outros e-
lementos adicionados intencionalmente
Entre os principais elementos de liga
introduzidos no aço para lhe conferir propri-
edades específicas encontramos o níquel,
cromo, manganês, silício, vanádio, tungstê-
nio, molibdênio e nióbio.
8.1.1 - Efeito da Temperatura Elevada nos
Aços-Carbono.
Aços-carbono com microestrutura
composta de ferrita e perlita ou ferrita com
bainita são extensivamente usados em apli-
cações com elevadas temperaturas.
Os aços-carbono são predominante-
mente usados em vasos de pressão, devido
ao seu baixo custo por não possuir elemen-
tos de liga, versatilidade das propriedades
mecânicas e versatilidade na fabricação de
formas complexas.
Eles são materiais mais comuns usa-
dos em ambientes não corrosivos em tempe-
raturas que vão de –29 a 4250C, em refinari-
as e plantas químicas. A exposição por um
longo tempo na temperatura de 4250C pro-
voca a precipitação de carbonetos oriundos
do carbono e estes se convertem em grafita.
Esse fenômeno, conhecido como grafitiza-
ção é dependente do tempo e da temperatura
de exposição.
O resultado é a diminuição da resis-
tência mecânica do aço. Os acos-carbono
84
são cada vez mais afetados por fluência a-
cima de 3700C.
Os fatores que afetam as proprieda-
des mecânicas dos aços incluem a natureza
do esforço mecânico, da microestrutura, do
tratamento térmico e da composição quími-
ca.
Além disso, vários fatores em servi-
ço podem induzir trocas metalúrgicas, as
quais afetam as propriedades mecânicas dos
aços usados em altas temperaturas tais co-
mo: exposição em altas temperaturas e con-
dições do meio em que este fica exposto.
Estas trocas metalúrgicas incluem a esferoi-
dização, grafitização, descarbonetação e
carburização. Estes fenômenos provocam a
fragilização do aço.
A esferoidização dos carbonetos no
aço ocorre com o tempo, porque a microes-
trutura esferoidizada é a mais estável achada
nos aços. Ela reduz a resistência e aumenta a
ductilidade.
A grafitização é a troca microestrutu-
ral que os aços ao carbono e de baixa liga
sofrem em uma moderada temperatura por
longos tempos. Esta grafitização ocorre pela
decomposição da perlita em ferrita e carbo-
no grafitizado. Ela é extremamente frágil
principalmente quando se apresenta na for-
ma de redes.
Descarbonetação é a perda de carbo-
no pela superfície das ligas ferrosas resul-
tantes da reação do oxigênio e hidrogênio
com o carbono. Geralmente em aquecimen-
tos em altas temperaturas em atmosferas
oxidantes.
Carbonetação ocorre quando há difu-
são do carbono para dentro da superfície do
aço devido a um meio que contenha carbo-
no, diminuindo desta forma a tenacidade e a
ductilidade, aumentando a dureza e fragili-
zando o material.
8.1.2 - Efeito da baixa temperatura nos
aços-carbono.
Como já foi visto , os aços–carbono
constituem o mais importante grupo de ma-
teriais utilizados na engenharia e na indús-
tria. De fato, as propriedades mecânicas des-
ses aços simplesmente ao carbono, sem
qualquer elemento de liga , e na maioria dos
casos também sem qualquer tratamento tér-
mico, são suficientes para atender a maioria
das aplicações. Como se sabe, os estados
normais de utilização desses materiais são o
fundido e o trabalhado. Os aços laminados ,
trefilados e forjados são utilizados direta-
mente na forma de perfis obtidos através
desses processos, sem necessidade de trata-
mentos térmicos complexos, a não ser no
caso de trabalho final a frio, quando é neces-
sário eliminar o efeito do encruamento.
Por outro lado, em seções pequenas,
os aços-carbono, dentro de certos limites,
são esfriados a velocidades que sejam sufi-
cientes para produzir possíveis distribuições
de cementita na ferrita, inclusive com a for-
mação da martensita.
Em resumo, pequenas seções de aço-
carbono podem de fato ser submetidas a
tratamentos térmicos tais que possam produ-
zir excelentes propriedades mecânicas a
temperatura ambiente, o que pode ser obser-
vado pela tabela 8.4. Nota-se pelo exame
das duas primeiras colunas, que somente a
presença de carbono já é o suficiente para
dar ao aço laminado, por exemplo, maior
resistência, com prejuízo na tenacidade.
É evidente que eles apresentam al-
gumas limitações, sobretudo quando se de-
sejam propriedades especiais de resistência à
corrosão, ao calor e resistência ao desgaste.
A temperatura ambiente estes aços
possuem resistência mecânica conforme este
foi produzido e tratado termicamente.
Tabela 8.4 – Efeito do tipo de estrutura
sobre as propriedades de tração do aço.
85
8.2 - Aços-Liga.
8.2.1 - Efeito dos Elementos de Liga nas
Propriedades Mecânicas.
A introdução de outros elementos de
liga é feita quando se deseja um ou diversos
dos seguintes efeitos:
- aumentar a dureza,
- conferir resistência uniforme através de
toda seção em peças de grandes dimen-
sões,
- diminuir o peso, conferindo-lhe maior
resistência para espessuras menores,
- aumentar a resistência a corrosão,
- aumentar a resistência ao calor.,
- aumentar a resistência ao desgaste,
- aumentar a capacidade de corte,
- melhorar propriedades magnéticas e
elétricas.
Para os aços liga, a elaboração de
sistemas de classificação é mais difícil, de-
vido ao constante acréscimo de novos tipos,
não só com modificações nos teores do ele-
mento de liga, em relação aos tipos existen-
tes, mas igualmente com presença de novos
elementos de liga. Ainda assim, para tipos
mais comuns e teores relativamente baixos
de elementos de liga, tanto a SAE, a AISI e
outras associações técnicas, como ABNT no
Brasil, elaboram sistemas de classificação
que atendem satisfatoriamente às necessida-
des do meio. Do mesmo modo, já se estabe-
leceram sistemas de classificação para al-
guns tipos especiais como aço ferramentas,
aços inoxidáveis e aços resistentes ao calor.
Essas classificações especificam principal-
mente as composições químicas dos aços .
De um modo geral classifica-se
quanto a:
Composição química, estrutura e aplicação.
Estas estão melhores descritas na
parte de aço-carbono.
Dentre os diversos sistemas de clas-
sificação dos aços (liga) de construção me-
cânica, os mais utilizados em nosso país são
os da SAE (Society of Automotive Engine-
ers) e da AISI (American Iron and Steel Ins-
titute). O aço é designado geralmente por
quatro algarismos. Os dois primeiros refe-
rem-se aos elementos de liga e os dois últi-
mos ao teor de carbono. Desta forma, um
aço 1010 será um aço carbono (sem elemen-
tos de liga) com 0,1% de carbono em peso.
Já um aço SAE 4340, além de apresentar
0,40% de carbono, terá entre 1,65 e 2,0% de
Ni, de 0,4 a 0,9% de Cr e entre 0,2 e 0,3%
de Mo.
A tabela 8.5 mostra a composição
química dos aços ligados conforme SAE
J404g.
8.2.2 - Aços-liga Cromo Molbdênio
Estes aços são muito usados em refi-
narias, indústrias químicas , estações de ge-
ração elétrica, trocas térmicas , tubos super-
aquecedores e vasos de pressão.
A maior vantagem destes aços ao
cromo e molibdênio é para aumentar a resis-
tência a fluência pela adição do molibdênio
e do cromo e a resistência a corrosão pelo
cromo.
A resistência a fluência é derivada
principalmente de uma solução sólida de
reforço para a matriz ferrítica por carbono,
Mo, Cr, e pelo endurecimento por precipita-
ção por carbonetos.
Resistência à fluência geralmente,
mas nem sempre, aumenta com aumento do
Mo e Cr. Os efeitos do Cr e do Mo sobre a
resistência a fluência é muito complexo.
Uma aplicação típica é tubos de cal-
deira que são usados nas condições de reco-
zimento, enquanto que em tubulações são
muito usadas nas condições de normalizados
e temperados. Como resultados das taxas de
resfriamento empregadas neste tratamento, a
microestrutura pode mudar de ferrita e perli-
ta para ferrita e bainita como um todo.
A microestrutura bainítica tem sido a
melhor para resistir a fluência em altas ten-
sões e em curtos espaços de tempo, do que a
microestrutura perlítica em altas temperatu-
ras
Aço com 0,5%Mo e com 0,15% C: é
usado para tubulações e tubos superaquece-
dores em operação de até 4550C. Nesta tem-
peratura, a esferoidização e a grafitização
podem aumentar as falhas em serviço. Por
este fato o seu uso não tem sido frequente.
86
Os aços ao cromo são mais resistentes a
grafitização nesta temperatura.
Aço com 0,1% Cr e 0,5% de Mo é
usado para tubos resistentes a trincas de 510
a 5400C. Um aço similar, o 1,25% Cr e 0,5%
Mo, pode ser usado até 5900C e tem caracte-
rísticas como tensão de ruptura e resistência
a fluência comparados ao 0,1% Cr e 0,5%
de Mo.
Aço com 2,25% Cr e 1,0% de Mo
tem melhor resistência a oxidação e fluência
que os até agora mencionados. Estes aços
podem ser usados até 6500C sem a presença
de hidrogênio e até 4800C com presença de
hidrogênio.
Aço com 5,5% a 9% de Cr: Estes a-
ços têm geralmente maior tensão de ruptura
e resistência à oxidação que os aços de bai-
xo Cr, mas tem menor resistência a altas
temperaturas, pois com maior adição de Cr
esta resistência cai. De qualquer maneira
eles não podem depender da temperatura e
do tipo de exposição.
8.2.3 - Aço-liga Níquel
Estes aços são resistentes a baixas
temperaturas. São também chamados de
aços criogênicos.
A tabela 8.6, em anexo, apresenta al-
guns tipos de aços criogênicos.
Observa-se desde o início a influên-
cia do níquel. Aços com 2,25% de níquel
são utilizados em reservatórios, recipientes
de pressão, tubulações para propano lique-
feito e outras aplicações até –600C, devendo
ser normalizados a 9000C e revenidos, de-
pois de manufaturadas.
Aços com 2,5% de níquel é usado
eventualmente até temperaturas mais baixas,
correspondentes, por exemplo, ao etileno
líquido (/1030C), devendo ser normalizados
a 8700C e revenido a 6700C.
Aços com 5% de níquel pode ser
empregado até temperaturas de –1200C.
Conforme aumenta o teor de níquel,
as temperaturas de emprego tornam-se pau-
latinamente mais baixas, entrando-se prati-
camente, na faixa dos aços inoxidáveis. As
temperaturas de utilização atingem assim –
1900C (9% de níquel) e –2900C (aços inoxi-
dáveis)
No caso de 9% de níquel, sem cro-
mo, como o material é duplamente normali-
zado e, em seguida, revenido e, no caso dos
aços inoxidáveis Cr-Ni, o seu uso é feito no
estado solubilizado.
Estas superligas a base de níquel tem
microestruturas constituídas por austenita (γ)
na matriz e precipitados coerentes intermetá-
licos de Ni(Al,Ti) (γ´) e carbonetos e boretos
dispersos na matriz e nos contornos de grão.
Esta complexa liga, geralmente, con-
tém mais de 10 elementos de liga com o Cr,
Mo, Bo, Zr, Co, Al, V etc. resultando em
ligas muito utilizadas.
8.2.4 - Aços Ultra-Resistentes
A resistência de tração teórica ferro,
calculado em base da estimativa das forças
necessárias a vencer atrações interatômicas é
da ordem de 1750 Kgf/mm2. Esse fato, alia-
do á necessidade crescente de ligas com
resistência mecânica cada vez mais elevada,
possibilitou o desenvolvimento dos chama-
dos aços ultra-resistentes ou de alta-
resistência. Os aços ultra-resistentes são
atualmente considerados aqueles que possu-
em um limite de escoamento mínimo de
140Kg/mm2.
Ao desenvolver-se estes tipos de a-
ços, procurou-se garantir uma ductilidade
conveniente, visto que, nos casos gerais,
como se sabe , o aumento crescente de resis-
tência mecânica implica em decréscimo de
ductilidade.
Sob o ponto de vista metalúrgico, as
primeiras aproximações no sentido de se
aumentar a resistência mecânica dos aços-
carbono são:
- aumento da proporção de perlita na es-
trutura, mediante a elevação do teor de
carbono,
- aumento da resistência
Um aumento das propriedades me-
cânicas pode ser obtido pelo refino do grão
da ferrita, seja por adições bem proporcio-
nadas de alumínio e nitrogênio, e pela adi-
ção de nióbio. Com isso, obtêm-se limites de
87
resistência à tração da ordem de 70Kgf/mm2
que são entretanto, as máximas resistências
nas quais os aços-carbono comuns, de estru-
tura predominantemente ferrítica, no estado
laminado a quente, podem ser usados, para
fins estruturais gerais.
Um tratamento térmico adequado de
acos-liga com baixo teor de liga constitui
uma outra aproximação para elevação da
resistência mecânica do material, até valores
que podem atingir140Kgf/mm2 de limite de
resistência à tração. Estes aços possuem
geralmente teor de carbono inferior a 0,2%
de carbono e um número relativamente
grande de elementos de liga, para permitir,
além de temperabilidade, endurecimento por
precipitação.
A tabela 8.7 apresenta alguns dados
sobre esses aços.
Para a maioria dos aços liga tipo
AISI, a obtenção da apropriada resistência
mecânica exige uma faixa de temperatura de
revenido entre 340 – 4250C, o que no entan-
to, produz baixa resistência ao choque.
Para sanar esse inconveniente, novas
adições de elementos de liga foram feitas,
resultando aços ultra-resistentes que podem
ser agrupados nas três seguintes categorias,
em função da sua resistência à tração:
- 154 a 168 Kgf/mm2, correspondem a um
grupo de baixo carbono, semelhante ao
AISI 4330, modificado com adições
crescentes de vanádio e molibdênio.
- 168 a 182 Kgf/mm2, correspondente a
um grupo de alto silício (1,0 a 2,0%) e
com teores decrescentes de carbono e
cromo; o efeito do silício é de elevar a
faixa de fragilidade de revenido acima
4250C, de modo que, na temperatura de
revenido de 3150C, se possa obter uma
resistência de 165Kgf/mm2, com ductili-
dade melhorada.
- 182 a 210 Kgf/mm2, correspondente
a aços-liga com 0,4% de carbono, como tipo
AISI 4340, temperado e revenido entre 205
a 2750C; esses aços podem ainda ter sua
resistência mecânica aumentada por adição
de uma combinação das duas técnicas ante-
riores. Por exemplo, a adição de molibdênio,
vanádio e silício, permite o revenido na fai-
xa de 260 a 3150C; resultando uma resistên-
cia à tração de 1210Kgf/mm2, valor este que
representa a máxima resistência que se pode
normalmente obter, por intermédio das téc-
nicas convencionais de adição de elementos
de liga e tratamentos térmicos.
Os aços-liga ultra-resistêntes de bai-
xo teor de liga, são usados a temperaturas
próximas da ambiente. Para temperaturas
mais elevadas, como ocorrem em aplicações
de foguetes e mísseis, é necessário que a
resistência dos aços se mantenha a tempera-
turas na faixa de 480 a 5400C. Verificou-se,
então, que seria conveniente obter-se um
efeito do mecanismo de endurecimento se-
cundário (cerca de 2% de Mo e 0,5%V pro-
piciam tal feito). A adição de cromo propi-
cia um aumento na temperabilidade poden-
do-se diminuir o percentual de carbono.
Os aços ultra resistentes são dividi-
dos com aços de baixa, média e alta liga. As
características e aplicações mais comuns
podem ser vistas na tabela XXXX.
Os aços de baixa liga tem um custo
moderado, alta endurecibilidade; conformá-
veis e soldáveis; limite de escoamento até
cerca de 180 Kgf/mm2e limite de resistência
a tração até cerca de 240 Kgf/mm2, depen-
dendo do tipo de tratamento térmico, com
tenacidade satisfatória. Aplicados em caixa
de motores de foguetes, tubos de canhão,
parafusos, pinos e componentes estruturais,
eixos, engrenagens, etc.
Os aços de média liga são temperá-
veis ao ar, tem resistência mantida até
7000C, revenido até 5000C, de modo a dimi-
nuir as tensões residuais, possui limite de
escoamento até cerca de 174 Kgf/mm2 e
limite de resistência à tração até cerca de
215 Kgf/mm2, com cerca de 6% de alonga-
mento. Aplicados em componentes gerais de
aviões, engrenagens, eixos, parafusos, mo-
las, componentes automotivos, estruturas de
fuselagens e outros componentes.
Aços de alta liga tem boa soldabili-
dade, limite de escoamento até cerca de 133
Kgf/mm2e limite de resistência a tração até
cerca de 154 Kgf/mm2, com alongamento de
10%. Usados em componentes estruturais de
aviões, vasos de pressão, eixos, rotores de
88
equipamento de conformação, hastes de
martelos de queda e componentes automoti-
vos que exigem alta resistência mecânica.

89
Tabela 8.1 – Designação AISI e UNS.

Tabela 8.2 - Aços-carbono de usinagem fácil.

Tabela 8.3 - Aço-carbono com altos teores de manganes.

90
Tabela 8.5 – Composição química de aços ligados SAE J404g

Tabela 8.6 – Composição nominal e propriedades de aços criogênicos

91
9 - Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis apresentam uma
resistência incomum ao ataque de ambientes
corrosivos à temperatura normal e a tempe-
raturas elevadas e são produzidos para aten-
der a uma ampla faixa de propriedades me-
cânicas e físicas para aplicações particula-
res.
9.1 - Classificação dos Aços
Inoxidáveis
A classificação mais simples e mais
usada para aços inoxidáveis é baseada na
.
Figura 9.1.1 – Família dos Aços Inoxidáveis.
microestrutura que estes apresentam a tem-
peratura ambiente O esquema da figura
9.1.1 deixa clara a classificação destes aços.
Eles são divididos em três grupos:
- Aços inoxidáveis martensíticos
- Aços inoxidáveis ferríticos
- Aços inoxidáveis austeníticos.
Os dois primeiros grupos são essen-
cialmente ligas de ferro e cromo e o último
grupo é liga a base de ferro, cromo e níquel
92
 A seguir veremos o efeito do cromo
e do níquel.
O cromo é o elemento mais impor-
tante , o teor mínimo de 10% é exigido para
atingir a necessária passividade.
O cromo é capaz de reagir com o o-
xigênio mantendo uma camada impermeá-
vel de oxigênio ou de óxido, a qual é extre-
mamente estável. Esta camada, embora es-
tável, é contínua e, em meios oxidantes,
possui uma pressão de solução tão baixa que
concede ao metal um comportamento no-
bre. Esta propriedade do cromo é possuída
também em certas ligas com o ferro. Figura 9.1.2 – Diagrama de constituição da liga
O níquel também é de extrema im- Fe-Cr.
portância, pois sua atuação faz-se notar não
só na melhora à resistência a corrosão, co- O sistema Fe-Cr torna-se bem com-
mo igualmente na melhora da resistência plexo, quando o carbono estiver presente,
mecânica. Este elemento favorece a forma- mas seu estudo se torna simplificado utili-
ção da austenita, estendendo sua existência zando o diagrama Fe-C quando se introduz
até a temperatura ambiente e aumentando a cromo em teores crescentes conforme pode
resistência ao calor, principalmente dos aços ser visto na figura 9.1.3.
inoxidáveis austeníticos.
Olhando o diagrama da figura 9.1.2,
Fe-Cr (isenta de carbono), observa-se a pre-
sença da chamada lupa austenítica, a qual
indica que todas as ligas de composição à
direita da lupa, mais ou menos além de 12%
ou 13% de cromo, solidificam na forma de
ferrita permanecendo como tal até a tempe-
ratura ambiente. Existe a presença de uma
fase frágil (quebradiça), denominada fase
sigma , entre 42% e 48% de cromo. À es-
querda do campo em que está presente so-
mente a fase sigma, nota-se um campo em
que estão presentes duas fases: ferrita e
sigma. Assim sendo aços ferríticos com teor Figura 9.1.3 – Efeito do teor de cromo sobre o
de cromo acima de cerca de 23% já podem campo austenítico.
apresentar essa fase frágil. A desvantagem
da sua presença reside no fato de que as Neste observa-se que quanto maior o
mesmas afetam as propriedades mecânicas e teor de cromo, a faixa austenítica diminui
de resistência a corrosão. Verificando que a até praticamente desaparecer para cerca de
fase sigma é realmente prejudicial, pode-se 20% de cromo. Esse fato leva a conclusão
atenuar esse inconveniente pelo aquecimen- que à medida que aumenta o cromo, a com-
to do aço acima da máxima temperatura de posição das ligas Fe-C-Cr, que permitirá a
estabilidade da fase sigma, de modo a dis- obtenção de endurecimento total por têmpe-
solvê-la na austenita ou transformá-la em ra, será reduzida a limites cada vez mais
ferrita delta. As temperaturas recomendadas reduzidos. Muitas vezes ocorre a precipita-
são acima de 9000C. ção de carbonetos que podem tornar estes
aços frágeis.

93
 O efeito do níquel nestes aços é es-
tabilizar a austenita. A figura 9.1.4 mostra a
influência do níquel quando adicionado na
liga Fe-Cr com 18% de cromo e a influência
do cromo quando adicionado a uma liga Fe-
Ni com 8% de níquel. Esta figura mostra
que esta liga 18-8 (18%Cr e 8% níquel) a
medida que se aumenta o teor de níquel
torna-se cada vez mais estável a ponto que
com 8% de níquel, para baixos teores de
carbono, as ligas ficam inteiramente auste-
níticas, mesmo com o recozimento.
Figura 9.1.4 – Efeito do Ni (esquerda) sobre a
constituição de uma liga de 18%Cr e do Cr (di-
reita) sobre uma liga com 8% de Ni.
9.2 - Modos de Corrosão Apresentado
pelos Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis apresentam um
comportamento à corrosão diferente dos
aços ao carbono e de baixa liga, pois a pre-
sença de meios oxidantes forma uma cama-
da protetora passiva, contínua, insolúvel e
não porosa que atua como barreira entre o
metal e o meio (óxido de cromo). Quando a
camada é rompida, estando esta num meio
oxidante e na ausência de espécimes agres-
sivas, ocorre uma passivação.
Alguns fatores que influenciam na
formação da camada passivadora são:
- Natureza do meio.
- Composição química dos aços inoxidáveis.
- Fatores metalúrgicos.
- Condição da superfície.
- Geometria das peças e tensões.
- Soldas.
9.3 - Aços Inoxidáveis Martensíticos
A resistência à corrosão dos aços i-
noxidáveis se deve, principalmente , a pre-
sença de cromo. Em quantidades relativa-
mente pequenas , como 5%, melhora a resis-
tência mecânica. Somente a partir de 12%
pode-se falar em aço inoxidável.
Considerando as teorias clássicas, a
ação do cromo se deve à formação de uma
fina camada de óxido passivo sobre a su-
perfície do metal. Camada esta impermeável
e insolúvel no meio corrosivo.
As principais características dos aços
inoxidáveis martensíticos são:
- São ferro-magnéticos,
- Podem ser trabalhados tanto a frio como a
quente, sobretudo quando o teor de carbono
for baixo,
- Possui boa resistência a corrosão quando
expostos à atmosfera, à ação da água e de
certas substâncias químicas. Com o aumen-
to do percentual de carbono a resistência a
corrosão fica prejudicada.
- A presença de níquel melhora a resistência
a corrosão.
Estes devem ser temperados e reve-
nidos para aumentar a sua resistência a
corrosão.
Todos os aços inoxidáveis martensí-
ticos são temperados e devido a alta tempe-
rabilidade, que é devido ao alto teor de cro-
mo, podem, geralmente, ser resfriados ao ar,
alguns são temperados em óleo ou água
(dependendo do teor de carbono).
Após a têmpera, deve-se aplicar um
revenido a baixa temperatura, que constitui
mais em um alívio de tensão, pois não afeta
de modo significativo as propriedades me-
cânicas, além de pouco favorecer a possível
precipitação de carbono.
A figura 9.3.1 mostra o efeito do re-
venido sobre a resistência ao ataque em so-
lução normal de ácido nítrico de aço inoxi-
dável martensítico para cutelaria. Nesta ob-
serva-se a perda em peso pelo ataque, em
aços que foram temperados em diferentes
temperaturas. A melhora gradual da resis-
tência à corrosão em função da temperatura
de têmpera é evidente. Neste caso, a mar-
tensita , sendo uma solução supersaturada
em carbono, sofre a precipitação de carbo-
94
netos, quando o aço for reaquecido após a
têmpera; esse carboneto é muito rico em
cromo. Este aço, que exige todo cromo
dissolvido na matriz, perderá, em conse-
qüência, a resistência à corrosão. O reveni-
do deverá ser efetuado com extremo cuida-
do.
cromo também sobe para conservar a resis-
tência a corrosão. Um forte conteúdo de
cromo unido à um baixo conteúdo de carbo-
no, dá aos aços do grupo IV uma resistência
química superior aos demais grupos. A adi-
ção de níquel permite obter uma boa têmpe-
ra e características mecânicas favoráveis.
Em geral os aços inoxidáveis mar-
tensíticos são especificados quando suas
aplicações requerem boa resistência em
condições de moderada resistência à corro-
são e resistência a quente. A tabela 9.3.1
mostra aplicações e composições químicas
dos aços inoxidáveis martensíticos, enquan-
to que a tabela 9.3.2 mostra os tratamentos
térmicos e as propriedades mecânicas destes
aços:

Figura 9.3.1 – Influência do revenido sobre a

resistência ao ataque em solução normal de
ácido nítrico de aço inoxidável martensítico tipo
cutelaria.

Com este gráfico, conclui-se que ,

quanto maior a temperatura de têmpera
maior será a resistência à corrosão. E com o
aumento da temperatura de revenido, ocor-
re um decréscimo da resistência à corrosão.
Os aços inoxidáveis martensíticos
podem ser divididos em quatro grupos:
O grupo I tem carbono menor que
0,15 % e 12 a 14 % de cromo.
O grupo II tem de 0,20 a 0,40 % de
carbono e 13 a 15 % de cromo.
O grupo III tem de 0,6 a 1,40 % de
carbono e 14 a 16 % de cromo.
O grupo IV tem 0,10 % de carbono,
16 a 18 % de cromo e 2 a 4 % de níquel.
Os grupos I e II são empregados,
principalmente por suas boas propriedades
mecânicas e resistência à corrosão relativa-
mente alta. O grupo II com mais carbono,
usado para cutelaria, possui ductilidade a-
preciável, enquanto que alcança uma dureza
apreciável. O grupo III é empregado em
casos que a dureza é importante, sacrifican-
do portanto a ductilidade. A medida que o
percentual de carbono sobe, o percentual de

95
Tabela 9.3.1 – Composição química e aplicações dos aços inoxidáveis martensíticos.

96
 Tabela 9.3.2 – Tratamentos térmicos dos mecânicas.
aços inoxidáveis martensíticos e propriedades

97
9.4 - Aços Inoxidáveis Ferríticos
Neste grupo, o cromo ainda é o princi-
pal elemento de liga. O teor de cromo, pode
neste caso, superar o máximo verificado nos
aços martensíticos e como o carbono não ul-
trapassa 0,35% a austenita fica inteiramente
limitada. A estrutura destes aços, à temperatu-
ra ambiente, com qualquer velocidade de res-
friamento, é sempre ferrítica e esses aços ino-
xidáveis são também chamados não endurecí-
veis, a não ser por encruamento.
Estes aços estão sujeitos a adquirirem
fragilidade quando aquecidos em torno de
4750C ou resfriados lentamente através desta
temperatura. O fenômeno traduz-se pelo au-
mento de dureza e queda de ductilidade. Al-
guns autores o atribuem à fase sigma.
A fase sigma aparece principalmente
nos aços com 25% a 30% de cromo. O seu
aparecimento é acelerado por adição do ní-
quel, manganês e silício. Por outro lado apa-
rece tanto mais rapidamente quando ele se
aproxima da temperatura do limite superior de
estabilidade (cerca de 6000C). O aquecimento
a uma temperatura mais elevada transforma a
fase sigma e provoca o desaparecimento da
fragilidade que ela confere aos aços. Esse
aquecimento deverá ser de várias horas a
8000C ou de aproximadamente meia hora a
8500C.
Essa fragilidade, denominada fragili-
dade a 4750C, que se revela nos aços inoxidá-
veis ferríticos de alto cromo é devido a uma
modificação do reticulado cristalino e rearran-
jo atômico, que precede e prepara a precipita-
ção da fase sigma (segundo alguns autores).
Parece por outro lado, que o carbono, o nitro-
gênio, hidrogênio e o oxigênio favorecem a
formação do fenômeno, principalmente o oxi-
gênio , pela provável formação de cromo CrO
As composições químicas e aplicações
desses aços inoxidáveis ferríticos estão indi-
cadas na tabela 9.4.1, enquanto que as propri-
edades mecânicas encontram-se na tabela
9.4.2
98
Tabela 9.4.1 – Composição química e aplicações dos aços inoxidáveis ferríticos.

Tabela 9.4.2 – Propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis ferríticos.

99
9.5 - Aços Inoxidáveis Austeníticos
Os aços inoxidáveis austeníticos
constituem a maior família de aços inoxidá-
veis, em número de ligas e uso. Apresentam
simultaneamente cromo e níquel, com o
cromo variando de 16% a 26% e o níquel de
6% a 22%. Os mais conhecidos são os 18-
8,em que o teor médio de cromo é 18% e o
de níquel 8%. A introdução de níquel me-
lhora consideravelmente a resistência à
corrosão do aço e a resistência à oxidação a
altas temperaturas( 1 ).
Foram desenvolvidos para uso em
condições médias e severas de corrosão. São
também utilizados em baixas temperaturas
onde exibem alta tenacidade, e em altas
temperaturas (6000C) onde apresentam boa
resistência à corrosão.
Estes aços não são endurecíveis por
tratamentos térmicos por serem austeníticos.
São aços não magnéticos, e de estrutura
cúbica de face centrada ( CFC ). Apresen-
tam excelente ductilidade, conformabilidade
e tenacidade em temperaturas elevadas. Po-
dem ser, ainda, endurecidos por trabalho a
frio ( 2 ) .Quando encruados apresentam um
aumento de dureza bem superior que a
mesma deformação proporcionaria em ou-
tros aços. Nota-se que a medida que se eleva
o teor de níquel o efeito deste encruamento
é menos pronunciado ( 1 ).
O fator de seleção do aço inoxidável
pode ser baseado na resistência à corrosão,
características de fabricação, propriedades
mecânicas em temperaturas elevadas e custo
de produção.
A introdução de níquel melhora con-
sideravelmente a resistência a corrosão e
corrosão a altas temperaturas, visto que, na
maioria dos reagentes, o níquel é mais nobre
que o ferro e, além disso, forma uma cama-
da de óxido que protege o aço espontanea-
mente.
As características gerais são:
- Não magnéticos.
- Não endurecíveis, por serem austeníticos.
- Quando encruados, apresentam um
fenômeno interessante: o aumento de dureza
que se verifica é bem superior ao que se
encontraria, mediante a mesma deformação,
em outros aços. Esse aumento, além do nor-
outros aços. Esse aumento, além do normal
da dureza, pode ser atribuído à instabilidade
da austenita que, sob o efeito de tensões do
encruamento, transforma-se parcialmente
em ferrita. Essa ferrita supersaturada de
carbono, nas mesmas condições que uma
martensita, contribui para o endurecimento
excepcional do aço.
O reaquecimento a temperaturas
moderadas do aço encruado, restaura a aus-
tenita.
Observa-se que com o aumento de
níquel, o efeito do encruamento é menos
pronunciado, tendo em vista a ação estabili-
zadora desse elemento aumentando a ener-
gia de falha de empilhamento.
Um dos fenômenos indesejáveis que
pode ocorrer nestes aços é a corrosão inter-
granular, devido à precipitação de carboneto
de cromo. Um dos meios de evitá-la é, pela
adição de titânio e de nióbio.
Os tratamentos térmicos dos aços
austeníticos consistem na “austenitização”,
que é o aquecimento a temperaturas de 1000
0
C e 1120 0 C, seguido de resfriamento rápi-
do até temperatura ambiente, para garantir
presença de fase austenítica e melhor ducti-
lidade e tenacidade ao aço. Costuma-se,
também, realizar tratamentos a baixas tem-
peraturas para alívio de tensões dos aços
encruados, não devendo ultrapassar 425 0C.
Esta temperatura sempre deve ser evitada,
devido ao fato comentado anteriormente da
fragilidade nesta temperatura.
A tabela 9.5.1 mostra os principais
tipos de aços inoxidáveis com suas proprie-
dades e aplicações típicas, enquanto que a
tabela 9.5.2 mostra as propriedades mecâni-
cas destes aços:
100
Tabela 9.5.1 – Composição química e aplicação dos aços inoxidáveis austeníticos.

Tabela 9.5.2 – Propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis austeníticos..

101
 Novos tipos de aços inoxidáveis fo-
ram desenvolvidos devido a carência de
níquel, onde o manganês serve de substitu-
to parcial do níquel. Esses aços são agrupa-
dos na classe 200 e suas propriedades me-
cânicas e resistência à corrosão são essenci-
almente as mesmas que as da série 300 que
substituem.
Os aços inoxidáveis que contém 0,14
a 0,32% de nitrogênio, também são chama-
dos de nitrônicos. Caracterizam-se por se-
rem aços inoxidáveis ao Cr-Mn, em altos
teores. Estes aços tem como característica
uma maior resistência mecânica, tanto a alta
temperatura como à temperatura ambiente,
do que os da série 300.
Os aços inoxidáveis endurecidos por
precipitação são aços que se caracterizam
Tabela 9.5.3 - Propriedades mecânicas dos aços inox. endurecíveis por precipitação
por apresentarem simultaneamente alta re-
sistência à corrosão e elevada resistência
mecânica, sendo em consequência empre-
gados onde ambos os requisitos são funda-
mentais, molas, indústria aeronáutica, etc. A
tabela 9.5.3 mostra alguns tipos de aços
inoxidáveis endurecidos por precipitação
com suas respectivas propriedades mecâni-
cas.
Outras variedades de aços inoxidá-
veis incluem os duplex ou seja, austeníticos-
ferríticos. Estes aços combinam proprieda-
des mecânicas elevadas com notável resis-
tência à fissuração sob tensão por cloretos, à
corrosão localizada (por cavidade) e à cor-
rosão galvânica dos cantos.
102
9.6 - Soldagem dos aços inoxidáveis
Serão apresentados alguns requisitos
e parâmetros para a soldagem das diferentes
famílias de aços inoxidáveis.
9.6.1 - Aços Martensíticos
Como estes aços possuem estrutura
martensítica com qualquer tipo de resfria-
mento, os problemas são referentes a esta
microestrutura.
O problema mais comum é a fissura-
ção a frio pelo hidrogênio, Faz-se, então,
um pré-aquecimento a 200 - 250°C, liberan-
do o hidrogênio absorvido na soldagem
pouco tempo após, substituindo o pós-
aquecimento.
É recomendado também a utilização
de alta energia de soldagem e quando a sol-
dagem necessitar de vários passes, a tempe-
ratura de interpasse não deve ser inferior à
temperatura de pré-aquecimento.
O principal fator para determinar a
necessidade de tratamentos de pré e pós-
aquecimento é o teor de carbono.
Aços com quantidades de carbono
abaixo de 0,1% podem ser soldados com
baixa temperatura de pré-aquecimento ou
mesmo sem este tratamento.
Quantidades de carbono acima de
0,2% exigem tratamentos de pré e pós aque-
cimento, estes determinados pelos seguintes
fatores: elementos de liga, espessura, grau
de restrição, procedimentos de soldagem,
método, etc.
9.6.2 - Aços Ferríticos
A utilização destes aços para solda-
gem é restringida pela alta temperatura de
transição frágil-dúctil e pela ausência de
transformação estrutural.
São muito utilizados em revestimen-
tos de placas e limitados para soldagem de
chapas e estruturas maciças.
Os principais cuidados com a solda-
gem destes aços são os seguintes:
- Baixa energia de soldagem propor-
cionando resfriamento mais rápido e, con-
sequentemente, menor possibilidade de fra-
gilização.
- Pré-aquecimento de 200°C em pe-
ças espessas.
- Alívio de tensões com tratamento
térmico a 650 - 780°C para melhorar as
propriedades mecânicas.
- Adição de Ti e Nb como estabili-
zadores e Al como refinador de grão.
9.6.3 - Aços Austeníticos
Entre as famílias de aços inoxidáveis
o aço inox austenítico é o mais importante e
o mais fácil de ser soldado.
Algumas considerações quanto a
soldagem dos aços austeníticos:
- Utilização de menor energia de
soldagem possível, estes aços não são endu-
recíveis por tratamento térmico.
- O arco elétrico deve ser o mais cur-
to possível.
- Em peças espessas realizar pré- a-
quecimento com baixas temperaturas.
- Martelamento em passes interme-
diários.
- A temperatura de interpasse não
deve ultrapassar de 200°C.
- Utilizar eletrodos com baixo teor
de P, S e Si quando houver riscos de tricas a
quente.
- Realizar alívio de tensões quando a
espessura for demasiadamente grande ou
quando houver acúmulo de cordões de sol-
da.
- Quando houver perigo de sensitiza-
ção utilizar eletrodos com baixo teor de car-
bono ou estabilizado.
9.6.4 - Processos de Soldagem
Processos utilizáveis para aços ino-
xidáveis ferríticos, martensíticos e austeníti-
cos.
9.6.4.1 - Eletrodo Revestido
O metal de adição é geralmente se-
melhante ao metal base.
A corrente normalmente utilizada é
contínua inversa ou alternada com ampera-
103
gem 20% menor que a empregada em aço Como os aços austeníticos não são
carbono comum. ferromagnéticos o método de partículas não
Os eletrodos utilizados podem ser de é recomendado.
revestimento básico ou rutílico, este último
com vantagens de utilização com corrente
contínua ou alternada e apresentar mais
facilidades na remoção da escória. Porém,
suas propriedades mecânicas são inferiores
as do eletrodo básico.

9.6.4.2 - TIG
Processo muito utilizado em solda-
gem de tubulações garantindo qualidade ao
passe de raiz.
O gás mais utilizado é o argônio, a
corrente é direta e o metal de adição é o
mesmo que o metal de base.

9.6.4.3 - MIG-MAG
O gás mais utilizado é o argônio com
pequena adição de oxigênio, O CO2 nor-
malmente não é utilizado em inoxidáveis.
O processo MIG se limita a solda-
gem apenas nas posições plana ou horizon-
tal.

9.6.5 - Limpeza e Acabamento

A escória e o excesso de fluxo de-
corrente do processo de soldagem deve ser
completamente retirado com lixamento,
polimento ou qualquer outro método ade-
quado.
O polimento e o lixamento não de-
vem ser realizados a seco, pois podem pro-
duzir calor e uma superfície oxidada.
Os reparos a serem efetuados nor-
malmente não devem ser realizados pela
refusão da região, sendo mais apropriado a
remoção da região defeituosa e posterior
soldagem.

9.6.6 - Inspeção
Os métodos para inspeção mais utili-
zados no processo de soldagem em aços
inoxidáveis sã: Raios-X, líquido penetrante
e testes de vazamento.

104
10 - Ferros Fundidos A outra ocorrência é a situação em que
10.1 - Introdução ocorre uma solidificação mista, onde parte
segue o diagrama estável e parte o diagrama
Como já foi discutido no capítulo 2, o metaestável, gerando uma microestrutura
limite entre aços e ferros fundidos é o teor chamada mesclada, com presença de ledebu-
de 2,07% de C. Portanto, os ferros fundidos rita, ferrita e/ou perlita e grafita.
são ligas que contém teores de C acima de A figura abaixo mostra o diagrama Fe-
2,07%, com ainda presença significativa de C, delineando o diagrama estável e o meta-
Si, Mn, P e S. É claro que existem também estável.
as adições de elementos de liga, no entanto
isto será abordado em itens subsequentes.
No âmbito dos ferros fundidos tem-se
a necessidade de se considerar tanto o dia-
grama meta-estável como o diagrama está-
vel. As variações microestruturais decorren-
tes de um ou de outro diagrama possuem
suas aplicações práticas específicas em ter-
mos de propriedades. Por exemplo, a solidi-
ficação metaestável, que resulta em cementi-
ta, possui aplicações em componentes que
devem resistir a condições abrasivas. Já a
solidificação estável, com a formação de
grafita lamelar tem suas aplicações em con-
dições onde a condutividade térmica é im-
portante.
Dentro dos ferros fundidos comuns,
pode-se observar tanto variações de matriz
microestrutural como nos aços, ou seja, pre-
sença de ferrita, de perlita, de ambas ou ain- Fig. 10.1.1 – Diagrama Fe-C. Linhas tracejadas
da a presença de microestrutura decorrente definem o diagrama estável e as linhas cheias o
de tratamentos térmicos como martensita e diagrama metaestável.
bainita, assim como também da morfologia
e tipo da grafita, como por exemplo grafita A figura 10.1.2 mostra esquematica-
lamelar (cinzentos), vermicular ou grafita mente as três rotas de solidificação possí-
esferoidal (nodular). veis.
O processo de solidificação dos ferros A solidificação irá seguir o diagrama
fundidos pode se processar de três maneiras estável ou o metaestável, dependendo de
distintas. alguns fatores como:
A primeira delas é a solidificação se- - Taxa de solidificação – Quanto maior a
gundo o diagrama estável. Desta forma ha- taxa de solidificação, maior a tendência
verá formação de microestrutura ferrítica ou à formação de ledeburita, com a solidifi-
perlitica dependendo da classe do material e cação segundo o diagrama metaestável.
a formação de grafita, que pode ser lamelar, - Composição química – Alguns elemen-
vermicular ou nodular. tos propiciam a formação de ledeburita,
A Segunda maneira, é aquela em que o ou seja a solidificação segundo o dia-
ferro fundido solidifica segundo o diagrama grama metaestável, como por exemplo o
metaestável (diagrama em linhas cheias da Cr, que aproxima as linhas do diagrama
figura 10.1.1. Neste caso, ocorre a formação estável e do metaestável. Outros elemen-
de microestrutura ledeburítica e cementita, tos, como o Si, afastam estas linhas e
sem a presença de grafita.

105
 propiciando a solidificação segundo o
10.2 – Classificação dos Ferros Fundidos
A classificação dos ferros fundidos
pode ser feita, a nível geral, conforme a sua
solidificação tenha ocorrido segundo o dia-
grama estável ou metaestável. Nesta classi-
ficação há três tipos de ferros fundidos, que
são:
1) Ferros fundidos brancos – Solidificados
segundo o diagrama metaestável e apli-
cados em solicitações de resistência ao
desgaste;
2) Ferros fundidos grafíticos – Solidifica-
dos segundo o diagrama estável e com
aplicação dependente da morfologia da
grafita. Os de grafita lamelar (cinzentos)
são aplicados onde se necessita conduti-
vidade térmica e amortecimento de vi-
brações e baixos esforços enquanto que
os de grafita esferoidal são aplicados em
componentes de maior solicitação;
3) Ferros fundidos mesclados – Solidifica-
dos parte pelo diagrama estável e parte
pelo metaestável. Não possuem aplica-
ções comerciais ou industriais.
A figura 10.2.1 mostra a microestrutu-
ra típica de ferros fundidos brancos (ledebu-
rita) e de ferros fundidos grafíticos.
(a)
(b)
Fig. 10.2.1 – Em (a) observa-se uma microestru-
tura típica de ferro branco – ledeburita – e em
(b) um ferro fundido grafítico – cinzento.
diagrama estável.
Em uma classificação mais específica,
os ferro brancos podem ser classificados
como coquilhados, onde sua obtenção sub-
entende uma elevada taxa de resfriamento e
os ligados ao cromo e níquel, onde a obten-
ção da microestrutura esta vinculada aos
elementos de liga. A figura 10.2.2 mostra a
microestrutura de um ferro fundido branco
alto cromo. A microesturura consiste de
agulhões de cementita em uma matriz de
martensita com carbonetos secundários pre-
cipitados.
Fig. 10.2.2 – Microestrutura típica de um ferro
fundido branco de alto teor de cromo.
No caso dos ferros fundidos grafíticos,
a classificação mais específica esta relacio-
nada a morfologia da grafita. Neste caso, os
ferros fundidos são: Ferros fundidos cinzen-
tos (grafita lamelar); ferros fundidos vermi-
culares (grafitas em forma de vermes) e fer-
ros fundidos nodulares (grafitas esferoidais).
A figura 10.2.3 mostra a microestrutu-
ra típica de um ferro fundido cinzento e de
um nodular.
(a)
(b)
106
Fig. 10.2.2 – Classificação segundo a morfolo-
gia da grafita. Em (a) ferro fundido cinzento
(grafita lamelar) e em (b) ferro fundido nodular
(grafita esferoidal).
A classificação refinada dos ferros
fundidos está relacionada a matriz da micro-
estrutura, que quanto maior o teor de perlita,
maior a resistência a tração alcançada.
Assim, os ferros fundidos cinzentos e
os nodulares são classificados conforme seu
limite de resistência. A tabela 10.2.1 mostra
esta classificação dos ferros cinzentos.
Tabela 10.2.1 – Classificação dos ferro fundidos
cinzentos.
A tabela 10.2.2 mostra a classificação
dos ferros fundidos nodulares.
Tabela 10.2.2 – Classificação dos ferro fundidos
nodulares.
Observa-se que quanto maior a classe
do ferro fundido, maior a quantidade de ma-
triz perlítica.
Um conceito importante nos ferros fu-
didos é o conceito de carbono equivalente,
que descreve a influência de elementos co-
mo Si e P no ponto eutético do diagrama
ferro carbono. A definição de ferros fundi-
dos hipo-eutéticos, eutéticos e hiper-
eutéticos é baseada não no teor de carbono,
mas sim no carbono equivalente que se cal-
cula pela formula abaixo.
%CE = %C + 1/3(%Si + % P)
Quanto menor o carbono equivalente,
maior a classe do material e menores são a
quantidade e o tamanho das grafitas.
10.3 Ferros Fundidos Brancos.
Os ferros fundidos brancos, confor-
me já citado, podem ser fabricados de duas
formas básicas. A primeira delas é a que
consiste em buscar uma elevada taxa de res-
friamento forçando a solidificação segundo
o diagrama metaestável. Nestes casos é típi-
co buscar pequenos ajustes de composição
química que venham a favorecer a formação
de coquilhamento, como por exemplo baixar
os teores de C e Si e se for o caso adicionar
baixos teores de elementos coquilhantes.
Uma segunda maneira de produzir ferro
branco é atuar intensivamente na composi-
ção química do material, fabricando os fer-
ros fundidos branco de alto cromo.
No primeiro caso, os ferros fundidos
são chamados de coquilhados. Nestes casos,
em peças de grandes espessuras não se ob-
tém ferro branco em toda a seção da peça,
mas sim na superfície e em locais onde ser
queira gerar uma microestrutura resistente
ao desgaste. São obstidas camadas endure-
cidas através da produção ferro branco na
superfície das peças.
As propriedades dos ferros fundidos
brancos são: elevada dureza e resistência ao
desgaste e são de difícil usinagem.
Para o controle da velocidade de
resfriamento, são empregadas as chamadas
107
coquilhas, que são moldes ou partes do mol- A figura 10.3.2 mostra uma microes-
de metálicos, promovendo alta extração de trutura típica de um ferro fundido de alta
calor e consequentemente propiciando a liga, contendo 2,6% de carbono total, 1,5%
solidificação metaestável. de Si, 1.1% de Mn, 14,3% de Cr e 3,0% Mo.
Devido às taxas de resfriamento ele- Aquecido entre 1040 e 1060o C e resfriados
vadas e em muitos casos localizadamente, ao ar. A estrutura é composta de carbonetos
gera-se um elevado nível de tensões residu- eutéticos M7C3 em, matriz de martensita
ais nas peças. Desta forma, normalmente se com finos carbonetos M3C dispersos.
realizam tratamentos térmicos de alívio de
tensões, uniformizando-se também a estrutu-
ra dendrítica típica de peças fundidas.
Como citado anteriormente, elemen-
tos como Cr, Mo e Ni são empregados para
regular a profundidade de coquilhamento. A
figura 10.3.1 mostra uma microestrutura
típica de ferro branco coquilhado, sem ele-
mentos de liga presentes.

Fig. 10.3.2 – Microestrutura típica de ferro fun-

dido de alta liga, contendo Cr e Mo.

Nesta classe de materiais estão inclu-

ídos os ferros fundidos conhecido como Ni-
Hard, que são ligados ao Ni e possuem ele-
vada dureza. A microestrutura destes mate-
riais consiste em austenita com martensita
em uma matriz de carbonetos M3C. A mor-
Fig. 10.3.1 – Microestrutura típica de ferro fun- fologia contendo pontilhado em um fundo
dido branco coquilhado, sem elementos de liga. branco (figura 10.3.3 – a) é tipicamente de
ledeburita.
Nota-se o pronunciado crescimento
dendrítico preferencial que é típico nestes
materiais pelo fato de que a solidificação é
forçada em uma direção. A microestrutura
consiste de agulhões de cementita e perlita
grossa com ferrita.
O maior interesse nos ferros fundidos
brancos, no entanto, está nos ferros de alta
liga ao Cr, Ni e Mo. Estes são chamados de
ferros fundidos brancos alta liga.
Estes são materiais desenvolvidos
(a)
para aplicações de elevada solicitação em
desgaste abrasivo e por impacto, associados
com temperaturas elevadas.
A tabela 10.3.1 mostra as composi-
ções e as propriedades mecânicas desta clas-
se de materiais designados pela norma
ASTM A 532.

108

Tabela 10.3.1 – Composição química e propriedades mecânicas dos ferros fundidos de alta liga. Classifi-
cação segundo ASTM A 532.
Como pode ser observado na tabela
acima, de cima para baixo, os teores de ele-
mentos de liga vai aumentando. Para a clas-
se I, os elementos de liga são Ni e Cr que
vão subindo de cima para baixo. Na classe
II, o elemento de liga principal é o cromo e
o Mo, sendo que o teor de Cr aumenta tam-
bém de cima para baixo até chegar na classe
III onde se tem 25% de Cr. Em princípio, a
aplicação destes materiais está ligada a um
compromisso entre elevada resistência ao
desgaste com tenacidade e a temperaturas
elevadas. Assim, os materiais da classe I, em
cima da tabela, possuem melhores tenacida-
des que os materiais a baixo na tabela, no
entanto, as maiores resistências ao desgaste
em maiores temperaturas estão nas classes II
e III.
10.4 - Ferros Fundidos Cinzentos
Os ferros fundidos cinzentos são ca-
racterizados, conforme citado, pela presença
de grafita na forma lamelar interligada, que
(b)
Fig. 10.3.3 – Microestrutura típica de ferro fun-
dido ligado ao Ni, Ni-Hard.
pode estar envolta de uma matriz ferrítica,
perlítica ou ferrítico-perlítica. São pouco
usuais e não comuns a presença de martensi-
ta ou bainita nestes materiais, no entanto
para casos específicos, tais matrizes podem
estar presentes.
A classificação da grafita é feita quan-
to a forma, ao tamanho e ao tipo. No caso
dos ferros fundidos cinzentos, a forma da
grafita é lamelar sendo que o tamanho pode
ser classificado conforme padrão mostrado
na figura abaixo, onde o tamanho da grafita
vai de 1 a 8. Desta forma, compara-se a me-
talografia sem ataque em 100x de ampliação
com este quadro.
O tipo das grafitas também é classifi-
cado através de um padrão em 100x de am-
pliação onde se classifica de A até E, con-
forme descrito abaixo:
- Tipo A - Lamelas finas e uniformes distri-
buídas ao acaso;
- Tipo B - Conhecida como tipo roseta, sen-
do o centro do esqueleto formado por grafita
fina e as bordas de grafita grosseira;
109
- Tipo C - Conhecida como grafita primária,
veios grandes, típica de ferros fundidos hi-
pereutéticos;
- Tipo D - Grafita fina e interdendrítica com
distribuição ao acaso, típica de solidificação
com elevado superesfriamento;
- Tipo E - Veios finos e interdendríticos com
orientação definida, típica de ferros fundidos
Tipo A Tipo B Tipo C
Fig. 10.4.1 – Classificação quanto ao tipo de grafita lamelar, segundo norma ASTM 247
Fig. 10.4.2 - Classificação quanto ao tamanho
das lamelas de grafita, segundo norma ASTM
A247.
O aumento da classe nos ferros fundi-
dos cinzentos é alcançado com a obtenção
de microestrutura perlítica através da adição
de baixo carbono equivalente e cuja solidifi-
cação ocorreu com elevado superesfriamen-
to, ou com a formação de grande quantidade
de dendrítas de austenita próeutética.
As figuras 10.4.1 caracterizam o ta-
manho das grafitas e a 10.4.2 a classificação
quanto ao tipo de grafita.
Tipo D Tipo E
de elementos perlitizantes como Cu ou Sn
com a busca de tipo de grafita ASTM A e de
tamanho pequeno.
A produção dos ferros fundidos cin-
zentos pode ser feita em fornos do tipo cubi-
lô com aquecimento através de coque, for-
nos a óleo ou fornos a indução. A carga do
forno é composta de ferro gusa, sucata de
aço e retorno, que são os canais e massalotes
de ferro fundido cinzento além dos ferros
ligas necessários.
No caso da produção de ferros fundi-
dos de maior classe, se faz a adição de Cu
ou Sn na panela de vazamento, ou no pró-
prio forno, sendo que praticamente não exis-
tem perdas por queima.
A obtenção grafita refinada está asso-
ciada à etapa de inoculação, que é realizada
momentos antes do vazamento no molde. A
inoculação consiste na adição de um granu-
lado de ferro-silício 75% no jato do metal
que enche a panela. Este granulado propicia,
entre outras coisas, a nucleação heterogênea,
promovendo uma fina dispersão no seio do
líquido, refinando as células eutéticas e as
grafitas. Os inoculantes comerciais possuem
ainda a adição de teores de Ca e Al que pro-
duzem óxidos estáveis e finos e propiciam
uma elevada taxa de nucleação.
Um aspecto importante nos ferros
fundidos cinzentos é a chamada altura de
coquilhamento, que é medida através do
110
vazamento de uma cunha com o metal que
se irá vazar os moldes. Com a solidificação
metaestável esta relacionada a taxa de soli-
dificação, em espessuras finas espera-se que
ocorra a formação de ferro branco. Através
do teste da cunha, determina-se de forma
fácil e rápida a espessura limite para a for-
mação de ferro fundido cinzento sem coqui-
lhamento.
Na seção transversal da cunha, obser-
va-se a formação de três regiões distintas
que correspondem aos três tipos de materiais
obtidos, ou seja: Ferro branco – coquilhado-
, ferro mesclado - branco com cinzento – e
ferro cinzento. A espessura de coquilhamen-
to é determinada medindo-se a cunha con-
forme mostrado na figura 10.4.3.

Fig. 10.3.4 – Influência dos elementos de liga na

Ferro Cinzento
Ferro Mesclado Branco e cinzento
Ferro Branco Coquilhado
Fig. 10.4.3 – Esquema da seção transversal do
teste da cunha.
A espessura de coquilhamento é me-
dida ao final da altura onde se observa ferro
branco.
Esta espessura é o limite de espessura
que o fundido pode ter para que este tenha
uma microestrutura de ferro cinzento.
Logicamente, esta altura pode ser mi-
nimizada através de algumas ações. A
inoculação diminui esta altura de
coquilhamento. O controle da temperatura
também age sobre a altura de
coquilhamento. Temperaturas de vazamento
muito baixas aumentam a altura de
coquilhamento. Elementos como Cr, V e Mo
aumentam a altura de coquilhamento
enquanto
A figura
o Si, C
abaixo
e P diminuem.
mostra a influência de
diversos elementos na altura de coquilha-
mento. No eixo das abscissas lê-se a o teor
do elemente de liga em questão e nas orde-
nadas a profundidade de coquilhamento
altura de coquilhamento de ferros fundidos cin-
zentos
Na busca de classes superiores com a
adição de Cu ou Sn para perlitização, deve-
se considerar que no caso de peças finas,
preferencialmente usa-se Cu, pois o estanho
é um elemento coquilhante na solidificação.
No caso de peças espessas, a taxa de solidi-
ficação não é crítica e pode-se optar pela
adição de estanho.
No caso das aplicações, os ferros da
classe FC10 e FC15 apresentam excelentes
fusibilidade e usinabilidade, e são indicados
para aplicação em bases de máquinas, carca-
ças metálicas etc.
Já os da classe FC 20 e 25 são aplica-
dos em componentes estruturais de máqui-
nas operatrizes, tais como barramentos ca-
beçotes mesas e outros.
As classes FC 30 e FC 35, pela sua
maior resistência, são empregadas e, engre-
nagens, vira-brequins, bases pesadas e colu-
nas de máquinas, buchas grandes e blocos
de motor.
A classe FC 40, possui liga com ele-
mentos como cromo, níquel e molibdênio, e
como possuem forte tendência ao coquilha-
mento, são empregados em peças de espes-
sura média a grande.

111
10.5 – Ferros Fundidos Nodulares
A obtenção de ferro fundido com gra-
fita esferoidal segue em princípio os mes-
mos caminhos da produção de ferros fundi-
dos cinzentos, foram alguns detalhes.
Para se chegar a morfologia esférica
ou quase esférica dos nodulares, antes da
etapa de inoculação com ligas de Fe-Si75,
realiza-se um tratamento intermediário com
uma liga de Fe-Si-Mg, contendo teores de
Mg que podem variar de 4 a 8% nominal-
mente. O elemento responsável pela mudan-
ça da morfologia da grafita é o Mg, que atua
na energia livre de crescimento dos cristais
de grafita, alterando o plano preferencial de
crescimento. Várias teorias discutem o me-
canismo fenomenológico para a mudança no
crescimento da grafita, no entanto não cabe
aquí entrar nestes detalhes.
Em termos de processo, o tratamento
de nodularização é realizado em uma panela
intermediária entre o forno e a panela de
vazamento. A figura 10.5.1 mostra esquema-
ticamente a panela de tratamento de nodula-
rização.
Fig. 10.5.1 – Esquema de uma panela de nodula-
rização do tipo tampa intermediária.
No desenho acima se observa alguns
detalhes importantes para o bom rendimento
do processo de nodularização.
O primeiro está relacionado com a e-
xistência da tampa. O processo denominado
simples transferência, não possui a tampa
com a bacia e o canal de descida acima.
Consequentemente, o rendimento de Mg é
inferior, queimando muito durante o trata-
mento. Com a tampa, o rendimento de Mg
sobe para valores da ordem de 70 a 80%,
gerando economia de processo. A forma da
tampa premia uma bacia para vazamento do
metal do forno e o canal de descida, que
deve estar do lado oposto a câmara onde é
colocada a liga nodularizante.
A câmara para a liga nodularizante,
oposta ao canal de descida, acomoda a liga
momentos antes do vazamento. Com a posi-
ção oposta ao canal de descida e com uma
cobertura de chapas finas de aço ou limalha
de ferro fundido colocada sobre a liga nodu-
larizante, busca-se retardar o início da rea-
ção de nodularização, formando uma coluna
de metal líquido no interior da panela, o que
melhora o rendimento de Mg.
No caso dos ferros fundidos cinzentos,
a grafita é interconectada, o que promove
uma solidificação celular concorrente e si-
multânea. No caso dos nodulares, os nódu-
los de grafita são independentes e formam
isoladamente uma célula eutética. Desta
forma os problemas de microsegregações
intercelulares são mais críticos nos nodula-
res que nos cinzentos, fazendo com que a
etapa de inoculação após o tratamento de
nodularização seja mais importante do que
nos cinzentos. Um exemplo disso são os
teores de inoculantes utilizados em ambos
os casos. Para a produção de Ferros fundi-
dos cinzentos, adiciona-se de 0,3 a 0,4% de
inoculante enquanto que para os nodulares
estes teores são de 0,6%.
Assim como os cinzentsos, os nodula-
res são caracterizados pelo tamanho e forma
dos nódulos de grafita. Os parâmetros de
qualidade definem três exigências em ter-
mos de nódulos que são:
- Número de nódulos por unidade de área:
Este número está ligado ao número de
células eutéticas geradas na solidifica-
ção. Os fatores de processo que afetam a
quantidade de nódulos são a temperatura
de vazamento, taxa de solidificação (es-
pessura do fundido) e inoculação. Ele-
vadas temperaturas de vazamento dimi-
nuem o número de nódulos enquanto
que maiores taxas de solidificação e efi-
112
 cientes inoculações tendem a aumentar
este número;
- Grau de nodularidade: Representa o
quanto os nódulos estão esféricos. Os
critérios de qualidade determinam que
este valor deve ser o maior possível,
sendo aceitável até valores de 85% de
nodularidade. No entanto, o valor limite
em muitos casos é definido pelos usuá-
rios segundo as exigências de projeto e
solicitações. A taxa de solidificação (es-
pessura do fundido) e o teor de Mg atu-
am neste parâmetro. Solidificações mais
lentas tendem a prejudicar a forma do
nódulo, assim como teores abaixo de
0,30% de Mg e teores acima de 0,6% de
Mg;
- Tamanho de nódulos: O tamanho de
nódulos está ligado ao número de nódu-
los. Um elevado número de nódulos
normalmente leva a tamanhos menores,
apesar de não ser uma regra geral. Taxa
de solidificação (espessura do fundido),
inoculação e composição química atuam
no tamanho dos nódulos. Elevados teo-
res de C e Si tendem a formar nódulos
maiores, assim como taxas de solidifica-
ção mais lentas (peças grossas). Inocula-
ções eficientes geram menores nódulos.
A figura 10.5.2 mostra esquematica-
mente a morfologia da grafita, representan-
do o grau de nodularidade, abaixo mostran-
do a tabela com a definição das morfologias
e a correlação com as normas ASTM e ISO
que definem o tiopo de grafita.
113
Fig. 10.5.2 – Classificação do tipo de grafita quanto a sua morfologia.

A matéria prima para a produção de nodulares de classe mais baixa, ou seja de

nodular é diferente em sua composição quí- menor limite de resistência e maior ductili-
mica daquela para cinzentos. Normalmente, dade, possuem matriz ferrítica. A medida
os teores de S e P são inferiores. O enxôfre que a classe aumenta, o teor de perlita vai
tem forte afinidade pelo Mg para formar aumentando, passando para matriz ferrítico
sulfeto de magnésio (MgS), consumindo o perlítica, depois para perlítico-ferritica e
Mg necessário para a nodularização. Em chegando em matriz perlítica nas classe su-
função disso, procura-se manter o teor de S periores.
baixo na matéria prima. O P atua como fra-
gilizante das ligas de nodular, prejudicando
a tenacidade do material, e também procura-
se mantê-lo em teores baixos.
Quanto a microestrutura da matriz,
as classes mostradas na tabela 10.2.2, os

114
 (a)
99%

Fig. 10.5.4 – Microestrutura “olho de boi”, típi-

ca de ferros fundidos de maior resistência.
(b)
80% Com o desenvolvimento tecnológico
destes materiais, e a grande versatilidade na
obtenção de diferentes microestruturas via
tratamentos térmicos, foram desenvolvidas
uma classe especial deste material, com mi-
croestrutura de bainita, chamados os nocula-
res ADI – Austempered Ductile Iron.
Estes ferros fundidos possuem com-
(c) posições químicas específicas, contendo
50% elementos como Mo, Cu, Ni ou outros ele-
mentos, que balanceados, propiciam a for-
mação de bainita no tratamento de austêm-
pera. São materiais de elevada resistência
aliada a excelente ductilidade. A figura
10.5.5 mostra uma microestrutura típica
Fig. 10.5.3 – Diferentes graus de nodularidade.
destes materiais.
A figura 10.5.3 exemplifica diferen-
tes graus de nodularidade.
Conforme descrito acima, a matriz
varia de acordo com a classe do nodular.
Com o aumento da classe, o teor de perlita
também aumenta. A perlita começa a surgir
nas regiões intercelulares devido ao fato de
que nestas regiões ocorrem segregações de
elementos perlitizantes, como o Mn por e- Fig. 10.5.5 – Microestrutura típica de ferros
fundidos austêmperados. (ADI). Bainita, auste-
xemplo e também devido a distância destas
nira retida e grafita.
regiões do nódulo, desfavorecendo a difusão
do carbono para o mesmo. A medida que o
Outro material decorrente dos desen-
teor de perlita aumenta, em classes de maior
volvimentos dos ferros fundidos são os fer-
resistência, surge a típica estrutura denomi-
ros fundidos de grafita compacta ou vermi-
nada de “olho de boi”, caracterizada como
culares.
uma matriz predominantemente perlítica e
Como já citado os cinzentos possuem
um anel ferrítico em torno do nódulo. A
a grafita na forma lamelar e totalmente in-
figura 10.5.4 mostra uma destas microestru-
terconectada. A forma lamelar, formando
turas.
acuidades nas pontas das grafitas interco-
nectadas, faz com que este material possua

115
baixa resistência, pois as grafitas atuam co-
mo trincas no material. Em função disso os
cinzentos não são utilizados em solicitações
em que resistência, ductilidade e tenacidade
são exigidas. No entanto, como a grafita
possui alta condutividade térmica e amorte-
cimento de vibrações, e ainda, está interco-
nectata, estes materiais são empregados em
blocos de motores de bases de máquinas por
exemplo.
Já os nodulares, a grafita é esferoi-
dal, eliminando os problemas decorrentes
das “trincas” do ferro cinzento, dando aos
noculares, elevada resistência, ductilidade e
tenacidade, podendo estes ser empregados
em componentes de responsabiliade como
gira-brequins, ganchos e outros componen-
tes. No entanto, este material possui baixa
condutividade térmica e baixo amortecimen-
to de vibrações.
Na busca de um material que apre-
sentasse propriedades intermediárias entre
os cinzentos e os nodulares, aliando as van-
tagens dos dois, desenvolveu-se os ferros de
grafitas compacta, onde as grafitas não pos-
suem as acuidades dos cinzentos, logo re-
presentando “trincas arredondadas”, porém
ainda interconectadas, dando condutividade
e amortecimento de vibrações.
A figura 10.5.6, mostra uma micro-
grafia de um ferro fundido vermicular, mos-
trando a morfologia da grafita. Quanto as
matrizes possíveis, seguem os mesmos crité-
rios dos nodulares ou cinzentos.

Fig. 10.5.6 – Caracterização da morfologia da

grafita nos ferros fundidos de grafita compacta
(vermicular). Matriz de ferrita.

116
11 – METAIS NÃO FERROSOS
Neste capítulo serão abordados al-
guns metais não ferrosos de grande impor-
tância como cobre, níquel, titânio e alumí-
nio. A abordagem será feita dando maior
ênfase para os seguintes itens: característi-
cas gerais, designações, ligas, tratamentos
térmicos e aplicações.
11.1 - COBRE E SUAS LIGAS
11.1.1 - Características Gerais
A estrutura cristalina do cobre é cú-
bica de faces centradas, seu ponto de fusão é
a 1084,5 °C e seu peso específico é 8,93
g/cm3.
O cobre pode ser utilizado tanto na
forma pura como combinado com outros
metais formando ligas. Suas principais pro-
priedades são: baixa dureza, alta ductilidade,
alta condutibilidade térmica, alta condutibi-
lidade elétrica, fácil soldabilidade, boa resis-
tência à corrosão, etc.
Este metal possui inúmeras impure-
zas decorrentes do processo de desoxidação
do minério que o constitui. Estas impurezas
(Fe, Al, P, Ni, Sn, e outras) alteram as pro-
priedades do cobre, diminuindo suas condu-
tividades térmicas e elétricas e aumentando
sua dureza e resistência mecânica.
O cobre, quando combinado com ou-
tros metais forma inúmeras ligas, sendo que
as principais são os bronzes, latão e cupro-
níquel.
11.1.2 - Designação do Cobre e suas Ligas
A designação do cobre segue normas
da "Cooper Development Association", sen-
do dividida em ligas trabalhadas e ligas fun-
didas. As ligas trabalhadas são designadas
por caracteres alfanuméricos variando de
C100 a C 799, enquanto que as fundidas
variam de C800 a C900. Ex. C2XX - Ligas
cobre e zinco (latões).
C3XX - Ligas cobre, zinco e chum-
bo.
11.1.3 - Ligas de Cobre
Latões - São ligas de cobre onde o
principal elemento é o zinco, com adições
de até 40%. As propriedades desta liga vari-
am de acordo com a quantidade de zinco
que é colocado. Pode haver também adições
de outros elementos como : Alumínio, man-
ganês, estanho, chumbo, silício e níquel.
A solubilidade máxima do zinco no
cobre ocorre a 456°C, chegando a 39%. Na
temperatura ambiente o cobre dissolve até
30% de zinco.
Tendo como base o diagrama de fa-
ses se pode dividir os latões em dois grandes
grupos :
- Latões - α : solução sólida α com
até 35% de zinco.
- Latões - α + β : Mistura de fases α
e β com mais de 35% de zinco.
Bronzes - São ligas de cobre com
adições de estanho, sendo este elemento o
principal responsável pelo endurecimento
por solução sólida.
Para melhorar as características de
fundição destas ligas e para desoxidar adi-
ciona-se fósforo, assim a liga é denominada
de bronze ao fósforo.
As ligas Cu-Sn apresentam menor
ductilidade que os latões, entretanto possu-
em dureza consideravelmente maior.
A solubilidade do estanho no cobre
decresce consideravelmente com o decrés-
cimo da temperatura. Ligas com até 10% de
Sn são denominadas α.
11.1.4 - Tratamentos Térmicos do Cobre
e suas Ligas
a) Latões - As ligas Cu-Zn são trata-
das termicamente da seguinte forma:
-Recozimento a baixa temperatura
- Efetuado a 300°C aliviando as tensões e
consequentemente evitando o surgimento de
trincas em latões trabalhados a frio.
-Recozimento para homogeneiza-
ção e recristalização - Normalmente reali-
zada entre 520-720°C em torno de uma ou
117
uma hora e meia. É importante salientar que
a temperatura a ser utilizada depende princi-
palmente dos teores dos elementos de ligas
utilizados.
-Têmpera e Revenido - A têmpera
nos latões é geralmente realizada a partir de
850°C e o resfriamento em água. A tempera-
tura de revenimento é em torno de 300°C.

b) Bronzes - Quase que em sua tota-

lidade os bronzes sofrem tratamento apenas
de recozimento e recristalização.
-Recozimento - Realizado com tem-
peraturas entre 600 e 750°C e resfriados em
forno ou ar.
-Solubilização - Certos bronzes com
adição de berílio podem ser solubilizados a
760-780°C permitindo a solubilização de
uma fase intermediária γ2 (CuBe) melhoran-
do as propriedades mecânicas.
-Precipitação - Reaquecimento a
310-330°C, após a solubilização, para o sur-
gimento da fase γ2.
-Encruamento - Feito após a solubi-
lização através de deformação a frio seguida Fig. 11.1.1 - Diagrama de equilíbrio Cu-Zn.
de precipitação. Este processo pode elevar a
dureza para 400 Vickers com resistência à
tração de 140 kgf/mm2. Como pode ser observado na figura,
-Têmpera e Revenido - Realizado a parte mais importante do diagrama está
eventualmente em ligas contendo alumínio e compreendido entre 0 e 50% em peso de
localizadas na zona eutetóide. Zn. Nesta região temos a formação de qua-
tro fases: α, β, β’ ,γ.
Alfa (α) - Ocorre entre 0 e 39% de
11.1.5 - Diagramas de Equilíbrio Cu-Zn zinco, possui estrutura cúbica de faces cen-
O diagrama de equilíbrio das ligas tradas (CFC) o que lhe garante alta ductili-
Cu-Zn (latões) está representado na figura dade.
11.1.1. Beta (β) - átomos de cobre e zinco
posicionados aleatoriamente nos vértices ou
nos centros de uma célula unitária em uma
estrutura cúbica de corpo centrado (CCC).
Beta-linha (β’) - Fase intermediária
(CuZn) que ocorre com 45-49,7% de Zn a
454-468°C e 46,6-50,6% a 200°C. Esta fase
possui maior condutividade elétrica que a
fase gama e não pode ser utilizada para tra-
balhos a frio.
Gama (γ) - também fase intermediá-
ria (Cu5Zn8). Estrutura CCC. Esta é a fase

118
que apresenta maior dureza e consequente-
mente é a mais frágil.

Na solidificação dos diversos latões

teremos as seguintes transformações micro-
estruturais:
Entre os pontos A e B as ligas apre-
sentam estrutura zonada, devido ao intervalo
das linhas líquidus-sólidus, proporcionando
exelente ductilidade e razoável resistência
mecânica.
Entre os pontos B e C ocorre uma re-
ação peritética (L + α→β) entre parte dos
cristais primários da fase α e com o líquido
formando a fase β. Continuando o resfria-
mento teremos o decréscimo da fase β em
relação a fase α de acordo com a inclinação
das linhas BG e DH. Na temperatura refe-
rente ao ponto G a fase β desordenada modi-
fica-se para β’, ocorre então o crescimento
desta fase até a temperatura ambiente. A
estrutura resultante (α + β’) é denominada
estrutura de Widmanstaten.
As ligas entre os pontos D e E, acima
de 454°C possuem estrutura monofásica,
com o abaixamento da temperatura esta fase
irá diminuindo e se formará a fase β’ até a
temperatura ambiente, então, de acordo com Fig. 11.1.2 - Diagrama de equilíbrio Cu-Sn.
a composição de Zn teremos a precipitação
da fase α ou da fase γ. Fase α - Estrutura CFC (solução só-
lida substitucional), ocorre até 36% de esta-
nho em peso e apresenta bastante ductilida-
11.1.6 - Diagrama de Equilíbrio Cobre- de.
Estanho Fase β - Solução sólida cúbica de fa-
Devido a sua complexibilidade serão ces centradas. Fase intermediária com dure-
abordadas somente as fases mais importan- za superior a fase α.
tes no diagrama Cu-Sn (bronzes comuns). Fase γ - Solução sólida cúbica de
Na figura 11.1.2 podemos observar o corpo centrado com 275 de Sn. Fase inter-
diagrama cobre-estanho (bronzes comuns): mediária.
Fase δ - Composto intermetálico
(Cu31Sn8) cúbico de corpo centrado, possui
elevada dureza e portanto é um composto
muito frágil.
Fase ξ - Fase intermediária pseudo
hexagonal (Cu3Sn). Ocorre entre 36,5 a 38%
de Sn. Esta fase é dificilmente encontrada
conseguida, pois requer resfriamento muito
lento.

119
11.1.6 - Metalografia do cobre e suas ligas
Corte, lixamento e polimento
Os cortes no cobre e em suas ligas
devem ser realizados com bastante refrige-
ração, avanços lentos e baixa pressão.
O lixamento deve ser realizado com
lubrificantes (vasilinas, parafinas ou álcool
etílico) até a lixa de granulometria 600.
Para efetuar o polimento utiliza-se
pastas de diamante como abrasivo em poli-
trizes com discos de náilon exclusivos, evi-
tando contaminações.
Inclusões - Podem ocorrer inclusões como:
óxidos, Pb, Bi, etc., para verificação deve-se
observá-las em microscópio antes de efetuar
o ataque químico.
Macrografia - Deve ser realizada após po-
limento com os seguintes reativos:
- 75 ml de percloreto férrico + 25 ml de áci-
do clorídrico. Deixa-se por 30 s a 1 min,
lava-se com água, álcool e seca-se com jato
de ar.
- Ácido nítrico concentrado. Ataca-se rapi-
damente, deixa-se um pouco ao ar e por fim
lava-se e seca-se.
Micrografia - Após realizados todos os
procedimentos anteriores, faz-se o micro-
ataque para posterior observação em mi-
croscópio. Os reagentes mais comuns são os
seguintes:
-Persulfato de amônia. Reagente ideal para
latões e bronzes α, ataca-se de 30 s a 1 min,
a lavagem é feita com água e depois álcool,
por fim seca-se com ar.
-Hidróxido-perssulfato de amônia: 1 parte
de hidróxido de amônia, 2 partes de persul-
fato de amônia e i parte de água destilada.
-Cloreto cupramoniacal: 5 a 10 g de cloreto
cuproso em 120 ml de água, quando o preci-
pitado formado entre o cloreto e a água se
dissolver usa-se hidróxido de amônia. A
solução é embebida em algodão e colocada
sobre a amostra. Reativo para as fases β.
11.1.8 - Aplicações do cobre e suas ligas
O cobre é largamente utilizado em
indústrias elétricas para fabricação de fios,
cabo, barras e placas.
Ligas de cobre como o latão podem
ser utilizadas em indústrias de decoração
como medalhas, moedas, jóias; na constru-
ção civil em tubulações de água, vapor e
óleo; na indústria bélica como cartuchos
para munição.
O bronze pode também ser utilizado
para decoração, em tubulações para usos
específicos, indutores, cunhagem, etc.
11.2 - NÍQUEL E SUAS LIGAS
11.2.1 - Características gerais
A estrutura do níquel é cúbica de fa-
ces centradas, não havendo mudança de fase
desde a temperatura ambiente até a tempera-
tura de fusão (1453°C).
A microestrutura do níquel é austení-
tica para toda esta faixa de temperatura, o
que lhe proporciona utilização para traba-
lhos a quente.
O níquel possui também elevada re-
sistência a corrosão.
O endurecimento do níquel ocorre de
três formas : endurecimento por solução
sólida, precipitação de carbonetos e endure-
cimento por precipitação.
11.2.2 - Designação do níquel e suas ligas
A designação das ligas de níquel foi
elaborada pela Huntington Alloy Inc., sendo
composta por um sistema de três dígitos
acompanhados de um nome ou marca co-
mercial. Se o primeiro dígito for par refere-
se a ligas endurecíveis por solução sólida, se
for ímpar indica que o endurecimento foi
por tratamento térmico de precipitação. A
série inicial é 200 e refere-se ao níquel co-
mercial puro.
Os outros dígitos referem-se a varia-
ções na liga.
120
11.2.3 - Níquel comercial e níquel de bai-
xa liga
-Níquel 200, 99,5% Ni mín, 0,1% C máx e
outros elementos de menor adição como
manganês e silício.
Atualmente esta liga é muito utiliza-
da em indústria eletrônica, baterias e produ-
ção de diamante sintético.

-Níquel 201, possui baixo carbono e é utili-

zado para temperaturas abaixo de 290°C.

-Niquel 205, contém níveis controlados de
magnésio (0,01 a 0,08%).
-Duraníquel 301, níquel envelhecido con-
tendo 4,0 a 4,75%Al e 0,25 a 1,0%Ti.
Utilizado para mola em equipamen-
tos elétricos.
Fig. 11.2.1 – Diagrama Binário Ni-Cu.
Estas ligas apresentam excelente re-
sistência a corrosão quando exposta ao meio
ambiente e água salgada, possuem alta duc-
tilidade.

11.2.5 - Ligas de Ni-Cr e Ni-Cr-Fe

11.2.4 - Ligas de Ni-Cu (MONEL)
- Monel 400, (66% Ni, 33%Cu), liga base
da série, pode ser magnética dependendo da
composição.
- Monel R-405, contém adições controladas
de enxofre (0,025 a 0,06%) para melhorar a
usinabilidade.
- Monel K-500, contém adições de alumínio
e titânio para envelhecimento, é muito utili-
zado em válvulas e bombas
Estas ligas apresentam excelente re-
sistência a corrosão quando exposta ao meio
ambiente e água salgada, possuem alta duc-
tilidade.
Esta série de ligas são muito utiliza-
das em indústrias de fabricação de grampos
e fechos.
O Sistema Ni-Cu apresenta um dia-
grama de fases de solubilidade total, isto é,
ocorre a dissolução do cobre no níquel para
qualquer teor, como mostra a figura 11.2.1:
-Liga 600 (76Ni-15Cr-8Fe), liga base do
sistema Ni-Cr-Fe. Contém alto níquel para
melhorar a resistência a corrosão.
-Liga 601, liga com baixo teor de níquel
(61%), contém adições de alumínio e silício
para melhorar a resistência a oxidação.
-Liga X750, adições de alumínio e titânio
para envelhecimento.
-Liga 625, contém 9 % de molibdênio e 3%
de nióbio, ambos para serem utilizados em
altas temperaturas e para aumentar a resis-
tência a corrosão por pit e por frestas.
O sistema Ni-Cr forma uma solução
sólida para teores de cromo até 35% como
pode ser observado na figura 11.2.2:

121

Fig. 11.2.1 - Diagrama Binário Ni-Cr.
11.2.6 - Aplicações Gerais
-turbinas de aeronaves: câmaras de
combustão, parafusos, lâminas, etc.
-Aplicações médicas: próteses, usos
odontológicos, etc.
-Indústrias químicas e petroquími-
cas: bombas, válvulas, ventiladores de ar,
parafusos, etc.
-Tratamento de metais: ferramentas e
matrizes para trabalho a quente, etc.
11.3 - TITÂNIO E SUAS LIGAS
11.3.1 - Características Gerais
O titânio é um metal de baixa densi-
dade (4,51 g/cm3), pertencente portanto a
família de ligas leves. A temperatura de fu-
são do titânio puro é bastante elevada
(1667°C). A excelente relação/resistência
peso associada com a resistência a corrosão
tornam o titânio de grande utilização para
diversas aplicações críticas.
A resistência a corrosão do titânio
deve-se a formação de um filme estável de
TiO2.
A estrutura cristalina do titânio em
temperatura ambiente é hexagonal compacta
(alfa). A 885°C ocorre a transformação para
estrutura cúbica de corpo centrado(beta).
A microestrutura do titânio não liga-
do recozido é alfa acicular, a presença desta
microestrutura indica que o material foi a-
quecido a temperatura acima de beta.
A microestrutura alfa equiaxial só
pode ser produzida por recristalização do
material.
Em titânio não ligado, não é possível
reter a estrutura beta em baixas temperatu-
ras, porém com adições de elementos estabi-
lizadores de beta, como o ferro, isto pode ser
conseguido.
11.3.2 - Ligas de Titânio
Ligas alfa
Estas ligas possuem elementos esta-
bilizadores de alfa, inibindo a transformação
de fase ou aumentando a temperatura de
transformação. O principal elemento estabi-
lizador de α é o alumínio, outros elementos
como gálio, germânio, carbono, oxigênio e
nitrogênio também estabilizam esta fase.
As ligas alfa não sofrem tratamento
térmico e são endurecidas por três mecanis-
mos:
-Trabalho à frio (encruamento).
-Deformação seguida de recozimento para
controle do tamanho de grão.
-Solução sólida.
A liga Ti-5Al-2,5Sn é um exemplo
de liga α.
Ligas quase-alfa
São ligas que contém pequenas adi-
ções de elementos estabilizadores da fase
beta, como : molibdênio, vanádio, tântalo,
manganês, nióbio, cromo, etc.
Estas ligas apresentam pequena
quantidade de beta retida e são forjadas e
tratadas termicamente no campo α + β ou no
campoβ.
Exemplos de ligas quase-alfa: Ti-
11Sn-2,25Al-5Zr-1Mo-0,2Si; Ti-8Al-1Mo-
1V; Ti-6Al-2Nb-Ta-0,8Mo; etc.
Ligas alfa + beta
Contem elementos estabilizadores de
alfa e 4-6% de elementos estabilizadores de
beta.
Estas ligas podem reter de 10 a 50%
de beta após tratamento térmico de têmpera
a partir de temperaturas nos campos α + β e
β.
122
 A liga α + β mais utilizada
atualmente é a liga Ti-6Al-4V.
Na figura 11.3.1 encontra-se a repre-
sentação do diagrama bidimensional do sis-
tema Ti-AL-V. A linha tracejada indica o
comportamento no resfriamento da liga Ti-
6Al-4V.
Fig. 11.3.1 – Diagrama bidimensional das ligas
Ti-Al-V.
Ligas beta
Possuem quantidade suficiente de e-
lementos que estabilizam beta, permitindo a
retenção desta fase em temperatura ambien-
te.
Estas ligas possuem excelente endu-
recibilidade, um tratamento usual nestas liga
envolve solubilização com posterior enve-
lhecimento a temperaturas de 450 a 650°C.
A estrutura resultante deste tratamento é
composta de beta retida com finas partículas
de alfa.
Em comparação com as ligas alfa +
beta a liga beta possui desvantagens, pois
tem alta densidade e menor resistência à
fluência.
As ligas Ti-10V-2Fe-3Al, Ti-15V-
3Cr-3Al-3Sn e Ti-3Al-8V-6Cr-4Mo-4Zr são
exemplos de ligas beta.
11.3.3 - Metalografia do titânio e suas
ligas
As amostras de titânio devem ser li-
xadas com constante lubrificação até granu-
lometria 600. O polimento deve ser feito
com abrasivo de diamante 1-4µm em disco
de politriz apropriado.
O ataque químico mais comum é rea-
lizado com uma solução contendo 2ml de
ácido fluorídrico, 8ml de ácido nítrico e
90ml de água destilada.
11.3.4 - Aplicações Gerais do titânio e
suas ligas
Como foi mencionado anteriormente
o titânio, devido a sua excelente relação
resistência peso, possui diversas aplicações:
- Industria aeroespacial : compressores, tur-
binas, etc.
- Indústria aeronáutica : palhetas de turbina,
vasos de pressão, etc.
- Biomaterial : próteses ortopédicas.
- Aplicações restritas : plantas nucleares,
plantas de processamento de alimentos, tro-
cadores de calor em refinarias, etc.
11.4 - ALUMÍNIO E SUAS LIGAS
11.4.1 - Características Gerais
O alumínio é um metal de pequena
resistência mecânica. A resistência à tração
do Al puro é de apenas 6kg/mm2 em média,
já o alumínio comercial tem resistência à
tração em torno de 9 a 14kg/mm2.
As impurezas metálicas presentes no
alumínio comercial aumentam sua resistên-
cia à tração em até 50 %.
No estado recozido esta resistência, é
de um terço do cobre recozido e um quinto
do aço doce. O módulo de elasticidade do
alumínio é bastante baixo (7000 Kg/mm2)
comparado com o cobre e o aço.
11.4.2 - Designação do Alumínio e suas
ligas
As tabelas 11.4.1 e 11.4.2 mostram
como as ligas de alumínio são designadas:
123
Tabela 11.4.1 - Ligas de Alumínio Traba-
lhadas. 11.4.3 - Ligas Trabalháveis Não Tratáveis
Designação da Série Elemento de Adição Estas ligas apresentam encruamento
1XXX 99% de Al (mínimo) em proporção com o grau de trabalho sofri-
2XXX Cobre do. Uma dada condição, estado ou têmpera
3XXX Manganês da liga, é indicado pelo símbolo convencio-
4XXX Silício nal que dá idéia relativa do grau de encrua-
5XXX Magnésio mento existente.
6XXX Magnésio e Silício Denomina-se de "F" as ligas que não
7XXX Zinco sofreram tratamento térmico algum. As ligas
8XXX Outros elementos que sofreram tratamento térmico de recozi-
9XXX Série não usada mento para eliminar o encruamento são de-
signadas pela letra "O". O encruamento é
indicado pela letra "H" em graduações di-
versas.
Tabela 11.4.2 - Ligas de Alumínio Fundido.
Designação da Elemento de Adição
Série
11.4.4 - Ligas Tratáveis Termicamente
1XX.X 99% de Al São ligas em que as propriedades
(mínimo) mecânicas podem ser melhoradas com tra-
2XX.X Cobre tamento térmico.
3XX.X Sílicio com cobre Em comparação às ligas não tratadas
e/ou magnésio termicamente estas alcançam maior resis-
4XX.X Silício tência com pouca perda de ductilidade.
5XX.X Magnésio Nestas ligas as letras "F" e "O" são
6XX.X Série não usada empregadas com o mesmo significado que
7XX.X Zinco as ligas não tratáveis. A letra "T" indica que
8XX.X Estanho a liga foi temperada, sendo o algarismo sub-
9XX.X Outros elementos sequente o indicador das operações de tra-
tamento térmico (possivelmente mecânico
Para as ligas trabalhadas na série também) que são especificados para liga.
1XXX a designação 10XX é utilizada para O estado ou têmpera "W" de uma li-
indicar composições não ligadas, os dois ga de envelhecimento natural é uma condi-
dígitos finais indicam o teor mínimo em % ção instável obtida somente pelo tratamento
de alumínio. Ex: liga1089, contém 99,89% de solubilização, isto é, pelo resfriamento
de Al. brusco da liga aquecida.
Nas séries de 2XXX a 9XXX o se- A tabela 11.4.3 a seguir mostra os
gundo dígito indica uma modificação na vários estados ou têmperas das ligas tratadas
liga, os dois dígitos restantes indicam ape- termicamente:
nas diferentes ligas na série.
Quando as ligas são fundidas, o pri-
meiro dígito indica a série da liga. Os dois
números subsequentes indicam para a série
1XXX a impureza específica da liga. Para as
outras séries indica composições específi-
cas. O dígito separado por um ponto indica
se é fundido (zero) ou se é um lingote (um).

124

Tabela 11.4.3 – Estados ou têmperas das
ligas tratadas termicamente.
SÍMBOLO INTERPRETAÇÃO
T1 Trabalhada a quente seguida de
envelhecimento natural
T2 Trabalhada a quente seguida de
trabalho a frio e envelhecimento
natural
T3 Solubilizada, trabalhada a frio e
envelhecida artificialmente
T4 Solubilizada e envelhecida natu-
ralmente
T5 Trabalhada a quente e envelheci-
da artificialmente
T6 Solubilizada e envelhecida artifi-
cialmente
T7 Solubilizada e superenvelhecida
T8 Solubilizada, trabalhada a frio e
envelhecida artificialmente
T9 Solubilizada, artificialmente
envelhecida e trabalhada a frio
T10 Trabalhada a quente, trabalhada a
frio e envelhecida artificialmente
11.4.5 - Tratamentos Térmicos
Solubilização
Tratamento térmico que visa dissol-
ver as fases microscópicas simples ou in-
termediárias, presentes na matriz de uma
liga, pelo aquecimento ao campo monofási-
co inerente. A liga é mantida nessa tempera-
tura até a obtenção de uma solução sólida
homogênea.
Logo após, pelo resfriamento rápido,
mantemos o estado monofásico à temperatu-
ra ambiente. A solubilização é uma etapa
preparatória para o futuro tratamento de
endurecimento por precipitação. Com o res-
friamento brusco para têmperar, produz uma
solução supersaturada, estado instável a
temperatura ambiente.
De maneira geral, todas as ligas, cu-
jos sistemas apresentam soluções sólidas
terminais com razoável diferença nos limites
de solubilidade entre a temperatura ambiente
e o máximo de solubilidade nas isotermas.
Recozimento para Recristalização e Ho-
mogeneização
Este tratamento é realizado geral-
mente em temperaturas entre 300 e 400°C,
Havendo uma recristalização quase instan-
tânea. O resfriamento subsequente é realiza-
do em forno com velocidade de 30°C por
hora até 250°C e posterior resfriamento ao
ar, obtendo maior ductilidade.
Em ligas trabalhadas , deve-se em-
pregar faixa de temperaturas menores, quan-
do o grau de encruamento for menor.
O aquecimento de muitas ligas deve
ser abaixo das temperaturas eutética e peri-
tética (50 - 100°C), em razão do zoneamento
estrutural, de segregação interdendrítica e
dos eutéticos e peritéticos, concentradas nas
áreas intergranulares, caso contrário haveria
uma fusão parcial, podendo haver oxidação,
o que tornaria a liga "queimada"
Teoria do Endurecimento por Precipita-
ção
Será utilizado como exemplo a liga
Al 6463, esta liga tem como elementos
Al.Si.Mg e a precipitação ocorre na forma
Mg2Si, através de um processo de nucleação
e crescimento.
Inicialmente, é necessário que exis-
tam zonas ricas em soluto formando regiões
de possível nucleação. Após a nucleação, as
partículas , no caso de Mg2Si, crescem a
partir dos elementos Mg e Si presentes na
liga. Nenhuma precipitação pode ocorrer até
que se inicie a nucleação, mas uma vez ini-
ciada, a solução sólida pode perder seus
átomos de Mg e Si de duas formas: pelo
crescimento das partículas já formadas e
pela formação de núcleos adicionais.
A velocidade de precipitação varia
com a temperatura. Onde as temperaturas
são baixas, é necessário longos períodos de
tempo para completar a precipitação, pois a
velocidade de difusão é muito pequena. Nes-
te caso a velocidade é controlada pela difu-
são dos átomos.
Quando as temperaturas são altas, a
velocidade de difusão é alta, porém o grau
de supersaturação é menor, havendo portan-
125
to uma temperatura ótima, na qual a veloci-
dade de precipitação é máxima.
O efeito mais importante da precipi-
tação da segunda fase é um endurecimento
da estrutura devido a deformação do retículo
cristalino.
Na figura 11.4.1 temos uma repre-
sentação gráfica mostrando que a curva de
envelhecimento possui um ponto máximo,
se as amostras forem mantidas por um longo
tempo ocorrerá uma diminuição da dureza,
este efeito é denominado de superenvelhe-
cimento.
Fig. 11.4.1 – Curva de envelhecimento.
A composição química também in-
fluencia a curva de envelhecimento. Para
baixas concentrações de soluto o grau de
supersaturação é pequeno no final do trata-
mento de solubilização, e a energia livre do
sistema é pouco maior do que a concentra-
ção de equilíbrio. Sob essas condições a
nucleação da segunda fase é difícil e o endu-
recimento ocorre lentamente em temperatura
constante . Portanto a dureza máxima obtida
será pequena, porque a quantidade total de
precipitados não é grande, pois em geral,
quanto menor for a quantidade de precipita-
dos, menor será a dureza máxima. Por outro
lado, o aumento da concentração total de
soluto, aumenta a dureza máxima para uma
dada temperatura de envelhecimento. Quan-
to maior a quantidade de solutos maior será
o número de precipitados, maior a dureza e
maior a velocidade de crescimento em vir-
tude da maior quantidade de soluto disponí-
vel para formação dos precipitados pois
maior é o grau de supersaturação.
Superenvelhecimento
A continuação do processo de segre-
gação, por longos períodos de tempo, ocasi-
ona uma precipitação real, ocorre o amole-
cimento do metal e diz-se então que foi su-
perenvelhecido.
Como o crescimento da segunda fase
implica em áreas relativamente grandes, que
não conseguem resistir ao escorregamento,
observa-se um amolecimento significativo.
Ou seja, o endurecimento inicial é seguido
por um amolecimento do qual resulta uma
aglomeração do precipitado.
Podem ser observados dois efeitos da
temperatura de envelhecimento:
-precipitação, o endurecimento co-
meça mais rapidamente em temperaturas
mais altas.
-superenvelhecimento, o amoleci-
mento ocorre tanto mais rápido quanto mai-
or a temperatura.
11.4.6 - Diagrama Binário Alumínio-
Cobre
Observando a figura 11.4.2 referente
ao diagrama eutético Al-Cu, constatamos
que o cobre solubiliza-se no alumínio for-
mando uma solução sólida de reticulado
cúbico cristalino de faces centradas. O má-
ximo de cobre solubilizado ocorre a 548°C
com 5,65%.
A liga de composição eutética com
33,2% de cobre em peso apresenta-se com
textura lamelar CuAl2, fase intermediária,
em matriz de solução sólida rica em alumí-
nio, com cobre residual.
As ligas com menos de 0,3% de co-
bre a temperatura ambiente são considera-
das alumínio puro.
A liga mais importante deste sistema
encontra-se com 4% de cobre em peso.
126

Fig. 11.4.2 - Diagrama eutético binário Al-Cu.
11.4.7 - Diagrama Binário Alumínio -
Silício
As ligas mais importantes de Al-Si
encontram-se entre 8 a 14% de silício. Estas
ligas podem ter suas propriedades melhora-
das através do superesfriamento ou pela
ação de agentes modificadores. A figura
11.4.3 mostra o diagrama binário alumínio-
silício:
Fig. 11.4.3 - Diagrama binário Alumínio Silício.
11.4.8 - Sistema Alumínio-Magnésio-
Silício
O magnésio e o silício ,em ligas de
alumínio, quando combinados são capazes
de formar um composto intermetálico
Mg2Si, originando um sistema quase binário
bastante semelhante ao sistema Al-Cu. Po-
rém, a fase Mg2Si tem efeito endurecedor
maior que a fase CuAl2, não afetando tanto a
resitência à corrosão. Na figura 11.4.4 temos
a representação do diagrama quase-binário
Al-Mg2Si:
Fig. 11.4.4 - Sistema quase-binário Al-Mg2Si.
11.4.9 - Função dos Elementos
- Silício : elemento mais utilizado nas ligas
de alumínio fundidas, seu teor varia de 12 a
13%. Este elemento aumenta a fluidez, re-
duz a concentração externa, melhora a es-
tanqueidade ( menor porosidade) no produto
fundido, reduz o coeficiente de expansão e
melhora a soldabilidade.
- Cobre : É um dos principais elementos
endurecedores em ligas de alumínio fundi-
das.
Aumenta a resistência nas ligas tra-
tadas e não tratadas termicamente. A solubi-
lidade do cobre no alumínio é bastante ele-
vada em altas temperaturas e apenas ligei-
ramente solúvel a temperatura ambiente.
Esta característica torna a liga termicamente
tratável e melhora as propriedades mecâni-
cas.
- Magnésio : De modo semelhante ao cobre,
tem características de solubilidade sólida
que permite a liga ser tratada termicamente.
O magnésio torna difícil a oxidação devido a
tendência de oxidação.
De modo geral, adições de magnésio
aumentam a resistência mecânica e a ducti-
127
lidade. Também melhoram a resistência a
corrosão e a usinabildade.
- Titânio : Nas ligas de fundição é utilizado
como refinador de grão em teores variando
de 0,05 a 0,20%.Também aumenta a resis-
tência à tração e a ductilidade.
- Ferro : Algumas vezes é adicionado para
diminuir a contração. Agem como refinado-
res de grão, com exceção nas ligas fundidas
em areia. Nas ligas fundidas sob pressão
diminui o agarramento ao molde. O teor de
ferro deve ser controlado entre 0,15 e 1,2%.
- Manganês : Atua como refinador de grão
para reduzir a contração. Em combinação
com o ferro o manganês deve ser controla-
do, pois pode haver a formação de partículas
do constituinte primário, ocasionando redu-
ção na resistência.
- Cromo : Primeiramente é utilizado como
refinador de grão. Em certas ligas como Al-
Zn-Mg é utilizado para diminuir trincas de
tensão e corrosão sob tensão. Pode ser utili-
zado para melhorar a resistência em tempe-
raturas elevadas.
- Níquel : Melhora a estabilidade dimensio-
nal e aumenta a resistência em altas tempe-
raturas.:
- Zinco : Não deve ser utilizado em grandes
quantidades, pois torna a liga frágil a quente
e produz alta contração. Quando combinado
com o magnésio aumenta a resistência ao
impacto, melhora a resistência à tração e a
ductilidade. Pequenas quantidades deste
elemento melhoram a usinabilidade.
11.4.10 - Metalografia do alumínio e ligas
- Macrografia : O lixamento é realizado
com água destilada até granulometria 600. O
ataque mais efetivo é o de água régia fluora-
da principalmente em peças fundidas ou
Reativo de Tucker : 45 HCl : 15HF :
15HNO3 : 25H2º
- Micrografia : Quando efetuarmos o poli-
mento mecânico deve-se levar em conta o
pH, a suspensão de alumina que possui pH 9
deve ser neutralizada com ácido bórico para
pH 7.
Ao usar pastas de diamante 5-3-1
e1/2 µm, o ataque deve ser realizado imedia-
tamente para evitar passivação.
Os reativos mais comuns para o ata-
que químico são os seguintes:
-Ácido fluorídrico : 0,5% HF e água destila-
da para completar 100ml. Deixa-se o reativo
embebido em algodão sobre a peça por 15 s.
Utilizado para verificar os constituintes de
todas as ligas leves.
-Nitrato férrico : 25% de nitrato férrico e
100 ml água destilada. Feito com algodão pr
30 s. Permite visualizar-se o constituinte
CuAl2.
-Ácido sulfúrico : 20% de ácido sulfúrico e
100ml de água. A amostra deve ser imersa
na solução a 70°C por 30 s. Permite a visua-
lização de ferro.
11.4.11 - Aplicações do alumínio e suas
ligas
- Indústria aeronáutica : peças da fuselagem
dos aviões, rebites, etc.
- Indústria automobilística : peça, estruturas,
rebites, etc.
- Indústria de alimentos : recipientes para
bebidas e conservas, envólucro de uso do-
méstico.
- Equipamentos gerais: condutores elétricos,
trocadores de calor, tanques para armaze-
namento de combustível, utensílios domésti-
cos, etc.
- Construção civil : perfis de alumínio.
128
12 - TRATAMENTO TÉRMICO
12.1 - Principais Transformações de Fase
no Estado Sólido
As ligas ferro-carbono ainda hoje re-
presentam os materiais de maior utilização
prática. Isto se deve ao fato de que estas
ligas podem apresentar uma grande variação
nas suas propriedades pela simples variação
na quantidade de carbono e ainda possibili-
tam que se tenha uma gama maior de pro-
priedades se considerarmos a possibilidade
de deformação plástica e os tratamentos
térmicos. A base para que este material te-
nha estas características está principalmente
atrelado ao fato de que o ferro puro apresen-
ta transformação alotrópica e que o carbono
forma uma solução sólida intersticial com o
ferro. Isto conduz a uma série de possibili-
dades de transformações, cada uma com
suas microestruturas típicas, resultando na
grande variação das propriedades. As trans-
formações em uma liga ferro-carbono são
influenciadas basicamente pela temperatura
e pelo teor de carbono. Se considerarmos
apenas este dois fatores poderemos montar
um mapa das transformações que irão ocor-
rer, o qual será chamado de diagrama de
equilíbrio. Na figura 1 podemos ver o dia-
grama de equilíbrio da liga ferro carbono e
na figura 2 temos um detalhe deste mesmo
diagrama. Nesta representação podemos ver
as fases que estarão presentes para cada
temperatura e composição e também os pon-
tos que são fundamentais para a compreen-
são das transformações. A seguir faremos
algumas considerações a respeito do dia-
grama.
Em primeiro lugar deve ser observa-
do que o diagrama vai somente até 6,69% de
carbono. Isto se deve ao fato de que as ligas
acima deste teor não têm qualquer impor-
tância comercial. Em segundo lugar deve
ficar claro que as ligas comerciais não são
constituídas apenas por ferro e carbono, mas
podem ter em sua composição outros ele-
mentos de liga além pequenas quantidades
de impurezas que são inerentes ao processo
de obtenção do material. Assim sendo, o
diagrama apresentado na figura 1 não repre-
senta fielmente o que sucede na prática, mas
como pequenas quantidades de outros ele-
mentos não produzem grandes alterações,
podemos utilizá-lo como base para o nosso
estudo.
O diagrama ferro-carbono utilizado
na prática na realidade é um falso diagrama
de equilíbrio, isto é, ele representa o equilí-
brio metaestável entre ferro e um carboneto
de ferro chamado cementita que tem fórmu-
la estequiométrica Fe3C. O fato é que a for-
ma mais estável da liga ferro carbono seria
ferro e grafita mas como a grafita pode levar
até mesmo anos para se formar, o diagrama
estável não possui aplicação prática. Na fi-
gura 1 o diagrama estável ferro-grafita está
representado pelas linhas tracejadas e o dia-
grama metaestável ferro-cementita está re-
presentado por linhas contínuas.
Em um diagrama de equilíbrio as fa-
ses são sempre representadas por letras gre-
gas mas no caso das ligas ferro carbono es-
tas fases além de serem identificadas por
letras gregas também receberam um nome.
Desta forma teremos as fases denominadas
ferrita, austenita e cementita, que podem ou
não estar presentes na microestrutura do
material, dependendo do teor de carbono e
da temperatura.
Observando-se o diagrama nota-se
que este apresenta vários pontos que mere-
cem ser destacados. O primeiro deles é o
que corresponde a uma composição de
2,11% de carbono a 1148 °C. Este ponto
representa uma fronteira entre as ligas ferro-
carbono que são caracterizadas como aços e
as ligas que são caracterizadas como ferro
fundido. Assim, aço é uma liga com menos
de 2,11% de carbono e ferro fundido é uma
liga com mais de 2,11% de carbono. A esco-
lha deste ponto deve-se ao fato de que,
quando resfriamos um aço desde o estado
líquido, este sempre passará por uma faixa
de temperaturas em que a sua microestrutura
será composta de uma única fase chamada
austenita, o que não acontece para os ferros
fundidos que possuem teores de carbono
acima deste valor.
129
Figura 1 - Diagrama de equilíbrio ferro-carbono
(Metals)
A austenita, também chamada fase
γ, é uma fase derivada do ferro γ que como
se sabe é formado por uma estrutura cúbica
de faces centradas. Quando combinamos o
ferro com o carbono forma-se uma solução
sólida intersticial em que é mantida a estru-
tura cristalina original do ferro γ.
Para temperaturas inferiores, o fato
de o ferro γ passar para ferro α produz o
aparecimento de uma nova fase chamada
fase α ou ferrita. A ferrita também é uma
solução sólida intersticial de ferro e carbono
e, a exemplo da fase γ, é mantida a estrutura
cristalina cúbica de corpo centrado do ferro
α.
Devido ao fato de que as duas fases
citadas acima possuem diferenças em sua
estrutura cristalina, existe também uma
grande diferença de solubilidade do carbono
entre elas. Os interstícios da estrutura CFC
são maiores do que os interstícios da estrutu-
ra CCC. Isto conduz a uma solubilidade do
carbono que pode chegar a 2,11% (aproxi-
madamente 9% em átomos) na temperatura
de 1148 °C para a austenita e somente 0,025
% (aproximadamente 0,1% em átomos) a
727 °C para a ferrita.
Figura 2 - Detalhe do diagrama de equilíbrio
ferro-carbono (Metals)
Como pode ser observado no dia-
grama, a solubilidade do carbono não é fixa
para estas fases, podendo variar com a tem-
peratura. Desta maneira a austenita e a ferri-
ta só apresentarão a sua solubilidade máxi-
ma nas temperaturas indicadas acima, vari-
ando tanto para temperaturas superiores com
para temperaturas inferiores. Além disso, o
carbono é um elemento estabilizador da aus-
tenita, e como podemos ver no diagrama,
quando tivermos ferro puro a temperatura
mínima em que a austenita é estável é de
912 °C mas à medida que o teor de carbono
cresce esta temperatura vai diminuindo até
que, para 0,77% de carbono chegamos ao
mínimo de 727 °C. A partir daí a temperatu-
ra aumenta novamente até atingirmos o má-
ximo de 2,11% para 1148 °C. No caso da
ferrita ela é estável até 912 °C na ausência
de carbono e à medida em que aumenta o
teor a temperatura diminui até que se atinja
a solubilidade máxima de 0,025% C a 727
°C. Abaixo desta temperatura a solubilidade
diminui novamente chegando praticamente a
zero na temperatura ambiente.
Como existe um limite de solubilida-
de do carbono tanto na austenita quanto na
130
ferrita, o excesso de carbono poderá propici-
ar a formação de uma terceira fase que é
chamada de cementita e que possui estrutu-
ra cristalina ortorrômbica, ainda em solução
sólida intersticial com 6,69% de carbono.
Isto acontece para teores de carbono maiores
do que 0,77% acima de 727 °C e abaixo de
1148 °C e, para teores maiores do que
0,025%, abaixo de 727 °C. Desta maneira
teremos no diagrama regiões em que o aço é
monofásico e regiões em que é bifásico. As
regiões monofásicas podem ser formadas
por austenita ou por ferrita e as regiões bifá-
sicas podem ser formadas por austenita e
ferrita, austenita e cementita ou ferrita e ce-
mentita.
Outro ponto importante que deve ser
observado é o que ocorre para a composição
de 0,77% de carbono a 727 °C. Este ponto,
chamado ponto eutetóide, é o lugar do dia- Figura 3 - Influência dos Elementos de liga na
grama em que temos a convivência simultâ- temperatura eutetóide e na composição eutetóide
nea das três fases citadas acima, isto é, de um aço (Metals)
quando resfriamos o aço teremos a trans-
formação da austenita em ferrita e cementi-
ta. Especificamente para esta composição a 12.2 - Transformações Alotrópicas
temperatura permanece constante enquanto Alotropia é a propriedade que têm
a transformação não se completar totalmen- certos materiais de mudarem de estrutura
te. Adiante esta transformação será tratada cristalina dependendo da temperatura em
com mais detalhes. que estiverem. O ferro puro possui esta pro-
Quando tivermos outros elemen- priedade, podendo ter os seus átomos orga-
tos fazendo parte da composição do aço, o nizados em uma estrutura CCC ou em uma
teor de carbono correspondente ao ponto estrutura CFC. Desde a temperatura ambien-
eutetóide será deslocado mais para a esquer- te até 912 °C o ferro apresenta uma estrutura
da ou para a direita e a temperatura em que cristalina CCC e nestas condições é chama-
ocorre esta reação irá aumentar ou diminuir. do de ferro α. De 912 °C até 1394 °C apre-
Esta é uma das influências dos elementos de senta estrutura CFC e é chamado de ferro γ.
liga dos aços que está retratada na figura 3. Finalmente de 1394 °C até o ponto de fusão
As outras influências do elementos de liga
a 1538 °C volta a apresentar estrutura CCC,
serão analisadas nos capítulos subsequentes.
sendo chamado de ferro δ. Estas alterações
na estrutura cristalina produzem uma série
de implicações tanto nas transformações do
ferro puro quanto nas ligas de ferro. Por
exemplo, anteriormente foi citado que a es-
trutura CCC tem um fator de empacotamen-
to de 0,68 enquanto que uma estrutura CFC
tem um fator de empacotamento 0,74.
Quando o ferro passa de CCC para CFC a
912 °C, esta diferença no fator de empaco-
tamento provoca uma redução no volume e
um aumento na densidade.

131
12.3 - Diagramas Isotérmicos
Quando analisamos um diagrama de
equilíbrio como é o caso do diagrama meta-
estável ferro-cementita vemos que existem
várias transformações que ocorrem a tempe-
raturas determinadas e que são dependentes
da temperatura e da composição. Estas
transformações ocorrem para resfriamentos
muito lentos e em temperaturas determina-
das. Mas o que irá ocorrer quando tivermos
velocidades de resfriamento mais rápidas
que não permitam a transformação em equi-
líbrio ? Isto é o que nos é mostrado por um
outro tipo de diagrama que é chamado de
Diagrama Isotérmico ou Diagrama TTT
(tempo-temperatura-transformação). Estes
diagramas nos dão um mapa do que aconte-
ce quando, através de um resfriamento rápi-
do, levamos a austenita para temperaturas
abaixo daquelas de equilíbrio onde a mesma
é instável e mantemos o aço a esta tempera-
tura por um tempo determinado. Neste caso
teremos que considerar um fator que não
precisa ser considerado no diagrama de e-
quilíbrio que é o tempo. Isto significa dizer
que as transformações que irão concorrer
são dependentes do tempo e que teremos a
transformação parcial ou total do aço de-
pendendo do tempo em que o mesmo for
deixado nesta temperatura. A seguir tecere-
mos uma série de considerações a respeito
do que acontece quando abaixamos rapida-
mente a temperatura de um aço no estado
austenítico até temperaturas abaixo da eute-
tóide quando a mesma é então estabilizada.
12.3.1 - A reação bainítica
Tudo aquilo que foi descrito anterior-
mente a respeito da transformação da auste-
nita para perlita tem validade somente até
temperaturas intermediárias, da ordem de
500 °C. Embora muitos dos conceitos acima
expostos tenham validade para temperaturas
inferiores o fato é que para esta faixa de
temperaturas fenômenos tais como nuclea-
ção, dependência com a temperatura e difu-
são atômica irão ocorrer, mas o produto
formado apresenta características microes-
truturais bastante diferentes da perlita e por
isto leva o nome de bainita para que possa
ser diferenciada da estrutura anterior.
Da mesma forma que a perlita, a baini-
ta não é uma fase mas sim uma mistura de
fases em que existe a convivência de regi-
mes de alta concentração de carbono origi-
nando carbonetos de ferro que estão fina-
mente dispersos sobre uma matriz pratica-
mente isenta de carbono que é a ferrita. Ain-
da semelhante à perlita, a reação bainítica
ocorre através de difusão de átomos e, por-
tanto, a mesma é dependente da temperatura
em que ocorre a transformação e do tempo
em que o aço permanece a esta temperatura.
Diferentemente entretanto da perlita, a
bainita não se apresenta em forma de
lamelas, mas sim na forma de agulhas que
formam placas. Cada placa de bainita é
composta por um certo volume de ferrita
onde estão incrustradas partículas de
carboneto. Além disso a bainita assume uma
disposição diferente de suas placas na
medida em que a mesma é formada a
temperaturas mais altas ou mais baixas. Para
temperaturas mais altas, digamos a 450 °C, a
bainita formada apresenta-se na forma de
placas mais irregulares com carbonetos mais
grosseiros e alinhados segundo a direção
preferencial da placa. Para temperaturas
mais baixas, digamos a 250 °C, a bainita irá
apresentar-se na forma de placas mais
regulares com carbonetos mais finos e é
formando um ângulo com a direção de
orientação da placa. Além disso o próprio
carboneto formado é diferente. Para
temperaturas mais altas o carboneto é a
própria cementita, de estrutura cristalina
ortorrômbica e 6,7 % de carbono, enquanto
que para temperaturas mais baixas, forma-se
carboneto épsilon com estrutura cristalina
hexagonal e 8,4 % de carbono. Desta forma
deve-se fazer distinção entre o que seria
chamado de bainita superior e o que seria
chamadoOutro
de aspecto
bainita inferior.
importante a ser salien-
tado é que a velocidade de transformação da
austenita para bainita é fortemente depen-
dente dos fatores associados à nucleação e
desenvolvimento da nova fase. Neste caso
como a temperatura é baixa, a energia livre
que é dependente da diferença entre as tem-
peraturas de estabilidade da austenita (tem-
132
peratura eutetóide) e da temperatura em que
ocorre a transformação é elevada e a forma-
ção de novos núcleos é muito intensa mas o
seu desenvolvimento é prejudicado pela
baixa extração de calor. Isto irá fazer com
que a velocidade de reação diminua à medi-
da em que se diminui a temperatura.
Na figura 8 vemos um diagrama iso-
térmico completo de um aço eutetóide. Co-
mo já foi dito, um diagrama isotérmico ou
diagrama TTT é um diagrama que nos mos-
tra as reações que ocorrem nas temperaturas
em que a austenita se torna instável, de a-
cordo com os tempos de reação.
Observando-se a figura 8, vemos
que em um dos eixos estão plotadas as tem-
peraturas e no outro eixo estão plotados os
tempos de reação em escala logarítmica.
Temos também duas curvas que correspon-
dem aos tempos de início e de fim da trans-
formação do aço.
Fig. 8 - Diagrama completo de transformação
isotérmica para um aço eutetóide. (Reed-Hill)
Estas curvas representam a depen-
dência da reação com o tempo, sendo que a
primeira curva representa o início da trans-
formação e a segunda curva representa o fim
da transformação. Nela podemos ver, se-
gundo o que já foi exposto acima, que a ve-
locidade de transformação do aço é variável,
tendo-se uma velocidade baixa para tempe-
raturas próximas da eutetóide velocidade
esta que vai crescendo para temperaturas
intermediárias e finalmente começa nova-
mente a decrescer para as temperaturas mais
baixas. Este fato produz a forma caracterís-
tica destes diagramas, formado um joelho
próximo dos 500 °C. Temos ainda próximo
dos 200 °C uma isoterma que representa o
início da transformação martensítica (linha
Ms), devendo-se observar que, tendo em
vista a natureza desta reação em que não
existe difusão dos átomos, a mesma não é
dependente do tempo mas sim unicamente
da temperatura. Sendo assim, o progresso
desta transformação só se dá se diminuirmos
a temperatura, e só teremos o aço comple-
tamente transformado quando se chega pró-
ximo da temperatura ambiente.
Como foi dito, as curvas mostradas
no diagrama representam as transformações
que ocorrem ao longo do tempo e, como
estas transformações são governadas pela
maneira como ocorre a transformação, os
produtos formados dependem da temperatu-
ra em que se permite a transformação do
aço. Assim temos que, desde a temperatura
eutetóide até próximo da temperatura inter-
mediária, isto é próximo do joelho, temos a
formação de perlita cujo espaçamento inter-
lamelar vai decrescendo à medida em que se
decresce a temperatura de transformação.
Para as temperaturas abaixo do joelho até a
linha de formação da martensita temos a
formação de bainita que vai desde uma bai-
nita superior até uma bainita inferior.
Vamos agora estudar em mais deta-
lhes o que ocorre quando resfriamos um aço
eutetóide rapidamente até alguma destas
temperaturas e o deixamos por algum tempo
a esta temperatura. Para isto faremos uso da
figura 9 que representa um diagrama isotér-
mico de um aço eutetóide, sobre a qual estão
traçadas algumas curvas de temperatura-
tempo. Deve ser lembrado que sempre que
quisermos estudar as transformações que
ocorrem nos aços deve-se pressupor que este
tenha sido austenitizado e que a partir desta
condição será feito um resfriamento rápido
até a temperatura em que se pretende estudar
a transformação.
Curva 1 - Resfriamos rapida-
mente o aço desde a temperatura austenítica
até a temperatura de 160 °C, mantendo-se o
133
mesmo a esta temperatura por um tempo de
aproximadamente 10 segundos. Em conse-
qüência deste resfriamento evitamos a trans-
formação do aço até que se atinja a tempera-
tura de início de transformação da martensi-
ta (linha Ms), a partir da qual começa a se
formar martensita atômicamente. Quando
chegamos aos 160 °C aproximadamente
metade da austenita estão transformada em
martensita, permanecendo portanto ainda
metade do aço por transformar. Se manti-
vermos esta temperatura por um tempo mais
longo praticamente não ocorrerá mais ne-
nhuma transformação, mantendo-se portanto
inalteradas as quantidades de martensita e
austenita. Isto se deve à natureza atômica da
transformação martensítica e só poderemos
ter mais transformação se diminuirmos a
temperatura.
Figura 9 - Trajetórias arbitrárias temperatu-
ra-tempo sobre o diagrama de transformação
isotérmica (Reed-Hill)
Curva 2 - Resfriamos rapida-
mente a aço até a temperatura de 250 °C e o
deixamos nesta temperatura por 100 segun-
dos, prosseguindo então com resfriamento
rápido até à temperatura ambiente. Neste
caso o tempo em que o aço permanece a 250
°C não é suficiente para que ocorra qualquer
transformação, pois aqui a velocidade de
reação já é bastante lenta. Desta forma com
o prosseguimento do resfriamento entrare-
mos no campo de formação da martensita e
teremos o aço transformado totalmente em
martensita.
Curva 3 - Resfriamento rápido
do aço até a temperatura de 300 °C, manu-
tenção durante um tempo de 500 segundos e
posterior resfriamento rápido até a tempera-
tura ambiente. Aqui o tempo de 500 segun-
dos já permite a transformação de aproxi-
madamente 50 % da austenita em bainita na
temperatura de 300 °C. Teremos então me-
tade da microestrutura transformada em bai-
nita e metade ainda de austenita não trans-
formada. Com o prosseguimento do resfria-
mento, a austenita não transformada irá pas-
sar a martensita a partir do momento em que
ultrapassarmos a temperatura Ms. Ao final
do resfriamento teremos a microestrutura do
aço formada por 50 % de bainita e 50 % de
martensita.
Curva 4 - Resfriamento rápido
até a temperatura de 600 C, mantendo-se a
esta temperatura por um tempo de 104 se-
gundos e posterior resfriamento até a tempe-
ratura ambiente. O simples fato de manter-
mos a temperatura por um período superior
a 8 segundos já é suficiente para que todo o
aço se transforme de austenita para perlita
uma vez que teremos cortado a linha de final
de transformação. O resfriamento subse-
quente nada irá modificar independente de
que velocidade de resfriamento se adote.
Do acima exposto podemos retirar
uma série de conclusões com base nos resul-
tados obtidos para os diversos resfriamentos:
a. Sempre que fizermos um resfria-
mento rápido estaremos evitando a trans-
formação do aço e tornando a austenita ins-
tável.
b. O fato de se chegar até uma tempe-
ratura abaixo da eutetóide não implica em
que se tenha alguma transformação pois as
mesmas dependem da velocidade de reação.
c. A transformação da martensita é
uma exceção ao apontado no ítem anterior
pois a mesma tem natureza atômica.
d. Sempre que mantivermos uma tem-
peratura acima da temperatura de transfor-
mação martensítica por um tempo superior
ao apontado pela linha de início de trans-
134
formação do diagrama inicia-se a transfor-
mação e sempre que se mantiver esta tempe-
ratura por um tempo superior ao apontado
pela linha de final de transformação tere-
mos, para fins práticos, a transformação
completa do aço. Para tempos intermediá-
rios a transformação sempre será parcial,
podendo-se obter outros produtos se prosse-
guirmos no resfriamento.

13.3.2 - Diagramas isotérmicos de aços Figura 10 - Diagrama de transformação isotér-

hipoeutetóides e de aços hipereutetóides
Como já foi visto na seção dedicada
aos diagramas de equilíbrio os aços hipoeu-
tetóides são aqueles que possuem um teor de
menos de 0,77 % de carbono e aços hipereu-
tetóides são aqueles que possuem um teor de
mais de 0,77 % de carbono. Para os primei-
ros temos uma faixa de temperaturas em que
se forma apenas ferrita pró-eutetoide a partir
da austenita e para os últimos temos uma
faixa de temperaturas em que se forma ape-
nas cementita a partir da austenita. Esta o-
corrência também pode ser notada para os
diagramas isotérmicos destes aços. Nas figu-
ras 10 e 11 temos os diagramas isotérmicos
de um aço hipoeutetóide e de um aço hipe-
reutetóide. Pode-se notar que existe uma
diferença fundamental em relação ao dia-
grama eutetóide: o fato de existir um campo
de formação de ferrita ou de cementita, con-
forme o caso. Esta transformação aparece
desde temperaturas acima da eutetóide e
prolonga-se até temperaturas próximas do
joelho. Assim sendo, a primeira linha passa
a indicar o início da transformação da ferrita
ou da cementita, a segunda linha passa a
indicar o início da formação da perlita e a
terceira linha o fim da transformação da
perlita.
mica de um aço hipoeutetóide com 0,35 % de
carbono (Reed-Hill)
Figura 11 - Diagrama de transformação isotér-
mica de um aço hipereutetóide com 1,13 % de
carbono (Reed-Hill)
Neste caso um efeito secundário da
temperatura em que é efetuada a transfor-
mação é representada pela mudança nas
quantidades relativas de ferrita pro-eutetoide
ou cementita primária formadas, pois com o
decréscimo da temperatura decresce a quan-
tidade das mesmas como se o ponto eutetói-
de mudasse para menos ou para mais, con-
forme o caso.
12.3.3 - Influência do tamanho de grão e
dos elementos de liga nos diagramas iso-
térmicos.
Tudo o que foi relatado até aqui
não considerou as variações que podem o-
correr quando temos alteração no tamanho
de grão e quando são adicionados elementos
de liga no aço. Resumidamente pode ser dito
que quanto maior o tamanho de grão mais
para a direita está o diagrama, isto é, maio-

135
res serão os tempos de início transformação.
Isto se deve ao fato de que com a redução da
área de contorno de grão teremos menor
número de posições onde pode ser nucleada
a nova fase e portanto isto representará um
atraso na reação. Quanto aos elementos de
liga, todos eles, a exceção do cobalto, difi-
cultam a difusão dos átomos fazendo tam-
bém com que o diagrama se desloque para a
direita e para baixo, isto é, as reações são
retardadas e as temperaturas de transforma-
ção decrescem. Isto vale inclusive para as
temperaturas de transformação da martensi-
ta, embora para estas o teor de carbono te-
nha um efeito mais pronunciado, podendo
inclusive chegar a levar a temperatura de
final de transformação para temperaturas
abaixo da ambiente. Nas figuras 12 e 13
podemos ver o efeito destes elementos
quando comparados com a figura 10
Figura 12 - Diagrama de transformação isotér-
mica de um aço ligado ABNT 4340 (0,39% C,
1,78% Ni, 0,77 Cr, 0,28% Mo) (Avner)
Figura 13 - Diagrama de transformação isotér-
mica de um aço com tamanhos de grão diferen-
tes. (Avner)
12.4 - Diagramas de Resfriamento Contí-
nuo
Tudo o que foi dito anteriormente
sobre os diagramas isotérmicos, vale apenas
para transformações em que temos um res-
friamento rápido seguido de uma estabiliza-
ção da temperatura por um tempo que per-
mita a transformação do aço. Nestes casos,
então, teremos a transformação do aço a
uma temperatura constante, resultando em
uma microestrutura homogênea, seja ela
formada por perlita ou bainita. Acontece,
porém, que em muitos casos a transforma-
ção do aço não se dá a uma temperatura
constante mas sim através da variação con-
tínua da temperatura. Nestes casos o que se
faz é um resfriamento em que a temperatura
decresce continuamente desde a temperatura
de austenitização até a temperatura ambien-
te. Desta forma o diagrama isotérmico deixa
de ter validade e é necessário que procure-
mos auxílio em outro tipo de diagrama que é
chamado Diagrama de Resfriamento Con-
tínuo. Neste tipo de diagrama o que temos é
um mapa das transformações que ocorrem
em um aço quando se faz um resfriamento
contínuo. Embora as transformações que
ocorrem neste caso sejam semelhantes aque-
las que ocorrem no diagrama isotérmico
existem alguma modificações pelo fato da
temperatura estar variando continuamente.
Estes diagramas então, representam as trans-
formações que ocorrem na austenita para
várias velocidades de resfriamento.
12.4.1 - Comparação entre Diagramas Iso-
térmicos e de Resfriamento Contínuo
Na figura 14 temos uma comparação
entre um diagrama isotérmico e um diagra-
ma de resfriamento contínuo. As linhas tra-
cejadas do diagrama representam o diagra-
ma isotérmico e as linhas cheias represen-
tam o diagrama de resfriamento contínuo.
Pode-se ver que em um resfriamento contí-
nuo ocorre um deslocamento das transfor-
mações para a direita e para baixo. Isto sig-
nifica um aumento dos tempos de transfor-
mação quando se resfria continuamente um
aço. Deste modo podemos ver que na curva
de resfriamento 1 se valesse o diagrama iso-
136
térmico teríamos um tempo para o início da
transformação de 6 segundos para 650 °C, o
que na verdade não ocorre quando o resfri-
amento é contínuo.
Figura 14- Comparação do diagrama da resfria-
mento contínuo com o diagrama isotérmico para
um aço eutetóide (Reed-Hill)
12.4.2 - Transformações no Diagrama de
Resfriamento Contínuo
A figura 15 representa um diagrama
de resfriamento contínuo completo de um
aço eutetóide. Neste diagrama podemos ver
que as transformações que ocorrem são em
princípio as mesmas que ocorrem no dia-
grama isotérmico. Temos então uma região
de formação da perlita, uma região de for-
mação de bainita e uma região de formação
de martensita. A grande diferença em rela-
ção ao diagrama isotérmico neste caso é que
em um resfriamento contínuo sempre tere-
mos uma mescla de produtos devido ao fato
de que a transformação ocorre a várias tem-
peraturas durante o resfriamento. Quanto
mais rápido é o resfriamento mais heterogê-
neos serão os produtos. Desta maneira para
resfriamentos lentos teremos a formação de
perlita grosseira mas à medida em que se
aumenta a velocidade de resfriamento tere-
mos uma mescla que poderá apresentar uma
mistura de perlita com bainita e até mesmo
perlita, bainita e martensita misturados na
microestrutura.
Figura 15 - Diagrama de resfriamento
contínuo de um aço contendo 0,38 % C, 0,74 Cr,
0,51 % Mo (Metals)
12.5 - Tratamentos Térmicos
Os tratamentos térmicos são um con-
junto de operações que têm por objetivo
modificar as propriedades dos aços e de ou-
tros materiais através de um conjunto de
operações que incluem o aquecimento e o
resfriamento em condições controladas.
Desta maneira conseguimos obter uma vari-
ada gama de propriedades que permitem que
tenhamos materiais mais adequados para
cada aplicação, sem que com isto os custos
sejam muito aumentados. Como o aço é o
material mais comumente utilizado em en-
genharia todo o enfoque dado aqui residirá
sobre este tipo de material, embora os trata-
mentos térmicos aqui descritos possam ser
aplicados a outros tipos.
Os tipos mais comuns de tratamentos
térmicos são:
a. Esferoidização
b. Recozimento
c. Normalização
d. Têmpera + Revenido
137
 Abaixo daremos uma breve idéia do
que é cada um destes tratamentos que serão
tratados em maiores detalhes adiante.

12.5.1 - Esferoidização
O processo de esferoidizaçao ou de
coalescimento é utilizado para aços com
teores superiores a 0,5% de carbono, mas
principalmente para aços hipereutetóides.
Quando se deseja fazer uma processo de Fig. 17 - Curva de transformação para o proces-
usinagem ou de conformação de uma peça, so de esferoidização (Avner)
o recozimento poderá não baixar a dureza o
suficiente para que a tarefa seja executada.
Este problema acontece principalmente em
aços com elevados teores de elementos de
liga e elevado teor de carbono. Para este tipo
de aço uma estrutura formada por perlita e
cementita apresentará uma dureza muito alta
e a única alternativa será o processo de esfe-
roidização.
O tratamento térmico de esferoidiza-
ção pode ser feito de duas maneiras:
- Aquecendo-se o aço até uma temperatura
logo abaixo da temperatura eutetóide, per-
manecendo-se nesta temperatura por um Figura 18 - Microestrutura de um aço esferoidi-
tempo que varia de oito a vinte horas, com zado. (Reed-Hill)
resfriamento posterior ao ar.
- Austenitizar o material, fazer um resfria-
mento até uma temperatura logo abaixo da 12.5.2 - Recozimento
temperatura eutetóide, mantendo-se nesta O processo de recozimento é aplicá-
temperatura por um tempo entre oito e vinte vel a aços que possuem baixo ou médio teor
horas e resfriamento ao ar. Este tratamento de carbono, isto é, para aços que possuam
também pode ser efetuado variando-se cicli- até 0,5% de carbono ou para teores mais
camente entre temperaturas acima e abaixo elevados desde que não possuam elementos
da temperatura de austenitização. de liga. O objetivo deste tratamento é o de
A segunda forma de execução deste conferir uma dureza baixa, resistência me-
tratamento é a que propicia tempos menores cânica baixa e uma ductilidade alta. É apli-
de tratamento e pode ser facilmente entendi- cável a peças em que se deseja fazer usina-
da pela observação da figura 17. gem ou conformação mecânica. Basicamen-
A microestutura resultante deste tra- te este processo consiste no aquecimento do
tamento é a esferoidita, isto é, um fundo de material até a temperatura de austenitização
ferrita com a cementita e os carbonetos dos seguindo-se um resfriamento lento até a
elementos de liga em forma esferoidal dis- temperatura ambiente. Geralmente basta que
persos nesta matriz. a peça seja deixada no forno desligado, pro-
A figura 18 dá uma idéia desta mi- duzindo-se um resfriamento lento. Esta for-
croestrutura. O fato de termos a cementita ma de resfriamento é aplicável para aços de
distribuída na matriz de ferrita faz com que baixa e média temperabilidade. neste caso o
o aço apresente uma ótima ductilidade e recozimento será dito recozimento conven-
baixa resistência devido à predominância cional ou recozimento pleno. Na figura 19
das propriedades da ferrita neste caso.

138
temos uma representação sobre um diagra-
ma isotérmico da curva de resfriamento para
este caso.
Fig. 19 - Curva de resfriamento para o recozi-
mento convencional (Leslie)
Para os aços que possuem temperabi-
lidade mais alta muitas vezes pode ser ne-
cessário diminuir muito a velocidade de
resfriamento para que a dureza seja suficien-
te baixa. Nestes casos será necessário proce-
der à transformação a uma temperatura
constante ou quase constante. Este procedi-
mento dá origem ao que se convenciona
chamar de recozimento isotérmico, cuja
curva de resfriamento pode ser vista na figu-
ra 20. A diferença deste processo para o de
esferoidização é que as temperaturas são
mais baixas fazendo com que os tempos
sejam menores. De qualquer modo este tra-
tamento conduz a tempos maiores do que os
do recozimento convencional e este fator
deve ser considerado quando o realizarmos.
Como já foi citado anteriormente o
recozimento visa a obtenção de perlita gros-
seira por ser esta a estrutura que propicia as
propriedades desejadas
Fig. 20 - Curva de transformação de um aço de
alta temperabilidade no recozimento (Leslie)
12.5.3 - Normalização
O processo de normalização produz
propriedades semelhantes às obtidas no re-
cozimento e em virtude disto muitas vezes
os dois podem ser usados alternativamente
para obter baixa dureza, boa ductilidade e
para eliminar estruturas provenientes de
tratamentos anteriores, como é o caso de
tratamentos prévios de têmpera e em peças
fundidas ou forjadas. Ocorre, porém, que a
normalização é feita geralmente com resfri-
amento das peças ao ar. Isto conduz a uma
velocidade de resfriamento mais alta do que
aquela do recozimento, dando como resulta-
do uma estrutura formada por perlita mais
fina. Em conseqüência, a ductilidade será
menor do que no material recozido, sua du-
reza e resistência mecânica serão maiores.
Por outro lado, devido à maior velocidade
de resfriamento teremos um refino do grão
do aço, pois a velocidade de nucleação da
ferrita e da perlita será maior na medida em
que tivermos temperaturas de transformação
mais baixas, conforme já foi visto em capí-
tulo precedente. Outra vantagem da norma-
lização reside no fato de que se pode utilizar
temperaturas mais altas de austenitização,
permitindo uma maior dissolução dos car-
bonetos dos elementos de liga e, no caso de
aços hipereuteóides, não teremos a formação
da rede de cementita em contorno de grão,
como acontece no recozimento. Na figura
139
21 vemos uma curva de resfriamento de por outro existe uma maior complexidade na
normalização sobre uma diagrama isotérmi- sua execução. Isto se deve à grande variação
co. na composição dos aços e, por conseqüên-
cia, na sua temperabilidade. O carbono e os
elementos de liga exercem um papel pre-
ponderante com relação a este tratamento, já
que tanto influem na temperatura de austeni-
tização quanto na velocidade de resfriamen-
to. Assim, a temperatura de austenitização
varia de aço para aço, como conseqüência
da variação no teor de carbono e dos ele-
mentos de liga, pois os carbonetos formados
devem ser dissolvidos pelo menos em parte
para que tenhamos o efeito desejado na tem-
perabilidade. Não basta portanto austeniti-
zarmos o aço para termos sucesso no trata-
mento, mas é preciso que tenhamos também
Fig. 21- Curva de transformação para o processo parte dos elementos de liga dissolvidos na
de normalização de um aço, comparada com a austenita.
do processo de recozimento convencional. (Me- Além da temperatura de austenitiza-
tals) ção, outro fator importante é a velocidade de
resfriamento. Esta deve ser tal que impeça a
Normalmente não se tem maiores
formação de qualquer outro produto que não
problemas em adotar o resfriamento ao ar
seja a martensita. É obvio que isto nem
para o processo de normalização, entretanto,
sempre é possível pois outros fatores devem
para aços com alta temperabilidade esta ve-
ser considerados mas, de qualquer forma,
locidade pode ser excessiva, dependendo do
este é o objetivo que deve ser perseguido
tamanho da peça, de tal sorte que tenhamos
neste tratamento. Como existe variação na
a formação de bainita e até mesmo martensi-
temperabilidade com a variação do teor de
ta. Nesta situação deve ser feito um trata-
carbono e dos elementos de liga, também a
mento de a uma velocidade mais baixa de
velocidade de resfriamento varia. Ela deve
resfriamento ou um tratamento isotérmico.
ser a menor possível para que tenhamos o
menor empenamento possível das pecas
mas, não deve ser tão lenta que impeça a
12.5.4 - Têmpera
formação de martensita. Na figura 22 pode-
Dentre os tratamento térmicos co-
se ver a curva de resfriamento para um aço e
muns, o tratamento térmico de têmpera é o
sua relação com o diagrama isotérmico. Po-
mais importante devido ao fato de que atra-
demos notar que existem duas curvas, sendo
vés dele podemos ter um grande aumento da
uma relativa à superfície da peça e a outra
resistência mecânica e da dureza do aço e de
relativa ao centro.
outros materiais. Este é o aspecto mais im-
portante, porém, em contrapartida teremos
uma queda muito grande da ductilidade e
principalmente da tenacidade. Este inconve-
niente será depois corrigido através do pro-
cesso de revenido que será abordado mais
adiante.
Se por um lado o tratamento de têm-
pera nos dá condições de produzirmos um
grande aumento na resistência mecânica e
na dureza, a um custo relativamente baixo,

140

Fig 22 - Curva de transformação para o processo
de têmpera de um aço (Leslie)
O problema do resfriamento é um
dos problemas mais complexos no caso des-
te processo. Se por um lado, quanto mais
rápido for o resfriamento maiores serão as
chances de obtermos martensita, por outro
maiores serão também as chances de termos
trincas e empenamentos na peça. Além dis-
so, um resfriamento não homogêneo ao lon-
go da superfície da peça pode também cau-
sar empenamento e variações na dureza.
Como existe uma variação no volume da
peça durante o aquecimento e o resfriamento
e também devido à transformação da estru-
tura em martensita, quanto maior a diferença
entre as velocidades de resfriamento na su-
perfície e no centro ou em diferentes pontos
da superfície maior será o empenamento e a
possibilidade de aparecimento de trincas. Na
figura 23 podemos ver o comportamento do
resfriamento relacionado puramente com o
resfriamento em água de uma peça submeti-
da a um aquecimento a alta temperatura.
Note-se que a velocidade de resfriamento
inicialmente é baixa, tornando-se alta apenas
para valores intermediários de temperatura
da peça. Inicialmente temos um estágio em
que se forma um envelope de vapor em vol-
ta da peça que impede a troca de calor da
peça com o líquido, fazendo com que a ve-
locidade seja baixa. Em um segundo estágio
existe a formação de bolhas que entram em
colapso rapidamente, permitindo que o flui-
do entre em contato com a peça e produzin-
do uma agitação bastante grande do fluido, o
que faz com que a velocidade de resfriamen-
to cresça rapidamente. Por fim em um ter-
ceiro estágio, a temperatura da peça não é
mais suficiente para que haja a formação de
bolhas e o resfriamento se dá apenas por
convecção, fazendo com que a velocidade
de resfriamento caia novamente.
Figura 23 - Curvas de resfriamento e de veloci-
dade de resfriamento para uma peça cilíndrica
resfriada em água. (Metals)
Outro fato que ocorre freqüentemen-
te é o que está mostrado na figura 24. Em
peças de formato complicado, como é o caso
de uma engrenagem, de um eixo com rasgo
de chaveta e de outras peças com variações
no relevo, pode ocorrer a variação nas con-
dições de resfriamento na superfície. Estas
condições irão fazer com que a velocidade
de resfriamento seja diferente em cada pon-
to, conduzindo também ao aparecimento de
trincas, empenamentos ou mesmo pontos
moles. Outro problema que pode ocorrer,
este mais freqüente e mais simples é aquele
em que temos pequenas diferenças de velo-
cidade de resfriamento entre a superfície e o
centro. Neste caso o que pode acontecer é a
formação de 100% de martensita na perife-
ria da peça e um teor menor de martensita
juntamente com bainita e/ou perlita nas re-
giões mais centrais. A conseqüência desta
ocorrência pode ser vista na figura 25. O que
acontece é um decréscimo na dureza em
direção ao centro da peça, situação esta que
nem sempre pode ser evitada. Esta situação
pode ser induzida pelo meio de resfriamento
ou pelo tamanho da peça, conforme mos-
tram as figuras 26 e 27.
141
Fig. 24 - Fatores que afetam o resfriamento. A -
fluxo de calor vindo do nucleo. A temperatura e
a intensidade do fluxo variam com o tempo. B -
envelope da vapor devido à baixa agitação. C -
bolhas de vapor com movimento restrito e for-
Figura 25 - Perfil de durezas em barras de um
mando-se vagarosamente. D - bolhas de vapor
aço ABNT 6140 temperado em água (Avner)
livres. (Metals)
Na figura 28 está representada a va-
De acordo com o que foi acima ex-
riação de volume de um aço quando este é
posto o meio de resfriamento mais adequado
aquecido até o campo austenítico e após
é aquele que permite obtermos a maior
resfriado rapidamente para que se obtenha
quantidade possível de martensita na peça.
martensita. A diferença de volume entre a
Assim sendo poderemos ter que resfriar a
estrutura original e a estrutura final marten-
peça em salmoura, em água ou mesmo em
sítica pode conduzir a empenamentos e até
óleo e outros produtos sintéticos, estes últi-
mesmo a trincas se as tensões surgidas como
mos para aços de construção mecânica liga-
conseqüência da variação de volume ultra-
dos. Para aços de alta temperabilidade como
passarem o limite de ruptura do material.
aços para matrizes e ferramentas pode-se
utilizar até mesmo o resfriamento ao ar em
alguns casos. Quanto maior a temperabili-
dade menos drástico terá que ser o meio de
resfriamento utilizado.
Outro problema associado com o res-
friamento para a obtenção de martensita é a
variação de volume. Sempre que temos
transformação martensítica teremos uma
variação de volume e esta terá efeitos mais
importantes quanto maior for a diferença de Figura 26 - Efeito do tamanho da peça na velo-
temperaturas de um ponto para outro. cidade de resfriamento e nas curvas de resfria-
mento (Metals)

142

Figura 27 - Efeito de vários meios de resfria-
mento na velocidade de resfriamento para uma
barra de aço ABNT 1040 com 25,4 mm de diâ-
metro (Flinn)
Quando temos diferenças de veloci-
dade de resfriamento da periferia para o cen-
tro, por exemplo, forma-se uma capa de
martensita que é dura e frágil e que ao au-
mentar de volume comprime o núcleo.
Quando o núcleo por sua vez se transforma,
este expande e provoca o aparecimento de
tensões sobre a capa externa endurecida,
podendo produzir trincas na peça.
Figura 28 - Variação das medidas lineares de um
aço ABNT 4340 com a temperatura no processo
de têmpera. TA - temperatura ambiente
.(Metals)
12.5.5 - Revenido
Um dos grandes problemas relacio-
nados com o tratamento térmico de têmpera
está relacionado com a baixa ductilidade e a
baixa tenacidade do material após o trata-
mento. Embora tenhamos um significativo
ganho na resistência mecânica e na dureza,
fatores primordiais quando se quer reduzir o
peso da peça ou evitar o desgaste superfici-
al, a ductilidade cai quase a zero. Como a
utilização de um aço nestas condições é im-
possível devido aos riscos de uma falha ca-
tastrófica, este problema tem que ser corri-
gido, o que é conseguido através do trata-
mento térmico de revenido.
O revenido é um tratamento em que
se faz o reaquecimento da peça temperada
dentro de uma faixa de temperatura entre
150o C e 600o C geralmente. As peças são
aquecidas e permanecem durante um inter-
valo de tempo suficiente para que ocorram
as transformações necessárias à recuperação
de parte da ductilidade e tenacidade perdi-
das, sendo após resfriadas até a temperatura
ambiente. Como conseqüência teremos uma
perda na resistência mecânica e na dureza.
Quanto mais alta for a temperatura de reve-
nido utilizada ou quanto maior for o tempo
de tratamento, maior será o ganho em ducti-
lidade e tenacidade e maior será a perda de
resistência e de dureza. A figura 29 repre-
senta esta situação.
Figura 29 - Efeito da temperatura de revenido
nas propriedades do aço. (Metals)
Durante o revenido ocorrem trans-
formações da martensita que são dependen-
tes da temperatura e que irão influir nas pro-
priedades finais do aço. De acordo com a
faixa de temperatura temos transformações
diferentes que conduzem ao que se costuma
chamar de estágios ou etapas do revenido.
No primeiro estágio, que vai até aproxima-
damente 200o C, o carbono contido na mar-
tensita se precipita formando um carboneto
chamado épsilon, que não tem a composição
143
da cementita. Em conseqüência temos uma
redução no teor de carbono da martensita,
obtendo-se como resultado uma estrutura
bifásica composta de carbonetos e martensi-
ta de baixo carbono. As transformações nas
propriedades não são muito significativas,
observando-se apenas pequena redução na
dureza e na resistência e um pequeno au-
mento na ductilidade e na tenacidade.
Em um segundo estágio, entre 200 e
400o C, ocorre a precipitação de cementita
no contorno das agulhas de martensita. Em
decorrência disso teremos uma continuação
da queda na dureza e resistência, porém a
tenacidade não é aumentada, pelo contrário,
diminui. Isto é o que se chama fragilidade
de revenido. A queda na tenacidade se ini-
cia próximo dos 200o C para a maioria dos
aços e chega a um mínimo em torno de 350o
C, quando então volta a crescer. Nesta faixa,
portanto, não é conveniente que se faça o
revenido porque, embora tenhamos redução
na dureza e na resistência, não teremos em
contrapartida um aumento de tenacidade.
Em uma terceira etapa, que se inicia
em torno de 400o C, teremos o aparecimento
de um precipitado esferoidal de cementita
que irá fazer com que a tenacidade e a ducti-
lidade voltem a crescer, e portanto estare-
mos novamente em uma faixa de temperatu-
ra em temos benefício com o revenido. A
figuras 30 mostra a evolução da dureza e da
tenacidade com a temperatura de revenido e
a figura 31 mostra a variação da dureza para
vários aços. Note-se que a queda da dureza é
mais acentuada quanto maior for o teor de
carbono.
Figura 30 - Variação da tenacidade e da dureza
de acordo com a temperatura de revenido (Lesli-
e).
12.5.6- Martêmpera
O processo de martêmpera ou têmpe-
ra interrompida é um processo utilizado em
substituição à têmpera quando se deseja
diminuir o risco de trincas, empenamentos e
tensões residuais excessivas. O tratamento
consiste basicamente em se retardar o resfri-
amento logo acima da temperatura de trans-
formação martensítica, permitindo a equali-
zação da temperatura ao longo de toda a
peça, completando-se após o resfriamento.
A estrutura formada, a exemplo da têmpera,
será martensítica, sendo portanto, dura e
frágil.
Figura 31 - Efeito da temperatura de revenido na
dureza do aço para vários teores de carbono.
(Reed-Hill)
Na figura 32 temos a representação
deste tratamento sobre o diagrama TTT de
um aço hipotético. Como pode ser visto este
tratamento consiste no refriamento rápido,
desde a temperatura austenítica, em um
meio aquecido, que pode ser óleo aquecido,
sal fundido ou leito fluidizado, até uma tem-
peratura logo acima da temperatura de trans-
formação maternsítica. A peça é mantida
nesta temperatura até que seja uniformizada
a temperatura entre a periferia e o centro e
então é resfriado, geralmente ao ar até a
temperatura ambiente. Segue-se um reveni-
do que é feito nos mesmos moldes do pro-
cesso de têmpera convencional.
144

Figura 32 - Curva de transformação para o pro-
cesso de martêmpera de um aço (Leslie)
Uma modificação do processo con-
siste em se fazer o resfriamento até uma
temperatura logo abaixo da temperatura de
início da transformação matensítica, estabi-
lizando-se a temperatura e fazxendo após o
resfriamento ao ar. Este caso é aplicável a
aços de temperabilidade baixa nos quais, se
fosse feita a martêmpera convencional, terí-
amos a formação de bainita antes que a tem-
peratura estabilizasse.
O principal objetivo da martêmpera é
reduzir a possibilidade de trincas e empe-
namentos oriundos da transformação mar-
tensítica em tempos diferentes ao longo da
peça.
Exemplos de aços que podem ser uti-
lizados na martêmpera são ABNT 4130,
4140, 4150, 4340, 5140, 6150, 8640 e
52100.
12.5.7 - Austêmpera
O processo cuja curva de transfor-
mação está representado na figura 6.18 é
chamado de austêmpera. Consiste basica-
mente no aquecimento das peças até a aus-
tenitização completa seguido de resfriamen-
to rápido até uma temperatura acima da
temperatura de transformação martensítica,
numa faixa entre 200 e 400o C, mantendo-se
a esta temperatura até que o material se
transforme totalmente. A estrutura resultante
neste caso será totalmente bainítica. Após a
transformação o material pode ser resfriado
até a temperatura ambiente. A velocidade de
resfriamento deve ser tal que se impeça a
transformação de qualquer quantidade de
austenita em outro produto e o tempo de
permanência no banho deve ser suficiente
para que toda a austenita se transforme em
bainita.
O meio de resfriamento mais utiliza-
do é uma mistura de sais fundidos que pode
ser composto por nitrito e nitrato de sódio e
nitrato de potássio. Pode ser também adicio-
nada uma pequena quantidade de água.
Figura 32 - Curva de transformação para o pro-
cesso de austêmpera de um aço (Leslie).
O tratamento de austêmpera é um
tratamento térmico usualmente utilizado em
substituição à têmpera quando se tem por
objetivo melhorar as propriedades mecâni-
cas do aço, principalmente a ductilidade e a
tenacidade, diminuir a possibilidade de apa-
recimento de trincas e de empenamentos e
ainda melhorar a resistência ao desgaste e a
possibilidade de fragilização para determi-
nadas faixas de temperatura. As diferenças
fundamentais entre a austêmpera e a têmpe-
ra podem ser vistos na tabela , onde são
comparadas as propriedades finais para di-
versos casos.
Como podemos ver a austêmpera
propicia uma maior tenacidade e uma maior
ductilidade do que a têmpera e a martêmpera
para uma mesma dureza, além de diminuir o
aparecimento de trincas e de empenamento
nas peças.
145
 Embora este tratamento permita pro-
priedades melhores do que a têmpera ele não
é corriqueiramente utilizado. Isto se deve ao
fato de que não são muitos os aços em que
podemos utilizar a austêmpera. A decisão de
utilizar um tratamento ou outro vai depender
da posição do joelho da curva TTT e da ve-
locidade de resfriamento, do tempo necessá-
rio para a transformação e da temperatura de
início de formação da martensita. Além dis-
so, devido à baixa velocidade de resfriamen-
to propiciada pelo sal fundido as peças não
podem ter grande secção como acontece na
têmpera. O seu custo é maior devido à utili-
zação de mais equipamento e o tempo de
transformação deve ser equivalente ao tem-
po gasto no revenido ou menor para que seja
viável.
Tabela 1 - Propriedades mecânicas para um aço
ABNT 1095
Tratamento
Térmico dureza tena- Alon-
cidade ga-
RC mento
Temperado em
água e reveni-
do 2,5 9 --
Martêmpera e
revenido 2,8 3 --
Austêmpera
2,5 4 A máxima dureza atingida depois da
Deste modo os aços que são utiliza-
dos no processo devem se enquadrar nos
seguintes tipos:
- Aços ao carbono com 0,5 a 1,0% de carbo-
no e com um mínimo de 06,% de Mn
- Aços ao carbono com mais de 0,9% de
carbono e pouco menos de 0,6 % de Mn
- Aços carbono com menos de 0,5 % de car-
bono e com manganês entre 1,0 e 1,65 %
- Alguns aços ligados com mais de 0,3% de
carbono
12.5.8 - Cementação
O processo de endurecimento super-
ficial de cementação é o processo mais utili-
zado atualmente e tem permanecido prati-
camente inalterado ao longo do tempo. Este
processo é geralmente utilizado na produção
de pistas e roletes de rolamento, engrena-
gens, buchas e juntas homocinéticas. O mé-
todo consiste essencialmente no aquecimen-
to da peça envolta em um meio rico em car-
bono, fazendo com que o carbono difunda
para o interior aumentando o teor de carbo-
no da camada superficial.
A principal reação, que ocorre entre
o carbono e o ferro, e que é a responsável
pela difusão do carbono para o interior da
peça, pode ser representada da seguinte ma-
neira:
3Fe +C → Fe3C
Após a difusão do carbono é feita
uma têmpera seguida de revenido para que
se produza a máxima dureza.
Como o processo envolve a difusão
do carbono, é necessário que se dê o tempo
necessário para que isto ocorra. Tempos
crescentes propiciam maiores espessuras das
camadas cementadas. Como conseqüência,
teremos um perfil de dureza associado ao
perfil de concentração de carbono, como
pode ser visto na figura 33. Os aços comu-
mente utilizados possuem 0,10 a 0,25 % C e
a temperatura varia entre 900 e 950o C em-
bora possam ser utilizadas temperaturas na
faixa de 850 a 1000o C.
têmpera nos aços ao carbono ocorre para um
teor de carbono de 0,8%, como pode ser
visto na figura 34. Para teores superiores a
este a dureza cai devido à retenção de auste-
nita. Este percentual pode variar para aços
que tenham maior tendência à retenção de
austenita, como acontece com os aços con-
tendo níquel. Como resultado da retenção da
austenita poderemos ter a situação mostrada
na figura 34, em que se tem uma dureza
mais baixa na superfície da peça.
O processo de cementação, conforme
já foi comentado acima, depende de vários
fatores que exercem influência tanto na es-
pessura da camada cementada como na pro-
fundidade do endurecimento. Abaixo des-
crevemos resumidamente estes fatores e
como eles influenciam o processo.
146
 mos temperaturas mais altas. Como quanto
maior o tamanho de grão menor é a tenaci-
dade do material, este efeito se torna indese-
jado.

Figura 34 - Dureza das ligas Fe-C temperadas

em salmoura (Leslie)

Assim temos dois compromissos que

são antagônicos: ao aumentarmos a tempera-
tura aumentamos a velocidade de difusão
mas também aumentamos o tamanho de
grão. Isto faz com que tenhamos sempre que
considerar estes dois fatores ao escolhermos
Figura 33- Gradiente de carbono e perfil de du-
a temperatura de cementação.
reza em uma barra de aço 8620 com 25,4 mm de
Para peças menos solicitadas e de
diâmetro, cementada a gás a 925 °C. (Metals).
menor responsabilidade podemos utilizar
temperaturas mais altas, entretanto, para
peças mais solicitadas devemos utilizar tem-
a) Efeito da temperatura
peraturas mais baixas, a menos que se faça
A velocidade de difusão do carbono
um tratamento térmico posterior para corri-
no aço está estreitamente ligada à tempera-
gir este problema. Este assunto será tratado
tura. A velocidade de difusão do carbono a
no tópico relativo à têmpera.
927o C é 40% superior do que a 871o C. Fica
claro neste caso que quanto maior a tempe-
ratura menor o tempo que a peça terá que
permanecer no forno. Estes dados referem-
se ao aço no estado austenítico, e só poderia
ser assim, já que somente no estado austení-
tico teremos solubilidade do carbono sufici-
ente para se chegar aos percentuais utiliza-
dos na camada superficial de peças cemen-
tadas. Neste caso, o limite inferior de tem-
peratura para o processo está condicionado à
austenitização do aço e o limite superior está
condicionado ao crescimento do grão. Se
por um lado temos um aumento significativo Figura 35 - Dureza da camada cementada de um
da velocidade de difusão com o aumento da aço 8620 cementado em caixa a 925 °C por 16 h
temperatura, por outro temos o crescimento e revenido 1 h a 205 °C (Leslie)
do grão da austenita à medida em que usa-

147
b) Efeito do Tempo
A difusão do carbono também é in-
fluenciada pelo tempo em que a peça fica na
temperatura de tratamento. A profundidade
da camada cementada é dependente da se-
guinte equação:
Prof. de Cementação = K t
Como podemos ver a profundidade
atingida no processo é proporcional à raiz
quadrada do tempo. Isto quer dizer que à
mediada em que desejarmos profundidades
maiores, maior será o tempo de tratamento e
a cada vez que dobrarmos a espessura de
cementação o tempo é multiplicado por 4
aproximadamente. Na figura 36 temos esta
relação para um caso prático da relação do
tempo com a profundidade de cementação.
Como podemos ver quanto maior a profun-
didade que se queira maior será a consumo
de energia e a ocupação do equipamento,
fazendo com que este processo se torne anti-
econômico para camadas de profundidade
muito grande. Em geral na prática esta es-
pessura está limitada a 2,5 mm o que já dá
um tempo de cementação de aproximada-
mente 25 horas a uma temperatura de 925o
C.
Figura 36 - Profundidade de cementação versus
tempo de cementação para quatro temperaturas
diferentes (Metals)
12.5.9 - Processos de cementação
12.5.9.1 - Cementação em caixa
A cementação em caixa ou tam-
bém chamada cementação por via sólida é o
processo de cementação mais antigo. Ele
tem sido utilizado até nossos dias por que é
um método de fácil execução, não necessi-
tando de equipamento sofisticado.
Neste processo são utilizados como
fonte de carbono materiais sólidos à tempe-
ratura ambiente, embora todas as reações
que ocorrem durante a cementação sejam
gasosas. Para a execução do processo as
peças são colocadas em uma caixa e envol-
tas pela mistura cementante que normalmen-
te é composta de uma fonte de carbono -
carvão vegetal, coque ou osso - e de um ati-
vador - carbonato de bário ou carbonato de
sódio. A caixa deve ser fechada o melhor
possível, podendo-se para isto usar argila ou
barro refratário, para que haja o mínimo
escapamento possível dos gases gerados no
interior da caixa. A quantidade de ativador
pode ser variada e sua quantidade não pare-
ce ter uma importância muito grande desde
que se situe em uma faixa de 5 a 20 % em
peso da mistura.
12.5.9.2 - Cementação por via gasosa
A cementação por via gasosa é um
processo que se popularizou nas últimas
décadas devido à evolução dos fornos de
tratamento e dos métodos de análise quími-
ca. Neste processo são utilizados gases co-
mo fonte de carbono, os quais podem ser o
gás natural ou gases manufaturados, tais
como o monóxido de carbono e o metano.
As reações que ocorrem para a decomposi-
ção dos gases são as mostradas abaixo:
2CO → C + CO2 (5)
para a decomposição do monóxido de car-
bono e:
CH4 → C + 2H2 (6)
seguindo-se
CO + H2 → C + H2O
A mistura adequada destes gases irá
nos permitir controlar o potencial de carbo-
no na superfície do aço, o que faz com que a
quantidade de cada um deles tenha que ser
permanentemente analisada.
148
 As reações já citadas de decomposi-
ção do monóxido de carbono são as reações
que se processam a seguir para que tenha-
mos o processo completo.
12.5.9.3 - Cementação por via líquida
A cementação por via líquida ou em
banho de sais fundidos é um processo em
que se tem um banho formado por diversos
componentes que passam para o estado lí-
quido após uma determinada temperatura.
Este processo é ainda hoje bastante utiliza-
do, embora existam uma série de restrições
de ordem ambiental para a sua utilização.
Os componentes do banho mais co-
muns são cianeto de sódio ou cianeto de
potássio, cloreto de bário, cloreto de potás-
sio ou cloreto de sódio, carbonato de sódio
ou carbonato de bário.
As reações que se processam no ba-
nho são as seguintes:
2NaCN Na2CN2 + C
2NaCN + O2 2NaNCO
NaCN + CO2 NaNCO + CO
Como pode ser observado pelas rea-
ções mostradas acima, a fonte de carbono é
o cianeto e através da sua decomposição
teremos a liberação de carbono ou de mo-
nóxido de carbono. Após a decomposição do
cianeto teremos novamente as reações (1) e
(2) já citadas anteriormente que permitirão a
difusão do carbono no aço. A exemplo da
cementação em caixa aqui também o carbo-
nato será fonte de oxigênio e o cloreto de
sódio e cloreto de potássio entram apenas
como carga. Em geral o cianeto é utilizado
em percentuais que variam entre 5 e 20%,
dependendo da temperatura.
Após a difusão do carbono na
peça é necessário que se faça uma têmpera
para que possa ser atingida a máxima dureza
possível em função do teor de carbono su-
perficial. A maneira como será executada a
têmpera depende das propriedades e do uso
que será feito da peça. Sempre que fazemos
a difusão do carbono temos crescimento de
grão pela alta temperatura que é utilizada e
pelo longo tempo de tratamento. Isto pode
fazer com que a peça fique com baixa tena-
cidade. Nestes casos deve ser feito um tra-
tamento para refino de grão. Outro caso é
aquele em que temos que fazer acabamento
da peça por usinagem em que o material
deve ter dureza baixa.
Para corrigir estas situações o
tratamento deve ser feito em uma ou mais
etapas de tal sorte que tenhamos um refino
de grão ou uma peça inicialmente de dureza
baixa.
Assim sendo os tratamentos uti-
lizados, que estão ilustrados na figura
5(chiaverini ou metals), podem ser os se-
guintes:
- têmpera direta da temperatura
de cementação. Tem o inconveniente de não
refinar o grão
- Resfriamento lento seguido de
têmpera. Neste caso teremos uma peça com
dureza baixa que permite a usinagem, se-
guindo-se a têmpera sem refino de grão.
Como existe uma variação no teor de carbo-
no entre a superfície e o centro da peça, po-
demos escolher como temperatura de têmpe-
ra uma temperatura logo acima da eutetóide
em que teremos austenitização completa da
camada superficial e austenitização incom-
pleta do núcleo ou uma temperatura mais
alta em que teremos austenitização completa
do núcleo.
- Têmpera direta seguida de
têmpera com austenitização a uma tempera-
tura mais baixa. Permite o refino de grão
que irá ocorrer durante o aquecimento, du-
rante a austenitização do material. A tempe-
ratura de austenitização utilizada pode ser
aquela em somente uma parte da camada
cementada fique austenitizada, que são as
temperaturas próximas da temperatura eute-
tóide, ou temperaturas mais altas em que o
núcleo da peça também é austenitizado.
Neste último caso pode haver um pequeno
crescimento de grão da camada cementada.
Após a têmpera pode ser feito um re-
venido em uma temperatura na faixa de 150
a 220 °C.
149
12.5.10 - Nitretação
O processo de nitretação é um pro-
cesso que a exemplo da cementação também
altera a composição de uma camada superfi-
cial do aço. Entretanto, ao contrário da ce-
mentação, a camada nitretada não necessita
ser temperada, tendo em vista que os nitre-
tos que se formam já possuem dureza eleva-
da. Isto faz com que não haja o inconvenien-
te do empenamento. Além disso, a nitreta-
ção é feita na faixa de temperatura entre 500
e 600 °C, o que diminui a possibilidade em-
penamentos por transformação de fase.
Entre as vantagens da nitretação po-
demos citar as seguintes:
- alta dureza com alta resistência ao desgaste
- alta resistência à fadiga e baixa sensibili-
dade ao entalhe
- melhor resistência à corrosão
- alta estabilidade dimensional
Em princípio qualquer aço pode ser
cementado, entretanto, a composição poderá
fazer variar a dureza final da camada nitre-
tada, como é o caso de aços que possuem
alumínio, cromo, vanádio e molibdênio que
apresentam uma dureza final maior.
Nos aços não ligados forma-se prefe-
rentemente o nitreto γ cuja fórmula é Fe4N e
para concentrações mais altas pode ser for-
mado também o nitreto ε. Nos aços ligados
ocorre a formação de nitretos complexos dos
elementos de liga que aumentam a dureza da
camada nitretada.
A camada nitretada tem menor es-
pessura do que a cementada, raramente ul-
trapassando 0,8 mm, caso contrário os tem-
pos seriam muito grandes o que torna o mé-
todo antieconômico.
12.5.11 - Métodos de nitretação
a) Nitretação a gás
Neste processo é utilizada amônia
que é injetada no forno aquecido geralmente
a 510 °C. Nesta temperatura a amônia se
dissocia de acordo com a seguinte equação:
2NH3 → 2N + 3H2
como pode ser visto esta reação libera nitro-
gênio atômico que difunde para o aço.
Os tempos de tratamento variam en-
tre 12 e 120 horas
b) Nitretação por via líquida
A nitretação por via líquida é o pro-
cesso em temos um banho semelhante ao
utilizado na cementação líquida. Neste ba-
nho teremos, então, cianeto de sódio ou po-
tássio, carbonato de sódio ou de potássio e
cloreto de potássio ou de sódio. Este banho
contém entre 30 e 40% de cianeto. A disso-
ciação do cianeto se dá da seguinte maneira:
2NaCN + O2 → 2NaCNO
4NaCNO → 2NaCN + Na2CO3
+ CO + 2N
Normalmente a temperatura utilizada
situa-se entre 550 e 570 °C. Nesta faixa de
temperatura não ocorre a reação de cemen-
tação e portanto teremos apenas a adição de
nitrogênio ao aço. Os tempos de nitretação
são curtos, geralmente entre 1 e 4 horas.
12.5.12 - Endurecimento Superficial -
Têmpera Superficial
Aquecimento superficial com a utili-
zação do processo de têmpera superficial é
um processo que consiste basicamente no
aquecimento rápido acima da temperatura
crítica de uma fina camada superficial da
peça, seguida de um resfriamento rápido.
Como conseqüência deste tratamento toda a
microestrutura que foi austenitizada se trans-
forma em martensita. Como o aquecimento
produz apenas uma pequena camada
austenitizada, somente ela será endurecida,
ficando o restante da peça com a dureza
original.Como resultado teremos uma cama-
da superficial de dureza elevada, correspon-
dente ao teor de carbono original do aço e
um núcleo dúctil e tenaz.. Para que se consi-
ga obter esta fina camada endurecida é ne-
cessário que a fonte de calor produza um
aquecimento rápido, impedindo o aqueci-
mento do restante da peça por condução do
calor em direção ao núcleo.
150
 Os principais motivos da utilização
do endurecimento superficial são:
- o tamanho da peças que torna difícil a uti-
lização de processos convencionais de têm-
pera
- quando o endurecimento deve ser seletivo,
isto é, quando temos a necessidade de tem-
perar apenas algumas áreas que serão sub-
metidas ao desgaste
- quando se requer precisão dimensional que
não pode ser conseguida por outros métodos
- quando se deseja utilizar materiais de bai-
xo custo em peças de solicitação menos se-
vera
Os dois processos mais utilizados pa-
ra se atingir este objetivo são o processo de
têmpera por chama e o processo de aqueci-
mento por indução, que serão comentados a
seguir.
res da mistura combustível, cada um adapta-
do à peça a ser aquecida.
Quanto mais complexa for a peça
mais complexa é a forma do queimador,
pois, para termos um aquecimento uniforme,
a distância entre o queimador e a peça não
deve variar muito. Dois queimadores típicos
são mostrados na figura 37.
Os métodos mais utilizados para a
execução do aquecimento por chama são o
método estacionário e o método progressivo.
Em ambos os casos a peça ficará estática ou
poderá ter um movimento rotativo. Quanto
mais complexa for a forma da peça maior a
restrição ao seu movimento.

12.5.12.1 - Aquecimento por chama

Dentre os dois métodos citados o
mais simples é aquele que utiliza o calor de
uma chama para o aquecimento da peça. A Figura 37 - Tipos de queimadores utilizados no
chama utilizada deve ter alta temperatura e aquecimento por chama
os gases de combustão devem atingir a peça
com alta velocidade para uma melhor trans- O método estacionário com rotação
ferência de calor. A chama mais utilizada da peça ou não, se presta para endurecimen-
neste caso é a chama oxi-acetilênica que to seletivo ou para peças de pequenas di-
combina alta temperatura e alta velocidade mensões e de forma regular. O método pro-
dos gases de combustão, permitindo bons gressivo, também com rotação da peça ou
resultados a um custo relativamente baixo. não, se presta para endurecimento completo
Este tipo de processo tem ainda a vantagem e para endurecimento seletivo.
de produzir uma atmosfera neutra que pro- Nas figuras 38 e 39 temos uma re-
tege a peça, evitando a descarbonetação ou a presentação destes métodos.
formação de uma camada óxido.
Embora este método seja de execu-
ção simples, existe uma série de fatores que
podem fazer com que a peça fique defeituo-
sa, dentre os quais podemos citar o cresci-
mento de grão devido ao superaquecimento,
dureza baixa por aquecimento insuficiente .
regiões de diferentes durezas devido a aque-
cimento não uniforme e profundidade exces-
siva de endurecimento devido a um aqueci-
mento muito lento.
A maior dificuldade encontrada neste Figura 38 - Peça aquecida pelo método estacio-
método é o fato de que se necessita de uma nário
gama muito grande de formas de queimado-

151

Figura 39 - Peça aquecida pelo método progres-
sivo
12.5.12.2 - Aquecimento por Indução
O aquecimento por indução é um
processo que se aplica a materiais eletrica-
mente condutores pela geração de um cam-
po magnético variável cujas linhas de força
penetram na peça. Este campo magnético
variável induz um potencial elétrico o qual
cria uma corrente elétrica variável que é
dependente das características elétricas e da
forma da peça. Um circuito de aquecimento
por indução é fundamentalmente um trans-
formador, no qual o primário está represen-
tado pelas espiras de uma bobina, através da
qual passa um corrente elétrica alternada, e
de um secundário constituído pela peca que
vai ser aquecida.
Devido ao fato que todos os metais
são condutores elétricos o aquecimento por
indução é aplicável a uma variada gama de
processos tais como fundição, tratamentos
térmicos, soldagem e aquecimento para for-
jamento. Este processo tem como principais
vantagens a eficiência de transferência de
energia para a peça e altas velocidades de
aquecimento quando comparadas com os
métodos convencionais de aquecimento.
Figura 40 - Sentido das correntes e do campo
magnético em uma bobina ( a ) e correntes para-
sitas induzidas na peça ( b ) (Metals)
12.5.13 - Princípios do aquecimento por
indução
Quando colocamos um corpo metáli-
co em um campo elétrico gerado por uma
corrente alternada, campo este gerado por
uma bobina, como está representado na figu-
ra 40, teremos a produção de correntes de
Foucault e de efeitos de histerese que gera
correntes parasitas, correntes que irão aque-
cer a peça. Sob a ação das correntes parasi-
tas as partículas de ferro tendem a se polari-
zar em um determinado sentido, criando-se
em cada uma delas um polo norte e um polo
sul. Ao se variar o sentido do campo estas
partículas tendem a seguir estas variações,
variando o sentido de seus pólos e gerando-
se uma fricção atômica interna que faz com
que seja dissipado calor o qual ao dissipar-se
eleva a temperatura da peça. No aquecimen-
to dos aços o aquecimento por histerese tem
pouca importância porque quando se ultra-
passa a temperatura Curie ( aproximada-
mente 768 °C) onde o aço perde suas propri-
edades magnéticas as mesmas deixam de
existir. As correntes de Foucault geradas
tendem a se concentrar na camada superfici-
al das peças. A distribuição destas correntes
ao longo da seção das peças depende fun-
damentalmente da freqüência utilizada, da
condutividade elétrica e das propriedades
magnéticas. Quando se geram correntes de
Foucault, o aço passa a atuar como uma re-
sistência elétrica que se aquece pela passa-
gem de uma corrente elétrica de acordo com
a lei de Joule. O calor gerado será propor-
cional a RI2, sendo R a resistência do circui-
to e I a intensidade da corrente. Quanto mais
alta for a temperatura, as correntes de Fou-
cault diminuem de intensidade, o que é uma
vantagem pois com isto se evita automati-
camente o sobreaquecimento excessivo da
peça. Na figura 41 temos uma representação
característica da distribuição das correntes
de Foucault na seção de uma peça de cobre.
Pode-se ver que quanto maior é a freqüên-
cia, maior é a concentração na superfície.
Este é um fator importante na determinação
da freqüência a ser utilizada de acordo com
a aplicação.
152
Figura 41 - Distribuição das correntes de Fou-
cault em um corpo sob diferentes freqüências
(Mundo Mecânico)

Assim, para processos que requeiram

aquecimento completo devem ser utilizadas
freqüência mais baixas e para processos que
requeiram aquecimento da superfície devem
ser utilizadas freqüências mais altas.

153
13 – Mecanismos de Aumento de Resistên-
cia
13.1 - Introdução
O ferro puro é um material que não
possui boas propriedades, apresentando bai-
xos valores de tensão de escoamento e de
limite de resistência. No entanto, as proprie-
dades podem ser otimizadas através de di-
versos mecanismos conhecidos como meca-
nismos de aumento de resistência. Deve-se
ressaltar que um só mecanismo normalmen-
te não aparece isoladamente como o causa-
dor dos ganhos de resistência do ferro, mas
sim uma junção de mais de um mecanismo
associados sendo difícil a quantificação da
contribuição de cada mecanismo isolada-
mente.
Os mecanismos de aumento de resis-
tência ( ou de endurecimento), que serão
apresentados são:
- Encruamento;
- Refino de grão;
- Endurecimento por solução sólida;
- Endurecimento por precipitação;
- Endurecimento por transformações mar-
tensíticas.
Um dos aspectos importantes no en-
durecimento do ferro diz respeito a solução
sólida intersticial do carbono e do nitrogê-
nio. Estes elementos interagem diretamente
com as discordâncias e além de combina-
rem-se preferencialmente com os principais
elementos de liga usados nos aços.
13.2 – Encruamento
O encruamento pode ser definido
pelo endurecimento que ocorre quando rea-
lizados trabalhos de deformação a frio cau-
sando deformação plástica do material. O
encruamento provoca uma deformação na
estrutura cristalina do material e altera as
propriedades mecânicas do mesmo. A figura
13.2.1 mostra esquematicamente a deforma-
ção da estrutura cristalina do material com a
deformação a frio causando o encruamento.
Fig. 13.2.1 – Representação esquemática do
efeito do encruamento na estrutura do material.
A intensidade com que a estrutura é
encruada depende do grau de deformação
imposta no material.
Como resultado da deformação me-
cânica a frio intensa, ocorrem fortes movi-
mentos de discordâncias ao longo dos pla-
nos de deslizamento. Forma-se um rendilha-
do tridimensional de discordâncias que jun-
tamente com a distorção dos planos de es-
corregamento impedidos de avançar pelos
contornos de grão adjacentes , provoca uma
desordem no modelo cristalino normal, tor-
nando mais difícil o escorregamento ulterior
afetando assim as propriedades mecânicas
como a dureza. Este é o fenômeno que des-
creve o encruamento.
Os efeitos do encruamento sobre as
propriedades mecânicas de alguns metais e
ligas é mostrado na tabela abaixo.
Tabela I – Mudança das propriedades em função
ao encruamento.
A resistência e a dureza aumentam
significativamente enquanto o alongamento
(ductilidade) cai.
Outras características físicas são afe-
tadas pelo grau de encruamento imposto ao
material como a queda da condutividade
elétrica e da densidade (levemente) e um
aumento no coeficiente de dilatação térmica.
O aumento da energia interna devido
ao trabalho a frio realizado, conduz em geral
a uma queda na resistência à corrosão, in-
154
tensificando os mecanismos de corrosão
sob-tensão.
Em resumo, o material encruado a-
presenta um estado de tensões internas que é
explicado pelo aumento do número de dis-
cordâncias e sua interação com as demais
características cristalinas e microestruturais.
O número de discordâncias em um material
recozido é entre 106 e 108 por centímetro
quadrado, enquanto que no material encrua-
do passa para 1012 para uma mesma área.
O gráfico abaixo mostra qualitativa-
mente a influência de diferentes graus de
encruamento nas propriedades de tração de
um aço.
Fig. 13.2.2 – Representação qualitativa do efeito
do grau de encruamento nas propriedades mecâ-
nicas.
O aumento de propriedade por en-
cruamento é reversível através do aqueci-
mento, com a realização do tratamento tér-
mico de recozimento. O processo de reco-
zimento pode ser dividido em três etapas,
que são: Recuperação, recristalização e au-
mento de grão.
À medida que se aumenta a tempera-
tura, o estado encruado torna-se cada vez
mais instável. A elevada energia interna
tende a desaparecer, voltando o metal à sua
condição inicial, resultando em um amoles-
cimento e perda total das tensões internas.
Com o aumento da temperatura, o
movimento de discordâncias é facilitado, e a
grande densidade de discordâncias associada
à energia interna com as tensões, propiciam
a junção das discordâncias, além de propici-
ar seu avanço na direção dos contornos de
grão, onde elas praticamente desaparecem,
considerando que os contornos são regiões
de grande desordem.
Na etapa de recuperação ocorre um
alívio das tensões internas, restaurando as
características físicas, sem que haja altera-
ção na microestrutura do material. Nesta
etapa ocorre um pequeno rearranjo das dis-
cordâncias em configurações mais estáveis,
sem um grande decréscimo no número de-
las. As distorções do reticulado cristalino
não são afetadas de modo que as discordân-
cias mantém-se impedidas de se movimen-
tar, sendo que as propriedades como resis-
tência e dureza são pouco diminuidas. Existe
um alívio das macro-tensões, relativo às
tensões elásticas em estado de equilíbrio em
grandes áreas do material. Operações com
usinagem por exemplo, redistribuem estas
tensões o que na prática é percebido pelos
empenamentos que ocorrem.
Na etapa de recristalização, efetiva-
mente ocorre um decréscimo na densidade
de discordâncias, sendo que as propriedades
de resistência e dureza caem rapidamente e
todas as tensões são eliminadas completa-
mente. O fenômeno de recristalização en-
volve mecanismos de nucleação e cresci-
mento. Quando regiões de elevada energia
interna atingem a temperatura de recristali-
zação, a rigidez do reticulado distorcido
(encruado) diminui e ocorre a formação de
núcleos de novos cristais rearranjados e li-
vres de tensões. Com o aumento da tempera-
tura, um maior número de núcleos são for-
mados e o processo de recristalização ocor-
re. O coalescimento de discordâncias e seu
avanço até os contornos de grão, propicia-
dos pela temperatura, energia interna e ele-
vada densidade de discordâncias propiciam
a recristalização.
155

Fig. 13.2.3 – Esquema do processo de recristali-
zação.
Com o aumento da temperatura, en-
tra-se na etapa de crescimento de grão, onde
os cristais livres de tensões internas tendem
a aumentar o seu tamanho, sendo que as
propriedades mecânicas apresentam um de-
créscimo desfavorável, prejudicando em
muito a tenacidade do material. A força mo-
triz para o crescimento do grão é a grande
energia de superfície contida em uma estru-
tura de grão refinados. Um pequeno tama-
nho de grão significa uma densidade de con-
tornos (superfície) elevada e logo com gran-
de energia superficial. A busca de uma situ-
ação de menor energia da microestrutura,
através da eliminação de contornos de grão,
é que leva ao crescimento.
A figura 13.2.4 mostra o comporta-
mento das propriedades em função das três
etapas envolvidas no recozimento de estru-
turas encruadas.
Fig. 13.2.4 – Comportamento das propriedades
mecânicas em função das fases do recozimento.
13.3 – Refino de Grão
O refino de grão caracteriza-se como
um dos mais importantes mecanismos de
aumento de resistência em aços tratados
termicamente.
O efeito do tamanho de grão pode ser
explicado assumindo-se que as solicitações
a que o material está sujeito, causa o movi-
mento de discordâncias e seu empilhamento
nos contornos de grão. O empilhamento de
discordâncias no contorno de grão gera uma
tensão localizada no grão adjacente, que
quando atinge um valor crítico atua como
um novo início de movimentação de discor-
dâncias. Desta forma, o tamanho de grão
determina a distância que as discordâncias
devem se mover até se empilharem nos con-
tornos de grão e também no número de dis-
cordâncias que serão empilhadas neste con-
torno. Grãos grosseiros geram empilhamen-
tos com um grande número de discordâncias
nos contornos de grão e portanto causam
alta concentração de tensões nos grãos vizi-
nhos. Como a tensão na ponta de um empi-
lhamento de discordâncias é proporcional ao
numero de discordâncias empilhadas e a
tensão de cisalhamento do plano de escorre-
gamento, a tensão crítica no próximo grão é
atingida rapidamente e o escoamento é faci-
litado.
Já com grãos refinados, o caminho
médio de movimentação das discordâncias é
menor, assim como também é menor o nú-
mero delas envolvidas no empilhamento no
contorno de grão. Desta forma, dificulta o
escorregamento e aumenta a tensão de esco-
amento do material.
A figura 13.3.1 mostra o comporta-
mento da tensão de escoamento em função
do inverso da raiz quadrada do tamanho de
grão para uma amostra de titânio. Como se
pode observar, com a diminuição do tama-
nho de grão ocorre um acréscimo da tensão
de deformação plástica do material.
Na figura 13.3.2 observa-se que o
comportamento da dureza é semelhante,
aumentando com o decréscimo do tamanho
de grão.
Vale ressaltar que o refino de grão é
o único mecanismo de aumento de resistên-
cia que promove tanto o aumento de ductili-
dade e tenacidade como o aumento de dure-
za.
156

Fig. 13.3.1 – Aumento da tensão de escoamento
com o refino do grão.
Fig. 13.3.2 – Aumento da dureza com o refino
do grão.
13.4 – Endurecimento por Solução Sólida
Quando misturas homogêneas de
duas ou mais espécies atômicas ocorrem no
estado sólido são chamadas de solução sóli-
da. Deve-se ressaltar que quando se fala em
solução, duas definições devem estar bem
claras. Referem-se a soluto e solvente. O
soluto refere-se aos átomos que aparecem
em menor proporção, enquanto o solvente
refere-se aos átomos em maior quantidade.
O aumento de resistência por solução
sólida envolve basicamente dois tipos de
solução. A solução sólida substitucional em
que os átomos de soluto substituem os áto-
mos de solvente em sua estrutura cristalina,
e são mais comuns quando os raios atômicos
do soluto e do solvente são de tamanho pró-
ximo e possuem afinidade físico-química e
as soluções sólidas intersticiais, onde os
átomos de soluto se encontram nos interstí-
cios do retículo cristalino do solvente, e por-
tanto, requer que o raio atômico do solvente
seja menor que o do soluto. A figura 13.4.1
mostra esquematicamente as soluções sóli-
das acima descritas.
Fig. 13.4.1 – Representação esquemática das
soluções sólidas substitucional e intersticial.
As soluções sólidas intersticiais o-
correm somente quando o átomo do soluto
tem um diâmetro aparente menor que 0,59
do átomo do solvente, sendo que os quatro
mais importantes solutos são: Carbono, ni-
trogênio, oxigênio e hidrogênio. Estes se
dissolvem mais nos metais de transição do
que nos outros metais, ou seja, a maior dis-
solução ocorre em:
- Ferro;
- Titânio;
- Zircônio;
- Níquel;
- Vanádio;
- Cromo;
- Manganês;
- Molibdênio;
- Tungstênio;
- Tório;
- Urânio.
Considerando a solubilidade do car-
bono na estrutura cúbica de corpo centrada
(ferrita) é baixa.
Os átomos de carbono e nitrogênio
interagem fortemente com os planos de es-
corregamento assim como com as discor-
dâncias. Os átomos intersticiais possuem um
campo de deformação ao redor deles, mas
quando os átomos movem-se para dentro
das discordâncias, a energia de deformação
total é reduzida. Isso faz com que sejam
formadas concentrações intersticiais de solu-
to nas vizinhanças das discordâncias, e em
casos extremos podem conter linhas de áto-
mos intersticiais ao longo das discordâncias.
Consequentemente as discordâncias podem
ficar impossibilitadas de se moverem de sua
posição devido as fileiras de átomos de car-
157
bono ao longo das discordâncias, assim au-
mentando substancialmente a tensão neces-
sária para a o movimento das discordâncias.
Já no caso das soluções sólidas subs-
titucionais, muitos elementos formam solu-
ções sólidas com o ferro α (ferrita) e com o
ferro γ (austenita), mas para uma mesma
concentração atômica dos elementos de liga
tem-se grandes variações de propriedades.
A figura 13.4.2 mostra o aumento de
tensão de cisalhamento com a adição de
diversos elementos de liga como solutos.
Elementos como fósforo, manganês, níquel
e cobre são também efetivos no aumento das
propriedades.
Fig. 13.4.2 – Aumento de resistência devido a
solução sólida substitucional de diversos ele-
mentos.
As soluções sólidas substitucionais
requerem uma relação entre os raios atômi-
cos. Por exemplo, no caso da liga cobre –
níquel, os raios atômicos são respectivamen-
te 2,552 A e 2,487A. Ou seja, o átomo de
cobre é aproximadamente 2% maior que o
do níquel, e a solubilidade de um em ralação
ao outro é total, tanto que o diagrama de
equilíbrio Cu-Ni é um diagrama isomorfo.
Segundo Hume-Rothery, a solução
sólida somente ocorre se os diâmetros dos
átomos envolvidos não diferem em mais de
15%. Este fator é conhecido como fator ta-
manho, e se relaciona diretamente com as
deformações introduzidas pelos átomos de
soluto no reticulado do solvente.
O fator tamanho é uma condição
necessária para um alto grau de solubilida-
de, no entanto não é suficiente, pois outros
requisitos devem ser satisfeitos. A posição
eletroquímica dos elementos é uma das con-
dições mais importantes. Dois elementos
muito separados na série não formam ligas,
mas se combinam conforme as regras da
valência química. Neste caso o elemento
mais eletropositivo cede seus elétrons de
valência para o elemento mais eletronegati-
vo, resultando em um cristal com ligação
iônica como no caso do NaCl. Já os metais
próximos na série, agem como se fossem
idênticos e produzem uma ligação metálica.
Outros dois fatores que determinam a for-
mação de solução sólida substitucional, é a
exigência de que os dois elementos tenham a
mesma valência e que cristalizam com o
mesmo tipo de reticulado.
O mecanismo de endurecimento por
solução sólida está relacionado à quantidade
de deformação que os átomos de soluto pro-
vocam no reticulado do solvente. Desta for-
ma, quanto menor o átomo de soluto, maior
será o efeito de endurecimento. Assim como
no caso do tamanho de grão, o endurecimen-
to por solução substitucional não necessari-
amente gera uma queda de ductilidade.
13.5 – Endurecimento por Precipitação
O mecanismo de endurecimento por
precipitação também é conhecido como en-
durecimento por dispersão.
Este mecanismo envolve a precipita-
ção de fases finamente dispersas na matriz
metálica, causando basicamente uma defor-
mação do retículo cristalino.
O endurecimento por este mecanis-
mo envolve as seguintes etapas:
- Formação de zonas de alta concentração
de soluto, resultando nas zonas de Gui-
nier-Preston, onde são formadas micros-
cópicas partículas coerentes;
- Nucleação dos precipitados coerentes;
158
- Crescimento dos precipitados mantendo cimen-
a coerência;
- Perda de coerência dos precipitados.

A formação das zonas de Guinier-

Preston consistem em partículas com com-
posição e estrutura definidas e que não cor-
respondem a composição e estrutura do pre-
cipitado final. A figura 13.5.1 mostra uma
imagem de microscopia eletrônica de trans-
missão mostrando os precipitados iniciais
(zonas de Guinier-Preston) de uma liga de
alumínio com 16% de prata.
to.
Fig. 13.5.2 – Representação esquemática da
distorção da rede gerada pela precipitação de
partículas coerêntes.
À medida que o precipitado cresce,
ocorre o empilhamento de discordâncias na
interface entre o soluto e o solvente confor-
me representado na figura 13.5.3, perdendo
gradativamente a coerência conforme mos-
trado na figura.

Fig. 13.5.1 – Zonas de Guinier-Preston em uma

liga de alumínio com 16% de prata.

Para que o mecanismo de endureci-

mento seja efetivo, é necessário que o preci-
pitado deforme o retículo cristalino do sol- Fig. 13.5.3 – Caracterização de precipitados
vente. Esta deformação ocorre enquanto o semi-coerentes.
precipitado é coerente, ou seja, enquanto ele
mantém a estrutura cristalina do solvente. À medida que o precipitado cresce, o
Daí pode-se perceber que o tamanho dos mesmo perde totalmente a coerência, assu-
precipitados que efetivamente produzem o mindo a sua própria estrutura cristalina e
efeito de endurecimento e da ordem de al- não deformando mais o retículo do solvente.
gumas células unitárias, e portanto não visí- Esta fase é mostrada esquematicamente na
veis em microscopia ótica e nem em eletrô- figura 13.5.4.
nica de varredura. Somente a microscopia
eletrônica de transmissão pode detectar a
presença destes precipitados.
A figura abaixo mostra esquemati-
camente a coerência entre o soluto α e o
solvente β. A coerência é caracterizada pela
mesma estrutura cristalina das duas fases. O
parâmetro de rede da fase β é maior que o
da fase α, o que determina a deformação da
rede cristalina da fase β, causando o endure-
Fig. 13.5.4 – Representação esquematica de
precipitados incoerêntes.

159
 Nesta fase, ocorre uma queda da du-
reza devido a perda de coerência do precipi-
tado não deformando mais a rede cristalina
do solvente.
Para efeitos práticos, o endurecimen-
to por precipitação é realizado através do
tratamento térmico de envelhecimento. Um
dos requisitos práticos para que uma liga
seja endurecida por este mecanismo a linha
solvus do diagrama de equilíbrio dos ele-
mentos envolvidos de apresentar uma gran-
de tangente, propiciando uma solução sólida
supersaturada de soluto. A figura 13.5.5
mostra um exemplo de uma liga endurecivel
por precipitação de Al – Cu, contendo 4,5 %
de cobre. Como pode-se observar, esta liga
apresenta uma área monofásica relativamen-
te grande, onde o Cu está em solução sólida.
Fig. 13.5.5 – Esquema representando as etapas
do tratamento de envelhecimento de uma liga Al
– 4,5% de Cu.
Sob um resfriamento lento, a fase
rica em Cu precipita em contorno de grão,
não gerando uma solução sólida supersatu-
rada, não ocorrendo o fenômeno de endure-
cimento caso a amostra seja aquecida às
temperaturas de envelhecimento.
Desta forma, inicialmente aquece-se
o material até a região monofásica, dissol-
vendo os precipitados grandes em contorno
de grão e resfria-se rapidamente (“tempe-
rando”) o material, mantendo assim o soluto
em solução sólida. Isto ocorre devido ao fato
de que a precipitação em contorno de grão
envolve mecanismos de difusão, e ao proce-
der com o resfriamento rápido, não existe
tempo para que a precipitação ocorra.
Após a obtenção da solução sólida,
procede-se com um aquecimento a tempera-
turas abaixo da linha solvus, propiciando o
surgimento das zonas de Guinier-Preston, e
o surgimento de precipitados coerentes pro-
movendo o endurecimento chamado de en-
velhecimento, conforme mostrado na figura
13.5.5.
Com o aumento da temperatura ou
mantendo-se por longos tempos em
temperatura, ocorre o crescimento das
partículas dispersas e a perda da coerência,
iniciando a queda da dureza e os
precipitados crescem no interior dos grãos,
caracterizando o superenvelhecimento.
O gráfico mostrado na figura abaixo
mostra algumas curvas de envelhecimento
em função de temperatura e do tempo. O
envelhecimento é caracterizado até o máxi-
mo de dureza, a partir da qual inicia-se o
superenvelhecimento com a perda das pro-
priedades.
Fig. 13.5.6 – Caracterização de curvas de enve-
lhecimento típicas.
13.6 – Endurecimento por Transformações
Martensíticas.
As reações martesíticas são outro
mecanismo de endurecimento, e também
envolvem solução sólida intersticial supersa-
turada.
A austenita, que possui uma célula
cubica de face centrada, e uma solubilidade
de carbono que pode chegar a 2% em peso
ou 10 % atômico.
Através de um rápido resfriamento a
partir da região monofásica do diagrama Fe-
C, consegue-se reter os átomos de carbono
no interior das células. Com isso, ocorre a
distorção por cisalhamento do retículo cfc
para um retículo tetragonal, não sendo for-
mada a ferrita, mas sim a martensita. Esta é
160
resultado da distorção do retículo sem ocor-
rência de difusão.
A martensita surge como ripas ou
lamelas aciculares.
Com um resfriamento suficientemen-
te rápido, forma-se uma solução supersatu-
rada, com a concentração de carbono muito
acima do equilíbrio na ferrita, elevando em
muito a resistência e a dureza do material. O
limite de resistência da martensita de alto
carbono é elevado, no entanto o material
possui também elevada fragilidade.
Grande parte deste aumento de resis-
tência é devido a solução sólida intersticial,
mas também é resultante da grande densida-
de de discordâncias que envolve as trans-
formações martesíticas. Fig. 13.6.1 – Comportamento do parâmetro de
A força motriz das reações martensí- rede na estrutura cfc e tcc com o aumento do
ticas é a variação de energia livre, que dimi- teor de carbono.
nui quando o metal passa de uma fase está-
vel a elevada temperatura para uma fase As estruturas cfc expandem simetri-
estável a baixa temperatura. camente com o aumento do teor de carbono
A transformação martensítica, ao enquanto que na estrutura ccc estas expan-
contrário das reações perlíticas e ferríticas, são é assimétrica provocando uma
não envolve mecanismos de difusão, mas tetragonalidade.
sim por distorção cristalográfica. A correlação entre as redes cristali-
A figura 13.6.1 mostra o comporta- nas da austenita e da martensita foi descrita
mento do parâmetro de rede para a estrutura pela primeira vez por Bain, que demonstrou
cfc da austenita e para a estrutura tetragonal ser possível identificar uma célula unitária
da martensita com o aumento do teor de tetragonal no interior de duas células unitá-
carbono. Observe que na estrutura cfc, o rias de austenita, conforme mostra a figura
parâmetro de rede aumenta com o teor de 13.6.2. A tranformação de uma célula cfc
carbono. Com o resfriamento rápido e o a- (austenita) para uma célula tcc (martensita),
prisionamento do carbono no interior do pode se processar através de uma deforma-
retículo cristalino, a estrutura passa para ção (deformação de Bain) que compreende
tetragonal de corpo centrado (tcc), e como o uma contração de cerca de 17% segundo o
aumento do teor de carbono o parâmetro de plano [001] da austenita, paralelo ao eixo c
rede c aumenta significativamente enquanto da célula martensítica e uma expansão uni-
o parâmetro a decresce, caracterizando a forme de cerca de 12% em (001) da austeni-
deformação da rede cristalina. ta. A figura 13.6.3 mostra esquematicamente
esta correlação.

161
Fig. 13.6.3 – Correlação das redes na formação
da martensita a partir da austenita. A) Célula
unitária tetragonal delineada na asutenita. B)
deformação da rede (compressão segundo o eixo
c) para formar martensita.

No entanto, as observações do relevo Fig. 13.6.4 – Formação de uma lamela de mar-

na superfície, associado as transformações,
mostram que as extensões principais corres-
pondentes a deformação de Bain são incon-
sistentes com os resultados experimentais,
os quais indicam que o plano de hábito entre
a austenita e a martensita não sofre qualquer
distorção durante a transformação.
No caso das martensitas ferrosas,
admite-se que é por meio da deformação de
Bain que se obtém a rede de martensita a
partir da austenita, já que esta deformação
corresponde a menores deslocamentos atô-
micos, implicando portanto em uma menor
energia de deformação. As deformações por
escorregamento ou por maclagem, podem
acomodar o desajuste atômico que ocorre na
tranformação de retículo cristalino.
A figura 13.6.4 mostra esquemati-
camente os mecanismos de deformação da
rede que ocorrem numa lamela de martensi-
ta. Deve-se notar que a ripa de martensita
forma uma rampa na superfície e que o pla-
no de hábito que se observa é preservado
pela acomodação conseguida pelo escorre-
gamento ou pela maclagem. O resultado é
uma interface macroscopicamente plana mas
que contém irregularidades microscópicas.
tensita ilustrando os dois tipos de deformação da
rede, a) escorregamento eb) maclagem.
A martensita de baixo carbono é
chamada de martensita em ripas e ocorre em
aços ao carbono e de baixa liga até teores de
0,5% de carbono. A morfologia é de ripas
ou lamelas, e é mostrada na figura 13.6.5.
a b
Fig. 13.6.5 – Martensita de aço com 0,16% de C,
obtida a partir de têmpera de 1050 graus. Em (a)
com microscopia ótica e em (b) Microscopia
eletrônica de transmissão.
Tais martensitas contem grande den-
sidade de discordâncias e não ocorrem ma-
clas neste tipo de martensita.
Já as martensitas de alto carbono são
conhecidas como martensita acicular, no
entanto o termo mais correto seria lenticular.
Ocorrem em aços com teores de carbono

162
acima de 0,5% e podem aparecer misturadas
com a martensita em ripas para teores de
carbono entre 0,5 e 1%. As martensitas em
ripas formam-se em feixes enquanto as len-
ticulares formam-se isoladamente. A figura
13.6.6 mostra a microestrutura da martesita
lenticular.

Fig. 13.6.7 – Efeito do teor de carbono no tipo

de martensita e na quantidade de austenita retida
em ligas Fe-C.

Fig. 13.6.6 – Martensita em aço com 0,8% de Observa-se que o carbono produz um
carbono, temperada a partir de 1100 graus. Em a abaixamento da temperatura de início de
microscopia ótica com 200x e em b) microsco- transformação martensítica e um aumento de
pia eletrônica de transmissão. austenita retida. Abaixo de 0,5% de C, tem-
se maior formação de martensita em ripas.
Um aspecto importante no caso de
componentes temperados, diz respeito a
austenita retida, que é a fração de austenita
que não é transformada na têmpera. Esta
austenita, nas solicitações de trabalho, trans-
forma-se em martensita não revenida, o que
ocorre com aumento de volume. Nestes ca-
sos, ocorrem trincas que levam o componen-
te a fraturar, prejudicando o seu desempe-
nho. O aumento do teor de carbono e de
elementos de liga, em geral, aumenta a
quantidade de austenita retida, tornando
necessária a realização de revenimentos
consecutivos para sua transformação ou a
execução de tratamentos criogênicos.
A figura abaixo mostra o comporta-
mento da temperatura Ms, de início da trans-
formação martensítica, do volume de mar-
tensita em ripas e do volume da austenita
retida com o aumento do teor de carbono.

163
14 – TENACIDADE À FRATURA
14.1 - Introdução
O projeto convencional na engenharia
baseia-se em evitar fraturas por colapso plás-
tico. A propriedade normalmente especificada
em códigos de engenharia é a tensão de esco-
amento convencional ou, em componentes
mecânicos, a faixa de dureza especificada.
Desta forma, a tensão de projeto será a
tensão que levaria o componente ao colapso
plástico dividido por um fator de segurança.
Este fator de segurança pode ser de 1,5 para
vasos de pressão fabricados em aço laminado,
de 4 para aplicação similar em construção
com aço fundido, chegando de 5 até 10 para
cabos de aço.
Conforme este procedimento o fator de
segurança não considera a possibilidade de
fratura por um modo alternativo como a fratu-
ra frágil. Geralmente é aceito que o fator de
segurança evita a ocorrência de fraturas frá-
geis. Contudo a experiência tem mostrado que
isto nem sempre é verdadeiro. Há inúmeras
situações em que a falha de componentes o-
correu a partir de trincas com tensões aplica-
das abaixo da tensão de projeto. Em termos de
engenharia este é um tipo de fratura frágil in-
centivado por concentradores de tensões. O
efeito do concentrador de tensões normalmen-
te age no sentido de restringir a deformação
plástica.
Em serviço é comum a ocorrência de
defeitos do tipo trincas junto a regiões de altas
tensões como filetes, rasgos de chaveta, em
redutores de seção e outras descontinuidades.
Os defeitos tipo trinca mais comuns são:
• trincas de solidificação,
• trincas de hidrogênio em soldas, decoesão
lamelar, além de trincas nucleadas em
serviço por fadiga ou corrosão-sob-tensão.
A técnica de ensaios não-destrutivos
possibilita a detecção de tais defeitos. O obje-
tivo da Mecânica da Fratura é a de determinar
se um defeito tipo trinca irá ou não levar a
fratura catastrófica para tensões normais de
serviço permitindo, ainda, determinar o grau
de segurança efetivo de um componente trin-
cado. Desta forma, esta metodologia permite
operar estruturas em segurança. O grande mé-
rito é a de possibilitar ao projetista, valores
quantitativos de tenacidade do material permi-
tindo projetos que aliem segurança e viabili-
dade econômica. Adicionalmente, a mecânica
da fratura aplicada à fadiga e corrosão-sob-
tensão permite a operação segura de compo-
nentes com defeitos prévios e/ou trincas nu-
cleadas em serviço.
Raramente a fratura irá ocorrer por um
carregamento isolado. Usualmente ela está
associada a existência de um defeito estrutural
e, devido ao carregamento cíclico, ocorre a
nucleação de uma trinca. É evidente que a
presença de uma trinca afeta a resistência de
um componente. Desta forma, durante o cres-
cimento da trinca a resistência estrutural vai
sendo minada. O controle de fratura tem o ob-
jetivo de prevenir a fratura devido a defeitos e
trincas frente a um carregamento em serviço.
Se pretendemos prevenir a fratura a
resistência não deve cair abaixo de determi-
nado limite. Isto significa que deve ser evita-
do que as trincas atinjam tamanhos críticos.
Ficam dois problemas:
• o de calcular o tamanho de defeitos
admissíveis
• (deve-se determinar como o tamanho da
trinca afeta a resistência global).
• calcular o tempo de operação em seguran-
ça
• (definição do tempo necessário para uma
determinada trinca alcançar o tamanho
crítico).
A ferramenta matemática para possibi-
litar a análise de defeitos permissíveis é a me-
cânica da fratura. Ela fornece os conceitos e
equações utilizadas para determinar como as
trincas crescem e quanto podem afetar a resis-
tência de estruturas.
A mecânica da fratura divide-se em:
mecânica da fratura linear-elástica e elasto-
plástica. A primeira normalmente é utilizada
em situações em que a fratura ocorre ainda no
regime linear-elástico. Isto pode ocorrer para
ligas de altíssima resistência mecânica ou
mesmo em ligas com resistência moderada
desde que empregadas em uma espessura ra-
164
zoável. É a espessura que ditará se o regime é
o estado plano de deformação (estado triaxial
de tensões) em que a mecânica da fratura li-
near-elástica é aplicável ou estado de tensão
plana (biaxial de tensões) em que a mecânica
da fratura elasto-plástica é aplicável.
14.2 – Principais Variáveis na propagação
de trincas
Basicamente a tenacidade à fratura dos
aços dependem de alguns fatores tais como:
- Microestrutura do material;
- Dureza;
- Tamanho de grão;
- Fases presentes em contorno de grão;
- Inclusões.
- Meios agressivos;
- Fragilidade de revenido.
A microestrutura tem forte influência
na tenacidade do material. Este aspecto está
relacionado com a quantidade de energia a
microestrutura pode absorver antes da forma-
ção da fratura.
Microestruturas ferríticas são mais te-
nazes que perlíticas. No caso de aços tempe-
rados e revenidos, a tenacidade está relacio-
nada ao teor de carbono da martensita e do
revenimento posterior à tempera. Quanto me-
nor a quantidade de carbono e maior a tempe-
ratura ou tempo de revenimento, maiores se-
rão os valores de tenacidade alcançados. A
bainita apresenta elevada tenacidade apesar de
possuir elevadas durezas.
Em regra geral, quanto maiores são os
valores de dureza dos materiais, menores são
os valores de tenacidade observados. No en-
tanto, no caso do tamanho de grão, a dureza e
a tenacidade aumentam com menores tama-
nhos de grão.
A presença de fases frágeis precipita-
das nos contornos de grão, prejudicam em
muito a tenacidade, sendo que normalmente
se observam fraturas de extrema fragilidade,
com características intergranulares. Na situa-
ção em que a fase em contorno é dúctil, o
comportamento depende da espessura desta
fase. Se for uma precipitação delgada, existe
uma constricção a deformação, provocada por
um estado de deformação plana ou triaxial de
tensões, favorecendo a ruptura por cisalha-
mento. Se a precipitação for espessa, entra-se
no regime elásto-plástico, onde tem-se um
estado triaxial de formação e plano de tensão.
As inclusões afetam negativamente a
tenacidade do material, principalmente no ca-
so destas possuírem morfologia alongada ou
estarem alinhadas em uma direção preferenci-
al. No entanto, a presença de inclusões nos
materiais é intrínseca a eles, e deve-se convi-
ver com elas. Para tanto deve-se procurar re-
finar as inclusões e buscar a forma mais esfé-
rica possível, além de minimizar e dispersar
sua presença na matriz.
O serviço do material em meios agres-
sivos também afeta a tenacidade do material
devido a permeação de hidrogênio atômico na
estrutura cristalina. Este efeito é extremamen-
te prejudicial à tenacidade, propiciando uma
fratura frágil do tipo intergranular.
Outro fator que afeta negativamente a
tenacidade, pertinente aos aços com presença
de Cr, são os mecanismos de fragilidade de
revenido e da martensita revenida. Uma ocor-
re em temperaturas da ordem de 350oC e são
minimizadas com a presença de Mo, enquanto
que a outra ocorre na faixa de 450oC e pode
ser deslocada para temperaturas maiores com
a adição Si.
14.3 – Análise de Tensões Frente a Trinca.
As técnicas da mecânica da fratura ba-
seiam-se na:
• linear elástica, MFLE, parâmetro repre-
sentativo do campo de tensões a frente de
um defeito,
• e, elasto plástica, MFEP, capacidade de
deformação localizada a frente de um de-
feito.
Toda abordagem da mecânica da fratu-
ra procura considerar o campo de tensões e
deformações junto a defeitos em componen-
tes. Isto por si só caracteriza uma abordagem
que preenche uma lacuna existente na área de
projetos.
O comportamento de materiais frente a
defeitos nem sempre é facilmente previsível.
14.3.1. - Fator de Concentração de Tensões.
165
 A abordagem de um projeto conven-
cional limita-se a determinar o fator de con-
centração de tensões (Kt) associado a deter-
minada descontinuidade geométrica. Este va-
lor, multiplicado pela tensão nominal, daria o
nível de tensões efetivo. Com isto o projetista
já teria uma referência para utilização de um
fator de segurança.
Para a situação de uma placa contendo
um furo elíptico a tensão aplicada (σa) será
aumentada nas extremidades do eixo normal à
aplicação da carga por uma relação dada pela
equação:
Fig. 14.3.1.1 - Defeito tipo elipse em um painel
produzindo uma concentração de tensões de 1 +
2a/b.
Assim, para um defeito circular em
que a é igual a b teríamos:
σmáx/σa = 1 + 2a /b e σmáx/σa = 3
isto é, o valor de magnificação de tensões em
uma placa com um furo circular seria igual a
3.Ainda, para um defeito tendendo a planar o
raio de curvatura (ρ) na extremidade da elipse
é dado por:
ρ = b2 /a (2.2)
as equações 2.1 e 2.2 podem ser combi-
nadas de tal forma que:
σmáx = 2.σa (a/ρ)0,5 (2.3)
Na maior parte dos casos a >> ρ, en-
tão:
σmáx = 2.σa (a/ρ)0,5 (2.4)
O termo 2.(a/ρ)0,5 seria o fator de
concentração de tensões (Kt). O valor de Kt
encontra-se listado (2,3) para uma infinidade
de geometrias de peças/defeito. Na figura
14.3.1.2 são apresentados alguns exemplos.
Por esta metodologia pode-se estimar
o efeito de concentradores de tensões em
componentes mecânicos como: rasgos de cha-
veta, reduções de secções, filetes. É destacado
que, quanto maior o comprimento do defeito e
menor o raio de curvatura da ponta deste,
maior será a magnificação de tensões. Para a
situação de um entalhe muito agudo, como
uma trinca de fadiga, o valor de Kt tenderia ao
infinito.
(a) (b)
(c ) (d)
Fig. 14.3.1.2 - Valores de Kt para quatro geome-
trias. a,b) carregamento axial de uma barra c) pla-
ca com furo d) eixo com rasgo de chaveta em tor-
ção(2).
Considere agora a situação em que as
duas barras fossem unidas. Para a repetição do
carregamento anterior teríamos uma distribui-
ção de tensões idêntica a situação original
com alongamento de ∆1. No entanto, se cor-
tássemos a que seria a barra da esquerda a se-
ção restante viria a suportar toda a carga apli-
cada mas o elongamento seria menor do que
2∆1 (figura 2.3b). A barra cortada, intrinsica-
mente ligada a barra remanescente, irá dificul-
tar a deformação desta. Ocorre que na transfe-
rência de carregamento para esta secção acaba
por ser gerada uma região de distribuição de
tensões complexa - um estado biaxial de ten-
sões.
166
 Desta forma, esta abordagem deixa de
ser utilizada exatamente para situações em
que um componente apresente defeitos mais
comuns, como trincas oriundas de fabricação
ou nucleadas em serviço.

14.3.2 - Campo de Tensões Associado a De-

feitos
Pela abordagem convencional um (a)
corpo entalhado deveria suportar um carre-
gamento inferior a um corpo liso. A diferença
seria dada pelo valor de Kt associado. Esta
afirmação é válida para ligas de altíssima re-
sistência mecânica não sendo, necessariamen-
te, válida para ligas de baixa resistência me-
cânica. Ocorre que, em materiais de maior
tenacidade, o principal efeito do entalhe pode-
ria ser o de restringir a deformação plástica de
tal forma a poder até aumentar a carga admis- (b)
Fig. 14.3.2.1 Modelo de barras. a) efeito do corte
sível. Esta restrição a deformação plástica tem
em uma barra isolada e b) efeito do corte de meia
como principal efeito uma tendência de mu- placa equivalente(4).
dança do modo de fratura fazendo com que
esta passe a ser controlada por tensão e não A figura 14.3.2.2 ilustra o efeito de
por deformação alterando, inclusive, o modo uma descontinuidade e a redistribuição de
da fratura. A tendência seria a passagem de tensões no corpo. Esta nova componente de
micromecanismos de fratura dúctil (por coa- tensões faz com que o alongamento seja me-
lescência de microcavidades) para frágil (cli- nor uma vez que temos uma tensão agindo
vagem). contra a deformação do corpo. Este fenômeno
explica a "capacidade" de aumentar a resis-
Considere uma situação em que se te- tência de uma amostra de um aço com boa
nha duas placas paralelas de mesma seção ductilidade mediante o emprego de entalhes
submetidas a um carregamento. Cada uma das (4,5)
placas sustentará a metade da carga total; a
deformação nas barras será igual causando
uma elongação ∆1. Se a barra da esquerda for
cortada, a da direita irá suportar a carga total
vindo a apresentar uma elongação de 2∆1 (fi-
gura 14.3.2.1a).

Fig. 14.3.2.2 - Desenho esquemático mostrando a

tendência de concentração e de redistribuição de
tensões devido à existência de um defeito.

A tabela I apresenta o aumento do li-

mite de escoamento pela relação de redução

167
em área em um aço SAE 1018 de boa ductili-
dade.
Tabela I - Aumento da Resistência por enta-
lhe(5).
---------------------------------------------
Redução em Área por Razão do Limite de
Entalhe no Corpo Escoamento da barra
. entalhada pela barra
lisa.
0 1
20 1,22
30 1,36
40 1,45 Fig. 14.3.2.3 - Resultados do limite de resistência
50 1,64 de duas barras de aço SAE 1018 unidas por solda
60 1,85 prata.
70 2,00
---------------------------------------------------
14.3.3 - Efeito da Espessura
Este fenômeno de aumento do limite A tensão σz que atua na direção da es-
de escoamento ocorre para materiais dúcteis e pessura de um corpo deve ser nula na superfí-
é explicada pela restrição à deformação plás- cie, já que não pode haver tensão normal a
tica associada ao entalhe(5). Este comporta- uma superfície livre, mas pode atingir um va-
mento não é previsto pela abordagem de pro- lor elevado no centro do corpo. No caso de
jeto convencional que, pelo contrário, empre- uma chapa fina a σz não pode crescer apreci-
ga coeficientes de segurança a partir de valo- avelmente e uma condição de tensão plana é
res de Kt. que irá atuar.
Um outro exemplo interessante e que
ilustra o grande potencial de uniões brasadas é σz = 0, em tensão plana (2.5)
a da união de duas barras de aço por solda
prata. O limite de resistência da solda prata é Quando a espessura é suficientemente
de apenas 145 MPa. No entanto, quando a grande, σz pode levar a um valor correspon-
mesma é empregada para unir duas barras de dente a uma situação de deformação plana (εz
aço o limite de resistência do conjunto tende a = 0) que é a seguinte:
alcançar o valor limite de resistência das bar-
σz = ν (σx + σy ), em deformação plana
ras de aço, 395 MPa. Novamente a explicação
(2.6)
do fenômeno está ligada à restrição a defor-
mação plástica da solda prata pelas barras de
Estas duas condições estão esquemati-
aço. Quanto menor a espessura do filme de
zadas na figura 14.3.2.4 que apresenta dois
brasagem maior será a resistência do conjunto
elementos de um corpo, um no centro de uma
conforme ilustrado pela figura 14.3.2.3.
placa de espessura moderada, próximo à ponta
da trinca, e outro próximo a superfície li-
vre(6).
Uma conseqüência destas duas condi-
ções é a maneira como o material apresenta
deformação pois o plano de máxima tensão de
cisalhamento varia. Esta diferença acarreta
fratura em planos a 45o com o eixo de tração
quando em tensão plana e normais ao eixo de
tração quando em estado de deformação pla-
na.

168
 A medida em que o carregamento so-
bre a placa é aumentado, cada um dos elemen-
tos romperá sob um nível particular de solici-
tação mecânica, ou por cisalhamento (desli-
zamento de um plano atômico sobre outro,
governado pelo critério de Tresca ou Von Mi-
ses), ou por clivagem (separação direta entre
dois planos atômicos). Uma análise do critério
de escoamento indica que um estado de ten-
sões hidrostático (σ1 = σ2 = σ3 ) não pode
produzir uma fratura dúctil. Desta forma, en-
quanto que o elemento do centro tende a apre-
sentar uma fratura frágil a região lateral do
corpo virá a fraturar por cisalhamento.
Fig. 14.3.2.4 - Estado de tensão com relação a po-
sição dos elementos ao longo da espessura do ma-
terial(6).
A figura 14.3.2.5 mostra que uma
grande variação na tenacidade é produzida a
medida em que se modifica a espessura do
corpo. A fim de entender a forma da curva de
tenacidade é conveniente examinar as três re-
giões destacadas.
Região A.
Nesta região os corpos de prova têm
espessura pequena e tendem a mostrar um
aumento da tenacidade com o aumento da es-
pessura. A fratura é por cisalhamento pois há
um estado plano de tensões.
Região B.
Na região B o comportamento à fratu-
ra é mais complexo. A espessura do corpo não
é tão pequena para dominar o mecanismo de
deslizamento (da região A) nem suficiente
para predominar o estado triaxial de tensões
que levaria a uma fratura predominantemente
plana. No carregamento do corpo quando a-
tingirmos a carga Pp (correspondendo a ten-
são σp da figura 2.7b) pode ocorrer uma fratu-
ra do tipo plana na região central do corpo.
Em um corpo de prova de grande espessura a
fratura se propagaria catastroficamente (regi-
ão C) porque o processo ocuparia uma região
significativa da secção do corpo. Na presente
situação, porém, grande parte da carga seria
suportada pelos ligamentos laterais da secção
não permitindo a instabilidade da fratura. A
medida que a carga é aumentada além de Pp, a
fratura central plana se afunila (fenômeno de
tunelamento) para o centro do corpo. Os li-
gamentos laterais podem ser cisalhados quan-
do for atingido um deslocamento suficiente na
ponta da trinca e a trinca, como um todo, a-
vança de uma forma composta: a fratura do
tipo "square" se afunilando e carregando a
fratura tipo inclinada (fratura por lábios de
cisalhamento) junto as bordas. Desta forma a
espessura do corpo, para determinado limite
de resistência do material, é que irá ditar o
modo de fratura. A medida que aumenta a es-
pessura passa a predominar a fratura plana em
detrimento do cisalhamento das laterais do
corpo.
O comportamento em fratura desta re-
gião é estudado pela mecânica da fratura elas-
to-plástica. Por esta metodologia a escolha da
espessura do corpo de prova deve ser baseada
diretamente na espessura de trabalho procu-
rando reproduzir as condições de fratura que
poderiam ocorrer na prática.
Região C
O comportamento à fratura de corpos
de grande espessura é dominado por uma fra-
tura predominantemente plana uma vez que a
fratura é dominada por um estado de defor-
mação plana. Este estado triaxial de tensões
implica em um alto valor da tensão trativa
máxima, σ11. Neste regime o comportamento
à fratura do material é descrito, de forma pre-
cisa, pela mecânica da fratura linear elástica.
169
Na liga de Alumínio da figura 14.3.2.5 a partir
da espessura de 15 mm a abordagem da
MFLE apresenta alta precisão na previsão do
comportamento em fratura do material.
Fig. 14.3.2.5 - Variação da tenacidade com a es-
pessura de uma liga7075-T6 (Al, Zn, Mg) e perfis
de fratura correspondentes.
14.4 - Aspectos Macroscópicos de Fratura
A superfície de fratura de um corpo
pode apresentar três regiões: zona fibrosa, zo-
na radial e zona cisalhada.
Zona Fibrosa
Corresponde a propagação estável da
trinca, isto é, para cargas crescentes. Locali-
zação, zona de maior triaxialidade, no centro
de um corpo sem entalhe, p.ex.
Zona Radial
Corresponde a propagação instável de
trinca
Zona Cisalhada
Inclinada a 45o do eixo de tração con-
seqüência do alívio de triaxialidade devido a
presença de uma superfície livre.
A figura 14.3.2.6 ilustra estas três re-
giões em um corpo ensaiado a tração. Emol-
durando toda secção do corpo aparece a zona
cisalhada (a 45o), já que pode ocorrer defor-
mação plástica uma vez não existe triaxialida-
de de tensões. A seguir vem a zona radial,
frágil, de propagação rápida de trinca. Corpos
de materiais de grande ductilidade ou ensaia-
dos a temperaturas altas podem não apresentar
a zona radial conforme indicado na figura 2.
O aço estudado, SAE 4340, quando
ensaiado acima de 800o C, apresenta uma fra-
tura praticamente toda dúctil. Assim quanto
mais frágil o material ou mais baixa a tempe-
ratura, maior será o tamanho da zona radial.
A terceira zona é a da fratura fibrosa,
dúctil. Quanto maior a ductilidade do material
estudado maior a participação das regiões ci-
salhada e fibrosa.
Fig. 14.3.2.6 - Representação das zonas cisalha-
das, radial e fibrosa na fratura de um corpo cilín-
drico liso.
Fig. 14.3.2.7 - Mudança na participação dos as-
pectos de fratura com a temperatura de ensaio de
corpos lisos. Quanto mais baixa a temperatura
maior o limite de escoamento e menor a ductilida-
de do aço.
Se em corpos circulares nós podemos
ter as três regiões de fratura o mesmo aconte-
ce para secções quadradas e retangulares. A
zona cisalhada emoldura toda secção do cor-
po.
170

Fig. 14.3.2.8 - Secção de fratura retangular. A zo-
na radial apresenta um aspecto de "marcas de sar-
gento".
No entanto, quanto maior for a razão
da largura pela espessura mais elíptica ficará a
zona fibrosa e a zona radial. Esta, se existir,
passa a apresentar um aspecto diferente, as
chamadas linhas de sargento. A medida que se
trabalhe com uma espessura muito pequena
passa a predominar um regime de tensão pla-
na predominando um aspecto de fratura por
cisalhamento deixando de existir a zona radial
(figura 14.3.2.8).
Outro ponto a ser salientado é o efeito
da presença de entalhes:
• além de concentrar tensões o entalhe cria
uma triaxialidade de tensões que pode
deslocar a zona fibrosa do centro do corpo
para o fundo do entalhe (figura 14.3.2.9).
• assim, em corpos cilíndricos a fratura se
daria da superfície para o centro. Não ha-
veria zona cisalhada e iria surgir uma re-
gião de arrancamento final. A triaxilidade
de tensões associada ao entalhe impede a
formação da zona cisalhada.
• fase) com respeito a matriz metálica. Este
As marcas de sargento apontam para a
região de início de fratura.
Fig. 14.3.2.9 - Efeito de entalhes. Deslocam o iní-
cio da fratura para seu vértice.
Uma aplicação prática das marcas de
sargento é a de, exatamente, definir a zona de
início de fratura (figura 14.3.2.10).
Fig. 14.3.2.10 - As marcas de sargento indicam a
região de início de fratura, marcada com uma fle-
cha.
14.5 - Aspectos Microscópicos de fratura
Os micromecanismos de fratura de um
carregamento monotônico são classificados
em três tipos:
- coalescimento de microcavidades, cli-
vagem e intergranular.
- Coalescimento de Microcavidades:
Acompanhando os vários estágios em
um ensaio de tração teremos que, após a má-
xima carga (região limite com deformação
uniforme), haverá o início de deformação lo-
calizada com a formação de estricção em uma
região qualquer da área útil do corpo de pro-
va. Uma vez que o material apresenta boa
ductilidade inicialmente haverá um descola-
mento das inclusões (ou partículas de segunda
descolamento dará, então, lugar a cavidades
envolvendo as inclusões. O crescimento e u-
nião destas microcavidades (coalescimento de
microcavidades) é que acarretará a ruptura do
corpo.
171
 Na figura 14.3.2.11 é apresentada a es-
tricção de um corpo seguido pela nucleação
de cavidades na secção central do mesmo. A
fratura é toda ela controlada por deformação.
A figura 14.3.2.12 apresenta o aspecto de fra-
tura por coalescimento de microcavidades.
Fig. 14.3.2.11 - Estricção de um corpo de prova
cilíndrico. O coalescimento das cavi dades vai
diminuindo a secção resistente do corpo.
Fig. 14.3.2.12 - Microcavidades na superfície de
fratura. Detalhe de inclusões no fundo das cavida-
des (5.000x). Microscópio eletrônico de varredura.
- Fratura por Clivagem
Compreende na separação de planos
cristalinos, sem deformação. Este aspecto frá-
gil de fratura é incentivado pelo aumento do
teor de carbono, pela presença de entalhes e
pela diminuição da temperatura de trabalho. O
aspecto é de "conchas", com facetas lisas de
fratura.
Fig. 14.3.2.13 - Aspecto das facetas de clivagem
com "rios" característicos que indicam o sentido
local de propagação da fratura.
- Fratura Intergranular
Ocorre a separação pura e simples ao
longo dos contornos de grão (figura
14.3.2.14). Este mecanismo, totalmente frágil,
é incentivado por grãos grosseiros, fragilidade
de revenido, fragilidade da martensita reveni-
da, filme de cementita em contorno de grão,
ação de meios agressivos. Micromecanismos
de fratura intergranular indicam um problema
de material ou meio de trabalho.
Fig. 14.3.2.14 - Separação intergranular. MET.
14.6 - Mecânica da Fratura Linear Elástica
O campo de tensões na vizinhança da
ponta de uma trinca pode ser caracterizado em
termos de um fator intensidade de tensões
(KIC) (figura 3.1) que, em coordenadas pola-
res, é dado por:
σij = _____KI_____ . f ij (∅)
(2.π.r)0,5 (3.1)
onde:
KI é o fator intensidade de tensões para
o modo de carregamento I (carregamento em
tração, deslocamento das superfícies da trinca
perpendicularmente a si mesmas),
r é a distância da ponta da trinca,
172
 ∅ é o ângulo medido a partir do plano
da trinca,
f ij é uma função adimensional de ∅,
cujo módulo varia entre 0 e 1.
Expressões similares são encontradas
para trincas submetidas aos modos de carre-
gamento II e III (ver Figura 3.2):
- carregamento II (cisalhamento; puro-
deslocamento das superfícies da trinca parale-
lamente a si mesmas e perpendiculares à fren-
te de propagação).
- carregamento III (rasgamento, deslo-
camento das superfícies das trincas paralela-
mente a si mesmas).
É importante ressaltar que, dado um
determinado modo de carregamento, a distri-
buição de tensões em torno de qualquer trinca
em uma estrutura com comportamento no re-
gime linear-elástico é semelhante, sendo com-
pletamente descrita pelo parâmetro K. Isto é, a
diferença da magnitude de tensões alcançada
entre componentes trincados depende apenas
do parâmetro de intensidade de tensões K que
é governado pela configuração geométrica do
componente trincado e pelo nível e modo do
carregamento imposto.
Fig. 14.6.1 - Coordenadas para descrição do cam-
po de tensões na ponta de uma trinca a trinca.
Fig. 14.6.2 - Modos de carregamento básicos de
uma trinca.
Além disso, uma vez atendidas as
condições preconizadas pela Norma(3), tere-
mos um valor crítico para o fator de intensi-
dade de tensões (KIC) que é uma constante,
uma propriedade intrínseca do material da pe-
ça trincada, para uma dada situação de tempe-
ratura, taxa de carregamento e condição mi-
croestrutural.
Por ser uma propriedade intrínseca do
material, este valor de KIC pode ser utilizado
na análise de qualquer geometria possibilitan-
do o cálculo do tamanho crítico de trincas no
projeto de estruturas.
Soluções de K, para um grande núme-
ro de geometrias e modos de carregamento,
são encontradas em manuais (como o da refe-
rência(4) ). Por exemplo, para o caso de uma
trinca de comprimento 2a no centro de uma
placa com dimensões tendendo ao infinito
submetida a um carregamento trativo σ tere-
mos:
KI = σ (π.a)0,5 (3.2)
Observa-se que a equação 3.1 prevê
que a medida que r tende a zero as tensões
tendem para o infinito. Evidentemente, em
materiais reais, estas tensões serão limitadas
pelo escoamento localizado que ocorre em
uma região à frente da trinca, denominada de
zona plástica. O tamanho da zona plástica de-
pende do modo de carregamento e da geome-
tria do corpo, mas uma primeira estimativa
pode ser dada pela equação 3.3:
rγ = __1___ __KI2
2π σe2 (3.3)
onde, σe é a tensão de escoamento
Assim, embora a distribuição de ten-
sões elásticas caracterizada pelo parâmetro KI
seja válida apenas nas proximidades da ex-
tremidade da trinca (isto é, quando r → 0), ela
não é uma solução correta exatamente na ex-
tremidade do defeito na região caracterizada
pela distância rγ da equação 3. No entanto,
uma vez que o tamanho da zona plástica seja
pequeno comparado ao campo governado pelo
fator de intensidade de tensão KI, a zona plás-
tica poderá ser considerada meramente como
173
uma pequena perturbação no campo elástico Tabela II - Espessuras mínimas necessárias para
controlado por KI(5). obtenção de valores da MFLE(5).
Experimentalmente, verificou-se que -------------------------------------------------------
esta condição de "pequena" zona plástica esta Material σe KIC rγ Espessura
assegurada quando o seu tamanho for, pelo Aproximada
(MPa) (MPa.m0,5) (µm) (mm)
menos, 15 vezes menor que as dimensões sig-
-------------------------------------------------------
nificativas do componente (espessura, secção 4340 revenido 1700 60 200 3
remanescente e tamanho da trinca). a 200 C
De fato, a Norma(3) para determina- Aço Maraging 1450 110 920 14
ção do valor de KIC determina que: A533 B 500 245 4.104 600
7075-T651 515 28 470 7
a, B, b > 2,5 (KIC2) (3.4) 2024-T351 370 35 1420 22
σe2 Ti-6Al-4V 850 120 3170 50
onde Carbeto de 900 10 20 0,3
B - espessura do corpo de prova Tungstênio
-------------------------------------------------------
b - ligamento
rY - raio da zona plástica.
a - tamanho da trinca

Esta exigência requerida para uso da 14.6.1 Aplicações da Mecânica da Fratura

MFLE é facilmente atendida para materiais de
altíssima resistência mecânica. Por exemplo,
um aço do tipo ABNT 4340 necessitaria uma
espessura de 3 mm enquanto que uma amostra
de carbeto de tungstênio exigiria uma espes-
sura de apenas 0,3 mm, conforme a Tabela
3.1. Já um aço de média resistência mecânica
e alta tenacidade à fratura, como o aço A533B
para reatores nucleares, exigiria uma espessu-
ra de 600 mm. Por isto, torna-se óbvia a ne-
cessidade do desenvolvimento de técnicas que
caracterizem o comportamento à fratura de
aços de altíssima tenacidade à fratura. Assim,
o desenvolvimento da Mecânica da Fratura
Elasto-Plástica foi até uma extensão natural
da MFLE.
Linear-Elástica
Uma vez que se opere com um com-
ponente em estado de deformação plana (e-
quação 3.4) a MFLE pode ser aplicada com
uma notável precisão. O valor do fator de in-
tensidade de tensões está diretamente relacio-
nado com a tensão aplicada e tamanho de de-
feito (equação 3.2). O fator de forma na fun-
ção é encontrado na literatura para um grande
número de combinações de configuração do
componente/geometria de trinca e modos de
carregamento. A figura 14.6.1.1 apresenta so-
luções para uma placa de grandes dimensões
solicitada remotamente com defeito central e
com defeito superficial. A figura 14.6.1.1c
considera o efeito das dimensões na placa en-
talhada. A tendência é a de que quanto maior
o defeito maior a severidade de solicitação
mecânica.

174

Fig. 14.6.1.1 - a, b) Valores do fator de forma para
uma trinca passante e lateral em uma placa de
grandes dimensões e c) influência da largura do
componente trincado sobre o fator de forma.
Para situações em que se têm trincas
superficiais ou internas também existem ex-
pressões que possibilitam a aplicação da me-
cânica da fratura. Na figura 14.6.1.2 é mostra-
da, em forma gráfica, a correção a ser feita.
Na trinca superficial o valor de "a" passa a ser
a profundidade do defeito. No defeito interno
considera-se "a" como a metade da altura do
defeito. A expressão a ser utilizada passa a
ser:
K = γ σ (a/Q)0,5 (3,5)
Fig. 14.6.1.2 - Fatores de correção a serem empre-
gados na análise de componentes com trincas su-
perficiais ou internas.
A partir destas informações pode-se
definir qual o tamanho de defeitos críticos pa-
ra determinado nível de carregamento de um
componente ou, a partir de um componente
trincado, qual o nível de carregamento admis-
sível. A mecânica da fratura é aplicada ainda,
evidentemente, para a seleção de materiais
e/ou tratamentos térmicos. É a metodologia
que possibilita a otimização na escolha já que
fornece dados quantitativos de tenacidade ao
projetista. O exemplo a seguir ilustra esta co-
locação.
Exemplo 3.1
Considere que um componente na
forma de uma chapa de grandes dimensões
seja fabricado em um aço SAE 4340. É reque-
rido que o tamanho crítico de defeito seja
maior do que 3mm, a resolução técnica de
ensaios não-destrutivos disponível. A tensão
de projeto estipulada é a de 50% do limite de
resistência do material. Para salvar peso é
sugerido um aumento do limite de resistência
de 1520 MPa para 2070 MPA. Seria viável
esta alteração?
Inicialmente uma análise do comporta-
mento à fratura deste material indica que para
a condição de revenido que leva ao limite de
resistência de 1520 MPa o valor de KIC é de
66 MPa.m0,5 enquanto que para 2070 MPa o
valor de KIC cai para 33 MPa.m 0,5 .
Assim, o aço na condição de limite de
resistência de 1520 MPa apresentaria:
KIC = σ (y.a)0,5
175
 66 MPa.m 0,5 = 760 MPa (π.a)0,5
Consequentemente 2a = 4,8 mm
enquanto que para a segunda condição
33 MPa.m0,5 = 1035 MPa (π.a)0,5
Consequentemente 2a = 0,65 mm
Este tamanho de trinca é 5 vezes me-
nor que o tamanho de defeito detectável e a-
proximadamente 8 vezes menor que o tama-
nho de defeito crítico do aço com limite de
resistência de 1520 MPa.
Para que pudesse operar com a mesma
margem de segurança (tamanho de defeito
crítico de 4,8 mm) o aço temperado e reveni-
do para a condição de maior resistência teria
que ter diminuída a tensão de projeto para a-
penas 380 MPa, conforme cálculo apresenta-
do a seguir:
σ = 33 MPa √m /(π. 0,0024m)0,5 = 380
MPa
Assim sendo, para condições de tama-
nho de defeitos admissíveis iguais, a tensão
admissível no aço com maior limite de resis-
tência poderia ser apenas a metade da condi-
ção original fazendo com que fosse dobrado o
peso do componente.
14.7 – Mecânica da Fratura Elasto-Plástica
A avaliação do comportamento à fratura
apresentado pelos materiais no regime elasto-
plástico é dos mais importantes uma vez que
se trata do regime que normalmente acompa-
nha a maioria das aplicações estruturais en-
volvendo aços de média e baixa resistência
mecânica. No entanto, nem seria de se esperar
que fosse possível a obtenção de um parâme-
tro simples que viesse a traduzir este regime
de deformação não linear. Contudo, o desen-
volvimento do método CTOD, com auxílio de
uma curva de projeto, apresenta-se como uma
ótima abordagem, já consagrada por uma infi-
nidade de aplicações práticas.
Esta metodologia tem o mérito de levar
em consideração:
- tensões residuais
- efeito de concentradores de tensões
- tipos de defeitos (se internos, superfi-
ciais.)
Da mesma forma que na MFLE, a abor-
dagem do CTOD permite relacionar as condi-
ções de tensões ou deformações aplicadas
com um tamanho de defeito permissível no
material. O método CTOD daria uma continu-
idade à aplicação da Mecânica da Fratura para
o regime elasto-plástico, isto é, para um sis-
tema mais complexo do que aquele regido pe-
la elasticidade.
Além de ser aplicado para avaliar a sig-
nificância de defeitos, a abordagem do CTOD
é também usada na seleção de materiais, na
qualificação de procedimentos de soldagem,
etc. É natural que, por ser uma técnica relati-
vamente recente, apesar de ter se tornado im-
prescindível para um sem número de aplica-
ções, existam ainda algumas falhas de inter-
pretação. Pode ser citado, como exemplo, exi-
gências de altos valores de CTOD e, além dis-
to, se ater a rigorosos requisitos de qualifica-
ção de soldagem. Isto pode levar a casos em
que defeitos tridimensionais, porosidades e
inclusões de escória em soldas, por exemplo,
venham a ser reparados embora possam estar
longe de representarem um perigo à estrutura.
Com relação a este fato, um documento
britânico de caracterização de defeitos, o PD
6493(1) de 1980, alerta: o reparo de defeitos
inócuos pode resultar em defeitos planares de
grande periculosidade.
Boulton(2) reporta que um levantamento
de reparos em defeitos de solda executados
em vasos de pressão apontavam 87% como
sendo do tipo tridimensional; todos eles seri-
am permissíveis sob a filosofia de adequação
para o uso ("fitness for purpose") possibilitada
pela mecânica da fratura. Harrison(3) chega a
ser contundente: aponta como absurda a inter-
pretação de certos códigos que não toleram
defeitos, principalmente considerando o au-
mento da resolução dos ensaios não destruti-
vos. Ele cita o caso de pequenos defeitos que
176
passavam desapercebidos por exames de rai-
os-X mas que são acusados por ultra-som.
Desta forma, defeitos inócuos passam a ser
reparados. Se estes defeitos tridimensionais
realmente introduzissem riscos de fratura frá-
gil para determinado material, então, defeitos
muito pequenos viriam a ser críticos, indican-
do que o material não seria adequado para
uma aplicação estrutural.
Em um outro trabalho, Coote e colabo-
radores(4), analisando defeitos em tubulações,
mesmo considerando as situações mais críti-
cas, concluíram que os requisitos de qualifica-
ção de soldagem eram extremamente conser-
vadores. Na análise de um gasoduto os auto-
res concluíram, mediante a aplicação dos con-
ceitos de adequação para o uso, que de 650
defeitos existentes, apenas 18 deveriam ser
reparados, possibilitando uma economia de 2
milhões de dólares canadenses.
14.7.1 - Histórico
Os conceitos básicos do método CTOD
foram desenvolvidos, de forma independente,
por Wells(5) e Cottrell(6). O objetivo era a ob-
tenção de um critério de fratura para materiais
que apresentassem uma capacidade maior de
deformação plástica à ponta de um defeito. Há
uma dificuldade inerente, para materiais de
maior ductilidade, em se obter um parâmetro
único que caracterize completamente o campo
de tensões e deformações à ponta de uma trin-
ca.
Segundo os proponentes deste método, a
ruptura de um componente contendo um de-
feito prévio, mesmo em materiais com boa
capacidade de deformação localizada, dar-se-à
a partir de um valor crítico de abertura de trin-
ca (δc). Este valor crítico de abertura de trinca
pode ser tratado como uma característica da
região à frente da trinca para um dado
material testado sob um dado conjunto de
condições.
Cottrell(6) empregou este conceito para
explicar um aparente paradoxo. Pequenos
corpos de prova extraídos de chapas de aço de
navios que haviam fraturado em serviço (figu-
ra 4.1.a) com tensões nominais bem inferiores
à de escoamento do material, com uma fratura
predominantemente por clivagem, vieram a
romper após escoamento generalizado com
uma aparência completamente fibrosa.
O argumento utilizado para explicar este
comportamento é o que segue: um dado valor
de abertura da ponta da trinca (CTOD) é ne-
cessário ser "acomodado" por um tamanho
específico de zona plástica. Assim, conside-
rando um determinado comprimento de trinca
e um valor fixo de CTOD, pode-se concluir
que o que ditará se uma amostra irá fraturar
antes ou depois do escoamento geral será
simplesmente o tamanho da secção remanes-
cente. Em outras palavras: se o tamanho da
secção remanescente da peça trincada for pe-
queno o suficiente para que a zona plástica a
envolva totalmente antes de ser atingido o va-
lor de abertura crítico de trinca (δc), a fratura
será dúctil. Se, ao contrário, a secção rema-
nescente for de dimensões tais que o valor de
δc seja alcançado antes, a fratura será predo-
minantemente frágil.
A figura 14.7.1.1.b mostra, claramente,
este fenômeno. O corpo de prova de menor
ligamento só vem a apresentar fratura após
escoamento generalizado com fratura predo-
minantemente dúctil. Já o corpo de prova com
maior ligamento apresenta fratura ainda no
regime elástico embora, localmente, apresente
deformação plástica. Surgia pois um parâme-
tro físico que poderia prever o tipo de com-
portamento em fratura de um material - a ca-
pacidade de deformação localizada à ponta de
uma trinca.
177
 (a)
(b)
Fig. 14.7.1.1a) Navio rompido ao meio e b) seqüência de corpos de prova com diferentes tamanhos.
O corpo de prova de maior secção remanescente rompe de maneira frágil, enquanto que o de menor
rompe de maneira predominantemente dúctil.
14.7.2 - Medidas de Abertura de Trinca
O objetivo é a medida do valor crítico
de abertura de trinca (δc) característico do
modo de fratura de um material à ponta de
uma trinca aguda, quer esteja situada em
uma peça de grandes dimensões solicitada
a uma tensão menor que a de escoamento
ou em um componente de reduzidas dimen-
sões que seja solicitado dentro do regime
plástico com o respectivo encruamento. As
principais dificuldades residem em se obter
valores relativos à ponta da trinca e em se
detectar o início de propagação.
O desenvolvimento das técnicas é a-
presentado em ordem cronológica:
- as primeiras tentativas para se de-
terminar a ductilidade do material frente a
concentradores de tensões envolvia a medi-
da de deformações na raiz de entalhes a-
través do uso de marcas de referências que,
de fato, davam à abertura diretamente. A
abertura da raiz do entalhe também era me-
dida mediante o uso de grades de referência
marcadas à frente do entalhe.
- a primeira tentativa direta de se me-
dir o CTOD, para uma geometria simulan-
do um defeito, foi feita utilizando-se um
“apalpa-dor", conforme mostra a figura 4.2.
Os corpos de prova eram usinados com en-
talhes de 0,10 a 0,15 mm de largura, enta-
lhe este que não era estendido por fadiga ou
qualquer outro processo de pré-
trincamento. O apalpador era colocado dia-
gonalmente no fundo do entalhe e montado
de tal forma que, a medida que o entalhe
abria, o apalpador podia girar de forma
178
proporcional à abertura. O giro era, então,
convertido em movimento linear, que era
monitorado por um transdutor linear.
- Um método alternativo para se con-
seguir medir o CTOD em amostras pré-
trincadas era o de se usar um corpo de pro-
va duplamente entalhado. A partir de um
cuidadoso pré-trincamento por fadiga era
possível produzir-se pré-trincas de com-
primento aproximadamente iguais em cada
entalhe. O corpo de prova era então ensaia-
do à fratura, sendo o CTOD diretamente
medido na secção metalográfica do entalhe
que não se rompia. Este CTOD represen-
tava o valor justamente antes da instabili-
dade final. Evidentemente por ser uma me-
dida realizada sem carregamento mecânico,
ela não incluía a componente elástica da
abertura de trinca.
Fig. 14.7.2.1 - Princípio de utilização do apal-
pador para medir a abertura de trinca no fundo
de um entalhe.
Os resultados obtidos com a técnica
do corpo de prova duplamente entalhado
apresentavam valores de δc substancial-
mente menores dos que obtidos usando-se
o apalpador em entalhes usinados. Assim, o
uso do dispositivo com o "apalpador" foi
descartado, já que um entalhe usinado não
reproduzia o efeito de um defeito com raio
de curvatura tendendo a zero.
A solução encontrada foi a de se uti-
lizar um extensômetro de fratura, análogo
ao usado na mecânica da fratura linear elás-
tica, e relacionar esta medida efetuada com
o CTOD, através de uma calibração ade-
quada (figura 14.7.2.2).
Ocorre que a relação da abertura ex-
terna de trinca (Vg) não apresenta uma re-
lação linear com a abertura da trinca (δ) e,
obviamente, depende dos parâmetros geo-
métricos do corpo de prova. O primeiro
fato pode ser explicado por haver um eixo
aparente de rotação, que no início do carre-
gamento tem posição variável até se estabi-
lizar quando o corpo de prova atinge o re-
gime plástico. De fato, um modelo bastante
aceito para relacionar Vg com δ, além, é
claro, de se considerar os parâmetros geo-
métricos, considera a existência deste eixo
aparente de rotação.
A figura 14.7.2.2 ilustra o modelo.
Através da semelhança de triângulos, che-
ga-se à expressão:
δ = Y (W-a).Vg (4.1)
Y (W-a) + a +z
onde: δ = abertura da ponta da pré-
trinca
Y = fator rotacional
Vg = abertura da boca do entalhe
a = pré-trinca de fadiga
W = altura do corpo
Z = altura do suporte do extensôme-
tro
Baseado neste modelo existem varia-
ções nas fórmulas empregadas para rela-
cionar Vg com δ, diferindo basicamente na
maneira de se calcular a componente elásti-
ca da abertura de trinca e/ou do fator rota-
cional. O fator rotacional está associado ao
fato de que, durante o carregamento do
corpo de prova em flexão, o eixo de rotação
irá se deslocar de um ponto inicial próximo
à ponta da trinca até aproximadamente o
centro da secção remanescente. A Norma
Britânica BS 5762(7) considera este fator
uma constante com valor igual a 0,4.
179

Extensôme-
tro de Fratu-
Entalhe Usina-
do
Pré-trinca
de Fadiga
(a)
Fig. 14.7.2.2 - a) emprego de extensômetro de
fratura para acompanhar a abertura da boca do
entalhe e b) relação entre a abertura da boca do
entalhe (Vg) e abertura da ponta da pré-trinca
(δ).
14.8 – Ensaio para Determinação do KIC
Para a determinação da tenacidade à
fratura no regime linear elástico, a princí-
pio deve-se garantir a espessura mínima
para que este comportamento ocorra. Como
foi abordado anteriormente, a partir de uma
certa espessura, que depende das proprie-
dades do material, a tenacidade à fratura
independe da espessura, correspondendo ao
regime linear-elástico. O gráfico da figura
18.8.1 mostra qualitativamente a tenacida-
de em função da espessura do material.
Como pode ser observado, existem
claramente três regiões distintas. Inical-
mente, com pequenas espessuras tem-se
baixos valores de tenacidade devido a uma
forte constricção plástica, propiciando a
fratura por mecanismos de cisalhamento,
até atingir um valor máximo de tenacidade.
A partir deste ponto, entra-se no regime
elásto-plástico, onde a determinação da te-
nacidade deve considerar os efeitos de plas-
tificação da trinca.
Já na terceira região, observa-se que
os valores de tenacidade entram em uma
constância, ou seja, passam a independer da
espessura do material. Esta região corres-
ponde ao regime linear-elástico.
Fig. 14.8.1 – Efeito da espessura sobre a tena-
cidade à fratura do material.
A espessura mínima pode ser de-
terminada pela expressão empírica dada
abaixo:
B > 2,5 (KIC / σesc.)2
Logo, através da tensão de escoa-
mento (σesc), que pode ser medida ou obti-
da em bibliografia e do KIC estimado tam-
bém de bibliografia, obtém-se a espessura
mínima para determinação da tenacidade à
fratura real.
Com a espessura do corpo de prova,
dimensiona-se as demais medidas do mes-
mo. Em regra geral, as proporções entre as
medidas são:
Altura (W) = 2 . B;
Comprimento entre apoios (S) = 4 . B;
Tamanho da trinca (a) = B.
O ensaio pode ser realizado com
dois tipos de corpos de prova. O primeiro é
o corpo de prova de flexão a três pontos
mostrado na figura 14.8.2.
Fig. 14.8.2 – Corpo de prova para deter-
minação de KIC do tipo flexão a três pontos.
180
 Outro corpo de prova que pode ser
utilizado é do tipo Compact-tension, mos-
trado na figura 14.8.3, onde a espessura é a
mesma que a utilizada no corpo de prova
anterior.
Fig. 14.8.3 – Corpo de prova do tipo Compact-
tension para determinação da tenacidade à fra-
tura.
O ensaio consiste em aplicar uma
carga no sentido de abrir a trinca imposta
ao corpo de prova, monitorando-se a aber-
tura da trinca e a carga necessária para cau-
sar tal abertura, conforme mostra a figura
14.8.4.
Fig. 14.8.4 – Esquema do ensaio de tenacidade
à fratura para determinação do KIC.
O ensaio é levado até a ruptura ins-
tável da amostra. Através do monitoramen-
to do ensaio, é montada uma curva carga
por abertura da trinca. Como o dimensio-
namento do corpo de prova foi feito para o
regime linear-elástico, este gráfico deve ser
uma reta, admitindo-se uma leve perda de
linaridade ao final do ensaio, definido por
norma, para validar o mesmo como manti-
do no regime linear. A figura 14.8.5 mostra
os três tipos de curvas possíveis de serem
obtidas com o ensaio. Caso o valor de carga
máximo (Pmáx.) exceder 10% do valor de
PQ, o ensaio não é válido para a determina-
ção do KIC.
Fig. 14.8.5 – Tipos de curvas possíveis do en-
saio de KIC.
Uma vez determinado o valor de
Pmáx em conformidade com a norma ASTM
399-90, o valor de KIC pode ser determina-
do pela equação:
KIC = (P.S/BW3/2). F(a/W)
O fator de forma, que é uma função
de a/W (F(a/W)), é determinado conforme
mostrado abaixo:
F(a/W) = 3(a/W)1/2[1,99-(a/W)(1-(a/W) x
(2.15-3,93 a/W+2,7(a/W)2]
2(1-2a/W)(1-a/W)3/2
Observe que o valor de S (distância
entre apoios), aparece multiplicando o va-
lor da carga. Caso exista limitações para o
emprego de S = 4W, devido a geometria do
componente por exemplo, pode-se empre-
gar outros valores.
14.9 – Ensaio para Determinação do
CTOD
O princípio do ensaio para determi-
nação do CTOD é o mesmo que para de-
terminação do KIC. No entanto, um dos re-
quisitos para o ensaio é o emprego de um
corpo de prova com espessura do compo-
nente. Isto torna-se obvio se observada a
curva mostrada na figura 14.8.1, onde na
região elásto-plástica, a tenacidade depende
da espessura.
O corpo de prova mais empregado
para este ensaio é do tipo Compact-
Tension, e o valor medido é dado em mm
181
que representa o quanto a trinca é cegada 14.9.2 mostra as componentes elásticas que
pela deformação plástica anterior a ruptura. devem entrar na fórmula.
Para o cálculo do valor de CTOD,
segundo norma ASTM 1290, emprega-se a
seguinte equação:

δ = K2(1-ν2)/2σYSE+rp(W-a0)νp/[rp(W-
a0)+a0+z]

Onde:
K = YP/[BW1/2] – representa a região
linear-elástica da curva;

Y determinado por:
Para CP SE(B).
Y=6(a0/W)1/2(1.99- a0/W[1- a0/W].[2.15-3,93
a0/W+2,7(a0/W)2])
(1+2 a0/W)(1- a0/W)3/2

Para C(T). Fig. 14.9.1 – Relações entre a abertura da

Y= (2- a0/W)(0,886 +4,64a0/W-13,32 (a0/W)2 boca do entalhe e da abertura da ponta da pré-
+14,72(a0/W)3-5,6(a0/W)4)) trinca.
(1- a0/W)3/2

P = Carga;
ν = Coeficiente de Poisson;
σYS = Tensão de escoamento em
0,2% na temperatura de interesse;
vp = Componente plástica medida pe-
lo clip-gage;
z = altura dos knife edge, até a face
do CP;.
rp = Fator de rotação plástica = 0,4(1-
α);
Fig. 14.9.2 – Componentes plásticas (Vp e Vg).
Para SE(B).
α = 0,1 e rp = 0,44
14.10 – Aplicação da Mecânica da Fratu-
Para C(T). ra na Propagação
α = 2√[(a0/b0)2 + a0/b0 + ½] – No passado, o enfoque nos estudos de
2(a0/b0)+1/2) fadiga restringia-se aos processos de danos
e formação de trincas. A partir da década
rp = 0,47 oara 0,45<= a0/W<=0,50; de 60 o interesse foi deslocado para os pro-
rp = 0,46 para 0,50< a0/W <=0,55; cessos de crescimento de trincas(4), e isso
foi devido à constatação de que:
Conforme citado anteriormente, o
CTOD é dado em mm. i) o crescimento de trincas por fadiga não
A figura 14.9.1 mostra esquemáti- se dá de maneira catastrófica (há cresci-
camente as relações empregadas para o cál- mento sub-crítico de trinca) podendo es-
culo do CTOD do material, e a figura tas até serem imobilizadas em certas cir-
cunstâncias,

182
ii) a nucleação de trincas pode ocupar a-
penas um pequeno período da vida em fa-
diga. Foi observado que, normalmente, as
trincas são formadas muito cedo na vida em
fadiga de um material(5) .
Para esta abordagem fazia-se neces-
sário quantificar o crescimento de uma
trinca por fadiga. Analisando a figura 5.1
que mostra, esquematicamente, o registro
de propagação de trinca de três corpos-de-
prova, com pré-trincas iguais, submetidos a
diferentes níveis de tensão cíclica, verifica-
se que: para a tensão mais elevada a velo-
cidade de crescimento de trinca é a maior e
a vida em fadiga, consequentemente, é me-
nor. Desta forma, o corpo-de-prova subme-
tido ao maior carregamento suporta um
número de ciclos consideravelmente me-
nor, isto é, virá a romper-se em menor tem-
po.
Assim sendo, a vida em fadiga de-
pende:
i) do tamanho da trinca pré-existente;
ii) da magnitude de carregamento;
iii) da resistência à fratura final do material
Como poderíamos usar estes dados
em projeto? O uso de dados da figura
14.10.1 não são diretamente aplicáveis em
projeto, exceto sob rigorosamente as mes-
mas condições para os quais foi obtido(4) .
Fig. 14.10.1 - Comprimento de trinca versus o
número de ciclos. A fratura e indicada por X.
Desta forma, surgiu a necessidade de
relacionar a taxa de crescimento de uma
trinca por fadiga com as condições de car-
regamento considerando a geometria do
componente, o tamanho da trinca,...
Isto tornou-se possível graças a Paris
e Erdogan(3) que, em 1963, revendo critica-
mente as leis formuladas até aquela época,
lançaram sua importante contribuição: re-
lacionaram a taxa de propagação de uma
trinca por fadiga com o fator de intensi-
dade de tensões* segundo a equação 5.1.
da/dN = A ∆Km (5.1)
Plotando-se resultados de taxa de
crescimento de uma trinca por fadiga
(da/dN) pelo gradiente do fator de intensi-
dade de tensões alternado (∆K), o compor-
tamento normalmente apresentado pelos
metais é o esquematizado na figura 14.10.2.
________________________
*O fator de intensidade de tensões pode ser usado
para estudar a propagação de trinca por fadiga
mesmo para materiais detbaixa resistência me-
cânica e alta ductilidade, já que os valores de K
necessários para causarem o crescimento de trinca
por fadiga são muito baixos. Assim, o tamanho da
zona plástica na ponta da trinca e pequeno o sufi-
ciente para a abordagem da Mecânica da Fratura
Linear Elástica.
_________________________
Se sobressaem três regiões distintas,
sendo que a Lei de Paris e Erdogan e ape-
nas válida para a região intermediária de
crescimento de trinca (região II).
A região I (com velocidade de propa-
gação de trinca superestimada pela Lei de
Paris e Erdogan) caracteriza-se pela exis-
tência de um limite inferior de ∆K para o
qual não há propagação de trinca ou esta
propagação de trinca se dá a uma taxa não
detectável para fins práticos.
A região III, região instável de pro-
pagação de trinca, já tende a apresentar
mecanismos estáticos de fratura (clivagem
e/ou coalescência de microcavidades) sen-
do a velocidade de propagação subesti-
mada pela Lei de Paris. Este desvio não é
de ser estranhado pois o valor de Kmáx a-
proxima-se muito do valor de KC ou de KIC
do material.
183

Fig. 14.10.2 - Curva da/dN por ∆K esquemáti-
ca.
14.10.1 - Região Intermediária de Cresci-
mento de Trinca
Na região intermediária de cresci-
mento de trinca (tipicamente entre 10-8 e
10-6 m/ciclo) a equação de Paris-Erdogan
descreve bem o crescimento de uma trinca
com o expoente m variando, normalmente,
entre 2 e 5.
A partir da Lei de Paris e Erdogan
pode-se quantificar a resistência à propaga-
ção de uma trinca pré-existente em um
componente submetido a um carregamento
cíclico (∆K considera a geometria, o nível
de flutuação de carregamento, o tamanho
da pré-trinca) o que é altamente desejável
na prática pois possibilita:
i) a partir do conhecimento das tensões
e trincas existentes em uma estrutura pre-
ver a vida residual ou estabelecer os
intervalos necessários de inspeção para
que esta opere dentro de limites a-
ceitáveis de segurança,
ii) dar critérios para a seleção de mate-
riais para uma determinada aplicação
além de poder comparar as características
quanto a fadiga no desenvolvimento de no-
vas ligas.
Devido a importância da Lei de Paris
e Erdogan(3) na moderna abordagem do
problema da fadiga em se usando a mecâ-
nica da fratura(6), técnicas inclusive já in-
corpo-radas em procedimentos de projeto
de diversos códigos (por exemplo, vasos de
pressão da ASME e especificações milita-
res para aviação), justifica-se abrir um pa-
rêntese para analisar os princípios que nor-
tearam os autores.
A presença de uma trinca em um cor-
po tensionado leva a uma redistribuição de
tensões próxima a trinca. Já que o cresci-
mento da trinca ocorre nesta região, uma
análise do campo de tensões a frente desta
torna-se imprescindível(6). Contudo, a aná-
lise de tensões restringe-se a uma análise
elástica de redistribuição e o processo glo-
bal é visto a um nível macroscópico. Assim
sendo, o processo de crescimento de trinca
será considerado contínuo, simplificando a
abordagem o quanto possível.
Esta faixa de crescimento de trinca é
das mais estudadas pois propicia os dados
necessários para projetos sob a filosofia de
tolerância de defeitos em estruturas. (isto
deve-se ao fato da necessidade de explorar
ao máximo a relação resistência versus pe-
so na industria aeroespacial, por exemplo,
ou em outro extremo, em que se tem defei-
tos como inevitáveis como e o caso de sol-
das em estruturas offshore).
Nesta abordagem de "defeitos tolerá-
veis", a vida em fadiga do componente é
tomada como sendo o número de ciclos ne-
cessários para propagar um defeito pré-
existente, de um determinado tamanho
(normalmente considera-se um tamanho
máximo não detectável pela inspeção usa-
da), até o tamanho crítico que pode levar a
fratura instável.
Nesta região de crescimento de trinca
a fratura se dá predominantemente, por um
mecanismo de estriação dúctil transgranu-
lar, sendo a faixa de crescimento da trinca
pouco afetada pela microestrutura, tensão
média e espessura do componente(6). Zapp-
fe e Worden(7) foram os primeiros a obser-
varem este mecanismo e, desde então, di-
versos ensaios programados mostraram que
cada estriação é produzida por um ciclo de
carregamento embora cada ciclo não venha,
necessariamente, produzir uma estriação.
Isto é apresentado na figura
14.10.1.1a e 14.10.1.1c(8), a primeira mos-
trando estriações devido a um delta de car-
regamento constante (espaçamento mais ou
184
menos constante) e a outra com um delta de
carregamento variável (espaçamento das
estriações variável).
Cabe ressaltar a diferença existente
entre estas estriações visiveis ao microscó-
pio eletrônico (embora Zappfe(7) em seu
trabalho pioneiro tenha usado microscópio
ótico) com as marcas de praia observáveis
até macroscopicamente. As últimas repre-
sentam períodos de milhares de carrega-
mento podendo conter milhares de estria-
ções dentro delas(8). As marcas de praia se-
riam oriundas de mudanças de magnitude
ou da freqüência de carregamento(9). Já as
estriações são em escala bem menor do que
o tamanho de grão do material.
Do considerável número de trabalhos
de fractografia verificou-se que muitos ma-
teriais apresentam estriações bem definidas
(aços inoxidáveis austeníticos, ligas de a-
lumínio,...) vindo a se tornar menos claros
em aços ferríticos sendo que sua presença
em aços martensiticos ainda não foi con-
clusivamente demonstrada(6).
Fig. 14.10.1.1 - Fractografia revelando propa-
gação de trinca em fadiga a-b) espectro de car-
regamento constante, c) espectro aleatório, d)
estriações dúcteis e e) estriações frágeis(8).
Assim, cada estriação representaria
um incremento no avanço da trinca resul-
tante de um ciclo de carregamento e esta
extensão dependeria da variação do carre-
gamento.
A regularidade das estriações varia de
metal(10) para metal dependendo da simetria
e do número de sistemas de escorregamen-
to disponíveis(6,11,12) e do nível de resistên-
cia do material(11). A aparência mais uni-
forme das estriações em metais CFC pode
ser simplesmente um reflexo da anisotropia
de deformação por cisalhamento no interior
do grão. Quanto ao fato da marcante influ-
ência da resistência mecânica do material
no aspecto das estriações isto é realmente
até esperado, pois desde que o crescimento
estável de trinca envolva deformação a vol-
ta da trinca é natural que parâmetros como
a tensão de escoamento venham a ser im-
portantes(11).
185
15 - Fadiga
As solicitações em fadiga são carac-
terizadas por ciclos de carregamento e des-
carregamento, que basicamente podem ter
um espectro onde a oscilação é entre valores
positivos e negativos, inclusive com tensão
média 0, ou em solicitações somente trati-
vas, com tensões médias positivas. A figura
15.1 mostra esquematicamente os tipos de
carregamento que podem ocorrer.
Fig. 15.1 – Tipos de carregamentos em fadiga.
Apesar da possibilidade da ocorrên-
cia de ciclos constantes e homogêneos de
carregamento, obedecendo uma curva pró-
xima de uma senoide, as rupturas por fadiga
em solicitações reais são normalmente por
ciclos aleatórios.
A figura 15.2 mostra macroscopica-
mente uma fratura por fadiga, que é caracte-
rizada pelas “marcas de praia”. Já na figura
15.3 caracteriza-se o aspecto microscópico
de uma fratura por mecanismos de fadiga.
Fig. 15.2 – Caracterização macroscópica de uma
fratura por fadiga.
Fig. 15.3 – Caracterização microscópica de uma
fratura por fadiga.
As marcas de praia representam alte-
rações de magnitude ou de frequência de
carregamento, podendo conter em seu inte-
rior milhares de estrias. As estrias, por sua
vez, são produzidas por um ciclo de carre-
gamento. No entanto, não necessariamente,
um ciclo forme uma estria.
Existem duas abordagens para os
estudos do comportamento dos materiais sob
condições de carregamento cíclico (dinâmi-
co). A primeira delas, chamada de aborda-
gem convencional, relaciona-se a determi-
nação do limite de fadiga dos materiais nas
diversas condições de tratamentos térmicos,
microestrutura e propriedades, com o levan-
tamento da curva de Wohler, que determina
a vida em fadiga (número de ciclos) em fun-
ção do carregamento imposto ao material.
Trata-se das curvas tensão x número de ci-
clos abordado no capítulo 6.4. Esta aborda-
gem resulta em curvas como a mostrada na
figura 15.4.
Fig. 15.4 – Curva de Wohler típica da aborda-
gem convencional para o estudo do comporta-
mento e propriedades de fadiga dos materiais.
186
 Outra abordagem, considerando os
aspectos relacionados à mecânica da fratura,
mostrados no capítulo 14.10, busca levantar
as curvas de propagação de trincas em fun-
ção da variação do fator de intensidade de
tensões que o crescimento da trinca causa.
São as curvas conhecidas como FCP (Fati-
gue Crack Propagation) ou curvas da/dN x
∆K, mostrada na figura 15.5.
Fig. 15.5 – Curva da/dN x qualitativa ∆K Quali-
tativa, representando a abordagem do estudo da
fadiga aliada a mecânica da fratura.
Através desta abordagem, torna-se
possível estabelecer os parâmetros de vida
residual de componentes, uma vez que se
consegue prever a taxa de propagação de
uma trinca existente. Em linhas gerais, atra-
vés do ensaio de tenacidade à fratura, de-
termina-se o KIC do material na condição em
que ele se encontra no componente (mesmo
tratamento térmico, composição e proprie-
dades mecânicas). Com a tensão de trabalho
do componente, que é conhecida pelo proje-
to do mesmo, a determinação do tamanho de
defeito crítico, ou seja, defeito que levará o
componente a ruptura catastrófica torna-se
possível.
Determina-se a curva da/dN x ∆K,
também nas condições em que se encontra o
material do componente. Com a obtenção da
equação de Paris do material para aquela
condição, tem-se descrito o comportamento
do material na condição de fadiga. Sendo
possível a determinação de defeitos e seus
tamanhos e geometrias através de ensaios
não destrutivos (ultra-som por exemplo) e
conhecendo-se o carregamento cíclico com
seus níveis de tensão, que são questões de
projeto, torna-se possível saber o quanto o
defeito existente levará para atingir o tama-
nho do defeito crítico para aquelas condi-
ções (de carregamento ou de ambiente), pre-
vendo-se os ciclos de vida residual do com-
ponente.
Esta rápida explicação mostra a im-
portância do desenvolvimento da mecânica
da fratura aplicada a fadiga. É claro que al-
gumas dificuldades devem ser superadas na
aplicação desta metodologia, e a maior delas
esta relacionada ao fator de forma das trin-
cas reais presentes nos componentes, que
normalmente são de geometria complexa e o
fator de forma torna-se igualmente comple-
xo para ser determinado. No entanto, ferra-
mentas computacionais hoje são empregadas
na solução destes problemas.
15.1 – Fatores que Afetam os Mecanismos
de Fadiga.
15.1.1 - Espessura
Em 1972, foram apontadas discrepân-
cia nos resultados de diversos autores a res-
peito da influência da espessura na iniciação
e propagação de trincas por fadiga. Alguns
autores não encontraram evidência de qual-
quer alteração na vida em fadiga em função
da espessura, enquanto outros concluíram
que havia uma diminuição da velocidade
com a espessura. Em contraste, outros auto-
res que observaram que a taxa de crescimen-
to de trinca aumentava com a espessura.
A contribuição de Jack e Price foi a de
testar corpos de prova de aço carbono com
espessura variando entre 1,3 e 23 mm. A
conclusão a que chegaram foi de que a velo-
cidade de propagação de trinca diminuía
com o aumento da espessura.
Praticamente na mesma época, um
trabalho de Richards e Lindley reportou que
há pequena influência da espessura na velo-
cidade de propagação de trinca por fadiga
quando o nível de tensões era menor que
70% da tensão de escoamento, região em
que predomina o mecanismo de estriações.
Ensaios nestas condições para um aço coa-
lescido com espessura variando entre 1,5 e
187
19 mm mostraram uma diferença desprezí-
vel na taxa de propagação de trinca.
Fig. 15.1.1.1 - Comparação da taxa de propaga-
ção de trinca em fadiga para um aço perlítico
com espessuras de 1,5; 8 e 19 mm(6).
A propagação pelo mecanismo de es-
triações deve ser governada pelo desloca-
mento plástico cíclico à ponta da trinca e o
deslocamento em estado de tensão plana e
bem maior do que em deformação plana.
Assim, é teoricamente esperado que a taxa
de propagação no estado de tensão plana
venha a ser maior do que a do estado de de-
formação plana.
Os autores verificaram que quando
não operava o mecanismo de propagação
por estriações havia uma influência marcan-
te da espessura (figura 15.1.1.1). E que o
micromecanismo de fratura por clivagem e
incentivado pelo aumento da constricção
plástica que acompanha o aumento da es-
pessura.
Uma conseqüência adicional dos
mecanismos estáticos de fratura que passam
a participar no processo de fadiga para altos
níveis de intensidade de tensões é a influên-
cia de espessura do material analisado. O
aumento da taxa de crescimento é verificada
até atingirmos um máximo de restrição à
deformação plástica associada ao aumento
da espessura.
O modo de fratura intergranular tam-
bém acarreta uma alta taxa de crescimento,
mecanismo este incentivado pela segregação
de impurezas para contornos de grão.
Foi verificado que, para um aço fra-
gilizado, o micromecanismo que acelera a
propagação da trinca por fadiga para altos
valores do fator de intensidade de tensões é
o trincamento frágil intergranular.
15.1.2 – Tensão Média
A figura 15.1.2.1 mostra o efeito típi-
co de Kmáx * na propagação de trinca por
fadiga quando o mecanismo atuante e o de
estriações. Fica evidenciada a pouca influ-
ência da tensão média na taxa de propaga-
ção. O efeito mais pronunciado seria para
baixos valores de ∆K, situação em que nos
aproximaríamos do valor limite de propaga-
ção de trinca (∆Kth ).
Um trabalho de Ritchie e Knott, entre
outros corroborou os resultados acima. Fi-
cou evidenciada a pouca influência de Kméd
na velocidade de propagação de trinca
quando o mecanismo era o de estriações
(figura 15.1.2.2), mas quando mecanismos
estáticos ocorrem passa a haver uma grande
influência na taxa de propagação. Este fato é
explicado devida a forte dependência que
estes micromecanismos apresentam com o
Kmáx à ponta da trinca. Estes micromeca-
nismos, fratura intergranular, coalescência
de microcavidades, quase-clivagem, serão
incentivados com o aumento da tensão mé-
dia resultando em um aumento da taxa de
propagação de trinca por fadiga.
Do trabalho de Ritchie e Knott tem-se,
além do aumento da taxa de propagação
para a estrutura fragilizada por revenido, um
aumento sensível da influência da razão de
carregamento -R- para este estado, pois exis-
te a tendência de trincamento intergranular.
Fig. 15.1.2.1 - A influência de Kmáx na taxa de
propagação de trinca em fadiga por estriações
para diversos aços.
188

Fig. 15.1.2.2 - Variação da taxa de propagação
de trinca e inclinação da curva de propagação,
valor de m, para aços fragilizados e não fragili-
zados para vários valores de R aplicados.
__________________
*O valor de Kmáx para um determinado ∆K está dire-
tamente relacionado com o Kméd , já que ∆K = Kmáx -
Kmín e Kméd ou ∆K = (Kmáx +Kmín )/2. Uma maneira
mais usual de relacionar Kmín e Kmáx e a razão de
carregamento (R = Kmín /Kmáx ).
__________________________
Na região de altas taxas de crescimen-
to, a tensão média tem uma influência con-
siderável na taxa de propagação. A influên-
cia da microestrutura é devido ao fato de
que os mecanismos estáticos que passam a
atuar são sensíveis a heterogeneidades do
material. A influência do Kmáx é observada
porque a clivagem e o trincamento intergra-
nular são largamente controlados pela tensão
atuante. Assim, o grau de aceleração da taxa
de crescimento da trinca por fadiga nesta
região é essencialmente dependente da tena-
cidade ou de quanto o K se aproxima de
Kmáx do material.
A figura 15.1.2.3 ilustra bem o uso
desta última técnica para obtenção de valo-
res de propagação de trinca próximo ao va-
lor de ∆Ko.
Fig. 15.1.2.3 - Procedimento típicos para obten-
ção de dados de propagação de trinca por fadi-
ga(27).
Extensos estudos visam associar o
comportamento da curva da/dN por ∆K para
os aços em termos de diferentes micromeca-
nismos primários de fratura. Conforme já
visto, a região intermediária de crescimento
de trinca é, normalmente, acompanhada pelo
mecanismo de estriações dúcteis do tipo
transgranular. Já para altas taxas de carre-
gamento, quando o Kmáx aproxima-se do
valor de KC do material, modos estáticos de
fratura passam a predominar (clivagem, fra-
tura intergranular e coalescência de micro-
cavidades) conforme pode ser visto na figu-
ra 15.1.2.4. Estes micromecanismos expli-
cam a marcante influência da microestrutura
e tensão média nesta faixa de trabalho.
Fig. 15.1.2.4 - Estriações dúcteis em um aço
9Ni-4Co, b) fratura por clivagem em um aço
carbono, c) participação de fratura intergranular
em um aço 4Ni-1Cr, d) coalescência de micro-
cavidades em um aço 9Ni-4Co.
Para baixos valores de ∆K há também
uma influência marcante da microestrutura e
da tensão média, embora haja dúvidas se
isso possa ser diretamente relacionado com
o modo de fratura.
Contudo, deve ser lembrado que para
tais baixos níveis de ∆K o tamanho da zona
plástica aproxima-se da escala microestrutu-
ral e as medidas de taxas de propagação por
ciclo tornam-se menores que o espaçamento
interatômico. Isto constitui-se em uma forte
evidência de que o crescimento de trinca não
189
se dá de maneira uniforme em toda sua fren-
te. Uma explicação simplificada para a exis-
tência de um limite de propagação de trinca
por fadiga é que a trinca não pode avançar
menos que o espaçamento do reticulado
cristalino por ciclo. Quando taxas inferiores
a esse valor são observados implica em
constatar que o cres cimento da trinca não
está ocorrendo ao longo de toda frente de
propagação. Isto é, há pontos na frente da
trinca em que ela começa a ser "segura",
sendo dificultado seu livre avanço.
Deve ser enfatizado que, embora o
mecanismo de propagação de trinca não seja
conhecido para a região limite de propaga-
ção, a morfologia das superfícies de fratura
estão bem caracterizadas.
Macroscopicamente; uma banda com produ-
tos de corrosão é observada na superfície de
fratura. Como isto não é verificado na região
intermediária de crescimento de trinca por
fadiga, constitui-se em uma evidência da
influência do meio ambiente na propagação
de trinca nesta região.
Microscopicamente; o crescimento de trinca
próximo ao valor limite de propagação e
considerado ser sensível à microestrutura
vindo a apresentar facetas, intergranulares
ou transgranulares, dentro de uma região
dúctil transgranular conforme pode ser visto
na figura 15.1.2.5.
Na região muito próxima a ∆Ko, a pre-
sença de facetas intergranulares é desprezí-
vel mostrando, porém, um aumento de sua
incidência com o aumento do ∆K para de-
pois voltar a diminuir e deixar de vir a ocor-
rer já no regime intermediário de propaga-
ção de trinca. O número máximo de facetas
intergranulares parece estar associado com a
condição em que a zona de deformação plás-
tica alternada aproxima-se do valor do ta-
manho de grão deixando de vir a ocorrer
quando passa a exceder o mesmo. Normal-
mente estas facetas são intergranulares em
aços ferríticos e transgranulares em aços
austeníticos, ligas de Ti, de cobre, de Al.
Fig. 15.1.2.5 - Modos de fratura de um aço de altís-
sima resistência mecânica. a-b) modo transgranular
de fratura próximo ao ∆Ko (5,5MPa.m0,5), c-d) modos
transgranular e intergranular ∆K = 6,5 MPa.m0,5, e-f)
ausência de modo intergranular de fratura para
maiores ∆K (11MPa.m0,5) .
Cooke e Beevers estudando dois aços
com teores de carbono iguais (0,55%), sen-
do um modificado ao Mn (2,2% Mn, de tal
forma que passasse a ter uma estrutura perlí-
tica), verificaram a contribuição da microes-
trutura através do artifício de atacar com
Nital a superfície de fratura (figura
15.1.2.6).
SETA A - A morfologia mais comum
era a de "sulcos" paralelos com uma orienta-
ção ao acaso na direção de crescimento ma-
croscópico. O ataque delineava perlita lame-
lar com cada sulco contendo uma ou mais
lamelas de cementita.
SETA B - O material ferrítico-
perlítico (figura 15.1.6a) mostrou facetas
lisas de forma arredondadas, sugerindo fra-
tura intergranular. O ataque uniforme destas,
sem mostrar maiores detalhes, e o seu tama-
nho sugeriu que eram grãos ferriticos.
SETA C - Ambos aços apresentaram
facetas lisas separadas por degraus, mos-
trando também um ataque uniforme suge-
rindo ser ferrita. Os degraus entre as facetas
no entanto mostraram conter uma ou mais
lamelas de cementita. Estas facetas seriam
oriundas de trincamento no interior da colô-
nia de perlita, na interface ferrita/cementita
190
ou de forma cristalográfica na ferrita inter-
lamelar.
O trabalho de Cooke e Beevers mos-
trou a tendência da trinca se propagar em
uma direção normal a colônia perlítica ha-
vendo evidências que o mecanismo seria o
de nucleação de microcavidades na ferrita
da perlita seguida de rasgamento da ferrita
remanescente e da cementita. O crescimento
da trinca de forma paralela as lamelas de
cementita raramente foi constatada.
15.1.3 - Microestrutura
Broek mostrou que inclusões e partí-
culas intermetálicas só aceleravam o cresci-
mento de trinca por fadiga para a região de
crescimento de trinca mais elevado (altos
valores de ∆K).
Heald e colaboradores mostraram um
aumento considerável na taxa de propagação
de trinca por fadiga para a estrutura perlítica
quando comparada com a esferoidizada do
mesmo aço (1%C). O micromecanismo de
fratura que passa a participar no aço perlíti-
co (clivagem) explica a diferença observada.
Deve ser lembrado ainda a grande diferença
de tenacidade entre as duas microestruturas.
Ritchie e Knott, trabalhando com um
aço baixa liga, mostraram que um tratamen-
to térmico que induza fragilidade de reveni-
do acarreta em um aumento na taxa de pro-
pagação de trinca. O mesmo ocorre com
tratamentos térmicos que envolvam altas
temperaturas de austenitização seguido de
um resfriamento lento (segregação associada
a tamanho de grão grosseiro). Em ambos os
casos a ocorrência de micromecanismos
estáticos de fratura acompanhando o mi-
cromecanismo de estriações explica este
comportamento.
Richards e Lindley verificaram que a
influência da microestrutura era desprezível
quando predominava o mecanismo de estri-
ações. A pequena importância relativa da
microestrutura na taxa de crescimento de
trinca por fadiga nesta região intermediária
de crescimento de trinca por fadiga é devido
ao fato, conforme já comentado, de que a
magnitude de deformação plástica à frente
da trinca e em escala maior do que os parâ-
metros microestruturais. Já para ∆K bem
baixos, próximos a ∆Kth, o tamanho da zona
plástica e da ordem do tamanho de grão,
com a microestrutura passando a ter um pa-
pel importante.
O modelo de formação de estriações
de Laird é um dos modelos mais aceitos.
Raciocinando com este modelo fica patente
que o crescimento de trinca é controlado por
deformação plástica alternada à frente da
trinca, podendo assim, atendendo as condi-
ções da mecânica da fratura linear elástica,
fica clara a dependência da taxa de propaga-
ção de trinca com amplitude do fator de in-
tensidade de tensões.
As diferenças no valor de m da equa-
ção de Paris (de 2 para aços de alta resistên-
cia mecânica e 4 para aços inoxidáveis aus-
teníticos) mesmo quando o mecanismo é só
por estriações, é explicada pela diferença
nas características de encruamento.
A propagação de trinca por fadiga
combinando a formação de estriações e me-
canismos de clivagem foram observados em
materiais ferrosos e não ferrosos .
Ritchie e Knott mostraram que a taxa
de propagação em aços-carbono com alto
hidrogênio é muito superior a temperaturas
menores que a de transição, fato este associ-
ado à formação de trincas de clivagem nu-
cleadas nos contornos dos carbetos.
O grau de aceleração da taxa de cres-
cimento devido a clivagem foi mostrado ser
criticamente dependente da microestrutura
em aços ferríticos-perlíticos.
Uma comparação do comportamento
apresentado em fadiga pelas estruturas esfe-
roidizadas e perlítica de um aço com 1% de
carbono mostram que a taxa de propagação
é bem menor para a primeira, condição esta
que não propicia a atuação do mecanismo de
clivagem. A não ocorrência do mecanismo
de clivagem para a estrutura esferoidizada já
era esperada pois o valor de KC do material
com esta estrutura é bem superior ao Kmáx
imposto no ensaio da fadiga. A figura
15.1.3.1 mostra bem o pior comportamento
da estrutura perlítica.
191

Fig. 15.1.3.1 - Influência de ∆K na taxa de pro-
pagação de trinca por fadiga em um aço de alto
carbono nas condições de esferoidizado e com
estrutura perlítica .
Tamanho de grão
Enquanto que o refino de grão pode
ser benéfico, aumentando o limite de resis-
tência à fadiga tradicional dos materiais, este
efeito seria insignificante na taxa de propa-
gação no regime intermediário de cresci-
mento de trinca por fadiga. Já para baixas
taxas de propagação ao ar, diversos pesqui-
sadores verificaram um aumento da resis-
tência à propagação de trinca nas proximi-
dades de ∆K com o aumento do tamanho de
grão.
i) Masounave e Bailon, analisando um aço
com estrutura ferrítica, verificaram que o
valor de ∆Ko aumentava com o aumento
do tamanho do grão. A explicação dos au-
tores era de que havia uma relação com o
desvio da frente de propagação a fim de
seguir uma geometria cristalográfica dos
grãos do material. De acordo com os auto-
res, uma compatibilidade é requerida entre
a frente de propagação da trinca e determi-
nados sistemas cristalográficos de escorre-
gamento para haver propagação; e a pro-
babilidade para estas condições virem a ser
atendidas é maior com o menor tamanho
de grão.
ii) Priddle estudou o comportamento de um
aço inoxidável considerando a morfolo-
gia do trajeto da trinca e a taxa de propa-
gação correspondente associada. Ele con-
cluiu que um desvio do caminho da trinca
do plano de máxima tensão leva a uma
diminuição do nível de intensidade de
tensões efetivo à frente da trinca. É claro
que este desvio sempre ocorre mas é mais
significativo para a estrutura grosseira.
Adicionalmente, Priddle reportou que há
um aumento real da área das faces da
trinca em comparação ao considerado te-
oricamente para cálculo do ∆K aplicado.
As medidas do comprimento verdadeiro
das trincas resultam em valores de 20 a
30% superiores as consideradas para o
cálculo. Desta forma, a área efetiva au-
mentaria em 50%, acarretando uma redu-
ção de 70% do valor de ∆K. Os valores
corrigidos de ∆K, com estas considera-
ções, dariam uma razão calculada entre
os valores de ∆K das duas granulações de
1,4, sendo que os resultados experimen-
tais reportados pelos autores apontavam
uma diferença de 60%.
iii) Ritchie, trabalhando com um aço de al-
tíssima resistência mecânica, o SAE
300M, tentou explicar o melhor compor-
tamento de uma estrutura de grãos gros-
seiros em termos do meio ambiente. A in-
fluência do hidrogênio seria muito maior
à medida que o tamanho da zona plástica
se aproximasse da ordem do tamanho de
grão (o hidrogênio poderia ser absorvido
em degraus de discordâncias). O material
com maior tamanho de grão, por ter um
tamanho de grão em maior do que a zona
plástica, teria uma susceptibilidade ao hi-
drogênio menor do que o mesmo material
com granulação fina. No entanto, esta
proposição poderia explicar apenas o
comportamento de ligas metálicas de alta
resistência mecânica.
iv) em um trabalho posterior, Ritchie voltou
a propor outra explicação para o fenôme-
no. Ele baseou-se no fato de existir uma
maior facilidade de ocorrer fechamento
de trinca para a estrutura de grãos gros-
seiros, uma vez que esta granulação im-
plicaria em uma superfície de fratura bem
mais rugosa. O fechamento de trinca, por
ocorrer para maiores valores de ∆K, re-
192
 sultaria em um menor ∆K efetivo atuante
no processo de fadiga.
v) Lucas e Gerberich propuseram, recente-
mente, uma explicação. Partiram da in-
fluência que apresentaria uma estrutura
de sub-grão desenvolvida dentro dos
grãos nas proximidades da ponta da trin-
ca como resultado do carregamento cícli-
co. Ao nível de intensidade de tensões na
região limite de propagação, após um
grande número de ciclos, os sub-grãos a-
tingem um tamanho crítico (de saturação)
com contornos impenetráveis à discor-
dância livres. No limiar de propagação,
as discordância emitidas à ponta da trinca
seriam simplesmente lançadas de volta.
Em outras palavras, os contornos da célu-
las agiriam como uma formidável barrei-
ra para as bandas de deslizamento associ-
adas as discordâncias. Deve ser notado
que à medida em que o tamanho da célula
torna-se maior, a distância de escorrega-
mento pode acomodar discordâncias adi-
cionais. Consequentemente, a barreira fi-
caria mais forte acarretando um maior va-
lor de ∆Ko.
A condição de não propagação persis-
tiria a menos que a tensão aplicada, e conse-
quentemente o fator de intensidade de ten-
sões, fosse aumentado a um nível suficiente
para para quebrar a célula do sub-grão. Em
resumo, o tamanho de grão influenciaria o
tamanho e sub-célula e este, indiretamente,
ditaria o nível do fator de intensidade de
tensões necessário para propagação de trin-
ca.
Um modelo apenas, até o momento,
parece não poder explicar a influência do
tamanho de grão. No entanto, evidências
experimentais das explicações do modelo de
Priddle) e do modelo de Ritchie parecem
explicar, pelo menos em parte, o fenômeno.
Tipos de Microestrutura.
As informações existentes na literatura
comparam o comportamento em fadiga de
diversas estruturas com níveis de resistência
mecânica completamente diferentes. Assim,
ligas de alumínio no estado superenvelheci-
do apresentariam maiores valores de ∆K e,
no caso de aços, tratados termicamente na
faixa de coalescimento, também apresentari-
am maiores valores de ∆Ko .
Uma solução a fim de poder comparar
estruturas diferentes ao mesmo nível de re-
sistência mecânica sem entrar com outras
variáveis (como o tamanho de grão, elemen-
tos de liga, grau de pureza,.) é a de se traba-
lhar com materiais endurecíveis por precipi-
tação.
Um trabalho interessante, que compa-
ra o comportamento de duas microestruturas
diferentes com o mesmo nível de resistência
mecânica é um trabalho com o aço 300M. A
comparação foi feita entre uma estrutura
martensítica revenida e a bainita. Se consi-
derássemos um mesmo nível de resistência
estática a martensita teria um comportamen-
to superior, mas comparando as estruturas
com um nível de resistência cíclica, a estru-
tura tratada isotermicamente passaria a apre-
sentar um valor de ∆Ko .
Outra análise efetuada por Ritchie foi
a de comparar a performance de um aço
AISI 4340 com o 300M ao mesmo nível de
resistência. Testados ao ar com um R igual a
0,05; o aço 300M apresenta um comporta-
mento superior. O autor aponta a menor
susceptibilidade ao trincamento assistido
pelo ambiente como explicação da melhor
performance do aço 300M.
Um interessante trabalho de Suzuki e
McEvely em um aço AISI 1018, mostrou a
possibilidade de melhorar a performance
quanto a fadiga concomitantemente com a
resistência mecânica do material. Através de
tratamentos térmicos os autores obtiveram
duas distribuições microestruturais:
i) martensita envolvida por uma rede de fer-
rita;
ii) uma rede continua de martensita envol-
vendo os grãos de ferrita.
A estrutura em que a martensita forma
um filme contínuo, além de apresentar uma
maior tensão de escoamento, apresenta um
valor de ∆Ko significativamente maior.
193
Filme de Martensita: σys = 452MPa e ∆Ko =
20MPa.m0,5
Filme de Ferrita: σys = 293 MPa e ∆K =
10MPa.m0,5
Os autores associaram este, até então
surpreendente comportamento, a restrição a
deformação plástica imposta pela rede con-
tínua de martensita. Deve ser frisado que o
R utilizado por Suzuki e McEvely foi de
apenas 0,05. Provavelmente para maiores
valores de R a diferença apontada não seria
tão grande.
Trabalhos posteriores associam este
comportamento a sinuosidade imposta ao
caminho da trinca e ainda ao efeito do fe-
chamento de trinca associado. A superfície
de fratura ficaria em maior relevo acarretan-
do o fechamento de trinca para maiores va-
lores do fator de intensidade de tensões apli-
cado.
Estes resultados, de se conseguirem
maiores valores de ∆Ko sem sacrificar a re-
sistência mecânica do material deram um
novo alento ao desenvolvimento de materi-
ais em termos de fadiga
15.1.4 – Propriedades Mecânicas do Mate-
rial x Fadiga
No regime intermediário de cresci-
mento de trinca a taxa de propagação prati-
camente não é afetada pela resistência me-
cânica do material. De fato, para aços, au-
mentando a tensão de escoamento por um
fator de sete vezes a correspondente varia-
ção na taxa de propagação é de apenas duas
vezes (operando o mecanismo de estria-
ções). No entanto, próximo ao patamar limi-
te de propagação uma surpreendente depen-
dência é verificada. A tendência é de uma
relação inversa entre o nível de resistência e
o valor de ∆K , principalmente para baixos
valores de R (ver figura 15.1.3.2).
Fig. 15.1.3.2 - Variação do valor de ∆Ko com a
tensão de escoamento cíclica de um aço de altís-
sima resistência mecânica.
É observada uma melhor correlação
usando o limite de resistência ao invés do
limite de escoamento. Isto vem a sugerir que
o coeficiente de encruamento do material
desempenha um papel importante(34). Con-
siderando que a tensão de escoamento de-
senvolvida dentro da zona plástica a frente
da trinca é governada pelo encruamento cí-
clico e não monotômico, Ritchie concluiu
que: uma maior resistência cíclica, devido a
uma alta resistência monotômica inicial ou
induzida por encruamento cíclico, acarreta
menor valor de ∆Ko. Assim, a influência da
resistência do material no valor de ∆Ko é
colocado em termos de amolecimento ou
endurecimento cíclico. Desta forma, o amo-
lecimento cíclico pode ser benéfico na resis-
tência a fadiga para a região de ∆K aplica-
dos próximos a região limite de propagação.
Este amolecimento cíclico observado em
aços temperados e revenidos é geralmente
atribuído ao rearranjo da subestrutura de
discordância e a redução na densidade de
discordância.
Um aspecto intrigante do efeito do li-
mite de resistência nos aços é o fato de que;
embora o limite de fadiga ∆Ko possa ser
diminuído é bem conhecido que o limite de
fadiga convencional (σo) tem seu valor au-
mentado. Embora, ambos os parâmetros
representem limites de danos por fadiga, o
limite ∆Ko deve ser relacionado com o valor
mínimo do fator de intensidade de tensões
abaixo do qual trincas longas não se propa-
gam. Já o limite de fadiga convencional é
194
geralmente a tensão mínima abaixo da qual
não há formação de microtrincas.
15.1.4 - Fatores Mecânicos
15.1.4.1 - Tensão Média
Numerosos trabalhos na literatura
mostram que o limite de propagação (∆Ko)
diminui como o aumento da tensão média
(aumento do R). Também a taxa de cresci-
mento de trinca em fadiga nas proximidades
de ∆Ko será afetada, vindo a aumentar com
o valor de R.
O aumento da taxa de propagação com
R torna-se gradativamente menor à medida
em que, aumentando o valor de ∆K, atingi-
se a região intermediária de crescimento de
trinca passando a vigorar o mecanismo típi-
co de estriações.
Na figura 15.1.4.1 observa-se para um
aço 300M, além de diminuir o valor de ∆Ko
como o aumento de R também é observada
uma maior taxa de propagação de trinca por
fadiga nas proximidades de ∆Ko.
Fig.15.1.4.1 - Influência de R no valor de ∆K
para o aço 300M.
Klesnil e Lukas desenvolveram uma
fórmula visando prever a influência de R em
∆K :
∆Ko = ∆Ko * (1-R)γ
onde ∆Ko * e ∆Ko para R = 0 e γ e um parâ-
metro característico do material.
Esta forte dependência com R só é a-
tenuada para valores negativos de R , com o
aumento da temperatura, com o aumento da
resistência para aços temperados e revenidos
e para atmosferas inertes.
Para atmosferas inertes Irving, Bee-
vers e outros mostraram que para um aço
temperado e revenido e para uma liga de Ti-
Al-V testados em vácuo os valores de ∆K
eram completamente independentes de R
(figura 15.1.4.2).
Fig. 15.1.4.2 - Variação do valor de ∆Ko com a
razão R de carregamento para um aço ensaiado
em ambiente de laboratório (40% de umidade) e
sob vácuo.
Esta independência de ∆Ko com o va-
lor de R sob ambiente inerte foi confirmada
para aços martensiticos de baixa liga em
estudo de Irving e para um aço inoxidável
por Priddle e colaboradores. No entanto, em
outros trabalhos, Lindley, Richards e McE-
vely, trabalhando com um aço inoxidável e
com ligas de Titânio, mostraram uma dimi-
nuição da dependência de ∆Ko com R mas
não a sua completa eliminação, embora con-
cordem que o valor de ∆Ko aumente em am-
biente inerte.
Estes resultados levam a atribuir que a
dependência de ∆Ko com R, pelo menos em
parte, se deve a uma interação com o meio
ambiente. Outra linha para explicar a influ-
ência de R em ∆Ko seria baseada no concei-
to de fechamento de trinca produzida pela
oxidação das superfícies da mesma frente a
um ambiente agressivo. Em outras palavras,
o fechamento antecipado da trinca devido a
oxidação das faces desta acarretariam em
uma diminuição do ∆K efetivo implicando
em menores taxas de propagação.
Ao leitor desavisado poderia passar
desapercebida a importância do estudo de
195
propagação de trincas por fadiga sob vácuo
já que raramente teríamos na prática um
componente solicitado nestas condições.
Cabe pois ser chamada a atenção para o fato
de que não raro pode ocorrer propagação de
trinca no interior do material. Em um traba-
lho recente de Soutti e Pelloux, foi apontado
que o tipo mais comum de fratura em trilhos
é o de iniciação e propagação de trincas por
fadiga de forma subsuperficial. Assim a
trinca seria nucleada e se propagaria sob
vácuo.
Também os resultados coletados por
Ritchie em sua revisão mostram que os re-
sultados de que um ambiente inerte aumen-
taria o valor de ∆Ko não devem ser tomados
como definitivos. De fato, Soutti e Pelloux,
trabalhando com aços eutetoídes para tri-
lhos, concluíram que o efeito do ambiente e
de R sobre o valor de ∆Ko é significativo.
Mas contrariando resultados da literatura
verificaram que: para baixos valores de R o
valor de ∆Ko e menor sob vácuo (7
MPa.m0,5) do que para o ar úmido (10
MPa.m0,5). Já para altos valores de R, agora
vindo de encontro ao existente na literatura,
∆Ko e maior sob vácuo (6 MPa.m0,5) já que
ao ar o valor de ∆K cai sensivelmente (4
MPa.m0,5).
15.1.4.2 - Geometria do Corpo de Prova e
Tamanho de Trinca
Atendendo as condições de compor-
tamento linear-elástico, o crescimento de
trinca por fadiga pode, geralmente, ser con-
siderado independente da geometria. Já foi
visto que nas regiões intermediárias de pro-
pagação de trinca, onde predomina o meca-
nismo de estriações, a influência da espessu-
ra na taxa de propagação é desprezível.
Para a região limite de propagação o
efeito da espessura é mínimo uma vez que o
baixo nível de tensões associado faz com
que predomine o estado de deformação pla-
na. Quanto a geometria em si é óbvia a sua
pequena influência, já que se trata de um dos
grandes méritos, da mecânica da fratura li-
near elástica, isto é, o ensaio em laboratório
de corpos de prova padronizados permite a
utilização dos dados para qualquer geome-
tria a ser analisada, pois se trabalha com
intensidade de tensões e não com carga apli-
cada.
Uma elegante maneira de comprovar o
afirmado é a de comparar a propagação de
uma trinca passante em uma chapa submeti-
da a dois modos de carregamento:
i) carregamento nas bordas da trinca ("crack
edge loading"),
ii) carregamento nas extremidades da chapa
("end loading").
Embora o efeito sobre K seja comple-
tamente diferente, o carregamento pelas ex-
tremidades acarreta um aumento de K com a
propagação de trinca enquanto que o carre-
gamento pelas bordas acarreta o contrário.
No entanto, o comportamento da/dN por ∆K
é rigorosamente igual. Esta abordagem foi,
inclusive, utilizada por Paris(3,4) para testar a
sua lei de propagação de trinca em fadiga
(ver figura 15.1.4.3).
Fig. 15.1.4.3 - Independência da geometria
quando se trabalha com o fator de intensida-
de de tensões.
Já a influência do tamanho da trinca
não é tão fácil de ser analisada. Resultados
clássicos de Kitagawa e Takahashi obtidos
com um aço de baixa resistência mecânica
mostram que, enquanto a condição de não
196
propagação de trinca é relacionada com o
valor de ∆Ko para trincas maiores que um
milímetro, para trincas menores o que dita o
comportamento é a tensão limite de resis-
tência à fadiga convencional. Nota-se na
figura 15.1.4.4 que para trincas maiores a
relação entre a tensão e o tamanho da trinca
(esta em escala logarítmica) resulta em uma
escala com declividade de 0,5. Isto se deve
ao fato de que o fator de intensidade de ten-
ções e proporcional à raiz quadrada do
comprimento da trinca.
Fig. 15.1.4.4 - Efeito do tamanho de trinca no
limite de fadiga.
Topper e ElHaddad procuraram uma
formula que explicasse estes resultados. Eles
concluíram que havia a necessidade de utili-
zar um valor de 1 - uma característica do
material. A relação obtida pelos autores foi:
∆σ = _____∆Ko _____ = ∆σf
(1o .2Π )0,5
onde ∆σf é o limite de fadiga corrigido para
o valor correspondente de R.
Estas equações reproduzem exatamen-
te o comportamento da figura 15.1.4.5 mas o
significado físico de 1o não ficou bem de-
terminado.
Em trabalho posteriores, Taylor e
Knott conseguiram esclarecer melhor esta
abordagem. O parâmetro 1o do material
seria um marco entre um tamanho de defeito
a ser analisado pela metodologia tradicional
de fadiga e o tamanho a partir do qual a a-
bordagem mais apropriada seria a mecânica
da fratura. Assim para trincas maiores terí-
amos válida a análise do fator de intensidade
de tensões. A figura 15.1.4.6 ilustra bem
esta fronteira.
Taylor e Knott confirmaram o com-
portamento de trincas curtas. Estas apresen-
tam taxas de propagação bem superiores a
previstas pela MFLE. Os autores iniciaram
ensaios com trincas bem pequenas (com um
comprimento menor que o “comprimento
crítico” 1o) constatando uma alta taxa de
propagação. No entanto, assim que a trinca
ultrapassa um determinado tamanho ela pas-
sa a seguir o comportamento previsto pela
Lei de Paris, os resultados estão apresenta-
dos na figura 15.1.4.7.
Fig. 15.1.4.6 - O limite do gradiente de tensões
para falhas por fadiga como função do compri-
mento de trinca.
Da figura 15.1.4.6, o valor de 1o nos
fornece vaiosas informações. Caso valessem
as retas tracejafas uma estrutura isenta de
defeitos teria um comportamento idêntico
(do ponto de vista de fadiga) a uma estrutura
contendo trincas de defeitos de comprimento
1o. Isto implica em uma facilidade muito
grande da trinca atingir este tamanho. Assim
peças polidas, ensaiadas com uma solicita-
ção mecânica superior ao seu limite de resis-
tência à fadiga, teriam uma nucleação e
crescimento de trinca até o tamanho 1o para
um número de ciclos muito pequeno.
197

Fig. 15.1.4.7 - Resultados de propagação de
trinca em fadiga de um bronze ao alumínio.
Da figura 15.1.4.6 obtém-se ainda ou-
tros dois valores de 1, 11 e 12, que corres-
ponderiam aos seguintes parâmetros:
I) trincas de comprimento entre 11 e 12 apre-
sentariam uma taxa de propagação muito
elevada, bem superior à prevista pela Lei
de Paris. Apresentariam, ainda, um baixo
valor de ∆Ko.
ii) trincas menores que 11 apresentariam
todas a mesma resistência em fadiga. As-
sim 11 representaria um ponto abaixo do
qual o comprimento de trinca não tem e-
feito na fadiga. O processo seria contro-
lado simplesmente pela tensão aplicada.
iii) o valor característico de 12 nos indicaria
o tamanho da trinca a partir da qual deve-
ria ser utilizada a Lei de Paris. O compor-
tamento em fadiga passa a ser controlado
pelo parâmetro fator de intensidade de
tensões aplicado.
Taylor , revendo dados da literatura,
aponta 12 como sendo igual a 10 d (onde d é
uma medida da escala da microestrutura;
tamanho de grão, tamanho de colônia,...).
Em resumo, a importância da definição des-
tes parâmetros seria:
a) 12 seria o coprimento de trinca abaixo do
qual se torna não conservador o uso da
metodologia de análise do comportamen-
to em fadiga pelo fator de intensidade de
tensões aplicado.
b) 11 representa o ponto abaixo do qual o
comprimento de um defeito não teria e-
feito no comportamento em fadiga do
material.
15.1.4.3 - Frequência de Solicitação
Na região intermediária de crescimen-
to de trinca há tendência de aumentar a taxa
de propagação com a dimuição da frequên-
cia, fato este explicado pela influência do
meio ambiente.
Já na região limite de propagação o
limitado número de dados existentes na lite-
ratura não permite uma conclusão definitiva.
Deve ser lembrado os longos tempos de en-
saio necessários para trabalho nesta região
de propagação de trinca quando se trabalha
com frequências muito baixas. Algumas
conclusões existentes na literatura podem
ser citadas-.
- Frequências de trabalho entre 25 e 150 Hz
não apresentam influência perceptível para
ligas de Al. Já uma mudança de 342 para
832 Hz é acompanhada por um aumento na
taxa de propagação (atribuída ao aqueci-
mento da região a frente da trinca).
- Para um aço, aumentando a frequência de
100 para 375 Hz é observado menores ta-
xas de propagação de trinca em argônio
seco e nenhuma diferença ao ar ambiente.
- Já a diminuição da frequência de solicita-
ção em fadiga de ligas de Al de 130 para
0,5 Hz acarreta uma diminuição de ∆Ko re-
fletindo, provavelmente, a influência do
ambiente para frequências tão baixas.
15.4 - Fratura Assistida pelo Ambiente
O fenômeno de fratura assistida pelo
ambiente é um processo, dependente do
198
tempo, em que materiais apresentam suscep- processos de pites), mas quando entalha-
tibilidade à fratura devido à ação conjugada das apresentam péssimo comportamento
de esforços mecânicos e de meios agressivos (alta susceptibilidade à propagação de
que, isoladamente, não implicariam em falha trinca).
do componente.
Deve ser enfatizado que as tensões
Um exemplo clássico de uma liga que
podem ser tensões residuais, resultantes de
apresenta ótima resistência à corrosão gene-
tratamentos térmicos ou de processos de
ralizada, mas um sofrível comportamento
fabricação, ou tensões decorrentes de carre-
quando trincada e solicitada em um meio
gamento em serviço.
agressivo, é a liga Ti-8Al-1Mo-1V. Esta
A susceptibilidade de uma determina-
liga, pesquisada a fim de se obter um mate-
da liga frente a um meio agressivo parece
rial de alta resistência mecânica para cascos
estar associada às condições eletroquímicas
de submarino, quando solicitada em uma
ou diretamente à ação de elementos deleté-
solução de 3,5% de NaCl vinha a romper em
rios - principalmente o hidrogênio. Para aços
questão de minutos, isto para um nível de
de altíssima resistência mecânica este fato
carregamento que, na ausência do meio a-
assume contornos trágicos pois a carga ad-
gressivo, estava longe de levar à fratura o
missível não raro cai a menos de 30% da
corpo de prova pré-trincado .
normal. Portanto, a caracterização do com-
Considerando que a existência de de-
portamento mecânico de materiais que ve-
feitos é praticamente inevitável em obras de
nham a trabalhar sob condições adversas é
engenharia fica evidente a importância da
imprescindível não só para o desenvolvi-
avaliação da resistência dos materiais à pro-
mento e seleção de materiais como, também,
pagação de trincas nos meios em que virão a
para o projeto de peças e estruturas reais.
ser usados.
A abordagem tradicional de se avaliar
O grande sucesso da aplicação da me-
a susceptibilidade à fratura assistida pelo
cânica da fratura aos problemas de fratura
ambiente é feita em termos do tempo neces-
estática fez com que, naturalmente, esta vi-
sário para se produzir a fratura de corpos de
esse a ser estendida aos casos em que há
prova lisos com diferentes níveis de carre-
propagação sub-crítica de trinca: fratura
gamento frente ao meio agressivo em ques-
assistida pelo ambiente, fadiga e corrosão-
tão. O ensaio de corpos de prova lisos nos
fadiga. Tal fato não é surpreendente uma
fornece o tempo total necessário para rom-
vez que não seria de se esperar que o uso de
pê-los. Embora estas informações sejam
corpos de prova polidos viesse a prever
importantes, o uso de corpos de prova poli-
completamente a performance de uma estru-
dos apresenta as seguintes desvantagens:
tura de engenharia na prática.
i) o tempo para ruptura inclui ambas as fa-
Deve ser lembrado que, a favor do uso
ses: de iniciação e de crescimento de trin-
de corpos de prova polidos, há uma técnica
ca, não sendo possível distinguí-las. As-
relativamente recente que faz uso de uma
sim, duas ligas podem apresentar tempos
taxa de carregamento constante. Os princi-
idênticos de fratura para determinados am-
pais dados obtidos são quanto às proprieda-
bientes de trabalho e grau de carregamen-
des de repassivação do material no meio
to, embora em uma delas a trinca possa i-
estudado.
niciar-se rapidamente e crescer muito va-
O uso do valor crítico do fator de in-
garosamente, enquanto que a outra liga
tensidade de tensões (K) da mecânica da
pode apresentar grande resistência à inicia-
fratura linear elástica (MFLE) no ambiente
ção e nenhuma para propagação.
de trabalho tem apresentado considerável
sucesso tornando-se até imprescindível no
ii) há casos em que ligas metálicas ensaiadas
projeto de estruturas que venham a trabalhar
a forma de corpos de prova sem entalhe
frente a meios agressivos. Além de ser uma
resistem bem à corrosão-sob-tensão (pro-
metodologia indicada para a avaliação da
vavelmente por não serem sensíveis a

199
susceptibilidade ao crescimento sub-crítico
de trinca que um material pode apresentar
frente a determinado meio, é uma técnica
que poderá contribuir para explicar os mi-
cro-mecanismos que atuam neste fenômeno.
Este crescimento subcrítico de trinca virá a
aumentar o valor do fator de intensidade de
tensões efetivo (Kef), já que a carga perma-
nece constante mas a secção remanescente é,
gradativamente, diminuída.

15.4.1 - Utilização da MFLE no Estudo da

Fratura Assistida pelo Ambiente.
A determinação em laboratório do va-
lor de KIC tornou-se uma prática rotineira,
sendo que a Norma ASTM E-399 já é utili-
zada há mais de vinte anos.
Já para os casos de fratura assistida
pelo ambiente, embora há mais de duas dé-
Fig. 15.4.1.1 - Desenho esquemático do disposi-
cadas tenha sido demonstrada a importância tivo de ensaio com corpo de prova tipo viga em
e imprescindibilidade da abordagem baseada balanço. Brown(4).
na fractomêcanica, até o momento não exis-
te uma norma referendando os procedimen-
tos de ensaios utilizados.
As práticas usuais são de se tentar uti-
lizar os mesmos tipos de corpos de prova
recomendados pela norma para determina-
ção do valor de KIC. Eventualmente, a pré-
trinca de fadiga pode até ser suprimida.
Em 1965, Brown e Beachen, utiliza-
ram um corpo de prova do tipo viga em ba-
lanço (figura 15.4.1.1) usando carga cons- Fig. 15.4.1.2 - Gráfico de K contra o tempo de
tante. Uma célula de corrosão, envolvendo a fratura. Liga de Ti-8Al-1Mo-1V. Brown(4).
área pré-trincada, permitia a ação do meio
agressivo. A propagação sub-crítica de trin- Assim, para um determinado K inicial,
ca era acusada pela deflexão do braço de a propagação subcrítica de trinca faz com
aplicação de carga. que haja um aumento de K com o tempo, até
Na técnica que emprega carga cons- atingir o valor de KIC do material, acarretan-
tante são ensaiados uma série de corpos de do, então, a fratura final do componente (ver
prova (no mínimo oito). Dada a geometria figura 15.4.1.3).
do corpo de prova e o tamanho da pré-trinca,
para cada carregamento imposto, teremos
um valor do fator de intensidade de tensões
correspondente. Os valores de K aplicados
versus o tempo de fratura (se esta vier a o-
correr) são plotados em gráficos do tipo da
figura 15.4.1.2.
Verifica-se na figura 15.4.1.2 que o
corpo de prova aparentemente rompe com
um valor de K bem inferior ao valor de KIC
do material. Na verdade, o que ocorre é que Fig. 15.4.1.3 - Alteração de K com a propagação
o valor de KIC do material pode permanecer subcrítica de trinca (ensaio com controle de car-
inalterado. É que, para um determinado va- ga). A fratura ocorrerá quando for alcançado o
lor de K inicial, por assistência do meio am- valor de KIC do material.
biente, há crescimento subcrítico de trinca.

200
 É evidente que quanto maior o valor
de K inicialmente aplicado menor será o
tempo necessário para levar a peça à fratura.
Além disto, constata-se que há um patamar
de K abaixo do qual não ocorre crescimento
subcrítico de trinca (seria o valor de KIEAC
do material, denomina-se EAC devido a
terminologia original em inglês - "Environ-
ment Assisted Cracking"). Para aços e ligas
de titânio este patamar é bem definido, já
para ligas de Alumínio o patamar não chega
a se estabilizar. Cuidados especiais são ne- Fig. 15.4.1.4 - Desenho esquemático mostrando
cessários no uso destas ligas em ambientes o principio básico do corpo de prova do tipo
WOL modificado.
agressivos.
O termo fratura assistida pelo ambien-
te (EAC) já engloba qualquer fenômeno de
interação do ambiente com uma peca solici-
tada mecanicamente. Assim, efeitos de cor-
rosão-tensão, fragilidade por hidrogênio,
fragilidade por metal líquido, são analisados
todos sob a mesma metodologia, acompa-
nhando os seus efeitos sobre ensaios de la-
boratório, com a grande vantagem de se po-
der utilizar os resultados diretamente em
projetos ou, pelo menos, para estabelecer
programas de inspeções altamente confiá-
Fig. 15.4.1.5 - Diferença entre os comportamen-
veis.
tos apresentados pelas técnicas de controle de
Um procedimento que tem possibili- carga e controle de deslocamento.
tado a obtenção de forma simplificada do
valor de KIEAc é o corpo de prova WOL mo- 15.4.2 - Fratura Assistida pelo Hidrogênio
dificado (ver figura 15.4.1.4). Neste, através Um dos fenômenos mais estudados
de um parafuso impõe-se uma abertura pré- nos últimos tempos, e ainda não perfeita-
determinada de trinca. É um ensaio tipo des- mente explicado, é o de fratura assistida
locamento constante que se caracteriza por pelo hidrogênio. Esta é uma área em que as
diminuir o K aplicado à medida que há pro- técnicas da mecânica da fratura têm mostra-
pagação de trinca. O valor de K para o qual do um êxito considerável.
a trinca é imobilizada será o valor de KIEAC. Conforme Thompson, o termo Fratura
Pode-se, assim, com apenas um corpo de Assistida pelo Hidrogênio parece ser mais
prova, obter o valor de KIEAC do material apropriado do que fragilização por hidrogê-
para determinado meio de trabalho. Na figu- nio porque inclui não apenas o fato de que a
ra 15.4.1.5 tem-se a diferença entre as duas fratura sempre ocorre a menores tensões ou
abordagens em termos de K aplicado duran- menores deformações quando o hidrogênio
te o ensaio. está presente, mas também pela possibilida-
A vantagem do WOL modificado é de de que a fratura não seja necessariamente
que tem-se um dispositivo de carregamento frágil.
incorporado ao corpo de prova, resultando Em serviço, a fratura assistida pelo hi-
em um conjunto compacto, fácil de ser tes- drogênio pode estar associada a ambientes
tado em campo. Já no procedimento de en- corrosivos ou, mais classicamente, ocorre
saio de carga constante, teríamos que ensaiar sob exposição ao hidrogênio gasoso, ou de-
no mínimo uma bateria de oito corpos de vido a possibilidade de hidrogenação associ-
prova.

201
ada à proteção catódica. Todas essas condi-
ções são facilmente encontradas na prática.
Para aços de altíssima resistência mecânica,
por exemplo, um "ambiente agressivo" pode
ser simplesmente água destilada ou até a
umidade ambiente, tal o grau de susceptibi-
lidade destes à ação do hidrogênio. Um grá-
fico do livro de Cherepanov ilustra muito
bem este fato. É mostrado que um aço de
altíssima resistência mecânica (σe = 1600
MPa) apresenta uma queda gradativa no
valor de KIEAC com o simples aumento da
umidade ambiente (figura 15.4.2.1).
Já para situações de trabalho mais ad-
versas, em que há uma fonte de hidrogênio
mais efetiva, pode-se utilizar de uma
terminologia mais especifica: TIH (Trinca-
mento Induzido por Hidrogênio). É a situ-
ação a que podem estar submetidos oleo-
dutos que transportam óleo ácido. O
problema decorrente do H2S envolvido é de
tal magnitude que pode haver fissuração
interna do material, induzida pelo
hidrogênio, mesmo na ausência de
carregamento mecânico externo. De fato, os
ensaios para a avaliação do grau de
susceptibilidade de determinado aço ao
fenômeno de trincamento induzido por hi-
drogênio fazem uso de corpos de prova lisos
sem nenhuma aplicação de carga , embora o
meio seja extremamente agressivo (solução
aquosaAcomgrande susceptibilidade
pH de apresentada
3,5; saturada com H2S).
pelos aços de altíssima resistência mecânica
à ação do hidrogênio e notória, sendo menos
divulgado o fato de que outras ligas são afe-
tadas pelo hidrogênio, incluindo aços inoxi-
dáveis, ligas de níquel, de titânio e até ligas
de alumínio, conforme um trabalho clássico
de Speidel.
Uma dificuldade está associada à pró-
pria falta de uniformidade na terminologia
empregada. Muitas vezes o termo corrosão-
sob-tensão é empregado embora não haja
evidências de dissolução eletroquímica no
processo de propagação de trinca.
Fig. 15.4.2.1 - Dependência do valor de KIEAC
com a umidade apresentada por um aço de altís-
sima resistência mecânica,σe = 1600 MPa(6) .
15.4.3 - Existência de um Valor de K para
Propagação de Trinca Assistida pelo Ambi-
ente (KIEAC).
Um dos pontos que tem merecido
grande atenção é a existência de um valor
limite do fator de intensidade de tensões
aplicado (KIEAC), abaixo do qual ocorre pro-
pagação de trinca. Alguns modelos já foram
formulados para explicar este fato.
Troiano e colaboradores, ainda no final da
década de 50, contribuíram de forma signifi-
cativa para a compreensão do fenômeno de
fratura assistida pelo hidrogênio. Os autores
utilizaram corpos de prova entalhados de
vários materiais na condição de previamente
hidrogenados, chegando às seguintes consta-
tações:
i) a carga suportada pelos corpos de prova
entalhados diminuía com o nível de hi-
drogenação a que era submetido o mate-
rial.
ii) havia uma carga mínima (valor critico de
carga) abaixo do qual a fratura não vinha
a ocorrer.
iii) a medida que fosse utilizado um entalhe
mais agudo a carga suportada pelo corpo
de prova era menor.
iv) um recozimento à baixa temperatura
(150oC) por 24 horas, a fim de possibili-
tar a saída do hidrogênio, propiciava uma
recuperação da resistência à fratura do
material.
202
v) a nucleação de trincas ocorria de forma
subsuperficial tendo sido verificado que,
quanto menos agudo o entalhe utilizado,
mais para o interior do material estas e-
ram formadas.
Estes fatos levaram Troiano et alii a
sugerirem que a formação de trincas e sua
propagação era controlada por uma combi-
nação de concentração de hidrogênio no
material e pela tensão aplicada.
Os resultados obtidos por Troiano com
corpos de prova entalhados incentivaram
Brown a utilizar a metodologia da mecânica
da fratura que, usando corpos de prova pré-
fissurados, oferece resultados que podem ser
utilizados diretamente em projetos. De qual-
quer maneira, ainda hoje é recomendado o
uso de corpos de prova entalhados, princi-
palmente para investigar as interfaces prefe-
renciais para nucleação de trincas.
Os modelos propostos para explicar a
existência do valor limite de propagação de
trinca no fenômeno de fratura assistida pelo
hidrogênio, sugerem que ocorre a iniciação
de trincamento quando a tensão máxima
local vier a exceder a tensão coesiva de in-
terfaces com ligações enfraquecidas pela
ação do hidrogênio. Os modelos postulam
que há um efeito sinergético da concentra-
ção de hidrogênio e nível de tensões alcan-
çado.
Uma constatação é definitiva: infeliz-
mente, a concentração de hidrogênio é maior
exatamente na região de maior triaxialidade
à frente do entalhe. Em outras palavras, jus-
tamente na região em que o campo de ten-
sões atinge seu valor máximo haverá a mai-
or concentração de hidrogênio. Isto explica a
ênfase dada na utilização de corpos de prova
entalhados ou pré-fissurados. De fato, é qua-
se uma unanimidade que o campo de tensões
hidrostático à ponta de uma trinca é o com-
ponente mais importante, sendo o parâme-
tro, que governa o processo de fratura assis-
tida pelo hidrogênio.
Nair e colaboradores fazem referência
a trabalhos que tentam provar que a eleva-
ção de tensões hidrostáticas é condição ne-
cessária para a fratura assistida pelo hidro-
gênio. A fim de verificar a importância rela-
tiva do hidrogênio comparativamente ao
mecanismo de dissolução eletroquímica em
estudos de corrosão-sob-tensão, foram testa-
dos corpos de prova sob modo I de carrega-
mento (tensão pura, presença do efeito hi-
drostático de tensões) e sob modo III (torção
pura, ausência do efeito hidrostático de ten-
sões). A constatação de ocorrência de pro-
pagação de trinca apenas no caso de modo I
de carregamento foi apontada como uma
evidência da importância da triaxialidade de
tensões na fratura assistida pelo ambiente na
presença de hidrogênio.
Por esta linha de raciocínio, o marcan-
te aumento da susceptibilidade à ação do
hidrogênio com o aumento do limite de es-
coamento de ligas metálicas estaria associa-
do ao aumento da tensão principal e ao au-
mento da triaxialidade de tensões decorren-
te. Para um dado nível de atividade de hi-
drogênio associado a um meio, o aumento
da triaxialidade de tensões reduz o valor da
tensão de fratura requerida para a propaga-
ção da trinca.
A importância da triaxialidade de ten-
sões foi usada por Venkatasubramanian e
Baker para explicar o comportamento apre-
sentado por um aço com vários níveis de
inclusões. Os autores verificaram um ines-
perado aumento no valor de KIEAC de um
aço frente a uma solução aquosa de NaCl
com o aumento da fração volumétrica de
inclusões. É que, para algumas orientações
de corpos de prova em relação à direção de
laminação, havia o surgimento de separa-
ções (aberturas normais ao plano de propa-
gação principal de trinca) incentivadas pela
presença de inclusões orientadas. Estas se-
parações diminuem a triaxialidade de ten-
sões à frente da trinca principal amenizando
o problema de fratura assistida pelo hidro-
gênio.
A importância da triaxialidade de ten-
sões e da concentração de hidrogênio no
fenômeno de fratura assistida pelo hidrogê-
nio é inegável. No entanto, a explicação da
existência de um limite de K para propaga-
ção de trinca não é tão simples. Análises
recentes de Rice sobre a distribuição de ten-
sões a frente de uma trinca solicitada meca-
nicamente indicam que a tensão máxima
203
alcançada será independente da carga apli-
cada. A região altamente solicitada sim-
plesmente se expande com o aumento da
carga, sendo a tensão máxima alcançada
limitada a um valor ditado pela tensão de
escoamento do material e pelo coeficiente
de encruamento (figura 15.4.3.1). Ora, se o
valor máximo da tensão alcançada em um
corpo de prova pré-trincado não varia mais
com a carga por que só a partir de um certo
nível de carregamento é que há propagação
de trinca induzida por uma determinada
concentração de hidrogênio?
A explicação parece estar no conceito
de distância característica, utilizada origi-
nalmente por Ritchie et alii para explicar as
condições necessárias para a ocorrência de
fratura por clivagem em um aço carbono.
Basicamente, haveria a necessidade de que a
tensão da fratura fosse excedida sobre uma
distância mínima à frente da trinca, distância
esta relacionada com parâmetros da
microestrutura do material, que podem ser a
distância equivalente a dois grãos ou espaça-
mento entre inclusões, etc.
A figura 15.4.3.1 do trabalho de Rice,
mostra o campo de tensões à frente de uma
trinca originalmente aguda e o associado a
um entalhe usinado, com várias razões de
carregamento. A tensão máxima é alcançada
ainda dentro da zona plástica (exceto no
caso de um nível de carregamento muito
pequeno) e, à medida que diminui a severi-
dade do entalhe o valor máximo de tensões e
alcançado mais para o interior do corpo de
prova.
Fig. 15.4.3.1 - Campo de tensões associado a
uma trinca originalmente aguda e a um entalhe
usinado.
Na literatura pode-se destacar os mo-
delos formulados por Gerberich e colabora-
dores e por Nair e Tien .
O modelo de Gerberich, que considera
o fato da tensão máxima ser alcançada den-
tro da zona plástica, propõe que a fratura
ocorre quando a tensão máxima local alcan-
ça um valor crítico (σ*) que seria a tensão
coesiva do material. A equação para consi-
derar a atividade do hidrogênio seria:
σ* o = σ* - α' CH0,5
onde σ*o e α' são constantes e CH0,5 e a con-
centração de hidrogênio na região da fratura.
O modelo de Nair e Tien , por sua vez,
considera que a fratura assistida pelo hidro-
gênio estaria associada a um valor crítico de
tensão alcançado sobre uma distância crítica
(1*) associado à ponta da trinca solicitada
mecanicamente, como mostrado na figura
15.4.3.2. É intenção dos autores estender o
conceito da distância característica, origi-
nalmente empregado por Ritchie, Knott e
Rice , para explicar o comportamento à fra-
tura de ligas metálicas frente ao hidrogênio.
Fig. 15.4.3.2 - Desenho esquemático que ilustra
o modelo de Nair e Tien(15) . A tensão local, σf,
deve exceder um valor critico σf, * por uma
distância 1 .
15.4.4 - Resultados apresentados por Aços
de Alta Resistência Mecânica frente a Am-
bientes Agressivos.
Já é bem conhecida a alta susceptibili-
dade à fratura assistida pelo ambiente apre-
sentada por ligas metálicas de altíssima re-
sistência mecânica. De fato, conforme
Brown , a susceptibilidade apresentada por
aços de altíssima resistência mecânica é de
tal ordem que, em condições de deformação
204
plana, meios aparentemente inócuos como [KI2/σe2 ]), resultando em um valor de 3,9
água destilada ou até uma atmosfera úmida mm.
são suficientes para induzir a propagação
subcrítica de trinca. Já no caso de pequenas
espessuras, que impliquem em um estado de
tensão plana, o problema da susceptibilidade
ao ambiente destes materiais é sensivelmen-
te amenizado.
Gerberich e Chen verificaram um au-
mento gradual no valor de KIEAC com a
diminuição da espessura de corpos de prova
de um aço de altíssima resistência mecânica,
o aço AISI 4340, hidrogenado catodicamen- Fig. 15.4.4.2 - Valores de limite de propagação
te. Os autores plotaram os resultados obtidos de trinca na região de transição de deformação
plana para tensão plana(9) .
de KIEAC contra a razão do tamanho da zona
plástica pela espessura de corpos de prova Piper avaliou, então, o comporta-
ensaiados (figura 15.4.4.1). Na mesma figu- mento à fratura apresentado pelo material
ra, os autores incluíram resultados obtidos quando ensaiado com espessuras bem infe-
por Jonhson no estudo de um aço-ferramenta riores à mínima recomendada, 1,27 mm e
do tipo H-11 ensaiado na presença de água 0,63 mm, resultando em valores de K de 47
destilada e também frente a uma atmosfera MPa.m0,5 e 132 MPa.m0,5 , respectivamente.
de hidrogênio. Além disso, eles verificaram O diagrama, na figura 15.4.4.3, ilustra bem
uma sensível redução na taxa de propagação o procedimento empregado nestas experiên-
de trinca com a diminuição da triaxialidade cias, comparando, inclusive, os resultados
de tensões decorrente da diminuição da es- obtidos frente à solução aquosa de NaCl
pessura dos corpos de prova ensaiados. Em com aqueles obtidos ao ar.
corpos de prova de 19 mm de espessura,
para um valor de K aplicado de 31,6
MPam0,5 , a taxa de propagação de trinca era
de 6,35.10-2 mm/s. Já em um corpo de prova
do mesmo aço, com espessura de 3,8 mm, a
taxa de propagação era de apenas 1,5.10-4
mm/s, isto para um valor de K aplicado de
40 MPa m 0,5 . Assim, mesmo para um valor
maior de K aplicado, a taxa de propagação
de trinca apresentada pelo corpo de prova de
menor espessura apresentou-se 400 vezes
inferior.
Ainda em relação à espessura do corpo Fig. 15.4.4.3 - Efeito da espessura do corpo de
de prova, Brown reporta resultados obtidos prova sobre os valores de tenacidade à fratura ao
por Piper et alii. Os autores trabalharam com ar e frente a uma solução aquosa de NaCl para
uma liga de titânio (8% Al, 1% Mo, 1% V) uma liga de titânio .
submetida a um tratamento térmico que le-
vava a um limite de escoamento de 840 Brown , ainda em 1968, reportou que
MPa. O valor de KIEAC, obtido com um cor- a partir da verificação experimental de que
po de prova de 12,5 mm de espessura, frente em tensão plana a influência do ambiente é
a solução aquosa de NaCl, foi de 33 sensivelmente diminuída, embora as razões
MPa.m0,5 . A partir destes resultados pode- deste fato não fossem discutidas, possibili-
se calcular a espessura mínima necessária, tou a utilização de ligas de titânio em sec-
conforme a Norma , para a obtenção de va- ções finas, mesmo frente a ambientes agres-
lores válidos de KIEAC (espessura > 2,5 sivos.

205
 Se para ligas de titânio - ligas de alto
custo, originalmente desenvolvidas para
situações em que é necessária uma otimiza-
ção na razão entre resistência mecânica pelo
peso do componente, como é o caso da in-
dustria aeronáutica e aeroespacial - a solu-
ção empregada foi a de se procurar trabalhar
com menores espessuras, no caso de aços de
altíssima resistência mecânica a recomenda-
ção foi a de simplesmente se evitar a sua
utilização estrutural frente a ambientes a-
gressivos.
Naquela época, a utilização em estru-
turas apenas de aços de baixa resistência
mecânica, que mesmo para espessuras razo-
áveis não levam a um estado de deformação
plana, não acarretou maiores problemas de
fratura assistida pelo ambiente. Só mais re-
centemente, o crescente uso de aços de alta
resistência mecânica em aplicações estrutu-
rais, devido à necessidade de otimização de
projetos, aliada às condições cada vez mais
severas de trabalho, fez com que o problema
de fratura assistida pelo ambiente voltasse a
preocupar.
Assim, ainda que de forma incipiente,
surgem estudos abordando o comportamento
à fratura de aços de alta resistência mecânica
frente aos seus possiveis ambientes de traba-
lho. Uma breve revisão dos resultados exis-
tentes na literatura é imprescindível para um
melhor entendimento da extensão do pro-
blema.
Inicialmente deve ser ressaltado que,
quanto maior o limite de escoamento do aço,
maior será a susceptibilidade deste à fratura
assistida pelo ambiente, o que é mostrado no
trabalho de Gerberich e Chen. Há, inclusive,
autores que arriscam um valor limite de ten-
são de escoamento abaixo do qual não have-
ria problemas de fratura assistida pelo ambi-
ente. No entanto, deve ser ressaltado que
este valor irá depender do nível de hidrogê-
nio existente e da constricção plástica a que
estiver submetido o componente (que será
ditado principalmente pela espessura e geo-
metria deste).
Outra constatação importantíssima foi
a de que o uso de proteção catódica não eli-
mina o problema de fratura assistida pelo
ambiente podendo até, pelo contrário, vir a
incentivar a ocorrência do fenômeno de pro-
pagação subcrítica de trinca.
Um trabalho de Hinton e Procter, de
1980, é esclarecedor. Os autores estudaram
o comportamento apresentado por um aço
para tubulação, do tipo API-X-65, frente a
uma solução aquosa de NaCl com aplicação
de proteção catódica. Uma das técnicas em-
pregadas foi a de ensaios em tração com
várias taxas de carregamento (`slow strain
test'), sob vários níveis de proteção catódica.
Até o potencial normal de proteção catódica
(-800 mVECS ), a ductilidade do material
permaneceu constante, similar àquela obtida
ao ar e ao potencial de corrosão, indepen-
dente da taxa de carregamento. A medida
que foi empregado um potencial mais cató-
dico, a ductilidade era sensivelmente afeta-
da, conforme mostra a figura 15.4.4.3.
A outra análise efetuada pelos autores
foi a verificação do comportamento em fa-
diga apresentado pelo material sob aplicação
de proteção catódica. Os autores verificaram
que, mesmo para o potencial de proteção
catódica normal, a taxa de propagação da
trinca em fadiga era sensivelmente afetada.
Isto é, o uso de proteção catódica até incen-
tivava a propagação de trinca. A figura
15.4.4.4 mostra os resultados de ensaios de
fadiga obtidos ao ar e com aplicação de pro-
teção catódica para várias freqüências de
trabalho. Os autores concluíram que o fato
da ductilidade não vir a ser afetada no po-
tencial de proteção catódica, enquanto que a
taxa de propagação de trinca em fadiga é
aumentada, sugere que o uso de proteção
catódica, pelo menos para o potencial nor-
mal de trabalho, só protegerá realmente a
estrutura se não houver defeitos do tipo trin-
cas presentes. Contudo, conforme os auto-
res, as tensões normais de trabalho em uma
tubulação são relativamente baixas, e a figu-
ra 15.4.4.5 mostra que o efeito do ambiente
é pequeno para baixos valores de ∆K aplica-
dos.
206

Fig. 15.4.4.4 - Variação da ductibilidade com o
potencial catódico e taxa de carregamento em-
pregados.
Fig. 15.4.4.5 - Comportamento à fadiga de um
aço API-X-65 ao ar e com aplicação de proteção
catódica(24).
15.5 – Estudo de Casos
Caso 1
O eixo mostrado na figura 15.5.1, faz
parte de um sistema de travamento de um
equipamento destinado ao dobramento de
tubos de grande porte. O equipamento pos-
sui dois eixos deste tipo que romperam si-
multaneamente. O máximo carregamento
que o componente esta sujeito é de 54.430
Kg e o material especificado é um aço fer-
ramenta da classe A6, (temperável ao ar).
O eixo em questão está sujeito a uma
tensão trativa devido ao esforço de trava-
mento, a uma tensão de flexão devido a na-
tureza da operação. Tensões de flexão unidi-
recionais foram impostas a um dos eixos
quando o dobramento do tubo foi feito para
a direita e no outro quanto o dobramento é
feito para a esquerda. Aproximadamente 45
dobramentos para a direita e para a esquerda
são realizados por hora, sendo que o número
total de operações antes da falha não é co-
nhecido. O componente está sujeito a ten-
sões cíclicas uma vês que o esforço de tra-
vamento é removido após cada dobramento
ser realizado.
Investigação – A análise química mostrou
que o aço encontrava-se dentro das especifi-
cações de um aço ferramenta da classe A6.
Os valores médios de dureza encon-
trados foram de 48 HRc. Um corpo de prova
de tração com 1,3 cm de diâmetro foi retira-
do do centro de um dos eixos fraturados
fragilmente e a resistência foi de 1572 Mpa.
A microestrutura do aço mostrava-se
fina, dispersa, com martensita revenida e
inclusões alongadas de sulfeto de manganês.
Também estavam presentes partículas esfé-
ricas de carbonetos do tipo M6C, de corres-
pondendo a Fe4Mo2C e Fe4Cr2C.
A fratura apresentava uma região lisa
e uma grossa área de granular. A região lisa
e as marcas de praia observadas nesta região
indicavam que houve mecanismos de fadiga
envolvidos na falha. A região de fratura com
aspecto granular é a região de ruptura final.
A região lisa da fratura é relativa-
mente grande, em relação a zona cristalina
de ruptura final, indicando que o eixo esteve
sujeito a baixas tensões de trabalho. A rup-
tura final do eixo indica que houve o do-
bramento em direção.
A trinca de fadiga iniciou no raio de
concordância entre a mudança de secção,
onde este raio era no máximo de 0,25 mm,
conforme mostrado na figura 15.5.2 no pro-
jeto original do eixo. A trinca iniciou em
uma inclusão localizada na região de con-
cordância entre a mudança de seção.
Conclusões:
O eixo fraturou com baixas tensões
de trabalho e com alto ciclo de carregamento
unidirecinal de dobramento. O pequeno raio
de concordância resulta em uma elevada
concentração de tensão que, associado a
207
presença de inclusões localizadas na região
de concordância, geraram a trinca de fadiga.
Solução:
Novos eixos foram fabricados com
um raio de concordância de 2,4 mm, con-
forme mostrado na figura 15.5.2 – otimiza-
ção do projeto. O maior raio diminui signifi-
cativamente a concentração de tensões na
região de mudança de seção, evitando novas
falhas.
Fig. 15.5.1 – Croquí do eixo e caracterização
macroscópica da falha do eixo.
Fig. 15.5.2 – Croquí mostrando o projeto inicial,
com o raio de concordância de 0,25mm e a loca-
lização da fratura, e da sugestão de otimização
do projeto, com um raio de concordância maior.
Fig. 15.5.3 – Efeito do raio de concordância na
concentração de tensões em mudanças de seção.
A figura 15.5.3 mostra o efeito do
raio de concordância no sentido de minimi-
zar a concentração de tensões na mudanças
de seção.
Caso 2
Fratura de uma placa ortopédica co-
locada em um fêmur fraturado, com 13 se-
manas após sua colocação em um paciente
de 18 anos de idade.
Investigação: A placa rompeu com 13 se-
manas de serviço (figura 15.5.4a). A ruptura
ocorreu em um furo de parafuso próximo a
fratura óssea. A placa apresentou um leve
dobramento no plano horizontal e a fratura
óssea apresentou uma considerável abertura.
Observando a figura 15.5.4b, observa-se que
a ruptura ocorreu no segundo furo abaixo da
fratura óssea.
A placa e os parafusos foram fabri-
cadas de aço inoxidável 316. Observou-se
que o conjunto (placa e parafusos), vieram
de origens diferentes, ou seja, foram de dife-
rentes fabricantes. A placa e alguns parafu-
sos, apresentavam um excelente grau de
limpeza, caracterizando um aço e elevada
qualidade, seguindo a norma ASTM F 138.
Já em outros parafusos, inclusive o fratura-
do, apresentaram alto índice de inclusões
primárias, não estando compatível com as
exigências da norma.
A figura 15.5.5a mostra a metalogra-
fia da seção longitudinal do parafuso rompi-
do, perpendicular a fratura, mostrando as
inclusões. Em 15.5.5b observa-se a presença
de estrias de fadiga e o início da trinca de
fadiga associado a presença destas inclu-
sões. Em 15.5.5c, observa-se a região de
208
fratura final do parafuso, com presença de
dimples originados também devido as inclu-
sões.
A trinca da placa, ocorreu no canto
superior externo da mesma, também sendo
observado marcas de praia na região de iní-
cio da trinca. A localização da trinca neste
canto, indica que estiveram envolvidos es-
forços assimétricos de dobramento e rota-
ção. Fig. 15.5.5 – Caracterização da falha do parafu-
Discussão: Os detalhes clínicos do caso não so (superior) e da placa (inferior).
são conhecidos, no entanto observa-se que a
placa está localizada na região frontal do
osso. Esta configuração não é típica. Os 15.6 - Tratamento Superficial
maiores esforços trativos no osso estão loca- Embora trocas eventuais nas propri-
lizados na região lateral, sendo que a correta edades dos materiais influenciam no com-
colocação da placa é nesta região. portamento frente à fadiga, as melhores tro-
Com a colocação frontal da placa, os cas das propriedades frente à fadiga são afe-
esforços impostos pelo osso se concentraram tadas por modificações localizadas ou super-
em um lado da placa, gerando instabilidade ficiais, desde que as trincas de fadiga origi-
e esforços de dobramento assimétrico e ro- nem nesta região. Para este fim, muitos tra-
tação. Isto é comprovado pela localização tamentos superficiais tem sido desenvolvi-
das estrias e da origem da trinca bem como dos; eles podem ser classificados em três
do dobramento da mesma observada na fi- categorias: tratamentos mecânicos (shot pe-
gura 15.5.4. ening, laminação a frio, polimentos, lixa-
Devido aos diferentes fabricantes mentos, retíficas), tratamentos térmicos
envolvidos, constatou-se que as cabeças de (têmpera por indução ou por chama) e depo-
alguns parafuso não eram compatíveis com sições superficiais.
o assento delas na placa. Esta não é a causa
da instabilidade de esforços, no entanto con-
tribui no sentido de agravá-la. Assim como
as inclusões não foram as causas da trinca
de fadiga, estas atuam no sentido de diminu-
ir o limite de fadiga do material, agravando
e propiciando a nucleação da trinca de fadi-
ga.
A colocação inadequada da placa foi
a principal causa da fratura, causando insta-
bilidade dos esforços envolvidos.

Fig. 15.6.1 – Diagrama mostrando a distribuição

da tensão residual.

A figura 15.6.1 mostra a distribuição

das tensões desde a superfície até o núcleo
do material as quais são impostas pelos tra-
tamentos mecânicos, térmicos e de deposi-
(a) (b) (c) ções. A curva mostra como se apresentam as
Fig. 15.5.4 – Radiografias da fratura óssea e da tensões na superfície da amostra chegando a
falha da placa. um máximo de tensão compressiva próximo

209
à superfície decaindo a medida que se avan-
ça para o núcleo com uma profundidade ∆.
Um dos tratamentos mecânicos mui-
to usados envolve o uso de shot peening.
Neste processo pequenas partículas duras
de diâmetro de 0,08 a 0,8 mm são jateadas
sobre a superfície a ser tratada. Este proces-
so faz com que ocorra trocas das caracterís-
ticas mecânicas na superfície. Neste caso
tensões compressivas são adquiridas com
uma profundidade de até ¼ a ½ do diâmetro
da partícula jateada devido a deformação
plástica. Finalizando, o processo shot pee-
ning altera a superfície produzindo dimples
que prejudicam a resistência de fadiga, mas
em contra balanço disto, temos as tensões
compressivas adquiridas que tem um efeito
superior a estes dimples. Uma ação prática
seria efetuar um polimento ou lixamento
para diminuir o efeito destes.
A laminação a frio também produz
uma favorável tensão residual que pode pe-
netrar a uma profundidade maior que o shot
peening e a qual não tem a rugosidade (dim-
ples) adquirida no shot peening.
Tratamentos térmicos de têmpera por
indução ou por chama impõe à peça cama-
das endurecidas as quais são compressivas.
Sendo estas camadas compressivas, a vida
em fadiga será aumentada. Estas camadas
são compressivas pois a transformação da
austenita para a martensita envolve uma
expansão volumétrica que é resistida pela
não transformação do núcleo, então na ca-
mada são desenvolvidas tensões compressi-
vas, as quais contribuem para aumentar a
vida em fadiga.
Da mesma forma que a têmpera por
indução ou por chama, as camadas endure-
cidas por cementação, carbonitretação, nitre-
tação, nitrocarbonetação tem o mesmo efei-
to. Onde no caso da cementação temos a
introdução de carbono na superfície da peça
e na nitretação temos a introdução de nitro-
gênio em temperaturas elevadas, tensões
compressivas são adquiridas pelo material
aumentando desta forma a vida em fadiga.
No último caso, as deposições, po-
dem ser comparadas com os tratamentos
mecânicos e térmicos descritos, com exce-
ção das deposições de níquel e cromo onde
nestes a dois casos a resistência a fadiga é
altamente prejudicada (trincas passantes
nestas camadas, inerentes ao processo). Com
deposições de zinco, titânio, cádmio, etc...
não ocorre o mesmo problema. A única
complicação que pode ocorrer é a fragilida-
de induzida por hidrogênio, decorrente dos
processo eletrolíticos de deposição.
Uma grande variedade de outras
condições podem prejudicar o comporta-
mento frente à fadiga, tais como têmperas
mal feitas, aquecimentos ou queimas de retí-
fica, respingos de solda, etc.
As condições em que se encontram
as superfícies dos materiais, é de grande
influência sobre a resistência à fadiga. O
efeito do acabamento superficial ou a rugo-
sidade com que se encontra a superfície so-
bre a resistência à fadiga é muitas vezes crí-
tico, dependendo da solicitação que o com-
ponente é submetido. Sabe-se de antemão
que o componente geralmente começa a
fadigar na superfície. Com este fato, obser-
va-se que o acabamento ou nível de rugosi-
dade da superfície influenciará diretamente
sobre a vida em fadiga, pois se tivermos um
material idêntico com rugosidade diferente,
o material que tiver uma rugosidade maior
que o outro tem a tendência a fadigar com
menos ciclos que o outro.
15.7 - Efeito do Entalhe
Uma compreensão qualitativa do efeito de
concentração de tensões pode ser obtida
através da analogia com o escoamento de
um fluido, conforme figura 15.7.1. As linhas
de força estão uniformemente distribuídas
nas seções, suficientemente afastadas do
entalhe, mas concentram-se próximo da su-
perfície quando passam na seção que con-
tém o entalhe. As linhas de força são análo-
gas às linhas de escoamento que existem
num fluido passando em um canal com a
mesma barra entalhada. Esta analogia mos-
tra que o efeito de concentração de tensões
se estende para dentro da superfície, em uma
distância finita.
210

Fig. 15.7.1 – Linhas de força.
A figura 15.7.2 ilustra as linhas de
força num veio com entalhe para chaveta
sujeito à torção. Neste caso, estas linhas
estão na seção reta, enquanto que no caso
anterior eram perpendiculares à seção reta.
Nota-se que o elemento do canto, mostrado
ampliado, tem de estar sujeito a uma tensão
de corte nula, pois tem dois lados perpendi-
culares não sujeitos a solicitações de corte.
Fig. 15.7.2 - Veio com entalhe para chaveta,
sujeito a torção.
Um caso susceptível a de análise teó-
rica pela teoria da elasticidade está represen-
tado na figura 15.7.3, consistindo num furo
elíptico situado numa placa sujeita à tração.
Se a placa for suficientemente larga, de for-
ma que a redução da seção resistente devido
ao furo seja desprezável, o fator Kt (fator de
concentração de tensões teórico) relativo aos
pontos 1 é :
Fig. 15.7.3 - Furo elíptico.
Kt = 1 + (2 a / b)
Esta equação, cuja dedução se pode
encontrar nos manuais de teoria de elastici-
dade, implica os seguintes casos de interes-
se: (a) para um furo circular, Kt=3 conforme
figura 15.7.4, (b) para uma fenda perpendi-
cular à carga , a/b - ∞, e Kt -_ ∞, e (c) para
uma fenda paralela à carga, a/b – 0 e Kt – 1,
o resultado implica que não há concentração
de tensões neste último caso.
Fig. 15.7.4 - Distribuição de tensão na direção
da carga aplicada, para uma placa com furo cir-
cular.
O efeito de concentração de tensões
é muito atenuado no caso dos materiais dúc-
teis, quando a carga é estática. Estes materi-
ais permitem a plastificação localizada na
vizinhança do entalhe, que origina um rea-
juste da distribuição de tensões. No caso de
solicitações de fadiga, porém, o fenômeno
da diminuição de resistência devido à con-
centração de tensões tem grande importân-
cia. O valor prático de concentração de ten-
sões pode medir-se comparando, para cada
caso de solicitação (estática ou cíclica), a
resistência de um corpo entalhado e um ou-
tro não entalhado. No caso de materiais dúc-
teis solicitados estaticamente , temos um
quociente próximo a 1, atingindo valores
mais próximos de Kt para materiais frágeis.
No caso de solicitações de fadiga, é porem
indispensável examinar qual o valor de Kf
(Fator de concentração de tensões prático ou
de fadiga Kf).
Um entalhe num elemento sujeito à
fadiga pode ser visto como uma causa de
aumento de tensão ou uma causa de diminu-
ição de resistência.
Resumindo, se tivermos um entalhe
com concentração de tensões, a tendência do
componente é de fadigar mais rapidamente
do que em um entalhe sem concentração de
tensões.
211