TeVega 1

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL
FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA E INFORMÁTICA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE TABLERO ELECTRÓNICO PARA
CONVERTIR MÁQUINAS HERRAMIENTAS CONVENCIONALES A

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
Tesina para obtener el Título Profesional en Ingeniería Electrónica
AUTOR:
Bach. Rios Vega Carlos Enrique
ASESOR:
Ing. Cesar Peña
LIMA – PERÚ
2016
1
ÍNDICE
RESUMEN...
4
……………………………………………………………………………........
ABSTRACT……………………………………………………………………………
5
….……
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………
6
……….
CAPÍTULO I
1. PLANEAMIENTO DEL
7
PROBLEMA………………………………………………...
1.1. DETERMINACIÓN DEL

7
PROBLEMA……………………………………..........
1.2. FORMULACIÓN DEL
7
PROBLEMA……………………………………………...
1.3. OBJETIVOS…………………………………………………………………
8
…….
1.4. JUSTIFICACIÓN E
9
IMPORTANCIA……………………………………………..
1.5. ALCANCES Y
9
LIMITACIONES…………………………………………………..
CAPÍTULO II
2. MARCO 1
TEÓRICO…………………………………………….................................. 1
2.1. ANTECEDENTES 1
BIBLIOGRÁFICOS…………………………………............. 1
2.2. BASES 1
TEÓRICAS……………………………………………………………….. 2
2.2.1. AUTOMATIZACIÓN…………………………………………………………1
….. 2
2.2.2. CONTROL 1
AUTOMÁTICO…………………………………………………….. 4
2
2.2.3. MAQUINA 1
HERRAMIENTA…………………………………………………… 5
2.2.4. MÁQUINAS HERRAMIENTAS
1
CONVENCIONALES………………………. 6
2.2.5. CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (CNC)
2
………………………... 1
2.2.6. OPERACIONES DE FRESADO CON
2
CNC…………………………………. 9
2.2.7. TABLERO 3
ELECTRÓNICO…………………………………………………… 1
2.2.8. MOTORES……………………………………………………………………3
…. 2
2.2.9. DRIVERS PARA CONTROLAR MOTORES PASO 4A
PASO…………………… 3
2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
4
BÁSICOS……………………………………….. 8
CAPÍTULO III
3. PROPUESTA DE
5
SOLUCIÓN………………………………………………………… 0
3.1. DESCRIPCIÓN DE LA
5
PROPUESTA………………………………………….. 0
3.2. DESARROLLO DE LA
5
PROPUESTA………………………………………….. 1
3.2.1. ESQUEMA DEL SISTEMA DE
5
CONTROL…………………………………… 1
3.2.2. ELECCIÓN DE LOS
5
COMPONENTES……………………………………….. 1
3.2.2.1. ELECCIÓN DEL
5
MOTOR…………………………………………………. 1
3.2.2.2. ELECCIÓN DEL
5
DRIVER………………………………………………… 4
3.2.2.3. ELECCIÓN DE LA TARJETA BREAKOUT (INTERFAZ)
6
……………… 0
3.2.2.4. ELECCIÓN DE LA FUENTE DE
6
ALIMENTACIÓN……………………. 5
3.2.2.5. ELECCIÓN DEL SOFTWARE DE CONTROL PARA LA
6
3
CNC………. 6
3.2.2.6. ELECCIÓN DE LA
7
COMPUTADORA…………………………………… 1
3.2.3. CONSTRUCCIÓN DEL
7
TABLERO…………………………………………….. 2
3.3. FACTIBILIDAD TÉCNICA
7
OPERATIVA………………………………………… 4
3.3.1. FACTIBILIDAD 7
TÉCNICA……………………………………………………. 4
3.3.2. FACTIBILIDAD 7
OPERATIVA………………………………………………… 5
3.4. CUADRO DE
7
INVERSIÓN………………………………………………………. 6
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS DE
7
RESULTADOS………………………………………………………… 7
4.1. ANÁLISIS COSTO-
7
BENEFICIO…………………………………………………. 7
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………
7
…. 8
RECOMENDACIONES……………………………………………………………………
7
… 9
REFERENCIAS 8
BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………………. 0
ANEXOS……………………………………………………………………………………
8
…. 2
ÍNDICES DE GRÁFICOS 9Y
TABLAS…………………………………………………….. 8
RESUMEN
4
El presente trabajo propone realizar el diseño e implementación de un
Tablero electrónico que incluye una interfaz para interpretar las señales de salida
del control los cuales serán entregadas a tres drivers que serán los encargados de
generar movimiento en los motores paso a paso colocados en la estructura
mecánica de la máquina herramienta en este caso nos centraremos en una
fresadora convencional y una tarjeta breakout que servirá de protección y
aislamiento de la parte de potencia y control
. Consta de los siguientes capítulos: Capítulo I.- Este capítulo es la razón de

ser de esta tesina aquí se realiza todo lo concerniente al planteamiento del
problema para luego generar los objetivos generales y específicos que se desean
conseguir junto con su justificación, alcances y limitaciones. Capítulo II.- En este
capítulo se exponen los antecedentes bibliográficos del problema, las bases
teóricas que sustentan esta investigación, así como la definición de los términos
básicos utilizados. Capítulo III.- En este capítulo nos enfocamos en explicar la
propuesta que se pretende realizar en este trabajo de investigación y hacia qué
sector va dirigido, el desarrollo de la propuesta, su factibilidad técnica – operativa y
el cuadro de inversión de la propuesta. Capítulo IV.- En este capítulo se mostrara
el análisis costo – beneficio de la propuesta. Finalmente se realizaran las
conclusiones y sugerencias finales del trabajo, las referencias bibliográficas,
anexos y relación de índices de los gráficos y cuadros mostrados en el presente
trabajo de investigación.
Esperando que el presente trabajo sea del agrado del lector y sirva de guía
para el desarrollo de este tipo de sistemas.
5
ABSTRACT
This paper proposes to the design and implementation of an electronic box

that includes an interface to interpret the output signals control which will be
delivered to three drivers who will be responsible for generating movement in the
steppers placed in the mechanical structure machine tool and a breakout board
that will provide protection and isolation of power and control
I hope you find this work enjoyable and useful for develop this kind of
system.
6
INTRODUCCIÓN
La evolución de la tecnología ha producido la introducción de la misma en

grandes, medianas y pequeñas empresas, lo que ha generado la necesidad de
contar con ella para desenvolverse competitivamente.
La conversión de estas máquinas herramientas convencionales tales como

fresadoras o tornos a MÁQUINAS de control numérico computarizado nace por la
necesidad de automatizar procesos, para así mejorar la calidad y aumentar la
producción en pequeñas empresas y talleres con baja tecnificación dedicados a
fabricar piezas complejas en la cuales se requiere de mucha precisión.
La propuesta consiste en el diseño e implementación de un TABLERO

ELECTRÓNICO capaz de convertir una máquina herramienta convencional, en
este caso una fresadora aprovechando su estructura mecánica, en una MHCNC
(Máquina Herramienta de Control Numérico Computarizado), interpretando las
señales de salida del controlador (computadora) y logrando el movimiento de los
ejes de la máquina herramienta de manera automática a través de la interpolación
de los motores paso a paso. Como parte de esta propuesta se incluye además la
evaluación de su rendimiento, en términos de tiempo, calidad de la producción,
espacio requerido para resolver los problemas en comparación con los
desarrollados de manera manual, que nos permitirá demostrar su competitividad
en el mundo tecnológico de hoy.
CAPÍTULO I
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
7
1.1. DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA
Hoy en día existen numerosos talleres o pequeñas empresas dedicadas al

rubro de la manufactura de piezas mecánicas de forma convencional, es
decir de manera manual no automatizada lo que conlleva a una pobre
calidad en el acabado y muchas horas hombres en la fabricación de los
productos finales, ya que el ser humano puede tener fallas en la precisión
debido al cansancio generado por horas de trabajo, es así que en última
hora de trabajo ya no produce con la misma capacidad que lo hacía en un
inicio generando retrasos en la entrega y/o devoluciones del trabajo.
En cambio si lo comparamos con un autómata las diferencias son notorias

puesto que éste así pasen las horas siempre su calidad de producción será
exactamente la misma sin perder precisión ni mostrar síntomas de
cansancio permitiendo así al operario hacer otras cosas mientras el
autómata desempeña su labor con eficiencia y eficacia de principio a fin. Es
por tal motivo, que se propone la conversión de una máquina herramienta
convencional a una de control numérico computarizado.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
PREGUNTA GENERAL
¿De qué manera implementando un tablero electrónico para la
conversión de una máquina herramienta convencional a una maquina
de control numérico computarizado CNC podría dar soporte y optimizar
el proceso de producción y calidad de la misma en las pequeñas
empresas y/o talleres?
PREGUNTAS ESPECÍFICAS.
 ¿Qué componentes electrónicos comerciales de bajo costo se

deben utilizar para un mejor rendimiento del sistema?
8
 ¿Cómo Identificar las fortalezas y debilidades del prototipo
presentado, y cuáles serian las mejoras que requiere para
optimizarlo?
 ¿Cómo implementar un circuito de control para automatizar una

máquina herramienta convencional como una fresadora
manual?
1.3. OBJETIVOS DEL PROBLEMA
Objetivo General
Proponer el diseño e implementación un Tablero electrónico que permita

convertir una máquina herramienta convencional en una CNC como soporte y
optimización de su proceso de producción y calidad de la misma.
Objetivos Específicos
Los objetivos específicos son:
 Determinar los componentes electrónicos comerciales de bajo costo

para un eficiente rendimiento del Sistema.
 Identificar las fortalezas y debilidades del prototipo presentado y sugerir
mejoras de acuerdo al análisis realizado.
 Diseñar e implementar un circuito de control para automatizar una
maquina fresadora convencional.
1.4. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
Una de las alternativas considerados para resolver problemas de

tecnificación es el de buscar las soluciones en el uso de tecnología como el CNC.
En este sentido el modelo a ser utilizado en la implementación del proyecto
permite solucionar el problema de la pobre producción y tecnificación de los
diferentes oficios en que se desempeña la población. La búsqueda está guiada a
ofrecer una alternativa tecnológica a los pequeños empresarios y/o personas
9
naturales, lo cual reduciría considerablemente el tiempo de producción que les
toma fabricar sus productos y además de ello obtendrían una mayor precisión en
el acabado de sus productos.
Este trabajo busca la solución más óptima al problema tecnológico actual

que existe en estos pequeños empresarios aprovechando la estructura mecánica
de las fresadoras convencionales que ya poseen para convertirlas en CNC
aumentando y mejorando la producción sin necesidad de invertir en la adquisición
de una CNC completa. Este grado de cercanía entre costo - beneficio es lo que
nos lleva a resaltar la importancia de este proyecto.
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES
ALCANCES
El estudio del presente trabajo de investigación se enmarca

fundamentalmente para la tecnificación en las pequeñas empresas o talleres que
cuentan con una fresadora convencional y quieren mejorar la calidad y aumentar
su producción ofreciéndoles las ventajas tales como la mejora de la precisión así
como un aumento en la calidad de los productos más aun en la mecanización de
piezas de geometría complicada tales como superficies tridimensionales, la
posibilidad de utilización de varias MÁQUINAS en simultaneo por un mismo
operario evitando la fatiga del mismo al ser una maquina totalmente automática.
LIMITACIONES
Se presentan las siguientes limitaciones que se asumen tener para el

desarrollo del presente trabajo de investigación:
 Se centrará el estudio solo para una máquina herramienta en

particular, una fresadora manual.
 Necesidad de servicio técnico calificado para la maquina CNC.
10
 Necesidad de preparación y capacitación de forma correcta al
operario para un eficiente rendimiento.
 El proyecto está basado únicamente en la implementación del control

CNC por ende no se realizarán cálculos mecánicos.
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS
Realizada la revisión de la información como antecedentes se logro

encontrar lo siguiente.
 “Diseño e implementación de un control CNC para crear

modelos y estructuras en tres dimensiones a partir de un diseño
CAD”.
Tesis de grado de Mecatrónica - Universidad de San Buenaventura

Bogotá – 2009
11
La elaboración de este proyecto responde a una necesidad en
particular de una empresa, pues actualmente los mercados
altamente competitivos hacen que las empresas se vean obligadas a
hacer cambios respecto al enfoque de su trabajo ya que lo que
requieren es optimizar sus procesos de producción, minimizando
costos, aumentando la productividad haciendo más rápidos, precisos
y de mejor calidad estos procesos, en ese orden de ideas la
aplicación del Control Numérico suple una necesidad real, en la
fabricación de modelos en 3 dimensiones a partir de un diseño CAD.
Al final de esta investigación se llego a la conclusión de que este tipo

de tecnologías se podía aplicar en el ámbito en el cual se desarrollo
la investigación, satisfaciendo una necesidad en la industria.
 “Automatización de una fresadora artesanal a control numérico,

mediante un ordenador utilizando software”.
Tesis de grado Ingeniería Mecánica – Escuela Superior Politécnica

del Litoral Guayaquil – 2014.
En este trabajo se realizo la conversión de una maquina fresadora de

torreta convencional al sistema automatizado manejado por
computadora que podría resolver la problemática del sector de
maquinado para metales.
En las conclusiones se establece que después de las pruebas

realizadas con el equipo modificado, que sus parámetros de
funcionamiento son muy similares a las MÁQUINAS CNC de marca.
 “Diseño y construcción de una fresadora con control numérico

por computadora para uso didáctico”.
12
Tesis de grado Ingeniería Mecánica – Universidad de El Salvador –
2014.
En este trabajo se exponen las bases teóricas y conceptuales para el

diseño y construcción de una fresadora con control numérico
computarizado para uso didáctico, debido a ello la maquina estará
destinada a trabajar solo en materiales blandos como plástico y
madera.
2.2. BASES TEÓRICAS.
2.2.1. Automatización.
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de

producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la

máquina. Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y
realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte
operativa son los accionadores de las máquinas como motores,
cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera.
La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología

programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos
neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación
automatizado el autómata programable esta en el centro del sistema.
Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de
sistema automatizado.
13
Objetivos de la automatización.
 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la

producción y mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los
trabajos penosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.
Recuperado de:
http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA
%20PRINCIPAL/Automatizacion/Automatizacion.htm
2.2.2. Control automático.
Sistema automático de control: Conjunto de componentes físicos

conectados o relacionados entre sí, de manera que regulen o dirijan
su actuación por sí mismos, es decir, sin intervención de agentes
exteriores, corrigiendo además los posibles errores que se presenten
en su funcionamiento. Sus aplicaciones son innumerables (en los
hogares, procesos industriales,…), y tienen especial repercusión en
el campo científico (misiones espaciales) y en avances tecnológicos
(automoción).
Tipos de sistemas de control
DE LAZO (o BUCLE) ABIERTO. Aquellos en los que la acción de

control es independiente de la salida, es decir, que la señal de salida
no influye sobre la entrada. Su diagrama de bloques puede
representarse:
14
Figura 01: Diagrama bloques lazo abierto
Fuente:http
://ieshuelin.com/huelinwp/download/Tecnologia/Tecnologia%20industrial/3-
SISTEMAS-DE-CONTROL-AUTOMaTICO.pdf
DE LAZO (o BUCLE) CERRADO. Aquellos en los que la acción de

control depende en parte de la salida (parte de la señal de salida,
conveniente- mente tratada, se realimenta introduciéndose de nuevo
en el sistema como una entrada más). La Realimentación es la
propiedad por la cual se compara la salida con la entrada al sistema,
de modo que se establezca una función entra ambas. También se la
denomina “feedback”. Su diagrama de bloques puede representarse:
Figura 02: Diagrama bloques lazo cerrado
Fuent
e:http://ieshuelin.com/huelinwp/download/Tecnologia/Tecnologia%20industrial/3-
2.2.3. Máquina herramienta.
15
Según la literatura de la Universidad Nacional Abierta y a Distancia
de Colombia, se conoce con el nombre de máquina - herramienta a
toda máquina que por procedimientos mecánicos, hace funcionar una
herramienta, sustituyendo la mano del hombre. Una máquina
herramienta tiene por objetivo principal sustituir el trabajo manual por
el trabajo mecánico, en la fabricación de piezas.
Esquemáticamente, el proceso que se desarrolla en una máquina

herramienta puede representarse así: Un producto semi-elaborado
(preforma) penetra en la máquina y, después de sufrir pérdida de
material, sale con las dimensiones y formas deseadas; todo gracias
al movimiento y posición relativos de pieza y herramienta.
Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se

oponen a este proceso, hay implícito en ello un trabajo que vendrá
determinado por diversos factores, según las condiciones en que se
realice: avance, profundidad de corte, sección de viruta, volumen de
viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo de corte, y potencia
absorbida en el mismo.
Recuperado de: http://datateca.unad.edu.co/contenidos/208009/Contenido%20en

%20linea/31_definicin_y_clasificacin_de_mquinas_herramienta.html.
2.2.4. MÁQUINAS HERRAMIENTAS CONVENCIONALES.
Las máquinas herramientas más conocidas son las que podríamos

llamar convencionales. Generalmente, están compuestas por una
estructura básica y un proceso de funcionamiento simple. Las más
conocidas son: tornos, fresadoras, perforadoras o, serruchos y
rectificadoras. Nos centraremos básicamente en tornos y fresadoras.
TORNO CONVENCIONAL
16
Según El Instituto Nacional De Educación Tecnológica Del Ministerio
De Educación De Argentina, El torno, máquina más antigua, versátil y
de mayor uso a nivel mundial, es una máquina herramienta que hace
girar la pieza y, por medio de una herramienta, busca dar a la pieza
una forma cilíndrica.
La pieza a trabajar se sostiene en un plato y gira sobre su eje,

mientras una herramienta de corte avanza sobre las líneas del corte
deseado. Con los aditamentos y herramientas de corte adecuadas,
en un torno se pueden realizar muchas operaciones de torneado,
hacer conos, formados varios, cortar, tronzar, refrendar, taladrar,
mandrilar, esmerilar, pulir, roscar y muchas más. Las partes
principales de un torno se componen de un bastidor robusto,
generalmente de acero fundido de longitudes varias.
El torno cuenta en su parte superior con unas guías paralelas

ahuecadas al medio, llamada bancada. Además, a lo largo de toda la
longitud de trabajo, el torno tiene una estructura más elevada y
cerrada a la izquierda de las guías, llamada cabezal, capaz de
contener la transmisión de cambios que originariamente era a poleas.
En la actualidad, los tornos modernos utilizan una caja de cambios
de engranajes. En la parte superior de la caja de cambios sale un eje
cilíndrico y hueco del husillo, elemento que transmite la potencia de
la máquina y al que se le colocará un plato mordaza para sujetar la
pieza a mecanizar. En la parte inferior del mismo sector se instala el
motor que proveerá la potencia suficiente como para que el torno
funcione. Sobre las guías paralelas del torno, en el extremo derecho,
se ubica un dispositivo tope, casi siempre fabricado de fundición, con
una contrapunta regulable y trasladable, de ser necesario, a lo largo
de las guías. Mientras que en el centro mismo del torno y sobre las
guías de la bancada se ubica un carro móvil con reglajes varios para
su control, montado sobre estas guías, que podrá efectuar un
17
movimiento de traslación a lo largo de las guías y paralelo al eje de la
pieza. Cuenta también con un segundo carro más pequeño llamado
charriot con un movimiento transversal, controlado mediante unas
manivelas frente al plato que sujeta la pieza.
Recuperado de: http://www.inet.edu.ar/wp-content/uploads/2012/11/MÁQUINAS-y-

herramientas.pdf
Figura 03: torno convencional y sus partes
Fuente: http://www.indumetan.com/partes-del-torno-elementos-principales-del-torno-
paralelo-mecanizados/
FRESADORA CONVENCIONAL
Una fresadora es una máquina herramienta que haciendo girar una

herramienta de corte con el fin de eliminar material de una pieza de
trabajo móvil.
18
La herramienta de corte se monta en el husillo y gira a distintas
velocidades, en función de las especificaciones de la herramienta y
del material.
La pieza de trabajo se fija en una mesa conocida como carro

transversal que la mueve y la pone en contacto con la herramienta de
corte. La herramienta elimina material de la pieza de trabajo en los
puntos de contacto, creando piezas terminadas. En años anteriores
todos los movimientos de la fresadora se realizan manualmente. Con
el desarrollo de la tecnología, las fresadoras más modernas son
controladas por la computadora.
Existen dos tipos principales de fresadoras, la fresadora vertical en

donde el eje del husillo es vertical y significa que la herramienta se
mueve de arriba abajo, acercándose o alejándose de la parte
superior o de la superficie de la pieza, la fresadora horizontal, el eje
del husillo es horizontal; es decir que la herramienta puede moverse
de lado a lado acercándose o alejándose de la cara de la pieza.
Mientras que la operación de mecanizado puede variar de una

fresadora a otra, los conceptos de mecanizado son los mismos para
todas ellas.
Figura 04: fresadora convencional
19
Fuente: http://html.rincondelvago.com/MÁQUINAS-y-herramientas.html
Figura 05: partes fresadora 1 Figura 06: partes fresadora 2
Fuente: documento de apoyo del SENA, curso virtual: introducción al proceso de

fresado. Recuperado de Diseño e implementación de un control CNC para crear
modelos y estructuras en tres dimensiones a partir de un diseño CAD”. Tesis de grado
de Mecatrónica - Universidad de San Buenaventura Bogotá – 2009
20
OPERACIONES DE FRESADO
Las tres operaciones básicas del fresado se muestran en la figura: 07
Figura 07: (A) fresado cilíndrico, (B) fresado frontal, (C) fresado de acabado
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora_de_control_num%C3%A9rico
A. Fresado cilíndrico. El eje de rotación de las fresas es paralelo a

la superficie de la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa está
rodeada de dientes a lo largo de su circunferencia, cada diente
actúa como un punto de corte de la herramienta. Las fresas
usadas para el fresado cilíndrico pueden tener estrías rectas o
helicoidales, generando una sección de corte ortogonal u oblicua.
B. Fresado frontal. La fresa se monta en el husillo de la máquina o

en un portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotación
perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo. Las fresas
frontales, tienen los filos de corte localizados en la periferia de la
fresa y en la parte frontal.
C. Fresado de acabado. Las fresas generalmente rotan sobre un eje

vertical a la pieza de trabajo. La fresa también puede estar
inclinada respecto a la pieza de trabajo en caso que se quieran
realizar superficies cónicas. Los dientes de corte están localizados
en la periferia de la fresa y en la parte frontal.
21
2.2.5. CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (CNC)
INTRODUCCIÓN AL CNC
El primer desarrollo en el área del control numérico por computadora

(CNC) lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit
1913-2007) junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de
1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en
un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de
las hélices de un helicóptero. La aplicación del control numérico
abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en
dos categorías: las aplicaciones con máquina herramienta, tales
como taladrado, fresado, laminado o torneado; y las aplicaciones sin
máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado, oxicorte, o
metrología. El principio de operación común de todas las
aplicaciones del control numérico es el control de la posición relativa
de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto
a procesar.
DEFINICIÓN DE CNC.
Según (Francisco Cruz Teruel, control numérico y programación,

p45). Se considera control numérico computarizado también llamado
CNC (en inglés Computer Numerical Control) a todo dispositivo
capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil
mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a
partir de informaciones numéricas en tiempo real. Para maquinar una
pieza se usan un sistema de coordenadas que especificaran el
movimiento de la herramienta de corte.
Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar con una

maquina CNC se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la
22
base de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son
todas) las piezas de industria.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la

herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la
maquina, usando un programa informático ejecutado por un
ordenador. En el caso de las fresadoras se controlan los
desplazamientos verticales, que corresponden al eje z. Para ello se
incorporan motores eléctricos en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la
mesa en el caso de la fresadora, dependiendo de la capacidad de la
maquina, este puede no ser limitado únicamente a tres ejes.
PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO.
Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la

programación automática.
En la programación manual el programa pieza se escribe únicamente

por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El
programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que
el control necesita para la mecanización de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del

mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran
para facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones es
efectuado por el intérprete de órdenes. Un bloque de programa debe
contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y
funciones tecnológicas del mecanizado.
23
El comienzo del CN (control numérico) ha estado caracterizado por
un desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada
fabricante utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la
necesidad de normalizar los códigos de programación como
condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir
para diversas MÁQUINAS con tal de que fuesen del mismo tipo. Los
caracteres más usados regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025,
son entre ellos los siguientes:
 N: es la dirección correspondiente al número de bloque. Esta

dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro
cifras. En el caso del formato N03 el número máximo de bloques
que se pueden programar es (1000 N999) => (N000).
 X, Y, Z. son las direcciones correspondientes a las cotas según
los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (planos cartesianos).
Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa,
 G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias.
Se utilizan para informar al control de las características de las
funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la
trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y
relativa, etc. La función G va seguida de un numero de dos cifras
que permite programar hasta 100 funciones preparatorias
diferentes.
 M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o
complementarias. Se usa para indicar a la máquina herramienta
que se deben realizar operaciones tales como parada
programada, rotación del husillo a la derecha o a la izquierda,
cambio de útil, etc. La dirección M va seguida de un numero de
dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.
24
 F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va
seguida de un numero de 4 cifras que indica la velocidad de
avance en mm/min
 S: es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del
husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por
minuto, usando 4 dígitos.
 I, J, K: son direcciones utilizas para programar arcos de
circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y
se utilizan las direcciones I y J, en el plano X-Z, las direcciones I
y K y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
 T: es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va
seguido de un número de 4 cifras en la cual las dos primeras
indican el número de herramienta y los dos últimos el número de
corrección de las mismas.
En la programación automática se trabaja con los mismos comandos

pero los cálculos los realiza un computador, que suministra en su
salida el programa de la pieza en lenguaje maquina. Por esta razón
recibe el nombre de programación asistida por computador.
SISTEMAS DE CONTROL DEL MOVIMIENTO PARA EL CN.
Según (James Madison, CNC Machining Hand Book, Industrial press

INC p.41) Hay tres tipos básicos de control para el movimiento de las
herramientas, es posible que las MÁQUINAS utilicen más de uno:
 CN punto a punto: también llamado de posicionado, el control

determina y posiciona la herramienta en un punto predefinido sin
importar en lo absoluto la trayectoria seguida. Lo único que
interesa es que la herramienta alcance con rapidez y precisión el
punto deseado. El posicionamiento puede ser secuencial o
simultáneo según lo que la herramienta se desplace siguiendo la
dirección de los ejes.
25
Figura 08: control punto a punto
Fuente: Control Numérico Y Programación, Francisco Cruz Teruel p.13
 CN Paraxial: permite el mecanizado en direcciones paralelas a

los ejes de la maquina. Los movimientos se obtienen controlando
el accionamiento en un eje mientras permanecen bloqueados los
accionamientos del resto de los ejes. Este tipo de control no
permite efectuar mecanizados en direcciones distintas a la de los
ejes. Un control numérico paraxial puede ejecutar también
movimientos punto a punto.
Figura 09: control paraxial
26
 CN de Contorneo: permite que la herramienta siga cualquier
trayectoria regulando simultáneamente el movimiento de los
distintos ejes. Se controla continuamente el recorrido de la
herramienta para generar la pieza con la geometría deseada. Por
ello se le conoce también como control numérico continuo. Es el
más complejo de los tres sistemas y permite también el
mecanizado paraxial y el punto a punto.
Figura 10: control de contorneo
SOFTWARE DE DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA (CAD).
Este es el punto inicial para el mecanizado de piezas; para que la

máquina CNC trabaje se debe crear un modelo ya sea en 2D o en
3D ya que la maquina realiza el mecanizado a través de trayectorias
previamente definidas.
Para ello se utiliza programas CAD que permite crear un modelo del
tipo vector tales como: Inskape, Illustrator, Freehand, Coreldraw, etc.,
que son básicamente para crear modelos en 2D y programas CAD
tales como: Autocad, Autodesk Inventor, Solidwork, 3Dmax, etc. para
crear modelos 3D.
27
SOFTWARE DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA
(CAM).
En este punto se dará creación de las trayectorias de maquinado,

generación de códigos a partir de las trayectorias creadas. Hoy en
día existe una gran diversidad de software que nos permiten realizar
este trabajo tales como: TxapucCNC_TX (bajo Linux), solidCAM,
masterCAM, RhinoCAM, ArtCAM, etc.
SOFTWARE DE CONTROL CNC.
Esto es básicamente un, un programa capaz de procesar los distintos

códigos generados en el software CAM y los convierte en señales de
control que son enviadas a los drivers que controlan los dispositivos
de salida.
Es aquí donde cada fabricante tiene su propio controlador existen en

el mercado controladores tales como: el DSP de la marca RichAuto
de origen chino, NCstudio, skech para arduino, o marcas que utilizan
sus propios lenguajes tales como: Siemens, Fanuc, Fagor, etc. Los
cuales nos resultan sumamente costosos puesto que no se tiene que
adquirir solo el software sino la tarjeta de control (motion card) de
cada uno de ellas.
Entonces se va describir dos de los programas más usados en CNC:
 Enhanced machine controller - EMC2. Es un programa de

propósito general basado en un kernel Linux en tiempo real
destinado al el control de máquina herramienta, cuyo código es
libremente utilizable (licencia GNU GPL). Esta herramienta
permite programar tareas de las MÁQUINAS utilizando el
conocido lenguaje de G-Codes estándar dentro del mundo de la
máquina herramienta.
28
El hardware del sistema solo requiere de un PC y de una tarjeta
de control del tipo (motion control), que actúa sobre una etapa de
potencia conectada directamente al robot o máquina
herramienta.
 MACH 3. Este software es utilizado para el manejo y calibración

de maquina CNC, permite trabajar con el código G, su modo de
utilización es muy sencillo y amigable para el usuario y permite
su configuración paso a paso de manera bastante fácil. A
diferencia del EMC2 este software trabaja bajo Windows XP/7 y
se tiene que adquirir una licencia para su uso, aunque cuenta
con versiones de prueba que nos permiten hasta 500 líneas de
programación.
Factores que favorecen la implantación del CNC
Las cuatro variables fundamentales que inciden en la bondad de un

automatismo son: Productividad, Precisión, Rapidez y Flexibilidad.
De acuerdo con estas variables se analizan los distintos tipos de
automatismo con el fin de elegir el más conveniente, de acuerdo con
el número de piezas que se han de fabricar.
Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una

problemática que favorece la utilización de los sistemas CNC. Entre
los más importantes tenemos:
 Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.

 Los diseños son cada vez más complejos.
 Plazos de entrega cada vez más exigentes.
29
 El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la
adquisición de los mismos.
La aplicación del CNC a una máquina-herramienta hace posible que
las funciones usualmente realizadas por un operador en situaciones
convencionales las realice el sistema de CNC. Estas funciones se
pueden separar en dos grupos.
 Función primaria: Es el desplazamiento de los carros porta

herramienta de la máquina para mantener una relación entre la
herramienta de corte y la pieza de trabajo que resultará en la
forma geométrica deseada del componente con el grado de
precisión que se busca.
 Función secundaria: Las funciones de apoyo que son

necesarias para la operación normal de la máquina. Ejemplos
comunes de funciones secundarias son los siguientes:
a) Husillo, arrancar/parar/reversa.
b) Fluido de corte, encendido/apagado.
c) Velocidad del Husillo seleccionada.
d) Velocidad de avance deseada para carros, etc.
2.2.6. Operaciones de Fresado con CNC.
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están

aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con
este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en
un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las
herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de
fresado además de incrementar de forma considerable la
productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
30
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o
en las fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente
relación de fresados:
 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado,

que tiene por objetivo conseguir superficies planas.
 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del
planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la
pieza que se mecaniza.
 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras
verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal
u otro material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas
adecuadas para operaciones posteriores.
 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura.
 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la
ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango.
 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas
de perfil.
 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es
recomendable realizar un taladro previo y a partir del mismo y con
fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en
cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
superior al radio de la fresa.
 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación
circular en fresadoras de control numérico y sirve tanto para el
torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior.
 Fresado de roscas. Requiere una fresadora capaz de realizar
interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la
traslación de la pieza en la dirección de dicho eje.
 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un
31
almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas
para cada caso.
 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado
de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras
de control numérico.
2.2.7. TABLERO ELECTRÓNICO
Es un recurso donde se almacenan controles para automatizar un

proceso o controles para manejar algo en forma analógica o digital.
Componentes utilizados del tablero electrónico.
Drivers o tarjetas controladoras: Son piezas que permiten

comandar ordenes desde equipos superiores como pueden ser
ordenadores, centros de computo o de manera inalámbrica para dar
órdenes a los mecanismo de acción.
Fuente de poder: el tablero requiere de una fuente de poder que

permita alimentar a todos los demás componentes para su
funcionamiento, transformando la corriente alterna en corriente
directa.
Tarjetas breakout: Permite que las órdenes enviadas desde afuera

sea por una computadora u otro medio puedan llegar a las tarjetas
controladoras de manera independiente, también lo podemos utilizar
para protección entre la parte de control y la parte de potencia del
sistema.
2.2.8. Motores.
32
Para la implementación de un sistema CNC podemos elegir entre
varios tipos de motores los cuales describiremos a continuación:
Motores de corriente continua (DC)
En la figura 11 se observan algunos clásicos micro motores DC

(Direct Current) de los usados generalmente en robótica. Los hay de
distintos tamaños, formas y potencias, pero todos se basan en el
mismo principio de funcionamiento.
Figura 11:micro-motores DC utilizados en robótica
Fuente: http://www.google.com.sv/search?q=micromotores+dc+robotica&tbm.
Accionar un motor DC es muy simple y solo es necesario aplicar la

tensión de alimentación entre sus bornes. Para invertir el sentido de
giro basta con invertir la alimentación y el motor comenzará a girar en
sentido opuesto. Los motores DC no pueden ser posicionados y/o
enclavados en una posición específica. Estos simplemente giran a la
máxima velocidad y en el sentido que la alimentación aplicada se los
permite; si se quiere un control de posicionamiento se usa una
variedad de motores DC llamados motores paso a paso.
El motor de corriente continua está compuesto de 2 piezas
fundamentales:
33
 Rotor. Constituye la parte móvil del motor, proporciona el torque
para mover a la carga. Está formado por: Eje, Núcleo, devanado
del rotor y colector.
Figura 12: detalle del rotor
Fuente: http://www.info-
ab.uclm.es/labelec/Solar/electronica/elementos/motores_de_continua.htm
 Estator. Constituye la parte fija de la máquina. Su función es

suministrar el flujo magnético que será usado por el bobinado del
rotor para realizar su movimiento giratorio. Está formado por:
Escobillas y porta escobillas, Imán Permanente, Armazón y tapas
o campanas.
Figura 13: detalle del estator
34
Motores paso a paso
Un motor paso a paso, como todo motor, es en esencia un conversor
electromecánico, que transforma energía eléctrica en mecánica.
Mientras que un motor convencional gira libremente al aplicarle una
tensión, el motor paso a paso gira un determinado ángulo de forma
incremental (transforma impulsos eléctricos en movimientos de giro
controlados), lo que le permite realizar desplazamientos angulares
fijos muy precisos.
Figura 14. Motor paso a paso.
Fuente:http://www.ing.unp.edu.ar/asignaturas/maqeinstelectricas/MOTOR%20PASO
%20A%20PASO.pdf Recuperado de: “Diseño y construcción de una fresadora con
control numérico por computadora para uso didáctico”. Tesis de grado Ingeniería
Mecánica – Universidad de El Salvador – 2014.
Este tipo de motores son ideales cuando lo que queremos es

posicionamiento con un elevado grado de exactitud y/o una muy
buena regulación de la velocidad.
Sus principales aplicaciones se pueden encontrar en robótica,

tecnología aeroespacial, control de discos duros, flexibles, unidades
de CD-ROM o de DVD e impresoras, en sistemas informáticos,
manipulación y posicionamiento de herramientas y piezas en general.
35
Están constituidos esencialmente por dos partes:
 Estator: parte fija construida a base de cavidades en las que van

depositadas las bobinas.
 Rotor: parte móvil construida mediante un imán permanente.
Este conjunto va montado sobre un eje soportado por dos cojinetes

que le permiten girar libremente.
Figura 15: Izquierda rotor de un motor paso a paso, derecha estator de 4 bobinas.
Fuente:http://www.ing.un
p.edu.ar/asignaturas/maqeinstelectricas/MOTOR%20PASO%20A%20PASO.pdf
Recuperado de: “Diseño y construcción de una fresadora con control numérico por
computadora para uso didáctico”. Tesis de grado Ingeniería Mecánica – Universidad
de El Salvador – 2014.
Principio de Funcionamiento.
Aun basado en el mismo fenómeno que los motores de corriente

continua, el principio de funcionamiento de los motores paso a paso
es más sencillo que cualquier otro tipo de motor eléctrico. Los
motores eléctricos, en general, basan su funcionamiento en las
fuerzas ejercidas por un campo electromagnético y creadas al hacer
circular una corriente eléctrica a través de una o varias bobinas. Si
dicha bobina, generalmente circular y denominada estator, se
mantiene en una posición mecánica fija y en su interior, bajo la
influencia del campo electromagnético, se coloca otra bobina,
36
llamada rotor, recorrida por una corriente y capaz de girar sobre su
eje.
Al excitar el estator, se crearan los polos N-S, provocando la

variación del campo magnético formado. La respuesta del rotor será
seguir el movimiento de dicho campo (tenderá a buscas la posición
de equilibrio magnético), es decir, orientará sus polos NORTE-SUR
hacia los polos SUR-NORTE del estator, respectivamente. Cuando el
rotor alcanza esta posición de equilibrio, el estator cambia la
orientación de sus polos y se tratará de buscar la nueva posición de
equilibrio. Manteniendo dicha situación de manera continuada, se
conseguirá un movimiento giratorio y continuo del rotor,
produciéndose de este modo el giro del eje del motor, y a la vez la
transformación de una energía eléctrica en otra mecánica en forma
de movimiento circular.
Al número de grados que gira el rotor, cuando se efectúa un cambio

de polaridad en las bobinas del estator, se le denomina "ángulo de
paso".
Existe la posibilidad de conseguir una rotación de medio paso con el

control electrónico apropiado, aunque el giro se hará con menor
precisión. Los motores son fabricados para trabajar en un rango de
frecuencias determinado por el fabricante, y rebasado dicho rango,
provocaremos la pérdida de sincronización.
Los motores paso a paso, se controlan por el cambio de dirección del

flujo de corriente a través de las bobinas que lo forman:
37
 Controlar el desplazamiento del rotor en función de las tensiones
que se aplican a las bobinas, con lo que podemos conseguir
desplazamientos adelante y atrás.
 Controlar el número de pasos por vuelta.
 Controlar la velocidad del motor.
Además estos motores poseen la habilidad de poder quedar

enclavados en una posición (si una o más de sus bobinas está
energizada) o bien totalmente libres (si no circula corriente por
ninguna de sus bobinas).
Tipos de Motores Paso a Paso.

En los motores paso a paso, podemos distinguir 3 tipos desde el
punto de vista de su construcción: los de reluctancia variable, los de
imán permanente, y los híbridos. En los de reluctancia variable, su
rotor está fabricado por un cilindro de hierro dentado y el estator está
formado por bobinas. Este tipo de motor trabaja a mayor velocidad
que los de imán permanente.
En los motores tipo imán permanente, su rotor es un imán que posee

una ranura en toda su longitud y el estator está formado por una
serie de bobinas enrolladas alrededor de un núcleo o polo. Nosotros
nos centraremos en este tipo de motores puesto que son los más
utilizados y más sencillos de utilizar.
Por último, los híbridos, serían una combinación de los anteriores,

logrando un alto rendimiento a una buena velocidad. Una vez vistos
los distintos tipos de motores paso a paso desde el punto de vista
físico, los clasificaremos en función de la forma de conexión y
excitación de las bobinas del estator. Existen 2 tipos: unipolares y
bipolares.
38
Motores paso a paso unipolares
Los motores paso a paso unipolares se componen de 4 bobinas.
Figura 16: bobinas motor paso a paso unipolar
Fuente:http://www.ing.unp.edu.
ar/asignaturas/maqeinstelectricas/MOTOR%20PASO%20A%20PASO.pdf
Se denominan así debido a que la corriente que circula por sus

bobinas lo hace en un mismo sentido, a diferencia de los bipolares.
Se componen de 6 cables externos, dos para cada bobina, y otro
para cada par de éstas, aunque también se pueden ver con 5 cables,
compartiendo el de alimentación para los 2 pares de bobinas.
Motores paso a paso bipolares.

Se componen de 2 bobinas.
Figura 17: bobinas motor paso a paso bipolar.
Fuente:http://www.ing.unp.
edu.ar/asignaturas/maqeinstelectricas/MOTOR%20PASO%20A%20PASO.pdf
39
Para que el motor funcione, la corriente que circula por las bobinas
cambia de sentido en función de la tensión, de ahí el nombre de
bipolar, debido a que en los extremos de una misma bobina se
pueden tener distintas polaridades. Otra de las características que
los diferencian de los unipolares son que estos llevan cuatro
conexiones externas, dos para cada bobina. A diferencia de los
unipolares que son más sencillos de utilizar, en los bipolares su
dificultad reside en el control de la alimentación y el cambio de
polaridad.
Control de Motores Paso a Paso.
Secuencias para manejar motores paso a paso Bipolares.

Como se dijo anteriormente, estos motores necesitan la inversión de
la corriente que circula en sus bobinas en una secuencia
determinada.
Cada inversión de la polaridad provoca el movimiento del eje en un

paso, cuyo sentido de giro está determinado por la secuencia
seguida. A continuación se puede ver la tabla 1 con la secuencia
necesaria para controlar motores paso a paso del tipo Bipolares:
Tabla 1. Secuencia para controlar motores paso a paso bipolares
PASO TERMINALES
A B C D
1 + -V + -V
V V
2 + -V -V +
V V
40
3 -V + -V +
V V
4 -V + + -V
V V
Nota: recuperado de http://www.todorobot.com.ar/tutorial-sobre-motores-paso-a-paso-
stepper-motors/
Secuencias para manejar motores paso a paso Unipolares.
Existen tres secuencias posibles para este tipo de motores, las

cuales se detallan a continuación.
 Secuencia Normal (paso doble). Esta es la secuencia más

usada y la que generalmente recomienda el fabricante. Con esta
secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que
siempre hay al menos dos bobinas activadas, se obtiene un alto
torque de paso y de retención.
 Secuencia del tipo wave drive (paso simple). En esta

secuencia se activa solo una bobina a la vez. En algunos
motores esto brinda un funcionamiento más suave. Pero al estar
solo una bobina activada, el torque de paso y retención es
menor.
 Secuencia del tipo medio paso. En esta secuencia se activan

las bobinas de tal forma de brindar un movimiento igual a la
mitad del paso real. Para ello se activan primero 2 bobinas y
luego solo 1 y así sucesivamente. Como vemos en la tabla la
secuencia completa consta de 8 movimientos en lugar de 4.
Consideraciones Acerca de los Motores Paso a Paso.
41
Como comentario final, cabe destacar que debido a que los motores
paso a paso son dispositivos mecánicos y como tal deben vencer
ciertas inercias, el tiempo de duración y la frecuencia de los pulsos
aplicados es un punto muy importante a tener en cuenta.
En tal sentido el motor debe alcanzar el paso antes que la próxima

secuencia de pulsos comience. Si la frecuencia de pulsos es muy
elevada, el motor puede reaccionar en alguna de las siguientes
formas:
 Puede que no realice ningún movimiento en absoluto.

 Puede comenzar a vibrar pero sin llegar a girar.
 Puede girar erráticamente.
 O puede llegar a girar en sentido opuesto.
Para obtener un arranque suave y preciso, es recomendable

comenzar con una frecuencia de pulso baja y gradualmente ir
aumentándola hasta la velocidad deseada sin superar la máxima
tolerada. El giro en reversa debería también ser realizado
previamente bajando la velocidad de giro y luego cambiar el sentido
de rotación.
Características
Grados por paso o Resolución: especifica el número de grados que
el rotor girará por cada paso. Hay motores de 0.72°, 1.8°,3.6°, 7.5°,
15°, y hasta 90° por paso. El ángulo de paso en grados para
cualquier motor imán permanente o de reluctancia variable es:
360°
α=
nP
42
n: número de fases o grupo fase del estator
P: número de polos o dientes del rotor
Frecuencia de funcionamiento: Los motores son fabricados para

trabajar en un rango de frecuencias determinado por el fabricante y
rebasado dicho rango, el rotor no es capaz de seguir las variaciones
del campo magnético, provocando una pérdida de sincronización y
quedando frenado en estado de vibración. La máxima frecuencia
admisible está alrededor de los 625 Hz.
Voltaje: Va indicado en el mismo motor o en las hojas de datos. A

veces es necesario exceder el rango de voltaje para obtener el
torque deseado de un motor dado, pero esto puede sobrecalentar y/o
disminuir el tiempo de vida del motor.
Resistencia por bobina: Determinará la corriente que pase por el

motor, también la curva de torque del motor y la máxima velocidad de
operación.
Pull-in y Pull-out rate: Máximas velocidades a las cuales puede

arrancar y operar un motor con carga sin perder pasos. El Pull in rate
es siempre menor al Pull out rate, ya que si se quiere que el motor
rinda a su máxima velocidad sin perder pasos es necesario acelerar
desde una velocidad menor.
Resonancia: A ciertas frecuencias de funcionamiento el motor sufre

una pérdida de pasos, por lo que deben evitadas. Operando un motor
sin carga en un rango de frecuencias, se detectarán frecuencias
naturales de resonancia, estas se pueden detectar auditivamente o
por medio de sensores. Si es necesario trabajar a estas velocidades,
43
se debe agregar un factor de amortiguamiento externo, mayor inercia
o un controlador adecuado. Los motores de imán permanente son
menos inestables que los de reluctancia variable, pues tienen mayor
inercia en el rotor y un torque de arranque más elevado.
2.2.9. DRIVERS PARA CONTROLAR MOTORES A PASO A PASO
Para controlar los motores paso a paso existen integrados los cuales
nos facilitan poder realizar esta tarea así como su confiabilidad y
estabilidad del mismo.
 Driver con CI L293. Para lograr el movimiento del motor se

encontró este circuito donde explica claramente como realizar un
óptimo movimiento implementando el controlador L293 o H-Bridge
integrado con entradas digitales enviándoselas desde otro
controlador con la secuencia específica.
Figura 18: driver L293
Fuente: http://www.todorobot.com.ar/tutorial-sobre-motores-paso-a-paso-stepper-
motors/
 Driver con CI ULN2803. En la figura 18 podemos apreciar un

ejemplo de conexionado para controlar un motor paso a paso
44
unipolar mediante el uso de un ULN2803, el cual es una array de
8 transistores tipo Darlington capaces de manejar cargas de
hasta 500mA. Las entradas de activación (Activa A, B, C y D)
pueden ser directamente activadas por un micro controlador.
FIGURA 19. Driver ULN2803
Fuente: http://www.todorobot.com.ar/tutorial-sobre-motores-paso-a-paso-stepper-
motors/
 Driver con CI L297. Este integrado posee la particularidad que

simplifica en gran medida el control debido a que posee
características especiales como:
o Cambiar la dirección de giro del motor con un bit 0 o 1.

o Inhibir la corriente que pasa por el motor parcial o
totalmente.
o Mandar señal de un paso cuando cada pulso de una
entrada de flanco descendente del pulso de reloj.
45
o Trabaja con 5v
FIGURA 20. Driver con L297
Fuente:
http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheet/SGSThomsonMicroelectronics/mXryyss.pdf
 Driver Us-Digital MD2S. es un driver universal de micro-pasos.

Se pueden seleccionar corrientes de motor de 0.5A a 7A
simplemente cambiando unos jumpers y en la opción de baja
corriente de 0.2A a 3.6A. Es alimentado por una única tensión de
16 a 50 VDC lo que permite utilizar amplio rango de motores.
46
Esta versión ofrece un método practico para hacer girar un motor
a pasos sin necesidad de un controlador de motor. 4 entradas
digitales y 8 interruptores DIP que proporciona la capacidad de
seleccionar si se quiere trabajar a medio paso o a paso completo,
y revertir las direcciones.
Figura 21: Driver Us-Digital MD2S
Fuente: http://www.usdigital.com/products/motor-drivers/MD2S
SERVOMOTORES
Es un motor cuya predisposición es la de mantenerse en cualquier

posición y mantenerse estable en dicha posición, consumen muy
poca corriente y pueden entregar altos torques como es de 3kg-cm.
Lo bastante fuerte para el tamaño que posee. Los servomotores
pueden clasificarse en motores de corriente continua, alterna y de
imanes permanentes. El esquema normal de un servomotor se
muestra en la figura 22, como se puede apreciar los engranajes que
convierten la energía en giro del motor.
47
Figura 22: esquema de un servomotor
ab.uclm.es/labelec/solar/electronica/elementos/servomotor.htm
La velocidad del motor, así como la dirección del movimiento de los

servos se controla mediante servo-pulsos modulado en amplitud.
El servomotor convierte el servo-pulso en un movimiento mecánico.

La magnitud del giro del eje del servo es proporcional a la anchura
del pulso que llega por la línea de control. Este tipo de pulsos están
formados por una señal digital que se genera cada 20ms
aproximadamente. La anchura de estos pulsos varía en función del
servomotor usado, se toma un mínimo de 1ms y un máximo de 2ms.
Aunque esto no está estandarizado lo normal es que trenes de
pulsos de 1.5ms lleven al eje del servo al centro de su rango. Si la
anchura del pulso es de 1ms el servomotor se posiciona en el
extremo izquierdo y si es de 2ms se posiciona en el extremo
derecho. Esta técnica se conoce como modulación por ancho de
48
pulso (PWM). En la figura 22 se muestra ejemplos de
posicionamiento.
Figura 23: funcionamiento de un servo mediante pulsos
Fuente: http://www.areatecnologia.com/electricidad/servomotor.html
2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
 AUTOMATIZACIÓN: Es el uso de sistemas o elementos

computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias y/o
procesos industriales sustituyendo a operadores humanos.
 CNC (Control Numérico Computarizado): Es todo dispositivo capaz

de dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil mediante
órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir de
49
informaciones numéricas en tiempo real. Para maquinar una pieza se
usa un sistema de coordenadas que especificaran el movimiento de
cada eje.
 CONTROL: Conjunto de dispositivos encargados de administrar,

ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el fin
de reducir las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados.
Por lo general, se usan sistemas de control industrial en procesos de
producción industriales para controlar equipos o máquinas.
 DRIVER: Es un circuito que hace las funciones "intermedias" entre dos

circuitos o dicho de otra manera el que adapta niveles de tensión o
señal etc. entre dos circuitos. Se utilizan normalmente para regular la
corriente que fluye a través de un circuito o para controlar otros
factores, como otros componentes o algunos de los dispositivos en el
circuito. El término se usa a menudo, por ejemplo, por un circuito
integrado especializado que controla los conmutadores.
 EJES: Son las direcciones de los diferentes desplazamientos de las

partes móviles de la maquina como la mesa porta piezas, carro
transversal (eje y) carro longitudinal (eje x), carro perpendicular (eje z),
etc.
 FRESADORA: Es una máquina herramienta utilizada para realizar

mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.
 HERRAMIENTA: Es un objeto elaborado a fin de facilitar la realización

de una tarea mecánica que requiere de una aplicación correcta de
energía.
50
 IMPLEMENTACIÓN: Es la realización de una aplicación, o la ejecución
de un plan, idea, modelo científico, diseño, especificación, estándar,
algoritmo o política.
 INTERFAZ: Dispositivo capaz de transformar las señales generadas por

un aparato en señales comprensibles por otro. Dispositivo que conecta
dos aparatos o circuitos.
 MÁQUINA: Es un conjunto de piezas o elementos móviles y fijos cuyo

funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar
energía o realizar un trabajo con un fin determinado.
 MÁQUINA HERRAMIENTA: Es un tipo de máquina que se utiliza para

dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su
característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser
MÁQUINAS estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la
eliminación de una parte del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.
 TARJETA BREAKOUT: Son componentes eléctricos comunes que

toman un conjunto de cables empaquetándolos y dirigiendo cada uno
de los conductores a un terminal acoplándolos para su distribución a
otros dispositivos.
CAPÍTULO III
3. PROPUESTA DE SOLUCIÓN.
51
Los temas que se exponen y detallan en el siguiente capítulo, consisten
preferentemente en la formulación de la posible solución al problema y al logro de
los propósitos planteados anteriormente.
3.1. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA
La propuesta se basa en la conversión de una máquina herramienta

convencional a una de Control Numérico Computarizado, para ello se
necesita un código fuente (código G), un software controlador CNC, el
tablero electrónico, 3 motores que van en cada uno de los ejes de la
maquina y una computadora con salida de puerto paralelo.
Para la generación del código fuente se utilizan programas CAD/CAM, en

donde se realiza el diseño de la pieza a mecanizar y la generación de las
trayectorias en código G que será cargado en el software controlador CNC.
Para la implementación del tablero electrónico se utilizan componentes

electrónicos tales como, tarjeta breakout de interfaz y protección, drivers
para controlar los motores, que es el elemento primordial ya que es el
encargado de interpretar las señales entregadas por el software y
entregarlas a los motores para realizar los movimientos mecánicos, así
como la fuente de energía para su funcionamiento, además de un
interruptor de encendido y apagado, un botón de emergencia y un piloto.
3.2. DESARROLLO DE LA PROPUESTA
En esta sección se presenta la estructura del diseño e implementación de

un tablero electrónico para convertir una máquina herramienta convencional
52
a una de control numérico computarizado, así como características y
especificaciones de los dispositivos que mejor se adapten a la conversión.
3.2.1. ESQUEMA DEL SISTEMA DE CONTROL
Figura 24: Diagrama de bloques sistema CNC
TABLERO MAQUINA
PC ELECTRONICO HERRAMIENTA
CAD INTERFAZ PC- MOTORES
CAM MAQUINA MECANIZADO DE
CODIGO G BREAKOUT PIEZA
DRIVER
Fuente: Elaboración propia
3.2.2. ELECCIÓN DE LOS COMPONENTES.
Como ya se describieron los componentes a utilizar, se debe

proceder a seleccionar los más idóneos para nuestro propósito el
cual es convertir una máquina herramienta convencional en una
maquina CNC.
3.2.2.1. ELECCIÓN DEL MOTOR
Los criterios utilizados para la elección del motor adecuado

para el sistema son los siguientes.
 Precisión. Este es un factor fundamental, especialmente

cuando se trata de MÁQUINAS CNC, en el orden de las
centésimas de milímetro.
53
 Velocidad. Para competir con MÁQUINAS convencionales
este criterio es fundamental, las velocidades de las
herramientas de corte están entre 10-500mm/min.
 Potencia. Requeridas para dar movimiento a la maquina.
En el siguiente cuadro comparativo se pueden ver algunas

características de los motores a pasos, los motores DC y los
servomotores, así como sus aplicaciones más comunes.
Tabla 2. Comparación de motores.

TIPO DE MOTOR CARACTERÍSTICAS APLICACIONES
Económico Control de velocidad
Motor DC Alta velocidad Controles de lazo
Alto torque cerrado
Controles de lazo
Micro pasos
abierto
Motor paso a Control ideal Posicionamiento
paso No para cargas
Micro movimientos de
variables
precisión
Alta precisión
Controles de lazo
Velocidad moderada
cerrado
Servo motores Buen torque Posicionamiento
Controles de
Costo moderado
velocidad
Nota: Recuperado de “Diseño e implementación de un control CNC para crear
modelos y estructuras en tres dimensiones a partir de un diseño CAD”. Tesis de grado
de Mecatrónica - Universidad de San Buenaventura Bogotá – 2009
De estas características lo más importante para el criterio son

la precisión, debido a que se requieren pequeños movimientos
para mecanizar pequeños espacios e inercia baja, esta es una
gran ventaja por lo que no se necesita un freno externo para
detenerlo en la posición deseada, con lo que justifica la
utilización de motores paso a paso, por lo que permitirá una
54
mayor precisión, con mayor velocidad al momento de trabajar,
cumpliendo con la función principal de una maquina CNC.
La característica principal de estos motores es el hecho de

poder moverlos un paso a la vez y por motivos de este
proyecto es necesario que se puedan mover inclusive a la
mitad de un paso, que pueden variar desde tan solo 0.8° hasta
cualquier valor en grados o número de vueltas que se
requieran.
Dentro de los motores a pasos como vimos en el marco

teórico se encuentran los unipolares y los bipolares, y se
encontró que los bipolares a pesar que su control es más
complejo, al manejar voltajes positivos y negativos entregan
un mejor torque y mejor precisión por lo que se selecciono
este tipo de motor.
Entonces el motor elegido para el proyecto es el motor paso

a paso bipolar
El motor paso a paso bipolar específico a utilizar dependerá

del tipo de máquina herramienta a convertir, cálculos que no
se realizaran en este proyecto.
Figura 25. Motor elegido
55
3.2.2.2. Elección del driver.
Como se ha elegido utilizar motores paso a paso bipolares

entonces debemos elegir el driver ideal para controlar estos
motores.
El circuito integrado elegido para la construcción del driver

para los motores paso a paso bipolar es el CI L297 que nos
permitirá hacer las tareas anteriormente mencionadas sin
ningún problema.
El CI controlador de motores a paso L297 / A / D genera cuatro

señales de accionamiento de fase para motores bipolar de dos
fases en aplicaciones de microcomputadora controlada. El
56
motor puede ser impulsado en medio paso para lograr una
mejor precisión. Una característica de este dispositivo es que
requiere sólo un reloj, dirección y el modo de entrada de
señales.
El L297 se puede utilizar con las unidades de puente
monolíticos tales como la L298N o L293E, o con transistores
discretos y darlingtons.
El L297 recibe señales de paso, reloj, dirección y modo del

controlador en este caso del software CNC y genera señales
de control para la etapa de potencia.
Figura 26: Terminales CI l297
Fuente:
http://pdf.datasheetcatalog.com/datasheet/SGSThomsonMicroelectronics/mXr
yyss.pdf
Figura 27: CI L297
57
Fuente: http://articulo.mercadolibre.com.mx/MLM-553045920-controlador-
de-motor-a-pasos-l297-hm4-_JM
Las funciones principales son un traductor, que genera las

secuencias de fase del motor, y un circuito de conmutación
dual PWM que regula la corriente en los devanados del motor.
El traductor genera tres secuencias diferentes, seleccionados
por la entrada HALF / FULL. Estos son normales (dos fases
energizadas), control de onda (una fase activa) y medio paso
(alternativamente una fase energizados / dos fases
energizadas).
Por recomendación de la hoja de especificaciones técnicas del

L297 y el diagrama del circuito de control para motor a paso
bipolar dado en dicho documento utilizaremos la configuración
L297 + L298N.
Al circuito de control dado en la hoja técnica del L297 le

añadiremos algunos componentes que nos permitirán el mejor
desempeño del driver, el CI CD4024 (U3) para poder probar si
el driver está funcionando correctamente simulando la entrada
de pasos del controlador CNC, una resistencia variable tipo
trimpot (RV3) para simular la velocidad de giro del motor y otra
resistencia variable tipo trimpot (RV4) para controlar la
corriente de entrega a los motores.
58
59
Figura 28:
Diagrama
esquemático del
circuito del
driver con CI
L297
Fuente:
Elaboración
propia.
Figura 29:
diagrama del
circuito impreso
del driver con
L297
Fuente:
Elaboración
propia
Figura 30: vista
3D circuito
impreso driver
con L297
Fuente:
Elaboración
propia
60
3.2.2.3. Elección de la tarjeta breakout (interfaz).
La interfaz que se necesita en este caso es una tarjeta que

permita la conexión entre la computadora y los drivers de los
motores paso a paso bipolar, es imprescindible saber el tipo de
salida y entrada que disponen las computadoras.
Las computadoras disponen de puerto paralelo, puerto seria y

puertos USB, el puerto paralelo es muy utilizado en este tipo
de MÁQUINAS por que permite una mayor selección de
entradas y salidas de datos que los otros componentes.
Entonces diseñaremos y construiremos una tarjeta breakout

que posee una conexión tipo paralelo.
Tabla 3: datos de la tarjeta breakout.
P1, P2, P3, P4, P5,

DB25 pines de salida P6, P7, P8, P9, P14,
P16, P17.
P10, P11, P12, P13,
DB25 pines de entrada P15.
DB25 pines GND P18-P25
Fuente de alimentación
5 VDC
Construido con opto acopladores
Nota: elaboración propia

Además de ser una interfaz esta tarjeta cumple la función de
protección y aislamiento entre la computadora y los
61
dispositivos periféricos que podríamos conectar a ella, tales
como sensores de finales de carrera y otros.
Con la tabla 3 se puede determinar que los pines de salida

que utilizaremos para este caso van a ser el P2, P3, P4, P5,
P6 los cuales pueden ser programados desde el programa o
software que se utilizara, para otros fines se puede programar
los demás pines, por ejemplo los pines de entrada que
permitan colocar sensores para detener la maquina cuando
sobrepasa un límite establecido como si fueran fines de
carrera o para posicionar la maquina en su punto cero (home),
también agregar un botón de emergencia en caso de
accidentes o mal funcionamiento y en los pines de salida
activar o desactivar el drill o algún refrigerante.
En el programa se le asignan a los pines de la siguiente
manera:
Tabla 4: asignación de pines en el software CNC
Pine Funció
s n
P2 Pul X
P3 Dir X
P4 Pul Y
P5 Dir Y
P6 Pul Z
P7 Dir Z
Figura 31: diagrama esquemático del circuito de la tarjeta breakout
62
Fuente: Elaboración propia.
Figura 32: diagrama del circuito impreso de la tarjeta breakout
63
Figura 33: vista 3D del circuito impreso de la tarjeta breakout
64
Fuente: Elaboración propia.
3.2.2.4. Elección de la fuente de alimentación.
65
En este caso contaremos con dos fuentes de poder una para
alimentar la tarjeta breakout y la parte de control de los drivers
y otra para alimentar la parte de potencia de los drivers que le
dan energía a los motores paso a paso bipolar.
En el primer caso la fuente de alimentación para la breakout y

parte de control de los drivers y dado que el puerto paralelo
funciona a 5VDC se elegirá una fuente de alimentación de
5VDC.
Figura 34: fuente de alimentación breakout y control de los drivers
Los 3 motores a pasos están conectados a la parte de

potencia de los drivers de aquí se distribuye la carga que
entrega la fuente, ellos necesitan entre 24vdc a 80vdc para
trabajar, por estos motivos y dado que es un prototipo, se tiene
una fuente de alimentación con una tensión de salida de 24vdc
y una potencia de 240w esto podría variar de acuerdo a la
máquina herramienta a convertir.
Figura 35: fuente de alimentación parte potencia de los drivers
66
3.2.2.5. ELECCIÓN DEL SOFTWARE DE CONTROL PARA LA CNC
El software elegido para el control es el Mach3, se optó por

este software debido a que su entorno es bastante amigable
para el usuario dado que trabaja bajo Windows (XP/7) que es
el sistema operativo más conocido y usado, porque está
diseñado para usarlo con el puerto paralelo sin necesidad de
una tarjeta de movimiento (motion card) y porque su
configuración y calibración son muy sencillas de realizar.
Configuración y calibración del mach3
En la figura 36, se aprecia la pantalla inicial del programa, una

vez abierto el programa dar click en Config y seleccionar la
opción ports a pins.
Figura 36: pantalla de inicio del mach3
67
Aparecerá un cuadro donde nos pide elegir un puerto para

trabajar (dirección del puerto paralelo) y por defecto se elige la
primera opción. Ver figura 37
Figura 37: configuración puertos y pines
68
Después dar clic en motor outputs para configurar los pines de

salidas del puerto paralelo conectados a través de la breakout
a los drivers que controlaran el paso y la dirección de los
motores a pasos de cada uno de los ejes según se vio en la
tabla 4 (asignación de pines)
Figura 38: configuración de los pines de salida para la breakout
69
Además de configurar la salida para los motores

adicionalmente se puede configurar en inputs signals las
entradas al puerto paralelo de los sensores (si fuera el caso) y
sus respectivas funciones (limites/home), y señales de salida
adicionales para controlar sea el encendido y apagado de un
taladro o de una bomba con algún refrigerante necesario para
mecanizar materiales duros (aluminio, bronce)
Con esto se termina de enlazar los motores y todos los demás

componentes a controlar con la computadora y se procede a
realizar las pruebas y la calibración de los ejes.
Figura 39: calibración de los ejes (settings)
70
Dar clic en la pestaña settings y luego en axis calibration, nos

pedirá elegir el eje a calibrar y que distancia es que queremos
que se mueva el eje, ponemos una distancia en milímetros y
luego medimos físicamente cuanto es que en realidad se ha
movido y ese valor real introducimos en el programa que
automáticamente ajustara los parámetros para los motores
para una mayor precisión
Figura 40: parámetros de los motores de pasos
71
3.2.2.6. Elección de la computadora
Dado a la elección de la interfaz con puerto paralelo y elección

del software que trabaja bajo el sistema operativo de Windows
se elegirá una computadora que cumpla con estos requisitos,
es decir que tenga puerto paralelo y Windows XP/7 para poder
controlar la maquina CNC.
Dado a que solo se utilizara dicha computadora para controlar
la CNC, ésta no requiere de mucha capacidad de memoria ni
velocidad de procesador, una computadora con memoria de
512MB en adelante y procesador Pentium 4 en adelante es
perfecto para realizar dicha tarea.
72
3.2.3. CONSTRUCCIÓN DEL TABLERO.
Una vez elegido los componentes a utilizar procederemos a elegir las

dimensiones adecuadas del tablero para alojar todos estos
componentes, en el cual se colocaran:
 3 drivers de motores a pasos con sus respectivos disipadores

de calor
 1 fuente de poder de 24VDC
 1 fuente de poder de 5VDC
 1 tarjeta breakout (interfaz entre componentes del sistema).
Además en la tapa de dicho tablero, colocaremos una lámpara piloto

para encendido, un interruptor 0 y 1 para encendido del tablero y un
botón de emergencia tipo hongo.
Figura 41: esquema de distribución de componentes del tablero.
Tarjeta breakout
Fuente 5VDC
Fuente 24VDC
73
Con todos estos datos se elegirá un tablero con las siguientes
dimensiones: 60cm x 40cm.
Figura 42: tablero electrónico para la conversión
Una vez construido el tablero se conectara a la línea de alimentación

220 VAC a través de un cable power de alimentación, y a la
74
computadora mediante un cable con conector DB25 (puerto
paralelo).
3.3. FACTIBILIDAD TÉCNICA OPERATIVA
3.3.1. FACTIBILIDAD TÉCNICA
A continuación se analizaran los recursos hardware, software y

conocimientos técnicos necesarios para la implementación de la
propuesta.
 HARDWARE
Los componentes electrónicos que se utilizan para el desarrollo de la
propuesta se encuentran disponibles en el mercado local a precios
módicos, lo que genera que el costo total del proyecto sea accesible
para las personas que deseen contar con este sistema. Como por
ejemplo, las tarjetas de los circuitos (breakout, drivers) se han
elaborado netamente aquí en nuestro país con componentes muy
comerciales accesibles en el mercado local, mediante esto evitamos
la importación de éstas.
 SOFTWARE
El software usado para el desarrollo de la propuesta a comparación
de otros no necesita de la adquisición de una tarjeta adicional
(motion card) por lo cual compensa la adquisición de una licencia,
también posee una versión de prueba de libre descarga que está
limitada solo a 500 líneas de programación.
 CONOCIMIENTOS TÉCNICOS
Se tiene conocimientos técnicos sobre el hardware y software
utilizados en el desarrollo de la propuesta ya que han sido utilizados
frecuentemente en la carrera universitaria y en la experiencia laboral.
Al hacer un análisis de lo anterior, se logra concluir que el proyecto

es factible técnicamente.
75
3.3.2. FACTIBILIDAD OPERATIVA
El sistema propuesto cuenta con una computadora en el cual se ha

instalado el software de control CNC que va conectado al tablero
mediante el puerto paralelo con el cual de una manera simple y
sencilla se pueda realizar el control de la máquina herramienta
convertida en CNC
Al diseñarse el tablero se tuvo en cuenta que este sea capaz de

adaptarse a cualquier controlador y se construyo con conectores
estándares que permite una sencilla instalación y bajo costo de
mantenimiento así como, una fácil portabilidad ya que no hay cables
que dificulten dicha acción.
Como se observa el tablero electrónico para la conversión de una

máquina herramienta convencional a una maquina CNC es funcional
con lo cual se determina que es factible operativamente, porque todo
en general muestra disponibilidad completa para la ejecución del
proyecto.
76
3.4. CUADRO DE INVERSIÓN
Tabla 5: cuadro de inversión del proyecto
Materiales Cantidad Costo total s/.
Hardware
 CI L297 3 24.00
 CI L298N 3 30.00
 CI 4024 3 3.00
 Base para CI 20 pines 3 3.00
 Base para CI 14 pines 3 2.40
 Potenciómetros 6 6.00
 Condensadores 680uf 3 1.50
 Diodos FR 107 24 4.80
 Resistencias 5w 6 6.00
 Resistencias ¼ w 35 3.50
 Capacitores 12 1.20
 jumpers 1 1.50
 borneras para placa x3 14 14.00
 borneras para placa x2 6 4.80
 CI 4N35 5 7.50
 Conector DB25 para placa 1 2.00
 Conector USB 1 1.00
 Cable paralelo 2 14.00
 Conectores DIN x4 3 12.00
 Disipadores 3 24.00
 Interruptor on/off 1 8.00
 Botón de emergencia 1 10.00
 Piloto 1 4.00
 Canaleta ranurada 1 12.00
 Cable para conexión 20m 12.00
 Cable vulcanizado 4x18 3m 9.00
 Precintos 1 2.50
 Cable power 1 5.00
 Conector power macho 1 1.00
 Fuente de alimentación 5V 1 30.00
 Fuente de alimentación 24V 1 90.00
 Placas para driver 3 36.00
 Placa para breakout 1 10.00
 Tablero 60x40 1 140.00
Software
 Mach3 (versión demo) 1 0.00
Costos diversos
 Servicios de fabricación 1 50.00
TOTAL
S/.585.70
77
CAPÍTULO VI
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. ANÁLISIS COSTO – BENEFICIO
El siguiente análisis compara los costos y beneficios de la decisión tomada,

en cuanto a la implementación de un tablero electrónico para la conversión
de una máquina herramienta convencional a una maquina CNC.
Tabla 6: cuadro comparativo
Inversión Mantenimiento anual

Control propuesto 585.70 500.00
Control importado 3000.00 1000.00
Diferencia 2414.30 500.00
Tabla 7: cuadro costo-beneficio
COSTO BENEFICIO
Ahorro en adquisición de
Proyecto 585.70 2414.30
producto
Mantenimiento 500 Ahorro en mantenimiento 500
Ahorro en adquisición de
Licencia de software 0.00 0.00
software
Costos totales 1085.70 Beneficios totales 2914.30
Nota: Elaboración propia
Según este análisis vemos que la Implementación tablero electrónico capaz
de convertir una máquina herramienta convencional en CNC, trae un costo
Beneficio de S/.2.68 de retorno por cada sol gastado (2914.30/1085.70)
dando como retorno un resultado positivo.
En adición, se puede mencionar que el gasto en un sistema automatizado

es de por si beneficioso para toda empresa obteniendo beneficios
sustanciales en la optimización del proceso y en consecuencia la propuesta
presentada se convierte en una opción de esta tecnología a un menor costo
respecto a un sistema importado y sofisticado.
CONCLUSIONES
78
 Llevar a cabo la implementación del tablero con materiales y componentes de
fácil obtención el mercado local representa una de las mayores ventajas
puesto que los costos tienden a bajar en más de 80.48% si se desea realizar
una producción en serie de la misma. Demostrando así que este tipo de
tecnología de maquinaria versátil como son las máquinas CNC se puede
desarrollar en Perú gracias a las ciencias e ingeniería, satisfaciendo una
necesidad en la industria.
 La eficiencia que se obtuvo es mayor en todo aspecto, se puede apreciar que

el tiempo que le toma a un operario hacer una pieza con forma compleja es
mucho mayor (hasta un 75%), debido a que manipula un eje a la vez y por
tener que hacer más operaciones, usualmente de medición y comprobación de
datos del plano. En cambio El sistema CNC opera simultáneamente los ejes
con los que trabaja la máquina, permitiendo realizar muchos más piezas en
menor tiempo y a diferencia de un operario de máquina herramienta
convencional la maquina CNC no tiene fatiga física ni mental.
 Es una tecnología adaptable a cualquier Industria del sector (mediana y

pequeñas) ya que se acondicionaría a las necesidades del cliente. En la
actualidad los equipos CNC se los puede utilizar para una variedad de
MÁQUINAS como tornos CNC, cortadora laser, cortador de hilo e impresoras
3D, a todos los cuales el tablero propuesto es adaptable.
 Con el resultado de este trabajo de investigación, podemos concluir que el

diseño y la implementación de un tablero electrónico que convierta una
máquina herramienta convencional a una maquina de control numérico
computarizado CNC fue realizado de manera satisfactoria y con esto hacer
posible dar soporte y optimizar el proceso de producción y calidad de la misma
en las pequeñas empresas y/o talleres.
RECOMENDACIONES
79
Con objeto de mejorar el desempeño de la máquina y contribuir a la realización de
otros proyectos se recomienda lo siguiente:
 Conforme a la propuesta presentada se recomienda hacer estudios previos

para adaptarlo a las necesidades del cliente.
 En futuras mejoras al proceso de conversión se puede adicionar un sistema

que permita realizar un cambio de herramientas automático para disminuir el
tiempo de mecanizado.
 Dado que el puerto paralelo esta ahora casi en desuso se podría hacer uso del
puerto USB para conectar la computadora al tablero pero ello implicaría la
adquisición de una tarjeta adicional para el controlador (tarjeta de motion card
USB para Mach3) lo que aumentaría el costo del proyecto.
 El personal que va a operar la máquina deberá ser capacitado y/o tener

conocimiento en los diferentes procesos de mecanización, en programas
CAD-CAM, parámetros y condiciones de corte y en el uso de aparatos de
medida y conocimientos de metrología.
REFERENCIAS
80
 Control Numérico y Programación II. 2da Edición
Autor: Francisco Cruz Teruel.
 Automatización.
http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA
%20PRINCIPAL/Automatizacion/Automatizacion.htm
 CNC Router Source. BREAKOUT BOARDS.

http://www.cncroutersource.com/breakout-boards.html
 Corporación Ecuatoriana Industrial de Maquinaria. 2009. CORTE Y

MAQUINARIAS.
http://www.cecuamaq.com/htm/maquinarias.htm
 Dicomain Ingeniería S.L. AUTOMATIZACIÓN DE PROCESO.

http://www.dicomain.es/automatizaciondeproceso.html
 Enciclopedia Cubana. HERRAMIENTA.

http://www.ecured.cu/Herramienta
 Ingeniería Mecánica Aplicada y Computacional. 2013. EMC2.

http://www.imac.unavarra.es/~cnc/emc2.php
 José Mª Uriarte Anoro. IES Sta. María De Alarcos. 2010-2011. Tecnología

Industrial II. Máster Universitario en Profesor De Educación Secundaria
Obligatoria Y Bachillerato, Formación Profesional Y Enseñanza De Idiomas.
SISTEMAS AUTOMÁTICOS Y CONTROL.
http://ieshuelin.com/huelinwp/download/Tecnologia/Tecnologia%20industrial/3-
81
 Luis Schvab, 2012, Instituto Nacional De Educación Tecnológica Argentina.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS.
http://www.inet.edu.ar/wp-content/uploads/2012/11/MÁQUINAS-y-
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 Tecno autómata. Mayo 2008. TECNOLOGÍAS DE AUTOMATIZACIÓN. CNC.

http://tecnoautoma.blogspot.pe/2008/05/control-NUMÉRICO-por-computadora-
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 Tecnología. SERVOMOTOR.
http://www.areatecnologia.com/electricidad/servomotor.html
 Todo Robot. TUTORIAL SOBRE MOTORES A PASOS.

http://www.todorobot.com.ar/tutorial-sobre-motores-paso-a-paso-stepper-
motors/
 Universidad De Castilla-La Mancha España. MOTORES DE CORRIENTE

CONTINUA.
http://www.info-
 Universidad Nacional Abierta y a Distancia Colombia. MÁQUINAS

HERRAMIENTAS.
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/208009/Contenido%20en
%20linea/31_definicin_y_clasificacin_de_mquinas_herramienta.html.
 Universidad Nacional De La Patagonia San Juan Bosco Argentina. MOTORES

A PASO.
http://www.ing.unp.edu.ar/asignaturas/maqeinstelectricas/MOTOR%20PASO
%20A%20PASO.pdf
ANEXOS
82
83
ANEXO 1: DATASHEET DEL CI L297
84
85
86
87
88
ANEXO 2: DATASHEET DEL CI L298N
89
90
91
92
93
94
ANEXO 3: DATASHEET DEL CI 4024
95
96
97
98
ANEXO 4: DATASHEET DEL CI 4N35
99
100
ANEXO 5: PUERTO PARALELO
101
102
ANEXO 6: LISTA DE CÓDIGOS G MACH3
103
104
ANEXO 7: LISTA DE CÓDIGOS M MACH3
105
ÍNDICE DE GRÁFICOS Y TABLAS
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Figura 01. Diagrama bloques lazo

14
abierto………………………………………………
Figura 02. Diagrama bloques lazo cerrado……..
15
………………………………………
106
Figura 03. Torno convencional y sus partes……………..
17
…………………………….
Figura 04. Fresadora
19
convencional………………………………………………………
Figura 05. Partes fresadora
19
1……………………………………………………………..
Figura 06. Partes fresadora
19
2……………………………………………………………
Figura 07. Operaciones de
20
fresado………………………………………………………
Figura 08. Control punto a punto……………………………………………..
25
…………
Figura 09. Control
25
paraxial………………………………………………………………
Figura 10. Control de contorneo
26
……………………………………………………….
Figura 11. Micro-motores DC utilizados en robótica ………..
32
……………………….
Figura 12. Detalle del rotor …………….
33
……………………………………………….
Figura 13. Detalle del estator………….
33
………………………………………………..
Figura 14. Motor paso a
34
paso…………………………………………………………..
Figura 15. Partes del motor paso a paso………………...
35
……………………………
Figura 16. Bobinas de un motor paso a paso
37
unipolar………………………………
Figura 17. Bobinas de un motor paso a paso bipolar…..
37
…………………………….
Figura 18. Driver L293……………….. 43
………………………………………………….
Figura 19. Driver ULN2803………....
44
……………………………………………………
Figura 20. Driver
45
L297……………………………………………………………………
Figura 21. Driver Us-Digital MD2S….. 46
107
………………………………………………….
Figura 22. Esquema de un
46
servomotor………………………………………………….
Figura 23. Funcionamiento de un servomotor mediante
47
pulsos…………………….
Figura 24. Diagrama de bloques
51
CNC…………………………………………………
Figura 25. Motor
54
elegido…………………………………………………………………
Figura 26. Terminales CI L297………………………………………………..
55
…………..
Figura 27. CI L297………………………………..
56
……………………………….……….
Figura 28. Diagrama esquemático del circuito del driver con CI L297…...
57
………….
Figura 29. Diagrama del circuito impreso del driver con CI L297…..
58
………………
Figura 30. Vista 3D del circuito impreso del driver con CI
59
L297………………………
Figura 31. Diagrama esquemático del circuito de la tarjeta
62
breakout……………….
Figura 32. Diagrama del circuito impreso de la tarjeta
63
breakout………………………
Figura 33. Vista 3D del circuito impreso de la tarjeta breakout…………..
64
……………
Figura 34. Fuente de alimentación breakout y control de los drivers….
65
……..………
Figura 35. Fuente de alimentación parte potencia de los drivers……….
66
…………….
Figura 36. Pantalla de inicio del Mach3……………………….
67
…………………………
Figura 37. Configuración puertos y pines del Mach3……………………….
68
………….
Figura 38. Configuración de los pines de salida para la
69
breakout……………………
Figura 39. Calibración de los
70
ejes………………………………………………………..
Figura 40. Parámetros de los motores a pasos……………………………. 71
108
…………..
Figura 41. Esquema de distribución de componentes del
72
tablero…………………….
Figura 42. Tablero electrónico para la conversión……………………..…….
73
…………
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Secuencia para controlar motores paso a paso

39
bipolares………………….
Tabla 2. Comparación de motores…………………...
52
………………………………….
Tabla 3. Datos de la tarjeta breakout…………………….
60
……………………………..
Tabla 4. Asignación de pines en el software
61
CNC…………………………………….
Tabla 5. Cuadro de
76
Inversión…………………………………………………………..
Tabla 6.Cuadro
77
Comparativo…………………………………………………………….
Tabla 7.Cuadro Costo –
77
Beneficio………………………………………………………
109

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UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA E INFORMÁTICA

ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE TABLERO ELECTRÓNICO PARA

CONVERTIR MÁQUINAS HERRAMIENTAS CONVENCIONALES A

Tesina para obtener el Título Profesional en Ingeniería Electrónica

Bach. Rios Vega Carlos Enrique

Ing. Cesar Peña

1.1. DETERMINACIÓN DEL

. Consta de los siguientes capítulos: Capítulo I.- Este capítulo es la razón de

This paper proposes to the design and implementation of an electronic box

La evolución de la tecnología ha producido la introducción de la misma en

La conversión de estas máquinas herramientas convencionales tales como

La propuesta consiste en el diseño e implementación de un TABLERO

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Hoy en día existen numerosos talleres o pequeñas empresas dedicadas al

En cambio si lo comparamos con un autómata las diferencias son notorias

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

 ¿Qué componentes electrónicos comerciales de bajo costo se

 ¿Cómo implementar un circuito de control para automatizar una

1.3. OBJETIVOS DEL PROBLEMA

Proponer el diseño e implementación un Tablero electrónico que permita

Los objetivos específicos son:

 Determinar los componentes electrónicos comerciales de bajo costo

1.4. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

Una de las alternativas considerados para resolver problemas de

Este trabajo busca la solución más óptima al problema tecnológico actual

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES

El estudio del presente trabajo de investigación se enmarca

Se presentan las siguientes limitaciones que se asumen tener para el

 Se centrará el estudio solo para una máquina herramienta en

 Necesidad de servicio técnico calificado para la maquina CNC.

 El proyecto está basado únicamente en la implementación del control

2.1. ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS

Realizada la revisión de la información como antecedentes se logro

 “Diseño e implementación de un control CNC para crear

Tesis de grado de Mecatrónica - Universidad de San Buenaventura

Al final de esta investigación se llego a la conclusión de que este tipo

 “Automatización de una fresadora artesanal a control numérico,

Tesis de grado Ingeniería Mecánica – Escuela Superior Politécnica

En este trabajo se realizo la conversión de una maquina fresadora de

En las conclusiones se establece que después de las pruebas

 “Diseño y construcción de una fresadora con control numérico

En este trabajo se exponen las bases teóricas y conceptuales para el

2.2. BASES TEÓRICAS.

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología

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