TRATAMIENTOS

TERMICOS

INGENIERIA MECANICA
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
 Las estructuras producidas durante la
solidificación afectan las propiedades
mecánicas e influyen sobre el tipo de
procesamiento posterior.
El crecimiento del núcleo
ocurre cuando los átomos del
líquido se van uniendo al
sólido hasta que se acaba el
Durante la solidificación el arreglo
líquido.
cambia de un orden de corto alcance
a un orden de largo alcance, es
decir, a una estructura cristalina.
SOLIDIFICACION

La nucleación ocurre La solidificación

cuando se forma una requiere dos pasos:
pequeña porción sólida
dentro del líquido. NUCLEACION
CRECIMIENTO
 El metal proporciona por sí
misno los átomos para formar Ocurre cuando el subenfriamiento
los núcleos. Homogénea es suficiente como para causar la
formación de un núcleo estable.

NUCLEACION

Ocurre sobre
HETEROGENEA superficies de
impurezas
DIAGRAMA FE - C
 DIAGRAMAS DE
TRANSFORMACION ISOTERMICA
TTT: Temperatura – transformación –
(TI)
tiempo o curva de la S
Indican la transformación de la austenita
con el tiempo de permanencia a una misma
temperatura.
 Productos De Transformación De
La Austenita

 Perlita de 723 a 650°C

 Sorbita de 650 a 600°C
 Troostita de 600 500°C
 Bainita superior de 500 a 400°C
 Bainita Inferior de 400 a 300°C
 Martensita de 300 a 50°C
 Tipos de Diagramas TTT
 Diagramas TTT de aceros al carbono
eutectoides
 Diagramas TTT de aceros al carbono
hipoeutectoides
 Diagramas TTT de aceros al carbono
hipereutectoides
 Diagramas TTT de aceros aleados
Diagramas TTT de aceros al
carbono eutectoides
Diagramas TTT de aceros al
carbono hipoeutectoides
Diagramas TTT de aceros al
carbono hipereutectoides
Diagramas TTT de aceros aleados
 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE
ALEACION
CARBONO: Aumenta la dureza, la resistencia
mecánica, la maquinabilidad. Disminuye la
soldabilidad y la ductilidad.

MANGANESO: Mejora la dureza, la resistencia, la

fragilidad de revenido, la templabilidad, el acabado
superficial, disminuye la plasticidad, la resistencia
térmica y eléctrica, la maquinabilidad; actúa como
desoxidante y desulfurante.
SILICIO: Favorece la formación de grafito
libre, aumenta la resistencia, la dureza, el
límite elástico, la resistencia a la corrosión
y al desgaste. Disminuye la
maquinabilidad, la forjabilidad, la
soldabilidad, actúa como desoxidante.

NIQUEL: Aumenta la resistencia, el límite

elástico, la resistencia a la corrosión y a la
oxidación. Disminuye la maquinabilidad, la
conductividad térmica y eléctrica.
VANADIO: Es afinador de grano y
desoxidante, aumenta la resistencia a la
tracción, al desgaste a la corrosión, la
templabilidad, disminuye la maquinabilidad
y la conductividad térmica y eléctrica.

ALUMINIO: Aumenta la resistencia

mecánica en caliente, a la oxidación, a la
corrosión, disminuye al alargamiento, la
resistencia al desgaste, la templabilidad..
CROMO: Aumenta la templabilidad, la
resistencia a la tracción, al desgaste, al calor, a la
corrosión, el límite elástico, disminuye la
resiliencia, la conductividad térmica y eléctrica.

MOLIBDENO: Aumenta la templabilidad, la

resistencia a la termofluencia, a la tracción, a la
fatiga, al desgaste, el límite elástico, la dureza la
tenacidad, la pasividad y la resistencia química.
Disminuye la fragilidad de revenido.
Otros elementos aleantes del acero son :
Plomo, Estaño, Azufre, Fosforo, Titanio,
Tungsteno..
Acero al carbono con 0.4% de C
 CLASIFICACION DE LOS
TRATAMIENTOS
 Tratamientos térmicos: Normalizado,
Recocido, temple, revenido.
 Tratamientos termoquimicos:
Cementación, cianuración, Nitruración,
carbonitruración, Sulfinuzación.
 Tratamientos Termomecánicos:
Tratamientos mecánicos y superficiales
 TRATAMIENTOS TERMICOS
 DEFINICION

Es el proceso en que el acero, en estado

sólido, es sometido a uno o varios ciclos
de calentamiento y enfriamiento para
variar alguna o algunas de sus
propiedades en la forma deseada
 MANEJO DE LAS VARIABLES
1. TEMPERATURA
 De Austenización Total: Supercrítica, unos
30 ó 50 ºC arriba de las líneas críticas A3 o
Acm del respectivo diagrama de equilibrio
del acero en cuestión.
 Austenización Parcial: (Intercrítica) si
calentamos hasta una temperatura entre
A1 y A3 y entre A1 y Acm.
 Subcrítica: (Sin llegar a Austenita) si
calentamos debajo de A1.
Ejm: Revenido, recristalización y alivio de
tensiones, nunca temple.
 El tiempo a la temperatura de
sostenimiento puede ser:
 1 a 20 horas para alivio de tensiones (550
a 680 ºC)
 1 a 2 horas/pulgada de espesor en
aleaciones fundidas para austenizar
(Normalizado, temple, revenido)
 2 a 10 horas para recocido total de aceros
y fundiciones
 30 a 45 min/pulgada de espesor en aceros
lamindos
 10 a 30 min/pulg de espesor en aceros de
herramientas
A una pieza muy tensionada se le eliminan
las tensiones a bajas temperaturas pero
dejándola un tiempo prolongado. Si el
material tiene muchas tensiones se le
puede aplicar altas temperaturas por un
corto espacio de tiempo.
 2. VELOCIDAD: Depende del material,
tamaño, Composición, tamaño de grano
de la austenita, forma de la pieza, medio
de enfriamiento y temperatura a que se
encuentre el material.
Como regla general podemos decir que
cuanto menor sea la velocidad de
calentamiento, dentro de las posibilidades
industriales, tanto menor será el daño
sufrido por el material.
 50 a 100ºC/hora para el calentamiento de
materiales frágiles, cargados de tensiones
o con muchos cambios de sección.
 100 a 200ºC/hora para el calentamiento
de materiales blandos, sin tensiones y
pocos cambios de sección.
 40 a 70ºC/hora para el enfriamiento al
hacer el recocido pleno o total de aceros y
fundiciones.
Normalmente se trabaja a 200ºC/hora a no
ser de que el material tenga problemas de
tensiones.
Los aceros de herramientas se recocen a
22ºC/hora.
Una fundición blanca se recoce a
50ºC/hora.
 RECOCIDO
Consiste básicamente en un
calentamiento hasta temperatura de
austenización (800-925ºC) seguido de un
enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza.
El proceso de recocido puede dividirse en
tres etapas restauración o recuperación,
recristalización y crecimiento de grano.
Se obtiene P, P+F, P+C
En general lo que se busca con el recocido
es unas veces afinar el grano, otras
ablandar el acero, a veces mejorar las
propiedades eléctricas y magnéticas, y en
algunos casos aumentar la
maquinabilidad.
 TIPOS DE RECOCIDO
 Recocido de Regeneración: Consiste en un
calentamiento del acero a la temperatura
adecuada, seguido de un enfriamiento
lento a través de la zona de
transformación, debe efectuarse en lo
posible en el horno o en el interior de un
recipiente aislado térmicamente.
 Recocido de Globulización: Tratamiento
mediante el cual el carburo adopta una
forma esférica o globular. Es la estructura
más blandita.
Los métodos más frecuentes para realizar
este tratamiento son:
1. Permanencia prolongada a una
temperatura inmediatamente por debajo
de la crítica inferior.
2. Empleo de un ciclo oscilante de
calentamientos y enfriamientos a
temperaturas que son unas veces
inmediatamente superiores y otras
inmediatamente inferiores a las
correspondientes a la línea crítica inferior
 Recocido de Alivio de Tensiones: Tiene
por objeto la eliminación de las tensiones
internas que aparecen en el material
después de haber sufrido un fuerte
mecanizado o cualquier otro proceso de
deformación en frío.
 Recocido contra Acritud: Se utiliza en las
industrias que trabajan en chapa y
alambre, y se realiza calentando el acero a
temperaturas por debajo de las críticas
inferiores ( de 538 a 650ºC). Se aplica
después que los materiales han sufrido
una deformación en frío, durante el
calentamiento el acero se ablanda debido
a la recristalización, lo que le permite
sufrir una nueva deformación.
 NORMALIZADO
Este tratamiento consiste en un
calentamiento a temperaturas de 40 a 50°
por encima de las críticas superiores
(Líneas A3 o Acm) seguido de un
enfriamiento en aire tranquilo a la
temperatura ambiente.
Se emplea casi exclusivamente para aceros
de baja aleación (0.15-0.50 %C)
 Por medio del normalizado se consigue en
el acero una mayor dureza y resistencia
que en el recocido de regeneración, se
afina el tamaño de grano, se homogeniza
la estructura, se eliminan segregaciones y
se mejora la maquinabilidad,
particularmente en los aceros bajos en
carbono.
Se obtiene P, P+C
 TEMPLE
Consiste en calentar a una fase
determinada un metal o aleación y luego
enfriarlo rapidamente con uno de estos 3
objetivos:
1. Retener la estructura de alta
temperatura y con ella sus propiedades.
2. Disolver carburos en una matriz
austenítica
3. Convertir Austenita en martensita (o
bainita) y con ello lograr altas durezas.
En la mayoría de aleaciones no
ferrosas el temple se usa para
ablandar.
 TEMPLE

FASE DE FASE DE
CALENTAMIENTO ENFRIAMIENTO

Transformar la
Transformar toda totalidad de la
la masa del acero austenita en
en austenita martensita o bainita

Velocidad de El factor que

elevación de caracteriza ésta fase
temperatura es la velocidad crítica
de temple.
Permanencia la
temepratura A menores velocidades parte de
límite la austenita se transformará en
otros constituyentes. A
velocidades superiores a la crítica
Temperatura
la austenita se transformará
límite
íntegramente en martensita.
 FACTORES QUE
INFLUYEN EN LA
PRACTICA DEL
TEMPLE

Influencia del Tamaño de M

Composición grano enf
tamaño de las
piezas e
El contenido de Influye en la
carbono influye en la velocidad crítica Form
El tamaño de la
temperatura y en la de temple cap
pieza aumenta la
duración del proceso velocidad crítica.

La velocidad crítica de Enfri

La duración del los aceros de grano tran
calentamiento está grueso es inferior a la de
Los elementos de los aceros de grano fino.
limitada básicamente
aleación cambian la
por razones económicas.
posición del punto
Enfri
eutectoide. A medida que aumenta el con
tamaño de grano se desplaza co
En piezas muy gruesas la hacia la derecha la curva
A la derecha: Al,
velocidad de enfriamiento a partir TTT y se disminuye la
Be,Nb,Ta Forman
de un diámetro determinado es velocidad crítica de temple.
carburos aumentando T° inicial del
inferior a la crítica y el núcleo de el %C. ebullición, ca
las piezas queda sin templar. calor especí
calorífica,vi
A la izquierda: Co, baño y gra
Cu,Si Disminuyen
el contenido de C.
 Entre las características más importantes
de este proceso destacan:
1. En está transformación no se presenta el
fenómeno de difusión, realizándose sin
variación en la composición química. lLa
transformación consiste en le cambio
brusco de la estructura cristalina de
pequeñas cantidades de austenita en
martensita o Bainita.
FCC Tetragonal
2. La transformación se realiza solamente
mientras dura el enfriamiento, cesando al
interrumpirse este. Por tanto, la
transformación depende solamente de la
disminución de la temperatura y es
independiente del tiempo.
3. La transformación martensitica de una aleación
determinada no se interrumpe ni la temperatura
Ms se modifica al variar la velocidad de
enfriamiento.
4. La martensita no esta probablemente nunca en
equilibrio, aunque su estructura se conserve
indefinidamente a la temperatura ambiente, o a
temperaturas próximas a está. Se puede
considerar como una estructura de transición
entre la fase de austenita metaestable y la
ferrita que aparece en el equilibrio final.
5. Aunque la martensita siempre tiene más
duraza que la austenita de que procede,
las durezas elevadas solo se consiguen en
los aceros con un contenido de carbono
suficiente, siendo la dureza máxima que
se obtiene en una ceros en estado
martensitico función solamente del
contenido en carbono.
Conviene tener presente que.
1. La martensita se forma únicamente por
transformación casi instantánea de la
austenita a temperaturas relativamente
bajas.
2. Cuando la austenita, se transforma a
temperaturas más elevadas en
estructuras estables a la temperatura
ambiente, un posterior enfriamiento
rápido no origina ningún cambio en los
productos de la transformación.
 TEMPLABILIDAD: ES la propiedad que
determina la profundidad y distribución de
la dureza inducida por el temple
 MEDIOS DE ENFRIAMIENTO
En orden decreciente de severidad
1. Salmuera (Agua + NaCl al 10%)
2. Agua
3. Aceites solubles
4. Aceite de temple
5. aire
6. Baños de sales
 La cantidad mínima de agua para templar una
pieza es 40 veces el volumen de la pieza y en
aceite es 60 veces el volumen de la pieza.
 Se debe proteger siempre la pieza de la
descarburación
1. Hornos de vacio
2. Hornos de atmósfera controlada
3. Mantener atmósfera de nitrógeno
4. Limadura de fundición gris
5. Arena sílice
6. Granulado cementante
 REVENIDO
Tratamiento que consiste en calentar el acero a
una temperatura más baja que su temperatura
crítica inferior A1.

El objeto del revenido es eliminar las tensiones

internas y aumentar la tenacidad y ductilidad del
acero, aunque este aumento de ductilidad se
logre normalmente a costa de una disminución
de la dureza y de la resistencia.
 Durante el revenido, se consigue, por difusión
atómica, la formación de martensita revenida

es decir, la descomposición en las fases

estables: ferrita y cementita, en forma de una
dispersión muy fina de cementita en una fase
ferrítica.
• De esta forma, se consigue aumentar la
tenacidad del acero templado, conservando
valores de resistencia considerables
 Si se quiere conseguir una alta dureza o
resistencia al desgaste el acero debe
revenirse a temperaturas inferiores a
250ºC.
 Zona de fragilidad se le designa con el
nombre de fragilidad a revenidos bajos se
encuentra comprendidas entre
temperaturas de 250 y 400 ºC.
 Si lo que se quiere es que tenga tenacidad
la temperatura de revenido debe ser
superior a 550ºC.
 Factores que influyen en el
revenido

 El estado inicial de la pieza

 La duración del revenido
 Temperatura del revenido
 Tamaño de la pieza
Tratamientos Termoquímicos
Con estos tratamientos además de calentar
y enfriar el material, como en los
tratamientos térmicos, se modifica la
composición del acero en una capa
superficial con la adición de carbono,
nitrógeno ……
 CEMENTACION
La cementación consiste en carburar una
capa superficial del acero, rodeándolo de
un producto carburante y calentándolo a
temperatura adecuada. Una vez terminda
la operación, se templa y reviene la pieza,
quedando con una gran dureza superficial
y buena tenacidad en el núcleo.
Los aceros empleados son de bajo
contenido de carbono, no superior a
0.3%, utilizandose también aceros aleados
con niquel, cromo y molibdeno
especialmente adecuados para la
cementación.
 La proporción de carbono de la capa
cementada aumenta con la temperatura
de cementación, pudiendo llegar hasta
1.6% de C a 1130°.
 Las composiciones de carbono que se
consideran más adecuadas oscilan entre
0,5 y 0,9%C.
El espesor de la capa cementada depende
de la temperatura y del tiempo que dura
la operación. El espesor más corriente
varia de 0.5 a 1.5 mm.
 Cementantes sólidos
 Puede emplearse para la cementantes carbón
vegetal, cok, huesos calcinados, etc. Sin
embargo, con carbón solo no se obtienen
porcentajes de carbono superiores al 0.60%. Por
eso se acostumbra mezclarlo con carbonatos
alcalinos y alcalino-terreos. Una mezcla muy
usada es el 60% de carbón vegetal y 40% de
carbonato barico pudiéndose sustituir el
carbonato barico por carbonato cálcico o
carbonato sódico.
 Cementantes Líquidos
Los baños de sales fundidas se
utilizan mucho para cementación
de piezas pequeñas, es más
rápida y sencilla que la
cementación con materias sólidas.

Para obtener Para obtener

espesores de capa espesores de capa
de 0,2 a 1,5 mm de 1.5 a 3 mm

Cianuro sódico (20%) Cianuro sódico (10%)

Cloruro Bárico (30%) Cloruro Bárico (55%)
Cloruro Sódico (25%) Cloruro Sódico (20%)
Carbonato sódico (25%) Carbonato sódico (15%)
 El espesor de la capa cementada depende,
además de la composición del baño, de la
temperatura y sobretodo de la duración
del tratamiento.
 Cementantes gaseosos
 La cementación con gases se efectúa colocando
las piezas en una atmósfera carburante a las
temperaturas de cementación, es decir entre
850 y 950.
 La atmósfera carburante esta formada por una
mezcla de gas activo y gas portador. El gas
activo es generalmente Metano, aunque puede
utilizarse también Propano y Butano. El gas
portador es una mezcla de oxido de Carbono,
Hidrogeno y Nitrógeno, con pequeños
porcentajes de vapor de agua, anhídrido
carbónico, etc.
 la cementación la realiza principalmente el
metano, al descomponerse por la siguiente
reacción:
CH4 --- C + 2H2
Y el carbono naciente es absorbido por el acero a
la temperatura de Austenizacion.
También él oxido de carbono CO colabora en la
cementación, al descomponerse a elevada
temperatura en carbono y anhídrido carbónico
2CO --- CO2 + C
 El espesor de la capa cementada depende
como siempre, en su mayor parte de la
duración de la operación, pudiendo
obtenerse en ocho horas hasta 1.5 mm de
espesor.
 El porcentaje de carbono de la capa
cementada depende de la temperatura de
cementación

cementantes
sólidos
fáciles de utilizar, pero resultan
caros de aplicar, por el consumo de
combustible y coste de preparación
de las piezas en la caja, además las
temperaturas son muy desiguales
en las cajas grandes
Ventajas e
inconvenientes
cementantes
líquidos
son de acción más rápida y de más
sencilla aplicación que los solidos.
Se aplica mucho para piezas
pequeñas de fabricación en serie.
Tienen el inconveniente que las sales
usadas son todas muy venenosas.
cementante
gaseosos
son los mejores y más ec
cementar muchas piezas
pudiendo cementarse gran
Su inconveniente principa
es la carencia de las in
especiales que necesitan,
su utilización en tallere
 TRATAMIENTOS TERMICOS DE LAS PIEZAS
CEMENTADAS

Con los aceros cementados se emplean los siguientes

tratamientos:
 TEMPLE DIRECTO DESDE LA TEMPERATURA DE
CEMENTACION Y REVENIDO: Se emplea solo
cuando se cementa en baño de sales o gases, y
únicamente para piezas de pequeño espesor
inferior a 0.5 mm.
Las piezas quedan con gran dureza en la capa
cementada y en el núcleo; pero si los aceros no
son de grano muy fino crecera mucho a la
temperatura de cementación y la martensita
obtenida será frágil
 TEMPLE A TEMPERATURAS DE
AUSTENIZACION BAJAS

Se dejan enfriar las piezas lentamente una vez

cementadas, se calientan a temperatura de
austenizacion de la capa cementada de tal forma
que el núcleo no-se austenize, al momento de
someter el temple y el revenido el núcleo
quedara sin templar, la capa estará templada y
con un grano pequeño, en cambio el núcleo que
aumenta su tamaño de grano en la cementación
lo conservara.
 TEMPLE A TEMPERATURAS DE
AUSTENIZACION ALTAS
Después de la cementación las piezas se enfrían
lentamente y a continuación se calientan a una
temperatura superior a la de austenizacion del
núcleo, sé tiemplan y revienen finalmente. Tanto
la capa cementada como el núcleo quedaran
templadas. Como el calentamiento ha sido a
temperatura mayor a la de austenizacion del
núcleo el grano del núcleo es pequeño pero el
de la capa es grueso.
 REVENIDOS
Los revenidos después de todos los
temples descritos se hacen a temperaturas
entre 150° a 200°, teniendo como misión
casi únicamente reducir tensiones, pues la
martensita del núcleo cuyo contenido de
carbono es muy bajo queda después del
temple con una tenacidad bastante buena.
 NITRURACION
La Nitruracion es un tratamiento que tiene por
objeto aportar nitrógeno a la capa superficial de
los aceros, con lo que se consigue endurecerla
extraordinariamente.
La operación se realiza calentando las piezas a
unos 500 ° en una corriente de Amoniaco
durante uno a cuatro días.
El Amoniaco se disocia con el calor, dando:
2NH3 --- 2N + 3H2
 La dureza se atribuye a la formación de
Nitruros de los elementos de aleación del
acero, principalmente Al, Cr, Mo.
 Los espesores de la capa nitrurada mas
empleados varían entre 0.20 a 0.70 mm,
según la duración de la operación,
consiguiéndose aproximadamente un
espesor de 0.3 mm por día.
 La temperatura no suele pasar de 500°C, pues si
se pasase de esta temperatura se obtendrían
capas nitruradas muy frágiles. Precisamente el
operar a bajas temperatura es una ventaja de la
Nitruracion, pues así no hay aumento del
tamaño de grano ni es preciso someter a la
pieza a ningún tratamiento posterior, ni a
ninguna operación de acabado, puesto que casi
no sufren deformaciones, bastando un ligero
rectificado.
 Las piezas nitruradas se templan y revienen;
pero a diferencia de la cementación, el
tratamiento se efectúa antes y no después de la
Nitruracion.
Y esto es porque el tratamiento térmico
perjudicaría la capa nitrurada. En cambio,
templados los aceros antes de la Nitruracion,
resisten mejor las fuertes presiones ejercidas
por la capa nitrurada sobre el núcleo.
 Ventajas de la nitruración
 Este tratamiento es idóneo para aquellos aceros
que sufren mucho roce y necesitan protección
para el desgaste. Con la Nitruracion se obtienen
durezas elevadas, superiores a 78 Rockwell,
confiere a las piezas resistencia a la corrosión de
aguas dulces, agua salada, atmosferas
húmedas. No produce deformaciones en las
piezas. Mantiene la dureza conseguida a
temperaturas cercanas a los 500°. Tiene el
inconveniente de que solo pueden nitrurarse
aceros especiales y las instalaciones resultan
costosas para talleres pequeños
 Efecto de la Nitruración en el Acero

CARACTERÍSTICAS RESULTADO

Profundidad de capa El espesor total de la capa nitrocarburada oscila entre 0,12 y 0,25 mm.

Con este proceso se pueden llegar a alcanzar durezas superiores a los 1000HV (ver
Gran dureza superficial tabla complementaria en la que se muestran los diferentes comportamientos en varios
aceros).

Viene dada por la gran dureza superficial que se obtiene con este proceso, dureza muy
Resistencia al desgaste
superior a la que se obtiene con los demás métodos de endurecimiento superficial.

Diversos ensayos han demostrado que las piezas nitruradas poseen una resistencia a la
Resistencia a la fatiga
fatiga particularmente alta.

La capa nitrurada proporciona una mayor resistencia a la corrosión, por ejemplo,

Resistencia a la corrosión
contra el aire, vapor y agua.

Se pueden someter las piezas nitruradas a temperaturas hasta de unos 540/550º C sin
Resistencia al revenido
influenciar de forma peligrosa en la dureza superficial.

Esta característica es debido a la baja temperatura a que se realiza este proceso

Nula variación dimensional 520/550ºC, muy por debajo de la temperatura de austenización de los aceros, por lo
que las típicas tensiones de tratamiento no se producen.
 Aplicaciones

 Complementos y moldes para la inyección de plástico y

metales.
 Matrices de extrusión.
 Herramientas para embutición profunda en acero tipo
F5211 tratado.
 Columnas.
 Guías.
 Husillos.
 Cigüeñales.
 Engranes de cadena.
 Otras
 Aceros para nitrurar
 Los aceros para nitrurar son siempre aleados con un
contenido de carbono entre 0.25 a 0.50%, según las
características mecánicas que se desea obtener en el
núcleo.
 No se emplean nunca porcentajes inferiores a 0.25 % de
Carbono, pues el núcleo no tendría la resistencia
necesaria para soportar la presión que ejerce sobre la la
capa nitrurada. Además se ha comprobado que las capas
nitruradas en aceros de porcentajes menores a 0.25%
de carbono resultan frágiles. Los elementos de aleación
más utilizados son el Aluminio, el Molibdeno, el Vanadio,
el Cromo y el Níquel.
 El Aluminio es el elemento que más influencia tiene en la
dureza de la capa nitrurada.
 CARBONITRURACION
 La carbonitruración es un tratamiento con
el que se consigue endurecer una capa
superficial de los aceros por la absorción
simultanea de carbono y nitrógeno
 Se ha llamado a la carbonitruracion
cianuración gaseosa, pues los fines de
ambos tratamientos son los mismos, pero
en la cianuración se realiza por medio de
cianuros líquidos y la carbonitruracion por
medio de gases.
 La operación se realiza de una manera
muy parecida a la cementación gaseosa.
 Se utiliza un gas portador formado
generalmente por el 21% de CO, 40% de H2,
35% de N2, 1% de CH4, y pequeñas cantidades
de CO2, O2, Vapor de agua y un gas activo que
es en este caso el Amoniaco. La aportación de
carbón depende del metano.
 El proceso se realiza a temperaturas cercanas a
los 900°C, es decir con el acero en estado
Austenitico, obteniéndose capas duras de
espesores hasta 0.6mm en cuatro a cinco horas
 Sulfinuzación
 So objeto es aumentar la resistencia al
desgaste de las piezas tratadas,
calentandolas en un baño de sales de
composición especial a 565° de una a
tres horas.
 En la composiciónn del baño entran 3
tipos de sales: unas activas formadas
principalmente pos sulfito sódico. Otras
protectoras y otras sales de soporte
 características
 Puede aplicarse este tratamiento a los aceros al
carbono cualquiera que sea su composición
 Se recomienda la nitruración previa lo que da un
buen resultado, ya que la sulfinuzación no
produce aumento de dureza y no es aconsejable
el temple ppor las deformaciones que puede
originar.
 La capa posee la propiedad de autopropagación
del efecto cementante del azufre.
 La capa es antisoldable.
 BIBLIOGRAFIA
Valencia Asdrúbal. Tecnología del
tratamiento térmico de los metales. Editorial
Universidad de Antioquia.
Avner Sidney. Introducción a la metalurgia
Física. McGRAW – HILL. Primera Edición .
1966.
Lasheras y esteban Jose Maria. Tecnologia
del acero. Segunda edición. 1967
Desplazamiento de la curva hacia la
derecha por la adición de 0.9% Cr