“ELABORACIÓN DE CHIPS DE YUCA (Manihot esculenta) Y SU

DETERMINACIÓN DE SU VIDA EN ANAQUEL”

Nancy E. Saavedra Mallma 1, Francisco Salas Valerio 2

RESUMEN

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo de estudio la

determinación de la temperatura y tiempo de fritura para la elaboración de los chips de
yuca y así mismo la determinación del tiempo de vida en anaquel de los chips de yuca
por el método de pruebas aceleradas.
El proceso de fritura fue llevado acabo a temperaturas de 170, 180 y 190°C por
tiempos de 2 minutos con 30 segundos y 3 minutos. Estos chips fueron sometidos a una
evaluación sensorial las cuales reportaron que existe diferencia significativa para el
atributo de sabor mostrando un mayor puntaje para el tratamiento a 180°C por un
tiempo de 2 minutos con 30 segundos.
El producto final mostró una humedad de 4.11%, ceniza 1.89%, grasa 22.61%,
proteína 1.82%, fibra 2.17% y 69.57 % de carbohidratos. De acuerdo a los resultados
obtenidos del rendimiento final es de 50.9% con respecto materia prima: producto final
y este último considerando la ganancia de grasa y la pérdida de agua.
Para la obtención del tiempo de vida en anaquel de los chips de yuca se
utilizaron tres temperaturas de almacenamiento y se mido el índice de peróxidos (IP)
como índice de deterioro. Se demostró que la relación entre el IP y el tiempo siguen
una reacción de orden cero, obteniendo un periodo de vida en anaquel de 66 días para
una humedad crítica de 5 gramos de agua por cada 100 gramos de materia seca.

ABSTRACT

This research work aims to study the determination of frying temperature and time for
the production of cassava chips and likewise determining the time of shelf life of
cassava chips by the method of accelerated testing.
The frying process was carried out at a temperature of 170, 180 and 190 ° C for times
of 2 minutes 30 seconds to 3 minutes. These chips were subjected to sensory evaluation
which reported that there were significant differences for flavor attribute showing a
higher score for the treatment at 180 ° C for a time of 2 minutes 30 seconds.
The final product showed 4.11% moisture, ash 1.89%, fat 22.61%, 1.82% protein, fiber
2.17% and 69.57% carbohydrate. According to the results of the final yield is 50.9% on
raw material: the final product and the latter considering the fat gain and water loss.
To obtain a long shelf life of cassava chips used three storage temperatures and I
measure the peroxide value (IP) as an index of deterioration. It was shown that the
relationship between IP and time follow a zero order reaction, obtaining a shelf-life
period of 66 days for a critical moisture content of 5 grams of water per 100 grams of
dry matter.
1. Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad Nacional del Centro del
Perú
2. Docentes principales de la Facultad de Industrias Alimentarias. Universidad
Nacional Agraria La Molina. wfsalas@lamolina.edu.pe
 I. INTRODUCCION

Ante la necesidad de aumentar la producción de los recursos alimenticios, es de

esperar que se le preste mayor atención al cultivo, consumo e industrialización de raíces
y tubérculos. La yuca es un constituyente importante de la dieta del poblador afincado
en la costa, sierra y selva de nuestro país; por su gran contenido energético; contiene
almidón, también es rica en vitamina B, fósforo, hierro. Además este cultivo permite la
generación de ingresos económicos a las familias que la cultivan.
El consumo anual de este tubérculo no cubre en su totalidad la producción del
mismo, perdiéndose casi un 20% de la producción anual (Ministerio de Agricultura,
2000).
La yuca es un tubérculo muy perecible, se conserva fresco unos 7 días, una
alternativa de industrialización sería la deshidratación para así aumentar el período de
vida, eliminando parcialmente el agua, reduciendo los valores de actividad de agua,
inhibiendo el crecimiento y el desarrollo microbiano, reduciendo la actividad
enzimático causante del deterioro por lo cual se alarga el tiempo de vida del alimento.
La fritura es considerada un proceso de deshidratación de alimentos más
exactamente como un procedimiento de extracción de agua por convección con cambio
de estado del cual se obtiene un efecto preservativo resultante de la destrucción de
microorganismos, enzimas y de la reducción de la actividad del agua en la superficie del
alimento (Huamani, 2006).
A la fecha aun no se han realizado trabajos de investigación y publicados donde se
tenga a la yuca como materia prima para la elaboración de chips y la determinación de
su vida en anaquel.
Por lo expuesto el presente trabajo de investigación permitirá determinar los
parámetros en la elaboración de chips de yuca y también determinar el período de vida
en anaquel del producto.

Los objetivos del presente estudio son:

 Determinar la temperatura y el tiempo de fritura para la elaboración de chips de

yuca.
 Determinar el tiempo de vida en anaquel de los chips de yuca por métodos de
pruebas aceleradas.

II. MATERIALES Y METODOS

2.1. LUGAR DE EJECUCION

El presente trabajo de investigación fue realizado entre diciembre del 2008 a

marzo del 2009 en los laboratorios de análisis Físico – Químico de Alimentos y
Microbiología de Alimentos de de facultad de Ingeniería de Alimentos de la
Universidad nacional Agraria La Molina
2.2. MATERIALES Y EQUIPOS

2.2.1. MATERIA PRIMA

La materia prima que se utilizó en la elaboración de los chips de yuca es

(Manihot esculenta, Crantz) de la variedad montaña.

2.2.2. INSUMO
 Aceite de la soya que contiene BHT como antioxidante a una concentración
de 0.1%
 Bolsas de polipropileno

2.2.3. EQUIPOS E INSTRUMENTOS

 Estufa marca MLW WSU-200, con un rango de temperatura de 30ºC a
300ºC.

 Cocina marca COLDEX de 6 hornillas.

 Autoclave Modelo VA-30 de procedencia Italiana.

 Mufla marca THERMOLYNE, tipo 1400 FURNACE, con rango de

temperatura de 100ºC a 1200ºC.

 Equipo Socklet

 Incubadora Simatec con temperatura regulable de 30ºC a 300ºC.

 Campana de extracción de gases marca INCOVENT, serie 183-01

 Balanza digital SANTORIUS Modelo BL3100, con precisión de 1500g.

 Campanas con soluciones saturadas de LiCl (0.112), KC2H3O2 (0.232)

MgCl2 (0.332), Na2Cr2O72H2O (0.552), NaNO2 (0.653), NaCl (0.755),
K2ClO4 (0.866), Acido sulfúrico (0.0) Agua (1.0).

 Balanza analítica electrónica, marca SANTORIUS BASIC BA210F con

precisión de 200 g, de Hungría

 Termómetro (-20 a 220ºC)

 Mesa de acero inoxidable

 Cortadora, marca LURCH multiusos con cuchilla de acero inoxidable

cambiables

 Bandejas con mallas

 Selladora
  Cuchillos

 Sartén

2.2.4. MATERIALES DE VIDRIO

 Pipetas

 Matraz

 Tubos de ensayo

 Vasos de precipitación

 Mortero

 Capsulas

 Balón

2.2.5. REACTIVOS Y OTROS

 Hexano Q.P.
 Ácido bórico 4 %
 Ácido sulfúrico 98%
 Catalizador de proteína (5 mL de Selenio y 5 g de Sulfato sódico)
 Hidróxido de sodio ( 40% y 1.25%)
 Acido clorhídrico 0,1N
 Acido sulfúrico 1,25%
 Solución salina peptonada (1g Peptona y 8,5 ClNa)
 Eter de petroleo
 Ioduro de potasio
 Almidón 1%
 Papel filtro Whatman N° 2
 Placas petrifilm
 Agar Bacillus cereus

2.3. METODOS DE ANÁLISIS

2.3.1. ANÁLISIS FÍSICO – QUÍMICOS DE CHIPS DE YUCA

 Humedad: Se evaluó por el método recomendado por la AOAC

(1998).
 Ceniza: Se evaluó por el método recomendado por la AOAC (1998).
 Grasa total: Se evaluó por el método recomendado por la AOAC
(1998).
 Fibra: Se evaluó por el método recomendado por la AOAC (1998).
  Proteína: Se evaluó por el método recomendado por la AOAC
(1998).
 Índice de peróxido: Se evaluó por el método recomendado por la
AOAC (1998).
 Actividad de Agua (Aw): metodología según manual de operaciones
del equipo (AQUALAB water activity meter, versión 2.0, serie 3 y 3TE,
1990 - 2003)
 Determinación de la Humedad de equilibrio: se utilizó la
metodología de sales saturadas, Según Labuza (1992).

2.3.2. ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO

Según las normas técnicas de INDECOPI se realizó los siguientes análisis

microbiológicos para que estos puedan ser aptos para el consumo humano.

 Enumeración de Aerobios Mesófilos Viables: El método por placas

petrifilm.
 Enumeración de Hongos y Levaduras: El método por placas petrifilm.
 Enumeración de Coniformes Totales: El método por placas petrifilm.
 Enumeración de Bacillus Cereus: El método de BAM 1995
2.3.3. Análisis sensorial

El análisis sensorial se realizó a la hora 10:00 am. en las instalaciones de la

Universidad Nacional del Centro de Perú. Utilizando para esto una cartilla. que se
muestra a continuación:

Se utilizó la escala hedónica.

Me agrada mucho 5
Me agrada 4
Me es indiferente 3
No me agrada 2
Me desagrada 1

Para el análisis sensorial se realizó un diseño estadístico de Friedman ya que es

la alternativa para el diseño de bloques completos al azar.

Los datos reportados se realizó utilizando el análisis de varianza, con un nivel de

significancia de 5%. Con los resultados obtenidos por panelistas se identificó la
existencia de diferencia significativa.

Se realizó la prueba de análisis de Tukey para determinar la diferencia

significativa entre las muestras durante su evaluación sensorial de (color, sabor y
textura).

2.4. DISEÑO EXPERIMENTAL DEL PROCESO DE FRITURA

2.4.1. Flujo de operaciones

2.4.1.1. Materia prima
La materia prima que se utilizó fue yuca (Manihot esculenta) de la variedad
montaña de pulpa blanca y cáscara marrón, comparada en el mercado local.

2.4.1.2. Selección y Clasificación

Se eliminó manualmente aquellas yucas que presentan signos de fermentación,
golpeadas y dañadas, para asegurar la buena calidad de las hojuelas. El proceso de
selección se realizó con la finalidad de retirar materia prima de baja calidad

2.4.1.3. Lavado y Desinfectado

Se realizó a través de inmersión y posterior frotamiento en agua con escobillas,
con el fin de eliminar la tierra adherida.
El desinfectado se realizó en una solución con hipoclorito de sodio a 100ppm.
Por un tiempo de 5 minutos

2.4.1.4. Pelado
El pelado se realizó de forma manual con ayuda de cuchillos de acero inoxidable,
con cuidado de no cortar la pulpa.
2.4.1.5. Cortado
Esta es una operación crítica ya que tiene una influencia importante en la calidad
del producto final. Consistió en obtener las yucas en una forma adecuada y
diámetro variable. El espesor adecuado es de aproximadamente 1 mm.
Las yucas rebanadas se recepcionaron en depósitos con agua para evitar el
oscurecimiento y a la vez eliminar el almidón

2.4.1.6. Lavado
Se realizó con sucesivos lavados por inmersión en agua por un tiempo promedio
de 2 minutos por 4 veces para la eliminación del almidón libre.

2.4.1.7. Sulfitado
Se realizó con bisulfito de sodio con una concentración al 0.1% por un tiempo
máximo de 10 a 15 minutos, ya que con este tiempo de inmersión se podrá evitar el
pardeamiento de las hojuelas.

2.4.1.8. Oreado
Se realizó para eliminar el agua superficial de las yucas rebanadas. Se trató que
las yucas estén los mas oreadas posibles. Se realizó al medio ambiente, para ello se
acondicionaron estantes apropiados.

2.4.1.9. Freído
Esta operación se realizó en una freidora. La freidora constará de una canastilla
en la cual se adicionará las rebanadas de yuca. Se utilizará aceite vegetal de soya, al
cual viene con un antioxidante como el BHT en una concentración de 0,1%. Para
llevar a cabo esta operación, en forma apropiada, primero se calentará el aceite a la
temperatura de 170, 180 y 190ºC, temperatura del aceite (medido con un
termómetro), posteriormente se acondicionará las rebanadas en la canastilla y se
sumerge ésta en el aceite, por un tiempo de 2’30’’ y 3 minutos, cuidando que bañe
completamente a las rebanadas. El contenido de aceite con respecto a la materia
prima será de (1:15) es decir que por cada 100g de materia prima se utilizará 1500
mL de aceite.

2.4.1.10. Enfriado
Las yucas se dejaron reposar sobre un papel absorbente de grasa, hasta que se
enfríen: haciéndose, además una selección rigurosa, separándose aquellas yucas con
defectos (quemadas o húmedas).

2.4.1.11. Salado
Se le añadió sal refinada yodada, en una concentración de 1,5% a 2%,
revolviendo las yucas fritas con mucho cuidado utilizando cucharones, tratando de
no quebrarlas.

2.4.1.12. Envasado y sellado

Una vez fritas las hojuelas se envasaron en bolsas de polipropileno
2.4.1.13. Almacenado
Se almacenó después de envasado
2.4.2. Rendimiento

El rendimiento fue hallado en cada operación unitaria del flujo grama de proceso,
desde la materia prima (yuca), selección y clasificación, lavado y desinfección, pelado,
cortado, sulfitado, lavado, oreado, freído, salado y envasado.

2.4.3. Diseño estadístico para la determinación de la temperatura y tiempo de

freído

Diseño experimental en bloques con estructura factorial de 3x2 con 2 repeticiones

donde se estudia 3 niveles de Temperatura ºC y dos diferentes tiempos.

CUADRO 4: Temperatura vs. tiempo.

Tratamientos Temperatura Tiempo
Tratamiento 1 170°C 2 minutos con 30segundos
Tratamiento 2 170°C 3 minutos
Tratamiento 3 180°C 2 minutos con 30segundos
Tratamiento 4 180°C 3 minutos
Tratamiento 5 190°C 2 minutos con 30segundos
Tratamiento 6 190°C 3 minutos

Cada uno de estos tratamientos se realizaran con un mínimo de dos repeticiones

para asegurar de esta manera la veracidad de los datos y maximizar de esta manera el
porcentaje de confianza en la recolección de datos, las variables respuesta es la
evaluación sensorial (color, textura y sabor). Los datos obtenidos de los diferentes
tratamientos se llevan a una evaluación sensorial

2.5. METODOLOGIA PARA LA ESTIMACIÓN DE VIDA EN ANAQUEL

2.5.1. Diseño experimental

El diseño experimental que se llevó a cabo fue el que se muestra a continuación en

la siguiente Figura 4.
Los chips de yuca se envasaron en bolsas de polipropileno la Humedad Relativa del
almacenamiento fue constante durante el almacenamiento a las diferentes temperaturas
(30, 40, 50°C).

Durante el almacenamiento se midió el índice de peroxido cada 48 horas y se vio el

comportamiento a cada temperatura y se corto la medición de esta cada vez que
superaba el límite permisible que es de 7 (meq de O2/kg) para los aceites según normas
de INDECOPI.

Con los datos de índice de peróxidos de los chips se realizó una relación de la
reacción y determinando el orden de este si es de orden cero o uno. También se medirá
la humedad de equilibrio de los chips de yuca.
2.5.1.1. Calculo de vida en anaquel

Para determinar la vida en anaquel de los chips de yuca se utiliza los datos obtenidos
del índice de peroxido con respecto al tiempo de almacenamiento de las diferentes
temperaturas.

Luego se determina determinará el orden de la reacción si es de orden cero o uno,

donde se obtiene el valor de K (Constante de velocidad de reacción). Seguidamente se
realiza la regresión lineal entre 1/temperatura versus Ln (K) para poder hallar así la
pendiente que es igual a Ea/R, donde R es igual a 8.314 J/mol °K. Con la Ecuación de
Arrhenius se obtiene el Ko
-Ea/RT
Donde: K= Ko. e
Ko: Coeficiente o factor pre exponencial
-Ea: energía de activación (KJ/mol)
R: Constante general de gases (8.314 J/mol °K)
T: Temperatura absoluta (°K)

Linealizando la ecuación de Arrhenius se tiene:

LnK= LnKo - Ea x 1
R T
El siguiente paso es ya teniendo la Ea y Ko se halla con la Ecuación de Arrhenius el
K para la temperatura a la cual se pretende mantener el producto así obteniendo un
K293.16°F.
Teniendo todos estos valores se halla el tiempo de vida útil con la siguientes
ecuaciones:
A= Ao. Kt…………. (Orden Cero)
A= Ao. e kt ………… (Orden Uno)
Donde:
A : Valor crítico a la cual se considera en deterioro el producto (ml equivalentes de
oxígeno/g de grasa)
Ao: Valor inicial a la que inicia la reacción (ml equivalentes oxígeno/g de grasa)
K: Constante de velocidad de reacción (ml equivalentes oxígeno/g de grasa x días)
t: tiempo de vida en anaquel del producto (días, horas, segundos, etc.)

2.5.1.2. Determinación de la humedad de equilibrio

Con la finalidad de conocer la humedad de equilibrio para las condiciones de

almacenamiento se determinaron las isotermas de sorción y se determinaron
gravimetricamente exponiendo las muestras en atmósferas controladas producidas por
soluciones salinas saturadas a la temperatura de 20°C.

1) Se colocaron 2 g de muestra (chips de yuca frito) en placas petri y

fueron transferidas a desecadores son soluciones salinas saturadas que proveen
humedades relativas sobre el rango de 0% a 100% de humedad relativa
2) Los secadores se mantuvieron a la temperatura ambiente durante 4
días, tiempo que alcanzaron el equilibrio de humedad entre el ambiente y el
producto.

2.5.1.2.1. Modelo de GAB

A partir de los datos experimentales de humedad en base seca (X) versus cantidad de
actividad de agua, aplicando el método de fijación de curvas de los mínimos cuadrados
se obtiene una ecuación polinómica de segundo grado que relacionan a la actividad de
agua.

Se tiene la ecuación de GAB:

m = CK aw
(1-kaw) (1-kaw + Ckaw)
Donde:
m = humedad de equilibrio (g de H2O/ 100 g m.s.)
C = constante de energía
K = factor de corrección
Aw = actividad de agua (g H2O/100g.m.s.)

III. RESULTADOS Y DISCUSIONES

3.1. PROCESO DE FRITURA

3.1.1. Rendimiento

Para determinar el rendimiento del producto se tomaron los pesos en las

diferentes operaciones unitarias que se presentan a continuación:
Se pesó 100 g de materia prima (yuca), procediendo a pesar en cada proceso de
elaboración de los chips de yuca. Se obtuvo un rendimiento de la materia prima es
de 50.9 %. Estos resultados se muestran en el Figura 5.
De acuerdo a los resultados obtenidos del rendimiento final es de 50.9%,
considerando la ganancia de grasa y la pérdida de agua.
Según Mackay (1999) menciona que comercialmente los chips son fritos o
congelados. La textura es uno de los factores relevantes en la determinación de
hojuelas fritas y dependen de la calidad del material fresco y del procesamiento
Huamani (2006) reporta que el rendimiento de la fritura en la fabricación de
hojuelas fritas de papa puede ser incrementado con materia prima de alto contenido
de materia seca ya que cuanto menos agua es evaporada por tonelada de materia
prima menores son los costos de energía.

3.2. Resultados de la evaluación Sensorial

El análisis sensorial que se realizó a los chips de yuca fueron (color, textura y
sabor). Con 50 panelistas no entrenados con tres repeticiones para poder evaluar los
atributos de los chips de yuca antes mencionados.
 En el Cuadro 1 se observa los resultados obtenidos en la evaluación sensorial
para los diferentes atributos de color, textura y sabor.

CUADRO 1: Resultados de significancia de la Evaluación sensorial

ATRIBUTO RÉPLICA RÉPLICA
1 RÉPLICA 2 3
COLOR NS * NS
TEXTURA NS NS NS
SABOR NS * *

NS: No existe diferencia significativa entre los tratamientos Para

la *: Existe diferencia significativa entre los tratamientos
primera réplica se observa que los resultados reportados por los jueces no existió
diferencia significativa en ningún atributo sensorial (color, textura y sabor) para los
chips de yuca.
Para la segunda réplica se observa los resultados reportados por los jueces se
encontró diferencia significativa para los atributos de color y sabor pero para el
atributo de textura los panelistas no identificaron diferencia significativa entre los
tratamientos
Finalmente para la tercera réplica los jueces dieron valores donde se determinó
que existió diferencia significativa en el atributo de sabor mientras que para los de
color y textura no se encontró diferencia significativa entre los tratamientos
En la evaluación sensorial se realizó la prueba de comparaciones múltiples por
Tukey, para la primera réplica para la segunda réplica se realizó el respectiva
prueba de Tukey y finalmente para la tercera réplica se realizó la prueba de
comparaciones múltiples.
Para determinar cual es el mejor tratamiento se analizaron la evaluación
sensorial 2 y 3 para los atributos en las cuales se encontraron diferencia significativa
entre los tratamientos.
En el Cuadro 2 observamos la réplica 2 para el atributo de color. En los
tratamientos T1, T6, T2, T4 y T5 no existe diferencia significativa para el atributo de
color, pero siendo que los panelistas dieron mayores promedios a los tratamiento T 3
y T2 pese a que estos fueron tratados a la temperatura de 180°C por 2 min con 30
seg y 170°C por 3 min respectivamente. Sin embargo para los tratamientos T1 y T3
no observaron diferencia de color pese a que las temperaturas del tratamiento fueron
diferentes. Por otro lado, para los tratamientos T 2 y T1 no se identificó diferencia
significativa, siendo que estos dos tratamientos fueron tratados a iguales
temperaturas pero diferentes tiempos. Finalmente para los tratamientos T6, T4 y T5
los panelistas pudieron identificar diferencia con los tratamientos T3 y T6.
CUADRO 2: Prueba de significación de Tukey para Color de los chips
de yuca para la réplica 2.
Tratamientos Promedio COLOR
T3 3.91 c, d, f
T2 3.91 b, d, e
T1 3.46 a, e, f
T6 3.33 a
T4 3.21 a
T5 3.18 a
 En el Cuadro 3 observamos la réplica 2 para el atributo de sabor. Para el
tratamiento T3 se obtuvo el mayor valor promedio de 4.3. Los tratamientos T2,
T6, T1 Y T5 no existe diferencia encontrada por los panelistas para el atributo de
color. Sin embargo los tratamientos T2 y T4 no se observo diferencia entre estos
tratamientos pese a que estos fueron tratados a diferentes temperaturas de 170°C
por 2 min con 30 seg y 180°C por 2 min con 30 seg respectivamente. Por otro
lado también se observa que en los tratamientos T 3 y T4 no se identificó
diferencia esta igualdad podría referirse a que fueron tratados a la misma
temperatura pero diferentes tiempos. Finalmente los tratamientos T2, T6, T1 Y T5
presentan diferencia para el atributo de sabor con los tratamientos T3 y T4.

CUADRO 3: Prueba de significación de Tukey para Sabor de los chips

de yuca para la réplica 2.
Tratamientos Promedio SABOR
T3 4.3 c, e
T4 3.82 b, d, e
T2 3.44 a, d
T6 3.22 a
T1 3.16 a
T5 3.06 a
En el Cuadro 4 observamos la réplica 3 para el atributo de sabor. Los
tratamientos T3, T1, T2, T4 y T5 no existe diferencia significativa para el atributo
de sabor, pero siendo que los panelistas dieron mayor promedio al tratamiento T 3
ya que para este tratamiento obtuvo el mejor sabor y fue sometido a la
temperatura de 180ºC por 2 minutos con 30 segundos. Sin embargo también
observamos que los tratamientos T4 y T6 no presentan diferencia significativa
entre estos tratamientos para el sabor; pero para los tratamientos T5 y T6 si existe
diferencia entre estos tratamientos, pero este fue tratado a iguales temperaturas
pero diferentes tiempos. Sin embargo los tratamientos T5 y T3 tienen diferencia
significativa entre ellos para el atributo de sabor ya que estos fueron tratados a
diferentes temperaturas pero a igual tiempo. Para los tratamientos T 1 y T6 no
existe diferencia significativa entre los panelistas pese a que las temperaturas
fueron diferentes de 170°C por 2min con 30 seg y 190°C 3 min.

CUADRO 4: Prueba de significación de Tukey para Sabor de los chips

de yuca para la réplica 3.
Tratamientos Promedio SABOR
T3 3.99 a, e
T1 3.63 a, f
T2 3.62 a
T4 3.57 a, c
T5 3.42 a, d
T6 2.77 b, c, f
 Finalmente se puede concluir que en el atributo de sabor los panelistas
encontraron mayores diferencias significativas entre los tratamientos. También
que prefirieron el T3 (180ºC por 2 minutos con 30 segundos) ya que otorgaron el
mayor puntaje en la evaluación sensorial realizada para los atributos de sabor y
color ya que los panelistas identificaron que en esos atributos encontraban
diferencia significativa entre los tratamientos.
El color de los snacks es determinado por la composición química del
alimento utilizado, la cual depende de factores ambientales no controlables en la
producción y también de las condiciones durante el almacenamiento. Las
fluctuaciones en el balance químico debido a la variedad, madurez, temperatura
de almacenamiento, duración del tiempo de fritura y otros factores influyen en el
color de las hojuelas de papa frita (Talburt y Smith, 1975).
Ramal (1969, reportó que existe correlación entre el color de hojuelas fritas
de papa y el contenido de glucosa, fructosa y sustancias reductoras totales, pero
no con sacarosa o ácido ascórbico. La correlación también se estableció entre el
color de las hojuelas fritas y el contenido de fenoles totales, histidina, nitrógeno
soluble (negativo), y materia seca total. Sin embargo, Matz (1976), reporta que
estudios de monitoreos a gran escala revelaron que solamente el contenido de
azúcares reductores presente consistente evidencia de correlación con el color de
las hojuelas.
Linares (1993), reportó que jueces sensoriales a ciegas no pudieron detectar
la diferencia entre hojuelas fritas de papa oscuras y claras seleccionadas de un
lote de producto fresco. Al aumentar el periodo de almacenamiento, se observó
una preferencia por las hojuelas oscuras, aparentemente porque desarrollaron
olores a una velocidad menor.
Sotomayor (1993), indicó que el sabor de las hojuelas fritas esta relacionado
con el desarrollo de pigmentos melanoideos. Además Matz (1976), reporta que
un alto contenido de azúcares reductores provoca la aparición de un sabor
amargo o a quemado.
Ramos (1991), sostiene que la textura de los snacks está dada por el crujir de
la hojuela o tira que al morderla produce un ruido típico a sequedad perfecta,
rechazándose snacks humedecidos que presentan textura esponjosa o chiclosa al
morderlos. Además Smith (1977), reporta que la textura de los alimentos
involucra las propiedades de polímeros naturales de larga cadena como el
almidón, pectina, celulosa, y hemicelulosa.
Aguilar (2003) en una evaluación sensorial de hojuelas de plátanos híbridos
FHIA y cuerno determinó que los parámetros que tienen influencia en la
selección de una hojuela de plátano son color, sabor y aceptabilidad general. La
textura y crocancia son de menor importancia o tiende a confundir a los
participantes en la definición de los factores. Otros factores de mayor
importancia que los participantes consideraron para preferir una hojuela frita
fueron: contenido de aceite, grado de salado y olor. El mismo autor encontró
correlación fuerte entre sabor y color, entre estos dos factores y aceptabilidad
general del producto. Encontró además que las hojuelas fritas del FHIA – 21
son más claras que los tradicionales cuernos

3.3. CATACTERISTICAS FISICO – QUÍMICA DE LOS CHIPS DE

YUCA
 El Cuadro 6 representa la composición química de los chips de yuca. El
contenido de humedad final fue de 4.11 g /100 g de muestra original. El producto
presenta halos oscuros en el borde de los chips. Segnine et al., (1999), reporta una
humedad de 2% (bh) en hojuelas fritas de papa de 2 mm de espesor fritos a 180°C
en 120 segundos de tiempo de fritura.
Dadzie y Orchard (1997) sostienen que el contenido de humedad de las hojuelas
fritas de plátano debe estar alrededor de 1.5 – 2%
Pangloli et al., (2002) menciona que los chips de papa no son crocantes si el
contenido de humedad es superior a 2%. Otros investigadores pueden indicar que el
crocante de los chips de papa es bajo si el contenido de humedad es superior al
3.5%.
En cuanto a la cantidad de grasa de los chips de yuca fue de 22.61 g /100 g de
muestra original. Estos resultados son cercanos a los reportados por Noguera y
Pacheco (1999) que reportaron un contenido de 23 % de grasa las que fueron fritas
con manteca y de 17 a 21 % de grasa las que fueron fritas en aceite estos resultados
lo reporto para los chips de arracacha.
Bouchon et al. (2003) reportan la adsorción del 19 % de aceite durante la fritura
de papas de forma cilíndrica durante 2 minutos, 21% durante 3 minutos y 21.5%
durante 4 minutos a 170 °C y 180 °C de temperatura de aceite. Bhat y Bhattacharya
(2001) mencionan que esta diferencia en la adsorción de aceite posiblemente se deba
a que los grupos lipofílicos que al combinarse con los grupos no polares del
tubérculo incrementa la retención de la grasa durante la fritura.
Noruega y Pacheco (2000) reportan valores de adsorción de mayor cantidad de
manteca (24%) que las fritas en aceite (17 a 21 por ciento), posiblemente la manteca
contienen mayor número de grupos lipofílicos que al combinarse con los grupos no
polares del vegetal incrementan la retención de la grasa durante la fritura.

CUADRO Componente Porcentaje 5: Análisis

proximal de (g/100g de muestra original) los chips de yuca
Humedad 4.11
Ceniza 1.89
Grasa 22.61
Proteína 1.82
Fibra 2.17
Carbohidratos 69.57

Los valores de proteína que fue de 1.82 g /100 g de muestra original son
comparables con lo citado por Montaldo (1991).
En cuanto al valor de ceniza que se obtuvo fue de 1.89 g /100 g de muestra
original lo que coincide con lo reportado por Noruega y Pacheco (2000), quienes
mencionan que la cocción por ebullición en tubérculos y raíces tropicales como la
batata, taro, yuca, ñame disminuye el contenido de ceniza y proteína por
solubilización de estos nutrientes en el agua de cocción.
 Los componentes en mayor proporción son los carbohidratos con 69.57% lo cual
confirma que en las raíces, en tubérculos el polisacárido principal es el almidón
(Montaldo, 1991).
Por último se obtuvo 489.05 Kcal/100 g de muestra original. Bejarano et al.
(2002) reporta la siguiente composición de hojuelas fritas de plátano: 5.7% de agua;
60% de carbohidratos; 30 % de grasa; 2% de proteína; 2.9% de fibra; 2.3% de
ceniza y 518 kcal/100g de valor nutricional.

3.4. VIDA EN ANAQUEL

3.4.1. Determinación de las constantes de velocidad de reacción en función

del incremento del tiempo.
Los datos experimentales de las determinaciones del índice de peróxido con
respecto al tiempo se presentan en el Cuadro 6 y Figura 1.
El tratamiento de temperatura de 50°C se utilizó los valores de índice de
peróxido hasta el tiempo de 42 días. Debido a que a partir de ese tiempo de análisis
el valor de índice de peróxido empezó a decrecer. Según Kiritsakis (1992), la
disminución del índice de peróxido se puede deber a la descomposición de los
peróxidos en productos secundarios como aldehídos, cetonas y ácido de bajo peso
molecular.
Los resultados de análisis de regresión lineal a que fueron sometidos los datos
experimentales para la variación del índice de peróxido se muestran en el Cuadro
10; a partir de este cuadro podemos afirmar que existe una relación directa entre el
incremento de las constantes de velocidad de reacción conforme se incrementa la
temperatura de almacenamiento.

CUADRO 6 Variación del Índice de peróxido en el tiempo por temperatura de

almacenamiento
Temperatura: 30°C Temperatura: 40°C Temperatura: 50°C
Tiempo Tiempo Tiempo
IP IP IP
(Días) (Días) (Días)

Días 30 Días 40 Días 50

0 2,3347 0 2,3347 0 2,3347
3 3,0937 3 3,8313 3 3,9157
5 3,5965 5 4,4981 5 4,1752
7 4,0458 7 4,5424 7 4,2058
10 4,1653 10 4,2008 10 4,695
12 4,7271 12 4,2578 12 5,9882
14 4,8123 14 4,6095 14 6,3381
17 4,5592 17 4,7855 17 6,6699
19 4,8881 19 5,2459 19 7,9168
21 4,888 21 5,9246
24 4,978 24 5,9352
26 5,8213 26 6,4365
28 6,8823 28 6,3531
31 6,507 31 6,3236
33 6,3534 33 6,4779
35 6,9007 35 7,3858
38 6,8955
40 7,0861
42 7,4794
 FIGURA 1: Variación del Índice de Peróxido con respecto al Tiempo

Los resultados de análisis de regresión lineal se obtuvo los siguientes resultados de

2
R (0.96, 0.92 y 0.95) para las temperaturas de 30°C, 40°C y 50°C respectivamente
obtenido de la reacción de orden cero que fueron sometidos los datos experimentales
para la variación del índice de peróxido.
En el Cuadro 7 se presenta las constates experimentales de la velocidad de reacción
K del índice de peróxido en función de la temperatura; a partir de este cuadro podemos
afirmar que existe una relación directa entre el incremento de las constantes de
velocidad de reacción conforme se incrementa la temperatura de almacenamiento

CUADRO 7: Constante experimental de la velocidad de reacción K del índice de

peróxido en función de la Temperatura

K
Temperatura
(ml equivalentes oxígeno/Kg
(°K)
de grasa x días)
303,16 0.116
313,16 0.1285
323,16 0.2481

Los resultados del análisis de regresión lineal que se aplicó al modelo matemático
de Arrhenius se muestran en el Cuadro 8, así como también el coeficiente de correlación
R2 más cercano a la unidad y Figura 2

CUADRO 8: Resultados de la regresión lineal del Modelo de Arrhenius que

relacionan la velocidad de reacción con la temperatura para el
Índice de Peróxido

MODELO PARÁMETRO VALORES UNIDADES

Ln Ko 9.9366
Arrhenius Ea 30710.25 KJ/mol
2
R 0.8355
 FIGURA 2: Temperatura con respecto Velocidad de Reacción.

3.4.2. Determinación del tiempo de vida en anaquel

Para determinar el tiempo de vida en anaquel obtenemos la constante de

velocidad de reacción K a 20°C, la cual resultó 0.0697 ml equivalentes oxígeno/Kg
de grasa x días
Finalmente para obtener el tiempo de vida en anaquel (t) a temperatura promedio
de (20°C) se utilizó la siguiente ecuación:
Al reemplazar los valores se tiene:
7 = 2.33 + 0.0697t
El tiempo de vida en anaquel determinad, en función del índice de peróxido para
temperatura de almacenamiento de 20°C fue de 66 días.
Torres (2000) menciona que el índice de peróxido es un buen indicador de la
calidad de un aceite con respecto a la oxidación.
Huamaní (2006) reporta que el periodo de vida útil para los chips de ñame fue de
27 días a una humedad relativa de 90%. Moreno (2007) estimó el tiempo de vida
para los chips de papa en la marca Sabritas de 3.6 meses, en la marca Doris 5.56
meses y en Pringles de 3.23 meses
Moreno (2007) menciona que las principales características de deterioro
percibidas en los chips fueron olor aceitoso y rancio. En cuanto al color fue
disminuyendo. La textura de los chips se vio afectada principalmente por la
humedad de las condiciones a las que fueron sometidas. El sabor donde se
incremento el sabor salado, rancio dejando grasa residual en el paladar.

3.5. Determinación de la humedad de equilibrio

Es necesario remarcar que es muy importante conocer el valor del agua de la
monocapa pues esta relacionado con la estabilidad del producto, y debe de tener en
cuenta para fines de almacenamiento de productos con bajo contenido de humedad.
Para conocer el valor de la monocapa de los chips de yuca (Anexo 28), que es que
proporciona una buena estimación inicial del contenido de agua que imparte la
máxima estabilidad a un alimento seco se determino la humedad de equilibrio a la
temperatura de 20°C a la humedad como se muestra en el Cuadro 9.

CUADRO 9: Humedad de equilibrio experimental para los chips de yuca y la

actividad de agua

M exp
Aw
(g agua/g m.s.)
0 0.028
0.112 0.041
0.232 0.055
0.332 0.066
0.552 0.098
0.653 0.103
0.755 0.168
0.866 0.193
1 0.303
Basándose en la humedad de equilibrio a una actividad de agua dada, los
resultados de la curva de adsorción para los chips de yuca a la temperatura de 20°C
se puede observar en la Figura 3.
Ajustando las isotermas de adsorción de los chips de yuca para el modelo de
GAB, obtuvimos un R2 y los valores de humedad de equilibrio.
La isoterma muestra una curvatura típica para el cambio entre mono y multicapa
y es típica para la isoterma de adsorción del tipo III según la clasificación de
Brunaeur. Isotermas de tal modo son característicos para los productos
deshidratados (Konopacka et al., 2002).
El perfil de la isoterma de adsorción de humedad encontrado en los chips es
concordante a los reportado por Konopacka et al. (2002) para chips de manzana,
hojuelas liofilizadas de fresa, chips de papa y pop corn y reportado por Lievonen y
Roos (2002), determinados es modelos alimenticios a base de carbohidratos/
proteínas.

FIGURA 3: Isoterma de adsorción para los chips de yuca a diferentes Actividad

de agua con respecto g H2O/100g.m.s.
 El tipo de curva obtenida se asemeja al de la gran mayoría de alimentos, la
complejidad de esta curva es una manifestación directa de varios mecanismos por
los cuales la molécula de agua interacciona con el resto de las moléculas presentes
en el alimento: proteínas, azúcares, sales, entre otros. Estos resultados indican que
con valores de porcentaje de humedad relativa mayor de 50 %, el contenido de
humedad de equilibrio aumenta con gran rapidez al elevarse la humedad relativa.

La isoterma de adsorción fue ajustada al modelo de GAB. En el cuadro 10 se

muestra los valores de los parámetros calculados para el modelo antes mencionado.

CUADRO 10: Valor de los parámetros de GAB para los chips de yuca

Constante Valor Unidades

K 0,8514
C 49,8376
Xm 5.06 g de H2O/ 100 g m.s.
R2 0.9387

La pendiente de la isoterma para chips en todo el rango de la actividad de agua

es marcada, está claro que ellos son mucho más higroscópicos. Esto implica una
necesidad cuidadosa para el empacado en un material con baja permeabilidad a la
humedad, por ejemplo láminas de aluminio laminado, para evitar adsorción de agua
durante el almacenamiento Segnine et al. (1999), reportan una humedad de
equilibrio en muestras de 5g de chips de papa fritos que tiene 2% de humedad lo
siguiente: para aw = 0.11; 0.23 y 0.33; para una humedad de equilibrio de 3%, 4.4%
y 4.4% respectivamente. Los valores reportados en este trabajo para las mismas
condiciones de fritura y humedad inicial de 4.11% son mayores tal como se puede
observar en el cuadro de resultados.
De hecho que algunos productos como el alimento snack es más sensible hacia
los cambios de humedad y que ellos pueden ser más higroscópicos que los otros
resultados desde su composición química y estructura física. La alta higrocopicidad
de los chips, puede explicarse basándose en grandes contenidos de carbohidratos
(sobre 70 por ciento) y sustancias pécticas. Además composición química, en el caso
de chips de yuca, un rol importante en las propiedades de porción de agua, puede ser
juzgada por su alta porosidad. Los chips son caracterizados por su baja densidad
(0.55 a 0.80 g/cm3) dependiendo sobre el cultivar y del grado de madurez del
material crudo (Konopacka et al. 1998).
La isoterma de adsorción de chips de yuca puede ser comparada con las
isotermas de otros productos de baja humedad, la mayoría de ellos crocantes. Es
evidente que los chips debajo 0.2 de Aw tenga mas bajo contenido de humedad de
equilibrio que otros productos snacks secos. (Konopacka et al., 2002).
Cuando las humedades relativas son bajas, el contenido de humedad de
equilibrio es mayor para los materiales alimenticios con alto contenido de proteínas,
almidones u otros polímeros de alto peso molecular, y más bajo para los materiales
alimenticios altos en sólidos solubles. Las sales cristalinas y los azúcares como las
grasas, generalmente absorben cantidades pequeñas de agua (Geancoplis, 1986).
Fennema (2000) indica que a niveles muy bajos de contenido de humedad (la
primera región) toda el agua se encuentra ligada a los sitios polares expuestos de los
componentes macrocelulares (hidroxilos en los carbohidratos, uniones pestídicas y
grupos polares laterales en las proteínas), una cantidad definida de agua se requiere
 para ocupar tales sitios y formar una “monocapa”. Una vez que se completa la
monocapa, la actividad de agua aumenta frente a un aumento en el contenido de
humedad (segunda región). Sin embargo, el agua libre se halla parcialmente
atrapada en la estructura porosa del alimento y por consiguiente se ve expuesta a la
acción depresiva sobre la presión de vapor que producen los capilares. A mayores
niveles de contenido de humedad (tercera región) el sistema se comporta como una
solución acuosa. En realidad, la concentración molar de los solutos suele ser tan baja
que la actividad de agua pronto alcance un valor cercano a la unidad.

Este valor de la monocapa determinado sería la zona donde la molécula de agua

se encuentra fuertemente ligada a los sitios específicos y no está libre para participar
en las reacciones que requieran la fase acuosa. El parámetro calculado para el ajuste
respectivo muestra un coeficiente de regresión (R2) de 0.93.
El valor de la monocapa de los chips de yuca fue de 5 gramos de agua por cada
100 gramos de materia seca. La humedad de monocapa hallada se encuentra dentro
de los valores reportados por Labuza et al. (1992), quien indica que los valores de la
monocapa para la mayor parte de los alimentos se hallan en el intervalo de 3 a 10
gramos de agua por cada 100 gramos de materia seca. La humedad relativa
correspondiente a la humedad de monocapa es de 35 a 45 por ciento, esto implica
que los chips deben tener una humedad menor a 3.5 por ciento, debe almacenarse a
una humedad relativa de 35% para lograr una máxima estabilidad. El valor de
monocapa obtenido con el modelo de GAB es generalmente mas alto que el
obtenido con el modelo de BET (Barbosa – Canovas, 2000).
El modelo GAB es el que mejor representa el proceso de porción que respalda
Lomuro et al. (1985) que verificó que esta ecuación puede representar bien a las
isotermas en más del 50% de frutas, siendo así ampliamente utilizada para describir
isotermas de diversos productos.

3.6. ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO

Para conocer las características microbiológicas de los chips de yuca. Se

evaluó macroorganismos Aerobios mesófilos viables, hongos y levaduras,
coliformes totales y Bacillus cereus. Los resultados son mostrados en el Cuadro 11.

CUADRO 11: Características microbiológicas de los chips de yuca

Producto Chips de
Análisis yuca
Enumeración de microorganismos Aerobios Mesófilos viables. < 1000 ufc /g
Enumeración de Mohos < 100 ufc/g
Enumeración de Levaduras < 100 ufc/g
Enumeración de coliformes totales < 10 ufc/g
Enumeración de Bacillus cereus < 100 ufc / g

La norma exige como se muestra en el Cuadro 12.

CUADRO 12: Cereales instantáneos extruídos o expandidos, proteinizados (para

desayunos, snacks, bocaditos, piqueos) , hojuelas que no requieren cocción
 Fellows (1994) menciona que el principal objetivo de la fritura consiste en
calentar el producto, para eliminar microorganismos de su superficie, y deshidratar
el producto a fin de prolongar el periodo de “vida en anaquel”.
Los resultados obtenidos satisfacen la norma de criterios microbiológicos de
calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano ya
que para Aerobios Mesófilos viables se pedían < 10-3 ufc/g ya que el ambiente
donde fue preparado contó con la higiene suficiente para que estos microorganismos
no se propaguen en el producto. Para Mohos y Levaduras se realizo en la misma
placa y se obtuvo < 10-2 ufc/g cumpliendo así la norma, además es difícil que se
proliferen los mohos y levaduras ya que la cantidad de humedad es baja. Para
coniformes se obtuvo <10 ufc/g, cumpliendo también la norma, este
microorganismo se presenta cuando el producto fue elaborado sin las condiciones de
higiene optimas. Para Bacillus cereus se obtuvo < 10-2 ufc/g cumpliendo la también
la norma con la que se trabajo.

IV. CONCLUSIONES

 La temperatura y tiempo óptimo de fritura de los chips de yuca según los

jueces fue 180ºC por 2 minutos con 30 segundos ya que otorgaron el mayor
puntaje en la evaluación sensorial realizada.

 Los análisis fisicoquímicos que se realizaron a los chips de yuca nos

muestran un contenido de Humedad de 4.11%, Ceniza 1.89, Grasa 22.61,
Proteína 1.82, Fibra 2.17 y finalmente 69.57 % de Carbohidratos.

 De acuerdo a los resultados obtenidos del rendimiento final es de 50.9%,

considerando la ganancia de grasa y la pérdida de agua.

 El orden de la reacción del Índice de Peróxido con respecto al tiempo fue

de cero.

 En los chips de yuca se determinó la vida en anaquel de 66 días en

función del deterioro ocasionado por la oxidación.

 El valor de la monocapa de los chips de yuca fue de 5 gramos de agua

por cada 100 gramos de materia seca. Este valor de la monocapa determinado
sería la zona donde la molécula de agua se encuentra fuertemente ligada a los
sitios específicos y no está libre para participar en las reacciones que requieran
la fase acuosa
  La humedad relativa correspondiente a la humedad de monocapa es de
35 a 45 por ciento, esto implica que los chips deben tener una humedad menor a
3.5 por ciento, debe almacenarse a una humedad relativa de 35% para lograr una
máxima estabilidad

 El análisis microbiológico no reportó la presencia de microorganismos ni

de hongos y levaduras.

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