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EMPRESA MINERA MILPO - UNIDAD MINERA CERRO LINDO Junio 2009

FORMACION EDUCATIVA PARA LAS COMUNIDADES

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUÍS

Facultad de Ingeniería de Minas Y


Metalurgia

Programa: Formando Mineros Responsables

Tema: Perforacion Mecanizada

Docente: Ing. Moner Uribarri Urbina

ING. MONER WILSON URIBARRI URBINA FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA


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5.- Perforación mecanizada

Conceptos generales
Perforación
Es una actividad fundamental en minería; y consiste en abrir en la roca o
Mineral huecos cilíndricos con varios propósitos: Para Exploración, voladura,
construir chimeneas y para sostenimiento.
Es una actividad fundamental en minería; Es la primera operación en la
preparación de una voladura. Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos
cilíndricos llamados taladros, que están destinados a alojar o colocar explosivo
y sus accesorios en su interior.

Perforación mecanizada
Si esta actividad se realiza empleando Equipos como los Jumbos, Simba o
Raptor donde van montados perforadoras hidráulicas, se denomina perforación
mecanizada.

Perforación convencional
Si esta actividad e realiza con perforadoras convencionales se denomina
perforación convencional.

Taladros

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Son huecos cilíndricos que se abren dentro de la roca o mineral, empleando


perforadoras, con la finalidad de alojar en su interior los accesorios de voladura
y el explosivo para realizar voladura correspondiente. Estos pueden ser: En
Rampas de 4x4 metros, Cruceros, subniveles, labores de preparación como
chimeneas (CVR); en el caso de tajeos para obtener la cara libre, en laboreo
de producción cuando se perforan los anillos de taladros largos para su
posterior carguío y voladura.

Cara libre
La cara libre en un frente es una sola por ello la función del corte es abrir otra
cara libre, o sea el hueco que forma el corte luego del disparo es otra cara libre.
Que facilita el fracturamiento de la roca o mineral y su salida del lugar que
ocupa antes de la voladura.
Es el lugar hacia el cual se desplaza el material cuando es disparado, por
acción del explosivo.

Trazos de perforación
Son un conjunto de taladros que se perforan en un frente y que tienen una
ubicación, dirección, inclinación y profundidad determinados.
Lo cual presenta numerosas alternativas de acuerdo al tipo de roca, al equipo
de perforación, al tamaño de la sección a disparar, al tipo de la labor a
perforar

Tipos de perforación
La Secuencia de las operaciones básicas en minería donde se realiza
perforación son:
• Exploración
• Desarrollo y preparación
• Explotación
• Ventilación

Tipos perforación en Cerro Lindo

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Perforación.- Es una actividad que se realiza en Cerro Lindo con diversos


propósitos:
 Exploración,
 Construcción de chimeneas de ventilación, Ore Pass,
 Voladura,
 Sostenimiento

Cuando se realizan trabajos de exploración, usualmente se tiene que


emplear dos métodos:
a) Diamantina, en la que al producirse la perforación lo que se extrae es un
testigo de roca.
b) Circulación Reversa, donde se destruye absolutamente la roca y se saca
un detrito

a) Diamantina, en la que al producirse la perforación lo que se extrae es


un testigo de roca.
Sacar testigos de roca o mineral para la determinación de las
estructuras geológicas que ha interceptado el taladro ejecutado con una
perforadora especial; que realiza un anillo como orificio al efectuar la
perforación, quedando la parte central del material intacto y el que es
recepcionado en un porta-testigos que va a continuación de la broca:
para la determinación de la profundización de formaciones o yacimientos
minerales, así mismo para poder obtener información sobre leyes de
mineral al interceptar estructuras mineralizadas durante la perforación.
Estas perforadoras utilizan barras de extensión de diferentes longitudes,
dentro de las cuales va alojado un porta-testigo (constituido por un tubo
que es jalado con un cable para su extracción) en cuyo interior se
almacena el testigo obtenido al perforar, y a medida que avanza la
perforación se va sacando y vaciando en la caja.
Los testigos obtenidos se vacían del porta testigos a una caja de
muestras para su clasificación y envío a los laboratorios si es necesario.

b) Circulación de aire Reversa, donde se destruye absolutamente la roca


y se saca un detrito.

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La circulación reversa está más orientada a una primera etapa de la


exploración, donde se han definido algunos objetivos y se quiere
chequear qué minerales hay y su ley.

Asimismo, ambos métodos tienen valores y velocidades de ejecución


distintos. Normalmente los rendimientos que se obtienen con la
circulación reversa son tres veces mayores que con la diamantina,
mientras que en costos ésta última es dos a tres veces superior
.
Ocasionalmente se combinan ambos métodos en yacimientos que tienen
una sobrecarga estéril donde no es necesario muestrear la primera parte
del pozo, por tanto se recurre primero a la perforación con circulación
reversa, que es más rápida y económica, para posteriormente continuar
con la diamantina. Al respecto Dagnino sostiene que éste un método muy
usado en Australia, agregando que el norte de Chile, donde hay muchas
pampas con sobrecargas estériles y en las cuales la zona mineralizada
está profunda, también se presta para el empleo de este método
combinado.
• Características de los equipos .
Dentro de los equipos para perforación de circulación reversa existe la
posibilidad de perforar tanto con martillo de fondo (dth), como con
tricono (rotary) ..
Este último se caracteriza por requerir de una buena capacidad de
empuje y rotación, a diferencia del primero, donde el empuje y la
rotación son considerablemente menores .
El equipo diamantino (saca testigos) es básicamente más pequeño, con
un motor de menor tamaño. Además, como genera un corte cilíndrico
hueco, para la obtención del testigo, no requiere de mucho empuje. Sin
embrago, trabaja a altas revoluciones, en el rango de las 800 hasta las
1.600 revoluciones por minuto .
La perforación diamantina se utiliza tanto en superficie como en interior
mina, mientras que la aire reverso siempre ha sido principalmente de
superficie, por los malos resultados desde el punto de vista de la calidad

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de la información de la muestra cuando se ha utilizado en minas


subterráneas
En interior mina se está muy restringido por la contaminación que pueda
provocar, puesto que los equipos de circulación reversa lo que entregan
es un polvo. Para minimizar tal impacto se ha tenido que hacer
perforación húmeda, con agua, y eso genera que la calidad de la
muestra sea bastante deficiente.

Para Construir chimeneas de ventilación, Ore pass, etc. sin uso de


explosivos.-
Este tipo de perforación se realiza con la finalidad de obtener una chimenea de
sección circular que se construye (perfora) en dos etapas:
Primera se perfora un taladro piloto empleando una perforadora rotativa, que
utiliza una broca tricónica de 8” de diámetro y barras de extensión, para
obtener un taladro (hueco cilíndrico) de la longitud e inclinación proyectada.
Segunda etapa el taladro piloto será ampliado de 8” a 1.5 m o más, de acuerdo
a los requerimientos de la mina, para ello luego de concluida la perforación del
taladro piloto se cambia la broca por una rimadora de gran diámetro realizando
la ampliación en forma contraria a la perforación del taladro piloto, es decir en
retroceso. (ver figuras).

Broca tricónica Rimadora

Para Voladura
La perforación para voladura consiste en perforar taladros (huecos cilíndricos);
empleando perforadoras de cualquier tipo, entre ellas: Neumáticas, Hidráulicas
o eléctricas; en cuyo interior se colocarán accesorios de voladura y explosivo y
luego se efectuará el amarre y posteriormente el encendido de los taladros
cargados, siguiendo una secuencia determinada previamente.

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La perforación va a variar de acuerdo al tipo de labor, por ejemplo en una


rampa de 4 x 4 m de sección será diferente que en un subnivel de 3 x 3 m de
sección debido al número de taladros que se van a emplear, también para una
chimenea de CVR o para la perforación en un Tajeo por Sublevel Stoping, en
los cuales los diámetros también va a variar, así como las longitudes de
acuerdo a la posición del taladro y al tipo de equipo con la que se va a perforar.

Para Sostenimiento
La perforación se realiza para colocar en el taladro un cable cementado para
sostener el cuerpo de mineral, o para colocar pernos de anclaje cementado
(pernos elicoidales en caso de Cerro Lindo) en el techo de las labores como
galerías, Rampas, cruceros y tajeos. Así mismo, se emplean para colocar
mallas de sostenimiento, para ello se perforan taladros con longitudes variables
de acuerdo a la estructura disturbada,

VCR
Cuando se tiene preparado un tajeo, se tiene que crear la cara libre para la
voladura del tajeo, en los slot; esta voladura se inicia con la perforación de
taladros largos que van a generar la chimenea que será la cara libre para la
salida de los taladros que se perforan en los tajeos

Tipos de perforación:
Básicamente en Cerro Lindo se emplea dos tipos de perforación:

Rotativa
Utiliza el principio de rotación y la penetración en la roca ocurre debido a la
combinación de 3 acciones: El empuje, la rotación y el barrido
Los equipos que realizan perforación rotativa son los RAISE BORING, que son
equipos que se tiene que anclar para poder realizar la perforación, para lo cual
debemos hacer una fundación (base) donde se instalará la perforadora que es
de tipo eléctrica y que puede realizar la perforación de chimeneas.
La perforación se realiza de la siguiente manera: La perforadora produce tres
acciones: Primero el de la rotación, a través del motor de rotación que permite
el giro del barreno, el cual esta conectado a una caja de engranajes que
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transmite la rotación. Segundo el del empuje que se realiza a través de una


cadena de propulsión, toda la operación del equipo se controla mediante un
tablero electrónico en el cual se puede apreciar los valores de la velocidad de
rotación, fuerza de empuje, avance de la perforación,
Tercero el barrido, para lo cual el aire es transportado por el interior de los
barrenos hacia los orificios de la broca saliendo a una presión que permite
elevar los detritus generados por la broca desde el fondo del taladro hasta la
superficie,

Para la perforación de chimeneas (construcción) se tiene que realizar 2


procesos:

1º Perforación del Taladro Piloto.- Se construye a partir de la posición de la


perforadora, en sentido descendente, mediante el empleo de la perforadora,
una broca Tri-cónica y sus barras de extensión, hasta lograr llegar a la galería o
crucero hacia donde se proyecto su construcción. Lográndose un taladro piloto
que puede ser de 8” de diámetro, de la longitud proyectada.

2º Ampliación de la sección del taladro o Escariado.- Se realiza a partir de


la galería o crucero hacia la posición de la perforadora, para ello cuando se
completó de realizar el taladro piloto, se saca la broca tri-cónica y en su lugar
se coloca el Escariador del diámetro necesario y se inicia la perforación en
forma ascendente, hasta llegar a la posición de la perforadora, obteniéndose
así la chimenea que puede ser de 1.5 m de diámetro o más según los
proyectado. Este proceso se realiza sin dañar la roca ya que no se emplea
voladura, siendo la sección uniforme y el acabado también.

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Perforación de Chimeneas con PERFORADORA ROTATIVA

Roto-percusiva
La perforación roto-percusiva es aquella que se realiza empleando las
perforadoras de martillo en fondo y perforadoras de martillo en cabeza,
básicamente se trata de la perforación empleando máquinas hidráulicas y las
perforadoras neumáticas de martillo en fondo, los cuales golpean la roca en
cada avance del pistón dentro del cilindro de la perforadora y de rotación
cuando el pistón retrocede produciéndose un giro del barreno en un ángulo
determinado (35º), que permite que la broca pueda golpear sucesivamente
dando giros que paulatinamente permiten golpear en toda la circunferencia del
fondo del taladro, produciendo el desgaste de la roca dando lugar a detritus
que son evacuados del taladro mediante el barrido con agua.

Equipos de perforación
Clasificación de los Equipos de Perforación,
Perforadoras Neumáticas:
Son equipos de perforación convencional que por lo general son manuales que
se han popularizado (usado) en la minería desde 1950, funcionan con energía
que les proporciona el aire comprimido, tanto para la perforación como para el
barrido de los taladros que se perforan, estos generan mucho ruido, por la
presión del aire y por los escapes.

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En Cerro Lindo se usan Perforadoras neumáticas en los de martillo en fondo


denominadas DTH (DOWN THE HOLE), para perforación de taladros largos,
los cuales pueden ser inatalados en un AIR TRACK u otro modelo de soporte y
permiten realizar taladros largos que alguna labor lo requiera.

DTH.- DOWN THE HOLE


Es una perforadora de martillo en fondo que va delante del varillaje, es decir
dentro del taladro perforado y donde se inserta directamente la broca,
obteniéndose de esta manera una mayor efectividad de los impactos
generados por la perforadora en la broca que va a golpear la roca o mineral,
reduciendo la pérdida de energía en el varillaje, si la perforadora es de martillo
en cabeza.

PERFORADORAS HIDRÁULICAS

Son perforadoras que en la minería son consideradas las mas modernas y


funcionan accionadas por un aceite de baja viscosidad (fluido hidráulico) a gran
presión, accionado por un motor bomba. Actualmente se tienen máquinas
pesadas que van montadas sobre Jumbos.
Son perforadoras de roto-percusión, que utilizan una serie de motores bomba
que proporciona movimiento a las piezas de la perforadora y nos permiten
realizar la perforación de taladros sin mucho ruido y con mucha mayor
eficiencia que si operamos una perforadora neumática.

Entre las ventajas y particularidades de estos equipos podemos mencionar:

1º Aumento de la velocidad de penetración y mejor vida del acero de


perforación, estas máquinas están diseñadas de tal forma que se puede
graduar la frecuencia de golpes y la presión del barreno. Esto no es posible
hacer en las máquinas neumáticas, se logra así una mayor eficiencia y se le
da larga vida al barreno y piezas de la máquina perforadora, se varía los
parámetros de perforación; además, la velocidad de perforación esta en
función al sistema de barrido que usa una máquina.

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En las máquinas hidráulicas el agua penetra al taladro a una presión de 147


lbs/in2 = 10 BAR.

2º Reducción del consumo de energía, las perforadoras hidráulicas utilizan


la tercera parte de la energía que consume una perforadora neumática.

3º Mejora el ambiente de trabajo, por las siguientes razones:

a) No existen escapes de aire y por consiguiente el ruido (no existe).


b) No existe niebla de aceite (mezcla) en el aire que puede ser
respirado por los perforistas.
c) Facilidades para el operador.

PERFORADORA HIDRAULICA COP 1838

PERFORADORAS ELECTRICAS
Son perforadoras rotativas, que poseen un motor de rotación que permite el
giro del barreno, el cual esta conectado a una caja de engranajes que transmite
la rotación, para el empuje posee una cadena de propulsión, toda la operación
del equipo se controla mediante un tablero electrónico en el cual se puede
apreciar los valores de la velocidad de rotación, fuerza de empuje, avance de la
perforación, la presión de aire del barrido.
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Son perforadoras que utilizan la energía eléctrica para poder realizar la


perforación, esta son por lo general rotativas por lo cual se emplean en la
perforación de chimeneas (RAICE BORING) en Cerro Lindo. Proporcionando
una rotación de gran velocidad entre 3000 y 9000 rpm y una presión en el
varillaje o barreno que permite el desgate de la roca al fondo del taladro, por el
contacto de los botones de la broca tricónica con la roca, que produce detritus
de roca o mineral, que luego son expulsados por el aire del barrido fuera del
taladro.

MECANISMO DE ROTACIÓN EN LAS PERFORADORAS ROTATIVAS:


Tienen la finalidad de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras
llevan un sistema de rotación montado generalmente en el bastidor que se
desliza a lo largo del mástil de la perforadora. Son de varios tipos: Mesa
rotatoria, cabeza accionada por motor hidráulico, cabeza accionada por motor
eléctrico. El sistema de rotación por un motor eléctrico es más usado en las
máquinas grandes porque aprovecha la gran facilidad de regulación de los
motores de corriente continua.

Carros de perforación:
JUMBOS BOOMER
Son los carros de perforación diesel o electrohidráulicas que pueden tener uno
o dos brazos hidráulicos, donde van montadas perforadoras hidráulicas, que
pueden perforar en frentes de secciones grandes:

Los jumbo son unidades de perforación equipadas con uno o varios martillos,
cuyas principales aplicaciones en labores subterráneas se encuentran en:
1. Avance de túneles, galerías, y rampas.
2. Bulonaje y perforación transversal.
3. Banqueo con barrenos horizontales.
4. Minería por corte y relleno.

Los componentes básicos son:


 El mecanismo de traslación
 El sistema de accionamiento.

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 Los brazos.
 Las deslizaderas y
 Los martillos.

El control informático permite medir todos los parámetros de la perforación y


adaptarlas a las necesidades requeridas, además la utilización de precisos
sensores y servo válvulas permite situar los barrenos en su posición exacta,
evitándose en las imprecisiones provocadas por los errores humanos.

Las ventajas principales de la informática aplicada a la perforación con Jumbos,


se puede resumir en:

 Ahorro de mano de obra


 Menor tiempo de perforación.
 Menor sobre perforación.
 Control de la operación.
 Mayor avance por disparo.
 Ahorro en varillaje y explosivos.
 Menores costos de excavación y
 Seguridad en el trabajo.

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SIMBA
Son los carros de perforación que pueden tener un brazo hidráulico y posee
una torna-mesa que permite el giro del brazo hidráulico en un ángulo de 360º,
por lo cual es ideal para perforar taladros radiales. y se utiliza para perforación
de producción pudiendo perforar taladros radiales de 30 m de longitud y hasta
360 grados, por lo cual son ideales para perforar en Sublevel caving, Sublevel
Stoping.
Posee una mordaza hidráulica para sujetar el varillaje e incrementar mas
barras de extensión poseen un panel de control donde se encuentran los
mandos para operar este y puede estar alejado de la máquina para mayor
comodidad y seguridad.

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Sistema de comando (control) del Simba H157

RAPTOR
Son los carros de perforación electrohidráulicas que pueden tener un brazo
hidráulico y se utiliza para perforación de producción pudiendo perforar taladros
radiales de hasta 360 grados, por lo cual son ideales para perforar en Sublevel
caving, Sublevel Stoping. Posee 4 gatas hidráulicas para poder colocar en su
posición y estabilizar el Raptor y luego realizar las maniobras para iniciar la
perforación. Poseen 2 gatas hidráulicas para posicionar la biga donde esta
instalada la perforadora, la cual tiene una corredera de 1.3 a 1.7 m de longitud
a fin de posicionar el barreno en su sitio y luego iniciar la perforación, el control
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del ángulo se puede hacer con un clinómetro manual, para su ajuste, Posee
una mordaza hidráulica para sujetar el varillaje e incrementar mas barras de
extensión poseen un panel de control donde se encuentran los mandos para
operar este puede estar alejado de la máquina para mayor comodidad y
seguridad.

PRINCIPALES COMPONENTES
RDC3, de 4 llantas, autopropulsado
Largo: 4.30 mts.
Ancho: 1.90 mts.
Altura: 2.15 mts.
Peso: 3,850 Kg
De 15 Kw de Potencia de Impacto
Modelo LH-1305 utiliza barras MF de 5 o 4 pies de longitud
Incluye Mordaza Hidráulica
MR-12 Cable Eléctrico control remoto 55 Kw, con bomba Rexroth A10V071
Viga con corredera lateral
Estrella triángulo, 440 volts, 60 Hz
Grundfos CR4-60

CAPACIDAD DE PERFORACION
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VENTAJAS
Full 360°
Taladros paralelos, 1.70 mts de corredera
Perforación: hasta 40 mts, de 2 a 3.5”
Optimo anclaje de la columna de perforación debido a 2 gatos hidráulicos, uno
para el techo y otro para el piso
Velocidad de perforación doble a triple del equivalente neumático
Ahorro de 50% en el consumo de energía
Ambiente de trabajo más limpio
Excelente control de la perforación debido al panel de Cable Control Remoto

Aceros de perforación:
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Son aquellos que se utilizan para realizar los taladros, entre ellos tenemos: las
brocas, los barrenos, las barras de extensión, Así mismo, el equipo de
mantenimiento de las brocas.

La parte fundamental para la perforación son los aceros de perforación


(barrenos y brocas, extensiones), los cuales representan un costo importante
en la voladura de rocas (30%) por lo tanto debemos darle la importancia que
tiene, podemos tener la mejor perforadora, pero si no tenemos un control
adecuado del desgaste de brocas, estaremos reduciendo la eficiencia de la
perforación.
• Barrenos integrales
• Brocas de botón
• Brocas de plaquitas
• Brocas Tricónicas
• Barras de extensión
• Manguitos

Barrenos,
Son elementos de acero endurecido que nos permiten realizar perforaciones de
los talados, cuando se usan perforadoras neumáticas se usan en minería
convencional barrenos integrales de hasta 10 pies de longitud.
Al usar Jumbos, se usan barrenos en los cuales alojamos en su extremo una
broca de botones o de plaquitas, que puede ser de 40 mm o de mayor diámetro
para la perforación y barras de extensión de 1.5m de longitud o más para la
perforación de los taladros largos.

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Brocas:
Son accesorios básicos para la perforación, ya que es el que tiene contacto con
la roca o mineral al realizar los taladros; es decir que la broca golpea a la roca y
luego gira un ángulo y luego vuelve a golpear la roca produciendo desgaste en
la roca en cada impacto. La broca posee dos o tres orificios, por los cuales sale
agua y aire a una presión de 10 a 12 bares para realizar el barrido del taladro,
expulsando del interior del taladro los detritus que la broca produce cuando la
golpea.

La broca esta constituida por una estructura de acero endurecido con


manganeso y posee incrustaciones de acero al carbono y tungsteno (botones o
placas) los cuales sirven para romper la roca y en cada impacto provocado por
la perforadora hidráulica estos botones o placas chocan con la roca y la van
rompiendo a lo largo de una circunferencia ya que la broca va girando a cada
golpe en sentido anti-horario.

Tipos de Brocas:

• Brocas de botón
• Brocas de plaquitas
• Brocas Tricónicas

Botones

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• Brocas de botón.- Son brocas que poseen como filo cortante una serie
de insertos de carbono al tungsteno a los que se le denomina botón,
pudiendo ser este redondo cuando la broca es para material duro, estas
brocas requieren de un constante afilado para poder mantener la
eficiencia de la perforación,

Broca y barra de perforación

• Brocas de plaquitas.- Son brocas que poseen como filo cortante


insertos de acero endurecido con carbono al tungsteno, de forma de
placas con filo cortante en un ángulo de 110º
Botones para diferentes tipos de roca

Plaquitas

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Brocas de plaquitas

• Brocas Tricónicas.- Son accesorios que se usan para la perforación


rotativa y permiten perforar diámetros un poco grandes, esta constituido
por un faldón donde se alojan 3 conos de perforación con insertos de
acero endurecido con Carbono al tungsteno, que giran y al girar van
disgregando la roca y los detritus producidos son expulsados del taladro
mediante un flujo de aire de barrido, que enfría los conos e impulsa al
detritus a desplazarse fuera del taladro.
La broca posee tres orificios por donde sale el aire de barrido y este es
conducido por el interior del barreno hacia la broca, pasando también
por los conos, de tal forma que permite mantener limpio los conos
durante la perforación.

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Extensiones
Son barras de acero que poseen un orificio central con la finalidad de llevar el
agua y aire para el barrido en los taladros a perforar, poseen longitudes de 1.5
m o mas que nos permiten extender la longitud de la barra de perforación del
taladro que vamos perforando, estas extensiones poseen rosca hembra y
macho los que son roscadas, por lo cual cada vez que se coloca una extensión
son automáticamente embonadas por la rotación de la perforadora,
aumentando la longitud del varillaje de perforación y por tanto se va alargando
la longitud del taladro perforado.

Desgaste del metal duro


Las placas y botones de los barrenos integrales y de las brocas desgastan en
su mayor parte por abrasión contra el fondo del taladro y también contra las
paredes. Si este desgaste es importante, disminuirá la velocidad de
penetración y el metal duro como los componentes del acero, la perforadora
estarán sometidos a esfuerzos anormalmente altos.
El desgaste frontal lo ocasiona la roca dura que se perfora, siendo la forma
plana del desgaste que es la más ancha en la periferia a causa de la mayor

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distancia recorrida por la rotación, en caso de las brocas de botones, los


botones periféricos se desgastan más.

El desgaste diametral ocurre en las rocas abrasivas por su alto contenido de


cuarzo, el metal duro de la periferia se desgasta mucho causando contra cono
y disminuye el ángulo de incidencia de la broca.

Las brocas de botones deben afilarse a los 300 m y los de plaquitas a los 150
m.

Las brocas de inserto de plaquitas deben afilarse cuando el filo de corte tiene
un ancho de 3 mm, medido a 5 mm de la periferia de la broca, empleando un
calibrador de afilado.

No se debe permitir que el contra cono (o sea la distancia entre el punto más
alto de la broca y el punto donde empieza el espacio libre) sobrepase los 8 mm
de una barrena integral y 6 mm de una broca de plaquitas. Una broca de
botones tiene conicidad cuando ha desaparecido el espacio libre.

Una barrena integral correctamente afilada debe tener solo un nuevo filo de
corte en las 3/5 partes del filo. Todo los bordes aguzados deben ser
suavizados, usando un esmeril de afilar desechada. El ángulo de afilar debe
ser de 110° y el radio de curvatura de 80 mm. En la broca de plaquitas se debe
dejar un filo de corte sin afilar del 1/10 del diámetro de la broca.

Los botones de metal duro deben ser repasados para que vuelvan a tener la
forma original.

La forma más práctica es con una copa de afilado revestida de diamante


sintético, existiendo copas de afilado que afilan acero y metal duro al mismo
tiempo.

El contra cono deberá eliminarse tan prono como sea posible por medio de
afilado frontal.
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El afilado del diámetro de la broca de plaquitas se debe hacer solo si el frontal


no es suficiente evitando de esta manera la reducción prematura del diámetro
de la broca.

Para quitar el contra cono de la broca de botones es necesario en la mayoría


de los casos rebajar el diámetro, al mismo tiempo se re-afila a la forma original
del botón.

Malla de perforación
Es el esquema de la perforación que se va a realizar sea en un frente como
rampa, Galería, Crucero, Subnivel, o tajeo, que determina la longitud del
taladro, su posición, inclinación y su cantidad de carga y secuencia de salida en
el momento de la voladura

Objetivos de la malla de perforación:


• Distribuir los taladros a perforar
• Determinar el orden de la salida de los taladros
• Reducir los gastos de perforación y cantidad de explosivo.
• Obtener un buen avance.
• Mantener el tamaño o la sección de la labor uniforme.

Marcado de los puntos de perforación


Antes de la perforación de un frente, se tiene que previamente realizar el
marcado del centro de la labor a perforar, y se determinará en que dirección se
va a perforar esto lo determina el geólogo o ingeniero de minas, seguidamente
se realizara el marcado de la posición de los taladros, el marcado se realiza
con un Spray.
Para el caso de los tajeros antes de la perforación se determinan la posición de
los taladros en abanico, para ello se marca cada m de distancia y luego se
proporciona una plantilla para la perforación donde se indica la longitud de los
talados así como su inclinación y esta inclinación se mide con un clinómetro a
fin de que sea preciso.

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Longitud de taladro
La longitud de taladros va a variar desde acuerdo al tipo delabor en rampas se
perfora 10 pies de longitud, en los tajeos se perforan 12 m y 18 m para el CVR
y en los taladros en abanico se perforan de 12 a 18 m de longitud, siendo los
taladro ascendentes de un diámetro de 2 ½” mientras que los taladros
descendentes son perforados con 3” de diámetro.

Dirección
La dirección de los taladros en una rampa descendente tiene que seguir la
gradiente de la misma, mientras que si es ascendente de igual forma, en el
caso de galerías cruceros y subniveles, son ascendentes para poder evacuar
agua de las filtraciones. En el caso de taladros para los tajeos la longitud y
dirección es variable, por ejemplo en las CVR para el piso se tiene que
perforar de forma vertical, mientras que el abanico presenta diferentes
direcciones para formar el abanico descendente como ascendente, esta
dirección de controla con la plantilla de perforación donde están indicados los
ángulos con los que hay que posicionar el brazo hidráulico.

Trazos de perforación para rampas, cruceros, galerías, subniveles.

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Las dimensiones de la sección van a variar de acuerdo a la labor a perforar.

Partes del Trazo de Perforación:

Taladros de Alivio:
Son aquellos taladros que se perforan y por lo general tienen un diámetro
mayor a los taladros de producción, sirven como cara libre para la voladura de
los taladros del corte.

Corte
Son aquellos taladros que ubican en la parte central de la sección, En el Caso
de labores como Rampas, subniveles, cruceros, galerías, chimeneas. Tienen la
finalidad de aumentar el número de caras libres en un frente de voladura,
siendo los taladros fundamentales para cada voladura, del éxito de la voladura
de los taladros del corte depende el éxito de la voladura del frente; por lo tanto
un buen corte dará lugar a un buen disparo
Esta cara libre permitirá que el resto de taladros perforados puedan ampliar la
cara libre generada, facilitando la voladura (ayudas)
Para tajeos (Cerro Lindo) el corte es una chimenea CVR

Ayudas
Son los taladros que van a continuación de los taladros de corte y tienen la
función de incrementar el ancho de la cara libre generada con el corte.

Cuadradores
Son aquellos taladros que son perforados en la periferia de la labor minera
tienen la finalidad de proporcionar el acabado de la sección a volar. Para ello
estos se perforan con un inclinación que permita conservar el ancho de la
sección a volar

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Alzas
Son aquellos taladros que se perforan en la parte superior del frente de
voladura (techo) y que le proporcionan el acabado en la bóveda de la labor.
Para ello estos se perforan con un inclinación que permita conservar la altura
de la sección a volar.

Arrastres.
Son aquellos taladros que se perforan en el piso del frente y tiene la finalidad
de darle el acabado final de la sección a volar, con la gradiente proyectada, por
lo cual poseen un angulo de inclinación que permiten conservar el tamaño de la
sección.

Tipos de corte
Corte cilíndrico
Presenta la siguiente característica: posee un taladro de alivio de un diámetro
mayor a los taladros de producción, para servir de cara libre inicial a la voladura
del corte.
Corte Holmberg
Presenta un conjunto de taladros distribuidos en 4 secciones que van a generar
4 aberturas iniciales en el frente de voladura, iniciándose con la voladura de la
primera sección que genera la primera abertura, que se inicia en un taladro
central de alivio de 4” por lo general.

Corte de 3 taladros vacios


Se le denomina corte cacho de toro, que esta constituido por 3 taladros de
alivio que sirven como cara libre y otros taladros que la van a ampliar, se usa
en roca dura y tenaz para mejor eficiencia de la voladura.

Slot
Son los extremos de un tajeo en los cuales debemos generar la cara libre para
la voladura del abanico de los taladros de tajeado.

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CVR
Es un método de construcción de chimeneas, que consiste en realizar la
voladura mediante la generación de cráteres investidos en retroceso, es
decir se va creando cráteres desde el extremo de la chimenea hasta el final
paulatinamente, dando como resultado final la chimenea que servirá como cara
libre para la voladura de los anillos perforados en elmétodo de voladura de
taladros largos y Sub Level Stoping.

Buzamiento.
Es el ángulo vertical formado por la inclinación de las cajas, respecto a la
horizontal. Debido a que las estructuras mineralizadas en Cerro Lindo son
cuerpos el contacto de la caja con el mineral presenta ángulos de buzamiento
diferentes de acuerdo al lugar en que se ubique la labor.

Dilución.
La dilución es la reducción de la ley de cabeza del mineral, que se produce por
la presencia de material estéril dentro de los cuerpos de mineral o por exceso
de rotura en las voladuras que se realizan en los tajeos Por ejemplo si
tenemos material disparado de 5000 tm con una ley media de 5.5% de ley de
Zinc y hemos obtenido 150 tm de material esteril sin valores en zinc, nuestra
ley de mineral se reducirá a:

5000 5.5%
150 0.0%
5150 TM con una ley de: 5000 x 5.5 /5150 = 5.39% de ley diluida.
Si nuestro CUT Off o ley de corte es de 5.5 % entonces el mineral es baja ley,
por tanto debemos tener cuidado en la perforación y voladura para reducir esta
ocurrencia si no hay alternativa, separar al momento de la limpieza el material
estéril.

Cajas
Son las superficies de material estéril (formaciones rocosas) que rodean la
estructura mineralizada. Las cajas tienen mucho que ver con la dilución, debido
a que si estas son irregulares siempre tendremos material estéril. Que va a
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reducir nuestra ley, por tanto cuando se están perforando los contornos hay
que tener mucho cuidado, porque reducimos el valor de nuestro mineral de
cabeza, al romper las cajas.

Contacto.
Es la zona donde un tipo de roca termina y se inicia otro tipo de roca, esto
mismo se aplica cuando se trata de contacto de las cajas con el mineral; es
decir el mineral termina y empieza la roca encajonante, este límite se llama
contacto, porque esta limitando dos estructura geológicas distintas.
El contacto entre el mineral y las cajas de la mineralización puede estar
alterado o no esto influirá en la definición durante la perforación de si se llego
ya al límite de mineralización principalmente en los extremos del cuerpo.

Obligaciones del trabajador:


a) Solicitar al Comité de Seguridad e Higiene Minera, efectúe inspecciones e
investigaciones, cuando las condiciones de seguridad lo ameriten. Asimismo el
cumplimiento de cualquiera de las disposiciones del presente Reglamento. Esta
petición deberá estar suscrita por los representantes de los trabajadores ante el
Comité de Seguridad e Higiene Minera. En caso de no ser atendida en forma
reiterativa, podrá presentar una queja ante la Autoridad Minera.
b) Conocer los riesgos existentes en el lugar de trabajo que puedan afectar su
salud o seguridad, y estar informados al respecto.
c) Obtener información relativa a su seguridad o salud que obra en poder del
Comité de
Seguridad e Higiene Minera o de la Autoridad Minera.
d) Retirarse de cualquier sector de las operaciones mineras cuando haya un
peligro grave para su seguridad o salud, dando aviso inmediato a sus
superiores.
e) Elegir colectivamente a los representantes de los trabajadores, ante el
Comité de Seguridad e Higiene Minera.

a) Cumplir con los estándares, procedimientos y prácticas de trabajo seguro


establecidos dentro del sistema de gestión de seguridad y salud.

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b) Ser responsables por su seguridad personal y la de sus compañeros de


trabajo.
c) No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías, conductores eléctricos,
si no se encuentran capacitados y hayan sido debidamente autorizados.
d) Reportar de forma inmediata cualquier incidente o accidente.
e) Participar en la investigación de los incidentes y accidentes.
f) Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de
transporte.
g) No ingresar al trabajo bajo la influencia de alcohol ni de drogas, ni introducir
dichos productos a estos lugares.
h) Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad
establecidos.
i) Participar activamente en toda capacitación programada.

a) Todo trabajador nuevo sin experiencia minera previa, recibirá la


siguiente capacitación:
1. Inducción u orientación general no menor de 8 horas (ver definición).
2. La capacitación adecuada para el trabajo/tarea consistirá en el aprendizaje
teórico-práctico de cómo hacer que un trabajador realice un trabajo en forma
correcta, rápida, a conciencia, y segura. En todo caso el supervisor previa
evaluación/verificación debe asegurarse que el trabajador sabe cómo ejecutar
el trabajo adecuadamente, antes de ser asignado a un puesto. Esta
capacitación en ningún caso podrá ser menor de 24 horas efectivas.

En rampas con tangentes largas se dejarán refugios y puntos de cruce de


equipos a distancias no mayores a cincuenta (50) metros y en aquéllas con
tangentes cortas y en las curvas estas distancias no serán mayores a treinta
(30) metros.
Todas las labores de interior de mina (niveles, subniveles, cruceros, tajeos,
echaderos, talleres, instalaciones eléctricas y mecánicas, zonas de
estacionamiento y otros lugares de acceso) deberán estar señalizados con
material de alta reflectividad de acuerdo al Código de Señales y Colores.
Para el desatado de rocas sueltas en cada labor, no debe faltar un juego de
dos barretillas como mínimo. Cuando el techo de la labor es mayor de cinco
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metros, el uso barretillas de tubo será obligatorio. Se recomienda el uso de


desatadores mecánicos para este tipo de labor.
.
En todo trabajo de perforación y voladura en mina subterránea se deberá
cumplir con las siguientes reglas de seguridad:
a) Antes de iniciar la perforación se debe ventilar, regar, desatar, limpiar y
sostener la labor, si fuera el caso.
b) Revisar el frente para ver si hay tiros cortados o tiros fallados. Si hubiesen
se debe recargar el taladro y dispararlos tomando todas las medidas de
seguridad del caso; nunca perforar en o al lado de tiros cortados.
c) Asegurarse de que los elementos de sostenimiento: pernos de roca, mallas
electro-soldadas entre otros no estén removidos por un disparo anterior. Si lo
estuviesen deberán ser asegurados inmediatamente.
d) Antes de iniciar la perforación asegurarse que todas las conexiones de agua
y aire de la máquina perforadora estén correctamente instaladas.
e) Perforar siempre con el juego de barrenos: adecuado a cada labor.
f) Al terminar su tanda de perforación, guardar la máquina en lugar adecuado.
g) Es obligatorio el empleo de agua en la perforación aplicándose una presión
no menor de 6 a 10 bares.
h) El perforista y su ayudante deben usar todos los equipos de protección
necesarios para este trabajo. No está permitido el uso de ropas sueltas o
cabellos largos.
i) Durante el proceso de perforación el perforista y su ayudante están en la
obligación de verificar constantemente la existencia de rocas sueltas para
eliminarlos.
j) Al perforar los taladros que delimitan la excavación: techo y hastiales deben
hacerlo en forma paralela a la gradiente de la galería, subnivel, chimenea,
cámara y otras labores similares usando una menor cantidad de carga
explosiva para evitar sobre roturas en el contorno final.

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