Diseño de layout según metodología S.L.P.

Identificación de departamentos y actividades

Se presentan las actividades que forman parte de la planta.

El trabajo realizado se centrará en una fábrica de elaboración mármol travetino. Los

departamentos o actividades definidos son los siguientes:

1. Zona de recepción y/o clasificación de bloques.

2. Zona de Corta Bloques
3. Encabezadora de tiras de mármol
4. Transportador de rodillos motorizados
5. Calibradora Pulidora
6. Encabezadora multidisco
7. Rodillos
8. Calibradora-Biselado de mármol
9. Zona de almacenamiento de producto terminado
10. Zona de Residuos

Tabla relacional de actividades

La Tabla Relacional es un cuadro en el que aparecen las relaciones entre cada actividad y todas
las demás actividades.

La tabla relacional permite integrar los servicios anexos a los servicios productivos y
operacionales y, además, permite prever la disposición de los servicios y de las oficinas en los
que no hay recorrido de productos. Cada casilla tiene dos elementos: la letra de la parte
superior indica la valoración de las proximidades (la importancia de la relación), y el número de
la parte inferior justifica la valoración de las proximidades (el motivo de dicha importancia). Así
pues, para cada relación tendremos un valor y unos motivos que lo justifican, como podemos
ver en las siguientes dos tablas:

Como puede verse, se ha utilizado también un código de colores para establecer las relaciones.
Con todo esto, se ha realizado el diagrama relacional de actividades. En este caso, por mayor
facilidad de ejecución, se ha elaborado una tabla diagonal en la que se ha utilizado el código de
colores para facilitar la visualización de relaciones:

1.-Zona de recepción

3.-Encabezadora

5.-Calibradora Pulidora

8.-Calibradora

12.-Oficina
10.-Zona de Residuos
11.-Almacen
7.-Rodillos
2.-Corta bloques

6.-Encabezadora Multidisco
4.-Transportador de rodillos

9.-Zona de Producto terminado

Actividades
O O
1.-Zona de Recepción I1 U U U U U U U U 2 2
A
2.-Corta bloques I1 5 U U U U U U O U U
A
3.-Encabezadora U 5 E1 U U U U U U U U
4.-Transportador de rodillos U U E1 E1 U U U U U U U
5.-Calibradora Pulidora U U U E1 E1 U U U U U U
6.-Encabezadora Multidisco U U U U E1 E1 U U I5 U U
7.-Rodillos U U U U U E1 E1 U U U U
O O
8.-Calibradora-Biselado U U U U U U E1 E1 5 1 U
9.-Zona de Producto
Terminado X U U U U U U E1 X E2 O
O
10.-Zona de Residuos X O U U U I5 U 5 X U U
O O O
11.-Almacen 2 U U U U U U 1 E2 U 2
O O
12.-Oficina 2 U U U U U U U U U 2

La justificación de la relación no deseable entre la zona 9(de producto terminado); 10 (zona de

residuos) con el área 1 (zona de recepción) radica en no se puede mantener cerca estas áreas
ya que generaría confusión e incomodidad para el trabajador reconocer el material. El material
en sus distintos procesos no puede estar cerca.

Diagrama relacional de actividades y superficies

Los departamentos se representan con cuadrados, y las relaciones entre ellos se representan
con líneas. Dentro del cuadrado vendrá el número del departamento. El grado de importancia
de la relación se representa a través del color de la línea de unión, según el código de colores
que se propuso en el cuadro anterior.
Información técnica
Cortadora de bloques NT4 2M- 1700.

Función. -Esta máquina es compacta y portátil, ideal para cortes de bloques de concreto,
ladrillos, tubos de concreto, cerámicas, granito, pisos cerámicos, azulejos y porcelanatos

 Dimensiones1187 x 620 x 740 mm

Encabezadora de tiras de mármol 1INT0-600

Función. - El eje central de gran robustez guiado en la punta que admite hasta 10 discos para
cortar tiras de 50 mm de ancho x 20 de grosor de mármol o granito además el ancho de corte
se puede regular mediante separadores de aluminio adicionando una cinta transportadora con
regulador de velocidad de avance
  Dimensiones 3560 x 1670 x 1400 mm

Transportador de rodillos motorizados 60BLM 250 L-P

Función. - Transporta los cortes de mármol hacia la siguiente maquina calibradora-pulidora

 Dimensiones 2000 x 1120 mm

Calibradora Pulidora LM 600 RX 28

Función. - – La máquina calibradora fabricada para permitir calibrar baldosas en gres

porcelanado de varias dimensiones sin necesidad de cambiar herramientas cada vez que
cambia el formato del material. Mediante el uso de cabezales calibradores PLANA con 5
muelas es posible calibrar/alisar baldosas de hasta 45 cm de ancho con puente fijo y de 60 cm
con puente móvil.

 Dimensiones 9000 x 2100 x 2900 mm

Encabezadora multidisco 210 INT- 5M

Función. - –Admite hasta 8 discos para cortar tiras de acuerdo a la programación establecida
de mármol o granito además el ancho de corte se puede regular mediante separadores de
aluminio adicionando una cinta transportadora con regulador de velocidad de avance

 Dimensiones 3000 x 1610 x 1350 mm

Rodillos 60BLM 300 S-P.

Función. – La función de estos rodillos son trasladar las baldosas hacia la máquina de calibrado
y biselado

 Dimensiones 1600 x 1000 mm

Calibradora-Biselado de mármol SMM 600-24

Función. – Son pulidoras a cinta para tableros de granito y mármol para elaborados de media –
pequeña serie controlada por PLC.
Monta dos grupos de calibrado con cabezal a rodillos MC 6 y un grupo pulidor y abrillantador
sobre un puente porta cabezales.
La bancada en acero electro soldado soporta la cinta que transporta los tableros.

 Dimensiones 10100 x 3610 x 2650 mm

Faja transportadora.

Función. - Mediante esta se les agrega el agua a las baldosas de mármol para completar su
proceso

 Dimensiones 1700 x 2420 mm

Rodillos

Función. - Traslada las baldosas hasta el punto final del proceso

 Dimensiones 1600 x 1000 mm

Selección de la mejor distribución en planta

Primera Fase, Determinación del problema

 El área de almacén está demasiado distante de la planta de producción y de la oficina.

 El producto terminado y la zona de merma no deberían estar cerca.

Segunda Fase, Distribución general

Se propone una solución inicial resultado del análisis de relaciones entre las diversas
actividades de la planta. Por ello se realizará mediante los siguientes criterios.

 Mayor aprovechamiento del espacio.

 Mayor agrupación de áreas comunes.
 Cercanía de las maquinas a las paredes para la conexión de instalaciones.
 Minimización de Recorridos.
 Factibilidad a futuras organizaciones.

Dado los criterios de evaluación se puede comentar que:

i. De momento en la planta no es
primordial reducir la superficie que
ocupa ya que la planta tiene la
posibilidad de ampliación de
superficie.
 ii. Las maquinarias están bien agrupadas, esto hace el flujo de producción sea eficiente;
sin embargo, la oficina y el almacén están lejos entre si y de la planta.
iii. En la vista planta se observa que las maquinas se encuentran en línea, esto es porque
en la pared superior se encuentran las conexiones, por lo que el cableado no es un
problema y está bien ubicado.
iv. El flujo del proceso productivo está bien diseñado en la planta, el problema está en
llevar las piezas terminadas a almacén ya que es un tramo largo.
v. El ingeniero a cargo menciono que el corta bloques es el cuello de botella del todo el
proceso, por eso es muy probable que cambien por una más eficiente, entonces puede
incrementar el tamaño del corta bloques a futuro.

Tercera Fase, Distribución al detalle

1. Se propone ampliar la zona donde se envía la merma.

2. Nueva ubicación del almacén, con el fin de disminuir
recorridos con la zona de recepción (1).
3. Igualmente, la oficina que asemeja al punto anterior.
4. Se recomienda el uso de carretillas que permitan llevar las piezas de mármol
terminadas hacia el almacén.
5. El corta bloques tiene margen de ampliación.

Conclusiones
Es muy importante definir una serie de hábitos y disciplinas en las instalaciones
industriales de elaboración del mármol en funcionamiento para medir y mejorar de
forma continuada la eficiencia operativa.
Sería necesario realizar un estudio de eficiencia operativa sobre una industria en
funcionamiento basada en este trabajo y compararlo con otras industrias de similar
rubro para demostrar y cuantificar la mejora que puede acarrear. Por los resultados
obtenidos en otras industrias, sin embargo, es recomendable implantar la distribución
en planta propuesta.
Existencia de almacenes correctamente dimensionados para materias primas y
productos finales. No debe admitirse superar las capacidades máximas de dichos
almacenes para no saturar los espacios y disminuir la eficacia operativa de las
instalaciones, los almacenes no deben ubicarse en localizaciones arbitrarias, debiendo
respetar el flujo de materiales de la instalación.
Los desplazamientos de la materia prima y el producto en curso a lo largo del proceso
productivo deben de minimizarse para ahorrar costes y mejorar la seguridad de los
operarios, en este caso el flujo es continuo y sin interrupciones por la buena
distribución de las maquinas.

Fotografías tomadas para el desarrollo de distribución de planta.