Produksi Steril

PT. Meprofarm meproduksi sediaan steril terutama injeksi dalam vial.

Produksi sediaan steril memiliki standar operasional prosedur yang tentunya lebih
ketat apabila dibandingkan dengan produksi sediaan non-steril dengan tujuan untuk
memperkecil risiko pencemaran seperti mikroba, pirogen dan partikulat. Pemastian
Mutu sangatlah penting dan pembuatan produk steril harus sepenuhnya mengikuti
secara ketat metode pembuatan dan prosedur yang ditetapkan dengan seksama dan
tervalidasi (CPOB, 2012). Produksi dilakukan di dalam ruangan kelas A, B, C dan D.
Sesuai dengan ketentuan CPOB, ruang A digunakan untuk kegiatan dengan risiko
yang tinggi seperti pengisian, wadah tutup karet, ampul dan vial terbuka. Di dalam
ruang A, sistem udara diatur laminar dengan mengalirkan udara dengan kecepatan
merata pada posisi kerja. Kelas B merupakan latar belakang kelas A yang digunakan
untuk pembuatan dan pengisian produk secara aseptis. Sedangkan, kelas C dan D
merupakan area bersih untuk melakukan proses produksi dengan risiko rendah.
Ruangan produksi steril diatur sedemikian rupa sehingga mengurangi risiko
atau kemungkinan masuknya cemaran. Terdapat ruang penyangga atau ruang antara
sebelum memasuki ruang produksi dengan sistem interlock. Di ruangan ini, personel
akan menggunakan pakaian khusus yang menutupi seluruh badan serta memakai
penutup kepala yang sudah disterilkan dan disanitasi. Pakaian yang dikenakan dari
rumah dan pakaian kerja reguler tidak boleh dibawa masuk ke dalam kamar ganti
pakaian yang berhubungan dengan ruang B dan C.
Pada ruangan produksi steril, terdapat cawan petri berisi media agar untuk
memantau cemaran yang ada di dalam ruangan dan untuk pemastian bahwa ruangan
masih masuk dalam kriteria ruang produksi steril. Pada ruangan kelas A, pemantauan
partikel dilakukan selama proses kritis berlangsung, pada kelas B, pemantauan
partikel dilakukan tidak sama seringnya dengan kelas A namun terus dipantau.
Pemantauan juga dilakukan pada permukaan alat produksi, tempat kerja dan pakaian
personil. Hal ini sesuai dengan persyaratan CPOB 2012. Suhu dan tekanan pada
ruang produksi diatur sehingga tidak menyebabkan personil berkeringat berlebih,
selain itu tekanan dalam ruang produksi harus memiliki tekanan lebih tinggi (tekanan
positif) dibanidngkan dengan ruangan luar atau koridor. Hal ini dilakukan untuk
mencegah kontaminasi dari produk lain dan juga masuknya cemaran atau kotoran dari
koridor. Sistem Heating Ventilation and Air Conditioning (HVAC) digunakan dalam
ruang produksi steril untuk mengatur suhu, kelembaban, tekanan, jumlah partikel dan
jumlah mikroba sehingga memenuhi syarat. Sterilisasi ruangan dilakukan rutin satu
kali dalam seminggu.
Peralatan yang terdapat pada produksi sediaan steril didesain sehingga
mengurangi kemungkinan adanya kontaminasi. Pada ruang produksi steril
meprofarm, alat yang digunakan memiliki permukaan yang halus, kedap air dan
memiliki bagian atau bentuk yang tidak rumit sehingga mudah dibersihkan. Peralatan
yang terdapat pada ruangan dalam jumlah terbatas.
Personil produksi sediaan steril memiliki tata cara dalam bekerja di dalam
ruang produksi, seperti tidak boleh berbicara, menggunakan barang lain selain alat-
alat yang diperlukan pada produksi (telepon genggam) serta meminimalisasi gerakan.
Personil yang masuk ke dalam ruang produksi terbatas, pada kasus ini di meprofarm
terdapat satu orang personil yang bekerja di dalam ruang produksi steril. Personil
harus dipastikan dalam keadaan sehat dan dapat kerja secara disiplin. Apabila
personil mengalami sakit yang dapat mengganggu proses produksi, personil akan
digantikan terlebih dahulu. Pada saat produksi, personil tidak dibolehkan
menggunakan arloji, perhiasan serta kosmetika.
Proses produksi diawali dengan pencucian ampul dan vial. Pencucian
dilakukan dengan menggunakan air kelas pure water (PW) dan dibilas menggunakan
water for injection (WFI). Vial yang telah dicuci, disterilisasi menggunakan metode
panas kering yaitu oven dengan suhu 200oC selama 1 jam, tutup karet di sterilisasi
menggunakan autoklaf. Proses produksi sediaan steril PT Meprofarm menggunakan
dua metode yaitu sterilisasi akhir dan aseptis. Produk yang menggunakan metode
sterilisasi akhir, merupakan produk dengan zat aktif tahan panas. Pencampuran
dilakukan di kelas C, lalu pengisian di kelas A dengan latar belakang kelas B.
Sterilisasi akhir dilakukan dnegan menggunakan autoklaf pada suhu 121 oC selama 30
menit. Filling menggunakan metode inline process dengan suhu 300 oC dan melintasi
alat selama 10 menit. Gas nitrogen digunakan pada saat proses filling, karena gas
nitorgen akan masuk ke dalam ampul untuk mengeluarkan udara sehingga ampul
yang sudah terisi tidak terdapat gelembung di dalamnya. Proses terakhir yaitu
menutup ampul, digunakan elpiji dengan kemurnian yang tinggi untuk membakar
tutup ampul sehingga tertutup. Produk-produk yang menggunakan metode aseptis
merupakan zat aktif yang tidak tahan panas. Karena tidak dilakukan sterilisasi pada
akhir proses, proses produksi terus dipantau diperhatikan sehingga tidak ada
kontaminasi maupun pertumbuhan mikroba. Proses yang dilakukan tidak berbeda
dengan proses produksi sediaan steril menggunakan metode sterilisasi akhir.
Meprofarm menerima toll in terhadap perusahaan atau industri lain untuk membuat
sediaan steril di meprofarm.
Tahap terakhir yaitu dilakukan evaluasi terhadap ampul dan sediaan steril
lainnya. Pada tahap evaluasi, dilakukan visual inspection untuk memastikan hasil
filling ampul tidak terdapat partikel asing atau kontaminasi. Inspeksi meliputi
keadaan ampul dan isi dari ampul. Produk ampul yang memiliki kecacatan fisik akan
ditolak dan sumber partikel biasanya berasal dari pecahan tersebut. Inspeksi
selanjutnya yaitu dengan melihat adanya partikel dalam larutan. Dilakukan dengan
meggunakan dua latar, yaitu latar putih untuk melihat partikel berwarna
hitam/berwarna dan latar hitam untuk melihat partikel berwarna putih. Inspeksi juga
bisa menggunakan alat (inspection brevetti machine) yang bisa mendeteksi
kebocoran. Sistem alat akan memfoto tiap ampul sehingga bisa mendeteksi adanya
partikel asing dan selanjutnya ampul akan dibalik untuk mendeteksi adanya
kebocoran. Apabila terdapat kebocoran dalam ampul, mesin akan berhenti sehingga
ampul bisa diambil dan masuk dalam kategori produk ditolak. Ampul-ampul yang
rusak dan masuk produk ditolak akan digolongkan sebagai limbah. Sedangkan, untuk
produk yang sesuai kriteria dan lulus evaluasi akan dinyatakan “LULUS” oleh QC
dan selanjutnya akan memasuki poses labelling dan pengemasan sekunder.