3.lab 3 Fundición Por Inyección en Matriz o Dados

LABORATORIO Nº 3
FUNDICIÓN POR INYECCIÓN

EN MATRIZ O DADOS
INDICE
RESUMEN .........................................................................................................................................
1.INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................
2.OBJETIVOS......................................................................................................................................
3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ..........................................................................................................
4.CUESTIONARIO ..............................................................................................................................
5. CONCLUSIONES ............................................................................................................................
6. BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................................
7.VIDEOS ACTUALIZADOS.................................................................................................................
Lima – Perú, 2017

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
RESUMEN
En este tema se desarrollara sobre el moldeo por inyección en matriz o dados es
utilizada para la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño con
pesos que van desde los 90 gramos hasta los 25 Kilogramos. El metal fundido es
introducido en la matriz (llamada comúnmente Coquilla) a presiones que van
desde los 0,7 a 700 MPa. En general las piezas son de alta calidad y con metales
de baja temperatura de fusión (esto para evitar erosionar la maquinaria del
proceso). Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos,
cuando se producen grandes cantidades.
Por lo regular las piezas que se manufacturan son de metales no ferrosos como
aleaciones de aluminio, Latón, Zamac (zinc aleado con aluminio, cobre y
magnesio), Bronce, Estaño, Plomo y últimamente para aleaciones me Magnesio
con la incorporación de nuevas tecnologías capaces de resistir mayores
temperaturas. También se utiliza en gran escala para la creación de piezas de
plástico. En general el sistema funciona de la misma forma variando las presiones
de inyección y los tiempos de moldeo dependiendo del material en uso.
Las principales partes del sistema necesario para el proceso son el horno o crisol,
la inyectora y la matriz.
Existen principalmente dos variaciones en la fabricación de estas piezas

mediante inyección, estas son la denominada cámara fría y cámara caliente y a
continuación se desarrollarán las principales características de cada una de ellas.
LAS PRINCIPALES VENTAJAS DEL MOLDEO POR INYECCIÓN SON:
 El grado de automatización alcanzado con estas máquinas.

 La posibilidad para fabricar productos plásticos con tolerancias muy pequeñas.
 Versatilidad para el moldeo de una amplia gama de productos, tanto en formas
como en materiales plásticos distintos.
Confía en Dios con todo tú corazón. Confía en que te guía por el camino y Él enderezará tus veredas. 1
APLICACIONES MÁS IMPORTANTES Y MATERIALES

UTILIZADOS DEL MOLDEADO POR INYECCIÓN DE METAL
ÁREA APLICACIÓN MATERIAL
Componentes de cohetes, bomba

Superaleaciones base Ni,
Aeroespacial de combustible, cuerpos
aleaciones de titanio
hidráulicos, turbinas
Mecanismos de la cerradura, Aceros tratados térmicamente,

Automoción sincronizadores de la transmisión, inoxidables y aleaciones base
sensores de airbag y oxígeno del cobre
motor
Componentes de máquinas de
Máquinas de Aceros Fe-Ni, zirconia, aceros
escribir, impresoras,
oficina y materiales magnéticos
fotocopiadoras
Núcleos cerámicos para la
Moldeo por colada Alúmina, sílica y zirconia
industria del moldeo por colada
Accionadores y sujeciones del
disco duro, componentes Materiales cerámicos, nitruro
Ordenadores
magnéticos, impresoras, de aluminio
conectores, disipadores de calor
Carburos cementados,
Herramientas de
Herramientas de corte y molienda cermets, nitruro de silicio,
corte
composites de diamante
Aleaciones de wolframio,
Armas, visores, estabilizadores
Defensa alúmina, carburo de boro,
de misiles y proyectiles, rotores
diborato de titanio
Acero inoxidable, alúmina,
Dental Brackets, implantes aleaciones cobalto-cromo,
titanio
Componentes Componentes aislantes y de Acero inoxidable 316, cobre,
eléctricos y sujeción en aparatos eléctricos, alúmina, Kovar, Invar,
electrónicos disipador de calor, vástagos, aluminio, molibdeno,
mecanismos de cierre wolframio, bronce
Pistolas, rifles, armas militares, Aceros tratados térmicamente,
Armas de fuego
gatillos wolframio
Aceros de herramientas,
Llaves, destornilladores, tijeras,
Herramientas aceros tratados térmicamente
navajas suizas, alicates
Fe-1Cr-0.2Mo-0.8Mn
Corta uñas, copas de café y té,
secadores de pelo, cepillos Acero, porcelanas, zirconia,
Hogar
eléctricos, estuches cosméticos, titanio, acero inoxidable
monturas de gafas, cuchillos
Zirconia, alúmina-sílica,
Hornos, motores, herramientas de
Componentes cermets, carburos
corte y perforación, rodamientos,
industriales cementados, aceros de
cojinetes, abrasivos
herramientas, cromo-cobalto
Componentes de medidores de Materiales magnéticos débiles,
Instrumentación y precisión, sensores, componentes Fe-2Ni, Fe-3Si, Fe-6Si, Fe-
sensores de aparatos científicos, sistemas 0.4P, Fe-0.6P, Fe-50Ni, Fe-
de control de fluidos 36Co, Fe-50Co, Fe-49Co-2V
Llaveros, anillos, relojes,
Joyería Metales preciosos
colgantes
Bisturís, herramientas para Aceros inoxidables, aleaciones
Mediciona quirófano, componentes para de tántalo, Aleaciones base
cirugía, implantes Co, Ti, W, biocerámicas
Microprocesadores con altas Aleaciones ferríticas, cobre-W,
Microelectrócnia y prestaciones, disipadores de cobre-Mo, aleaciones Fe-Ni y
Optoelectrónica calor, móviles, ordenadores Fe-Ni-Co, Invar, Kovar,
personales espinelas
Componentes para perforación,
minería y procesado Aceros de alta tenacidad a la
Petrolífera y minas
petroquímico, componentes fractura, carburos cementados
resistentes al desgaste para corte
1. INTRODUCCIÓN
En el presente laboratorio se podrá conocer más sobre los procesos de fundición
por inyección en matriz o dados, es esta se usa lo que conoce como molde
permanente que viene a ser la matriz y a diferencia a la cera perdida o moldeo en
arena esta no es desechable.
En los fundamentos teóricos tendremos el soporte necesario para entender de

mejor manera y tener los conocimientos que podrán ser aplicados luego en el
desarrollo del cuestionario.
Conoceremos también las diferencias, las ventajas y desventajas que tienen los
dos tipos de fundición en matriz las cuales son en cámara caliente y la siguiente
en cámara fría.
Finalmente tendremos las conclusiones y discusiones donde señalamos si se

cumplieron los objetivos que se trazaron al realizar este laboratorio.
2. OBJETIVOS
 Conocer las técnicas del proceso de fundición para el moldeo por Inyección de
metales en Matriz o Dados.
 Conocer factores importantes que influyan en la selección de parámetros para el

moldeo por inyección de metales en Matriz o Dados.
 Conocer las técnicas de los procesos de las máquinas de inyección de metales

en matriz en cámara caliente y en cámara fría.
 Conocer las propiedades y aplicaciones típicas de los metales y aleaciones para

el moldeo por inyección en matriz común.
 Conocer los hornos de fusión, las prácticas de fundición y sus condiciones de

operación para el moldeo de metales por inyección en matriz.
3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
El proceso de inyección llamado algunas veces “forjado en dado cerrado” se realiza

con dados cuya forma es la inversa a la pieza que se requiere forjar en el material de
trabajo. La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica similar a la
de las operaciones previas en dados abiertos. Al cerrarse el dado y llegar a su
posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en
la pequeña apertura de las placas del dado, la rebaba tiene una importante función
ya que cuando empieza a formarse impide que el metal siga fluyendo hacia la
abertura, y de esta manera obliga al material a permanecer en la cavidad. Lo que
incrementa la resistencia a la deformación. La restricción del flujo de material
produce una mayor compresión al interior del dado lo que fuerza al material a llenar
los espacios no ocupados anteriormente, produciendo así un producto de gran
calidad.
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo o continuo que

consiste en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el
material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de
prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja
automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían
imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo
acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o
sin insertos y con diferentes colores.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales,
fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un
proceso ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de papel, la
tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no
emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos
los plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son
depositados en el ambiente, causando daños al medio ambiente.
Las piezas típicas que se fabrican mediante la inyección en matriz son componentes
para motores, máquinas para oficina y enseres domésticos, herramientas de mano y
juguetes. El peso de la mayor parte de las piezas fundidas va desde meno de 90g
hasta aproximadamente 25kg.
PROCESO DE INYECCIÓN
El proceso de inyección es un proceso continuo en el cual se utiliza diversas
máquinas automáticas.
Actualmente este proceso tiene una gran variedad de ventajas y campos de
aplicación que ya podremos observar más detenidamente en el presente laboratorio.
Este proceso es muy versátil ya que permite la fabricación de diversos tipos de
piezas con diferentes formas geométricas mediante el uso de matrices y dados en la
mayoría de los casos.
Este proceso de moldeo por inyección de metales tiene muchas ventajas en
comparación con otros tipos de moldeos y diferencias, aquí se puede mostrar y
explicar el uso de los diferentes hornos.
MOLDEO POR INYECCIÓN EN MATRIZ O DADOS
El proceso de inyección de metales se realiza en matrices o dados fabricados para

este fin y es un claro ejemplo de la fundición en molde permanente. Difiere de otros
procesos, ya que el metal se hace entrar a presión dentro de la cavidad de la matriz
o dado mientras se solidifica; la inyección se hace a una presión de 0.7MPa a
700MPa.
Las piezas logradas mediante este
proceso son de gran calidad, en lo que
se refiere a sus dimensiones y
acabado debido a la combinación de
moldes metálicos o matrices y presión.
El peso de las piezas fundidas que se
consigue mediante este proceso van
desde menos de 90g hasta
aproximadamente 25kg. Generalmente
las piezas típicas y comunes que se
fabrican son componentes y
accesorios para motores, máquinas
para oficina, enseres domésticos,
herramientas de mano y juguetes.
Las operaciones de fundición en

matriz o dados se llevan a cabo en
máquinas especiales. Las máquinas
modernas de fundición en dados están
diseñadas y fabricadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades del
molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presión
dentro de la cavidad.
PROCESO DE CÁMARA FRÍA
En la función inyectada en cámara fría la carga de material fundido necesaria para

llenar el molde para fundición inyectada (siempre con material en exceso) se aporta
desde un crisol externo hasta la camisa de inyección, en donde un émbolo operado
hidráulicamente empuja el metal inyectándolo dentro del molde. El exceso de
material se utiliza para compensar la contracción que experimenta el metal fundido
en el proceso de solidificación. Los componentes principales de una máquina de
fundición inyectada de
cámara fría se muestran
más abajo. En este tipo
de máquinas, pueden
obtenerse presiones de
inyección de alrededor de
10,000 psi o 70,000 Kpa.
PROCESO:
1. Se cierra el molde y el metal fundido se pasa, mediante una cuchara de colada,

al contenedor de la cámara fría.
2. El émbolo empuja el metal fundido hacia el interior de la cavidad del molde, donde
es mantenido bajo presión hasta que se solidifica.
3. El molde se abre y el émbolo avanza, para garantizar que la pieza fundida
permanezca en molde eyector. Los machos, si hay alguno, se retraen.
4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde eyector, y el pistón
retorna a su posición original.
VENTAJAS
1. Hay aleaciones tales como las de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones
de magnesio, pueden serprocesadas solamente en cámara fría.
2. Se pueden lograr mayores presiones y velocidades de inyección que producen
piezas más compactas.
3. Menores costos de mantenimiento.
DESVENTAJAS
1. Ciclos más largos.
2. Menor control sobre la temperatura del metal, menor fluidez y menos posibilidades
de fundir paredes de poco espesor.
3. La carga (colada calculada) se enfría antes de la inyección.
4. El metal fundido está expuesto a la oxidación y a los contaminantes provenientes

de la atmósfera
PROCESO DE CÁMARA CALIENTE
El proceso de cámara caliente se

utiliza solamente para la inyección
de aleaciones de zinc y otros
metales de bajo punto de fusión
que no ataquen y erosionen el
metal de los crisoles, cilindros y
pistones del sistema de inyección.
El desarrollo de esta tecnología,
junto con el uso de materiales
avanzados, ha permitido que
pueda ser utilizado para ciertas
aleaciones de magnesio. Los componentes básicos de una máquina de cámara
caliente se ilustran a continuación.
PROCESO
• El metal se funde en un
recipiente adherido a la máquina
• Sistema de inyección sumergido
en el metal fundido
• Proceso limitado a metales de
bajo punto de fusión. Incluyen al
zinc, aleaciones Al-Zn, estaño,
plomo y a veces magnesio
• Velocidades de producción
comparativamente altas (hasta
500 ciclos por hora)
• Presiones de inyección de 7 a 35
MPa
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS DE LA FUNDICIÓN
La fundición de inyección en matriz o dados es un proceso económico si se utiliza

para la fabricación de grandes volúmenes de producción y que el costo por mano de
obra es relativamente bajo, ya que casi todo el proceso es semi o totalmente
automatizado, en comparación con los procesos anteriores de fundición donde se
requiere mayor actividad humana.
El siguiente cuadro nos ayudara a entender sobre la relación de costos en diferentes
procesos de fundición:
ALEACIONES MÁS COMUNES UTILIZADAS EN FUNDICIÓN

POR INYECCIÓN EN MATRIZ
En la siguiente tabla podemos observar las aleaciones más comunes utilizadas en la
fundición por inyección en matriz o dados:
Aleación Resistencia Resistencia Elongaciones Aplicaciones

de tensión a la en 50 mm (%)
máxima cadencia
(MPa) (MPa)
Aluminio 380 320 160 2.5 Enseres
(3.5 Cu- domésticos,
8.5Si) componentes
automotrices,
bastidores.
Aluminio 13 300 150 2.5 Formas complejas

(12 Si) de paredes
delgadas que
requieren
resistencias a
temperaturas
elevadas.
Latón 858 380 200 15 Artículos de
(60Cu) plomería, herrería,
bujes.
Magnesio 230 160 3 Herramientas
AZ91B (9AI- eléctricas, piezas
0.7Zn) automotrices,
artículos
deportivos.
Zinc Núm. 3 280 - 10 Piezas
(4Al) automotrices,
utensilios
domésticos,
herraje para la
construcción,
juguetes.
Zinc Núm. 5 320 - 7 Enseres
(4Al-1Cu) domésticos, piezas
automotrices,
equipo de oficinas,
herraje para la
construcción.
MATERIALES Y EQUIPO A UTILIZAR
 Metal de cobre, de aluminio, o aleaciones de zinc, estaño, magnesio, latón,

bronce o acero.
 Horno de fusión de arco eléctrico, inducción o de crisol
 Máquinas de inyección neumática para la fundición en cámara caliente o
cámara fría.
 Matriz o dados de acero especial.
 Sistema de control y sensores de temperatura y presión, tiempo y nivel.
4. CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las partes importantes de una máquina de inyección de
metal fundido en matriz o dado?
 EN CÁMARA CALIENTE
Acumulador, Servo válvula, Pistón, Cuello de cisne, Plato fijo, Molde, Plato móvil,
Articulación, Cilindro de cierre.
 EN CÁMARA FRÍA
Acumulador, Servo válvula, Extensión, Pistón, Cámara de inyección, Plato fijo,

Molde, Plato móvil, Articulación, Cilindro de cierre.
2. ¿Cuál es la diferencia entre el proceso de manufactura de moldeo por

inyección de metal de cámara fría y de cámara caliente?
Cámara Caliente Cámara Fría
En el proceso de moldeo de moldeo en En el proceso de moldeo en cámara fría,

cámara caliente el metal se funde en un el metal es procedente de un horno
horno que es parte de la maquina externo, para colar se en una cámara
inyectora, que atrapa cierto volumen de vacía si calentar y se utiliza un pistón
metal fundido y lo inyecta en dado o para inyectar el metal a alta presión, en
matriz, usando un pistón de alta presión. la cavidad del dado.
En conclusión:
La temperatura no puede ser alta Puede ser a temperatura alta
No se puede hacer piezas complicadas Se puede hacer piezas moderadamente

complicadas
Tiene horno interno Tiene un horno externo
Su ciclo es más rápido La velocidad del ciclo es más lenta
3. ¿Explicar cómo es el funcionamiento de la máquina de inyección de
metal fundido en matriz en cámara caliente y cámara fría?
FUNDICIÓN EN CÁMARA CALIENTE

El proceso en cámara
caliente se utiliza solamente
para el zinc y otras
aleaciones de bajo punto de
fusión (estaño y plomo) que
no atacan fácilmente ni
erosionan los crisoles,
cilindros ni pistones de
metal. El desarrollo de esta tecnología, mediante el uso de materiales avanzados,
hace posible que este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio.
En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la

máquina (crisol) y se inyecta en el molde usando un pistón de alta presión. Las
presiones típicas de inyección son de (7 a 35 MPa). Son velocidades características
de producción de hasta 500 partes por hora. La fundición en moldes con cámara
caliente impone una dificultad especial en el sistema de inyección, porque gran parte
de dicho sistema queda sumergido en el metal fundido. Por esa causa, las
aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de fusión que no
atacan químicamente al pistón y a otros componentes mecánicos. En este proceso,
el émbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyección, se sumergen en el
metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte
integral de la máquina. A continuación se ilustra la secuencia de operación del ciclo
de fundición en cámara caliente.
Fundición en Cámara Fría
El proceso con cámara fría se

diferencia con el de cámara
caliente en cuanto a que el
sistema de inyección no se
encuentra sumergido en el metal
líquido. En su lugar, la carga de metal fundido (más material del que se necesita
para fundir la pieza) se transporta, mediante una cuchara de colada, del crisol a un
contenedor donde un émbolo accionado hidráulicamente empuja el metal hacia el
interior del molde. El material adicional se utiliza para introducir mayor cantidad de
metal fundido en la cavidad del molde con el objetivo de compensar la contracción
que se produce durante la solidificación. En este tipo de máquina se pueden lograr
presiones de inyección de más de 10.000 psi ó 70 MPa. Las piezas obtenidas son
de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca
producción.
El proceso de inyección se puede resumir en cinco pasos
 Paso 1: Las partes del molde se cierran.
 Paso 2: El pistón se mueve hacia delante y empuja el material dentro del

cilindro de calefacción, al mismo tiempo, inyecta el material plastificado dentro
del molde.
 Paso 3: El pistón permanece en esta posición por algún tiempo manteniendo

la presión a través de la boquilla. Durante este tiempo el material se está
enfriando y solidificando lo necesario para mantener la forma del molde.
 Paso 4: El pistón retrocede, pero el molde permanece cerrado, una nueva

cantidad de material cae desde la tolva alimentadora.
 Paso 5: El molde se abre al mismo tiempo que expulsa las piezas moldeadas
mediante la acción de los botadores.
El proceso de fundición en matriz o dado se dan en máquinas especiales podemos

nombrar dos procesos, pasaremos a explicar el proceso que se realiza en cada una
de ellas:
Ciclo de la fundición en cámara caliente:
1. El metal fluye en la cámara con el dado cerrado y el émbolo levantado;

2. El émbolo fuerza al metal de la cámara a fluir hacia el dado,
manteniendo la presión durante el enfriamiento y la solidificación
3. Se levanta el émbolo, se abre el dado y se expulsa la parte solidificada.
4. Se muestra la pieza terminada.
Ciclo de la fundición en cámara fría:
1. Se vacía el metal en la cámara con el dado cerrado y el pisón retraído

2. El pisón fuerza al metal a fluir en el dado, manteniendo la presión
durante el enfriamiento y la solidificación
3. Se retrae el pisón, se abre el dado y se expulsa la fundición.
4. Mencione y explique las ventajas y limitaciones del moldeo por inyección en
matriz o dado.
VENTAJAS LIMITACIONES
 La matriz se puede enfriar

rápidamente.  Las resinas pueden solidificarse
 Exactitud de forma y dimensiones antes de llenar el molde cuando se
trata de secciones muy delgadas.
de las piezas inyectadas. El grado
 Hay una deficiente mezcla y
de automatización alcanzado con homogeneización del polímero
estas máquinas. fundido
 La posibilidad para fabricar  La presencia de un torpedo causa
productos plásticos con tolerancias una significante caída de presión.
muy pequeñas.  Las propiedades de flujo del
 Se pueden fundir componentes polímero fundido dependen de la
presión y como esta es errática, se
pequeños.
incrementa la variabilidad de
 Versatilidad para el moldeo de una llenado del molde.
amplia gama de productos, tanto en  Solo se realiza aleaciones con bajo
formas como en materiales punto de fusión
plásticos distintos.  Alto costo de maquinaria
 Alta tasa de producción.  Agrietamiento de dados por calor.
 Mano de obra a bajo costo.
5. ¿Por qué el moldeo por inyección es considerado un proceso continuo o

semicontinuo? ¿Cuánto de Este proceso se puede automatizar?
El moldeo por inyección en matriz es considerado como un proceso continuo, porque

este proceso es mayormente automatizado y secuencial, una etapa va seguida de
otras hasta lograr el objetivo de producir la pieza o producto final. Este tipo de
proceso es controlado y estandarizado para calcular producción a gran escala, la
mano de obra en este tipo de procesos es muy escaza en el caso de cámara
caliente, ya que la mayoría de actividades son realizadas por las máquinas.
6. ¿Cómo ha ayudado la tecnología en el proceso de moldeo de inyección

de metales?
La tecnología ha jugado un papel importante en el proceso de moldeo de inyección
de metales, ahora se han inventado y perfeccionado mejores máquinas para que
pueda realizarse este proceso con mayor eficacia y eficiencia, menos tiempo de
espera, mejor calidad y mejor conservación de los detalles, en los moldes.
En estos años se van inventando e innovando mejores máquinas para que pueda
realizarse este proceso con mayor eficiencia, más rapidez, mejor calidad y más
precisión, en los moldes.
Por ejemplo El MIM es una novedosa tecnología de fabricación que permite obtener
con total fiabilidad y precisión piezas de alta complejidad con propiedades
mecánicas análogas a las de cualquier material mecanizado, micro fundido,
laminado, etc.
El proceso de fabricación de Metal Injection Moulding combina las ventajas de los
procesos de sinterizado con la flexibilidad de los procesos de fabricación por
inyección de termoplásticos superando ampliamente las cualidades de ambos
procesos y consiguiendo unas densidades que pueden llegar a ser del 99%.
7. Cuáles son las piezas o productos que se pueden obtener a partir de este
proceso? Ejemplos.
La fundición a presión se emplea para la fabricación de piezas en grandes series,

para un gran número de construcciones industriales.
Piezas de automoción como cuerpos de carburadores, de bombas, volantes e

incluso bloques de motores.
Piezas para pequeñas máquinas de

uso doméstico, como máquinas de
coser, máquinas de escribir,
aspiradores de polvo.
También se funden a presión carcasas

para motores eléctricos, herramientas,
piezas de armas, de cerrajería y
juguetes.
Aunque las piezas fundidas por inyección tienen un excelente aspecto, solamente
con la supresión de los bebederos y rebabas, si las tuviera, pueden recibir un
acabado posterior protector o decorativo, como pintura, electrodeposición,
mecanizado, etc.
La industria del empaque saca provecho de los avances en

el proceso de inyección; a través de la tecnología de
etiquetado dentro del molde, ha conseguido producir
envases con una apariencia visual muy superior, con
mejores propiedades y ha logrado
eliminar procesos secundarios de impresión. El proceso
representa grandes oportunidades de diferenciación para
los clientes de moldeadores de empaques y envases.
Los procesos de inyección en un molde en una inyectora reducen significativamente
el tiempo y los costes en la fabricación de envases de cosméticos, droguería y
alimentos.
8.¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para el

moldeo por inyección en matriz o dado en cámara caliente y en cámara fría?
CÁMARA CALIENTE
En este proceso, el émbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyección, se
sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario)
que es parte integral de la máquina. A continuación se ilustra la secuencia de
operación del ciclo de fundición en cámara caliente.
PASOS
1. Se cierra el molde y se
eleva el émbolo, abriendo
el orificio y permitiendo
que el metal fundido llene
el cilindro.
2. El émbolo desciende y
sella el orificio
empujando el metal
fundido a través del sifón
(cuello de cisne) y la
tobera, hacia el interior
de la cavidad del molde,
donde es mantenido bajo
presión hasta que se
solidifica.
3. El molde se abre y los

machos, si hay alguno,
se retiran. La pieza
fundida se queda sólo en
una sección de del
molde, en el lado del
mecanismo de eyección.
El émbolo retorna,
permitiendo que el metal
fundido residual retorne a
través de la tobera y el
sifón.
4.Los expulsores
empujan la pieza fundida
y la sacan del molde por
el lado del eyector. A
medida que el émbolo va
destapando el agujero de
llenado, el metal fundido
fluye a través de la
entrada para rellenar el
sifón, como en el paso
(1).
CÁMARA FRÍA
PASOS
1.- El molde para

fundición está
cerrado y el metal
fundido es cargado
en la camisa de
inyección.
2.- El émbolo
empuja el metal
fundido dentro de la
cavidad del molde
en donde se
mantiene bajo
presión hasta su
solidificación.
3.- El molde abre y

el émbolo avanza
para asegurar que
la inyectada
permanece en la
mitad de expulsión
del molde.
4.- Los expulsores

empujan la
inyectada fuera de
la mitad de
expulsión del
molde para
fundición mientras
que el émbolo
retorna a su
posición original.
10. ¿Hacer un diagrama de bloque y un DOP y explicar cada operación de

este proceso de manufactura de moldeo por inyección en matriz o dado.
INYECCION EN CAMARA CALIENTE

Cobre o
aluminio
1 Fundir el metal
1 Verificar temperatura y el
embolo que este abierto
2 Cerrar el dado
3 Dejar enfriar
Mantener a presión el
4 embolo hasta solidificación
5 Levantar embolo
6 Abrir el dado
Expulsar la parte
7
solidificada
2 Verificar medidas
8 Retirar bebederos
9 Mecanizado
3 Control de calidad
Pieza metálica
INYECCION EN CAMARA CALIENTE
 Fundir el metal. El metal se funde en un horno crisol adherido a la máquina

que atrapará cierto volumen del metal fundido.
 Cerrar el dado. El dado se cierra para que de esta manera el diseño quede
completo y el metal ingrese en él.
 Se cierra el émbolo. El émbolo se cierra para que se aplique una presión al
metal fundido y éste suba por el cuello de ganso hasta el dado.
 Se mantiene a presión el émbolo hasta la solidificación. El émbolo se
mantiene a presión para que el metal que se encuentra en el dado, no
regrese de nuevo hacia la cámara.
 Se levanta el émbolo. Una vez solidificado el metal, el embolo se levanta,
para que la cámara se vuelva a llenar de otro volumen de metal fundido.
 Se abre el dado. La matriz o dado se abre para poder obtener la pieza
fundida deseada.
 Se expulsa la parte solidificada. Se expulsa con la ayuda de un brazo
robótico y simplemente por medio de resortes que lo expulsan y cae a una
faja transportadora.
 Se retira los bebederos. Se retiran con ayuda de una sierra eléctrica.
 Limpieza final. Se pule la pieza final, debido al corte.
INYECCION EN CAMARA FRIA
Laton o
aluminio 2 Verificar medidas
1 Fundir el metal
11 Retirar bebederos
1 Verificar
temperatura 12 Mecanizado
2 Retraer el pistón
3 Control de calidad
Cerrar el dado
3 o matriz
Transporta el Pieza metálica
4 metal a la cámara
Verter el metal
5
fundido por el
Aplicar fuerza
orificio
6
al pistón
Mantener a
7
presión el embolo
hasta
8 Retraer el pistón
9 Abrir el dado o
10 Expulsar
0
INYECCION EN CAMARA FRIA
 Se funde el metal. El metal se funde en un contenedor externo

 Retraer el pistón. El pistón se retrae para que podamos verter el metal fundido.
 Cerrar el dado o matriz. Se cierra el dado o matriz para para que de esta manera
el diseño quede completo y el metal ingrese en él.
 Transportar el metal fundido a la cámara fría. Se transporta por medio de un
cucharon.
 Verter el metal fundido por el orificio de vaciado. Se vierte el metal fundido, a la
cámara por medio del orificio de esta cámara.
 Aplicar fuerza al pistón. Se le aplica fuerza al pistón para que el metal fluya hacia
el dado o matriz.
 Se mantiene la presión en el pistón. La presión se mantiene para que el metal
que se encuentra en el dado o matriz solidifique.
 Se retrae el pistón. El pistón vuelve a su posición inicial, ya cuando la
solidificación esté terminada.
 Abrir el dado o matriz. La matriz o dado se abre para poder obtener la pieza
fundida deseada.
 Se expulsa la fundición. Se expulsa con la ayuda de un brazo robótico y
simplemente por medio de resortes que lo expulsan y cae a una faja
transportadora.
 Se retira los bebederos. Se retiran con ayuda de una sierra eléctrica.
 Limpieza final. Se pule la pieza final, debido al corte.
10. ¿Describir y Explicar cómo funciona un horno crisol, eléctrico, y de
inducción? ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de cada una de ellas?
HORNO CRISOL
Es un depósito en forma de tronco cónica en el
cual el metal está completamente aislado del
combustible, siendo su principal característica de
presentar un envase con la parte superior
descubierta lo cual permite la eliminación de los
gases y la obtención del metal líquido. Una de las
ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol
es que se tiene una aleación más limpia, los
tiempos de mantenimiento son más rápidos y el
control de energía es más preciso. Se cuentan
con diferentes formas como tipo barril, jofaina,
con pico entre otros. Crisol es una cavidad en los
hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un
aparato que normalmente está hecho de grafito
con cierto contenido de arcilla y que puede
soportar elementos a altas temperaturas, ya sea
el oro derretido o cualquier otro metal,
normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles
aguantan temperaturas que superan los 1500 °C.
Los hornos de crisol suelen dividirse en tres
clases, según:
1. HORNO DE CRISOL
En los hornos de crisol propiamente dichos, los
crisoles están totalmente dentro de la cámara del
horno y se extraen de ella para coser el metal
Pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del
suelo o bien hornos levantados respecto al suelo.
El tipo de foso, suele calentarse por coque que se
carga alrededor y por encima de los crisoles (que
se sierran con una tapa de refractario) para
producir la fusión y el sobrecalentamiento sin
necesidad de cargar más coque. El combustible
descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un
cenicero y foso de cenizas.
Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser
natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un pequeño
ventilador. El último método es preferible para controlar mejor el calor y la atmósfera
del horno.
El espacio destinado al coque entre los crisoles y el revestimiento del foso debe ser
de por lo menos 75mm, y entre el fondo de los crisoles y las caras de la parrilla
suelen haber aproximadamente 180mm. El borde de los crisoles debe quedar debajo
de la salida de humos. Las parrillas y todas las entradas de aire deben mantenerse
libres de productos sintetizados para que el aire pueda circular libremente a fin de
conseguir una combustión completa y una atmósfera ligeramente oxidante.
Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta aproximadamente

160 Kg. de acero, aunque son más corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg. Los
crisoles grandes exigen algún mecanismo de elevación que permita sacarlos del
horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con tenazas por uno o
dos hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de hasta 180
Kg. de capacidad; la ventaja que se les admite es que hay menos perturbaciones y
menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere desde la unidad de fusión
hasta los moldes.
•Crisol móvil: el crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el crisol
se levanta y saca del horno y se usa como cuchara de colada.
•Crisol estacionario: posee un quemador integrado y el crisol no se mueve. Una vez
fundida la carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.
2. HORNO DE CRISOL FIJO (NO BASCULABLE)
En los hornos de crisol fijo no basculables (hornos
estáticos de crisol fijo) existe un solo crisol fijo al
horno y que sobresale de la cámara de calefacción,
por lo que los gases de combustión no pueden
tener ningún contacto con el caldo: como no es
posible bascularlos para colar, su contenido de
caldo solo puede pasarse a los moldes sacándolo
del crisol del horno con una cuchara.
Como no pueden bascularse para verter el contenido del

crisol, es necesario extraer el caldo con una cuchara; son
adecuados cuando se necesita tomar pequeñas cantidades
de metal a intervalos frecuentes, como, p.ej., cuando se
cuela en coquillas. Pueden emplearse como hornos de
espera con la sola misión de mantener el metal en estado
líquido, pero en algunos casos también se efectúa en ellos la
fusión. Su rendimiento térmico es más bajo para la fusión,
sobre todo cuando se trabaja a temperaturas altas, pero
representan una verdadera unidad de fusión, de no mucha
capacidad, que sirve para una gran variedad de trabajos.
3. HORNO DE CRISOL FIJO (BASCULABLE)

Los hornos basculables de crisol fijo son
análogos a los anteriores, pero toda la
estructura del horno puede inclinarse para colar
el caldo por vertido en cucharas o directamente
a los moldes; el eje de rotación del horno puede
ser central o transversal a la piquera de colada
y situada precisamente en el pico de ésta; en
este último caso el contenido del crisol del
horno se vierte íntegramente en la cuchara sin mover ésta. O bien directamente en
los moldes.
Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vacío, al
principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores
durante los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la velocidad de
calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y
se pone el quemador al máximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo
debe ser de, aproximadamente 30 min. para capacidades de hasta 300 Kg. de latón,
45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de aluminio y de 75min para 450 Kg.
de aluminio.
HORNO ELECTRICO
El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a la
metalurgia del acero, fue principalmente estimulada por el deseo de obtener un
producto que compitiera con el acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico
obtuvo gran éxito. La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar
forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se inició
solamente después de 1900 (Siglo XX), es también utilizado para la fabricación de
importantes cantidades de acero de calidad corriente.
CLASIFICACION DE LOS HORNOS ELECTRICOS

Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias
metalúrgicas pueden clasificarse como sigue:
1) Hornos de arco eléctrico
2) Hornos de inducción
3) Hornos de resistencia
Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le siguen los
hornos de inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas
temperaturas involucradas, pero si para el calentamiento de otros metales.
Horno Eléctrico de Arco: Es el reactor principal que se usa para la fabricación de
los aceros especiales. Utiliza el calor generado por un arco eléctrico para fundir la
carga que se encuentra depositado en el crisol. Tiene ventajas respectos a otros
hornos como son: VENTAJAS
 Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno
utilizados para fabricar aceros.
 Se obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500ºC No se
producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios
chimeneas, recuperadores, etc.
 El aprovisionamiento de materia prima es más fácil y libre
Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son:
a) Horno eléctrico de Arco Indirecto (electrodo x electrodo):
En estos hornos el calentamiento
directo es por radiación. Los hornos
pueden ser del tipo Basculante
rotativo o Basculante oscilante, siendo
el más común el oscilante. Debido al
esfuerzo de flexión y choques
mecánicos a que están sujetos los
electrodos, estos hornos tienen una
capacidad limitada a un máximo de
2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg.
carga líquida.
b) Horno eléctrico de Arco Directo
(electrodo x baño x electrodo):
Son los hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición. Existen dos
tipos: Horno eléctrico de arco directo trifásico Horno eléctrico de arco directo
monofásico.
PARTES DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO

El horno eléctrico está constituido de las siguientes partes principales:
a) CUBA: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Está
hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor
b) ELECTRODOS: Son de grafito existen varios diámetros y longitudes, por ejemplo.
100mm de diámetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre,
refrigeradas por agua, a las barras longitudinales.
c) BOVEDA, PAREDES Y SOLERA: La bóveda es la tapa del horno, construido con
anillos metálicos refrigerados y revestidos con material refractario de alúmina. Las
paredes del horno, son las que están en contacto con la masa liquida hasta una
determinada altura. Están revestidos de ladrillos de magnesita y cromo-magnesita
según sea la parte que va estar en contacto con la escoria y la masa fundida. Solera,
es la parte que contiene al metal fundido, este revestido de ladrillos refractarios de
magnesita o dolomita de 300 a 400mm.
d)MECANISMO DE BASCULACION: Para efectos de vaciar el acero fundido a la
cuchara de colada, se tienen sistemas de basculación o giro hidráulico
HORNO DE INDUCCION
Un horno de inducción usa corriente alterna a
través de una bobina que genera un campo
magnético en el metal, el resultado de la
corriente inducida causa un rápido
calentamiento y la fusión del metal El campo
de fuerza electromagnético provoca una
acción de mezclado en el metal líquido.
Además, el metal no está en contacto directo
con ningún elemento de calefacción, se puede
controlar cuidadosamente el ambiente donde
tiene lugar la fusión. El resultado es una
fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción se usan para casi
cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean importantes. Sus
aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y aluminio son las
más comunes que se pueden hacer.
11.¿Describir y explicar los defectos que puede producirse en este proceso de
fundición?
5. CONCLUSIONES
 Notamos que este proceso al ser muy costoso, no es adecuado para producir
pocas piezas, sino piezas en gran masa de producción, porque al usar estas
máquinas de inyección, son muy costosas.
 Por lo cual el realizar procedimientos de fundición y moldeo a gran escala o
volumen debemos tener en cuenta que la más rentable ecónomamente y eficaz
en cuanto tiempo seria la fundición por inyección en matriz ya que esta se puede
automatizar y estandarizar procesos para hacerlo continuo y con menos mano de
obra.
 A través de este proceso de moldeo por inyección en matriz o dados, las piezas
obtenidas son piezas que difícilmente pueden ser obtenidas con los procesos
anteriormente vistos, ya que este es mucho más preciso que los demás, y por su
precisión pueden ser elaboradas piezas muy pequeñas, sin ninguna dificultad.
 Los productos realizados por este tipo de fundición son productos que requieren
poco maquinado, es decir poco acabado, este es otro motivo por el cual
resultaría más rentable su fabricación dependiente del tipo de material que se
desee moldear.
 Este proceso muestra cierta debilidad al no poder fabricar piezas de alto punto de
fusión debido a las características de las máquinas que en su mayoría son de
metal, si utilizáramos materiales con alto punto de fusión no solo deformaríamos
el metal de estas máquinas sino que también no obtendríamos la misma
productivas en cuanto a productos se fabriquen con otro tipo de aleaciones.
 En este laboratorio también nos ha enseñado que existe 2 tipos de procesos de
inyección: en cámara fría y cámara caliente, donde nos indica que metales son
preferibles en cada caso.
6. BIBIOOGRAFIA
 Procesos de Fundición por inyección : https://www.dynacast.es/proceso
 Manufactura, ingeniería y tecnologíaBy Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid:
https://books.google.com.pe/books?id=gilYI9_KKAoC&pg=PA283&lpg=PA283
&dq=FUNDICION+POR+INYECCION+EN+MATRIZ+O+DADOS&source=bl
 http://www.uprr.edu.mx/Procesos%20de%20Manufactura%201.pdf
 http://www.comosehace.cl/procesos/
 http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/5466/1/PFC.pdf
 http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-226.pdf
 http://www.metalurgiausach.cl/intranet/a14/Hornos%20y%20Medicion%20de%20tem
peratura.pdf
 http://gabucha979.blogspot.com/2012_04_01_archive.html
 http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/maquina.html
7. VIDEOS ACTUALIZADOS
 https://www.youtube.com/watch?v=pBdTeBQadis
 https://www.youtube.com/watch?v=jU6EN-p2esY
 https://www.youtube.com/watch?v=I3vWiZ_PYlc
 https://www.youtube.com/watch?v=H_3FHSOIv-Q
 https://www.youtube.com/watch?v=b1U9W4iNDiQ

3.lab 3 Fundición Por Inyección en Matriz o Dados

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LABORATORIO Nº 3

FUNDICIÓN POR INYECCIÓN

3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ..........................................................................................................

Lima – Perú, 2017

Existen principalmente dos variaciones en la fabricación de estas piezas

LAS PRINCIPALES VENTAJAS DEL MOLDEO POR INYECCIÓN SON:

 El grado de automatización alcanzado con estas máquinas.

APLICACIONES MÁS IMPORTANTES Y MATERIALES

Componentes de cohetes, bomba

Mecanismos de la cerradura, Aceros tratados térmicamente,

En los fundamentos teóricos tendremos el soporte necesario para entender de

Finalmente tendremos las conclusiones y discusiones donde señalamos si se

 Conocer factores importantes que influyan en la selección de parámetros para el

 Conocer las técnicas de los procesos de las máquinas de inyección de metales

 Conocer las propiedades y aplicaciones típicas de los metales y aleaciones para

 Conocer los hornos de fusión, las prácticas de fundición y sus condiciones de

El proceso de inyección llamado algunas veces “forjado en dado cerrado” se realiza

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo o continuo que

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

MOLDEO POR INYECCIÓN EN MATRIZ O DADOS

El proceso de inyección de metales se realiza en matrices o dados fabricados para

Las operaciones de fundición en

PROCESO DE CÁMARA FRÍA

En la función inyectada en cámara fría la carga de material fundido necesaria para

1. Se cierra el molde y el metal fundido se pasa, mediante una cuchara de colada,

3. La carga (colada calculada) se enfría antes de la inyección.

4. El metal fundido está expuesto a la oxidación y a los contaminantes provenientes

PROCESO DE CÁMARA CALIENTE

El proceso de cámara caliente se

CONSIDERACIONES ECONÓMICAS DE LA FUNDICIÓN

La fundición de inyección en matriz o dados es un proceso económico si se utiliza

ALEACIONES MÁS COMUNES UTILIZADAS EN FUNDICIÓN

Aleación Resistencia Resistencia Elongaciones Aplicaciones

Aluminio 13 300 150 2.5 Formas complejas

MATERIALES Y EQUIPO A UTILIZAR

 Metal de cobre, de aluminio, o aleaciones de zinc, estaño, magnesio, latón,

Acumulador, Servo válvula, Extensión, Pistón, Cámara de inyección, Plato fijo,

2. ¿Cuál es la diferencia entre el proceso de manufactura de moldeo por

En el proceso de moldeo de moldeo en En el proceso de moldeo en cámara fría,

La temperatura no puede ser alta Puede ser a temperatura alta

No se puede hacer piezas complicadas Se puede hacer piezas moderadamente

Su ciclo es más rápido La velocidad del ciclo es más lenta

FUNDICIÓN EN CÁMARA CALIENTE

En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la

El proceso con cámara fría se

 Paso 2: El pistón se mueve hacia delante y empuja el material dentro del

 Paso 3: El pistón permanece en esta posición por algún tiempo manteniendo

 Paso 4: El pistón retrocede, pero el molde permanece cerrado, una nueva

El proceso de fundición en matriz o dado se dan en máquinas especiales podemos

Ciclo de la fundición en cámara caliente:

1. El metal fluye en la cámara con el dado cerrado y el émbolo levantado;

Ciclo de la fundición en cámara fría:

1. Se vacía el metal en la cámara con el dado cerrado y el pisón retraído

 La matriz se puede enfriar

5. ¿Por qué el moldeo por inyección es considerado un proceso continuo o

El moldeo por inyección en matriz es considerado como un proceso continuo, porque

6. ¿Cómo ha ayudado la tecnología en el proceso de moldeo de inyección

La fundición a presión se emplea para la fabricación de piezas en grandes series,

Piezas de automoción como cuerpos de carburadores, de bombas, volantes e

Piezas para pequeñas máquinas de

También se funden a presión carcasas

La industria del empaque saca provecho de los avances en

8.¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para el