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TÍTULO:
CONSTRUCCIÓN DE FUNDACIONES Y OBRAS
DE HORMIGÓN
P&P FACILITIES DEPARTMENT (PROCEDIMIENTO)
Toda la información contenida DOCUMENTO No.: REVISIÓN
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en la presente documentación
es confidencial y de propiedad
de Pluspetrol, siendo prohibida
PPIS-548-OP-B-003 A
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PROYECTO: PISCO DIESEL BLENDING
TÍTULO: DOCUMENTO No.:
INDICE
1. OBJETO 3
2. ALCANCE 3
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS 3
4. RESPONSABILIDADES 4
4.1. JEFE DE OBRA 4
4.2. RESPONSABLE DE OBRA CIVIL 4
4.3. RESPONSABLE DE CALIDAD 4
4.4. PERSONAL DE HSE 5
5. DESARROLLO 5
5.1. MANO DE OBRA 5
5.2. EQUIPOS 5
5.3. PROCEDIMIENTO 5
5.4. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE 11
6. REGISTROS 12
7. REFERENCIAS 12
8. ANEXOS12
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TÍTULO: DOCUMENTO No.:
1. OBJETO
El objeto de este procedimiento es de definir los métodos y acciones aplicables, en base a las cuales se
deberá realizar los trabajos de construcción de fundaciones y otras obras de hormigón para el proyecto
de “PISCO DIESEL BLENDING” de la Planta de Fraccionamiento de Líquidos de Gas Natural - PFLGN
Pisco.
2. ALCANCE
Este procedimiento tiene aplicación en las actividades, uso de los materiales, almacenamiento, acopio,
manipuleo, dosificación y mezclado de hormigones y morteros que comprende el proyecto.
Este documento se alinea con las políticas vigentes corporativas de EHS y el Plan Estratégico de
Seguridad Industrial de PLUSPETROL.
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
4. RESPONSABILIDADES
5. DESARROLLO
5.2. EQUIPOS
Herramientas manuales acordes a la actividad (escaleras, extintores, palas, pico, carretillas,
rastrillos, etc).
Herramientas eléctricas: Mezcladora tipo trompo, bombas, dobladora y cortadora de acero, sierra
circular de banco y de mano, amoladoras, vibradores de concreto, tableros eléctricos etc.
Camiones, volquetes, mixers, carmix, camiones grúa, etc.
Equipos de Excavación mecánica: retroexcavadora, miniexcavadora, minicargadora,
minicargadora con martillo de demolición, etc.
Medios de transporte: equipos de concreto, materiales, herramientas, carga en general etc.
Equipos de detección de gases.
Elementos de protección de Personal EPP y cualquier otro elemento de protección adicional
necesario de acuerdo al ambiente donde se desarrollan las tareas (cintas de seguridad, conos,
barreras, etc.).
5.3. PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES PREVIAS
Antes de la colocación del concreto se deberán tener en cuenta algunas actividades que permitirán
observar la actividad como conjunto general de ejecución de obra:
Especificaciones técnicas y planos.
Trazo y replanteo topográfico.
Sistema, material y colocación del encofrado.
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derrames en la zona de trabajo para actuar de forma inmediata en caso ocurriese algún
evento.
o Curador de concreto: MEMBRANIL VISTA, presentación liquida transparente tipo
membrana, se utiliza retener hasta el 95% de agua del concreto por 7 días, se aplicará
con rodillo y/o mochilas aspersoras. De producirse derrames, se seguirán las
indicaciones dadas por el fabricante en la hoja MSDS.
o Recubrimiento de protección a base de resina epóxica: SIKAGUARD-65, presentación
líquida elaborado con base en resinas epóxicas, libre de solventes y con alta resistencia
química en concreto, cimientos, muros de contención, pisos, postes y tuberías de
concreto o cualquier estructura enterrada o bajo el agua que se quiera proteger de aguas
subterráneas o de la intemperie. De producirse derrame, se seguirán las indicaciones
dadas por el fabricante en la hoja MSDS.
o Desmoldante de encofrados: CHEMALAC, presentación líquida, protege el encofrado de
madera o triplay, aumentando su duración y facilitando rápidamente el desencofrado.
Tiene alta eficiencia como sellador. De producirse derrame, se seguirán las indicaciones
dadas por el fabricante en la hoja MSDS.
ACERO DE REFUERZO
Se empleará acero del tipo corrugado, libre de impurezas o cualquier material nocivo. En caso de
encontrar barras en estado excesivo de oxidación, éstas serán limpiadas con cepillos de acero y/o
removedor de óxido.
El alambre de amarre deberá satisfacer las exigencias citadas para el acero, en lo que El corte y
doblado de las barras debe efectuarse en frío, de acuerdo estrictamente con las formas y
dimensiones indicadas en los planos. Se colocará empalmes solo en los lugares indicados en los
planos.
Los empalmes se efectuarán con la superposición de los extremos de las barras, en una longitud no
menor de 40 veces al diámetro de la barra, sujetándolos con alambre de amarre, excepto cuando se
indiquen empalmes soldados, en cuyo caso la soldadura acabará de acuerdo a especificaciones
pertinentes.
Las armaduras deberán colocarse en los encofrados en las posiciones indicadas en el plano y
amarradas entre sí por medio de alambre de amarre. La condición especial a cumplir, será que las
barras de refuerzo una vez colocadas en el espacio calculado formen un conjunto rígido sin que
puedan moverse ni deformarse al vaciar el hormigón y apisonarlo dentro de los encofrados.
Las barras no deberán presentar defectos perjudiciales, tales como: fisuras, escamas, oxidación
excesiva y corrosión. Todo material a utilizarse para refuerzos estructural será almacenado sobre una
plataforma de madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño mecánico y deterioro
de la superficie causado por su exposición a condiciones que produzcan corrosión. Al ser colocado en
la estructura, el material deberá estar libre de polvo excesivo, escamas, corrosión, pintura, aceites u
otros materiales que perjudiquen su adherencia con el hormigón.
La verificación del material se hará según el protocolo PPIS-548-OP-B-003 prot. 01.
ENCOFRADO
Los encofrados pueden ser de madera o metálicos.
Se debe tomar en cuenta en la fabricación de los encofrados que no dañen el cuerpo de la
estructura al ser retirados. Por lo que se requiere verificar el encofrado antes de vaciar el
hormigón, evitando agujeros, fisuras, hendiduras, torceduras u otros defectos que puedan
afectar la resistencia o el aspecto de la estructura terminada.
En el caso de encofrados metálicos deben presentar una superficie lisa verificando que los
agujeros para pernos y remaches, contribuyan con los contornos deseados.
Las dimensiones deben ser controladas cuidadosamente corrigiendo todo alabeo o torcedura y
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retirando todo aserrín, viruta u otros desperdicios del interior del armado.
Los moldes deben ser tratados con desmoldantes o saturados con agua antes de la colocación
del hormigón. La elaboración de encofrados está limitada a la aplicación de hormigones, por
ejemplo, en soportes de estructuras, cimentaciones de estructuras, etc.
La verificación del material se hará según el protocolo PPIS-548-OP-B-003 prot. 01.
HORMIGÓN
Dosificación
El hormigón está constituido de una mezcla de cemento Portland tipo V, agregados y agua.
Las mezclas se harán mediante dosificaciones en laboratorio y aprobadas por volumen, con el fin
de obtener las características establecidas en el proyecto y alcanzar las resistencias de
compresión a los 28 días de 280 kg/cm2.
Los hormigones tipos A y B se usarán para infraestructuras de hormigón armado, excepto donde
las secciones son macizas y están ligeramente armadas.
Los hormigones C y D se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura, el hormigón
tipo E se usará en secciones macizas no armadas.
La operación para la medición de los componentes de la mezcla se realizará por volumen,
mediante cajones de madera de dimensiones correctas, indeformables por el uso y perfectamente
identificadas de acuerdo al diseño fijado.
En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el plano de los
bordes, no siendo permitido en ningún caso, la formación de combaduras, lo que se evitará
enrasando sistemáticamente las superficies finales.
Preparación
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o ser preparado en otro lugar para ser
rápidamente transportado para su empleo inmediato o se propondrá para el caso un aditivo
retardador de fraguado.
La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de tipo y
capacidades aprobados. Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con
la debida autorización del supervisor de PPC durante el proyecto.
Los materiales serán colocados en la mezcladora, de modo que una parte del agua de amasado
sea admitida antes que los materiales secos; el orden de entrada a la hormigonera será: parte del
agua, agregado grueso, cemento, arena y el resto del agua de amasado. Los aditivos deberán
añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su introducción al tambor, salvo recomendación
de otro procedimiento.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido
colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser inferior a:
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La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad entera de
bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente
usadas, o que contengan cemento endurecido, serán apartadas. El uso de cemento proveniente
de bolsas usadas o vencidas no será permitido.
Transporte
En caso la mezcla fuera preparada en mixer, en obra, el hormigón deberá transportarse al lugar de
la colocación en camiones tipo agitador.
El suministro del hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado se realice
constantemente salvo que sea retardado por las operaciones propias de su colocación. Los
intervalos entre las entregas de hormigón por los camiones a la obra deberán ser tales, que no
permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso deberán exceder
de 30 minutos, o se deberá utilizar retardadores de fraguado.
El camión mezclador dotado de hormigonera deberá estar equipado con un tambor giratorio,
impermeable y ser capaz de transportar y descargar el hormigón sin producir segregación. El
hormigón en obra no podrá exceder de 90 minutos si no contiene un aditivo retardador de
fraguado. En caso contrario se utilizará hielo para retardar la fragua del concreto.
Durante este intervalo, la mezcla deberá revolverse constantemente, ya que no será permitido que
el hormigón permanezca en reposo, antes de su colocación por un tiempo superior a 30 minutos.
Colocación
Se realizará un ensayo de asentamiento en cono de Abrams (6 ½” Slump), antes del hormigonado
para controlar la consistencia (fluidez del hormigón).
Será necesario asimismo verificar la liberación de la estructura contando con la presencia de
personal de PPC: dimensionamiento, acero, encofrado, apuntalamiento, limpieza; asimismo se
verificará también los equipos de vibrado, equipos de protección personal, etc.
Los baldes, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del hormigón deberán
disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los agregados. Todos los
tubos, baldes y canaletas deberán mantenerse limpios y sin recubrimientos de hormigón
endurecido, lavándolos inmediatamente después de cada trabajo con agua.
El hormigón no deberá colocarse directamente en contacto con agua en circulación. El método
para depositar el hormigón debe regularse de modo que se obtenga capas aproximadamente
horizontales.
El flujo del hormigón deberá ser continuo hasta el término del trabajo.
Se registrará la temperatura del hormigón producido después de la preparación, ya sea en el
camión mezclador o máquina mezcladora y ha transcurrido el tiempo necesario de mezclado,
tomándose una muestra del concreto listo para ser colocado. La temperatura del hormigón no
deberá exceder los 32ºC (90ºF), con la finalidad de prevenir el agrietamiento temprano por
retracción del mismo debido a la pérdida de humedad antes del fraguado inicial.
La altura máxima de vaciado será de 2.50 m si no hay obstrucciones, tales como armadura o
arriostres de encofrado, y de 1.50 m si existen éstas. Por encima de estas alturas deberán usarse
chutes o tubos para depositar el hormigón sin segregar, en el caso de: muros, columnas, placas,
etc. podrá optarse por el uso de ventanas abiertas en el encofrado para disminuir la altura de
vaciado. Podrá también optarse por el uso de aditivos apropiados que garanticen que el colocado
a alturas exigidas, no produce la segregación de la mezcla.
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Se evitará en lo posible programar los vaciados en las horas de mayor temperatura ambiental. En
todo caso se procurará crear un microclima apropiado para que la mezcla en estado fresco y en
edades tempranas pueda desarrollar adecuadamente su resistencia.
Consolidación del Hormigón
Obtener mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de los encofrados,
usándose para ellos vibradores del tipo y tamaño adecuados. Se permitirá una consolidación
manual solamente en caso de interrupción del suministro de fuerza motriz a los aparatos
mecánicos empleados y por un periodo de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo
de la pieza en ejecución, debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin
que sea incrementada la cantidad de agua de amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente vibradores de
inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las dimensiones del elemento y al
esparcimiento de los aceros de la malla, con el fin de permitir su acción en toda la masa a vibrar,
sin provocar por penetración forzada la separación de las barras de sus posiciones correctas.
El vibrado debe realizarse de manera vertical introduciendo el vibrador de manera rápida hasta la
capa anterior colocada, que no debe ser mayor de 40 cm y retirándolo lentamente en la misma
dirección vertical hasta que exude la mezcla. Por ningún concepto se debe emplear el vibrador
para trasladar la mezcla. La mezcla puede ser vibrada mientras no se haya iniciado el fragüe y el
hormigón no haya perdido su estado plástico, debe evitarse su contacto con las paredes del
encofrado y con las barras de armadura, así como su permanencia prolongada en el mismo punto,
lo que pudiera ocasionar una segregación en el hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como mínimo 30 cm.
en el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor.
La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación con la
vibración y la moldeabilidad exigidos por las piezas a realizar. El asentamiento se medirá de
acuerdo al método del cono de Abrams.
Curado y Protección
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido eficientemente
contra el sol, viento y lluvia. El curado debe continuar durante un periodo mínimo de 7 días
después de su colocación.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del
hormigón.
El tipo de curado será el curado con agua, mediante arroceras o mantas húmedas.
Desencofrado de Hormigón
Serán retirados los encofrados sin producir sacudidas ni golpes a la estructura; siendo realizados
cuando el hormigón haya alcanzado una resistencia necesaria para soportar con seguridad,
cualquier presión o deformación excesiva debido a los esfuerzos que será sometido; los moldes
podrán ser retirados luego de 2 días dependiendo de las condiciones climáticas existentes.
Todos los bordes filosos o aquellas originadas por las juntas de los moldes deben ser eliminados;
todos los agujeros pequeños o vacíos que aparezcan luego del desencofrado, deberán ser
reparados con un mortero de cemento preparado en la misma proporción que la mezcla usada en
el vaciado.
Cuando hablamos de agujeros mayores o cangrejeras se tendrá que limpiar y retirar todos los
materiales sueltos, dejando una superficie uniforme con relación a los agregados sólidos; toda la
superficie de la cavidad se satura inicialmente con agua y luego se aplica un mortero de la misma
proporción de lo que se usó en la mezcla inicial.
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depósitos ubicados adecuadamente para que el personal pueda arrojar sus desechos. El área de
trabajo debe estar limpia, ordenada, libre de obstáculos, debiendo contar con iluminación necesaria
para el tipo de trabajo a realizar.
CG REA SAC también dispondrá los elementos de protección personal (EPP) de uso obligatorio y los
necesarios de acuerdo a los requerimientos de trabajo:
Guantes.
Trajes Inpermables Tipo tyvek
Mascarillas con filtros de particulas (Ambiente pulvígeno).
Detector de explosividad en zonas con riesgo de gas.
Gafas de seguridad.
Pantalla facial o máscara de soldador con cristales inactínicos.
Protección auditiva.
Calzado de seguridad.
Casco de seguridad
Chaleco de alta visibilidad.
Mandil y manguitos o chaqueta de cuero y polainas para trabajos con proyecciones
incandescentes.
Hojas MSDS de todos los productos químicos a utilizar, así como tener atención en su
almacenamiento y utilización en campo para prevenir derrames de materiales.
6. REGISTROS
Los aspectos operativos y de calidad detallados en el presente procedimiento serán verificados de
acuerdo al Plan de inspecciones y ensayos PPIS548-QI-Q-001 y registrados en los siguientes
protocolos:
PPIS-548-OP-B-003- PROT 01: Protocolo de Control de Liberación de Estructuras
PPIS-548-OP-B-003- PROT 02: Protocolo de Verificación y ensayo de Hormigón
7. REFERENCIAS
GRAL-100-OP-B-100: Procedimiento general de PPC de Obras de Concreto.
ACI 318R-02: Building Code Requeriment for Structural Concrete (ACI 318) and Commentary .
AASHTO T-22: Control de Verificación de la Resistencia Mecánica.
AASHTO T-119: Control de Asentamiento.
8. ANEXOS
ANEXO I – Evaluación de Riesgos.
ANEXO II – Hojas MSDS Productos Aditivos.
PPIS-548-OP-B-003 Prot 01: Control de Liberación de Estructuras.
PPIS-548-OP-B-003 Prot 02: Verificación y ensayo de Hormigón.