GUIA DE ULTRASONIDO

Los ultrasonidos se emplean en los ensayos no destructivos para detectar discontinuidades

tanto en la superficiales como en el interior de los materiales.

Sonido:

se define como una vibración que transmite energía por pequeños desplazamientos del
material.

Los ultrasonidos son una forma de energía vibrante.

10 a 20.000 Hz ondas sonoras

> 20.000 Hz ultrasonidos

El método de Ultrasonido se basa en la generación, propagación y detección de ondas

elásticas (sonido) a través de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o
transductor acústicamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un
elemento piezo-eléctrico, cuya función es convertir pulsos eléctricos en pequeños
movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el
rango de los megahertz (inaudible al oído humano). El sonido o las vibraciones, en forma
de ondas elásticas, se propaga a través del material hasta que pierde por completo su
intensidad ó hasta que topa con una interfase, es decir algún otro material tal como el aire o
el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión, refracción, distorsión, etc.
Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación de
las ondas originales.

Parámetros que definen una onda ultrasónica

Ciclo, Longitud de onda λ , Frecuencia, Periodo, Velocidad de propagación c = λ*f y

Amplitud
Ciclo

Puede ser definido como: “El movimiento completo de la onda”, o también como “el
movimiento completo de la partícula”.

Longitud de Onda

Se puede definir como: “La distancia requerida para completar un ciclo”; o “la distancia
desde un punto dado en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo”. Se identifica con la
letra griega (λ) (Lambda).

Frecuencia

Se define como: “el número total de ciclos completos que pasan por un punto por unidad de
tiempo”, normalmente un segundo. Se identifica con la letra “f ”. En ultrasonido se utilizan
las unidades conocidas como Hertz (Hz), que tienen la siguiente equivalencia:

1 Hertz = 1 Hz = 1 ciclo/segundo

1,000 ciclos/segundo = 1 KiloHertz = 1 KHz

1,000,000 ciclos/segundo = 1 MegaHertz = 1 MHz

Velocidad Acústica

En ultrasonido se define como: “la distancia total de viaje por unidad de tiempo”. Puede ser
identificada con la letra “v ” o “C,”

c = λ*f
Periodo:

Tiempo necesario para llevar a cabo una oscilación. Se relaciona con la frecuencia
mediante la siguiente expresión. T = 1/f
TIPOS DE ONDAS

Las ondas pueden ser propagadas de distintas maneras, correspondiendo cada una
de ellas al movimiento particular de los elementos del medio:
Ondas Longitudinales

La característica principal de estas ondas es que provocan que las partículas vibren en
dirección paralela con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica.

Es el único modo de onda que puede propagarse a través de sólidos, líquidos y gases. El
palpador que las genera se llama de haz recto.

Ondas de Corte

Las ondas de corte están caracterizadas porque las partículas vibran en dirección
perpendicular con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica. El
palpador que las genera se llama de haz angular.

Ondas Rayleigh

Las ondas Rayleigh son ondas superficiales que viajan como ondulaciones similares a
aquellas encontradas en la superficie del agua. La existencia de estas ondas fue predicha
por John William Strutt. Son ondas que se propagan sobre las superficies de los
sólidos de espesores relativamente gruesos penetrando aproximadamente una
longitud de onda.
Atenuación

Pérdida de energía que sufre el haz ultrasónico. Es función del elemento atravesado por el
haz.

Impedancia Acústica (Z)

Es la resistencia que opone un material al ser atravesado por un haz ultrasónico.

Donde : Z=ρ.c
Z = Impedancia acústica, gramos/cm2-segundo
ρ = densidad del material, gramos/cm3
v = velocidad de propagación, cm/segundo

La Impedancia Acústica es importante en:

• La determinación de la transmisión y reflexión acústica en la superficie de

contacto de dos materiales que poseen distintas propiedades.

• El diseño de los cabezales ultrasónicos.

• Evaluación de la capacidad de absorción de sonido de un medio.

Interfase acústica - Es el límite entre dos materiales o medios con diferente impedancia
acústica

Reflexión:

Uno de los efectos que se presentan durante la propagación de una onda Ultrasónica, y en la
cual se basa en cierta medida la inspección por ultrasonido, es la reflexión, una onda
ultrasónica es reflejada cuando encuentra un cambio en el materia, una interface acústica.

A continuación se establecen dos situaciones:

a.-) Cuando la onda que incide es perpendicular a la interface acústica, la onda es reflejada
hacia la fuente desde la cual fue emitida, en la misma dirección pero sentido contrario. Esto
se conoce como incidencia normal.

b.-) Cuando la onda que incide es oblicua a la interface acústica ( un Angulo diferente de
cero con respecto a la normal ) interface acústica , la onda es reflejada a un ángulo igual al
de incidencia. Esto se conoce como incidencia oblicua.
REFRACCION

La refracción es otro efecto que puede presentarse durante la propagación de una onda
ultrasónica, es:

El cambio de dirección de una onda ultrasónica cuando pasa de un medio a otro con
diferente velocidad y con un Angulo de incidencia diferente a cero grado con respecto a la
normal de la interface

Existe una ley, similar a la aplicada en óptica, que relaciona el ángulo de la onda
incidente con el de la onda refractada directamente con las velocidades del sonido
en ambos medios, esta se conoce como la Ley de Snell y es aplicable a todo tipo
de ondas independientemente de si se está trabajando con la componente
reflejada o refractada.

Donde:

α1: Ángulo de incidencia de la onda incidente.

α2: Ángulo de incidencia de la onda refractada

Elementos que conforman un Sistema de Inspección Ultrasónica y son:

1 El generador de señal eléctrica o equipo ultrasónico.- Es importante mencionar que
todos los equipos de ultrasonido solo emiten y reciben pulsos eléctricos, que son
graficados en la pantalla transflectiva del equipo.

2 Un conductor de señal eléctrica.- El cable coaxial permite la comunicación entre el

transductor y el equipo emisor/receptor de señales eléctricas.

3 El transductor.- Es un accesorio que contiene un cristal con propiedades

piezoeléctricas, es decir, puede transformar energía eléctrica a energía mecánica y
viceversa.

4 Acoplante. Es un medio que permite el paso de las ondas ultrasónicas entre el

transductor y la pieza de prueba. Su función principal es la de eliminar el aire en esta
interface. La pieza inspeccionada. La dificultad en una inspección por ultrasonido
depende de la resistencia que oponga la pieza al paso de las ondas ultrasónicas.

Básicamente todos los instrumentos ultrasónicos realizan las funciones de generar, recibir,
medir la amplitud y determinar el tiempo de viaje de pulsos eléctricos.

TRANSDUCTOR

Las vibraciones mecánicas utilizadas para realizar mediciones, análisis o inspecciones son
generadas por transductores electromecánicos, que son accesorios que transforman energía
eléctrica a energía mecánica

Efecto Piezoeléctrico

El efecto piezoeléctrico es la propiedad que tienen algunos materiales para transformar

energía eléctrica en mecánica y viceversa.

Entre los materiales más conocidos en la utilización de cristales para los transductores se
encuentran los siguientes:
Cuarzo: Fue el primer material utilizado. Tiene características muy estables en frecuencia,
sin embargo es pobre en la generación de energía acústica y, comúnmente, reemplazado por
materiales las eficientes.

Sulfato de Litio: Es muy eficiente como receptor de energía acústica, pero es muy frágil,
soluble en agua y su uso es limitado a temperaturas debajo de los 75 °C.

Cerámicas sintetizadas: Producen generadores de energía acústica más eficientes pero

tienen tendencia a desgastarse.

Existen 4 tipos básicos de transductores ultrasónicos:

1. Haz recto de contacto,

2. Haz angular de contacto,

3. Doble cristal de contacto, y

4. De inmersión.

Transductores de Haz Recto de Contacto

Contienen un solo elemento activo que genera ondas longitudinales. Es el transductor

frecuentemente utilizado por considerarse el más versátil en la detección de fallas. Debido a
que es utilizado en contacto directo con la pieza su superficie de contacto.

Aplicaciones:

· Detección de fallas con haz recto,

· Medición de espesores,

· Detección y dimensionamiento de laminaciones,

· Caracterización de materiales.

· Inspección de placas, barras, forjas, fundiciones, extrusiones y una variedad de otros

materiales metálicos y componentes no metálicos.
Transductores de Haz Angular de Contacto

Los transductores angulares consisten, generalmente, de un solo cristal que genera ondas
longitudinales, montado sobre una zapata de plástico, inclinado a un ángulo determinado
para producir una onda refractada apropiada para diferentes necesidades

Aplicaciones:

· Inspección de uniones soldadas,

· Detección y dimensionamiento de grietas,

· Inspección de sistemas de tubería, tubos, forjas, fundiciones y componentes estructurales

Se encuentran disponibles en una variedad de diseños, por ejemplo: con zapatas

intercambiables o integradas, zapatas para materiales a alta temperatura, y zapatas de
ángulos estándar para ondas transversales refractadas en acero a 30°, 45°, 60° y 70°.

Transductores de Doble Cristal (Duales) de Contacto.

Estos transductores cuentan con dos elementos activos en una misma carcaza. Un elemento
actúa como transmisor de ondas longitudinales y otro como receptor.

Aplicaciones:

· Medición del espesor remanente de pared,

· Monitoreo de corrosión/erosión,

· Inspección de soldadura de recubrimiento y determinar buena/mala adherencia

· Detección de discontinuidades, inclusive en espesores delgados

Transductores de inmersión

Están diseñados para situaciones donde la pieza inspeccionada está parcial o totalmente
sumergida en un acoplante.

Medios Acoplantes

Los medios acoplantes utilizados normalmente para inspección incluyen agua, goma de
celulosa, glicerina, grasas de petróleo, silicona, etc.

MÉTODOS DE INSPECCION ULTRASONICA

Ensayo Por Contacto:

En el método de inspección ultrasónica por contacto, el palpador es colocado directamente

sobre la superficie de la pieza de prueba utilizando una capa delgada de acoplante, tal como
aceite, agua, etc., para transmitir el ultrasonido dentro del material sujeto a inspección.

El ensayo por contacto se usa frecuentemente en inspecciones de campo. El equipo

generalmente es portátil.

ENSAYO POR INMERSIÓN

En el método de inmersión, la pieza de prueba y el palpador se sumergen en un líquido

acoplante y las vibraciones ultrasónicas se aplican a la pieza a través del líquido,
usualmente agua. El palpador no toca al material que se inspecciona. El acoplante
generalmente es agua a la que se le agrega un agente humectante. Una desventaja de este
método es que se requiere de soportes especiales para la pieza a ensayar y manipuladores
para posicionar la sonda o tubo que contiene el palpador.

TECNICAS DE ENSAYO POR ULTRASONIDO

Existen tres sistemas básicos de ensayo por ultrasonido: pulso-eco, transmisión y

resonancia.
PROCEDIMIENTO PULSO-ECO

Es el más ampliamente usado. En este sistema pulsos cortos de ultrasonido son transmitidos
dentro del material a ensayar. Estos pulsos se reflejan desde las discontinuidades en su
paso, o desde cualquier límite del material sobre el cual ellas choquen. Si la pieza tiene una
discontinuidad, al tener esta una impedancia acústica distinta, constituye una interface y el
impulso es reflejado.

En la pantalla podemos tener el tamaño relativo de la discontinuidad y su profundidad en el

material. En este sistema se utiliza un transductor para transmitir y recibir.

PROCEDIMIENTO DE TRANSMISION

Es el sistema menos usado. Requiere del uso de dos transductores. Uno es usado como un
transmisor y el otro como un receptor. Al igual que el sistema de pulso-eco, pulsos cortos
de ondas ultrasónicas son transmitidos dentro del material; En algunas oportunidades se
usan ondas continuas.

El transductor receptor se alinea con el transductor transmisor para captar las ondas de
sonido las cuales pasan directa e indirectamente a través del material.

Un haz pulsado de ultrasonido se envía a través de la muestra y se mide la amplitud del haz
transmitido. Se utiliza en instalaciones automáticas, la pieza se sitúa entre dos
transductores, Puede utilizar ondas pulsantes o continuas. Se analiza la energía que es
transmitida a través de la pieza
PROCEDIMIENTO POR RESONANCIA

Este sistema hace uso del fenómeno de resonancia para medir el espesor del material y para
determinar la calidad de los materiales unidos.

Este sistema también se usa pero en menos grado para detectar discontinuidades gruesas.

La condición resonante existirá cuando una onda longitudinal continua se introduce dentro
de una pieza y se refleja en fase con la onda entrante. Las ondas estacionarias hacen su
aparición y la muestra vibra con considerable aumento en amplitud.

Utiliza una onda longitudinal continua.

Se posiciona el transductor sobre una superficie de la pieza en una parte sin defecto. Se
regula la frecuencia para obtener la resonancia en el material (onda estacionaria).

El sistema resonante transmite ondas ultrasónicas dentro del material similar al sistema
pulso-eco, excepto que las ondas son siempre ondas longitudinales continuas.

La frecuencia de onda se varía hasta que aparecen las ondas estacionarias dentro del
espécimen causando que la muestra resuene o vibre a una gran amplitud. La resonancia es
entonces observada por el instrumento y presentada como un pico sobre la pantalla del
instrumento.
REPRESENTACIÓN DE DATOS

Los datos obtenidos por el equipo de ultrasonido pueden ser visualizados en diferentes
formatos. A continuación se presentarán los tres más conocidos en la aplicación en END, la
Representación tipo A, la Representación Tipo B y la Representación Tipo C. Los equipos
más modernos pueden presentar las tres inspecciones simultáneamente.

Representación Tipo A

La presentación A-scan muestra en pantalla una curva, amplitud vs tiempo que revela la
presencia de una discontinuidad mediante los picos mostrados en la pantalla de tubos de
rayos catódicos (CRT).

A partir de la localización de los picos sobre el CRT y de la medida de su amplitud,

podemos encontrar la profundidad relativa de una discontinuidad en el material y estimar su
tamaño.
Cuando una onda ultrasónica atraviesa un material que contiene una discontinuidad, la
primera indicación que aparece a la izquierda de la pantalla de TRC es el pulso inicial que
envía el palpador. Luego en el extremo derecho de la pantalla tendremos la reflexión
debido a la superficie opuesta a la superficie frontal. La evidencia de la discontinuidad
aparecerá entre el pulso inicial y la reflexión de la superficie opuesta a la frontal. Sin
embargo algunas ondas continuaran reflejándose en el material hasta que sean absorbidas y
disipadas en el material en forma de calor. Estas múltiples reflexiones aparecerán sobre la
pantalla de TRC a la derecha de la primera reflexión correspondiente a la superficie opuesta
a la frontal.

Representación Tipo B

La representación tipo B genera un perfil correspondiente a la sección transversal de la

pieza que se está analizando. El tiempo de “viaje” de la onda (o su equivalente en
profundidad) es visualizado en el eje vertical mientras que el la posición del cabezal es
representada en el eje horizontal.

Representación Tipo C

La representación tipo C presenta una vista del plano analizado de la pieza. Estas
visualizaciones son producidas por sistemas de escáner automáticos como escaneos por
inmersión controlados por computadora. La amplitud de la señal de la onda es censada a
intervalos regulares al mismo tiempo que el cabezal es desplazado por toda la superficie a
analizar. Dicha amplitud es presentada utilizando una escala de grises o de colores en cada
posición proveyendo una imagen del las características reflejadas.
Etapas del Ensayo por Ultrasonidos

La realización de un ensayo por ultrasonidos requiere una serie de etapas que pueden
resumirse en las siguientes:

A.- Estudio de la pieza problema: geometría, naturaleza, estado superficial.

B.- Elección del tipo de palpador, frecuencia, superficie de barrido, etc.

C.- Aplicación del medio acoplante más adecuado.

D.- Calibración del equipo. Es preciso calibrar el equipo, a ser posible con piezas patrón del
mismo material a ensayar.

E.- Realización del ensayo, haciendo un registro de los datos obtenidos, habrá que tener en
cuenta: Posición del palpador, aparición y forma de los ecos.

Calibración

Como operación previa al proceso de inspección por ultrasonidos, es necesario proceder, en

primer lugar, a una comprobación satisfactoria del estado de funcionamiento del equipo.
Para ello es preciso estar familiarizado con el equipo y disponer de bloques de calibración o
piezas patrón.

En los ensayos de ultrasonido también existe la necesidad de estándares de

referencia. Estos
son utilizados para establecer un nivel general de consistencia en la medición y
ayudar a interpretar y cuantificar la información adquirida. Son necesarios, también,
para validar que el instrumento y el setup realizado provee resultados similares sin
importar el tiempo y que, a su vez que se puede reproducir lo mismo con un
sistema diferente. También estos patrones nos ayudan a estimar el tamaño de las
imperfecciones. En un ensayo pulso-eco la intensidad de la señal depende tanto
del tamaño de la fisura como de la distancia entre el cabezal y esta. El usuario
puede utilizar un patrón de referencia con una imperfección artificial inducida a
aproximadamente la misma distancia del cabezal en el material para determinar el
tamaño aproximado de dicha fisura, comparando ambas señales. Como todas las
imperfecciones realizadas en los patrones provienen de mecanizados, como
pequeños agujeros o entallas (siendo entallas artificiales), las ondas de ultrasonido
reflejadas se comportarán de manera distinta que las verdaderas entallas, este es
otro de los motivos por los cuales solo se puede estimar el tamaño de las fallas
reales. Cabe destacar que el material del patrón a utilizar debe ser el mismo que el
material a inspeccionar. A continuación se presentan algunos patrones de
calibración como los mencionados.

Patrón de discontinuidades Patrón de medición de espesores

ANEXOS