TRATAMIENTO DE LA EMULSIÓN Y DESHIDRATACIÓN DE CRUDO

5.1 INTRODUCCIÓN
El líquido producido en la cabeza del pozo consiste generalmente de gas, petróleo, agua libre
y agua emulsionada (emulsión de agua – aceite). Antes de empezar el tratamiento de aceite,
primero debemos quitar el gas y el agua libre de la corriente del bien. Esto es esencial para
reducir el tamaño de los equipos de tratamiento de aceite –.
Tal como se presenta en los capítulos 3 y 4, el gas y la mayor parte del agua libre en la
corriente del pozo se quita usando separadores. Gas, que sale del separador, se conoce como
'' gas primario ''. Gas adicional será liberada durante los procesos de tratamiento de aceite
debido a la reducción en la presión y la aplicación de calor. Otra vez, este gas, que se conoce
como '' gas secundario '', tiene que ser eliminado. El agua libre en separadores es limitada
normalmente a las gotas de agua de 500 mm y más grandes. Por lo tanto, la corriente de aceite
dejar el separador normalmente contienen gotitas de agua que son 500 mm y más pequeñas
además de agua emulsionada en el aceite. Este aceite tiene todavía ir a través de varios
procesos de tratamiento (deshidratación, desalación y estabilización) antes de que puede ser
enviados a las refinerías o instalaciones de transporte.
Este capítulo trata de la etapa de deshidratación del tratamiento. El objetivo de este
tratamiento es en primer lugar a eliminar el agua libre y luego romper las emulsiones de
aceite para reducir el agua emulsionado en el aceite. Según el contenido de agua original del
aceite, así como su salinidad y el proceso de deshidratación utilizado, campo petrolífero
tratamiento puede producir petróleo con un contenido de entre 0.2 y 0.5 de 1% de agua
remanente. El agua remanente es llamado normalmente los sedimentos del fondo y el agua
(B.S.&W.). Las instalaciones y proceso de tratamiento deben ser cuidadosamente
seleccionadas y diseñadas para cumplir con el requisito de contrato de B.S.&W. deben
procurar no superar la sequedad de aceite blanco. Eliminación de agua remanente que permite
costes más dinero generando menos ingresos porque el volumen de petróleo vendido se
basará en el valor del contrato de la B.S.&W.
Los principios básicos para el proceso de tratamiento son los siguientes
1. romper la emulsión, que podría lograrse por cualquiera de los dos, o una combinación de
la adición de calor, la adición de productos químicos y la aplicación de campo electrostático
2. coalescencia de pequeñas gotas de agua en gotas más grandes
3. resolver, por la gravedad y la eliminación de agua libre, el impacto económico de estos
procesos de tratamiento se acentúa por AbdelAal et al [8].
5.2 EMULSION DE ACEITE
Raramente la producción de petróleo ocurre sin que el agua acompañe al petróleo. Por lo
tanto, el agua salada se produce con aceite en diferentes formas, como se ilustra en la Figura
1. Aparte del agua libre, el agua emulsionada (emulsión de agua en aceite) es la que plantea
todas las preocupaciones en la deshidratación del petróleo crudo.
Las emulsiones de aceite son una mezcla de dos líquidos inmiscibles, uno de los cuales se
dispersa como gotas en el otro (la fase continua) y se estabiliza mediante un agente
emulsionante. En el campo petrolero, el petróleo crudo y la emulsión de agua en aceite
(emulsión W / O), en la que el agua se dispersa en pequeñas gotas en la mayor parte del
petróleo.
Esto se identifica como tipo C en la Figura 2. Sin embargo, a medida que aumenta el corte
de agua, aumenta la posibilidad de formar emulsiones inversas (aceite en agua o emulsión O
/ W). Este es el tipo B en la figura 2.
Para que dos líquidos formen una emulsión estable, deben existir tres condiciones:
1. Los dos líquidos deben ser inmiscibles.
2. Debe haber suficiente energía de agitación para dispersar una fase en la otra.
3. Debe existir la presencia de un agente emulsionante.
Las condiciones 2 y 3 se tratan en las siguientes subsecciones.

5.2.1 ENERGÍA DE AGITACIÓN

Las emulsiones normalmente no existen en la formación productora, pero se forman debido
a la agitación que se produce en todo el sistema de producción de petróleo. Comenzando
dentro de la formación productora, el petróleo y el agua migran a través de la formación
rocosa porosa, haciendo su camino hacia el pozo, hasta el pozo tubería, a través del
estrangulador del cabezal del pozo, y a través del colector en el
separadores de superficie. A lo largo de este viaje, los fluidos están sujetos a agitación debido
al flujo turbulento. Esta energía de agitación, que fuerza al gotas de agua en la mayor parte
del aceite, funciona en el siguiente patrón:
Primero, se gasta energía para vencer la fuerza viscosa entre el líquido capas, lo que lleva a
su separación en láminas o partes delgadas. Esto es lo que llamada '' energía de corte '' y
matemáticamente se aproxima por la fórmula

donde SE es la energía de corte, A es la superficie de corte, D es el longitud característica, y

es la fuerza de corte por unidad de área, que es definido por Eq. (2) de la siguiente manera:

es el coeficiente de arrastre, es la densidad del fluido, v es la velocidad de flujo, yg donde C

re do es un factor de conversión (lbmft / lbfsec2) (lbm) (ft) / (lbf) (seg ) En segundo lugar, la
energía se utiliza en la formación de "energía superficial", que ocurre como resultado de la
separación de las moléculas en el plano de escote. Esta energía de superficie está relacionada
con la tensión superficial, que
implica la creación de una enorme área de interfaz con freesurface asistente energía. La
energía contenida por unidad de área se conoce como "superficie" tensión, '' teniendo las
unidades de dinas / cm. Las gotas alcanzan la forma esférica, que implica la menor energía
contenido para un volumen dado. Esto está de acuerdo con el hecho de que todos los sistemas
energéticos tienden a buscar el nivel más bajo de energía libre [4]. Porque el la tensión
superficial se define como "la propiedad física debida a fuerzas oleculares" existente en la
película superficial del líquido, "esto causará el volumen de un líquido para ser contraído o
reducido a una forma o una forma con la menor área de superficie. Esta es la misma fuerza
que hace que las gotas de lluvia adopten una forma esférica. Una presentación esquemática
de la utilización de energía en la formación de emulsiones.
5.2.2 AGENTES EMULSIONANDOS
Si una emulsión de aceite se ve a través de un microscopio, muchas esferas pequeñas o gotas
de agua se verá dispersa a través de la mayor parte del aceite, como se muestra en la figura
4. Una película resistente rodea estas gotas; Esto se llama una película de estabilización.
Agentes emulsionandos, que son comúnmente encontraron en el petróleo crudo o agua en
estado natural o introducido en el sistema como contaminantes durante las operaciones de
perforación y/o mantenimiento, crean esta película. Algunos de los emulsionantes comunes
son como sigue:
1. asfálticos materiales
2. resinosas sustancias
3. aceite soluble en ácidos orgánicos
4. finamente dispersos materiales sólidos tales como arena, carbono, calcio, sílice, hierro,
zinc, sulfato de aluminio, sulfuro de hierro y así sucesivamente.
Estos agentes emulsionandos apoyan la formación de la película encierra las gotitas de agua,
por lo tanto, la estabilidad de una emulsión.
La estabilidad de emulsiones agua – aceite podría verse a través del siguiente análisis. La
relativa dificultad de la separación en dos fases de una emulsión es una medida de su
estabilidad. Una emulsión muy estable se conoce como una emulsión '' apretada '' y su grado
de estabilidad es influenciada por muchos factores.
Por consiguiente, podemos entender mejor el problema de resolución y, por tanto, el
procedimiento de tratamiento si tenemos en cuenta los siguientes factores:
1. viscosidad del aceite: la separación es más fácil para una fase de aceite menos viscosa.
2. densidad o gravedad diferencia entre las fases aceite y agua: mejor separación se obtiene
una diferencia mayor.
3. tensión interfacial entre las dos fases (que se relaciona con el tipo de Emulgente):
separación es promovida si esta fuerza es baja (es decir, disminuyendo la tensión interfacial).
4. tamaño de las gotas de agua dispersas: cuanto mayor sea el tamaño de agua cae, el más
rápido es la separación. Esto se pudo concluir fácilmente de la figura 5, que relaciona la
velocidad de sedimentación de gotas de agua emulsionada del diámetro para diferentes
temperaturas.
El tamaño de las gotas de agua dispersas es un factor importante en la estabilidad de la
emulsión. Una distribución de tamaño de gota típicos para las muestras de la emulsión se
determinó por usar una computadora especial programa de exploración. Resultados
reportados en la figura 6 [2] indican que la mayoría de las gotas encontradas emulsiones del
aceite son por debajo de 50 mm.
5. porcentaje de agua dispersa: la presencia de un pequeño porcentaje de agua en aceite bajo
condiciones de turbulencia podría conducir a la mezcla altamente emulsionada. Las gotas de
agua finamente divididas y dispersa con muy pocas posibilidades de aglomeración de las
partículas más grandes.
6. salinidad del agua emulsionada: agua altamente salina dará lugar a una separación más
rápida debido a una mayor diferencia de densidad entre el aceite y las fases de agua.
5.3 PROCEDIMIENTOS DE DESHIDRATACIÓN / TRATAMIENTO
El método de tratamiento del petróleo crudo "húmedo" para la separación del agua asociada
con él varía de acuerdo con la (s) forma (s) en que se encuentra el agua con el crudo. La
eliminación de agua libre es lo primero en el proceso de tratamiento, seguido de la separación
de agua "combinada" o emulsionada junto con cualquier materia extraña como arena y otros
sedimentos [I]. Los enfoques básicos para el manejo de crudos "húmedos" se ilustran en la
Figura 7.
De nuevo, desde un punto de vista económico, la eliminación de agua libre al principio
reducirá el tamaño del sistema de tratamiento, de ahí su costo. Lo mismo se aplica a la
separación del gas natural asociado del petróleo en la planta separadora de gas y petróleo
(GOSP).
Un sistema de deshidratación en general comprende varios tipos de equipos. Los más
comunes son los siguientes:
• Recipiente de lavado de agua libre
• Depósito de lavado

Figura 7 Enfoque básico de manejo de petróleo crudo húmedo. (F.W. agua dulce, SS.W. agua
suspendida, E.W. agua emulsionada.) Pistola barril Tratamiento de aguas (calentador /
treater) Químico / Inyector Deshidratador electrostático

Figura 7 Enfoque básico de manejo de petróleo crudo húmedo. (F.W= agua dulce, SS.W=
agua suspendida, E.W.=agua emulsionada.)
• Pistola barril
• Tratamiento de aguas (calentador / treater)
• Químico / Inyector
• Deshidratador electrostático
5.3.1 ELIMINACIÓN DE AGUA LIBRE
El agua libre se define simplemente como aquella agua producida con petróleo crudo y saldrá
del petróleo si se le da poco tiempo. Hay varias buenas razones para separar el agua libre
primero:
1. Reducción del tamaño de los tubos de flujo y tratamiento del equipo
2. Reducción del aporte de calor cuando se calienta la emulsión (el agua consume
aproximadamente el doble de calor que el aceite)
3. Minimización de la corrosión porque el agua libre entra en contacto con la superficie
metálica, mientras que el agua emulsionada no.
El agua libre, por otro lado, tiene sus beneficios distintivos. El agua libre que se encuentra en
el fluido del yacimiento tendrá el doble de calor que el aceite y lo llevará hasta la superficie.
Eventualmente, ayudará a romper las emulsiones de aceite. Se debe observar que un agua
salada que produce bien (agua libre) será mucho más caliente que un pozo que produzca
solamente petróleo. Además, el agua libre contribuye a lo que se llama "lavado con agua, que
es la acción del agua salada para romper las emulsiones de aceite (como se discutirá en el
Capítulo 6).
La eliminación del agua libre se lleva a cabo usando un recipiente knockout, que podría ser
un pieza individual de equipo o incorporada en un tratamiento de flujo.

Las Figuras 8 y 9 muestran algunos de los tipos comunes de tambores de eliminación directa
de agua libre bifásicos y trifásicos, respectivamente
5.3.2 RESOLUCIÓN DE ACEITE EMULSIONADO
Este es el núcleo del proceso de deshidratación, que consta de tres pasos consecutivos:
1. Romper la emulsión: Esto requiere debilitar y romper la película estabilizadora que rodea
las gotitas de agua dispersa.

Este es un proceso de desestabilización y se ve afectado por el uso de lo que se llama "ayuda",

tales químicos y calor.
2. Coalescencia: Esto implica la combinación de partículas de agua que se liberaron después
de romper la emulsión, formando gotas más grandes. La coalescencia es una fuerte función
del tiempo y se potencia mediante la aplicación de un campo electrostático, pinzamiento en
una superficie sólida y lavado con agua.
3. Asentamiento gravitacional y separación de las gotas de agua: las gotas de agua más
grandes que resultan de la etapa de coalescencia se sedimentarán del petróleo por gravedad
y se recogerán y eliminarán.
Debido a que estos pasos son en serie, el más lento es el que más controla. Fuera de estos, la
coalescencia es el paso más lento. En otras palabras, el uso de calor o productos químicos
seguido de sedimentación gravitacional puede romper algunas emulsiones, pero el proceso
depende del tiempo que se pasa en la coalescencia. Esta vez es el elemento que determina el
tamaño del equipo, de ahí su costo de capital.
5.3.3 TRATAMIENTO DE LA EMULSIÓN
Como se explicó anteriormente, el uso de productos químicos seguidos de sedimentación
puede romper algunas emulsiones. Otras emulsiones requieren calentamiento y permiten que
el agua se deposite en la mayor parte del petróleo. Las emulsiones más difíciles (apretadas)
requieren, sin embargo, tanto productos químicos como calor, seguidos de coalescencia y
sedimentación gravitacional.
Básicamente, un proceso de deshidratación que utiliza cualquiera o una combinación de dos
o más de las ayudas de tratamiento mencionadas anteriormente (calentamiento, adición de
productos químicos y un campo eléctrico de aplicación) se usa para resolver las emulsiones
agua-aceite [6.7]. El papel de cada una de estas ayudas se analiza a continuación en detalle.
5.4 CALEFACCIÓN
El calentamiento es la forma más común de tratar las emulsiones agua-aceite. Para
comprender cómo el calentamiento ayuda en la resolución de las emulsiones agua-aceite y la
separación de las gotas de agua del grueso del petróleo, se hace referencia a la ecuación de
velocidad de sedimentación que se deriva del Capítulo 4 (Eq. 7)

(∆𝛾 )𝑑𝑚 𝑓𝑡
𝑢 = 1.787 𝑥 10−6 ⁄𝑠𝑒𝑐
𝜇0
Donde u es la velocidad de sedimentación de las gotas de agua, ∆𝛾 es la diferencia entre las
gravedades específicas del agua y el petróleo, dm es el diámetro de la gota de agua (en 𝜇𝑚,
y 𝜇𝑜 es la viscosidad del aceite)

5.4.1 BENEFICIOS E INCONVENIENTES DEL CALENTAMIENTO

El calentamiento de las emulsiones agua-aceite ayuda a la resolución de la emulsión y a la
separación del agua emulsionada de varias maneras. El efecto más significativo es la
reducción de la viscosidad del aceite con la temperatura. La viscosidad de todos los tipos de
petróleo crudo cae rápidamente con la temperatura. De la ecuación (1), dicha reducción en la
viscosidad resulta en un aumento de la velocidad de sedimentación de las gotas de agua y,
por lo tanto, acelera y promueve la separación del agua del aceite.
A medida que se calienta la mezcla de agua y aceite, se reduce la densidad (gravedad
específica) del agua y el aceite. Sin embargo, el efecto de la temperatura en la densidad del
aceite es más pronunciado que en la densidad del agua. El resultado es que la diferencia en
densidad (o gravedad específica) aumenta a medida que la emulsión se calienta. Por ejemplo,
si el aceite y el agua se calientan desde 60 °F a 150 °F, se produce el siguiente cambio en su
gravedad especifica relativa:
a 60 °F a 150 °F
Gravedad especifica del petróleo 0.83 0.79
Gravedad especifica del agua 1.05 1.03
Diferencia en gravedad especifica 0.22 0.24

Con referencia a la ecuación (1), un aumento en Δᵧ aumenta la velocidad de sedimentación

y, por lo tanto, promueve la separación de las gotas de agua de la mayor parte del petróleo.
El cambio en la diferencia de gravedad específica es, sin embargo, pequeño. Por lo tanto,
este efecto no es tan significativo como el efecto de la viscosidad. De hecho, podemos ignorar
por completo el efecto de la gravedad específica en el proceso hasta una temperatura de 200
° F. Para algunos crudos específicos, el aumento de la temperatura puede causar un efecto
inverso en la diferencia de gravedad específica. Para algunos aceites pesados, la gravedad
específica del aceite y el agua será igual a cierta temperatura. Esta situación debe evitarse, ya
que detendrá por completo el proceso de separación. Por lo tanto, se debe tener cuidado al
determinar la temperatura de tratamiento para un petróleo crudo específico.
Otro efecto beneficioso del calentamiento es que el aumento de temperatura promueve los
movimientos de las pequeñas gotas de agua, que al colisionar con una y otra, pueden formar
gotas de mayor tamaño. El aumento en el tamaño de gota acelera significativamente el
proceso de sedimentación, como lo indica la ecuación (1). El calor también ayudará a
desestabilizar (debilitar) la película de emulsificación, rompiendo la emulsión. Además, el
calentamiento disolverá los pequeños cristales de parafina y asfaltenos y, por lo tanto,
neutralizará su efecto potencial como emulsionantes.
A pesar de todos los beneficios del calentamiento mencionados anteriormente, existen
algunos inconvenientes asociados con este método de tratamiento.
El calentamiento del aceite puede dar como resultado una pérdida significativa de los
extremos de hidrocarburo más ligeros y, por lo tanto, da como resultado la pérdida del
volumen de aceite. Por ejemplo, calentar aceite de 35 ° de 100 °F a 150 °F da como resultado
la pérdida de más del 1% del volumen de aceite. Por supuesto, los evaporados (extremos
ligeros) podrían recogerse y venderse con el gas. Sin embargo, esto no compensará la pérdida
de ingresos derivada de las pérdidas de petróleo. Además de las pérdidas de aceite, la
evaporación del extremo liviano deja el aceite tratado con menor gravedad API, (es decir,
menor calidad), que se venderá a un precio inferior. Finalmente, la calefacción requiere una
inversión adicional para los equipos de calefacción y un costo operativo adicional para el gas
combustible y el mantenimiento.
Debido a los inconvenientes anteriores, generalmente se recomienda evitar el uso de la
calefacción como un proceso de tratamiento si es posible. De lo contrario, algunos de los
beneficios del calentamiento se pueden realizar con la cantidad mínima de calentamiento.
5.4.2 MÉTODOS DE CALENTAMIENTO DE EMULSIONES DE ACEITE
El combustible utilizado para suministrar calor en las operaciones de tratamiento de aceite
es prácticamente gas natural. En algunas condiciones especiales, se puede usar petróleo
crudo. Los calentadores son generalmente de dos tipos básicos:
Calentadores de dietas, en los que el petróleo pasa a través de una bobina expuesto a los gases
de combustión calientes del combustible quemado o para introducir la emulsión en un
recipiente calentado usando un calentador de tubo de fuego
2. Calentadores indirectos, en los que el calor se transfiere de los gases de combustión
calientes a la emulsión a través del agua como un medio de transferencia. La emulsión pasa
a través de tubos sumergidos en un baño de agua caliente. En general, la cantidad de agua
libre en la emulsión puede ser un factor para determinar qué método es necesario. Si se
encuentra agua libre en un 1-2%, use un calentador indirecto. Si el contenido de agua libre
es más suficiente para mantener un nivel alrededor del tubo de fuego, entonces use un
calentador directo. Ambos tipos se muestran en la Figura 10
5.4.3 REQUISITO DE CALOR
La cantidad de calor transferido a, o ganado por un fluido generalmente es dado por

Donde q es la velocidad de transferencia de calor obtenida (Btu h). m es la tasa de flujo

másico de fluido (lb h), c es el calor específico del fluido (Btu Ib. F y ΔT es el aumento de la
temperatura debido al calor transferido ˚F
La tasa de masa ahora, m puede calcularse a partir del caudal volumétrico (Q), que
normalmente se administra en BPD (bbl/dia)

Por lo tanto:

Donde ɣ es la gravedad especifica del líquido.

Imagen 10 Métodos de calentamiento de la emulsión

Cuando el calentamiento se usa para el tratamiento con emulsión, la mayor parte del agua
libre debe eliminarse antes de la aplicación de calor (como se describe en el Capítulo 4). El
agua restante sería principalmente agua emulsionada y algo de agua libre que no se separó
(gotas de agua de 500 um y más pequeñas). Al estimar la cantidad total de calor requerida
para el tratamiento (q) debemos tener en cuenta el calor transferido al agua (qw) junto con el
transferido al aceite (qo). También deberíamos tener en cuenta las pérdidas de calor (q1).
Estos podrían estimarse usando las Eq. (2) y (3) de la siguiente manera:

Normalmente, la cantidad de agua se da como un porcentaje del volumen de petróleo, donde

w es el porcentaje de agua. Por lo tanto.

La pérdida de calor normalmente se expresa como un porcentaje de la entrada de calor total.

Porque q= qo + qw + ql agregando Ec. (6) (8) y resolviendo para q obtenemos:

Donde (l) es el porcentaje de pérdida de calo. Qo es la tasa de flujo del petróleo (día bbl). ΔT
es el aumento de calor debido a la temperatura ºF.
La ecuación (9) se usa para estimar el servicio de calor requerido de la temperatura de la caja
del acelerador debido al calentamiento.
5.4.4 TIPOS DE TRATAMIENTOS DE CALENTADOR
Los diferentes tipos de calentadores de campo y tratadores de calentadores y tratadores de
cañones (tanques de lavados) se presentan en las figuras 11 y 12, respectivamente.
Fig.: 11tipos de calentadores de campo.

Calentador-procesador Calentador-procesador
Fuel gas= gas de combustión
In= emulsión de entrada stre
(refinado)
Gas= gas Fuel gas= gas de combustión
Out= salida de emulsión stre Economizer= economizador
𝐻2 𝑂= agua In= emulsión de entrada stre
Fuel= combustible Gas= gas
Out= salida de emulsión stre
𝐻2 𝑂= agua
Pump= bomba
Fuel= combustible

corriente de aire directa

Economizer= economizador
Fuel Gas= gas de combustión.
Out= salida de emulsión stre
In= emulsión de entrada stre
Fuel= combustible
Calado forzado directo
Fuel Gas= gas de combustión.
Economizer= economizador
Fuel= combustible
In= emulsión de entrada stre
Out= salida de emulsión stre
 Fig 12 detalles del calentador.
Tanque de lavado con tubo conductor interno y espaciador
Ecualizador de gas salida de gas
Emulsión de entrada
Salida de aceite
Emulsion
Tubo conductor
Esparcidor salida de agua

Corte del calentador horizontal

salida de aceite salida de gas emulsión emulsión de entrada

salida de agua

Tratadores verticales.
Los tratadores verticales se usan comúnmente como tratadores de pozo único. La corriente de
aceite + emulsión ingresa al tratador desde el lado en la sección superior del recipiente donde
el gas, si lo hay, se separa y deja el recipiente en la parte superior a través de un extractor de
niebla. El líquido fluye hacia abajo a través de un tubo llamado tubo de bajada y sale a través
de un espaciador de flujo ubicado ligeramente por debajo de la interfaz agua-aceite para lavar
con agua la corriente de emulsión de aceite. El lavado con agua ayuda a unir las pequeñas gotas
de agua suspendidas en el aceite. El aceite y la emulsión fluyen hacia arriba, intercambiando
calor con los tubos de fuego del calentador y luego a través de la sección coalescente. La sección
coalescente, normalmente empacada con material poroso como el heno, se dimensiona para
proporcionar tiempo suficiente para la coalescencia de las gotas de agua y su sedimentación del
aceite. El aceite tratado se recoge luego del tratador.
Tratadores horizontales
Este tipo de tratamiento normalmente se usa en instalaciones centralizadas de tratamiento de
pozos múltiples (GOSP). La corriente de aceite y emulsiones se introduce en la sección de
calentamiento del tratador cerca de la parte superior donde se evapora el gas, se separa y sale
del recipiente en la parte superior a través de un extractor de niebla. El líquido se hace fluir
tangente a la superficie interior del recipiente y cae debajo de la interfaz agua-aceite, donde se
lava con agua. El lavado con agua provoca la coalescencia y la separación del agua libre. La
emulsión de aceite + se eleva, intercambiando calor con los tubos de fuego, y fluye sobre un
dique en una cámara de aumento de aceite. La emulsión de aceite caliente+ sale de la cámara
de aumento de aceite cerca del fondo del recipiente y entra en la sección de coalescencia del
tratador a través de un esparcidor de flujo, lo que garantiza que el aceite fluya uniformemente
a lo largo de la longitud de la sección coalescente. El aceite fluye hacia arriba, donde se extrae
del recipiente a través de un colector. El sistema separador-colector permite que el flujo de
aceite sea vertical. Esta sección del tratador esta dimensionada para permitir un tiempo de
retención suficiente para la coalescencia y la sedimentación del agua del aceite. El agua
separada se retira del tratador en dos lugares: uno en la parte inferior de la sección de
calentamiento y el otro en la parte inferior de la sección de coalescencia. Los controladores de
nivel de interfaz controlan ambas válvulas de salida.
Tanques de aspersión Gunbarrel.
Los tanques Gunbarrel son tanques verticales de gran diámetro que funcionan principalmente
a presión atmosférica. Generalmente se usan para campos pequeños en los que no se requiere
calefacción o un mínimo para la separación de la emulsión. Cuando se necesita calefacción, la
forma más común es precalentar el aceite y la corriente de emulsión antes de que ingrese al
tanque. La corriente de aceite + emulsión ingresa al tanque en la parte superior (donde el gas se
evapora y separa) en un tubo descendente. Deja el tubo descendente a través de un separador
ubicado debajo de la interfaz agua-aceite y se eleva verticalmente hacia arriba, fluyendo a través
del área grande de la sección transversal del tanque. A medida que la emulsión del aceite se
eleva, primero se lava con agua para unir las gotas de agua. Luego, se retiene durante un tiempo
suficiente en la sección de sedimentación para permitir la separación de las gotas de agua, que
fluyen en contracorriente al flujo de aceite y se acumulan en la sección inferior del tanque.
 5.5.1 Selección e Inyección de Químicos (Demulsificantes)
El primer paso para seleccionar el químico adecuado para el tratamiento del aceite es probar
una muestra de aceite. La muestra representativa se mide en un número

Considerar una
Película sola gota de agua
estabilizadora adsorción de
demulsificador
químico en la
superficie de la
Añadir el película
agente químico estabilizadora

Gotas de agua
emulsionada en
Separación de gotas de agua Reducción de la
el aceite
10 (tamaño alrededor 2-4 µ) tensión
interfacial en el
interior de la
Aglomeración a película en el
alrededor de 10
lado del agua
µ la solución

Acción de agentes químicos en demulsificación de gotas de agua

Floculación

Ruptura de película

Coalesencia

Gota grande

Pasos que conducen a una gran formación de gotas

 de botellas (12 o más). A cada botella, se le añaden unas gotas de diferentes sustancias químicas,
seguido de agitación para garantizar una buena mezcla entre la emulsión y el producto químico.
Se puede aplicar calor si es necesario. La selección final de la sustancia química correcta se
basará en la prueba de una muestra del aceite para determinar cuán completa fue la eliminación
del agua. Desde el punto de vista práctico, la mayoría de los demulsificantes de aceite son
solubles en aceite en lugar de solubles en agua. Debido a que se utilizan cantidades tan pequeñas
para tratar y para garantizar una mezcla completa, se recomienda diluir el producto químico
con un solvente para que tenga un volumen mayor de la solución para inyectar. El punto de
inyección de los demulsificantes dependerá en gran medida del tipo utilizado. Para el caso de
los demulsificantes solubles en agua, la inyección se lleva a cabo después de que se ha
eliminado el agua libre; de lo contrario, la mayor parte del químico se pierde por el desagüe. Se
recomiendan tres puntos de inyección
1. Aguas arriba del estrangulador, donde se produce una agitación violenta en el estrangulador a
medida que se baja la presión desde la boca del pozo hasta la correspondiente al separador de
gas / aceite. Se considera el punto de inyección ideal. Esto se ilustra en la Figura 15

Gas
primario
Gas
secundario
Estrangulador

Tratamiento
Pozo de Separador de aceite
petróleo de pozo
Agua Tratador de
gratis emulsión
Agua

Bomba El mejor mezclado de químicos y emulsión

ocurriría cuando los químicos son inyectados
de
aguas arriba del estrangulador
inyección
quimica
2.
inyección de químicos: aguas arriba del estrangulador
3. Aguas arriba de la válvula de control de nivel en el separador, donde se produce agitación en la
válvula a medida que disminuye la presión. Esto se ilustra en la Figura 16.
4. Para el caso en el que el sistema de tratamiento no incluye un separador de gas y aceite, el punto
de inyección se coloca a una distancia de 200 a 250 pies del tratante de emulsión. Los productos
químicos se aplican e inyectan usando una pequeña bomba química. La bomba es del tipo
émbolo de desplazamiento. La bomba química debería poder entregar pequeñas cantidades del
demulsificador en la línea de aceite. En condiciones de tratamiento normales, se usa 1 L de
producto químico por cada 15-20m de aceite (o aproximadamente 1 qt por 100 bbl de aceite).
Como se dijo anteriormente, es necesaria la dilución del producto químico con los solventes
adecuados. Según el tipo de aceite, la concentración requerida de la sustancia química oscila
entre 10 y 60 ppm (partes por millón). Los desemulsionantes químicos (rompedores de emulsión)
son compuestos orgánicos complejos con características de superficie activa. Una combinación
de materiales no iónicos, catiónicos y aniónicos contribuye con las propiedades de superficie
activa. Algunos de los deemulsificadores son sulfonatos, ésteres de poliglicol, compuestos de
poliamina y muchos otros. Una última palabra importante es que cantidades excesivas de
productos químicos pueden perjudicar. Demasiadas sustancias químicas generalmente se llaman
sobretratamiento. Además del costo de operación adicional innecesario, el tratamiento excesivo
 Gas
primario
Gas
secundario

Estrangulador

Tratamiento
de aceite
Pozo de
petróleo
Agua Tratador de
emulsión Agua
gratis

Separador
de pozo

La segunda elección para inyección de químicos

Bomba aguas arriba de la válvula de descarga en el
de separador del pozo
inyección
quimica

inyección de químicos: aguas arriba de la válvula de control de nivel del separador gas-oil

sería lo que se conoce como "quemado de la emulsión" (es decir, emulsión no endurecible o
hermética)

5.6
5.7 DESHIDRATOS QUIMIELÉCTRICOS
Es una práctica normal llamar´´ tratantes de calentadores´´ a los tratantes de emulsión. Sin
embargo, cuando se usan otros auxiliares de tratamiento adicionales, el nombre del tratante se
reflejará en dichas ayudas de tratamiento. En consecuencia, un nombre como deshidratador
químico-eléctrico se utiliza para indicar que se utilizan tanto ayudas químicas como eléctricas
(además del calentamiento) en el tratamiento.
La Figura 19 es un bosquejo que ilustra un tratante quimioterapéutico típico. El recipiente es
básicamente el mismo que el tratador de calentador horizontal descrito anteriormente. Una vez
que el aceite se calienta, fluye a la sección de sedimentación. El agua libre, que se separa de la
emulsión (bajo el efecto del calor y los productos químicos), se deposita en el fondo. Por otro
lado, el petróleo se mueve lentamente hacia arriba, pasando a través de la red eléctrica en la
sección de asentamiento, donde el agua emulsionada restante se separa como se explicó
anteriormente. Finalmente, el aceite limpio fluye a la parte superior del tratamiento.
Debe quedar claro que la mayor parte del agua emulsionada se elimina por la acción dual del
calor y los productos químicos antes de que el aceite pase a la red eléctrica. El contenido de
agua en el aceite podría reducirse a 1-0.5% antes de que llegue a la red.
La aplicación del campo eléctrico tiene un impacto significativo en el rendimiento del tratante.
Esto se ejemplifica en la Figura 20, que ilustra claramente la mejora de un tratante cuando se
aplica un campo eléctrico.

5.8 DISEÑO DE TRATADORES

En la presente discusión, limitaremos nuestra consideración de diseño a la determinación de las
dimensiones de la sección de coalescencia y el requisito de entrada de calor.
Para lograr una cierta calidad para el aceite tratado (es decir, cierto contenido máximo de agua),
debemos determinar el tamaño de gota de agua más pequeño que se debe eliminar. La
temperatura de la emulsión, el tiempo de retención, y la viscosidad del aceite afecta el tamaño
de gota de agua que debe eliminarse.
El calentamiento de la emulsión produce un estado de excitación en el que las gotas de agua
chocan y se fusionan en gotas más grandes. Por lo tanto, al aumentar la temperatura de la
emulsión, aumenta el tamaño de gota de agua que debe eliminarse.
Aumentar el tiempo de retención permite que las gotas de agua crezcan más. Sin embargo,
después de un cierto tiempo de retención inicial, aumentar el tiempo no afecta
significativamente el tamaño de gota de agua. Para tratadores de tamaño práctico, el tiempo de
retención normalmente se mantiene entre 10 y 30 minutos. El mayor tiempo de retención
generalmente se asocia con aceites más pesados.
La viscosidad del aceite es el factor que más influye en el tamaño de gota de agua que se puede
eliminar. Cuanto más viscoso sea el aceite, mayor será el tamaño de la gota que se puede
eliminar (sedimentar) en un tiempo razonable. En un artículo reciente de Thro y Arnold [3], las
siguientes ecuaciones que relacionan el diámetro de gota de agua, 𝑑𝑚 (que debe eliminarse para
alcanzar el 1% de contenido de agua en el aceite tratado) con la viscosidad del aceite se
desarrollaron utilizando datos de campo:
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝜇𝑜 < 80 𝑐𝑝
𝑑𝑚 = 200 𝜇𝑜 𝜇𝑚
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠, 3 𝑐𝑝 < 𝜇𝑜 < 80 𝑐𝑝
𝑑𝑚 = 170 𝜇𝑜 𝜇𝑚
Las ecuaciones anteriores son útiles en ausencia de mediciones de laboratorio reales, que son
muy difíciles de obtener.
Con el tamaño de gota de agua que debe eliminarse determinado a partir de las ecuaciones
anteriores, las dimensiones de la sección de coalescencia / sedimentación del tratante deben ser
suficientes para permitir el asentamiento de dichas gotas de agua y también para permitir el
tiempo de retención requerido. Estas dos condiciones se podrían usar para desarrollar dos
ecuaciones que gobiernan las dimensiones del tratador como se detalla en las siguientes
subsecciones para tratadores horizontales y verticales.
5.8.1. Dimensionamiento de Tratadores Horizontales.
• Restricción de sedimentación de gotas de agua

Comenzamos con la ecuación de establecimiento [Eq. (3)]:

(∆𝜸)𝒅𝒎 𝑓𝑡
𝒖 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟕 × 𝟏𝟎−𝟔
𝝁𝒐 𝑠

Esta ecuación proporciona la velocidad de sedimentación del terminal de la gota de agua. Para
que se produzca el asentamiento, la velocidad promedio hacia arriba del aceite no debe exceder
la velocidad de sedimentación del agua. La velocidad promedio del aceite, 𝒖𝑶 , se obtiene al
dividir la tasa de flujo volumétrico del aceite, 𝑸𝑶 , por el área transversal de flujo, A. Dado que
D sea el diámetro interno del tratamiento en pulgadas y L la longitud efectiva de la sección de
asentamiento / coalescencia en pies. Por lo tanto;
𝒃𝒃𝒍 𝒇𝒕𝟑 𝒅í𝒂
𝑸𝑶 ( ) × 𝟓. 𝟔𝟏 ( ) × 𝟏. 𝟏𝟓𝟕𝟒 × 𝟏𝟎−𝟓 ( 𝒔 )
𝒅í𝒂 𝒃𝒃𝒍
𝒖𝒐 =
𝑫
(𝟏𝟐) 𝑳
𝑸𝑶 𝒇𝒕
𝒖𝒐 = 𝟕. 𝟕𝟗𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒 ,
𝑫𝑳 𝒔
Igualando 𝑢𝑂 [Eq. (12)] a 𝑢 [Eq. (3)], obtenemos:
𝑸𝑶 𝝁𝟎
𝑫𝑳 = 𝟒𝟑𝟔 𝒊𝒏. 𝒇𝒕
(∆𝜸)𝒅𝒎
• Restricción del tiempo de retención

El tiempo de retención, t, puede obtenerse dividiendo el volumen de la sección de decantación

/ coalescencia ocupada por aceite, 𝑽𝑶 , por la tasa de flujo volumétrico del aceite, 𝑸𝑶 .
Suponiendo que el petróleo ocupa solo el 75% de la sección de coalescencia / sedimentación;
𝝅𝑫𝟐 𝑳
𝟎, 𝟕𝟓( 𝟒 × 𝟏𝟒𝟒)
𝒕= 𝒎𝒊𝒏.
𝒅í𝒂
𝟓. 𝟔𝟏𝑸𝑶 × 𝟔. 𝟗𝟒𝟒 × 𝟏𝟎−𝟒 ( )
𝐦𝐢𝐧
Resolviendo para 𝐷2 𝐿, obtenemos;
𝑸𝑶 𝒕
𝑫𝟐 𝑳 = 𝒊𝒏𝟐 . 𝒇𝒕
𝟏. 𝟎𝟓
• Procedimiento de dimensionamiento

El siguiente procedimiento se dirige principalmente a determinar el tamaño mínimo de la

sección de coalescencia / sedimentación del tratante y la clasificación del quemador. Dicha
información será muy útil para preparar las especificaciones de los equipos para los proveedores
y para evaluar las ofertas recibidas de los proveedores. Los vendedores proporcionarían el
diseño detallado y las dimensiones del tratante.
1. El primer paso es decidir sobre una temperatura de tratamiento. Esto se determina mejor
a partir de pruebas de laboratorio. La temperatura de tratamiento óptima debe
proporcionar una pérdida mínima de volumen y calidad de aceite junto con un tamaño
de tratamiento práctico. Si los datos de laboratorio no están disponibles, la temperatura
de tratamiento puede determinarse en función de la experiencia. En tales casos, sin
embargo, el diseño (siguiendo los pasos) se puede ejecutar para diferentes temperaturas
de tratamiento asumidas y se toma una decisión final basada en el análisis de los
resultados del diseño.
2. Determine el diámetro de la gota de agua que debe eliminarse [de la Eq. (10) o (11)].
3. Use Eq. (13) para obtener la relación entre D y L que satisface la restricción de
establecimiento. Asuma varios valores de D y determine los valores correspondientes
de L a partir de esta relación.
4. Use Eq. (14) para obtener otra relación entre D y L que satisfaga la restricción de tiempo
de retención. Para los mismos valores de D asumidos en el paso 3, determine los valores
correspondientes de L a partir de esta relación.
5. Compare los resultados obtenidos de los dos pasos anteriores y seleccione una
combinación de D y L que satisfaga las restricciones de tiempo de asentamiento y
retención.
6. Use Eq. (9) para determinar el requerimiento de calor para la temperatura de tratamiento
seleccionada.

Ejemplo 1:
Determine el requerimiento de calor y el tamaño de la sección de asentamiento / coalescencia
de un calentador horizontal para las siguientes condiciones:
Tasa de flujo del Petróleo 7000 BPD
Entrada B.S y W 15%
Salida B.S y W 1%
Gravedad específica del Petróleo 0.86
45 cP a 85 °F
Viscosidad del Petróleo 20 cP a 105 °F
10 cP a 125 °F
Gravedad Específica del Agua 1.06
Calor específico del Petróleo 0.5 Btu/lb °F
Calor específico del Agua 1.1 Btu/lb °F
Temperatura de salida 85 °F
Tiempo de Retención 20 min
Temperatura de Tratamiento Examine 105 °F, 125 °F y sin calefacción
Solución:
Use Eq. (10) para determinar el diámetro de gota de agua para cada temperatura de tratamiento:
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 125 °𝐹: 𝒅𝒎 = 𝟐𝟎𝟎𝝁𝒐 = 𝟐𝟎𝟎(𝟏𝟎)𝟎,𝟐𝟓 = 𝟑𝟓𝟔 𝝁𝒎
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 105 °𝐹: 𝒅𝒎 = 𝟐𝟎𝟎𝝁𝒐 = 𝟐𝟎𝟎(𝟐𝟎)𝟎,𝟐𝟓 = 𝟒𝟐𝟑 𝝁𝒎
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 85 °𝐹: 𝒅𝒎 = 𝟐𝟎𝟎𝝁𝒐 = 𝟐𝟎𝟎(𝟒𝟓)𝟎,𝟐𝟓 = 𝟓𝟏𝟖 𝝁𝒎
Ignorando el efecto de la temperatura sobre la gravedad específica, use Eq. (13) para determinar
la restricción de sedimentación para cada temperatura de tratamiento:
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 125 °𝐹
𝑸𝑶 𝝁𝑶 7000 × 10
𝑫𝑳 = 𝟒𝟑𝟔 = 436 = 1204 𝑖𝑛. 𝑓𝑡 (𝐸1)
(∆𝜸)𝒅𝒎 0.2 × (356)2
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 105 °𝐹
𝑸𝑶 𝝁𝑶 7000 × 20
𝑫𝑳 = 𝟒𝟑𝟔 = 436 = 1706 𝑖𝑛. 𝑓𝑡 (𝐸2)
(∆𝜸)𝒅𝒎 0.2 × (423)2

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 85 °𝐹
𝑸𝑶 𝝁𝑶 7000 × 45
𝑫𝑳 = 𝟒𝟑𝟔 = 436 = 2559 𝑖𝑛. 𝑓𝑡 (𝐸3)
(∆𝜸)𝒅𝒎 0.2 × (518)2

Use Eq. (14) para determinar la relación de las restricciones de tiempo de retención:
𝑸𝑶 𝒕 7000 × 20
𝑫𝟐 𝑳 = = = 133,333 𝑖𝑛2 . 𝑓𝑡 (𝐸4)
𝟏. 𝟎𝟓 1.05
Suponga diferentes valores para D y determine los valores correspondientes de L a partir de las
ecuaciones. (E1) - (E4). Los resultados se resumen en la siguiente tabla y se representan para
comparación.
El análisis de los resultados tabulados / representados arroja las siguientes conclusiones:
1. Cualquier combinación de D y L que exista en el área de trazado debajo de la curva de
tiempo de retención no es aceptable.

2. Para los diámetros

de tratamiento
seleccionados en la tabla, solo los valores de L mostrados en negrita son aceptables, ya
que satisfacen las restricciones de tiempo de asentamiento y retención.
3. A medida que aumenta la temperatura de tratamiento, disminuye el tamaño de la sección
de coalescencia / sedimentación.
4. No es necesario tratar la emulsión a 125 ° F, ya que la reducción del tamaño del
tratamiento no es significativa, y el aumento de temperatura afectaría negativamente el
volumen y la calidad del aceite tratado.
5. Existe un buen potencial de tratamiento de este aceite sin ningún tipo de ayuda de
calentamiento, ya que el tamaño de tratamiento requerido parece ser práctico.
6. Una selección práctica y económica sería una sección coalescente de 84 pulgadas por
segundo y 21 pies de largo con un quemador que puede proporcionar una temperatura
de tratamiento de 105 ° F.

Ahora usa Eq. (9) para calcular el requerimiento de calor, suponiendo un 10% de pérdidas de
calor:
𝟏
𝒒= 𝟏𝟓𝑸𝒐 (∆𝑻)(𝜸𝟎 𝒄𝒐 + 𝒘𝜸𝒘 𝒄𝒘 )
𝟏−𝒍
𝟏
𝒒= 𝟏𝟓 × 𝟕𝟎𝟎𝟎(𝟏𝟎𝟓 − 𝟖𝟓)(𝟎. 𝟖𝟔 × 𝟎. 𝟓 + 𝟎. 𝟏𝟓 × 𝟏. 𝟎𝟔 × 𝟏. 𝟏)
𝟏 − 𝟎. 𝟏
𝒒 = 𝟏, 𝟒𝟏𝟏, 𝟒𝟑𝟑 𝑩𝒕𝒖/𝒉
Por lo tanto, un quemador calificado en 1.5 MMBtu / h sería una buena selección. Se debe tener
en cuenta que después de la instalación del tratador en el campo, el operador ejecutará el tratador
en diversos ajustes mientras inspecciona las muestras del aceite tratado hasta que determine las
condiciones de funcionamiento óptimas que proporcionan el tratamiento requerido con un
calentamiento mínimo. La optimización de las condiciones de operación es una actividad
importante y debe llevarse a cabo con la mayor frecuencia posible para adoptar en condiciones
de campo cambiantes.
5.8.2 dimensionamiento de tratadores verticales
Restricción de sedimentación de gotas de agua
Un análisis similar realizado para el tratador horizontal, lo haremos con la ecuación de
asentamiento ecuación 3:

Esta ecuación da la velocidad de sedimentación de la gota de agua, estableciéndose para ocurrir,

la velocidad promedio hacia arriba del aceite no debe exceder la velocidad de sedimentación
del agua. La velocidad promedio del aceite, 𝑢𝑜 ,se obtiene al dividir la tasa de flujo volumétrico
del aceite por el área de sección transversal del flujo, A, que es el área de la sección transversal
del tratante. A=(π/4)(D/12^2).Por lo tanto

Aplicando ecuación 𝑢𝑜 ( ecuación 15) a u (ecuación 3) nosotros obtenemos:

Tiempo de retención

El tiempo de reacción t se puede obtener dividiendo el volumen de la sedimentación/sección

coalescente ocupada por petróleo,𝑉𝑜 por la velocidad de flujo volumétrico del aceite, 𝑄𝑜 . Deja
que h sea la altura de la sección de asentamiento coalescente, luego,

Resolviendo para 𝐷2 𝐿 nosotros obtenemos:

Las ecuaciones 16 y 17 también se pueden usar para tanques gunbarrel también. Sin embargo,
cuando el diámetro del tanque es mayor a 48 pulgadas, las ecuaciones deben multiplicarse por
un factor (mayor que 1.0) para tener en cuenta el corto circuito.

Procedimiento de dimensionamiento
Similar a los tratadores horizontales, el siguiente productor está principalmente dirigido a
determinar el tamaño mínimo de la coalescencia /sección de asentamiento del tratante y la
clasificación del quemador

1. Determine la temperatura de tratamiento óptima que proporciona la pérdida mínima de

volumen y calidad del aceite junto con un tamaño de tratamiento práctico. Si esto no está
disponible, el diseño (siguiendo los pasos) se puede ejecutar para diferentes temperaturas de
tratamiento asumidas y se toma una decisión final basada en el análisis de los resultados del
diseño.
2. Determine el diámetro de la gota de agua que debe eliminarse de la ecuación 10 o 11.
3. use la ecuación 16 para obtener el diámetro mínimo de tratamiento D que satisface la
restricción de sedimentación.
4. Repita los pasos anteriores para las diferentes temperaturas de tratamiento asumidas y
determine los valores de D para cada temperatura de tratamiento.
5. Use la ecuación 17 para obtener una relación entre D y H que satisfaga la restricción del
tiempo de retención. Luego asume diferentes valores de D y determina el valor correspondiente
de H desde esta relación.
6. Analizar los resultados para determinar las combinaciones de D y H, para cada temperatura
de tratamiento, que satisfagan las limitaciones tanto de asentamiento como de tiempo de
retención.
7. Use la ecuación 9 para determinar el requerimiento de calor para la temperatura de
tratamiento seleccionada.

EJEMPLO 2
Determinar el requerimiento de calor y el tamaño del asentamiento/sección de coalización de
un tratamiento de calentador vertical de un solo pozo para las mismas condiciones del ejemplo
1 dada la tasa de flujo es de 200 BPD.

Solución
Usando la ecuación 16 para determinar el diámetro mínimo de las tres temperaturas de
tratamiento:
Ahora usamos la ecuación 17 para el tiempo de retención:

Asumir diferentes valores para D y determinar los valores correspondientes de II a partir de la

relación anterior. Los resultados se trazan de la siguiente manera

Treater diameter: diametro de

tratamiento
Height of coalescing section:
altura de la sección coalescente
Retention time: tiempo de
retencion

De la figura, todos los diámetros y alturas que caen por debajo de la curva de tiempo de
retención no son aceptables. Para las tres temperaturas de tratamiento, una altura de sección
coalescente igual al valor en la intersección con la curva de tiempo de retención o mayor
satisfará las restricciones de retención y de asentamiento.
Una selección razonable será un tratante con un diámetro de 66 pulgadas y uno de 60 pulgadas
altura de la sección coalescente. La temperatura de tratamiento será de 105°F con la posibilidad
de que el tratamiento sea a temperaturas más bajas en realidad.
La calificación del quemador es determinado de la ecuación (9)