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CAPITULO II LAMINADO
2.1 PRODUCTOS LAMINADOS
2.1 LAMINADO PLANO Y SU ANÁLISIS
2.3 LAMINADO DE PERFILES
2.4 MOLINOS LAMINADORES
2.5 EFECTOS DE LA CARGA DE LAMINADO
2.6 APLASTAMIENTO DE LOS RODILLOS
2.7 FLEXIONADO O COMBADURA DE RODILLOS
2.8 RESORTEO DEL MOLINO O DISTORSIÓN PLÁSTICA
2.9 CONTROL AUTOMATICO DEL CALIBRE
2.10 OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO
2.11 LA TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN DE CILINDROS DE LAMINACIÓN POR DOBLE
COLADA O COLADA COMPUESTA
CAPITULO IV ESTIRADO
4.1 ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS
4.2 MECÁNICA DEL ESTIRADO
4.3 ANÁLISIS DEL ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS
4.4 PRÁCTICA DEL ESTIRADO
4.5 ESTIRADO DE TUBOS
CAPITULO V EXTRUSION
5.1 EXTRUSION GENERALIDADES
5.2 TIPOS DE EXTRUSIÓN
5.3 ANÁLISIS DE LA EXTRUSIÓN
5.4 DADOS Y PRENSAS DE EXTRUSIÓN
5.5 OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN
5.6 DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS
CAPITULO VI EMBUTIDO
6.1 GENERALIDADES
6.2 MECÁNICA DE EMBUTIDO
6.3 LÍMITES DEL EMBUTIDO:
6.4 OTRAS OPERACIONES DE EMBUTIDO
6.5 DEFECTOS EN EL EMBUTIDO
6.6 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO:
6.7 DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LAMINAS METÁLICAS
6.8 PRENSAS
6.9 CONSIDERACIONES EN DISEÑO DE LA HERRAMIENTAS:
6.10 ENSAYO DE ERICHSEN
Conformado De Metales
1
Procesos de Manufactura II
CAPITULO I
2
Procesos de Manufactura II
3
Procesos de Manufactura II
INTRODUCCIÓN
5
Procesos de Manufactura II
DEFINICIONES
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 1.1
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 1.2
11
Procesos de Manufactura II
σ= K ε n
ε = ln ( l / lo )
Yf = K ε n
Yf = K ε / (1+ n)
n
Criterios de Fluencia
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Procesos de Manufactura II
Esfuerzo de fluencia
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Procesos de Manufactura II
Por esto es que la deformación total que puede darse en frío es menor que en caliente,
a menos que en etapas intermedias por sucesivos tratamientos se elimine el
endurecimiento por deformación.
TRABAJOS EN CALIENTE
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Procesos de Manufactura II
Formado en Caliente
1. Por encima de la temp. de recristalización (>0.5 Tm con Tm punto de fusión
del metal, en Tª absoluta).
2. La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente.
3. Se requiere menor potencia para deformar el metal.
4. Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas.
5. El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte.
6. Precisión dimensional más baja.
7. Mayores requerimientos de energía para calentamiento de la parte.
8. Oxidación de la superfície de trabajo.
9. Acabado superficial más pobre y menor duración en la vida de las
herramientas.
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Procesos de Manufactura II
Formado en Tibio
1. Por debajo de la temperatura de recristalización (0.3 Tm con Tm punto de fusión
del metal en Tª absoluta).
2. Fuerzas más bajas y menores requerimientos de potencia.
3. Son posibles trabajos más intrincados.
4. Se puede eliminar o reducir la necesidad de recocido.
TRABAJO EN FRÍO
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Procesos de Manufactura II
Formado isotérmico Ciertos metales como los aceros altamente aleados (por
ejemplo, acero de alta velocidad), Muchas aleaciones de titanio y las aleaciones de
níquel para altas temperaturas poseen buena dureza en caliente, esta propiedad los
hace útiles para el servicio a altas temperaturas. Y aunque dichas propiedades los
hacen atractivos para estas aplicaciones, también los hace difíciles de formar por
métodos convencionales. El problema es que cuando estos metales se calientan a las
temperaturas de trabajo en caliente y entran en contacto con las herramientas de
formado relativamente frías, el calor es transferido rápidamente fuera de la superficie de
la parte, elevando la resistencia en estas regiones. La variación en la temperatura y la
resistencia en diferentes regiones de la pieza de trabajo producen patrones de flujo
irregular en el metal durante la deformación esto conduce a la formación de esfuerzos
residuales y al posible agrietamiento superficial.
formado isotérmico representa la única forma en que pueden formarse estos materiales
de trabajo. El procedimiento se asocia más estrechamente con el forjado, revisaremos
el forjado Formado Isotérmico
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Procesos de Manufactura II
Las velocidades en la mayor parte de los procesos industriales son mayores que
en un ensayo de tracción por lo que los valores del límite elástico determinados en
dicho ensayo no pueden ser aplicados directamente al cálculo de cargas empleadas en
la conformación.
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 1.5
22
Procesos de Manufactura II
Figura Nº 1.6
Tabla Nº 1.1
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
• Si son más blandas y dúctiles que la matriz, las partículas que son
originalmente esféricas tomaran una forma elipsoidal.
• Si son mas duras, no se deformarán.
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Procesos de Manufactura II
Uno de los objetivos es llegar a expresar las fuerzas y las deformaciones de los
procesos en el lenguaje de le mecánica aplicada para poder predecir las fuerzas que se
necesitan para obtener una forma determinada.
En tanto que los criterios de la máxima tensión cizallante difieren solo en un 15%
que teniendo en cuenta las imprecisiones de los análisis de las operaciones complejas
se puede considerar análogo al anterior
σ3 - σ1 = σo
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Procesos de Manufactura II
( l0/l1 ) = ( h1/h0 )
( h1/h0 ) = 1 + ( h1 – h0 ) / h0
( h1 – h0 ) / h0 = ( A0 - A1 ) / A0
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Procesos de Manufactura II
El trabajo total necesario para producir una forma por deformación plástica
puede descomponerse en trabajos parciales:
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Procesos de Manufactura II
Una parte del trabajo total se consume como trabajo superflua ( Wr ), que es el trabajo
de deformación interna que no interviene en un puro cambio de forma.
Por ultimo, otra parte se consume al vencer las resistencias de fricción en las intercaras
entre metal conformado y la herramienta ( Wf ). Principio Documento
Wt = Wd + Wr + Wf
Wd = V x ∫ σ x dε
Y el trabajo total ideal por unidad de volumen para el caso de deformación proporcional
será:
Wd = ( 2 / √3 ) x σ0 x √ ( ε12 + ε1 x ε2 + ε2 )
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Procesos de Manufactura II
τ/σ=f
Suelen ser mayores en los trabajos en caliente debido a que la oxidación empasta las
superficies del material.
En la presente sección nos enfocaremos a los efectos de la fricción en las
operaciones de formado de metales y al uso de los lubricantes para mitigar estos
efectos
Fricción
Lubricación
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Procesos de Manufactura II
como el material de trabajo, la reactividad química con la herramienta y con los metales
de trabajo (por lo general, es deseable que los lubricantes se adhieran a las superficies
para que sean más efectivos en la reducción de la fricción), facilidad de aplicación,
toxicidad, inflamabilidad y costo.
Los lubricantes usados para operaciones de trabajo en frío incluyen aceites
minerales grasas y aceites grasos, emulsiones en agua, jabones y otros recubrimientos.
El trabajo en caliente se realiza algunas veces en seco para ciertas operaciones y
materiales (por ejemplo el laminado en caliente del acero y la extrusión de aluminio.
Cuando los lubricantes se usan para trabajo en caliente incluyen aceites minerales,
grafito y vidrio. El vidrio fundido se convierte en un lubricante efectivo para la extrusión
de aleaciones de acero. El grafito contenido en agua o aceite mineral es un lubricante
común para el forjado en caliente de varios materiales de trabajo. En las referencias y
se encuentran tratados más detallados de los lubricantes en el trabajo de metales.
En general se menciona estos procesos cuando se tiene una parte inicial más
voluminosa que laminar, y las deformaciones son significativas con referencia a su
forma inicial.
Los procesos de deformación volumétrica que se describen en esta sección son:
1) laminado, 2) forjado, 3) extrusión, 4) estirado de alambre y barras. La sección
también documenta las variantes y operaciones afines a estos cuatro procesos básicos
que se han desarrollado a través de los años.
Estos proceso se pueden clasificar en: operaciones en frió o en caliente. Se
realiza las operaciones en frió cuando la deformación no es tan significativa y se
requiere mejorar las propiedades mecánicas de las partes con un buen acabado
superficial. El trabajo en caliente se realiza cuando la deformación es significativa
comparada con la parte original.
La importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación
volumétrica deriva de lo siguiente:
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios
significativos en la forma de las partes de trabajo.
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Procesos de Manufactura II
Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no solamente para dar forma
al trabajo, sino también para incrementar su resistencia.
Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la
operación. Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos deforma
neta o casi neta; se alcanza la forma final con poco o ningún maquinado posterior.
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Procesos de Manufactura II
CAPITULO II
LAMINADO
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 2.1
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 2.3
lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene una
sección rectangular de 250 mm de ancho o más, y un espesor de 38 mm o más. Estas
formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.
Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.
Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima
para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales.
Las planchas se laminan para convertirlas en placas, láminas y tiras. Las placas
laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos, puentes, calderas,
estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y muchos otros
productos. La figura 3.7 muestra algunos de estos productos laminados de acero.
Figura Nº 2.4
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
El esfuerzo de fluencia promedio será útil para calcular las estimaciones de fuerza
y potencia en laminado.
La fricción se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de fricción, la
fuerza de compresión de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de fricción da por
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Procesos de Manufactura II
resultado una fuerza de fricción entre los rodillos y el material de trabajo. En el lado de
la entrada, fuerza de fricción tiene una dirección; en el otro lado, tiene la dirección
opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no son iguales. La fuerza de fricción es mayor en
la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el material de trabajo a través de los
rodillos. El laminado no sería posible sin estas diferencias. Hay un límite para el máximo
d posible que puede alcanzar el laminado plano con un coeficiente de fricción, dado por
La ecuación indica que si la fricción fuera cero, el adelgazamiento podría ser cero
y esto haría imposible la operación de laminado
El coeficiente de fricción en el laminado depende de varios factores como
lubricación, material de trabajo y temperatura de laminado, en la tabla se dan algunos
valores típicos de coeficientes de fricción según el tipo de laminado.
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Procesos de Manufactura II
La integración requiere dos términos separados, uno a cada lado del punto neutro.
Las variaciones, en la presión del rodillo a lo largo de la longitud de contacto son
significativas. La figura da una idea de esta variación. La presión alcanza un máximo en
el punto neutro y se desvanece a cada lado de los puntos de entrada y salida. Al
aumentar la fricción, la presión se incrementa al máximo relativo entre los valores de
entrada y salida. Al disminuir la fricción el punto neutro se corre hacia la salida a fin de
mantener una fuerza neta que jale el material en la dirección del laminado. De otra
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Procesos de Manufactura II
forma, con una baja fricción, el material de trabajo podría deslizarse en lugar de pasar
entre los rodillos.
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 2.6
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso
de la forma deseada.
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 2.7
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 2.8
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Procesos de Manufactura II
molino. Obviamente esto condujo al molino reversible de dos rodillos donde el metal
puede ser laminado en ambas direcciones. Este molino está limitado por la longitud que
puede manejar y si la velocidad de laminado se aumenta, el resultado casi es el mismo
debido al incremento del tiempo requerido para invertir la rotación en cada pasada. Lo
anterior fija una longitud máxima económica de alrededor de 10 m.
Los molinos de cuatro rodillos son un tipo especial del molino de dos rodillos, en
un intento por reducir la carga de laminado el diámetro del rodillo de trabajo se
disminuye.
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Procesos de Manufactura II
Sendzimir propuso un diseño que eliminaba esta limitación, basado en el principio del
castor, donde el rodillo de trabajo es soportado en toda su cara por un arreglo de
rodillos de apoyo.
La fotografía muestra un molino de este tipo que tiene rodillos de trabajo sumamente
pequeños (10 mm), el cual puede usarse para procesos en los que se esperan cargas
de laminado extremadamente altas, y los rodillos de trabajo pueden cambiarse con
facilidad. Este principio puede aplicarse a molinos más grandes y una instalación para
laminar acero inoxidable de 1600 mm de ancho está equipada con rodillos de trabajo de
85 mm de diámetro.
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
Los molinos en circuito abierto o cerrado requieren que la pieza de trabajo sea doblada
o girada entre cada bastidor o castillo, y por ello se usan para laminar barras, rieles o
secciones. Loas molinos continuos se usan para placas, tiras u hojas. Todos ellos
requieren de una gran inversión y sólo se justifican cuando se tiene garantizada una
alta demanda del producto.
Los molinos del tipo de cuatro rodillos, agrupado o Sendzimir han sido desarrollados
con intención de eliminar la flexión de los rodillos, ya que cualquier deflexión da lugar a
que el metal producido sea más grueso en su centro que en sus orillas.
Mientras que esto sea posible, tal forma resultará en un producto fuera de tolerancia de
calibre, el problema mayor es la pérdida de forma. El metal se alarga más en sus orillas
que en su línea de centro, resultando en diferentes longitudes a través del ancho.
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Procesos de Manufactura II
Esto sólo puede ser acomodado por plegado o arrugado con la consecuente pérdida de
planicidad. Una vez que la tira de metal ha perdido su forma de esta manera, nunca
puede recuperarla y debe ser desechada.
Los intentos para evitar o limitar el flexionado de los rodillos involucran entre otros la
disminución de la carga de laminado. Esto ha dado lugar a rodillos de trabajo pequeños
y a molinos de cuatro rodillos. Pero aun con este tipo de molinos ocurre cierta flexión y
ésta es arreglada abombando los rodillos, es decir, dándoles forma de barril.
La carga de laminado todavía flexiona los rodillos, pero el perfil adyacente al material
que se está laminando está recto. Debe notarse, sin embargo, que sólo existe un valor
de la carta de laminado que produce este perfil plano.
a los mismos. A la fecha los resultados indican que este método tendrá mucho éxito en
el control de la forma de las tiras.
Todos los métodos descritos hasta ahora involucran el laminado continuo donde
puede emplearse tensión entre bastidores o al principio o final del molino continuo. En
el laminado de hojas individuales esta técnica para controlar la carga de laminado no
puede usarse y, por tanto, el problema de controlar la forma se ataca de otra manera.
Cook y Parker, en 1953 proyectaron una técnica para calcular secuencias de laminado
racionales, es decir, una secuencia de pasadas en los rodillos que para un metal dado,
producirían la misma carga de laminado en cada pasada.
El calibre de una pieza laminada de metal puede variar a todo su ancho o a toda su
longitud. Normalmente la variación a través del ancho está asociada con el control de la
forma. La variación a través de la longitud se asocia con el control de calibre, el cual se
ha transformado en un factor de primera importancia en el laminado moderno de tiras.
Las demandas de los compradores de tolerancia cada vez más cerrada en calibre,
coincide con las siempre en aumento velocidades del molino, y para evitar la
producción de grandes cantidades de material "fuera de calibre", los molinos de tiras
modernos invariablemente incluyen un control automático de calibre. Este equipo
corrige el molino siempre que se está produciendo material "fuera de calibre". Puesto
que las correcciones no pueden aplicarse hasta que el material fuera de calibre ha
pasado a través de dispositivos sensores, una proporción de tal material está siempre
presente en el producto. Este es un sistema correctivo; un sistema mucho mejor sería
uno basado en la anticipación, colocando sensores antes del molino y usando las
señales para variar la holgura de tal manera que se produjera material "en calibre" todo
el tiempo. En la práctica no ha sido posible implementar tal sistema, ya que todos los
parámetros del metal que pueden afectar la holgura activa de los rodillos, deben ser
continuamente monitoreados e interpretados. Estos incluyen: esfuerzo de cedencia,
calibre a la entrada, ancho, condición de la superficie, y lograr esto en tiras que se
mueven a velocidades de hasta 50 m/s es impracticable por el momento. Debido a lo
anterior el sistema correctivo aún se usa, con su desventaja inherente de producir
siempre algo de material fuera de calibre, pero tiene la ventaja práctica de que
solamente un parámetro, es decir, el calibre de salida necesita ser monitoreado.
El calibre es monitoreado en B el cual en este caso está a una distancia de la salida del
molino A. Si el material en B es muy grueso, la señal origina que el sistema de control
empiece a cerrar la holgura. Cuando la holgura está en el valor correcto, la señal desde
B es todavía de producto grueso y el cierre continuará "sobrepasando" el ajuste
correcto. Conforme el material delgado pasa desde A a B, el proceso comienza a
invertirse y ocasiona un "seguimiento" en el sistema de control. Esto puede subsanarse
insertando un dispositivo electrónico de retardamiento de manera que el ajuste del
tornillo se efectúe en bloques de tiempo en lugar de continuamente.
Aun con esta técnica, grandes cantidades de material fuera de calibre pueden
producirse. Mientras más cerca esté el monitor de la holgura de los rodillos, menor será
el efecto Velocidad - Retardación, y en los molinos modernos el fenómeno ha sido
eliminado usando cambios en las dimensiones del cabezal, las cuales están
relacionadas con los cambios en la holgura de los rodillos. La Asociación Británica de
Investigación del Hierro y el Acero fue pionera en el uso de medidores de deformación
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Procesos de Manufactura II
Si uno de los parámetros de las tiras que entran a un molino aumenta, la carga para
llevar a cabo la deformación aumenta. Esto a su vez, causará un incremento en la
fuerza de separación de los rodillos y en la holgura activa de los mismos. La tira que
sale del molino en consecuencia será más gruesa y posiblemente "fuera de calibre". La
corrección puede lograrse si se reduce la carga en los rodillos a su valor original, ya que
esto origina que la holgura activa de los rodillos retorne a su magnitud anterior. Una
manera de lograr esto es alterando la tensión trasera o de entrada sobre la tira -si ésta
se incrementa, como se explicó con anterioridad, el esfuerzo requerido para deformar el
metal disminuirá y, por tanto, la carga de laminado también. Este es el principio del
CAC-T. La carga de laminado es monitoreado continuamente por medidores de
deformación, ya sean colocados en el cabezal del molino o entre los elevadores de
tornillos y los rodamientos de los rodillos. Las variaciones en la fuerza de separación de
los rodillos y, por tanto, en la holgura activa de los rodillos, son instantáneamente
detectadas y las correcciones se aplican rápidamente en respuesta a señales
eléctricas.
El principio de este método se resume en la Fig 2.18. Con material con calibre a la
entrada GO, y el molino ajustado a una holgura pasiva G, una carga de laminado L, se
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Procesos de Manufactura II
genera para dar un calibre de salida G.. Si el calibre de entrada se incrementa a G,,,, la
holgura activa de los rodillos aumenta a G,', y probablemente se producirán tiras fuera
de calibre, debido al hecho de que la carga de laminado ha aumentado a L2. Para
corregir esto la holgura pasiva de los rodillos debe cerrarse a G,, incrementándose con
esto la carga de laminado a 1-3. (Nótese la diferencia entre el método CAC-T y el CAC-
SI) en que en el primero la corrección se logra reduciendo la carga de laminado,
mientras que en el segundo la carga de laminado es aumentada.)
Este es un intento para solucionar las dos mayores desventajas del método CAC-SD; el desgaste
que ocurre en los tornillos y unidades del molino y la alta inercia de los grandes y pesados
tornillos del molino. La técnica fue descrita por Sims y Slackg y está basada exactamente en los
mismos principios del método CAC-SD, excepto que la holgura pasiva de los rodillos se controla
por medio de arietes hidráulicos, los cuales se colocan alrededor de los tornillos y tienen poca o
ninguna inercia y sin problemas de desgaste.
65
Procesos de Manufactura II
Algunos otros procesos, de deformación volumétrica usan rodillos para formar las
partes de trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas,
laminado de engranes y perforado de rodillos.
Laminado de anillos El laminado de anillos es un proceso de deformación que
lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas,
pero de un diámetro mayor. La figura ilustra el proceso antes y después. Conforme el
anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando que el
diámetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos
de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en frío para anillos
pequeños.
Figura Nº 2.19
66
Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 2.20
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Procesos de Manufactura II
Figura Nº 2.21
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Procesos de Manufactura II
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Procesos de Manufactura II
Tensiones residuales
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Procesos de Manufactura II
Laminado de Perfiles
72
Procesos de Manufactura II
La necesidad del mercado mundial de productos laminados de alta calidad, como la alta
productividad del proceso de laminación, requiere incrementar los niveles de
performance de los cilindros laminadores.
El cilindro laminador es la principal herramienta o matriz para transformar los metales
y sus aleaciones en el proceso de laminación, los cuales pueden ser transformados en
caliente o en frío en productos tales como barras, cuadrados, perfiles, planchas, etc. La
historia de su fabricación está ligada a la evolución de los métodos usados para la
elaboración del hierro, acero y otros metales no ferrosos.
En las últimas décadas se han producido varios avances tecnológicos en la
fabricación de cilindros laminadores, entre los que se puede distinguir el de doble
colada o colada compuesta.
Palabras clave: Laminación, siderurgia, conformado de metales.
INTRODUCCIÓN
Los cilindros de laminación son las matrices
o herramientas destinadas a reducir las secciones de metales plásticos, cambiando su
forma o am-bas cosas al mismo tiempo. Las propiedades de plasticidad del metal en
algunos casos son incrementadas mediante el calentamiento del metal que va a ser
deformado.
Los cilindros de laminación están destinados a producir diferentes tipos de formas y
productos tales como cuadrados, redondos, planchas, perfiles, rieles, etc.
rigurosas.
Las propiedades más importantes son:
-Resistencia a la rotura
-Resistencia al desgaste
-Buen acabado superficial
-Resistencia a la formación de grietas de
calor.
Tipos de cilindros
Sintetizando, se pueden agrupar en tres tipos:
-Cilindros de fierro fundido
-Cilindros de acero fundido
-Cilindros de acero forjado
El clásico porcentaje del contenido de carbón no se debe tomar en cuenta para la
diferenciación del hierro y el acero fundido; es el estado en que se encuentra el
carbono; es así cómo se puede encontrar acero hasta con contenidos de 2.6% de
carbono.
La tecnología de doble colada es una de las que más se han desarrollado, ya que
dos microestructuras son mejor que una. En el cilindro de doble colada se consigue una
interior dúctil de núcleo resistente a la fatiga y una exterior con una superficie
excepcionalmente resistente al desgaste con una microestructura diferente de la
interior.
La fabricación de estos tipos de cilindros se efectúa en moldes que tienen coquillas
(molde de hierro) en todo el largo de la superficie de trabajo del cilindro (tabla). El resto
del molde es de arena.
Se puede ver la forma del molde de colada y el procedimiento para la llamada
"doble colada", que es el método utilizado para la fabricación de cilindros que tienen
una capa superficial dura y resistente al desgaste (70/90 shore "C"). Mientras que el
núcleo, los cuellos y tréboles son de material tenaz (40/50 shore "C").
Los moldes se colocan verticalmente en fosas de colada abiertas en el suelo del
taller de fundición.
El metal que se cuela primero por el bebedero es el resistente al desgaste, que
desemboca por la parte inferior del molde hasta inmediatamente por encima del borde
superior de la tabla del cilindro. El metal se solidifica rápidamente en contacto con las
superficies frías de la coquilla, pero permanece en estado fluido en el núcleo y en los
cuellos del cilindro.
Después de un cierto lapso se vierte en el molde el metal dúctil que ya ha sido
elaborado previamente, que expulsa al primer metal y se mezcla. El metal resistente al
desgaste sale por el orificio de rebose, por encima del cilindro. El primer metal
(resistente al desgaste), que ya se ha solidificado junto a las coquillas, permanece sin
moverse, en estado sólido .
CONCLUSIONES
En la fabricación de cilindros de laminación, se vienen investigando y desarrollando
técnicas que permiten mejorar la calidad para ofrecer cilindros con propiedades
superiores tales como:
• Buena penetración de la dureza para una mayor duración y resistencia de
desgaste.
• Buena resistencia a la fractura para resistir las quebraduras. -Resistencia al
descostrado.
• Alta resistencia a la fatiga.
• Resistencia al impacto térmico y a las grietas térmicas.
• Buena composición química para la calidad de la superficie.
Las propiedades señaladas dependen de complejos procedimientos de fabricación
que producen en los cilindros microestructuras metalúrgicas deseadas, entre ellas las
siguientes:
Grano fino para la resistencia y tenacidad. -Matensita y bainita revenidas para un
mejor desgaste, resistencia y dureza. -Cementita y ferrita esperoidizadas para una re-
sistencia máxima a la fractura. -Cantidades mínimas de austenita remanente, para la
resistencia al impacto térmico y al descostrado.
Los fabricantes de cilindros han perfeccionado diversos procedimientos complejos
para la elaboración de cilindros de buena calidad. Dichos procedimientos han elevado
al doble la duración de cilindros que se fabrican con los sistemas tradicionales.
Los grandes progresos alcanzados en la fabricación de cilindros de laminación no
serán realizados sino mediante una estrecha colaboración entre la investigación, los
76
Procesos de Manufactura II
fabricantes y el usuario.
77
Procesos de Manufactura II
na
CAPITULO III
or
H
FORJADO
ta
os
3.1 FORJADO
Ac
para formado de metales y se remonta quizá al año 5000 a.C. En la actualidad el forjado es
un proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes
av
definitivas.
g
78
Procesos de Manufactura II
productos. La ventaja del forjado en frío es la mayor resistencia que adquiere el material,
que resulta del endurecimiento por deformación.
na
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. El esfuerzo puede
ser aplicado rápida o lentamente. El proceso puede realizarse en frío o en caliente, la
or
selección de temperatura es decidida por factores como la facilidad y costo que involucre la
deformación, la producción de piezas con ciertas características mecánicas o de acabado
H
superficial es un factor de menor importancia.
ta
Proceso de formado que comprime el material entre dos dados, para que tome su forma.
os
Aplicación de la fuerza por impacto o presión gradual. Generalmente en caliente
Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras
la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado.
av
Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados
restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación, hay tres tipos de
D
79
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
80
Procesos de Manufactura II
na
or
Figura Forja de matriz abierta
H
ta
os
Ac
id
av
Figura Nº 3.1
D
El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica
In
entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación de
forjado se conoce como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de
trabajo e incrementa su diámetro.
81
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.2
ta
os
Análisis del Forjado en Dado Abierto Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo
condiciones ideales, sin fricción entre el material de trabajo y la superficie del dado, ocurre
una deformación homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura
Ac
como se representa en la figura 3.2. Bajo condiciones ideales, el esfuerzo real que
experimenta el material durante el proceso, se puede determinar por:
id
av
D
82
Procesos de Manufactura II
na
or
El área A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operación. El
esfuerzo de fluencia Yf se incrementa también como resultado del endurecimiento por
H
trabajo, excepto cuando el metal es perfectamente plástico (trabajo en caliente). En este
caso, el exponente de endurecimiento por deformación n=0, y el esfuerzo de fluencia Yf
ta
iguala al esfuerzo de fluencia del metal Y. La fuerza alcanza un valor máximo al final de la
carrera de forjado, donde el área y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto.
os
Una operación real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura
3.2, debido a que la fricción en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. Esto
Ac
encuentra en medio de la parte y fluye más fácilmente que el metal más frío de los
extremos. El efecto se acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y la altura de la
parte, debido a la mayor área de contacto en la interfase dado -material de trabajo.
D
g
In
83
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.3
ta
os
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande que la
pronosticada. Podernos aplicar un factor de forma a la ecuación para aproximar los efectos
Ac
EJEMPLO: 3.1 Forjado en dado abierto Una parte cilíndrica se sujeta a una operación de
recalcado en forja. La pieza inicial tiene 3.0 pulg dealtura y 2.0 pulg de diámetro. En la
84
Procesos de Manufactura II
operación, su altura se reduce hasta 1.5 pulg. El material de trabajotiene una curva de
2
fluencia definida por K = 50000 lb/pulg y n = 0.17. Asuma un coeficiente de fricción de 0.1.
Determine la fuerza al empezar el proceso, a las alturas intermedias 2.5 pulg, 2 pulg, y a la
altura final 1.5 pulg.
na
Solución:
or
Volumen de la pieza es:
H
ta
En el momento en que hace contacto con el dado superior, h = 3.0 y la fuerza F = 0. Al
os
principio de la fluencia, h es ligeramente menor que 3.0 pulg, y asumimos que la
deformación = 0.002, en la cual el esfuerzo de fluencia es:
Ac
2
El diámetro es todavía aproximadamente D = 2.0 pulg, y el área A = 3.142 pulg . Para
estas condiciones el factor de ajuste Kf se calcula como
id
av
D
La fuerza de forjado es
g
In
85
Procesos de Manufactura II
na
Si suponemos un volumen constante y despreciamos el abarrilamiento,
or
H
ta
os
De igual manera, para h = 2.0 pulg, F = 211894 lb; y a una h=1.5pulg, F = 317 500 lb. La
curva carga versus carrera de la figura 3.4 se construyó con los valores de este ejemplo.
Ac
id
av
D
Figura Nº 3.4
g
In
86
Procesos de Manufactura II
na
lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Las operaciones de forja en
dado abierto producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para
refinar las partes a sus dimensiones y geometría final. Una contribución importante del
or
forjado en caliente en dado abierto es la creación de un flujo de granos y de una estructura
metalúrgica favorable en el metal.
H
El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cóncavos
ta
y por secciones, como se ilustran en la figura 3.5. El forjado con dados convexos es una
operación de forja que se utiliza para reducir la sección transversal y redistribuir el metal en
os
una parte de trabajo, como preparación para operaciones posteriores de formado con forja.
El forjado con dados cóncavos es similar al anterior, excepto que los dados tienen
superficies cóncavas.
Ac
ligero contorno. Con frecuencia se usa el término forjado incremental para este proceso.
D
g
In
87
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.5
id
Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la
D
forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres
pasos en la figura 3.6.
g
In
88
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 3.6
g
In
89
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 3.7
In
90
Procesos de Manufactura II
La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica. Al cerrarse el dado y
llegar a su posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba
na
en la pequeña abertura entre las placas del dado. Aunque la rebaba se recorta
posteriormente, tiene realmente una función importante en el forjado por impresión, ya que
cuando ésta empieza a formarse, la fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la
or
abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad, En el
formado en caliente, la restricción del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba
H
delgada se enfría rápidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la
deformación. La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de
ta
compresión se incrementen significativamente, forzando al material a llenar los detalles
algunas veces intrincados de la cavidad del dado, con esto se obtiene un producto de alta
os
calidad.
Ac
Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para
transformar la forma inicial en la forma final deseada, como se muestra en la figura 3.7. Para
cada paso se necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se diseñan para
redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir así una deformación uniforme y la
id
estructura metálica requerida para las etapas siguientes, Los últimos pasos le dan el
acabado final a la pieza. Además, cuando se usan martinetes; se pueden requerir varios
av
golpes de martillo para cada paso. Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como
sucede a menudo, se requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados
consistentes en condiciones adversas.
D
g
In
91
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
Debido a la formación de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas más
av
complejas de las partes hechas con estos dados, las fuerzas en este proceso son
considerablemente más grandes y más difíciles de analizar a diferencia del forjado con dado
abierto. Con frecuencia se usan fórmulas y factores de diseño relativamente simples para
D
estimar las fuerzas en el forjado con dado impresor. La fórmula de la fuerza es la misma de
la ecuación para el forjado en dado abierto, pero su interpretación es ligeramente diferente:
g
In
F = K fYf A
Donde
92
Procesos de Manufactura II
2
A = área proyectada de la parte, incluyendo la rebaba, (mm );
na
Yf = esfuerzo de fluencia del materia (MPa);Kf = factor de forma del forjado
or
En el forjado en caliente, el valor apropiado de Yf es la resistencia a la fluencia del
metal a temperatura elevada. En otros casos, la selección del valor apropiado del esfuerzo
H
de fluencia es difícil porque para las formas complejas el esfuerzo varía a través de la pieza
de trabajo. Kf es un factor con el que se intenta tomar en cuenta el incremento de la fuerza
ta
requerida para forjar formas complejas, La tabla 3.3 muestra la escala de valores de Kf.
para diferentes formas de la parte. Obviamente, el problema al especificar el valor apropiado
os
de Kf para una forma dada de trabajo, limita la precisión de la estimación.
Ac
id
av
D
g
In
93
Procesos de Manufactura II
na
frecuentemente se requiere el maquinado para lograr la precisión necesaria. El proceso de
forjado genera la geometría básica de la parte y el maquinado realiza los acabados de
precisión que se requieren en algunas porciones de la parte (por ejemplo, perforaciones,
or
cuerdas y superficies que deben coincidir con otros componentes). Las ventajas del forjado
sobre el maquinado completo de la parte son: velocidad de producción más alta,
H
conservación del metal, mayor resistencia y orientación más favorable de los granos de
metal. En la figura 3.9 se ilustra una comparación del flujo granular en el forjado y en el
maquinado.
ta
os
Ac
id
Figura Nº 3.9
av
D
Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido como
resultado la capacidad de producir forjados con secciones más delgadas, formas más
complejas, reducción drástica de los requerimientos de ahusamiento en los dados,
g
94
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.10
ta
os
Ac
Los metales más comunes que se usan en el forjado de precisión son el aluminio y el
id
titanio. En la figura 3.10 se muestra una comparación del forjado de precisión y el forjado
convencional con dado impresor. Nótese que el forjado de precisión en este ejemplo no
av
elimina las rebabas, aunque si las reduce. Algunas operaciones de forjado de precisión se
realizan sin producir rebaba. El forjado de precisión se clasifica propiamente como un
proceso de forma neta o casi neta, dependiendo de la necesidad del maquinado para
D
95
Procesos de Manufactura II
impresor y forjado con dado cerrado real. La distinción es que en el forjado con dado
cerrado, la pieza de trabajo original queda contenida completamente dentro de la cavidad
del dado durante la compresión y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se ilustra
en la figura 3.11. Para identificar este proceso es apropiado el término forjado sin rebaba.
na
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, más
exigentes que el forjado con dado impresor. El parámetro más importante es que el volumen
del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy
or
estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la presión excesiva
puede causar daño al dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado pequeña, no
H
se llenará la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el proceso es más adecuado en
la manufactura de partes geométricas simples y simétricas, y para trabajar metales como el
ta
aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente
como un proceso de forjado de precisión .
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 3.11
In
96
Procesos de Manufactura II
Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado
con dado impresor. Estas fuerzas se pueden, estimar usando los mismos métodos para el
forjado con dado impresor.
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.12
id
El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se
imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de
av
trabajo. En el acuñado hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para
reproducir los detalles superficiales de la cavidad del dado son altas, como se indica por el
valor de Kf en la tabla 3.3. Una aplicación común del acuñado es desde luego la acuñación
D
de monedas, que se ilustra en la figura 3.12. El proceso se usa también para dar acabados
superficiales y de precisión dimensional a algunas partes fabricadas por otras operaciones
g
In
97
Procesos de Manufactura II
na
Martinetes de forja Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto
or
contra el material de trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre para
designar, estas máquinas, por la forma de liberar la energía de impacto.
H
ta
os
Ac
id
Figura Nº 3.13
av
D
Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor. La parte
superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija al yunque. En la
g
trabajo, la energía del impacto ocasiona que la parte tome la forma de la cavidad del dado.
Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de forma. Los
martinetes se pueden clasificar cómo martinetes de caída libre y martinetes de potencia. Los
98
Procesos de Manufactura II
martinetes de caída libre generan su energía por el peso de un pisón que cae libremente. La
fuerza del golpe se determina por la altura de la caída y el peso del pisón. Los martinetes de
potencia aceleran el pisón con presión de aire o vapor figura 3.14. Una desventaja del
martinete de caída libre es que una gran parte de la energía del impacto se trasmite a través
na
del yunque al piso del edificio
or
H
ta
os
Ac
id
Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por
presión. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformación tiene lugar en un
av
corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presión, se involucra la aplicación gradual de
presión para lograr la cedencia del metal. El tiempo de aplicación es relativamente largo.
Más del 90% de los procesos de forjado son en caliente.
D
a) Forjado de herrero.
b) Forjado con martinete.
c) Forjado por recalcado.
99
Procesos de Manufactura II
Prensas de forjado Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de impactos
repentinos para realizar las operaciones de forja figura 3.14. Las prensas de forjado incluyen
prensas mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecánicas
funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas o articulaciones de bisagra que
na
convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslación del pisón. Las
prensas mecánicas típicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado.
Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón. Las prensas de
or
tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisón vertical. Tanto las
prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades bajas del pisón o ariete y
H
pueden suministrar una fuerza constante a través de la carrera. Por tanto, estas máquinas
son apropiadas para las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que
ta
requieren grandes carreras. os
Dados de forjado Es importante el diseño de los dados para el éxito de la operación
de forjado. Las partes que se forjan deben diseñarse con el conocimiento de los principios y
limitaciones de este proceso. Nuestro objetivo es describir parte de la terminología y
Ac
algunos lineamientos que se usan en el diseño de dados para forja. El diseño de los dados
abiertos es generalmente trivial ya que su forma es relativamente simple. Nuestros
comentarios se aplican a los dados impresores y a los dados cerrados. La figura 3.15 define
id
Figura Nº 3.15
100
Procesos de Manufactura II
na
parte superior del dado de la parte inferior. La llamada línea de rebaba en el forjado con
dado impresor es el plano
donde se encuentran las dos mitades del dado. Su mala selección afecta el flujo de
or
los granos en la pieza, la carga requerida y la formación de rebaba.
Ahusamiento (ángulo de salida). Es el grado de inclinación que se requiere en los
H
lados de la pieza para poder retirarla del dado. El término se aplica también al ahusamiento
en los lados de la cavidad del molde. Los ángulos típicos de salida son de 3º para el
ta
aluminio y el magnesio, y de 5º a 7º para partes de acero. Los ángulos de tiro para forjados
de precisión son cercanos a cero.
os
Membranas y costillas. Una membrana es una porción delgada del forjado que es
paralela a la línea de separación, mientras que una costilla es una porción delgada
perpendicular a la línea de separación. Estas características de la parte producen dificultad
Ac
el área superficial a lo largo del cual ocurre el flujo lateral del metal, controlando así el
incremento de la presión dentro del dado, El canal permite que escape material en exceso y
evita que la carga de forjado se eleve a valores extremos.
g
FORJADO DE HERRERO
In
101
Procesos de Manufactura II
manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es calentada en una
fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en un yunque. El
yunque es una masa pesada de acero con la parte superior plana, una parte en forma de
cuerno la cual está curvada para producir diferentes curvaturas, y un agujero cuadrado en la
na
parte superior para acomodar varios accesorios del yunque. Mientras está siendo martillado
el metal, éste se sujeta con unas tenazas apropiadas. Algunas veces se usan formadores,
éstos tienen asas o mangos y el herrero los fija a la pieza de trabajo mientras el otro
or
extremo es golpeado con un marro por un ayudante. Las superficies de los formadores
tienen diferentes formas y son usados para conferir estas formas a las forjas. Un tipo de
H
formador llamado copador, tiene un borde bien redondeado en forma de cincel y se usa
para estirar o extender la pieza que se trabaja. Un copador concentra el golpe y origina que
ta
el metal se alargue más rápidamente que como puede hacerse usando la superficie plana
del martillo. Los copadores también son hechos como accesorios del yunque de manera
os
que el metal es estirado usando copadores en la parte superior e inferior. En el agujero
cuadrado del yunque pueden colocarse accesorios de varias formas. Los cinceles de trabajo
son usados para cortar el metal, se usan punzonadores y un bloque con barreno de tamaño
Ac
adecuado para lograr barrenos. La soldadura puede hacerse dando forma a las superficies
a ser unidas, calentando las dos piezas y agregando fundente a la superficie para eliminar la
escoria e impurezas. Posteriormente las dos piezas son martilladas juntas produciéndose la
soldadura.
id
Los metales más fáciles de forjar son los aceros al bajo y medio carbones y la
av
mayoría de los forjados de herrero están hechos de estos metales. Los aceros al alto
carbono y los aceros con aleaciones son más difíciles de forjar y requieren mucho cuidado.
La mayoría de los metales no ferrosos pueden ser forjados satisfactoriamente.
D
Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del
In
herrero ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse
a cabo en forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es
manipulado manualmente sobre un yunque.
102
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
103
Procesos de Manufactura II
La Fig. 3.16 muestra el martillo de caída libre. La calidad de los productos depende en
mucho de la habilidad del forjador. El forjado abierto se usa extensamente para el proceso
de espigado en donde la pieza de trabajo es reducida en tamaño por golpes repetidos
conforme el metal gradualmente pasa bajo la forja. La manera en que esto se logra se
na
muestra en las Fig. 3.17 en donde el metal listo para ser deformado está indicado por el
área sombreada, la pieza de trabajo se mueve hacia la derecha.
or
H
ta
os
Ac
id
El espigado de una barra prismática puede usarse para evaluar los parámetros
involucrados y cómo son controlados. El objetivo es reducir el espesor de la pieza de trabajo
D
han sido determinadas experimentalmente para aceros suaves. Se encontró que los valores
actuales dependen de la relación de la longitud de la herramienta a ancho del metal, la cual
se denomina relación de agarre.
104
Procesos de Manufactura II
na
yunque y en el mazo. Además tienen una serie de ranuras y cavidades labradas en ellos y
la pieza de trabajo se pasa en secuencia, a través de las series de formado. <BR
or
La Fig. ilustra el principio de una forja de impacto. La forja masiva es actualmente
producida por el proceso de forja con dado y martinete. La Fig. 18 muestra un ejemplo de
H
los dados usados para este proceso (el ejemplo muestra un dado de dos estaciones). El
número de estaciones dependerá de la complejidad de la forja.
ta
os
Ac
id
av
asegurar que la cavidad del dado se llena completamente, el volumen del lingote o trozo
inicial es mayor que el de la forja final. El exceso de metal aparece como "rebaba" en cada
etapa, ésta es aleta delgada alrededor del perímetro de la forja en la línea de partición. Esta
105
Procesos de Manufactura II
rebaba es cortada posteriormente en una prensa, por lo general, a alta temperatura. El peso
de la rebaba debe ser un pequeño porcentaje del peso total de las forjas de formas simples,
pero puede exceder el peso de las forjas de forma complicada.
na
De esta manera, cada tamaño y forma de forja requerirá un juego indepen-diente de
dados de forja y recorte. La tolerancia de producción para el metal Inicial debe incluir un
exceso por ejemplo 10 ± 0 2 mm. La sobretolerancia del metal es acomodada por un canal
or
alrededor de la cavidad del dado, que permite la formación de la aleta referida
anteriormente.
H
FORJADO POR RECALCADO
ta
Este proceso fue desarrollado originalmente para colectar o recalcar metal para formar las
cabezas de tornillos. Actualmente el propósito de esta máquina ha sido ampliado para incluir
os
una basta variedad de forjas. Es esencialmente una prensa de doble acción con
movimientos horizontales en lugar de verticales. La máquina de forja tiene dos acciones. En
la primera, un dado móvil viaja horizontalmente hacia un dado similar estacionario. Estos
Ac
dos dados tienen ranuras horizontales semicirculares las cuales sujetan las barras. Una
barra calentada en un extremo es insertada entre el dado móvil y el estacionario. Mientras
está sujeta de esta manera, un extremo de la barra es recalcado o presionado dentro de la
cavidad del dado por una herramienta cabeceadora montada sobre un ariete que se mueve
id
Para forjas más complejas pueden usarse hasta seis dados diferentes y herramientas
cabeceadoras a un tiempo, de manera similar a las diferentes estaciones en un dado de
D
FORJADO EN PRENSA
g
Mientras que el forjado por impacto usualmente involucra una prensa mecánica, por otro
In
106
Procesos de Manufactura II
mueven vertical y lentamente hacia abajo, bajo presión considerable. El equipo requerido
es, por tanto, mucho mayor y la Fig. 3.19 muestra este tipo de forja.
na
or
H
Figura Nº 3.19. Elementos de una prensa para forja.
ta
os
Una prensa típica de forja es capaz de cargas del orden de 6000 a 10 000 ton. Forjas de
más de 100 ton de peso pueden ser movidas fácilmente en estas prensas forjadoras y los
productos de más alta calidad son manufacturados por esta técnica.
Ac
id
av
D
g
In
107
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 3.19
g
In
108
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
Figura Nº 3.20
D
g
In
109
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 3.21
In
110
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.22
111
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.23
id
av
D
g
In
112
Procesos de Manufactura II
Figura Nº 3.24
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
113
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 3.25
Ac
id
av
D
g
In
114
Procesos de Manufactura II
Figura Nº 3.26 a
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.26 b
115
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
116
Procesos de Manufactura II
Al recibir un diseño (dibujo) de una pieza determinada es función del tecnólogo elegir, sobre
la base de la forma, material, cantidad a producir, etcétera, la mejor vía para construirla. La
na
elección de un proceso de elaboración particular obliga a verificar ciertas reglas inherentes
al mismo en lo que a forma de la pieza, tolerancias de elaboración y tipo de material, entre
otras se refiere. En el caso -le que basándonos en las condiciones nombradas eligiéramos
or
fabricar una pieza mediante un proceso de forja en estampa con línea de rebaba,
tendríamos que verificar las reglas a cumplir por las piezas a ser forjadas y que son:
H
Para evitar la pegadura de 1a pieza al grabado este deberá tener paredes laterales
suficientemente inclinadas. El valor de estas inclinaciones es casi siempre de 6'para
ta
paredes exteriores y de 9° para paredes interiores y puede ser mayor si las paredes son
profundas o menores (hasta 1°), si la estampa está provista de botadores.
os
La pieza debe tener todos sus cantos redondeados, con valores tan grandes como
sean permisibles y nunca menores de 1-2 mm. Esta medida facilita el flujo del material, y
disminuye el desgaste de los cantos exteriores y la tensión en los cantos interiores.
Ac
Además de estas reglas existen otras condiciones tales como imposibilidad de forjar
av
agujeros pasantes lo que puede hacer que la figura a obtener por la forja varíe con respecto
a la pieza originalmente diseñada. En este caso quedan dos caminos a seguir: primero,
D
discutir la
g
In
117
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
variación del diseño original buscando la aprobación del nuevo y seguido, de no ser posible
el primero, continuar el proceso tecnológico de elaboración, dando luego de los pasos de
forja, otros tales como: punzonado. calibrado, maquinado, etcétera, que den la forma
originalmente pedida.La figura 3.27 nos muestra un ejemplo de una pieza forjada y dentro
id
de ella, en línea de puntos, lo que era el dibujo original, es decir, la forma que tenía ella
condicionada solo por la función a desarrollar.Como se ve en este caso, muy típico, se hace
av
Un arma muy útil para determinar la mejor vía de cómo forjar una pieza lo constituye el
In
118
Procesos de Manufactura II
un dibujo de la pieza tal y como sale de la estampa, es decir, incluyendo los redondeos,
inclinaciones laterales, posibles sobre medidas de maquinado en lugares que deben ser
luego elaborados y agujeros pre estampados.
A continuación se establece debajo de esta pieza (figura 3.29) un sistema de
na
coordenadas, tomando como abscisas un eje paralelo al eje longitudinal de la pieza en la
misma escala en que fue dibujada esta y como ordenadas valores de áreas.
Posteriormente, a valores determinados de abscisas se le calcula el área transversal
or
correspondiente de la pieza forjada, inscribiéndose estos valores como ordenadas en el eje
dividido en unidades de área. Luego de realizados tantos cortes transversales como sea
H
necesario y ploteados los valores correspondientes, se unen todos los puntos hallados (ver
línea (1) de la figura 3.29) cerrándose la figura. El área bajo ella representa el volumen de
ta
material que lleva la pieza forjada (áreas por longitudes) correspondiente a la masa final de
la misma.
os
Para hallar la masa inicial, es decir, la cantidad de material que es necesario emplear para
obtener la pieza forjada, será necesario sumar a los valores de ordenadas ya obtenidos, el
área que ocupa el material que pasa a la línea y canal de rebaba. Una vez realizada esta
Ac
operación, obtendremos las nuevas ordenadas representadas por la línea (2) en la figura
citada.
Hasta aquí hemos logrado obtener la masa inicial necesaria para forjar la pieza y la forma
id
partir de él, como debe ser la forma intermedia anterior (o el escalonamiento en varios
pasos ). para facilitar al máximo la forja. La determinación de la forma anterior obliga a dar
D
colocación sobre la estampa. Para eliminar esta dificultad se, acostumbra tomar las masas
In
(volúmenes) de las zonas extremas y reubicarlas en un lugar cercano de forma tal que la
longitud de la pieza se acorte (5-10 mm de la longitud del grabado).
En la figura 3.29 se refleja esta reubicación y el área señalada como V1 y V2 se pasa a las
119
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Con la nueva distribución se puede continuar el trabajo determinándolo cómo debe ser la
forma previa. Para la determinación de esta influirá desde luego el tipo de proceso que
emplearemos para obtenerla. Aquí hablaremos sólo de dos tipos y son el recortado con
120
Procesos de Manufactura II
na
corte de forma tal que nos diese la distribución de masa calculada.
El segundo proceso a que nos referimos, muy empleado para la obtención de formas
or
intermedias especialmente cuando se forja a partir de la barra, es el que llamaremos
roleado en estampa. Mediante este se obtienen, al ir girando progresivamente la barra,
H
figuras de revolución de secciones variables dentro de una estampa como la mostrada en la
figura 3.30, la cual se encuentra montada en una máquina de forjar de cadencia rápida
(normalmente un martinete neumático).
ta
os
Ac
id
av
D
mismo, es decir, con sección circular en cada plano transversal al eje de simetría. La
In
121
Procesos de Manufactura II
na
De esta forma obtendríamos el dibujo inferior de la citada figura.
El Último paso a dar consistirá en seleccionar el semi producto de partida, el cual como
ya se dijo debe ser un laminado corriente (normado). La nueva tarea consiste solo en
or
seleccionar un diámetro comercial, cuya dimensión permita el roleado y calcular la longitud
que da el volumen de material requerido por pieza (reflejado en el diagrama de distribución
H
de masas), más un 57. de este valor que se acepta se pierde por concepto de oxidación.
ta
os
Con la ayuda del diagrama de distribución de masas se determinó la cantidad de material
necesaria en cada sección transversal a lo largo del eje de la pieza. La preformación de la
sección transversal se ocupa de la distribución de esta masa a lo ancho de la pieza.
Ac
La principal regla a seguir es que la forma de la sección de partida sea lo más similar
posible a la sección transversal que se desea obtener, con el fin de que el trabajo a
desarrollar en el grabado final, el que da la pieza forjada, sea el menor posible.
id
regularmente en varios pasos por ser muy difícil la distribución transversal en uno solo.
Para lograr el objetivo planteado, se parte de la existencia de la cantidad de masa
necesaria en cada sección, deben seguirse solo dos reglas sencillas:
D
La altura de la forma intermedia debe ser mayor que la de la pieza final, lo que
implica que su ancho sea menor.
g
Los radios de empalme de todas las áreas cóncavas deben ser mayores que los de la
In
final.
122
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Queremos hacer resaltar que existe una cantidad grande d e piezas que se forjan en
estampas, partiendo directamente de los laminados normales, es decir, sin emplear formas
intermedias. Este es el caso, por ejemplo, de piezas pequeñas, sencillas, muchas de
ta
metales no ferrosos y que se producen en pequeñas cantidades.
os
Mientras más complicada sea la pieza y mayor el número a producir, más cuidadosamente
deberá determinarse la forma, la cantidad y tipo de pasos intermedios en que se realizará
esta.
Ac
123
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.32
ta
os
Ac
en dado abierto. Sin embargo, es una operación industrial que puede también ejecutarse
como un forjado en dado cerrado como se observa en la figura 3.32.
av
partes por recalcado que por cualquier otra operación de forjado. El recalcado se realiza
como una operación de producción en masa en frío, en tibio o en caliente, con máquinas
In
124
Procesos de Manufactura II
barras o alambres, se forman las cabezas en los extremos de las barras y luego se corta la
pieza a la longitud adecuada para hacer el artículo de ferretería deseado. Se usa el
laminado de cuerdas para formar las piezas completas de pernos y tornillos.
na
or
H
Figura Nº 3.33
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
125
Procesos de Manufactura II
Estampado (suajeado) con forja y forjado radial Son procesos de forjado que se
na
usan para reducir el diámetro de un tubo o barra sólida. El estampado se ejecuta
frecuentemente sobre el extremo de una pieza de trabajo para crear una sección abusada.
El proceso de estampado, que se muestra en la figura 3.35, se realiza por medio de dados
or
rotatorios que golpean en una pieza de trabajo radialmente hacia dentro para ahusarla
conforme la pieza avanza dentro de los dados. La figura 3.36 ilustra algunas de las formas y
H
productos que se hacen por estampado. Se requiere algunas veces un mandril para
controlar la forma y tamaño del diámetro interno de las partes tubulares que se estampan. El
forjado radial es similar al estampado en su acción contra la parte y se usa para crear
ta
formas similares. La diferencia es que en el forjado radial los dados no giran alrededor de la
pieza de trabajo; en su lugar, el material de trabajo es el que gira al avanzar dentro de los
os
dados martillo.
Ac
id
av
D
Figura Nº 3.35
g
In
126
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 3.36
Ac
una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida por la parte final.
La operación típica se ilustra en la figura 3.37 El forjado con rodillos se clasifica
av
generalmente como un proceso de forja, aun cuando utiliza rodillos. Los rodillos no giran
continuamente, sino solamente a través de una porción de revolución que corresponde a la
deformación que requiere la parte. La partes forjadas con rodillos son generalmente más
D
fuertes y poseen una estructura granular favorable con respecto a otros procesos
competidores como el maquinado que puede usarse para producir estas mismas partes.
g
In
127
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 3.37
Ac
id
av
D
g
In
Forjado orbital En este proceso, la deformación ocurre por medio de un dado superior
128
Procesos de Manufactura II
en forma de cono que presiona y gira simultáneamente sobre el material de trabajo, como
se ilustra en la figura 3.38. El material de trabajo se comprime sobre un dado inferior que
tiene una cavidad. Debido a que el eje del cono está inclinado, solamente una pequeña área
de la superficie del material de trabajo se comprime en cualquier momento. Al revolver el
na
dado superior, el área bajo compresión también gira. Estas operaciones características del
forjado orbital producen una reducción sustancial en la carga requerida de la prensa para
alcanzar la deformación del material del trabajo.
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 3.38
g
In
129
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
proceso se usa frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plásticos y
fundición en dados, como se muestra en la figura 3.39. La forma de acero endurecido se
av
llama punzón o fresa y está maquinada con la geometría de la parte que se va a moldear.
Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave se requiere una presión sustancial,
esto se logra generalmente con una prensa hidráulica. La formación completa de la cavidad
D
del dado en el bloque requiere frecuentemente varios pasos, como el fresado seguido del
recocido para remover el endurecimiento por deformación. Cuando el bloque del material se
g
maquinar la forma positiva que erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se multiplica en
los casos donde se tienen que hacer cavidades múltiples en el bloque del dado.
130
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.39
id
av
elevadas durante todo el proceso. Si se evita que la pieza de trabajo se enfríe al contacto
con la superficie fría de los dados, como se hace en el forjado convencional, el metal fluye
más fácilmente y la fuerza requerida para desempeñar el proceso se reduce. El forjado
g
isotérmico es más costoso que el forjado convencional y se reserva para metales difíciles de
In
forjar, como el titanio y las superaleaciones, y para partes complejas. El proceso se lleva a
cabo algunas veces al vacío para evitar la oxidación rápida del material del dado.
131
Procesos de Manufactura II
Similar al forjado isotérmico es el forjado con dado caliente, en el cual se calientan los
dados a una temperatura algo menor que la del metal de trabajo.
na
Recortado El recortado es una operación que se usa para remover la rebaba de la
parte de trabajo en el forjado con dado impresor. El recortado en la mayoría de los casos se
realiza por cizallamiento como en la figura 3.40, en la cual un punzón fuerza el material de
or
trabajo a través de un dado de corte, cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada. El
recorte se hace usualmente mientras el material de trabajo está aún caliente, esto significa
H
que se debe incluir una prensa de recortado separada por cada martinete o prensa. En los
casos donde el trabajo podría dañarse por el proceso de corte, el recorte puede hacerse por
medios alternativos, como esmerilado o aserrado.
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 3.40
In
132
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
133
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
134
Procesos de Manufactura II
Los fundamentos sobre diseño del producto que se enunciarán a continuación, son
na
aplicables a todos los metales forjabas y sus aleaciones (Tabla 4.1.l.).
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.43
id
Línea de partición. Es el plano de partición entre el dado superior y el inferior de una matriz
cerrada. Normalmente se ubica (aunque no siempre) a través del área transversal máxima
av
de la pieza; puede ser plana o irregular y se debe señalar en todos los dibujos del producto
y de la matriz. La ubicación del plano de partición puede influir considerablemente en el
costo del herramental, duración de la matriz, facilidad de forja, flujo del grano, propiedades
D
fácil forjar lateralmente el flujo de metal, extendiéndolo que llenar un hueco profundo.
Mediante dados superiores planos se puede reducir el costo del herramental, debido a que
In
sólo se requiere maquinar la cavidad en el dado inferior (Fig. 3.44), esto también simplifica
el proceso, ya que elimina la posibilidad de desalineamiento sobre los dados superior e
inferior y permite tener un solo dado superior plano para varias matrices.
135
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.44
Las piezas donde la línea de partición está inclinada con respecto al plano de forja, pueden
ta
presentar dificultades durante el desbarbado si la inclinación es demasiado grande, según
se indica
os
Ac
id
Figura Nº 3.45
av
D
en la Fig., la práctica recomendable es limitar esta inclinación a 75° como máximo, para
evitar extremos mal desbarbados. La localización de la línea de partición tiene un papel
crítico sobre el flujo del grano y en las propiedades dimensionales del producto forjado.
g
In
136
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
137
Procesos de Manufactura II
Durante el proceso, el exceso de metal fluye fuera de la matriz por la cuneta de alivio
conforme los dados se aproximan. Este flujo en dirección de la línea de partición puede
crear zonas desfavorables en la pieza según se muestra en la Fig. 3.47.
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.47
Una línea de partición sobre el lado exterior de un nervio, puede ser colocada
138
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.48
id
También es correcto situar la línea de partición por encima o por debajo de la superficie del
av
alma de la pieza. La Fíg. 3.49. muestra como la ubicación de la línea de partición puede
modificar el diseño del producto y de la herramienta.
D
g
In
139
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.49
140
Procesos de Manufactura II
Cuando la línea de partición está inclinada con respecto al plano de forja o las
dimensiones principales de la pieza están en planos coordenadas girados, el ángulo de
salida debe estar referido a la dirección de la carrera de la prensa o martillo (Fig. 3.50.).
na
or
H
ta
os
Figura Nº 3.50
Ac
Los ángulos de salida no pueden establecerse hasta que el plano de forja sea delimitado.
Un método para posicionar el plano de forja con respecto a una línea de partición irregular,
se muestra en la Fig. 3.51. Los puntos de intersección se sitúan a 13 mm o menos de los
id
extremos de la pieza.
Angulo de salida. Las salidas se refieren a la conicidad dada a las paredes interiores y
av
exteriores de una pieza (obtenida en una matriz de forja) para facilitar su extracción de la
cavidad del dado. Como ya se mencionó, las salidas están acotadas mediante ángulos
referidos a la dirección de la carrera del yunque.
D
g
In
141
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.51
Las salidas no sólo aseguran una buena forja con un mínimo de dificultades de
ta
producción, sino que también reducen la fatiga de la matriz. Los ángulos de salida estándar
se muestran en la Tabla 4.4.1. en función de la profundidad de la cavidad.
os
Ac
id
av
D
g
In
142
Procesos de Manufactura II
na
de forja, debido a que en algunas ocasiones la cavidad se maquina con cortadores cónicos y
el empleo de un solo ángulo de salida, implica el uso de un solo cortador.
or
Los nervios, paredes laterales y protuberancias con ángulo de salida constante para
diferente profundidad, variarán en el espesor de la base. Si se efectúa un corte imaginario
H
por el fondo de la cavidad, se observaría que las partes más profundas tendrían una pared
recta y de espesor constante, sin embargo, conforme se acercara el corte al plano de
partición, la base variaría de espesor y estaría curva o irregular, debido al ángulo de salida
ta
constante (Fig. 3.52).
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 3.52
In
143
Procesos de Manufactura II
Formar un nervio de altura variable con la parte superior y la inferior paralelas, requiere
la combinación de ángulos de salida con el consecuente incremento en el costo de la
matriz. Esto se debe hacer sólo en casos donde sea imperativo. La Fig.3.53. muestra
varias opciones y sus efectos.
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.53
144
Procesos de Manufactura II
Este problema puede surgir a causa del desgaste natural en alguno de los dados, o
dados mal alineados
na
o guiados; a continuación se sugieren tres métodos para solucionar el problema.
Cuando la falta de coincidencia es pequeña, se recomienda el método de la Fig. 3.54 a;
el incremento en peso de la pieza es insignificante y la remoción de material del dado
or
es mínimo. El método de la Fig. 3.54 b se recomienda cuando la falta de coincidencia
es sustancial y el ahorro en peso de la pieza es importante. El hombro de coincidencia
puede variar de 1.5 mm en piezas pequeñas a 13 mm en las grandes. El método de la
H
Fig. 3.54 c adiciona menos material que para el caso a, pero más que en el caso b.
ta
os
Ac
id
Figura Nº 3.54
av
debido a que el dado requeriría ser separable o partido para remover la pieza y esta
In
separación del dado podría mutilar la forja al vencer la resistencia del ángulo de salida
en ambos dados.
145
Procesos de Manufactura II
na
or
Figura Nº 3.55
H
Los bordes que deben estar en el dado inferior, sólo se pueden forjar entre los límites
ta
mostrados en la Fig. 3.56 y la pieza debe ser removida en la dirección inclinada a causa
del ángulo negativo que no debe ser mayor de 60.
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 3.56
También se pueden forjar piezas con ángulos negativos, inclinando el plano de forja
g
146
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.57
ta
Radios en las esquinas. El radio de una esquina se forma por la intersección de dos
os
superficies con un ángulo menor o mayor de 1800. Para establecer las dimensiones de
estos radios, se deben tener en cuenta dos factores: 1) El radio como un factor de
Ac
por la correspondiente arista del dado. Cuando estas aristas son excesivamente
marcadas (poco radio), la fuerza del metal bajo presión y el esfuerzo que esto causa
av
sobre las esquinas, puede provocar fisuras o roturas de estas esquinas después de que
tan sólo unas cuantas piezas hayan sido forjadas.
Este efecto adverso sobre el dado se acrecienta, debido a las grandes presiones
D
requeridas para llenar y formar esquinas agudas, lo que disminuye la vida del dado y
vuelve el proceso antieconómico.
g
In
147
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
148
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
149
Procesos de Manufactura II
Los radios mínimos en las esquinas, limitan el uso de nervios muy altos y delgados.
En base a la Gráfica 4.4.2. (elaborada para aleaciones de aluminio) que proporciona el
radio de una esquina en función de la altura de la forja a partir del plano de partición, se
recomienda lo siguiente:
na
Formado con un radio en el extremo y salidas estándar, un nervio no debe ser más
delgado que el doble del radio (Fig.3.58). Un nervio grueso o caja, debe tener un
extremo plano con dos radios en las esquinas, cada uno igual al radio recomendado
or
(Fig.3.58); sin embargo, es más recomendable usar un solo radio, igual a la mitad del
espesor del nervio. Se deben buscar radios máximos, pero cuidando de mantener los
H
costos de forja al mínimo.
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.58
150
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Fig Nº 3.59
ta
os
En los extremos de los nervios, se recomienda el empleo de un radio mayor que el
indicado en la Gráfica 4.4.2. El radio Rx sugerido en la Fig.3.60, puede ser dimensionado
de acuerdo a lo siguiente: Igual a la distancia entre el agujero y el extremo de la pieza,
Ac
más el radio del agujero. Tres veces al radio Rr. Tan grande como sea posible-.
id
av
D
Figura Nº 3.60
g
In
Mientras se recomienda que Rx sea tan grande como sea posible, el tamaño del radio
en la vista superior también es importante (Fig.3.62).
151
Procesos de Manufactura II
na
or
Figura Nº 3.62
H
ta
Lo mejor es un radio completo que facilite el maquinado del dado. Si el arco de
circunferencia no es de un solo radio (Rz en la figura) el maquinado es más complicado.
os
Las aristas y bordes que están redondeados con un arco de circunferencia completo,
reducen los problemas de fractura en las esquinas (Fig.3.63).
Ac
id
av
D
Figura Nº 3.63
g
152
Procesos de Manufactura II
esfuerzos en el dado.
Por lo tanto, los nervios cercanos a almas delgadas, deben ser tan cortos como lo
permita el diseño. Los filos que se forman en la intersección de dos superficies, deben
permitir al material en forja, fluir libremente para seguir el contorno del dado con
na
facilidad.
Los filos con radios pequeños pueden causar vacíos momentáneos durante los
cambios de dirección del metal al fluir. Estos huecos son subsecuentemente llenados,
or
pero la interrupción del flujo ocasiona una fisura o grieta que debilita la pieza, lo anterior
se muestra gráficamente en la Fig.3.64.
H
La Gráfica 4.4.3, recomienda los radios en los filos para forjas de aluminio en los
procesos de forja en bloque convencional y de precisión, y en la Fig. 3.64, se muestra la
ta
aplicación de los radios indicados.
os
Ac
id
av
Figura Nº 3.64
D
Cuando los nervios opuestos no confinen el flujo de metal hacia el canal de salida
In
153
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 3.65
In
154
Procesos de Manufactura II
costo de los dados, sin embargo, cuando es necesario combinar diferentes radios, esto
se debe hacer en las intersecciones de las esquinas que aparecen en las vistas
ortogonales, según muestra la Fig.3.66
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
Figura Nº 3.66
D
155
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.67
ta
os
Para prevenir "adelgazamientos" en almas muy delgadas o encerradas por nervios, y
Ac
también cuando la separación entre nervios sea mayor a diez veces su altura, se
recomiendan radios en los filos mayores a los usuales. Un filo inadecuado en la base de
un nervio, ocasiona que el metal fluya hacia el canal de salida en lugar de fluir hacia el
nervio. El resultado es una discontinuidad en 1,a estructura del grano.
id
evitan condiciones no uniformes de la pieza. El radio del filo se debe en dos direcciones
y cuando se intersecten dos superficies, el radio interior se puede usar para eliminar el
D
156
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.66
id
av
Alma de las piezas forjadas. Las dimensiones del alma de una pieza depende del
tamaño de la parte expresada en función del área del plano de partición y de su
espesor promedio (Fig.3.67).
D
g
In
157
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 3.67
In
Las cavidades de alivio para los agujeros, no deben ser incluidas en el área del plano
de partición cuando se vaya a determinar el espesor mínimo del alma (Fig.3.68).
158
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.68
ta
La Tabla 4.4.4, muestra espesores del alma aplicables a las forjas de precisión y
convencional para piezas de aleaciones de aluminio. Para la forja en bloque, el espesor
os
del alma es considerablemente mayor que los valores de esta tabla y por ningún motivo
debe ser menor a 1.5 veces estos valores; lo anterior se debe a las tolerancias más
holgadas que requiere la forja en bloque y a las tolerancias de acabado.
Ac
id
av
D
g
In
159
Procesos de Manufactura II
Cuando las almas son delgadas, es difícil mantener tolerancias cerradas, ya que se
enfrían y contraen más de prisa que otras zonas más gruesas de la pieza, además, las
secciones delgadas tienden a deformarse durante el tratamiento térmico postforja,
aplicado para relevar esfuerzos.
na
Las almas y los nervios delgados tienden a causar grietas en los dados y secciones
vacías, debido a la tendencia del flujo del metal que trata de seguir las trayectorias de
menor resistencia.
or
La forja de almas delgadas también puede causar deflexiones temporales en los
dados, resultando en un alma más gruesa en la parte media que en los extremos de la
H
pieza; cuando las secciones son sumamente delgadas, esta deflexión en el dado puede
ser permanente.
Esta dificultad para forjar secciones delgadas puede ser disminuída mediante
ta
cavidades de alivio (que también pueden servir como protuberancias para agujeros) o
mediante estrechamientos recomendables para almas confinadas de amplia extensión y
os
encerradas por nervios altos (Fig.3.68).
Las cavidades de alivio son la alternativa más deseable, debido a que reducen el área
Ac
proyectada del plano de partición y la presión requerida para la forja; la localización más
favorable de las cavidades de alivio es en el centro del área donde la resistencia al flujo
del metal es mayor.
id
Para llenar la cavidad de alivio, el material debe introducirse en el dado de forja con un
barreno premaquinado para permitir que el material fluya hacia ese hueco, formando la
protuberancia al llenar la cavidad del dado.
g
Las protuberancias de forma redonda para los agujeros, son preferidas por la facilidad
In
de recorte. Las protuberancias para agujero, también son utilizadas por razones
funcionales, tales como aligerar el peso de la pieza, proveer claros o minimizar
maquinados subsecuentes.
Cuando se requiere una gran resistencia, las protuberancias se pueden reforzar con
160
Procesos de Manufactura II
un borde (Fig.3.69). Este borde no es benéfico para la operación de forja y deberá ser
generosamente combinado con un radio amplio o un estrechamiento adecuado en el
alma, según se muestra en la misma figura; esto es necesario para evitar la formación
de un hueco o vacío causado al entrar el metal con mayor facilidad en la protuberancia
na
que en el borde.
or
H
ta
os
Figura Nº 3.70
Ac
Cavidades en la pieza. Las cavidades se utilizan para obtener una dirección de grano
adecuada y, con mayor frecuencia, para obtener mejores propiedades mecánicas al
reducir el espesor de la sección. Las cavidades en la pieza forjada, se forman con las
D
161
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.71
ta
También es adecuado utilizar radios generosos en los contornos y filos de las esquinas,
así como evitar las formas que obstruyen el flujo de metal (Fig.3.72).
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.72
162
Procesos de Manufactura II
Para las piezas con forma de recipiente cóncavo, no se recomienda que el espesor de
la pared exceda el espesor del alma o base de la pieza (Fig.3.73); si la pieza terminada
requiere de un alma delgada, puede ser maquinada después de la forja.
na
or
H
ta
Figura Nº 3.73
os
Cuando alguna pieza forjada sea sometida a un proceso subsecuente de acuñación
para obtener tolerancias cerradas o marcar algún logotipo, se recomienda la formación
de cavidades en la pieza para facilitar la acuñación. La cavidad reduce el área
Ac
proyectada y la presión requerida, debido a que sólo las dos caras planas son
trabajadas (Fig.3.74).
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.74
163
Procesos de Manufactura II
Forjas dobles. Esto puede ser recomendable cuando se requiere hacer más rentable
el proceso (Fig.3.75). Cuando una forma forjada imponga un empuje lateral severo
sobre los dados y aumente los problemas de manufactura, una forja doble puede
ayudar a balancear las fuerzas laterales.
na
or
H
ta
os
Ac
id
Figura Nº 3.75
av
Dependiendo de¡ diseño, puede ser más económico forjar dos piezas simétricas o una
D
parte derecha y otra izquierda; esto último debe ser cuidadosamente anal izado, sobre
todo si la cantidad que se deba producir de ambas no es igual.
g
164
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.76
ta
os
Este método elimina en ocasiones la necesidad de un segundo juego de dados. Este
diseño sólo debe aplicarse si el costo total de los dados, forjas y maquinado del material
sobrante, producen un ahorro contra la forja individual de las piezas izquierda y
Ac
precauciones de diseño.
La contracción de una pieza forjada ocurre cuando ésta se enfría, desde la
av
temperatura de forja hasta la del medio ambiente. Esta contracción también es función
del coeficiente de expansión térmica de la aleación que se esté forjando.
D
165
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.77
ta
os
Fundamentos de diseño sobre dados de forja. La forja de un metal se produce al darle
forma en caliente entre dos dados que se cierran con una fuerza compresivo (Fig.3.78).
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.78
166
Procesos de Manufactura II
primera estación (de doblado) preforma o forja los dobleces básicos de la pieza; en la
segunda y tercera estaciones se proporciona a la pieza su forma definitiva,, en la cuarta
estación, se muestra el desbarbado de la pieza (recorte de excedente de material que
en ocasiones se realiza en un dado independiente).
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.79
id
Las matrices de forja también son conocidas como dados de impresión, ya que sus
cavidades son impresiones de la pieza. En forjas muy sencillas, puede ser posible
av
Cavidad de alivio. Su función es alojar la mayor parte del material sobrante, para evitar
g
esfuerzos excesivos en el dado; el metal sobrante (barba) fluye hacia las cavidades a
través del borde o canal de alivio.
In
ser en frío o en caliente. Las forjas pequeñas de acero con bajo a medio contenido de
carbono, pueden ser desbarbadas en frío, las forjas de tamaño medio y grande de
cualquier metal, deben ser desbarbadas en caliente.
Cuneta de alivio. Unida al borde de alivio, su función es alojar una película o barba de
na
material para poder asegurar que la cavidad del dado será completamente llenada.
or
después del desbarbado, medido desde el cuerpo de la forja.
El tamaño del sobrante debe variar desde cero hasta el valor proporcionado en la
H
tabla mencionada, en función del peso y de la longitud mayor de la pieza. Cuando el
peso y la longitud no coinciden en el mismo renglón, se debe usar el valor mayor.
Planos o Bordes de alineación. Debido al calentamiento de los dados por el contacto
ta
con el metal, por la fricción causada por éste al fluir y por los impactos, no es posible
utilizar columnas y bujes guía, ya que debido a su mínima tolerancia de deslizamiento al
os
expanderse por el calor se trabarían; por esta razón, se pueden utilizar bordes de
alineación (Fig.3.79) o columnas guía laterales (ver Dibujo 4.5.15 del ejemplo de este
Ac
Para dados con ángulo de salida pequeños en la cavidad (30 o menos), se pueden
In
168
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 3.80
ta
Para asegurar el llenado en forjas con cavidad profunda, se pueden disponer de
orificios para la salida de aire (Fig.3.81), con un diámetro de .5 mm.
os
Ac
id
av
Figura Nº 3.81
D
La saliente que se forma al penetrar el metal en el orificio, debe ser removida por
maquinado. Los orificios se deben situar en las cavidades más profundas.
g
Empuje lateral. Debido a la holgura ya mencionada que requieren las guías de los
dados, puede haber problemas de alineación entre éstos, especialmente cuando se
In
169
Procesos de Manufactura II
máquina.
La Fig. 3.82a, muestra el problema creado por la inclinación de la línea de partición,
a pesar de que esto coincide con la práctica recomendada de seguir el centro del alma.
Como se muestra en b de la misma figura, una solución puede consistir en disponer
na
una pared de contracierre, aunque esto es caro y crea problemas de operación.
La solución más correcta se muestra en c, donde la parte se ha inclinado con respecto
al plano de forja, lo que anula el empuje. Cuando no se puede evitar el empuje lateral,
or
se puede pensar en una solución, como la que se dio en el ejemplo de este capítulo.
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 3.82
170
Procesos de Manufactura II
el costo de los dados. Debido a que algunas veces las cavidades de los dados son
fresadas con cortadores cónicos
na
indicando un solo ángulo de salida, ya que esto implica el uso de un solo cortador.
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.83
id
herramienta, la vida o material de la cavidad que será necesario pulir para mantener
tersa y en buenas condiciones la superficie de la herramienta en producción, y la
tolerancia debida a la deflexión del dado que crea un engrosamiento con almas
g
delgadas.
In
171
Procesos de Manufactura II
A. Tolerancias de cierre para ambas mitades o dados. A Todos los espesores, ya sea
que la cavidad esté contenida en una o en las dos mitades de la matriz. A las
na
dimensiones centrales a través de la línea de partición o desde el centro de la
línea de partición, cuando la impresión esté en una sola mitad.
B. Tolerancias de cierre para una sola mitad, más una tolerancia de simetría ±.4 mm.
or
A las dimensiones desde la superficie a la línea de partición, cuando la impresión
esté en ambos lados. A todas las dimensiones centrales a la línea de partición
H
cuando la impresión esté en ambos dados.
ta
aplicable está determinada por el peso o por el área del plano de forja. Se debe
emplear la tolerancia mayor cuando el peso y el área no coinciden en la misma línea.
os
Tolerancias dimensionales y de alineación
La Tabla 4.4.7., muestra las tolerancias por contracción y las superficiales, para
alineaciones forjabas de aluminio, estas últimas corresponden al factor de desgaste y
av
172
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
dimensiones entre dos superficies son afectadas por la tolerancia de contracción y por
dos veces la tolerancia de superficie.
In
173
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
Figura Nº 3.84
os
El desgaste del molde es resultado básicamente del pudo que se efectúa para
mantener tersa la superficie de los dados. La tolerancia de alineación es la máxima
variación de desplazamiento lateral entre los dos dados que componen una matriz de
Ac
forja (Fig.3.85).
id
av
Figura Nº 3.85
D
174
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
175
Procesos de Manufactura II
na
Definición del problema. Una empresa realiza el montaje automático de jaladera y
or
cuerpo de un deslizador de cierre para ropa; la secuencia de operación se muestra
gráficamente en la Fig. 3.86 Una herramienta importante de la máquina es el
portadeslizador (Dibujo 4.5.2) y sus funciones se describen a continuación:
H
Recibe el cuerpo en la primera estación de trabajo y penetra en su interior
posicionándolo. Permite que la jaladera se deposite en el cuerpo en la segunda
ta
estación de trabajo. Evita que el cuerpo se cierre durante la operación de doblado o
ponchado del puente en la 3a. estación de trabajo. Mediante el seguidor y la leva de la
os
4a. estación, permite la expulsión del deslizador de la máquina.
Ac
176
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 3.86
id
ocasiona que después de cierto número de ciclos la aguja se fracture. Debido a que es
un proceso de alta producción, la máquina puede ensamblar hasta 120 000
deslizadores en 20 h de trabajo por día (3 turnos).
D
fabricación (maquinado) de los mismos. Ante esta situación, los ingenieros en diseño de
In
177
Procesos de Manufactura II
na
alimentación del cuerpo. Los portadeslizadores se maquillaban de un acero AISI 0-1,
que tiene buena resistencia a los esfuerzos.
or
La segunda solución, consistió en la adición de radios de curvatura en las esquinas
críticas de la aguja, Dibujo 4.5.6 (en este ejemplo los dibujos serán acotados en
H
pulgadas).
ta
del mismo indujo a pensar en la necesidad de emplear un proceso de manufactura
como la forja, que proporciona a las piezas una tenacidad máxima, debido a la
os
orientación de las fibras.
la solera debido al proceso de laminación a que son sometidos los aceros, las
interrupciones de la fibra en la zona crítica debilitaban la pieza. la Fig. muestra la
orientación de las fibras para un portadeslizador maquinado y otro forjado. Rediseño de
la pieza en función del proceso de forja. A partir del Dibujo 4.5.6 y en base a las
id
rectificado y del barrenado del oríficio para dejar el portadeslizador con las dimensiones
mostradas en el Dibujo 4.5.10; se debe procurar que las piezas obtengan sus
dimensiones definitivas en las zonas críticas desde la forja para evitar maquinados que
D
178
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
179
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
180
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na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
181
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or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
182
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or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
183
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or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
184
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or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
185
Procesos de Manufactura II
na
Este es un dato importante, ya que puede actuar como una limitante, cuando se usan
prensas mecánicas de impacto, se reproduce mejor la impresión del dado superior
debido a la rapidez del ciclo. Los interrogantes que surgen al iniciar el diseño son:
or
1 Selección del acero para la forja.
H
2 Cálculo de la fuerza requerida para la forja.
3 Establecimiento de la operación de forja y ubicación del plano de partición.
ta
4 Dimensiones y preformado del trozo de metal que se va a introducir en las
cavidades de la matriz de forja.
os
5 Extracción de la pieza del dado.
6 Selección del acero para la herramienta y dimensionamiento de los dados en
función de la fuerza compresivo, del espacio disponible en la prensa y de la
Ac
temperatura de operación.
7 Sujeción de la matriz en la prensa.
8 Empuje lateral.
id
av
D
g
In
186
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
187
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na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
188
Procesos de Manufactura II
na
Resistencia última a la tensión: s :71 kg/mm2 Resistencia última al corte: t : .42.6
kg/mm2 Composición: .2% C, .25% Si, .8% Mn, .6% Ni, .2% Mo,.5% Cr Temperatura de
forja: 1100-850 °C, Recocido: 650-750 °C
or
2a. Interrogante
Ahora bien, identificando el proceso con el de forja convencional y considerando la
H
temperatura de forja más baja para este acero (850 °C), en la Gráfica 4.5.1. se puede
observar que la presión requerida para deformar el material es de 24 kg/mm2; su
forjabilidad es de 2 en la escala del 1 al 5 e n la Tabla 4.1.1.
ta
Con estos datos se puede calcular la magnitud de la fuerza de forja, como se indica a
continuación:
os
Fuerza requerida = (resistencia a la
deformación) Para la Forja X (área del
Ac
plano de partición)
Por lo tanto Fuerza para la forja = (24 kg/mm2) (335 mm2) = 8040 kg.
La fuerza requerida para la forja sobrepasa la capacidad de la prensa (3 toneladas);
las soluciones a este problema pueden ser: reducir el área de forja o utilizar una prensa
id
de mayor capacidad.
Debido a que no se cuenta con otra prensa, se tendrá que reducir el área de forja.
av
Como se indicó al inicio del ejemplo, la zona crítica del portadeslizador es donde hay
cambios de sección.
Para facilitar el proceso, únicamente se requiere forjar 113 del área total de la pieza,
D
(5.97 mm) (16,14 mm) = 2,312 kg. Esta fuerza no rebasa la capacidad de la prensa.
3a. Interrogante
In
Tomando en cuenta que se forjará con una prensa de poca capacidad, el proceso se
dividió en los dos pasos mostrados en la Fig. 4.5.11, donde también se señala la
ubicación del plano de partición para cada paso. El flujo del material excedente se
canalizará en ambos pasos, hacia el extremo de la cavidad.
189
Procesos de Manufactura II
Para dimensionar estas cavi dades, se partirá del hecho que el volumen de la pieza es
el mismo antes y después de la forja, aunque se dará un pequeño volumen adicional a
las cavidades del dado para evitar que la prensa sufra sobrecargas, las que ocurrirían
durante el paso del carro por el punto muerto inferior, al impedir el material excedente el
na
cierre de las mitades de la matriz.
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
190
Procesos de Manufactura II
Lo anterior es la principal, ventaja de los martillos sobre las prensas, ya que en los
primeros no afecta su funcionamiento (caída libre o activada del martillo) el hecho que
se formen barbas con el excedente de material .
na
Por esta razón, cuando se forja con prensas, debe ponerse mayor atención a la
relación entre las dimensiones y la forma del producto y el trozo de metal inicial.
Con respecto a la 4a. interrogante, dimensiones y preformado del metal, se debe
or
considerar el coeficiente de dilatación térmica, que es de .000126 mm/mm °C para los
metales ferrosos (0.000007 plg/plg ° F).
H
La fig. 4.5.12, muestra la forma y dimensiones del trozo de metal, el cual se introducirá
aprovechando la orientación del grano para facilitar la forja.
ta
Por lo que respecta a la 5a. interrogante, se espera no tener problemas al extraer la
pieza mediante tenazas, debido a la poca profundidad del dado y a los ángulos de
os
salida empleados (5°); por esta razón se omiten los pernos botadores. 6a. Interrogante
Selección del acero para la herramienta y dimensionamiento de los dados, en función
de la fuerza compresiva, espacio disponible en la prensa y temperatura de la operación.
Ac
191
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
192
Procesos de Manufactura II
na
datos:
Dureza para dados de forja: 44-50 RcTemperatura de temple:1050-1100
°CTemperatura de revenido: 600-625 °C durante 2h.
or
La Gráfica 4.5.2. muestra la resistencia a la tracción de este acero en función de la
temperatura.
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
193
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
del acero de la matriz de forja (28.5 kg/mm2). La mesa de la prensa que se utilizará se
muestra en el lay-out del Dibujo 4.5.13. En base a este lay-out y a las dimensiones de la
In
pieza, se realizó el boceto preliminar de la Fig. 4.5.14, en éste se señalan las cotas de
las envolventes de los dados de forja.
194
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
195
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Ahora bien, en base a la Fig. 4.5.14, el volumen del dado inferior de forja es de:
id
V = (3.5") (2.0") (3.0") = 21.0 plg = .00034 m Recordando que la densidad del acero es
de 7850 kg/m3 se obtiene una masa del dado de 2.7 kg.Esta masa servirá para
av
determinar la temperatura de operación del dado de forja, en función del calor que le
será transmitido por la pieza.
D
g
In
196
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
La Gráfica 4.5.4 intenta mostrar el flujo de calor durante varios ciclos del proceso,
Ac
suponiendo una duración de 1 min por ciclo. El flujo de calor se obtiene mediante la
siguiente relación:
Q = KA ( T2 -T1) / L
id
Donde
Q = Flujo promedio de calor hacia el dado.
av
Sustituyendo
In
197
Procesos de Manufactura II
na
or
Esta última temperatura es menor que la temperatura máxima de operación del dado.
H
Además, deberán tenerse en cuenta las siguientes consideraciones que abaten la
temperatura final del dado:
El flujo de calor de la pieza hacia el dado superior.
ta
El flujo de calor del dado inferior hacia la placa base y hacia la mesa de
prensa.
os
El flujo de calor por convección y radiación de la matriz hacia el medio
ambiente.
Ac
Una de las razones para no poner enfriamiento forzado a la matriz, como en los
procesos de fundición a presión o inyección de plásticos, es que mientras no se rebase
198
Procesos de Manufactura II
na
Sujeción de la matriz en la prensa. Esto se hará de acuerdo a la forma convencional
para sujetar cualquier troquel.
El dado superior se diseñó con una espiga a la medida de la cavidad del carro de la
or
prensa; el dado inferior se fijará mediante sujetadores convencionales (clamps).
Empuje lateral. Debido a que en ambos pasos de forja hay planos inclinados, se
H
presentará dicho empuje.
Se espera que éste actúe principalmente sobre el soporte del portadeslizador, sin
embargo, se piensa en dos opciones para contrarrestar su efecto en los dados, la
ta
primera consistiría en un borde maquinado en ambos dados y la segunda en la adición
de columnas guía laterales (ambas opciones se muestran en la Fig.).
os
Por simplicidad de fabricación y por guiar en dos ejes a la matriz, se seleccionó la
segunda opción.
Ac
199
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
200
Procesos de Manufactura II
CAPITULO IV
na
or
ESTIRADO
H
ta
4.1 ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS
En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado es una
os
operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar
del material a través de la abertura de un dado como se muestra en la figura 4.1. Las
características generales del proceso son similares a la extrusión, la diferencia es que
Ac
Figura Nº 4.1
201
Procesos de Manufactura II
na
El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado
simple, en la cual el material se jala a través de la abertura del dado. Debido a que el
material inicial tiene un diámetro grande, su forma es más bien una pieza recta que
or
enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una
operación tipo lote, Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre
H
que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a través de una serie
de dados de estirado. El número de dados varía entre cuatro y doce. El término estirado
continuo (en inglés, continuous drawing) se usa para describir este tipo de operación,
ta
debido a las grandes corridas de producción que pueden realizarse con los rollos de
alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operación
os
verdaderamente continua.
Ac
Donde
av
202
Procesos de Manufactura II
na
or
4.2 MECÁNICA DEL ESTIRADO
Si no ocurre fricción o trabajo redundante en el estirado la deformación real puede
H
determinarse como sigue:
ta
Donde Ao y Af son las áreas original y final de la sección transversal del material de
os
trabajo, como se definieron previamente; y r = reducción del estirado.
El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal está dado por:
Ac
Donde
Yf = esfuerzo de fluencia promedio, basado en el valor de la deformación.
id
203
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
204
Procesos de Manufactura II
na
or
Entonces:
H
ta
os
Se calculan las áreas respectivas antes y después del estirado y se obtienen:
Ac
id
av
205
Procesos de Manufactura II
na
Finalmente, la fuerza de estirado es el esfuerzo multiplicado por el área de la sección
or
transversal del alambre de salida:
H
Reducción máxima por pase Una pregunta que se le puede ocurrir al lector es
¿por qué se necesita más de un paso para alcanzar la reducción deseada en el estirado
ta
de alambre?, ¿por qué no se hace la reducción entera en un solo paso como se hace
en la extrusión? La respuesta es clara, de las ecuaciones precedentes, si la reducción
os
se incrementa, también los esfuerzos de estirado aumentan. Si la reducción es lo
suficientemente grande, los esfuerzos de estirado excederían la resistencia a la fluencia
del material que sale. Cuando esto pasa, el alambre estirado simplemente se alarga, en
Ac
lugar de que el nuevo material se comprima a través de la abertura del dado. Para que
el estirado de alambre sea exitoso, el esfuerzo máximo de estirado debe ser menor que
el esfuerzo de fluencia del material que sale.
id
metal perfectamente plástico (n = 0), sin fricción y sin trabajo redundante. En este caso
ideal, el esfuerzo de estirado máximo posible es igual a la resistencia a la fluencia del
material de trabajo. Si expresarnos esto usando la ecuación para el esfuerzo de
D
Esto significa que In (Ao/Af) = In (1/1-r) = 1. Entonces Ao/Af = 1/1-r deben ser igual
a los logaritmos naturales base e. Es decir, la deformación máxima posible es 1:
206
Procesos de Manufactura II
na
or
y la reducción máxima posible es:
H
ta
os
El valor dado por la ecuación, se usa frecuentemente como la reducción teórica
máxima posible en un solo paso, aun cuando éste ignora: 1) los efectos de fricción y del
Ac
207
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Índice
ta
Conceptos generales sobre la conformación plástica.
os
Mecanismos de la deformación.
Efectos de la temperatura en la conformación.
Ac
Recubrimientos superficiales.
Trafilas.
Ángulos de trabajo 2α.
Materiales de los núcleos. Acero. De polvos metálicos aglomerados en caliente.
208
Procesos de Manufactura II
De diamante. Referencias.
na
alimentado es inicialmente ahusado de manera que salga a través del orificio del dado y
pueda ser sujetado para el estirado. El equipo necesario puede encontrarse desde un
simple banco de estirado para trabajo intermitente, hasta bloques múltiples para
or
operación continua.
H
el arrollamiento de varilla lista para estirarse, el dado que es el que ejecuta realmente la
reducción y el bloque de estirado que suministra la carga y energía para la reducción;
ta
éste también acumula, enrollado, el alambre ya estirado.
os
Ac
id
av
D
na
or
H
ta
Hay dos zonas que se diferencian netamente entre sí.
os
Zona elástica: Es la zona recta en la cual los esfuerzos son proporcionales a las
deformaciones; se cumple la ley de Hooke y es zona Clásica de trabajo en ingeniería
para el diseño de piezas y estructuras ya que, retirando la carga, el material vuelve a
Ac
Existe una primera parte del diagrama en la cual las deformaciones crecen
prácticamente sin el incremento de las fuerzas aplicadas. Luego, para continuar
deformando el material es necesario que las fuerzas aplicadas aumenten su valor. Si
D
tenemos en cuenta la estricción, vemos que las fuerzas por unidad de superficie crecen
hasta producir la rotura de la probeta.
g
Mecanismos de la deformación
In
Cuando los materiales metálicos estén sujetos a fuerzas que excedan su limites
elásticos, tendrán deformaciones permanentes; dicho de otra manera el material fluye
en direcciones que dependen de las fuerzas aplicadas.
210
Procesos de Manufactura II
na
delgadas, en forma semejante a los naipes cuando se deforma una baraja.
La parte elástica de la curva está dada por una rotación o por pequeñas
deformaciones de los cristales, los cuales vuelven a su posición una ves que cesa la
or
causa que los originó.
Cuando los esfuerzos superan el limite elástico se producen desplazamientos a la
H
largo de ciertos planos cristalográficos (planos de deslizamiento) y dentro de ellos, en
ciertas direcciones (direcciones de deslizamiento). Como resultado de estos
deslizamientos se producen obstrucciones por el bloqueo de las mencionadas
ta
direcciones de deslizamiento y debido a la presencia de otros cristales adyacentes.
Por este motivo se produce una continua reducción de la capacidad de deformación
os
plástica remanente y un cambio en las propiedades físicas del metal.
En efecto, de estos bloqueos es que incrementándose los esfuerzos externos
Ac
redistribución de los átomos del metal que forman nuevos cristales y causando como
consecuencia la eliminación total de la acritud obtenida por la conformación.
D
Trabajo en caliente.
In
Trabajo en frío.
na
deformación y por esta razón, la deformación total que puede darse es menor que la
que se conseguirá trabajando en caliente, a menos que dicho endurecimiento se
elimine tratamientos térmicos intermedios.
or
Comparaciones de trabajos en frío y en caliente.
H
El termino “comparación” que se emplea en el título es muy relativo ya que las
finalidades de un trabajo u otro son generalmente diferentes.
ta
El trabajo en caliente es siempre una operación primaria (a pesar de que puede ser una
os
final), cuyo objeto es romper las estructuras arborescentes de los metales colados. Al
mismo tiempo y como consecuencia de la disminución del límite elástico con la
temperatura, la energía necesaria para el proceso es bastante menor.
Ac
esquemas
212
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Por otro lado, al no existir los problemas de elevadas temperaturas, las tolerancias
dimensionales son bastante menores y la terminación superficial es muy superior. Un
alambre de Ø5mm tiene una tolerancia admitida de ±0,05mm. También se pueden
ta
obtener productos con una mayor resistencia a la original, si bien a costa de una
reducción de la ductilidad.
os
4.3 FUNDAMENTOS DEL TREFILADO.
El proceso de trefilado es una forma de conformar metales por compresión indirecta. El
Ac
213
Procesos de Manufactura II
Tenemos, por lo tanto, una serie de variables en el proceso que debemos considerar,
tanto para calcular los esfuerzos en el equipo como para poder prever que variaciones
introducimos en nuestro proceso en el material conformado.
na
En definitiva, necesitamos estudiar lo siguiente:
a) qué fuerza de tiro precisamos;
b) qué influencia tiene el ángulo alfa;
or
c) fuerzas de rozamiento y su influencia sobre el proceso;
d) influencia de la reducción del área total en el proceso; y
H
e) Comportamiento de las diferentes estructuras metalográficas en el mismo.
Como es fácil deducir, gran parte de las variables involucradas tiene relación con la
ta
forma del material a trafilar. Por lo tanto, los desarrollo que haremos a continuación se
refieren a secciones circulares, que son las más comúnmente trafiladas.
os
Ac
214
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Para los valores habituales en trafilas de , con adecuada
Ac
g
215
Procesos de Manufactura II
na
or
En esas condiciones y reemplazando valores, podemos escribir
H
y, dado el valor de los ángulos intervinientes,
ta
os
coeficiente de frotamiento. Entonces,
Ac
id
216
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
na
b) Tensiones debidas a la fricción.
Las fuerzas de fricción que se presentan entre la pared de la tobera y el alambre dan un
or
incremento de la tensión aumentando los valores del esfuerzo de tiro.
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
218
Procesos de Manufactura II
na
centro del material, tomando las secciones consideradas una forma convexa.
Se han hecho numerosos ensayos de cortar secciones circulares por la mitad y trazar
cuadriculas en ellas. Luego se procede a trafilar y las deformaciones obtenidas son
or
similares a las dibujadas.
H
ta
os
Ac
Esfuerzo total.
av
Tal cual como fue planteado en los párrafos anteriores, el esfuerzo total longitudinal se
compone de tres sumandos:
D
g
In
Cálculo de
219
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
220
Procesos de Manufactura II
Para poder integrar esa ecuación nos bastaría conocer la relación que vincula a
con r. Para las relaciones habituales de reducción en los procesos se puede tomar
na
or
Dada la aparición del cuadrado del diámetro es muy común trabajar con la relación de
secciones
H
ta
Es interesante observar que aun en estas condiciones tan teóricas ya se plantea un
os
límite máximo, por supuesto inalcanzable prácticamente para deformación en una sola
pasada.
Ac
Para estimar las fuerzas debidas al rozamiento, una de las formas sería introducir el
g
Pero con una serie de simplificaciones para el caso de secciones circulares, se puede
llegar a resultados útiles.
221
Procesos de Manufactura II
Dado que las tensiones son varias veces mayores que las y cumpliéndose
na
por unidad de sección las fuerzas de rozamiento tienen un valor y están
aplicadas en la sección media.
or
Con estas suposiciones, la fuerza proyectada que se opone al movimiento resulta ser:
H
ta
os
Ac
id
av
D
Por lo tanto, para tomarlo como resistencia específica, lo dividimos por la sección media
g
In
222
Procesos de Manufactura II
na
or
Cálculo de Influencia del cizallamiento no uniforme.
H
Las demostraciones y la parte matemática de los siguientes desarrollos se encuentran
en un artículo de la revista “Alambre” de junio de 1952. Dicho artículo se denomina
ta
“Fuerzas y Tensiones en el Estirado de Alambres”, por el Ing E. Siebel. Aquí nos
limitaremos a extraer conclusiones en forma más o menos intuitiva.
os
Ac
id
av
D
g
In
La deformación se produce de forma tal que algunas capas del material son retardadas
(las más cercanas a la pared de la tobera) y otras aceleradas (las centrales). Esto
causa dos efectos: a) aumento de la resistencia aparente a la confirmación de forma tal
que en promedio se llega a un valor
223
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Pero al existir deformación nos demuestra que no tiene una distribución igual en la
id
Tensiones totales.
Tendremos entonces
g
In
224
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
Por lo tanto, los esfuerzos menores de tiro se consiguen con ángulos entre 6° y 12 °.
os
Centro del alambre.
siguiente valor:
id
av
La situación se complica porque aquí los ángulos de tensiones mínimas son bastante
menores que los que corresponden a tensiones medias. Además, después de superado
D
225
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Esquema del proceso de trefilado.
226
Procesos de Manufactura II
1) Tratamiento térmico.
na
Cuando se debe deforma mucho el material por ejemplo alambres de acero 80/90%,
alambres de aluminio 90/95%), la posibilidad de hacerlo está en que el metal tanga una
estructura metalográfica apta para la conformación.
or
Los tratamientos térmicos varían para cada metal, buscando la estructura más
adecuada. Por ejemplo: Cobre: se hace un recocido entre 220 y 600°C dependiendo de
H
la pureza del mismo; Aluminio: el recocido se hace entre temperaturas de 350 y 500°C;
Acero de bajo tenor de carbono (hasta 1015/1020): se hace un recocido total; y Aceros
ta
de mediano y alto tenor de carbono (1025 y superiores): aquí el tratamiento térmico es
un temple isotérmico denominado “patentado”. Consiste en calentar al material hasta
lograr la total austenización y enfriar bruscamente a una temperatura entre 400 y 500°C
os
aprox. Este enfriamiento se puede lograr introduciendo el material en baños de plomo,
de sales o con corriente de aire controladas (patentado al aire). Se obtiene sorbítica
Ac
2) Preparación superficial.
Como buena parte de la energía gastada en el proceso así como las condiciones de
id
trafilar.
El material a trafilar proviene de un tratamiento térmico o de un proceso de trabajo en
D
caliente anterior, por lo tanto, la superficie externa está habitualmente oxidada. Estos
óxidos tienen la particularidad de ser quebradizos, de elevada dureza y presentan altos
coeficientes de fricción. Por este motivo, las operaciones de preparación superficial
g
suelen ser dos: a) decapado: su objeto es eliminar los óxidos superficiales dejando una
In
227
Procesos de Manufactura II
Decapado.
na
Mecánico.
Sólo es aplicable para alambres. El material se hace flexionar entre poleas dispuestas a
90°. Como los óxidos son quebradizos se desprenden y el tratamiento se completa con
or
un cepillado o un granallado.
H
ta
os
Ac
Químico.
Se sumerge el producto a trafilar, los rollos de alambre, las barras, los caños, etc. En
id
una solución ácida. Los ácidos más comúnmente utilizados son el sulfúrico y el
clorhídrico. Normalmente a estas soluciones se les agregan inhibidores, que son
av
Preparación superficial.
D
Para este fin se utilizan varios productos de los cuales mencionaremos algunos.
Baños de encalado: soluciones fuertemente saturadas de cal; para conseguirlas es
g
alcalinidad sirve para neutralizar los restos de ácido que pudieron haber quedado del
proceso de decapado.
Baños de fosfato: son los más utilizados en la actualidad; permiten trabajar a muy altas
velocidades. Son de formulación química compleja y consisten en fosfatos metálicos
228
Procesos de Manufactura II
Trefilado, maquinaria.
Una ves realizadas las operaciones anteriores, el material esta listo para entrar en las
na
maquinas de trafilar. Aquí tenemos varios tipos de estas maquinas, que dependen
fundamentalmente del producto que se fabricará.
or
Caso de canos y barras.
H
material se le da una pasada por vez y generalmente la operación se hace en bancos
de trefilado o estirado con varias barras o varios caños simultáneamente. Estos equipos
consisten en un soporte donde se colocan las barras o los caños; previamente se les
ta
“saca punta” (para permitir el paso de la primera sección por la trafila) y entonces con
una pinza montada sobre un cabezal se toma este extremo, aplicándose la fuerza con
os
un sistema hidráulico o mecánico.
Ac
id
av
D
Una variante del sistema son las máquinas tipo Schumag que permiten trabajar con
rollos de alambrón en forma continua. La diferencia con el banco de tiro es que tienen
g
dos mordazas que se aprietan o aflojan tirando del alambrón, en forma similar a las
In
Caso de alambres.
En estos casos se trafila en continuo, intercalando entre las trafilas tambores de tiro que
229
Procesos de Manufactura II
na
igual cantidad de alambre del que es capaz de recoger la trafila siguiente; ello genera
tres tipos de máquinas de trafilar.
or
Maquinas trefiladoras:
a- con acumulación (4 m/seg).
H
b- con deslizamiento (8-12 m/seg).
c- de tiro recto (25 m/seg).
a) Maquinas con acumulación.
ta
En este tipo de maquinas el tambor toma más alambre del que desagota la hilera
siguiente. En estas condiciones, algunos tambores en la maquina deben acumular
os
material y cuando se llenan, se detiene para permitir que la próxima hilera le saque el
exceso.
Ac
Trabajan con conos de tiro vinculados por engranajes al motor. Las diferentes
condiciones de recogida se consiguen calculando las relaciones de velocidades entre
los dos ejes y los diámetros de los cilindros que toman el material. Habitualmente estas
D
relaciones se calculan para que la recogida sea un 2 a 3% menor que lo que puede
tomar la hilera siguiente. Ello obliga a que el alambre patine sobre estos cilindros. Estas
g
máquinas se suelen llamar “en húmedo” porque los conos trabajan sumergidos en una
solución de grasas que sirven a la ves de lubricante y refrigerante.
In
na
or
H
ta
os
Ac
relaciones se calculan para que la recogida sea un 2 a 3% menor que lo que puede
tomar la hilera siguiente. Ello obliga a que el alambre patine sobre estos cilindros.
Estas máquinas se suelen llamar “en húmedo” porque los conos trabajan sumergidos
D
231
Procesos de Manufactura II
na
or
H
c) Máquinas de tiro recto.
ta
os
Trabajan sobre el mismo principio anterior pero los tambores están adaptados a
motores de corriente continua que permiten variar las velocidades relativas ante las
variaciones de diámetro que, inevitablemente, se producen por desgaste de las hileras.
Ac
Por tener motores de corriente continua y velocidad regulada, estos equipos son
bastante más caros que los indicados en a y b.
Recubrimientos superficiales.
Todos los metales expuestos a determinados medios se corroen, dependiendo la
232
Procesos de Manufactura II
na
mencionaremos los siguientes.
a) Aceitado: usado como protector temporario.
b) Cincado: consiste en recubrir el alambre con una capa de cinc. Se puede
or
conseguir de dos formas; sumergiendo el alambre en una baño de cinc fundido o
depositándolo por medio de electrólisis (galvanizado).
H
c) Otros materiales: por supuesto hay muchos más metales que se puedan
depositar: cobre, aluminio, etc. Pero el cinc es el más común hasta e momento.
ta
os
Trafilas.
Las trafilas son una de las más eficientes herramientas utilizadas en la industria. No
tienen partes móviles, reducen uniformemente las secciones y al mismo tiempo se
Ac
Forma geométrica.
Podemos ver en el esquema las partes fundamentales de una hilera.
id
El núcleo se suele colocar en una caja de hierro común, cuya función es aumentar el
tamaño para poderla fijar a los elementos de las máquinas.
av
C- Cilindro de calibrado.
Sirve para calibrar el alambre y le da una resistencia mecánica al cono de trabajo.
Largo aproximado: 50-75% del diámetro.
D- Campana de salida.
233
Procesos de Manufactura II
Facilita la expulsión del lubricante usado y permite una rápida difusión de la energía
térmica liberada por el rozamiento.
Ángulos de trabajo
na
Los ángulos de trabajo usados habitualmente se indican a continuación.
or
H
Materiales de los núcleos.
ta
Acero. os
Prácticamente no es utilizada en la actualidad.
De polvos metálicos aglomerados en caliente.
Ac
De diamante.
D
234
Procesos de Manufactura II
na
secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial
importante que provee productos comerciales como cables y alambres eléctricos;
alambre para cercas, etc.; varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes y
or
otros artículos de ferretería. El estirado de barras se usa para producir barras de metal
para maquinado y para otros procesos.
H
Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen: 1) estrecho control
dimensional, 2) buen acabado de la superficie, 3) propiedades mecánicas mejoradas,
ta
como resistencia y dureza, 4) adaptabilidad para producción económica en masa o en
lotes. Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. En
os
el caso del estirado de barras se produce material para maquinado, la operación mejora
la maquinabilidad de las barras.
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 4.10
235
Procesos de Manufactura II
na
en la figura. La corredera se usa para jalar el material a través del dado de estirado.
Está accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por un motor. El bastidor
del dado se diseña frecuentemente para contener más de un dado, de manera que se
or
puedan estirar varias barras simultáneamente a través de los respectivos dados.
H
ta
os
Ac
id
Figura Nº 4.11
un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a través del dado
correspondiente. También mantiene una tensión regular en el alambre que pasa al
siguiente dado de estirado. Cada dado realiza una cierta reducción en el alambre, y así
g
se alcanza la reducción total deseada. Algunas veces se requiere recocido del alambre
In
entre los grupos de dados, dependiendo del metal que se procesa y de la reducción
total que se realiza.
Dados de estirado La figura 4.11 identifica las características de un dado típico
de estirado. Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes:
236
Procesos de Manufactura II
na
aproximación es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en forma de
cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 6º a 20º. El ángulo
correcto varía de acuerdo al material de trabajo, La superficie del cojinete o campo
or
determina el tamaño final del material estirado. Finalmente el relevo de salida es la
última zona. Se provee con un relevo hacia atrás con un ángulo de 30º. Los dados de
H
estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado Los dados para alta
velocidad en las operaciones de estirado de alambre usan frecuentemente insertos
hechos de diamante (sintético o natural) para las superficies de desgaste.
ta
os
Ac
id
av
Figura Nº 4.12
D
Preparación del material de trabajo Antes del estirado, el material inicial debe
prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos: 1) recocido, 2) limpieza y 3)
afilado. El propósito del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar
g
237
Procesos de Manufactura II
na
mordazas de la corredera
o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.
or
4.5 ESTIRADO DE TUBOS
H
El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la pared
de tubos sin costura y caños, después que se ha producido el tubo inicial por medio de
alguna otra operación como extrusión. El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o
ta
sin un mandril. El método más simple no usa mandril y se aplica para la reducción del
diámetro como se muestra en la figura 4.13. Algunas veces se usa el término entallado
os
de tubo para esta operación.
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 4.13
In
El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, como se
muestra en la figura 4.13, es que carece de control sobre el diámetro interno y sobre el
espesor de la pared del tubo. Por esto se usan mandriles de varios tipos, dos de los
238
Procesos de Manufactura II
cuales se ilustran en la figura 4.14. En la parte (a) de la figura se usa un mandril fijo
ajustado a un barra de soporte largo para fijar el diámetro interior y el espesor de la
pared del tubo durante la operación. Las limitaciones prácticas sobre la longitud de la
barra de soporte en este método restringen la longitud de los tubos que pueden
na
estirarse. El segundo tipo que se muestra en la parte (b) usa un tapón flotante cuya
forma se diseña de manera que encuentre su posición natural en la zona de reducción
del dado. Este método evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el
or
método del mandril fijo.
H
ta
os
Ac
Figura Nº 4.14
id
av
D
g
In
239
Procesos de Manufactura II
na
or
CAPITULO IX
H
METALURGIA DE POLVOS
ta
os
9.1 CONCEPTO DE PULVIMETALURGIA
La pulvimetalurgia es un procedimiento de conformación metálica, como la
Ac
forja, el moldeo, etc. Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos
metálicos hasta las piezas acabadas, es decir, producción de polvos, mezcla,
id
perdida. Compitiendo también con el mecanizado ya que ésta se aplica para evitar
mecanizar. Las industrias pulvimetalúrgicas se basan en la producción de grandes
series en las cuales el coste del mecanizado, por pequeño que sea, repercute
D
426
Procesos de Manufactura II
Reduce al mínimo las pérdidas de materia prima, puesto que sólo se usa la
cantidad de polvo requerida para alcanzar el peso final.
na
Se facilita el control exacto de los límites de composición.
Se pueden eliminar o reducir en gran parte las operaciones de mecanizado.
Las operaciones pulvimetalúrgicas son susceptibles de automatización.
or
Es posible lograr buenos acabados superficiales, sin rebabas ni líneas de
partición propias del moldeo.
H
Es la única técnica de aplicación que permite lograr una porosidad controlada y
una oxidación interna muy repartida, apta para el endurecimiento.
ta
Evita las segregaciones.
Las principales desventajas son:
os
La forma de la pieza, la cual debe de poder extraerse fácilmente de la matriz,
con lo que se elimina una serie de posibilidades de diseño.
Las dimensiones. En efecto, las prensas normales no suelen sobrepasar las 500
Ac
Fabricación de piezas de aleaciones base hierro, cobre, níquel, etc. cuyos factores
In
427
Procesos de Manufactura II
na
Tratamiento de metales refractarios (wolframio, molibdeno, tántalo y niobio). El
elevado punto de fusión de estos metales es prohibitivo para darles forma por
or
moldeo. Además, existe la posibilidad de contaminación del metal líquido por el
material de las paredes del recipiente y por los gases solubles en el metal fundido.
H
Preparación de pseudoaleaciones de metales com puntos de fusión muy dispares:
como Cu-W, Ag-W y Ag-Mo empleados en los contactores eléctricos, en las zonas
ta
en que se produce la chispa de rotura, donde se necesita tanto la buena
conductividad eléctrica del cobre o de la plata coma la buena resistencia al
os
desgaste del wolframio o del molibdeno. Actualmente se fabrican muchos
contactos a base de plata endurecida con un 10 por ciento de óxido de cadmio,
Ac
temperatura. Se les emplea como filtros de aceite para bombas de inyección de los
motores Diesel, filtros de freón para refrigeradores, filtros para la industria
D
petroquímica, etc. Estos filtros se fabrican de bronce, metal monel, acero inoxidable
y titanio. Es posible obtener poros de dimensiones muy regulares y alcanzar hasta
00,1 mm de diámetro, en ciertos casos, controlando el tamaño de grano del polvo
g
428
Procesos de Manufactura II
na
resistencia a la abrasión y tenacidad. No tienen, debido al alto punto de fusión, otra
posibilidad de fabricación que la aglomeración de polvos de carburo mediante
cierta cantidad de cobalto que actúa de cemento.
or
Preparación de materiales pesados, o pseudoaleaciones que contienen del 85 al
H
95 por ciento del wolframio, del 3 a 10 por ciento de níquel y del 2 al 5 por ciento de
cobre. Estos materiales tienen una densidad del orden de 17,5 g/cm3 y se utilizan
para la fabricación de masa inerte empleada en giroscopios, masas de equilibrio y
ta
pantallas para rayos X y gamma.
os
Fabricación de cermets: es decir, de aglomerados obtenidos por sinterización de
metales con alto punto de fusión y óxidos muy refractarios, que se utilizan en
Ac
turborreactores.
Para evitar las segregaciones de aceros de alta aleación: como es el caso de los
aceros rápidos, que segregan bandas de carburos.
Obtención de aleaciones oxidadas interiormente: como el aluminio con Al2O3.
id
LA FORMA:
D
429
Procesos de Manufactura II
Determinación:
Se realiza directamente por microscopía óptica o bien electrónica.
Influencia: La forma de las partículas incide en las características secundarias del
polvo .
Tipos: Las formas que presentan las partículas pulverulentas se pueden clasificar
na
en: Esférica, Redondeada, Angular Acicular, Dendrítica Irregular, Microporosa
Fragmentada.
or
LA COMPOSICIÓN
H
ta
Definición: Indica la naturaleza del material y la pureza del mismo.
Determinación: Se realiza por análisis químico, gravimetría, volumetría y
os
numerosos métodos de análisis instrumental.
Influencia: Es esencial el estudio de las impurezas:
Ac
Oxido interior:
Oxido superficial:
id
av
D
g
In
430
Procesos de Manufactura II
na
antes y después de la calcinación.
EL TAMAÑO Y LA DISTRIBUCIÓN
or
Cuando se trata de partículas esféricas, se expresa mediante su diámetro.
Cuando se trata de partículas no esféricas, se aplica el concepto de diámetro
H
medio, cuya definición depende del método escogido para su determinación.
La distribución: Define la desviación de tamaños del conjunto y repercute en las
características secundarias del polvo. Determinación: La diversidad en métodos
ta
empleados es muy grande por ello citaremos a continuación los más usuales.
os
LA SEDIMENTACIÓN
Fundamento: Se basa en la ley de Stokes:
Ac
MICROSCOPÍA
In
431
Procesos de Manufactura II
na
muestra que actúa como anticátodo. En este choque se arrancan electrones
secundarios superficiales e internos, fotones, rayos X, etc., utilizándose los
electrones secundarios superficiales para formar la imagen topográfica de la
or
superficie de la muestra.
H
LA MODULACIÓN DE FLUJO ELÉCTRICO
Definición: Aplica medidas de variación de potencial eléctrico a la determinación
del volumen de las PARTICULAS
ta
El aparato utilizado consta de un tubo dividido longitudinalmente en dos
compartimentos y agujereado en la parte inferior. En cada compartimiento se
os
colocan sendos electrodos a ambos lados del agujero, cuyo diámetro es mayor
que la partícula de polvo de mayor tamaño.
Ac
EL TAMIZADO
g
Fundamento:
In
432
Procesos de Manufactura II
na
LA LEVIGACION
El aparato de levigación está constituido por varios recipientes de vidrio, unidos en
or
serie por medio de tubos de vidrio y tapones de goma. Estos recipiente poseen una
forma cónica que va ensanchándose de abajo hacia arriba, par volver a
H
estrecharse en la parte superior, en el cuello, con el tapón de goma. El liquido en el
cual se halla suspendido el polvo metálico que debe ser levigado, atraviesa de
abajo arriba una serie de recipientes de esta clase, de manera que por cada
ta
recipiente solamente pasan hacia el otro aquellas porciones de polvo cuya
velocidad de caída en el líquido es inferior a la velocidad del líquido en la parte más
os
ancha del mismo. En el primer recipiente sólo quedarán las porciones más
gruesas, en el siguiente las menos gruesas, etc, y al terminar el proceso el polvo
Ac
LA POROSIDAD
Definición: Indica el grado de compacidad de la partícula de polvo.
av
Tipos:
Porosidad externa: El poro se encuentra en la superficie de la partícula, como en
g
433
Procesos de Manufactura II
LA MICROESTRUCTURA
na
Definición:
Es el aspecto que presentan a la observación microscópica los polvos desbastados
y pulidos.
or
Determinación:
H
Mediante la observación microscópica puede estudiarse el tamaño, la forma y la
disposición de los distintos cristales, denominados granos, que constituyen una
partícula de polvo.
Influencia:
ta
os
Las características citadas dependen del método de obtención del polvo, de su
pureza y del tratamiento térmico al que ha estado sometido el metal.
Ac
LA DENSIDAD
Definición: Resultado del cociente de la unidad de masa entre la unidad de
id
Influencia: Las matrices normalmente se llenan con un volumen fijo de polvos, por
g
Tipos:
Densidad aparente: relación entre el peso en gramos y el volumen en centímetros
cúbicos de una masa pulverizada.
434
Procesos de Manufactura II
Densidad del polvo vibrado: el mismo concepto, pero tras someter la masa
pulverizada a sacudidas de intensidad y duración normalizadas, en un recipiente de
dimensiones fijas.
LA SUPERFICIE ESPECIFICA
na
Definición:
Relación que hay entre su superficie y el peso, expresándose su valor en.
Determinación:
or
Se realiza midiendo la velocidad de disolución del polvo o de una reacción química,
o bien por medidas de permeabilidad, microscopía, y especialmente, por
H
fenómenos de adsorción.
VELOCIDAD DE DERRAME
ta
Definición:
Tiempo necesario para que se derrame una cantidad fija de polvo a través de un
os
orificio de dimensiones normalizadas practicado en un recipiente igualmente
normalizado.
Ac
Factores:
La velocidad de derrame depende de la forma, del tamaño y de la
distribución de las partículas de polvo y de los fenómenos de
id
Influencia:
El interés práctico de esta característica reside en que proporciona una
D
LA COMPRESIBILIDAD
g
Definición:
In
435
Procesos de Manufactura II
LA CONSOLABILIDAD:
Definición:
na
Es la presión mínima necesaria para producir un compactado de resistencia en
verde satisfactoria.
Resistencia en verde:
or
La resistencia mecánica precisada para que el polvo compactado, pero aún no
sinterizado, pueda manipularse sin deterioro durante las operaciones mecánicas
H
que van del prensado al sinterizado, es decir, durante la expulsión de la matriz y el
traslado al horno.
ta
LA PLASTICIDAD
Definición:
os
Es la cualidad de ser fácilmente deformable con carácter permanente que poseen
los polvos.
Ac
Influencia:
Cuanto mayor el la plasticidad, mayor es el aumento de la superficie de contacto de
los polvos durante la compactación. En este caso, la resistencia en verde y la
densidad aumentan considerablemente.
id
LA ACRITUD
D
Definición:
La capacidad que posee el polvo de endurecerse por el trabajo.
g
436
Procesos de Manufactura II
na
Características: El polvo obtenido por este método es esponjoso y sus granos son
de forma esférica irregular.
or
Control: Se realiza variando la forma de los óxidos, su tamaño y su naturaleza, o
bien variando la temperatura de la reacción, la naturaleza del agente reductor, y, si
H
se tratara de un gas, su presión y su régimen de flujo.
ta
reducción.
os
La forma depende de la forma de los óxidos de partida.
Aplicación: En general se aplica a casi todos los metales . Ejemplo:
Ac
LA ATOMIZACION
Definición: La atomización cosiste, en general, en proyectar un chorro de metal o
de aleación fundido contra un fluido (aire, o agua).
id
437
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
438
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
439
Procesos de Manufactura II
PIRÓLISIS
Definición: La pirólisis consiste en la descomposición térmica del material de
partida.
Caracteristicas: Se obtiene un polvo esférico que se purifica eficázmente por
na
deformación de compuestos volátiles, como Fe(CO)5 o Ni(CO)4.
CORROSIÓN
or
Definición: Se realiza aprovechando fenómenos de corrosión.
Características: Se usa este método para la preparación de algunos tipos de
H
polvos, como los de acero inoxidable no esféricos que se aplican a la fabricación
de piezas sinterizadas de acero al cromo.
Aplicación: En el caso del acero inoxidable se parte de chatarra. Esta chatarra se
ta
calienta a temperaturas de 500-700 ºC, a fin de precipitar carburos en los límites de
grano, y se la introduce después en un medio corrosivo drástico, como una
os
disolución de sulfato de cobre en ácido sulfúrico en ebullición, atacándose así en
las zonas sensibilizadas del acero inoxidable. La trituración del producto resultante
Ac
es fácil.
CONDENSACIÓN
Definición:
id
Características:
Las partículas obtenidas por medio de la condensación son de forma esférica y
D
muy finas.
Aplicación:
Este método se aplica con mucha frecuencia al cinc, pero ha sido utilizado también
g
AMALGAMACIÓN
Definición:
Consiste en realizar la amalgama, descomponiendo térmicamente los compuestos
intermetálicos formados y evaporar el mercurio.
440
Procesos de Manufactura II
Características:
Granulometría muy pequeña y de gran pureza.
Aplicación:
Este método se aplica en el caso de que los metales sean susceptibles de sufrir
amalgamación, consiguiéndose polvos extremadamente finos. Por ejemplo polvos
na
de hierro, polvos aleados de hierro-niquel.
LIOFILIZACIÓN
or
Definición:
Consiste fundamentalmente, en la congelación rápida de una disolución líquida de
H
los elementos metálicos, eliminando a continuación el disolvente sólido obtenido
por sublimación, sin que varíe el volumen aparente del sólido, es decir,
liofilizándolo. De esta manera las partículas conservan sus formas y dimensiones.
ta
Entonces se pulveriza el producto sólido.
Caracteristícas:
os
Se consiguen polvos aleados muy homogéneos .
Etapas:
Ac
PRECIPITACIÓN
id
Definición:
Los metales que ocupan las posiciones inferiores de las series de fuerzas
av
Aplicación:
El cloruro de titanio, cuyo punto de fusión es de -30 ºC, por ejemplo, da lugar
g
para obtener polvo metálico por precipitación de una sal metálica haciendo
intervenir en el proceso un metal activo.
441
Procesos de Manufactura II
A PARTIR DE CHATARRAS
na
Definición:
Consiste en llevar a cabo un ataque de la chatarra mediante ácido clorhídrico.
Filtrar a continuación para eliminar los residuos sólidos.
or
Evaporar la disolución.
Realizar una cristalización, separando los cristales por centrifugación.
H
Después se secan los cristales.
Obteniéndose polvo de cloruro ferroso hidratado, que debe ser compactado antes
ta
de reducirlo con hidrógeno caliente. Formándose entonces una torta que hay que
moler.
os
TRATAMIENTOS DE LOS POLVOS METALICOS
Ac
DENSIFICADO
Definición: Cuando interesa conseguir polvos más densos o cuando en la masa
pulverulenta se han formado agregados voluminosos de partículas, los polvos se
id
442
Procesos de Manufactura II
RECOCIDO
Definición:
El recocido es un tratamiento térmico encaminado a eliminar la acritud introducida
en el polvo.
na
Características:
Suele realizarse en atmósfera reductora actuando de desóxidante.
La temperatura de trabajo es la de recristalización que es función de la naturaleza
or
del polvo y de la finalidad perseguida en la operación.
Así con igual presión de compactación se conseguirá mayor área de contacto, con
H
lo cual facilita el sinterizado.
Observaciones:
En el recocido, generalmente, después de recocer los polvos aparecen masas
ta
débilmente compactadas que deben desmenuzarse.
Ejemplo: hierro
os
Ac
ALEACIÓN
Definición:
Las aleaciones suelen tener propiedades distintas que los metales elementales y
por motivo se fabrican componentes aleados. Cuando interesa conseguirlos
id
443
Procesos de Manufactura II
na
Empleando polvos atomizados de un lingote de aleación:
or
de ser el procedimiento que logra una distribución más homogénea de la aleación,
pero resultan unos polvos endurecidos y de elevado costo y las pérdidas de
H
material son considerables.
ta
RECUBRIMIENTO
Definición:
os
El sinterizado se facilita si se consigue el máximo contacto entre los polvos de
distinta naturaleza. Este máximo contacto se logrará, evidentemente, cuando un
Ac
de la mezcla posean una plasticidad muy distinta, pues el más blando recubre al
duro. Un buen ejemplo lo constituye el wolframio cobreado obtenido a base de
D
propia de los iones metálicos más nobles en contacto con metales más activos. Por
ejemplo, al sinterizar hierro mezclado con cobre se puede aprovechar la mayor
plasticidad del cobre efectuando el recubrimiento por inmersión del polvo de hierro
en un solución de sal de cobre. El hierro tiende a pasar a la disolución y el cobre a
depositarse encima del hierro, según las reacciones:
444
Procesos de Manufactura II
na
químico del hierro o niquelado Kaningen se sumerge el polvo de hierro en un baño
electrolítico y se mantiene a 90ºC durante unas horas. La composición del baño es
30g/l de cloruro amónico, 10g/l de citrato sódico, y amoniaco hasta pH=8.9.
or
Electrolíticamente
H
El recubrimiento electroquímico necesita el concurso de la corriente eléctrica. El
metal que debe actuar de recubridor se conecta al ánodo de una cuba electrolítica
con solución iónica de la misma naturaleza. La masa pulverulenta a recubrir se
ta
conecta al cátodo.
os
MEZCLA
Definición:
Ac
proceso:
Mezcladores de dispersión.
av
Mezcladores de planetario.
Mezcladores de paleta.
Mezcladores de cilindro oscilante.
g
In
LUBRICACIÓN
Definición:
El componente más importante en la mezcla de polvos es el lubricante, cuya
finalidad es incrementar la fluidez del sistema para que la densidad del
componente acabado sea elevada y homogénea.
445
Procesos de Manufactura II
na
Tipos:
Las paredes de la matriz y el punzón.
Las partículas de polvo y las paredes.
or
Las partículas durante la deformación.
El compacto y las paredes de la matriz.
H
Influencias: La fricción afecta a:
La densidad y al Gradiente de densidad en el compacto.
La resistencia del compacto.
ta
La eliminación del compacto de la matriz y al desgaste de la matriz.
La calidad de la pieza acabada.
os
La vida del utillaje.
Observaciones: La fricción depende de:
Ac
Hay que tener en cuenta al escoger los lubricantes, además de su naturaleza, son
las siguientes:
av
soldadura de polvos.
La densidad: Para un mismo lubricante, la densidad depende del método de
obtención.
Ejemplo: el estearato de cinc se puede obtener por precipitado o por fusión.
446
Procesos de Manufactura II
na
densidad y mayor tamaño de partícula que el descrito anteriormente.
El punto de fusión.
La densidad.
or
La operación de mezcla:
Se lleva a término con mezcladores en forma de doble cono o de V.
H
Los tiempos de mezclado suelen ser del orden de una hora para los polvos de
hierro y estearato y del orden de un día para la mezcla de carburo de tungsteno
ta
con cobalto, parafina y acetona.
os
Si la mezcla se realiza en fase líquida, se separa el disolvente por volatilización o
mediante separadores que proyectan la mezcla en una especie de embudo
Ac
Desventajas de la lubricación:
Desventajas:
av
eficaz.
El lubricante reduce la velocidad de derrame del polvo, dificulta la alimentación y el
llenado del molde.
447
Procesos de Manufactura II
na
proporciones de 0,8 a 1,0 por ciento en peso.
9.4 COMPACTACIÓN
or
Definición:
En esencia consiste en aplicar una presión suficiente a la masa de polvo colocada
H
en una matriz que es el negativo de la forma acabada.
Densidad en verde:
Es de gran importancia para predecir las características mecánicas de la pieza
ta
acabada, ya que en la etapa de sinterización dicha densidad apenas varía. Por
este motivo suele se objeto de control rutinario en las industrias de la especialidad.
os
Curvas de interés:
En el estudio de este concepto es de gran interés el análisis de los siguientes
Ac
gráficos.
A) Diagrama densidad presión de compactación.
B) Porcentaje de la porosidad del polvo metálico compactado en función de la
presión de compresión.
id
FASES:
El proceso de la compactación tiene lugar en tres fases llenado del molde, la
D
previamente mezclado.
La cantidad de polvo se determina por volumen o por peso.
La compactación.
Compresión:
La presión se ejerce con prensas que pueden ser de muy variados tipos:
448
Procesos de Manufactura II
Prensas rotatorias:
na
Molinos de extrusión:
Pistones de extrusión:
Expulsión.
or
La presión se trasmite a la masa de polvos de cuatro maneras distintas:
a) Presión aplicada por un solo lado.
H
b) Presión a plicada simultáneamente por los dos extremos.
c) Matriz flotante.
d) Presión aplicada por la matriz y por el punzón superior.
ta
Expulsión del compacto: es la última fase de la compactación. Se realiza
presionando con el punzón inferior o por desplazamiento de la matriz.
os
LAS MATRICES
Ac
Características:
La producción pulvimetalúrgica se desarrolla en base a las grandes series. Para
ello necesita de matrices fáciles de fabricar y de gran resistencia al desgaste.
La primera condición es difícil de conseguir.
id
Inconvenientes:
D
El elevado precio del utillaje incide de forma singular en el coste de las piezas
pulvimetalúrgicas.
La operación más laboriosa en la fabricación de matrices es el desbaste y pulido de
g
las mismas.
In
449
Procesos de Manufactura II
Fabricación de matrices:
Con finalidades pulvimetalúrgicas comprende tres etapas: el hechurado, los
tratamientos térmicos y los acabados. Los procesos a seguir en cada etapa
dependen del material escogido y de la finalidad perseguida.
na
El material:
Es necesario considerar cuidadosamente la función a desempeñar por la matriz y
por cada uno de los componentes antes de diseñarla:
or
Material Propiedad buscada en la matriz
Acero aleado Tenacidad
H
Acero al carbono Dureza y economía
Carburo cementado Resistencia al desgaste y precisión dimensional
La resistencia al desgaste y la precisión dimensional que se consigue con los
ta
carburos cementados no tiene competencia posible, aunque éstos resultan mucho
más caros que con las otras aleaciones.
os
El bronce: Tiene aplicación en fase experimental, y antes de proceder a la
Ac
El hechurado:
La conformación de la matriz, se realiza de acuerdo con la naturaleza de los
av
mismos.
Si se trata de acero al carbono o lo que es más probable, de acero aleado, se
D
450
Procesos de Manufactura II
Tratamientos térmicos:
El recocido:
Que precede al hechurado y tiene por objeto ablandar. Se consigue calentando la
pieza para situarla dentro del diagrama de equilibrio en el campo austenítico, y
luego enfriándola dentro del horno (recocido total), al aire (normalizado), o
na
enfriándola alternativamente (globulizado). También se aplica, en algunos casos, el
recocido de eliminación de tensiones, que se realiza calentando hasta la parte
superior de la zona perlítica.
or
El endurecimiento: una vez finalizada la operación de conformación de la pieza, se
H
consigue por:
a) Transformación martensítica: El endurecimiento martensítico se obtiene
enfriando rápidamente desde la zona austenítica (temple) o transformando
ta
isotérmicamente, procesos conocidos como martempering y austempering, que
dan lugar a micro estructuras martensítica y bainítica, respectivamente.
os
b) Nitruración: se consigue a base de calentar el acero a 550 ºC durante unas 70
Ac
451
Procesos de Manufactura II
na
carburos que los endurecen.
Acabados:
or
Las matrices de acero tratados y de metal duro sólo se pueden ajustar a las
dimensiones previstas mediante el pulido, el cual además les confiere un acabado
H
superficial de gran uniformidad.
ta
consideran tres elementos:
El abrasivo, el cemento de unión y los poros.
os
El abrasivo constituye la cuchilla.
El cemento actúa de soporte del abrasivo.
Ac
se llama lapeado.
La elección del material lapeador se basa en las propiedades del material lapeador
D
(circular, plano, etc.), el lapeado final y las dimensiones del disco y de la pieza.
g
METODOS DE COMPACTACIÓN
In
452
Procesos de Manufactura II
na
contiene el polvo y la presión se aplica de modo discontinuo (cíclico) mediante un
punzón llamado suela. Así se produce un desbaste de sección rectangular cuya
altura viene limitada por la fricción de la pared y la anchura por la capacidad de la
or
prensa.
H
9.5 SINTERIZACIÓN
Definición:
Consiste en calentar la masa de polvo a temperatura inferior a su punto de fusión
ta
(temperatura de sinterizado Ts = 2/3 a 4/5 de temperatura de fusión, Tf ) durante el
tiempo suficiente para que las partículas se suelden y el componente resultante,
os
muchas veces poroso, adquiera resistencia mecánica.
Variables de la etapa de sinterización:
Ac
LOS HORNOS
Definición: El horno es el elemento principal de la sinterización. Es un artificio
D
Tipos de hornos:
In
Los hornos se pueden dividir en varios tipos según el criterio de clasificación que
se adopte:
A partir del procedimiento de calentamiento.
Por atmósfera.
Por la solera del horno.
453
Procesos de Manufactura II
TEORÍAS DE LA SINTERIZACIÓN
Estudiaremos a continuación las teorías que intentan explicar el fenómeno de la
sinterización, separando las etapas de los mecanismos.
Etapas de sinterización:
na
En la sinterización se distinguen tres etapas:
1) Crecimiento de los puentes de enlace: Las áreas de contacto de las partículas
de polvo aumentan, ya que se sueldan íntimamente porque los centros de las
or
partículas se aproximan y la resistencia aumenta. Bajo la influencia de tensiones y
excesos de vacantes, el crecimiento de los puentes de enlace se desarrolla
H
cumpliendo una ley exponencial. La fuerzas resultantes de la tensión superficial
original mantienen los límites interparticulares en el plano de contacto.
2) En la etapa de la densificación y crecimiento de grano: que tiene lugar cuando la
ta
relación rn/r fig sobrepasa un determinado valor, las partículas independientes
empiezan a perder su indentidad aumentando la densidad y los cambios
os
dimensionales de la pieza.
Ac
Mecanismos de la sinterización:
av
454
Procesos de Manufactura II
na
La difusión superficial: es un mecanismo de sinterización que ocurre cuando el
compactado alcanza temperaturas del orden de 0,3 Tf. En estas condiciones los
or
átomos superficiales tienen suficiente movilidad para desplazarse, dirigidos por la
tensión superficial, desde la zona convexa a la zona cóncava de dos partículas de
H
polvo que están sinterizándose. El resultado de este mecanismo es un aumento del
espesor del puente de enlace sin que ocurra acercamiento e los centros de las
partículas.
encima de una superficie cóncava o menos convexa. Por esta razón se produce
una disminución de las superficies convexas y un aumento de las superficies
cóncavas. No existe en este mecanismo acercamiento de los centros de las
partículas.
id
av
vacantes van desde zonas de máxima contracción de defectos a las zonas donde
hay menor concentración es decir, las fuentes de vacantes a los sumideros.
La difusión de vacantes aumenta el espesor del puente de enlace y redondea los
poros.
455
Procesos de Manufactura II
na
D=D0e-a/RT. Donde D0 es una constante que depende de la naturaleza del metal
y del tipo de difusión, a es la energía de activación, R es la constante de los gases
y T la temperatura absoluta.
or
Difusión en los límites de grano:
H
La difusión es más rápida a lo largo de los límites de grano que en el interior de
los cristales y más lenta en dichos límites que en las superficies libres, pero el área
de límite de grano es, en un metal, inversamente proporcional al tamaño del grano
ta
y muy superior al área de superficie. Además, los límites de grano forman una red
que pasa a través de todo el metal, favoreciendo la homogeneidad cuanto la
os
difusión tiene lugar a través de los límites de grano.
Ac
Fluencia plástica:
La fluencia es la deformación plástica que experimenta con el tiempo un metal
sometido a un esfuerzo y a una temperatura constantes. La difusión de lugares
vacantes produce fluencia si se lleva el material desde los límites de grano que
id
manifiesto grabando una rejilla o red de líneas sobre la superficie de una probeta;
In
456
Procesos de Manufactura II
La recristalización:
Es el fenómeno que se produce al calentar un metal deformado. Consiste en
eliminar la mayoría de los defectos reticulares introducidos, a base de formar una
nueva red cristalina con muchos menos defectos a partir de la red con acritud.
na
9.6 ACABADOS MAS FRECUENTES EN PIEZAS SINTERIZADAS
EL CALIBRADO
Definición:
or
Aplicar una presión a la pieza sinterizada mediante una matriz de forma idéntica a
la empleada en la compactación aunque de dimensiones más precisas.
H
Se realiza a temperatura ambiente, lubricando las paredes de la matriz con aceite
grafitizado o disulfuro de molibdeno. La presión corrientemente empleada es
superior a la de compactación.
Características:
ta
os
Subsana los cambios dimensionales que ocurren en el sinterizado. Provoca en la
pieza endurecimiento por acritud, aumento de la dureza, del límite elástico y de la
Ac
Tipos de calibrado:
Positivo:
id
Negativo:
La pieza tubular sinterizada entra con holgura en la matriz de calibrar y se ajustan
D
EL MECANIZADO
In
Ventajas:
El mecanizado final añadido al proceso pulvimetalúrgico aumenta la utilidad
proceso en cuanto a diseños difíciles.
457
Procesos de Manufactura II
na
actúan como discontinuidades, ayudando al mecanizado.
No obstante, el mecanizado se aplica relativamente poco en este campo.
or
Inconvenientes:
La pulvimetalurgia y el mecanizado son dos métodos competitivos y, por lo tanto la
H
pulvimetalurgia se aplica para evitar mecanizar.
Las industrias pulvimetalúrgicas se basan en la producción de grandes series en
las cuales el coste del mecanizado, por pequeño que sea, repercute
ta
decisivamente en el costo del producto sinterizado.
Por este motivo las industrias pulvimetalúrgicas dedican poca atención al
os
mecanizado.
Ac
TRATAMIENTOS TERMICOS
En este caso rigen los mismos principios que en aquellos proceso, pero hay
algunos matices que los diferencian.
D
458
Procesos de Manufactura II
CORROSIÓN
Definición:
Se entiende por corrosión metálica la transformación de un metal por reacción con
el medio ambiente. Según las características de esta reacción, la corrosión se
clasifica en química o electroquímica.
na
Determinación:
Los métodos empleados para estudiar la resistencia a la corrosión de los
componentes obtenidos por procedimientos pulvimetalúrgicos son los siguientes:
or
1) Medida de la pérdida de peso.
2) Observación del aspecto superficial después de una exposición normalizada al
H
aire o en niebla salina.
3) Observación metalográfica.
4) Estudio de las curvas de polarización.
ta
Aunque las piezas de acero inoxidable obtenidas pulvimetalúrgicamente poseen
carácter inoxidable, ofrecen menos resistencia a la corrosión que los aceros
os
obtenidos por los procedimientos convencionales y que la resistencia a la
corrosión de los aceros sinterizados varía considerablemente con la naturaleza de
Ac
El PAVONADO
id
Definición:
Es una operación de protección que tiene por objeto producir la oxidación
av
Características:
El carácter protector de la capa de óxido depende: de su coeficiente de difusión,
resistencia, plasticidad, deformabilidad, adherencia, coeficiente de dilatación, etc.
g
459
Procesos de Manufactura II
na
niquelado y cromado).
Procedimiento:
or
Uno de los procedimientos consiste en sumergir el componente que hay que
proteger en baños alcalinos óxidantes, en vapor de agua sobrecalentado o en
H
anhídrido carbónico. El primer procedimiento no se puede aplicar en piezas
pulvimetalúrgicas, ya que se introduce sales en los poros que luego exudan.
ta
El procedimiento más corriente para pavonar piezas pulvimetalúrgicas consiste en
inyectar vapor de agua sobrecalentado (550ºC) en un tanque que contenga las
os
piezas que se quiere proteger. Las reacciones que tienen lugar comienzan con la
formación del óxido de hierro(III).
Ac
RECUBRIMIENTO ELECTROLÍTICO
Inconvenientes:
D
La silicona actúa por su efecto repelente del agua. Es por este motivo que las
disoluciones iónicas de los baños galvánicos no mojan al poro tapado con silicona
y que no se recubre al aplicar las condiciones de deposición eletroquímica.
460
Procesos de Manufactura II
RECUBRIMIENTO MECÁNICO
Definición:
El peen plating consiste en recubrir de cinc los componente de acero. El proceso
se realiza por la combinación de una técnica de acabado ya conocida, el molido, y
el principio de la soldadura en frío.
na
Características:
Las piezas deben ser de formas sencillas.
or
La condición previa al recubrimiento es el desengrase, que se consigue
sumergiendo las piezas en tricloroetileno. En el caso de los aceros se deposita
H
primero una delgada capa de cobre por inmersión en solución cobreante, por
ejemplo, sulfato de cobre diluido en medio ácido.
ta
LA SOLDADURA
Características:
os
En la soldadura de componentes pulvimetalúrgicos se aplican también los dos
aforismos clásicos de la soldadura en general.
Ac
Ejemplo.
El método: que ha dado mejores resultados en este campo ha sido la soldadura por
D
protuberancias, la cual consiste en diseñar saliente en una de las dos piezas a unir,
poner las piezas en contacto a presión y aplicar cierto voltaje de modo que por
efecto joule se funda la protuberancia. Las consecuencias son las mismas que en
g
las piezas macizas: Baño de fusión, zona afectado por el calor, etc.
In
461
Procesos de Manufactura II
Definición:
Las propiedades mecánicas, es decir, la resistencia, el límite elástico, la estricción,
na
la elongación, etcétera de las piezas sinterizadas son inferiores a las piezas
obtenidas por los métodos convencionales.
or
La causa no es otra que la porosidad residual, que se puede reducir
considerablemente gracias a la técnica denominada forja de preformas
H
sinterizadas (sinter forging).
ta
según las formas de la pieza acabada y de la preforma. La importancia de las
posibles operaciones de mecanizado final también son función de la intensidad de
os
la forja.
Ac
INFILTRACIÓN:
Definición:
Consiste en la adición de una pastilla de aleación relativamente fácil de fundir a un
componente poroso sinterizado.
id
El método se emplea para fabricar algunas pseudo aleaciones como W-Cu y W-Ag,
D
así como para mejorar algunas propiedades mecánicas, como ocurre en el caso
del cobre infiltrado en el acero.
g
ventajas:
In
462
Procesos de Manufactura II
na
4)Se elimina la porosidad que dificulta las operaciones de acabado, como los
recubrimientos electrolíticos, por ejemplo.
or
5)Hay una variación selectiva de las propiedades, pues es posible infiltrar sólo en
H
las partes donde se necesita mayor densidad.
Desventajas:
ta
La desventaja más importante de la técnica de la infiltración la constituye el
encarecimiento del proceso pulvimetalúrgico, que necesita temperatura más
os
elevada que el sinterizado normal y en algunas ocasiones, mayor número de
etapas.
Ac
La infiltración se puede llevar a cabo por dos procedimientos diferentes: bien por un
procedimiento de una sola etapa o bien por un procedimiento de dos etapas.
g
463
Procesos de Manufactura II
na
de aleación infiltrante, dentro de un horno que debe hallarse a suficiente
temperatura como para fundir la pastilla.
or
Características de las aleaciones infiltrantes:
La aleación de la pastilla o lingote infiltrante contiene:
H
Cobre se utiliza para fabricar pseufoaleaciones o para mejorar las propiedades
mecánicas.
Hierro (4,5-5,5%), el hiero actúa saturando el cobre. Si se infiltrara cobre solo, éste
ta
disolvería al hierro la pieza produciendo una cantidad considerable de erosión; el
problema se evita infiltrando cobre saturado de hierro.
os
Manganeso (4,5-5,5%), el manganeso debido a su gran afinidad por el oxígeno,
impide la oxidación del hierro disuelto en el cobre, además, el manganeso que se
Ac
5) El procedimiento de infiltración
Cuanto más porosa es la pieza a infiltrar, mayor facilidad ofrece para efectuar este
proceso; no obstante, cuanto más densos son los componentes, menor cantidad de
aleación infiltrante se necesita par conseguir las mismas propiedades finales.
464
Procesos de Manufactura II
9.7 APLICACIONES
ACEROS AL CARBONO
Aceros al carbono:
na
La fabricación pulvimetalúrgica de piezas de hierro en la etapa de sinterización no
ofrece ninguna característica distinta de las apuntadas en los capítulos
precedentes:
or
Cuando interesa obtener pulvimetalúrgicamente piezas de acero al carbono se
H
parte de polvos de acero o, lo que es más corriente, se añade polvo de grafito al
polvo de hierro.
La etapa de la compactación es favorecida por el carácter lubricante del grafito.
ta
La etapa de La sinterización es dificultada debido a la difusión del grafito.
os
Los fenómenos que tienen lugar en la sinterización del polvo de hierro mezclado
con polvo de grafito son:
Ac
Las propiedades de los polvos metálicos son función, del método de obtención,
referimos las variables de la sinterización del polvo de hierro mezclado con grafito
en base a la técnica empleada en la obtención del polvo:
g
In
465
Procesos de Manufactura II
Estas diferencias son tanto más acentuadas cuanto más baja es la temperatura de
sinterización.
na
primer caso ofrecen menos superficie a la difusión del grafito que en el segundo
caso.
or
La reactividad del polvo de hierro frente al polvo de grafito añadido depende de las
impurezas superficiales o mezcladas. La impureza más corriente es el óxido de
H
hierro, que reacciona con el grafito.
ta
Grafito:
El grafito que se encuentra habitualmente en el comercio tiene una procedencia
os
natural o artificial.
El grafito utilizado en la pulvimetalurgia del acero es natural, de bajo contenido en
Ac
Carbono combinado:
In
466
Procesos de Manufactura II
na
Señalemos además que cuanto mayor es el porcentaje de nitrógeno de la
atmósfera, menor proporción de grafito se convierte en carbono combinado.
or
4) La atmósfera del horno.
Atmósfera
H
La composición de la atmósfera del horno influye en la cantidad de carbono
combinado que se origina en el proceso de la sinterización de compacto hierro-
grafito. Las atmósferas más empleadas para esta finalidad son endotérmicas, y
ta
raras veces las exotérmicas, cuyos potenciales en carbono se ajustan
convenientemente, en función de la temperatura del horno, para evitar
os
decarburaciones o carburaciones no deseadas.
Ac
Temperatura
av
5) La temperatura de sinterización.
Atmósfera
La composición de la atmósfera del horno influye en la cantidad de carbono
g
grafito. Las atmósferas más empleadas para esta finalidad son endotérmicas, y
raras veces las exotérmicas, cuyos potenciales en carbono se ajustan
convenientemente, en función de la temperatura del horno, para evitar
decarburaciones o carburaciones no deseadas.
467
Procesos de Manufactura II
na
Temperatura
La difusión del carbono-grafito en los polvos de hierro, que se están sinterizando,
tiene lugar a temperatura del orden de los 1025 ºC.
or
6) El tiempo de calentamiento.
H
Tiempo:
El tiempo que debe durar el calentamiento del compacto de polvo de hierro y grafito
depende de las dimensiones de la pieza, aunque una permanencia de 30 minutos a
ta
la máxima temperatura de sinterización suele ser suficiente.
El papel desempeñado por la atmósfera en la sinterización repercute en el tiempo
os
que tarda en sinterizarse, máxime cuando hay posibilidad de formación de óxidos
superficiales.
Ac
468
Procesos de Manufactura II
7) La velocidad de calentamiento.
Tiempo:
El tiempo que debe durar el calentamiento del compacto de polvo de hierro y grafito
depende de las dimensiones de la pieza, aunque una permanencia de 30 minutos a
la máxima temperatura de sinterización suele ser suficiente.
na
El papel desempeñado por la atmósfera en la sinterización repercute en el tiempo
que tarda en sinterizarse, máxime cuando hay posibilidad de formación de óxidos
superficiales.
or
Velocidades de calentamiento y de enfriamiento:
H
La velocidad de calentamiento debe ser suficientemente lenta para facilitar la
volatilización del esterato de cinc, la eliminación del mismo no tiene tanta
importancia como en la fabricación de piezas de cobre, puesto que a altas
ta
temperaturas el esterato de cinc se quema dando óxido de cinc volátil y monóxido
de carbono, que se incorpora al acero aumentando el contenido en carbono.
os
La velocidad de enfriamiento repercute en las propiedades de las piezas
sinterizadas, ya que según sea su valor variará la microestructura obtenida. Como
Ac
ALEACIONES HIERRO-COBRE
av
469
Procesos de Manufactura II
ALEACIÓN HIERRO-COBRE-CARBONO
La aleación hierro-cobre-carbono, o acero al cobre, tiene más aplicación industrial
na
que la que la aleación hierro-cobre.
or
semialeados, aleados o introduciendo el cobre por infiltración en piezas de hierro-
carbono.
H
La ventaja del empleo de polvos aleados y, en menor grado de los polvos
semialeados sobre los polvos elementales reside en el incremento de la facilidad
ta
de la difusión que tiene lugar, y el mejor control dimensional. Aunque por el
contrario los polvos elementales necesita en igualdad de composición menos cobre
os
para obtener la misma resistencia.
Ac
ACEROS AL NIQUEL
g
templabilidad.
Ello significa que enfriando desde la zona austenítica a menor velocidad que en los
aceros al carbono se obtienen microestructuras de temple.
470
Procesos de Manufactura II
na
ACEROS RÁPIDOS
Producción de aceros rápidos por pulvimetalurgia
or
El método convencional utilizado en pulvimetalurgia para compactar aceros
conduce a la obtención de un material poroso, por lo que las piezas
H
manufacturadas de este modo tienen unas características mecánicas limitadas y
se utilizan únicamente para determinadas aplicaciones.
Para conseguir un material totalmente compacto sería necesario repetir el proceso
ta
de compactación y sinterización varias veces hasta conseguir un cuerpo
totalmente denso. Esta técnica resultaría evidentemente antieconómica.
os
Los métodos pulvimetalúrgicos consiguen con respecto a los métodos
convencionales de obtención de acero rápido
Ac
ACEROS INOXIDABLES
Características:
id
porosidad.
471
Procesos de Manufactura II
na
Raramente se parte de polvos elementales debido a la dificultad de sinterizar
cromo, que en una atmósfera de amoníaco se recubre de una capa de óxido
impidiendo la difusión.
or
No obstante, parece que el mejor método empleado para introducir cromo a los
H
aceros consiste en añadir a la mezcla de polvos la proporción adecuada de polvos
de ferrocromo, cuya microestructura sea precisamente la fase sigma. Este polvo se
obtiene pulverizando la fase sigma, compuesto electrónico ordenado, duro y frágil.
Los polvos de acero inoxidable se mezclan con 1 por ciento de estearato de cinc en
mezcladores de doble cono durante 25 minutos y se prensan a densidades
comprendidas entre 6,4 g/cm3 y 7,1 gm3, según la aplicación a que vaya destinada
id
la pieza.
av
ACEROS MARAGING
g
Los aceros maraging se caracterizan por su elevado límite elástico, por sus
resistencias mecánica y química y por la posibilidad de variar grandemente las
propiedades con el tratamiento térmico. En estado hipertemplado son fácilmente
deformados y adquieren gran resistencia y conservan la tenacidad por
envejecimiento.
472
Procesos de Manufactura II
Fabricación:
Partiendo de polvos elementales en estado recocido, se aglomeran a presiones
relativamente bajas y la homogeneidad conseguida es deficiente
na
Esta dificultad se soluciona partiendo de polvos aleados obtenidos por atomización,
aunque son más difíciles de prensar que los polvos elementales. La resistencia a la
tracción, al impacto y a la fatiga mejora considerablemente si se parte de polvos
or
aleados.
H
METALES REFRACTARIOS, MATERIAL PESADOS Y METALES OXIDADOS
INTERMAMENTE
Wolframio:
ta
La principal aplicación del wolframio radica en la fabricación de alambre destinado
a boibillas de incandescencia. El polvo se mezcla con aglutinantes de fácil
os
evaporación, como glicerina y alcohol o ceras y gasolina, y se prensa en varillas de
sección cuadrada a unas 4 Tm/cm2. Las barras dobtenidas son frágiles y deben
Ac
APLICACIONES
id
Molindeno:
El molibdeno tiene menor punto de fusión y mayor ductilidad que el wolframio, lo
g
473
Procesos de Manufactura II
na
presinterizar, se sinteriza haciendo pasar a través del compacto cierta intensidad
de corriente de modo que sea inferior en 5-15% a la necesaria para la fusión.
Después de la sinterización, se forja, lamina o trefila a 100 ó 300 ºC por debajo de
or
la temperatura de trabajo del wolframio.
H
TANTALO
El tántalo es un metal aplicable en cirugía para restitución de huesos o cartílagos
rotos, para unir huesos, tendones y nervios cortados. La industria química lo
ta
utiliza para fabricar contenedores, tuberías, alambiques, agitadores, etc. También
se aplica para construir paletas de turbinas de vapor, toberas, válvulas, plumillas de
os
estilográfica, rectificadores, condensadores, cambiadores de calor, pararrayos, etc.
A veces no hace falta que todo el aparato sea de tántalo, es suficiente con que lo
Ac
reduce los óxidos, que se van eliminando hasta alcanzar los 2000 ºC. Las
condiciones máximas de sinterización del tántalo son 2400 ºC y 0,0005 mm de
mercurio.
g
In
MATERIALES PESADOS
Existen una serie de materiales metálicos, que en realidad son pseudoaleaciones,
cuya característica principal es su elevada densidad.
474
Procesos de Manufactura II
na
cobre 2%. El trataiento de los polvos de estos metales comienza por una mezcla en
fase húmeda y la compactación a presiones de 1 Tm/cm2; después se sinterizan a
1400 ºC durante una hora en atmósferas de hirógeno, obteniendose así
or
densidades del orden de 17 g/cm3.
H
Otro método para alcanzar la misma densidad final consiste en prensar y sinterizar
wolfraiio primero, de modo que dé una esponja, y luego infiltrar la aleación níquel-
cobre.
b)La orientación.
In
Propiedades mecánicas.
a)La dureza de la fase dispersa.
b)la resistencia de la fase dispersa.
475
Procesos de Manufactura II
na
líquida o sólida.
Fabricación en fase líquida: se aprovecha la relativa insolubilidad de los óxidos más
estables en metales líquidos.
or
La fabricación en fase sólida se puede producir:
a) Por reacción de precipitación inducida químicamente.
H
b) por mezcla de óxidos.
ta
MAGNETISMO
METALES CONDUCTORES Y RESISTENTES.
os
Las exigencias tecnológicas que plantean modernas industrias de interruptores y
conmutadores con respecto a los contactos eléctricos son:
Ac
Material de partida.
Mezcla:
El prensado:
La sinterización:
Infiltración:
476
Procesos de Manufactura II
na
contenido de wolframio o molibdeno, aumentan también la densidad y dureza de
los materiales compuestos, mientras que la conductividad eléctrica decrece de
forma casi lineal.
or
MAGNETISMO
H
Los imanes tipo alnife (Al/Ni/Fe) y alnico (Al/Ni/Co/Cu/Fe) se fabrican por moldeo o
por pulvimetalurgia. La ventaja de la pulvimetalurgia reside en la eliminación de los
riesgos de oxidación del metal fundido, producción de grietas y oclusiones
ta
gaseosas, segregaciones e impurificaciones por reacción del líquido con las
paredes del crisol que lo contiene. La fabricación de imanes a base de polvos
os
metálicos presenta las siguientes etapas:
Polvos.
Ac
Aglomeración.
Sinterización.
Proceso especial para ferritas duras.
id
molilbdeno y vanadio- sinterizados con uno o más metales del grupo del hierro -
hierro, cobalto o níquel- que constituyen el "cemento" y forman una aleación de
alta dureza, elevada resistencia a la compresión y al desgaste y resiliencia.
g
In
FABRICACIÓN
El método ordinariamente empleado para obtener carburo de wolframio consiste en
mezclar polvos de wolframio de gran pureza con grafito, en raras ocasiones con
negro de humo, en un horno de vacío de alta frecuencia o en un horno de
resistencia de tubo de carbón en atmósfera de hidrógeno.
477
Procesos de Manufactura II
na
que se presinterizan, a fin de darles consistencia, calentando en atmósfera rica en
hidrógeno. En esta etapa se debe tener la precaución de eliminar la parafina antes
de alcanzar los 400 ºC.
or
Luego se siguen calentando las plaquitas hasta temperaturas comprendidas entre
H
500-900 ºC. Cuanto mayor es el porcentaje en cobalto, menor es la temperatura de
presinterización. En este estadio de su elaboración, las plaquitas se mecanizan
fácilmente.
ta
Después se sinterizan calentando, en horno de vacío, a temperaturas
os
comprendidas entre 1300-1500 ºC. En estas condiciones, las plaquitas ya no se
pueden mecanizar, sino sólo ajustar dimensiones normalmente por electroerosión o
Ac
por rectificación con muela de diamante y se acaba por lapeado con polvo de
diamante.
id
av
D
g
In
478
Procesos de Manufactura II
na
or
CAPITULO V
H
EXTRUSION
ta
os
Ac
Los problemas del material adecuado para el dado, que soporte las temperaturas
altas y presiones requeridas para extruir los metales más duros y fuertes, no fueron
g
En nuestros días, es posible extruir con éxito los siguientes metales y sus
aleaciones: Aluminio, cobre, plomo y acero, aunque para este último se requiere una
técnica especial.
240
Procesos de Manufactura II
Características principales:
na
or
H
ta
os
Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente en caliente; sin
Ac
extrusión
Son posibles tolerancias muy estrechas.
av
La extrusión data desde 1800. Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1)
D
se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente;
sin embargo, una limitación es la geometría de la sección transversal que debe ser la
misma a lo largo de toda la parte; 2) la estructura del grano y las propiedades de
g
241
Procesos de Manufactura II
na
en tibio o en caliente. Finalmente el proceso de extrusión puede ser continuo o discreto.
or
donde un lingote fundido de forma cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor
de metal y comprimido por medio de un émbolo, de manera que sea expulsado a través
H
del orificio de un dado.
El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado. El proceso puede
ta
llevarse a cabo por dos métodos llamados: extrusión directa, donde el émbolo está
sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el metal es empujado hacia el dado por el
os
movimiento del émbolo Fig. 5.1 (a), o extrusión indirecta, en la cual el dado y el émbolo
están del mismo lado del lingote y el dado es forzado dentro del lingote, por el
movimiento del émbolo.
Ac
id
av
D
g
In
242
Procesos de Manufactura II
na
Extrusión directa versus extrusión indirecta La extrusión directa (también
llamada extrusión hacia adelante) se ilustra en la figura 3.35. Un tocho de metal se
carga a un recipiente y un pisón comprime el material forzándolo a fluir a través de una
or
o más aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto del recipiente. Al
aproximarse el pisón al dado, una pequeña porción del tocho permanece y no puede
H
forzarse a través de la abertura del dado. Esta porción extra llamada tope o cabeza, se
separa del producto, cortándola justamente después de la salida del dado.
ta
os
Ac
Figura Nº 5.2
id
la pared interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del
dado. Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón
para la extrusión directa. En la extrusión en caliente este problema se agrava por la
D
presencia de una capa de óxido en la superficie del tocho que puede ocasionar
defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque
simulado entre el pisón y el tocho de trabajo, el diámetro del bloque es ligeramente
g
menor que el diámetro del tocho, de manera que en el recipiente queda un anillo metal
In
243
Procesos de Manufactura II
na
El tocho inicial en la extrusión directa es generalmente redondo, pero la forma final
queda determinada por la abertura del dado. Obviamente la dimensión más grande de
la abertura del dado debe ser más pequeña que el diámetro del tocho. La extrusión
or
directa hace posible una infinita variedad de formas en la sección transversal. Algunas
posibilidades se ilustran en la figura 5.3.
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 5.3
244
Procesos de Manufactura II
na
se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por
consiguiente, la fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa. Las limitaciones
de la extrusión indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisón hueco y la
or
dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 5.4
In
La extrusión indirecta puede producir secciones huecas, como las de la figura 5.5.
En este método el pisón presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del
pisón y tomar una forma de copa. Hay limitaciones prácticas en la longitud de la parte
245
Procesos de Manufactura II
extruida que pueden resolverse por este método. El sostenimiento del pisón se
convierte en un problema a medida que la longitud del trabajo aumenta.
na
or
H
ta
os
Figura Nº 5.5
Ac
extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones.
Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en frío. Las aleaciones de acero se
av
extruyen usualmente en caliente, aunque los grados mas suaves y más dúctiles se
extruyen algunas veces en frío (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros
inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusión (en caliente o
D
en frío), muchos productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por
ejemplo, perfiles estructurales y marcos, para puertas y ventanas).
La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una
g
246
Procesos de Manufactura II
na
en caliente; además de reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo entre
el tocho y el recipiente de extrusión.
En general, la extrusión en frió y la extrusión en tibio se usan para producir partes
or
discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El término
extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad. Algunas
H
ventajas importantes de la extrusión en frío incluyen mayor resistencia debida al
endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas, acabados superficiales
mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de producción. La
ta
extrusión en frío a temperatura ambiente elimina también la necesidad de calentar el
tocho inicial.
os
Procesamiento continúo versus procesamiento discreto Un verdadero
proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. Algunas
Ac
En una operación discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de
extrusión. La extrusión por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento
discreto.
D
247
Procesos de Manufactura II
na
or
Figura Nº 5.6
H
Un parámetro importante es la relación de extrusión también llamada relación de
reducción. La relación se define como:
ta
os
Ac
La relación se aplica tanto para la extrusión directa como para la indirecta. El valor de rx
se puede usar para determinar el esfuerzo real en la extrusión, dado que la deformación
ideal ocurre sin fricción y sin trabajo redundante:
id
av
La presión aplicada por el pisón para comprimir el tocho a través de la abertura del
D
248
Procesos de Manufactura II
na
incrementa la deformación experimentada por el metal. Por tanto, la presión real es
mayor que la obtenida en la ecuación, que supone una extrusión sin fricción.
Se han sugerido varios métodos para calcular la deformación real y la presión del
or
pisón asociada en la extrusión. La siguiente ecuación empírica propuesta por Johnson
[6] para estimar la deformación de extrusión ha ganado considerable reconocimiento:
H
Donde
ta
os
x = deformación de extrusión, a y b son constantes empíricas para el ángulo del
dado. Los valores
Ac
típicos de estas constantes son a = 0.8 y b = 1.2 a 1.5. Los valores de a y b tienden a
aumentar cuando se incrementa el ángulo del dado.
id
La presión del pisón para desempeñar la extrusión indirecta se puede estimar con
base en la fórmula de Johnson para la deformación de extrusión como sigue:
av
p = Yf x (3.28a)
extrusión.
tocho ocasiona que la presión del pisón sea más grande que para la extrusión indirecta.
In
249
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
fricción,
En el peor de los casos, ocurre adherencia a la pared del recipiente con lo cual el
av
Con base en este razonamiento se puede usar la siguiente formula para calcular
250
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Donde
ta
contenedor -tocho. L es la porción de la longitud del tocho remanente para extruirse y
Do es el diámetro original del tocho.
os
Nótese que p disminuye al reducirse la longitud remanente del tocho durante el
proceso. En la figura 5.7 se presentan las curvas típicas de la presión del pisón en
Ac
F = pA o
Donde F = fuerza del pisón en extrusión, (N).
El requerimiento de potencia para llevar a cabo la operación de extrusión es
D
simplemente:
P =Fv
g
Donde
P = potencia, (J/s);
In
251
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
FIGURA 5.7 Gráficas típicas de la presión contra la carrera del pison (y la longitud
remanente del tocho) para extrusión directa e indirecta. Los valores más altos de la
extrusión directa resultan de la fricción en las paredes del recipiente. La forma de la
id
acumulación de la presión al inicio de la gráfica depende del ángulo del dado (mayores
ángulos del dado significan acumulaciones de presión más pronunciadas). El
av
1.5 para estimar el esfuerzo de extrusión. Determine la presión aplicada al extremo del
tocho cuando el pisón se mueve hacia adelante.
Solución
252
Procesos de Manufactura II
Examinamos la presión del pisón a las longitudes del tocho de L = 76 mm (valor inicial),
L = 50 mm, L = 25 mm y L = 0. Calculamos la deformación real ideal, la deformación de
extensión usando la fórmula de Johnson y el esfuerzo de fluencia promedio:
na
or
Para L = 76 mm con un ángulo en el dado de 90º, se asume que el tocho será
H
forzado a través de la abertura del dado casi inmediatamente; entonces nuestro cálculo
asume que la presión máxima se alcanza a las longitudes del tocho de 76 mm. Para
ta
ángulos del dado menores a 90º, la presión podría acumularse a un máximo, como en
la figura 5.7, al comprimirse el tocho inicial dentro de la porción en forma de cono del
os
dado de extrusión. Usando la ecuación 3.28b.
Ac
id
av
resultar cuando L = 0.
In
253
Procesos de Manufactura II
na
FLUJO DEL METAL DURANTE LA EXTRUSION
or
Cada proceso de trabajo involucra la aplicación de una fuerza o esfuerzo a la
superficie del metal, para provocarle un flujo y un cambio de forma. Es importante
H
conocer la relación entre las fuerzas aplicadas y las direcciones del flujo, de manera
que las formas finales requeridas y predecibles puedan producirse. El primer intento
ta
para estudiar el flujo del metal fue hecho por Siebel quien taladró agujeros verticales en
una placa de hierro forjado y luego los obturó con pernos de hierro forjado. Esta placa
se calentó y se pasó parcialmente por una parte de la trayectoria entre los rodillos de un
os
molino de laminación. La pieza fue removida y seccionada longitudinalmente para
exponer los pernos como aparecen en la Fig. 5.8.
Ac
id
av
D
Figura
Figura Nº 5.837. Estirado de alambre.
g
Siebel argumentaba que con esta técnica era posible eslabonar en una muestra
In
el metal que había sido deformado, con el metal que estaba sometido a deformación en
el límite de la pasada del rodillo. Un examen de la sección muestra que la deformación
empieza en la superficie, por un deslizamiento hacia adelante y que es necesaria cierta
254
Procesos de Manufactura II
reducción mínima antes que el efecto haya penetrado hasta el centro. También puede
ser visto que para una reducción dada en el espesor, el patrón de deformación
permanece constante, hasta que la deformación es completa. A este tipo de patrón de
deformación se le llama casi estático y es independiente del tiempo de duración del
na
ciclo de deformación. Los conocimientos ganados con el experimento de Siebel,
tomaron en cuenta el tipo de extremos del producto producido, esto es, las puntas y
colas del tubo, que en la práctica requieren recortarse. Los defectos y métodos de
or
mejoramiento del flujo del metal también pudieron ser considerados y en consecuencia,
la calidad del producto fue sugerida. Desde esta investigación inicial de Siebel, el flujo
H
del metal se ha investigado en todos los procesos de deformación, usando técnicas
más sofisticadas y los resultados de ambas deformaciones, cualitativas y cuantitativas.
La extrusión probablemente ha sido el proceso que más se ha investigado y Pearson ha
ta
hecho la más grande contribución al conocimiento del flujo del metal. El mayor
problema cuando el flujo de metal se examina en la extrusión, es el hecho de que el
os
patrón del flujo se altera con el tiempo, durante el ciclo de deformación. La técnica
simple usada por Siebel en el laminado, no puede, por tanto, usarse en la extrusión y se
Ac
En principio, la mejor técnica sería hacer una película del patrón de deformación
id
durante todo el ciclo. Esta entonces podría proyectarse en cámara lenta de manera que
el patrón de deformación pudiera ser seguido por todo el ciclo. Esta técnica aún no se
av
de flujo. Siebel reconoció esto cuando obturó los agujeros con el mismo material de la
placa, es decir, hierro forjado. El hecho de que los pernos se aflojaran demostró que su
In
premisa no era válida, ya que la presencia de los agujeros aun cuando rellenados, de
hecho influyeron en el patrón de flujo. Sin embargo, al investigarse el flujo en la
extrusión, puede aprovecharse el hecho de que debido a que el patrón de flujo es
255
Procesos de Manufactura II
na
el dado se coloca asimétricamente, entonces es obvio que el lingote cortado, fluirá en
forma diferente a otro que no esté cortado, como se muestra en la Fig. 5.9.
or
H
ta
os
Ac
Figura
Figura 38
Nº 5.9
id
av
256
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura 5.10
Ac
el hecho de que las líneas horizontales del patrón de la rejilla permanecen así hasta
que llegan a la vecindad del dado. Cerca del dado, el lado exterior del lingote es
av
detenido por los hombros del contenedor mientras que la región central fluye fácilmente
dentro del dado. Esto produce la desviación de las líneas horizontales. El grado de
desviación aumenta cuando la cola del lingote se acerca al dado. Esto es importante
D
para el extremo final del tubo, lo cual ocurre siempre en los metales extruidos por la
disminución en la carga de extrusión durante los últimos pasos del ciclo, justamente
antes de la rápida elevación final. El patrón de flujo tipo A es típico del proceso de
g
extrusión indirecta, cuando el dado es empujado dentro del lingote y no hay movimiento
In
257
Procesos de Manufactura II
En el patrón de flujo tipo B, hay una cierta cantidad de fricción entre el lingote y el
contenedor y esto tiende a retener el metal hacia atrás, cuando se está moviendo hacia
el dado. Esto provoca desviación al principio de la etapa, antes que el metal alcance la
vecindad del dado. Al principio del ciclo, las desviaciones son mucho más severas y un
na
ducto más profundo se forma en el metal. El tipo C, muestra el patrón de flujo cuando
hay fricción adhesiva entre el lingote y el contenedor. La zona muerta del metal, la cual
se forma en los hombros del dado, crece muy rápidamente y se extiende hacia atrás del
or
émbolo. El flujo ocurre por corte a lo largo de un plano que está bajo la superficie,
tomado de un trabajo sobre la extrusión de aluminio, por C. Smith.
H
Mientras que el patrón de flujo tipo A es típico de la extrusión indirecta, el tipo C es
típico de la extrusión directa de los metales duros, tales como el cobre y el aluminio.
ta
Este patrón de extrusión tipo C da lugar a dos clases de defectos. El primero es
"defecto de extrusión", esto ocurre porque el flujo se realiza por corte bajo la superficie,
os
el metal más exterior está inmóvil y es sacado por el émbolo con una acción similar a la
de un removedor de nieve (ver Fig. 5.11).
Ac
id
av
El metal de la zona muerta A no fluye, Fig. 5.11 (a). El émbolo saca el metal inmóvil, el
g
cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de C dentro de la región central del
lingote. Desafortunadamente el metal de la zona muerta A contiene material oxidado en
In
258
Procesos de Manufactura II
Este deja una calavera delgada sobre la pared de la cámara que incluye el metal
oxidado de la superficie.
na
Figura 5.12 . Sección fundida de una barra redonda con desprendimiento
Del núcleo, como resultado del defecto de extrusión.
or
La segunda clase de defecto introducida por el patrón de flujo tipo C, es el
H
'agrietamiento de abeto". Puesto que el flujo tiene lugar por corte bajo la superficie, la
deformación y las velocidades de deformación en la región de corte, ambas deben ser
ta
muy altas.
259
Procesos de Manufactura II
El intento para evitar la fusión incipiente por el uso de velocidades más bajas del
émbolo puede conducir al problema de grandes granos periféricos (Fig. 5.13). Esto
ocurre si el lado exterior del lingote es enfriado abajo de la temperatura de
recristalización, por el contacto con la pared del contenedor más fría. Después de la
na
extrusión, el calor fluye desde el centro de la pieza extruida a las capas exteriores,
elevándose desde abajo hasta arriba de la temperatura de recristalización. Por las
condiciones especiales de extrusión de estas capas, la cantidad de trabajo en frío que
or
se ha efectuado, es aquella cantidad crítica que resulta en la producción de granos
extremadamente grandes en la recristalización. Este material de grano grande tiene tan
H
baja ductilidad que otra vez es inaceptable. C.S. Smith investigó el problema de la
extrusión de tales aleaciones de aluminio y encontró que debe ser ejercido
conjuntamente un control muy estrecho sobre la temperatura de extrusión y la velocidad
ta
del émbolo para producir un material aceptable.
os
El patrón de flujo en la extrusión es muy complejo y está cambiando
continuamente durante todo el ciclo. Sin embargo, mucho trabajo se ha llevado a cabo
para entender y explicar tales patrones, y del conocimiento obtenido los defectos de
Ac
vez que hace contacto con el contenedor. Esto ocurre al principio del ciclo de extrusión
s las capas exteriores del lingote son continuamente enfriadas durante el resto del ciclo.
g
In
260
Procesos de Manufactura II
Las velocidades de deformación en estas zonas pueden ser tales que provo-
quen considerables elevaciones de temperatura, bajo condiciones esencialmen-te
adiabáticas. Si estas elevaciones son excesivas, entonces el metal puede exce-der su
punto de fusión dando origen a fusión incipiente, y el metal extruido co-mo se explicó al
na
principio será expulsado desde la apertura del dado, en forma de explosiones, para dar
la clásica fractura de "abeto".
or
H
ta
os
Ac
Figura 5.14.
Smith concluye que para evitar granos grandes periféricos y fusión incipien- te, es
necesario imponer un control preciso de la temperatura de recalenta-miento del lingote,
g
temperatura del contenedor y velocidad del émbolo como se muestra en la Tabla 5.1.
In
261
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Tabla5.1. Temperaturas típicas de extrusión y velocidades para algunas
aleaciones de aluminio.
ta
La variación de la temperatura en el interior del metal durante la deformación como se
os
ilustró antes tiene una influencia controlada sobre las propiedades del producto A
propuestas. De Smith se investigaron los parámetros de operación y se propusieron
Ac
guías para la eliminación de los mayores defectos del producto. Tanner y Johnson han
deducido un método más preciso que la versión cualitativa simplificada dada antes,
para determinar la distribución de temperaturas en la extrusión. Los problemas de
transferencia de calor no existen durante la deformación adiabática y Johnson y Tanner
id
investigaron procesos comerciales de extrusión a fin de encontrar qué tan cerca están
de las condiciones adiabáticas. Ellos concluyeron que fueron muy precisos con las
av
velocidades del émbolo de 25 mm, condición que se vio para aplicar en los procesos
industriales listados en la Tabla 5.1.
D
262
Procesos de Manufactura II
fuerza requerida del pisón. El efecto del ángulo del dado sobre la fuerza del pisón es
una función en forma de U como se muestra en la figura 3.41(b). Existe un ángulo
óptimo del dado, como lo sugiere nuestra gráfica hipotética. Este ángulo depende de
varios factores como material de trabajo, temperatura del tocho y lubricación; en
na
consecuencia, es difícil determinarlo para un trabajo de extrusión. Los diseñadores de
dados usan reglas empíricas para decidir el ángulo apropiado.
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 5.15
id
av
Las ecuaciones previas para la presión del pisón, se aplican a los orificios
circulares del dado. La forma del orificio del dado afecta la presión requerida del pisón
en una operación de extrusión. Una sección transversal compleja, requiere más presión
D
y fuerza que una sección circular. El efecto de la forma del orificio del dado puede
valorarse por el factor de forma, definido como la relación entre la presión requerida
g
para extruir una sección transversal de la forma dada y la presión de extrusión para una
sección redonda de la misma área. Podemos expresar el factor de forma como sigue:
In
263
Procesos de Manufactura II
na
Donde:
or
kx = factor de forma del dado en extrusión;
H
Cc = perímetro de un círculo de la misma área que la forma extruida, (mm)
ta
os
Ac
id
C
x
La ecuación se basa en los datos empíricos en una escala de valores de desde
1.0 hasta cerca de 6.0. La ecuación puede no ser válida para valores mayores al límite
D
C
c superior de esta escala.
g
circular de área igual. Una forma circular es la forma más simple con un valor de Kx =
1.0. Las secciones huecas de superficies delgadas tienen factores de forma más altos y
difíciles de extruir.
264
Procesos de Manufactura II
na
or
y para extrusión directa:
H
ta
os
Los otros términos tienen el mismo significado de antes. Los valores de la presión
Ac
obtenidos por estas ecuaciones pueden usarse en la ecuación para determinar la fuerza
del pisón.
Los materiales para dados de extrusión en caliente incluyen aceros de
herramienta y aceros aleados. Las propiedades más importantes de estos materiales
id
son alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad térmica
para remover el calor del proceso. Los materiales para dados de extrusión en frío
av
orientación de los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los más comunes. Las
prensas de extrusión son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es
In
265
Procesos de Manufactura II
na
acero recubierta con una aleación de acero resistente al calor. Este podría acomodar un
lingote de 560 mm de diámetro y 1 m de longitud. Ajustado dentro del contenedor
mencionado estaría un émbolo que tenga un diámetro menor que el barreno interior del
or
contenedor. El propósito de este claro es doble, minimizar la fricción entre el émbolo y
el contenedor y también permitir una calavera de metal para ser dejada después que el
H
lingote ha sido extruido. La razón para esta calavera de metal será explicada más
adelante. Un cojincillo de presión precalentado se coloca entre el émbolo y el lingote a
fin de prevenir el enfriamiento de la cola del lingote caliente desde el émbolo. El dado
ta
de extrusión está hecho de acero para herramienta resistente al calor y la forma del
orificio junto con el orificio del soporte o paralelo son cuidadosamente preparados por el
os
herramentero de la caseta de dados.
Ac
id
av
D
266
Procesos de Manufactura II
na
presión, caliente. El émbolo se coloca en el contenedor y se aplica la presión. Cuando
se opera, el lingote es recalcado y comprimido haciendo contacto por todos lados con el
contenedor. Entonces incrementando la presión, el lingote es extruido a través del
or
orificio del dado. El metal sale del dado y corre sobre una canal. Colocando celdas de
carga sobre el émbolo de extrusión, es posible seguir los cambios de la carga durante
H
el ciclo de extrusión como se muestra en la Fig. 5.17.
ta
una vez que co-mienza la extrusión la carga desciende. La rapidez de descenso es
constante hasta que se ha extruido aproximadamente el 85% del lingote, cuando ocurre
os
un paro súbito, seguido de una elevación m ' uy rápida hasta alcanzar la capaci-dad de
carga de la prensa.
Ac
En este punto la extrusión debe detenerse. Esto ocurre mientras aún hay
alrededor del 5 al 10% del sobrante del lingote y éste debe descartarse. La razón para
esta elevación final de la carga es fácil de explicar, es la misma razón por la que es
imposible extruir la última pizca de pasta de dientes del tubo. Durante las primeras
id
etapas de la extrusión, la fuerza aplicada debe provocar que el metal fluya hacia el
dado, a lo largo de una trayectoria diagonal. Al final del ciclo de extrusión, la dirección
av
del flujo del metal, llega a ser más y más perpendicular a la línea de acción de la fuerza
aplicada.
D
Las razones para las otras características del diagrama carga/movimiento del
émbolo, se explicarán más adelante.
g
In
267
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
Figura 5.18. Esquema del flujo y la fuerza en un proceso de extrusión.
Puesto que siempre hay una pequeña cantidad de metal remanente, después
os
que se completa la extrusión, significa que debe prevenirse la remoción del dado y
expulsar el descarte.
Ac
contenedor, el cual es enfriado por vapor que pasa a través de unos agujeros
cuadrados. Se impulsa el émbolo hacia abajo hasta que hace contacto con el plomo
av
fundido, el cual se deja solidificar antes de aplicar una mayor presión por el movimiento
del émbolo. Esto está sincronizado con el movimiento de izquierda a derecha del cable
D
y el plomo es extruido como un tubo a través del orificio anular entre el cable y el dado.
Puesto que la extrusión se detiene mientras todavía hay plomo en el contenedor, la
siguiente adición de metal líquido causará una fusión parcial, dejando a los óxidos flotar
g
siguiente elemento de extrusión. De esta manera, una longitud continua de forro sin
uniones puede ser producido, el cual puede ser de una longitud sin fin.
268
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
soporte del dado hueco en un lado del lingote. El soporte hueco del dado toma el lugar
del émbolo. Esto debilita toda la prensa y limita el tamaño de la sección que puede ser
In
269
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura 5.20. Gráfica carga - movimiento para una prensa vertical.
Ac
se observa que son muy similares al principio y al final, por las mismas razones,
la diferencia en la sección media puede considerarse por el hecho de que en la
id
de fricción depende del área de contacto entre el lingote y el contenedor y puesto que
ésta es decreciente cuando el émbolo se mueve, de esta manera se hace que la carga
de fricción disminuya con el movimiento del émbolo.
D
el contenedor y, por tanto, no puede haber fuerza de fricción. Se requiere una carga
máxima más baja cuando se usa extrusión invertida, pero la ventaja de esta carga más
In
baja no puede ser capitalizada, debido al hecho, de que como se explicó al principio,
con extrusión inversa, la máxima reducción posible en el proceso es limitada.
270
Procesos de Manufactura II
DADOS DE EXTRUSION
na
material del dado es demasiado caro, a menudo es hecho en forma de un disco
delgado de diámetro mucho más pequeño que el lingote soportado por un dado de
refuerzo. El orificio del dado controla la forma del metal extruido.
or
Si la abertura del dado consta de un barreno circular y paralelo, es decir, la
longitud del soporte es igual al espesor del dado, la extrusión será una varilla circular
H
que requiere una fuerza considerable para estirarla y tiene una pobre superficie de
acabado. La superficie de acabado puede mejorarse y disminuir la carga, aumentando
ta
el diámetro del barreno en el extremo de descarga.
os
Ac
id
av
D
En caso de formas complejas, tales como la que se muestra en la Fig. 5.21 (a), se
encontrará que un barreno completamente paralelo, resultará en la producción de una
271
Procesos de Manufactura II
forma como la Fig. 5.21 (b). Esto es porque la resistencia a fluir a través del área
sombreada del dado, es mucho mayor que a través del residuo.
na
or
H
ta
Figura 5.22.
os
Esta resistencia puede reducirse "puliendo" o recortando el dado, de manera que
la longitud de contacto con la extrusión sea reducida alrededor de las superficies
externas del área sombreada en la Fig. 5.22(b). ¿Qué longitud de soporte se requiere?,
Ac
adicional para asegurar el balance del flujo, cuando se extruye una forma asimétrica.
av
D
g
In
Figura 5.23. Dado hecho con abertura adicional para balancear el flujo,
cuando se extruye una sección de forma asimétrica.
272
Procesos de Manufactura II
na
surgir el problema del balanceo del flujo.
or
H
ta
Figura 5.24. Dado de extrusión para producción múltiple de barras.
os
5.5 OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN
Ac
proceso incluyen tubos para pastas de dientes y cajas de baterías. Estos ejemplos
In
muestran que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por
impacto. Las características de alta velocidad del proceso por impacto permiten
grandes reducciones y altas velocidades de producción, de aquí su alta importancia
273
Procesos de Manufactura II
comercial.
na
or
H
ta
os
Ac
Figura 5.25 Varios ejemplos de extrusión por impacto: (a) hacia delante (b)
hacia atrás y (c) combinación de las dos.
fluido con el movimiento hacia adelante del pisón. De tal manera que no exista fricción
dentro del recipiente y se reduzca también la fricción en la abertura del dado. La fuerza
D
del pisón es entonces bastante menor que en la extrusión directa. La presión del fluido
que actúa sobre todas las superficies del tocho da su nombre al proceso. Se puede
llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas
g
274
Procesos de Manufactura II
na
al ángulo de entrada del dado. Éste actúa como un sello que previene fugas del fluido a
través de la abertura del dado, al iniciar la presurización del recipiente.
or
H
ta
os
Figura Nº 5.26
Ac
La extrusión es un método ideal de producir tubos sin costura, y el principio del método
av
Para la producción de tubos, el cable se reemplaza por un mandril. Hay tres tipo, de
g
275
Procesos de Manufactura II
Los tipos (a) y (b) están fijos al émbolo como se muestra en la Fig. 5.27 y el
lingote debe perforarse de manera que el mandril pueda sobresalir a través del lingote y
tomar su posición en el orificio del dado. La tendencia moderna es la de usar el mandril
flotante, más que uno fijo, puesto que él mismo se centra y, por tanto, produce tubos
na
con concentricidad dentro del 1 %.
or
H
ta
os
Ac
id
Figura
Figura 34. Tipos de arreglos de el mandril.
Nº 5.27
av
Por otro lado, los mandriles fijos producen tubos excéntricos a menos que se tenga
cuidado, para perforar con precisión el lingote. Cuando se usa mandril perforador, el
D
lingote es sólido y el mandril se retrae dentro del émbolo. Después que el lingote
caliente se coloca dentro del contenedor, el mandril es empujado dentro del lingote y
g
pasa a través de él para colocarse en el orificio del dado. Las principales ventajas de
este proceso son velocidad y economía, porque elimina la operación de perforado por
In
276
Procesos de Manufactura II
Las desventajas son que las prensas requeridas, son mucho más grandes y mucho
más caras que las del tipo sin perforador. La operación severa de perforado, algunas
veces da abundantes grietas y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos
na
en el tubo. Por estas razones, el perforado no se lleva a cabo en tubos de aluminio y
sus aleaciones, y se usa principalmente en aleaciones de cobre donde no son
necesarios buenos acabados superficiales, requeridos en usos hidráulicos y de alta
or
presión. Un desarrollo reciente ha sido la introducción de dados puente, donde el
mandril normal se ha reemplazado por uno más pequeño, sostenido en posición en el
H
orificio del dado, por tres brazos delgados de araña, como se muestra en la Fig. 5.28.
ta
os
Ac
Figura 5.28
id
El metal es rebanado por los tres brazos de araña cuando es extruido, para dar tres
av
presión, para formar un tubo completo. Cuando este proceso fue propuesto
inicialmente, los clientes tendían a ser renuentes a aceptar el producto, que era
considerado inferior a los tubos sin costura normales. Sin embargo, ahora se acepta
g
que los tubos hechos con dados puente son tan buenos, si no es que superiores a los
In
tubos extruidos normalmente. Esto en particular, es cierto con los productos recién
desarrollados; dados puente de tres y cuatro aberturas.
277
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura 5.29. Dado puente de cuatro aberturas.
ta
os
5.6 DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS
Debido a la considerable deformación asociada a las operaciones de extrusión,
pueden ocurrir numerosos defectos en los productos extruidos. Los defectos se pueden
Ac
bajas relaciones de extrusión y las impurezas del metal de trabajo que sirven como
puntos de inicio para las grietas. Lo difícil del reventado central es su detección. Es un
defecto interno que no se observa generalmente por inspección visual. Otros nombres
g
que se usan para este efecto son fractura de punta de flecha, agrietado central y
In
278
Procesos de Manufactura II
simulado, cuyo diámetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda a evitar la
tubificación. Otros nombres que se dan a este defecto son cola de tubo y cola de
pescado.
Agrietado superficial. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la
na
pieza de trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie; ocurre
frecuentemente cuando la velocidad de extrusión es demasiado alta y conduce a altas
velocidades de deformación asociadas con generación de calor. Otros factores que
or
contribuyen al agrietamiento superficial son la alta fricción y el enfriamiento rápido de la
superficie de los tochos a altas temperaturas en la extrusión en caliente.
H
ta
os
Ac
Figura Nº 5.30
id
av
D
g
In
279
Procesos de Manufactura II
na
or
H
CAPITULO VI
ta
os
Ac
EMBUTIDO
id
6.1 GENERALIDADES
av
colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia
la cavidad de éste con un punzón, como se muestra en la figura 6.1. La forma debe
aplanarse contra el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se
g
hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios
In
280
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura
FIGURANº 6.1
3.70 (a) Embutido de una parte en forma de copa: (1) inicio de la operación
antes de que el punzón toque el trabajo y (2) cerca del fin de la carrera; y (b) piezas de
Ac
trabajo correspondientes: (1) forma inicial y (2) parte embutida. Los símbolos indican: c
= claro, Db = diámetro de la forma inicial Dp = diámetro del punzón, Rd = radio de la
esquina del dado, Rp = radio de la esquina del punzón, F = fuerza de embutido, Fh =
fuerza de sujeción.
id
material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material
In
281
Procesos de Manufactura II
na
or
H
El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por
ta
el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se
altere durante el proceso de embutido, el área de la pieza original (disco recortado)
os
debe ser igual al área de la superficie de pieza embutida. La fricción es un factor que
debe tomarse en cuenta por cuanto el material se desliza en la abertura entre el punzón
Ac
y la matriz. Por lo tanto esta área debe estar pulida y lapeada. Esto reduce la carga
necesaria para el desarrollo del embutido. El achaflanado de los bordes de la matriz
ayuda a la chapa a resbalar por la pared del agujero, facilitando la operación de
embutir. Facilitan también el embutido la lubricación adecuada, del disco recortado y de
id
282
Procesos de Manufactura II
radio en las esquinas determinado por Rp y Rd. Si el punzón y el dado tienen esquinas
agudas (Rp y Rd = 0), se realizará una operación de perforado de un agujero en lugar
de una operación de embutido. Los lados del punzón y del dado están separados por
un claro c. Este claro es aproximadamente 10% mayor que el espesor del material en
na
embutido:
c =1.1t
El punzón aplica una fuerza F hacia abajo para realizar la deformación del metal y el
or
sujetador de partes o de formas aplica una fuerza de sujeción Fh hacia abajo, como se
muestra en la figura 6.1
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 6.2
g
In
283
Procesos de Manufactura II
gradualmente la forma definida por el punzón y la cavidad del dado, Las etapas en el
proceso de deformación se ilustran en la figura 6.2. Cuando el punzón empieza a
empujar al material de trabajo, somete al metal a una operación de doblado. La lámina
es doblada simplemente sobre la esquina del punzón y la esquina del dado, como se
na
muestra en la figura 6.2. El perímetro exterior del disco se mueve hacia el centro en
esta primera etapa pero sólo ligeramente.
A medida que el punzón avanza, ocurre una acción de enderezado del metal que
or
fue previamente doblado sobre el radio del dado, etapa (3) de la figura. El metal en el
fondo de la copa, así como a lo largo del radio del punzón, se ha movido hacia abajo
H
junto con el punzón, pero el metal que se había doblado sobre el radio del dado se
endereza para que pueda jalarse dentro del claro y formar la pared del cilindro. En este
punto se necesita más metal para reemplazar al que ahora forma la pared del cilindro.
ta
Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. El metal en la porción
exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado para sustituir al metal
os
previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro. De este tipo
de flujo de metal a través de un espacio restringido es de donde toma su nombre el
Ac
proceso de embutido.
Durante esta etapa del proceso, la fricción y la compresión en la brida juegan
papeles importantes. Para que el material de la brida se mueva hacia la apertura del
dado, se debe superar la fricción entre la lámina de metal y las superficies del sujetador
id
y del dado, Inicialmente se involucra la fricción estática hasta que el metal empieza a
moverse, debido al flujo de metal, es entonces que la fricción cinética gobierna el
av
proceso. La magnitud de la fuerza de sujeción aplicada por el sujetador, así como las
condiciones de fricción de las dos interfases son factores que determinan el éxito de la
operación de embutido. Generalmente se usan lubricantes o compuestos para reducir
D
centro, el perímetro exterior se hace menor, como el volumen del metal permanece
constante, el metal de la brida se comprime y se hace más grueso al reducirse el
In
284
Procesos de Manufactura II
na
estiramiento y posible desgarramiento de la lámina de metal. La determinación de la
fuerza adecuada de sujeción implica un delicado balance entre estos factores opuestos.
El movimiento progresivo del punzón hacia abajo ocasiona la continuidad del flujo
or
de metal, causado por el estirado y la compresión que se han descrito previamente.
Ocurre además, cierto adelgazamiento de las paredes del cilindro. A la fuerza que
H
aplica el punzón se opone la del metal, en forma de deformación y fricción durante la
operación. Una parte de la deformación involucra estiramiento y adelgazamiento del
metal al ser jalado sobre el borde de la abertura del dado. En una operación exitosa de
ta
embutido puede ocurrir hasta un 25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la
base de la copa.
os
Análisis de ingeniería del embutido
Ac
embutido profundo es la relación de embutido DR. Ésta se define más fácilmente para
una forma cilíndrica como la relación entre el diámetro del disco inicial Db y diámetro
del punzón Dp. En forma de ecuación,
D
g
In
285
Procesos de Manufactura II
na
donde:
or
El valor de r está vinculado muy estrechamente con la relación de embutido.
Consistente con el límite previo de DR, el valor de la reducción r debe ser menor que
H
0.50.
Una tercera medida en el embutido profundo es la relación de espesor al diámetro
ta
tIDb, (espesor de la forma inicial t dividido por el diámetro de la forma Db) cuyo valor en
porcentaje es recomendable que sea mayor que 1%. Conforme decrece tIDb, aumenta
la tendencia al arrugado.
os
En los casos en que el diseño de la parte embutida exceda los límites de la
relación de embutido, la reducción r y la relación tlDb, la forma debe ser embutida en
Ac
dos o más pasos, algunas veces con recocido entre los pasos.
286
Procesos de Manufactura II
embutido es menor que 2.0, la reducción es menor del 50%, y la relación espesor-
diámetro (tIDb) es mayor al 1%. Éstos son los lineamientos generales que se usan
frecuentemente para indicar la factibilidad técnica.
Fuerzas La fuerza de embutido requerida para realizar una operación dada se
na
puede estimar aproximadamente mediante la fórmula:
or
H
ta
os
Db y Dp son los diámetros del disco inicial y del punzón, respectivamente, en
(mm). La constante 0.7 es un factor de corrección para la fricción. La ecuación estima
la fuerza máxima en la operación. La fuerza de embutido varía a través del movimiento
Ac
hacia abajo del punzón, alcanzando usualmente su valor máximo a una tercera parte de
la longitud de la carrera.
La fuerza de sujeción es un factor importante en la operación de embutido. Como
una primera aproximación, la presión de sujeción se puede fijar en un valor = 0.015 de
id
287
Procesos de Manufactura II
na
D = (d2 + 4dh)1/2
h
or
d2
H
d1 h D= (d2 2 + 4d1 h)1/2
ta
os
Ac
d
av
D = 1,414d
D
d2
g
d1 D = (d12 + d2 2 )1/2
In
288
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
289
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
290
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
291
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 6.3
Ac
id
292
Procesos de Manufactura II
na
TABLA 1
or
m1 0,48-0,5 0,5-0,53 0,53-0,55 0,55-0,58 0,58-0,60 0,60-0,63
H
m3 0,76-0,78 0,78-0,79 0,74-0,80 0,80-0,81 0,81-0,82 0,82-0,84
mi n1 n2
Ac
0,55 1
0,57 0,93
0,6 0,86
0,62 0,79
id
0,65 0,72
0,67 0,66
av
0,7 0,6 1
0,72 0,55 0,95
0,75 0,5 0,9
D
0,85 0,7
In
0,9 0,6
0,95 0,5
293
Procesos de Manufactura II
EJEMPLO: Diámetro de la copa a embutir: 60 mm. Espesor del material: 1,5 mm. Altura
de la copa: 100 mm. Esfuerzo de ruptura: 350 N/mm2.
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
294
Procesos de Manufactura II
na
Ésta debe ser lo suficientemente grande para suministrar el metal necesario que
complete la parte. Si hay demasiado material, habrá desperdicio innecesario. Para
formas no cilíndricas, existe el mismo problema de estimar el tamaño de la forma inicial,
or
sólo que ésta no será redonda.
A continuación se describe un método razonable para estimar el diámetro del
H
disco inicial en una operación de embutido profundo en la que se produce una parte
redonda (por ejemplo, vasos cilíndricos y formas más complejas grandes con simetría
axial). Como el volumen del producto final es el mismo que el de la pieza metálica
ta
inicial, el diámetro del disco inicial puede calcularse si establecemos que el volumen
inicial del disco es igual al volumen final del producto, y resolvemos para el diámetro
os
Db, Para facilitar los cálculos, generalmente se asume que el adelgazamiento de las
paredes es nulo.
Ac
Dependiendo del tipo de material, del espesor del mismo, existe un límite en el diámetro
id
Para trabajos de mayor precisión se pueden hacer uso de tablas y gráficos en las que
se determinan los diámetros, las fases de embutidos que hay que realizar.
295
Procesos de Manufactura II
na
Nuestro análisis ha sido enfocado hacia una operación convencional de embutido
acopado que produce una forma cilíndrica simple en un solo paso y usa un sujetador
para facilitar el proceso.
or
Consideremos algunas variantes de esta operación básica.
H
Reembutido Si el cambio de forma que requiere el diseño de la parte es
demasiado severo (la relación de embutido es demasiado alta), el formado completo de
la parte puede requerir más de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a
ta
cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama reembutido. En la figura se ilustra
una operación de reembutido.
os
Si el cambio de forma que requiere el diseño de la parte es demasiado severo (la
relación de embutido es demasiado alta), el formado completo de la parte puede
requerir más de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro
Ac
ser 30%; para el tercer embutido (segundo reembutido), la reducción máxima debe ser
16%.
g
embutida hacia abajo en el dado y una segunda operación de embutido produce una
configuración. En esta operación la reducción es más fácil para el metal. La razón es
que en el embutido inverso la lámina de metal se dobla en la misma dirección en las
296
Procesos de Manufactura II
na
Embutido de formas no cilíndricas Muchos productos requieren el embutido e
formas no cilíndricas. La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas,
or
cajas rectangulares (lavados), copas escalonadas, conos, copas con bases esféricas
más que planas y formas curvas irregulares (carrocerías de automóviles). Cada una de
H
estas formas representa un problema técnico único en embutido. Para el lector que se
interese, Eary suministra una revisión detallada del embutido para esta clase de formas
[1]. Embutido sin sujetador La función principal del sujetador consiste en prevenir el
ta
arrugado de la brida mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se
reduce al aumentar la relación entre el espesor y el diámetro de la forma inicial.
os
El dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el
Ac
material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin un
sujetador, cuando éste es posible, es un costo más bajo de las herramientas y el uso de
una prensa más simple porque se evita la necesidad de un control separado de los
movimientos del sujetador y del punzón.
id
grande que impide formar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la siguiente
sugerencia general para la reducción, que se puede hacer en cada operación de
embutido, para el primer embutido, la reducción máxima de la forma inicial debe ser de
D
16%.
In
297
Procesos de Manufactura II
na
or
Figura Nº 6.4
H
ta
Una operación relacionada es el embutido inverso, en el cual se coloca una parte
embutida hacia abajo en el dado y una segunda operación de embutido produce una
configuración como la que se muestra en la figura 6.5. En esta operación la reducción
os
es más fácil para el metal. La razón es que en el embutido inverso la lámina de metal se
dobla en la misma dirección en las esquinas exteriores e interiores del dado, mientras
Ac
Figura Nº 6.5
298
Procesos de Manufactura II
na
estas formas representa un problema técnico único en embutido. Para el lector que se
interese, Eary suministra una revisión detallada del embutido para esta clase de formas
.
or
Embutido sin sujetador La función principal del sujetador consiste en prevenir el
arrugado de la brida mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se
H
reduce al aumentar la relación entre el espesor y el diámetro de la forma inicial. Si la
relación t/Db, es lo suficientemente grande, se puede alcanzar el embutido sin
necesidad de un sujetador, como se muestra en la figura 6.5. Puede estimarse la
ta
condición limitante para el embutido sin sujetador mediante la siguiente expresión :
os
El dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el
material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin un
Ac
sujetador, cuando éste es posible, es un costo más bajo de las herramientas y el uso de
una prensa más simple porque se evita la necesidad de un control separado de los
movimientos del sujetador y del punzón.
id
av
D
g
In
Figura Nº 6.6
299
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
6.5 DEFECTOS EN EL EMBUTIDO
El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de lámina,
os
por tanto hay más cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en
un producto embutido, anteriormente nos referimos a algunos de ellos. La siguiente es
una lista de los defectos que se muestran en la figura 6.7:
Ac
id
av
Figura Nº 6.7
D
g
300
Procesos de Manufactura II
c) Desgarrado Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,
na
usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la
tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de
or
falla puede también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del
punzón.
H
d) Orejeado Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde
superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el
ta
material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas.
os
e) Rayado superficial. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si
el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente.
Ac
totalidad.
Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un expulsor, obteniéndose una
D
301
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 6.8
.
g
302
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 6.9
g
In
303
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 6.10
g
In
304
Procesos de Manufactura II
na
juego de punzón y matriz adecuado, de tal manea de conseguir el objetivo, como quiera
que con el embutido previo, el material deformado ha conseguido una acritud debe ser
tratado térmicamente para recobrar su elasticidad, esto se debe aplicar en cada fase
or
del proceso de embutido.
H
ta
os
Ac
id
305
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 6.11
ta
Con estas herramientas se consigue también una mayor altura, para ello se debe
os
de contar con la herramienta, los materiales convenientemente dispuestos y
acondicionados para tal fin.
La embutición invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de
Ac
embutición. Con éste tipo de embutición la pieza previamente embutida se dispone con
la abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. El punzón de embutir que
desciende sobre la pieza así dispuesta la vuelve de modo de modo que era hasta ahora
id
306
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 6.12
Ac
Con este tipo de procedimiento, es posible conseguir piezas de gran altura y volumen,
con ellas se construyen las ollas, los sartenes de cocina, faroles, trofeos, etc.
id
ACUÑADO
av
D
g
In
Figura Nº 6.13
307
Procesos de Manufactura II
na
Dados
Casi todas las operaciones de trabajo en prensas que se describen arriba se
ejecutan con punzones y dados convencionales. La herramienta a la que nos referimos
or
específicamente aquí es un dado.
Una herramienta diseñada a la medida de la parte que se produce. Se usa
H
frecuentemente el término dado troquelador (o de estampado) para los dados de alta
producción.
Componentes de un dado troquelador En el diagrama de la figura se ilustran
ta
los componentes de un dado troquelador que ejecuta una operación simple de corte de
formas. Los componentes de trabajo son el punzón y el dado. El punzón y el dado se
os
fijan a las porciones superior e inferior del conjunto del dado, llamados respectivamente
el portapunzón (o zapata superior) y el portadado (zapata inferior). El conjunto incluye
Ac
también barras guía y bujes para asegurar el alineamiento apropiado entre el punzón y
el dado durante la operación. El portadado se fija a la base de la prensa y el
portapunzón se fija al pisón. El movimiento del pisón ejecuta la operación de prensado.
Además de estos componentes, un dado para corte de formas o punzonado debe
id
incluir un medio para evitar que se peguen las láminas al punzón cuando éste regresa
hacia arriba, después de la operación. El agujero que se genera en el material es del
av
dispositivo que detenga el avance de la lámina que se alimenta al dado entre cada cielo
de prensado. El dispositivo se llama tope. Los topes van desde simples pernos
In
308
Procesos de Manufactura II
na
or
H
FIGURA 6.14 Componentes de un punzón y un dado para una operación de corte de
ta
formas.
Hay otros componentes de los dados para prensado, la descripción precedente
os
sólo proporciona una introducción a la terminología.
Tipos de dados troqueladotes.- Aparte de las diferencias entre los dados
troqueladores de corte, doblado y embutido, hay otras que se refieren al número de
Ac
realiza dos operaciones en un solo lugar, tales como corte de formas y punzonado, o
corte de formas y embutido. Un dado combinado es menos común; ejecuta dos
operaciones en dos diferentes posiciones del dado. Algunos ejemplos de aplicaciones
D
en este dado incluyen corte de discos para dos diferentes partes o corte de discos y
después doblado de la misma parte.
Un dado progresivo ejecuta dos o más operaciones sobre una lámina de metal en
g
dos o más posiciones con cada golpe de prensa. La parte se fabrica progresivamente.
In
309
Procesos de Manufactura II
del rollo original. El diseño de un dado progresivo empieza con la disposición de la parte
sobre la tira o rollo y la determinación de las operaciones que se van a ejecutar en cada
posición. El resultado de este procedimiento se llama desarrollo de tira. En la figura
6.15 se ilustra un dado progresivo y el desarrollo de tira asociado. Los dados
na
progresivos pueden tener una docena o más posiciones. Los dados de troquelado son
los más complicados y costosos, pero se justifican económicamente para partes
complejas que requieren operaciones múltiples a altas velocidades de producción.
or
H
ta
os
Ac
id
av
Figura Nº 6.15
FIGURA 3.77 (a) Dado progresivo y (b) desarrollo asociado de la tira.
D
6.8 PRENSAS
Las prensas que se usan para el trabajo de láminas metálicas son máquinas
g
herramienta que tienen una cama estacionaria y un pisón (o corredera), el cual puede
In
ser accionado hacia la cama y en dirección contraria para ejecutar varias operaciones
de corte y formado. En la figura 6.16 se muestra una prensa típica con sus principales
componentes. Las posiciones relativas de la cama y el pisón se establecen por el
310
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 6.16
FIGURA 3.78 Componentes de una prensa troqueladora típica por transmisión
Ac
mecánica
Hay prensas de varias capacidades, sistemas de potencia y tipos de armazón. La
capacidad de una prensa es su disposición para manejar la fuerza y energía requerida
para realizar las operaciones de troquelado. Ésta se determina por su tamaño físico y
id
por sus sistemas de potencia. El sistema de potencia se refiere a la clase de fuerza que
usa, ya sea mecánica o hidráulica, así como al tipo de transmisión empleada para
av
proporcionan buen acceso al dado, y generalmente pueden abrirse por la parte trasera
para permitir la eyección conveniente de los troquelados o la pedacería. Los tipos
principales de prensas de escote son: a) de escote sólido, b) cama ajustable, c)
inclinable con abertura posterior, d) prensa plegadora y e) prensa de torreta.
311
Procesos de Manufactura II
na
escala de tamaños con capacidades cercanas a las mil toneladas. Los moldes que se
muestran en la figura 6.17 tienen una capacidad de 150 toneladas. Las prensas con
armazón de cama ajustable son una variante de la estructura en C, en la cual una cama
or
ajustable se añade para acomodar varios tamaños de dados. Este ajuste hace que se
sacrifique la capacidad del tonelaje, La prensa inclinable con abertura posterior tiene
H
una estructura en C ensamblada a la base, de tal manera que el armazón pueda
inclinarse hacia atrás en varios ángulos para dejar caer, mediante la fuerza de
gravedad, los troquelados por la abertura trasera. Las capacidades de tales prensas
ta
fluctúan entre 1 y 250 toneladas. Pueden operarse a altas velocidades hasta cerca de
mil golpes por minuto.
os
Ac
id
av
D
g
FIGURA
Figura 3.79 Prensa de estructura en C (con capacidad de 50 ton) para trabajo de
Nº 6.17
In
La prensa plegadora es una prensa con estructura en C que tiene una cama muy
312
Procesos de Manufactura II
na
diferentes ángulos, y muchas veces se necesita la operación manual Para una parte
que requiere una serie de dobleces, el operador mueve la forma inicial a través de los
dobleces deseados en secuencia, y la prensa actúa en cada dado para completar el
or
trabajo necesario.
H
ta
os
Ac
a) b)
Figura Nº 6.18
FIGURA 3.80 a) Prensa plegadora con un ancho de cama de 18 m y
id
Mientras las prensas plegadoras se adaptan bien a las operaciones de doblado, las
prensas de torreta se adaptan a situaciones en las cuales se realizan punzonados,
ranurados y muescados, así como a otras operaciones de corte que se muestran en
D
la figura 6.19.
g
In
313
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 6.19
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 6.20
314
Procesos de Manufactura II
na
para ejecutar la operación requerida. Además de la torreta del punzón, hay una torreta
correspondiente al dado que pone en posición las aberturas del dado para cada
punzón. Entre el punzón y el dado está la forma de lámina de metal, sostenida por un
or
sistema posicionador x-y que opera por control numérico computarizado. La forma se
mueve a la posición coordinada que se requiere para cada operación de corte.
H
ta
os
Ac
id
Figura Nº 6.21
av
Prensas con armazón de lados rectos Para trabajos que requieren alto tonelaje
se necesitan armazones de prensa con una rigidez estructural mayor. Las prensas de
D
lados rectos tienen lados completos que le dan una apariencia de caja como en la
figura. Esta construcción aumenta la resistencia y rigidez del armazón. Como resultado,
g
315
Procesos de Manufactura II
relaciona también con la velocidad a la que pueden operar. Las prensas más pequeñas
tienen generalmente velocidades de producción más altas que las prensas grandes.
Potencia y sistemas de transmisión Los sistemas de transmisión de las prensas
pueden ser hidráulicos o mecánicos. Las prensas hidráulicas usan grandes cilindros y
na
pistones para mover el pisón. Este sistema de potencia suministra típicamente carreras
más largas que las de impulsión mecánica y pueden desarrollar la fuerza de tonelaje
completo a través de la carrera entera. Sin embargo es, más lento. Su aplicación a las
or
láminas de metal se limita normalmente al embutido profundo y a otras operaciones de
formado donde sus características son ventajosas. Estas prensas disponen de una o
H
más correderas independientes, llamadas de simple acción (corredera simple), doble
acción (dos correderas) y así sucesivamente. Las prensas de doble acción son útiles en
operaciones de embutido profundo cuando se requiere un control separado de la fuerza
ta
de punzón y la fuerza del sujetador.
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 6.22
316
Procesos de Manufactura II
na
en las operaciones de troquelado. Las prensas mecánicas que utilizan este tipo de
transmisión alcanzan fuerzas muy altas en el fondo de su carrera y, por tanto, son muy
apropiadas para operaciones de corte de discos y punzonado. La junta de bisagra libera
or
fuerzas muy altas cuando está en el fondo y por esa causa se usa frecuentemente en
las operaciones de acuñado.
H
6.9 CONSIDERACIONES EN DISEÑO DE LA HERRAMIENTAS:
ta
Las prensas discos llamada también prensa chapas, pueden tener diversa
disposiciones tal como se muestra en el gráfico que se muestra, su función es evitar
os
la formación de pliegues y facilitar el desplazamiento del disco entre la matriz y el
punzón.
Ac
id
av
D
Las herramientas también se pueden construir sin prensas chapas, para ello se
g
317
Procesos de Manufactura II
na
or
H
HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO TELESCÓPICO:
ta
En ellas se debe tener en cuenta algunas consideraciones para conseguir el objetivo
de lograr el estirado del material, para ello la matriz deberá de contar con un chaflán
os
conveniente determinado mediante ensayos, aunque se considera aceptable uno de
45° tal como se muestra en el gráfico adjunto.
Ac
id
av
D
embutido.
318
Procesos de Manufactura II
na
or
EXTRACCION DE LA PIEZA EMBUTIDA.
Como consecuencia del esfuerzo de tracción el material embutido tiende a quedar
H
pegado al punzón y si no se prevé un sistema que facilite la extracción de la pieza
del punzón puede significar problemas posteriores, una forma adecuada es el tal
ta
como se muestra en el grafico que se adjunta, haciendo un resalte o talón en la
parte inferior de la matriz.
os
EXTRACTOR CON ANILLO Y RESORTE
Ac
ANILLO
id
av
RESORTE
D
Es común el uso de anillos partidos unidos por un resorte que actúan como
extractor, el diámetro interior del anillo deberá llevar un redondamiento adecuado
que permita el paso del punzón y el material, estirando el resorte durante el
g
descenso del mismo, durante es ascenso del punzón el resorte se comprime y actúa
In
319
Procesos de Manufactura II
GENERALIDADES
na
La producción de elementos de chapa estampada se puede considerar como uno
de los mas importantes en el campo industrial de la producción en serie. Con el proceso
or
de embutido se logra que la producción en serie, sea de gran calidad y homogeneidad.
Hoy en día el elemento de chapa estampada es utilizado en un vasta escala de
H
aplicaciones como : paneles de automóviles, piezas de aeroplanos, calculadoras,
maquinas de cocer, motocicletas, etc. La chapa estampada concebida de forma
racional, sustituye, o reduce, la soldadura, tornillos y pernos de una pieza, en lugar de
ta
muchas piezas unidas se tiene una sola integral, por ésta razón surgen algunas de las
grandes ventajas del proceso, la simplicidad de la pieza, la ligereza y la mayor
os
resistencia mecánica.
Ac
El buen resultado de éste proceso depende en gran parte por la calidad del
material, éste debe ofrecer la máxima capacidad de deformación en frío sin que
aparezcan grietas en la superficie de éste, el material debe ser resistente, dúctil y
maleable. Actualmente para medir las propiedades de los materiales que deben sufrir
id
embutido, no nos proporcionan los datos necesarios, por lo tanto se recurre a ensayos
especiales que relacionan el espesor de la chapa y las cualidades del material, como lo
son : el ensayo de Erichsen, ensayo de embutición de la cazoleta, y ensayo de
D
320
Procesos de Manufactura II
INTRODUCCIÓN
na
indicio de grieta superficial, para luego medir la profundidad que se logro embutir la
chapa, ésta profundidad en milímetros representa el numero de embutición de Erichsen.
or
H
ta
os
Ac
id
que ésta no se levante, este apriete no debe ser muy fuerte hasta el punto que la
probeta no pueda deslizare, ya que así produciría deformaciones en el material,
D
321
Procesos de Manufactura II
na
Material Espesor Diámetro 1 Diámetro 2 Profundidad Observación
or
1 62,2 62,15 8,8
1 62,2 62,15 8,7
0,5 62,2 62,2 7 se ovaló
H
0,5 62,35 62,2 7,4
0,5 62,35 nula
ta
Cobre 1 62,35 62,3 8,6 sin grieta
1 62,35 62,3 8,8 con grieta
os
1 62,35 62,3 9,7 fractura
0,5 62,35 62,3 6,8 sin grieta
0,5 62,35 62,25 7,6 fractura
Ac
En el caso del cobre sin grietas significa que la probeta se retiro un poco antes
de que se produjeran grietas, sin embargo si se mantenía por un tiempo mas éstas se
g
rajaban.
In
322
Procesos de Manufactura II
na
Espesor Latón Cobre Aluminio
or
0,5 7,4 6,8
H
Curvas de formabilidad
ta
según material
9
os
Profundidad [mm]
8
7 Latón
6 Cobre
Ac
5
4
3
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
id
Espesor [mm]
av
las curvas de formabilidad del Latón y del Cobre, en donde la curva del cobre esta
desplazada hacia abajo con respecto a la del latón, indicando menos formabilidad. La
curva del aluminio no se pudo representar ya que todas las probetas eran de 1 mm de
g
323
Procesos de Manufactura II
Se considera una chapa de baja formabilidad a aquella que tenga una huella de
profundidad inferior a 9 mm, de formabilidad mediana a la que tenga una profundidad
entre 9 y 12 mm, y de alta formabilidad sobre 12 mm.
na
CONCLUSIONES
or
vital importancia reconocer los materiales que mejor soportan éste proceso mecánico.
Para esto es utilizado el ensayo de Erichsen.
H
Se realizo el ensayo de Erichsen a tres diferentes materiales, Latón, Cobre y
Aluminio. En las tablas mostradas anteriormente se demostró que el Latón es capaz de
ta
deformarce mas que los otros antes de romperce, el cobre fue el siguiente material en
resistir mejor el material y por ultimo el aluminio, del cual solo ensayamos probetas de 1
os
mm de espesor, por tanto no se pudo determinar su comportamiento en forma
completa. Ademas se aprecia claramente en el gráfico suministrado que a medida que
Ac
las piezas son de menor grosor su formabilidad disminuye, sin embargo considerando
que ninguno de los tres materiales, en ambos grosores, no superaron la profundidad de
9 mm, que según el apunte guía es considerado como un material de baja formabilidad.
id
av
D
g
In
324
Procesos de Manufactura II
na
or
CAPITULO VII
DOBLADO
H
ta
os
7.1 OPERACIONES DE DOBLADO
En el trabajo de láminas metálicas el doblado se define como la deformación del
metal alrededor de un eje recto, como se muestra en la figura 7.1. Durante la operación
Ac
de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por
fuera del plano neutral se estira. Estas condiciones de deformación se pueden ver en la
figura 7.1. El metal se deforma plásticamente así que el doblez toma una forma
id
Figura Nº3.62(a)
FIGURA 7.1 Doblado de lámina metálica; (b) en el doblado
ocurre elongación a la tensión y a la compresión.
325
Procesos de Manufactura II
na
herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutado con un dado en V; y el doblado
de bordes, ejecutado con un dado deslizante. Estos métodos se ilustran en la figura 2.1.
or
H
ta
os
Figura Nº 7.2
Ac
forma de V, los ángulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado
en V se usa generalmente para operaciones de baja producción y se realizan
av
usa una placa de presión, que aplica una fuerza de sujeción Fh para sujetar la lámina
contra el dado, mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde
del dado. En el arreglo que se ilustra en la figura 7.2, el doblado se limita a ángulos de
g
90º o menores. Se pueden diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos
In
mayores de 90º. Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes son más
complicados y más costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos
de alta producción.
326
Procesos de Manufactura II
na
radio del doblez R se especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre
el eje neutral. Este radio del ángulo se determina por el radio de la herramienta que se
usa para ejecutar la operación. El doblado se hace sobre el ancho de la pieza de
or
trabajo w.
Tolerancia de doblado Si el radio del doblado es pequeño con respecto al
H
espesor del material, el metal tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder
estimar la magnitud del estirado que ocurre, de manera que la longitud de la parte final
pueda coincidir con la dimensión especificada. El problema es determinar la longitud del
ta
eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta el estirado de la sección doblada
final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede estimar como sigue:
os
Ac
id
av
el incremento del ángulo comprendido por la parte doblada en relación con el ángulo
comprendido por la herramienta formadora después de que ésta se retira. Esto se
In
327
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
FIGURA
Figura 3.64 la recuperación elástica en el doblado se muestra como una disminución
Nº 7.3
Ac
vez que se retira el punzón, el material regresa al radio R y al ángulo incluido A'. El
símbolo F = fuerza de doblado aplicada.
av
ángulo especificado en la parte final, de manera que la lámina regrese al valor deseado.
El fondeado involucra comprimir la parte al final de la carrera deformándola
328
Procesos de Manufactura II
na
la lámina de metal que se dobla, La fuerza máxima de doblado se puede estimar por
medio de la siguiente ecuación, basada en el doblado de una viga simple:
2
Kbf TSwt
or
F= D
H
(MPa);w = ancho de la parte en la dirección del eje de doblez, (mm);t = espesor del
material o la parte, (mm);D = dimensión del dado abierto en (mm), como se define en la
ta
figura 7.4.
En mecánica, la ecuación se basa en el doblado de una viga simple, y Kbf es una
os
constante que considera las diferencias para un proceso real de doblado, Su valor
depende del tipo de doblado; para doblado en V, Kbf = 1.33 y para doblado de bordes,
Kbf = 0.33.
Ac
id
av
D
Figura Nº 7.4
g
In
Se dobla una pieza hecha de lámina de metal como se muestra en la figura 7.5. El
329
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 7.5
Solución:
Ac
330
Procesos de Manufactura II
na
operaciones básicas descritas anteriormente.
Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado El formado de bridas es
una operación en la cual el filo de una lámina se dobla en un ángulo de 90º para formar
or
un borde, Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la parte de lámina
metálica, El borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto, como se ilustra en
H
la figura 7.6, o puede involucrar algunos estiramientos o contracciones del metal como
en las partes (b) y (c).
ta
os
Ac
Figura Nº 7.6
id
metálicas.
En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la parte
g
se producen en forma de rizo o rollo. Tanto esta operación como el doblez se hacen
con fines de seguridad, resistencia y estética. Algunos ejemplos de productos en los
In
cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de
bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes
rectos o curvos.
331
Procesos de Manufactura II
na
Figura Nº 7.7
or
Operaciones misceláneas de doblado En la figura 7.7 se muestran algunas
otras operaciones de doblado para ilustrar varias formas en las que se puede doblar
H
una lámina La mayoría de estas operaciones se realizan en dados relativamente
simples y similares a los dados en V.
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 7.8
In
332
Procesos de Manufactura II
na
calderas requieren doblado. Las piezas tubulares se usan con frecuencia como
componentes estructurales en vehículos y máquinas, muebles, rieles, manijas, etc. Los
métodos comunes de doblado son los siguientes:
or
Doblado por compresión La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un
dado estacionario con la ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. Hay algo más de
H
fuerza de compresión que elongación sobre la pieza de trabajo (aun cuando haya
elongación sobre la parte exterior del doblez), y el nombre del método se deriva de este
hecho. La figura(a) muestra un diagrama del proceso.
ta
os
Ac
mano, sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado
más grandes. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este método.
av
1
dobleces con radios de sólo 2 /2 veces el diámetro. Los ángulos de doblado llegan a
ser hasta de 170º por doblez. Debido a que hay muy poco alargamiento en la cara
g
exterior, los tubos cromados o pintados pueden doblarse con esté método.
Doblado por arrastre. En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un
In
dado que tiene la forma del doblez, como en el doblado por compresión; pero ahora el
dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presión y, en muchos casos,
sobre un mandril, como se muestra en la figura (b). Este método es adecuado para
333
Procesos de Manufactura II
na
or
Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son
H
estrictas (por ejemplo, en la industria aeronáutica) o cuando se requieren dobleces muy
cerrados de tubos de pared delgada. Aunque se pueden lograr radios de doblado
ta
iguales al diámetro del tubo, éstos requieren un cuidado extraordinario, un mandril
interno de perfecto ajuste así como zapatas y matrices exteriores. El doblado por
os
arrastre es más común que el doblado por compresión cuando se emplea equipo
motriz. Pueden hacerse dobleces de hasta 180º. A continuación en la TABLA 7.1 se
presentan valores para radios de dobles en función del diámetro del tubo
Ac
Tabla Nº 7.1
id
av
D
g
In
334
Procesos de Manufactura II
Doblado por prensado con cabezal Con este método, la pieza de trabajo se
coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o punzón)
como se muestra en la figura (c). Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el
cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo.
na
or
H
Este método, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rápido.
Se emplea en aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o
ta
extruidos, siempre que se permita alguna distorsión en la sección de la pieza de trabajo
y que sea importante tener una rápida producción. Con las máquinas disponibles en la
os
actualidad, el doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberías de 10 a 350 mm de
diámetro. Este método funciona para dobleces de hasta 165º además, se pueden
Ac
335
Procesos de Manufactura II
na
CAPITULO VIII
or
TROQUELADO
H
ta
os
8.1 TROQUELADO DE METALES
En términos sencillos, el troquelado es un método para trabajar láminas metálicas en
frío, en forma y tamaño predeterminados, por medio de un troquel y una prensa. El troquel
Ac
es adecuado para otras operaciones. El troquel tiene dos mitades, entre las cuales se
coloca la lámina metálica. Cuando las dos mitades del troquel se juntan se lleva a cabo la
av
operación. Normalmente, la mitad superior del troquel es el punzón (la parte más pequeña)
y la mitad inferior es la matriz (la parte más grande). Cuando las dos mitades del troquel se
juntan, el punzón entra en la matriz.
D
En la matriz se realizan unas aberturas, por medio de varios métodos. La forma del
punzón corresponde a la abertura de la matriz pero es ligeramente más pequeño, en una
cantidad igual a la determinada por el “Juego entre matriz y punzón” requerida. El tipo y
g
espesor del material y la operación que se va a llevar a cabo establecen dicho juego.
In
336
Procesos de Manufactura II
troqueles más simples son los que se emplean para hacer agujeros en una lámina.
La prensa usada para llevar a cabo estos cambios de forma tiene una mesa
estacionaria o platina, sobre la cual se sujeta la matriz. Una corredera guiada o carro, que
sujeta el punzón, se mueve hacia arriba y abajo perpendicularmente a la platina. El
na
movimiento y la fuerza del carro son suministrados por un cigüeñal, un excéntrico o
cualquier otro medio mecánico. También se emplean prensas accionadas hidráulicamente.
El troquelado de láminas metálicas incluye el corte o cizallado, el doblado o formado
or
y las operaciones de embutido superficial o profundo. El corte alrededor de toda la periferia
de una pieza se llama “recortado". El corte de agujeros en una pieza de trabajo se llama
H
"punzado" o, “perforado". La figura 8.1 muestra un troquel recortador con regla de acero.
ta
os
Ac
id
Figura Nº 8.1
Portatroquel maestro: troquelado en troquel ajustable: es un método útil para
av
337
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
Figura Nº 8.2
av
Quizá la principal característica de las piezas metálicas troqueladas es que, con unas
D
levantadas como se muestra es la figura 8.3. En todos los casos, el espesor de la pared es
In
338
Procesos de Manufactura II
na
or
Figura Nº 8.3
Los troquelados se llevan a cabo en espesores que varían desde 0.025 mm hasta 9
H
mm de espesor. El tamaño de las piezas troqueladas va desde la más pequeña usada en
los relojes de pulsera, hasta los, grandes tableros empleados en camiones o aviones.
ta
El ingeniero de diseño debe tener presente el borde característico de una pieza
troquelada, especialmente si incluye superficies de rozamiento o si, por apariencia u otras
os
razones, se requieren bordes tersos. El diseñador también debe estar consciente de las
rebabas que quedan en un lado de las piezas troqueladas y ser cuidadoso al diseñarlas,
con objeto de poder removerlas con facilidad o que no interfieran con las subsecuentes
Ac
operaciones o funcionamiento.
requieren dimensiones más precisas de las que pueden producirse por troquelado, o
cuando se requieren formas que no son factibles solamente por troquelado. Ejemplos de
av
339
Procesos de Manufactura II
figura 8.4 requiere altos rangos de producción (250 000 piezas al año, por ejemplo) para
justificar la inversión. Los troqueles convencionales para producir tales piezas podrían
constar de un troquel recortador y perforador y de un troquel doblador que juntos, cuestan
sólo la mitad de un troquel progresivo. Como regla general, un troquel progresivo no deberá
na
considerarse, a menos que puedan eliminarse cuando menos dos operaciones
secundarias.
El costo de los troqueles de doblez varía considerablemente, según su complejidad y
or
tamaño. Un troquel simple convencional para formar un doblez puede ser muy barato,
mientras que un troquel para doblado complejo o un troquel de embutido para una pieza
H
grande puede requerir una inversión grande.
Como resultado de estos significativos costos de herramental para el troquelado de
ta
metales, aun con bajos costos de mano de obra por unidad con operaciones múltiples, el
troquelado convencional es un proceso para alta producción.
os
Las prensas troqueladoras son relativamente bajas en costo comparadas con otro
equipo para alta producción. Sin embargo, el costo de la prensa no es un factor significativo
en el cálculo del tamaño del lote económico, debido a que las prensas son versátiles. Casi
Ac
(de volumen medio) está entre 5000 y 10000 piezas por partida o lote. Probablemente lo
más importante es la cantidad total que se espera produzca el herramental durante su vida.
av
Si esta cantidad es menor de 20 000, entonces los métodos para pequeños volúmenes
probablemente darán los costos totales más bajos. Cuando se requiere de 10000 a 20000
D
piezas, puede ser ventajoso tener tanto estimaciones de herramental convencional como
de herramental para bajos volúmenes de producción. Esto permite hacer un estudio
comparativo de costos.
g
cuando el costo de los troqueles excede el costo de las piezas por producir, se trata de un
trabajo de bajo volumen.
Otra ventaja de los métodos para volúmenes pequeños es el poco tiempo requerido
340
Procesos de Manufactura II
para la elaboración del herramental necesario. Debe notarse, sin embargo, que la calidad
de las piezas producidas con el herramental de tipo permanente es usualmente superior
que la producida con troqueles temporales y, por tanto, la intercambiabilidad de las piezas
producidas es mejor.
na
Los métodos de troquelado para bajos volúmenes deben considerarse en
cualesquiera de las siguientes condiciones: (1) Para producciones piloto, prototipo o
experimentales, particularmente cuando se esperan cambios de diseño, por lo que aún no
or
es recomendable el uso de herramental permanente. (2) Para producción de piezas de
repuesto después de que el herramental original se ha desechado. (3) Para productos
H
como equipo industrial, médico o de laboratorio cuyos volúmenes de producción no son
grandes. (4) En los casos en que es esencial el envío inmediato de un componente para el
ta
éxito comercial de un producto (por ejemplo, un artículo de temporada cuyo desarrollo ha
comenzado tardíamente o requiere mucho tiempo). Con un menor tiempo de fabricación del
os
herramental, la producción puede empezar con más rapidez. En estos casos, los
requerimientos económicos básicos (bajo costo y alta productividad) pueden desecharse
con el herramental temporal. Estas consideraciones deben tomarse en consideración
Ac
Recomendaciones para diseño Utilización del material Las piezas deben diseñarse
av
para lograr el máximo aprovechamiento del material. Las formas que pueden acomodarse
muy juntas son mejores que las que tienen que espaciarse sobre el material. Una pieza en
D
Otros ejemplos se ilustran en la figura 8.5. Este aprovechamiento del material también
g
fabricante de troqueles.
341
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura
FIGURANº 8.5
3.88 Dos ejemplos de piezas para permitir un mejor acomodo de
las planillas y, en consecuencias, un mejor aprovechamiento del material.
id
casos.
Otro ejemplo es el troquel típico para la laminación de un motor en el que las piezas
In
de la armadura y del campo se hacen de la misma tira de material con muy poco
desperdicio véase la figura .
342
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 8.6
FIGURA 3.90 Secuencia típica del recorte de laminaciones para un motor con un troquel
progresivo; muestra cómo Las laminaciones tanto de la armadura como de campos se
343
Procesos de Manufactura II
cortan de la misma tira de material con muy poco desperdicio. (Cortesía de Pie Singer
Company.)
na
Agujeros. El diámetro de los agujeros perforados no debe ser menor al espesor del
material, como se muestra en la figura 8.7. Los manguitos de soporte de punzones
especialmente sincronizados o el método de troquelado fino, permiten hacer agujeros más
or
pequeños; pero con el herramental convencional de troquelado, la rotura de punzones se
vuelve excesiva si se intentan perforar agujeros más pequeños que el mínimo establecido.
H
ta
os
Ac
id
av
D
344
Procesos de Manufactura II
na
or
FIGURA 8.8 Los agujeros perforados no deben localizarse demasiado cerca del
H
borde de la pieza.
ta
La distancia mínima del borde de un agujero al siguiente debe ser cuando menos
igual al espesor del material, aunque es preferible que sea de 1.5 a 2 veces al espesor
os
véase figura 8.8. Un espaciamiento demasiado pequeño hace que la pieza se deforme en
el área del borde que esta junto al agujero.
Perforar un agujero antes de doblar la pieza es menos costoso que efectuar el
Ac
345
Procesos de Manufactura II
Los autores han empleado el siguiente método para eliminar o minimizar la distorsión
cuando el diseño requiere que el borde inferior del agujero esté a una distancia menor que
la distancia mínima recomendada.
na
Una ranura no funcional, ya sea cuadrada o rectangular, puede perforarse
directamente debajo del agujero o agujeros deseados (debe respetarse la distancia mínima
or
de un espesor de pared entre los agujeros). Debido a esto, durante el doblez ningún
esfuerzo o deformación (o al menos muy poca) se transmite al agujero figura 8.10. El
H
método de prueba y error en la experiencia son necesarias para determinar dimensiones.
ta
os
Ac
id
av
D
doblez.
In
346
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
FIGURA 8.11 Problema de alineación de los agujeros en los extremos opuestos de una
pieza doblada en U. (a) Método normal. No se recomienda si se requiere una alineación
precisa de los agujeros. (b) Método más preciso: agujeros perforados o barrenados
D
de doblado.
A menudo se desea incluir dos agujeros alineados en los extremos opuestos de una
In
pieza doblada en U, con objeto de sostener una flecha o con algún otro propósito. Los
diseñadores deben entender que es difícil doblar una pieza a partir de una plantilla
preperforada que tenga los agujeros alineados con precisión. Pueden considerarse varias
347
Procesos de Manufactura II
alternativas: (1) perforar o barrenar los agujeros después del formado. Esto es más caro,
pero permite una excelente alineación. (2) Usar amplias tolerancias en los agujeros o hacer
en uno de ellos una ranura para alinear la pieza, si la función de la pieza lo permite. (3)
Incluir un agujero piloto en el fondo de la U. Se hace coincidir este agujero con un perno
na
localizado en la matriz de doblado, en el cual se coloca la plantilla. (Otro punto, si
verdaderamente se quiere alinear con precisión mediante este método, es usar materiales
con un estrecho control de espesor. Aun cuando el material con una estrecha tolerancia de
or
espesor tiene un precio mayor, el costo adicional puede más que compensarse por los
ahorros realizados al no tener que llevara cabo una operación secundaria.
H
El diseñador de piezas troqueladas debe intentar siempre especificar agujeros
redondos en lugar de agujeros cuadrados, rectangulares u otras formas. Los costos de
ta
hacer punzones y matrices redondos son bastante más bajos que para cualquier otra
forma.
os
Ac
id
av
D
g
In
348
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
FIGURA 8.12 Las proyecciones y lengüetas estrechas hacen que los punzones deL troquel
sean estrechos y frágiles. Esto debe evitarse. Las proyecciones deben ser anchas si
posteriormente van a someterse a operaciones de doblado.
g
In
349
Procesos de Manufactura II
Aristas afiladas. Las aristas a escuadra, ya sea internas o externas, deben evitarse
siempre que sea posible. Las aristas externas a escuadra tienden a romper
prematuramente los punzones o matrices, originando rasgaduras, grandes rebabas o
bordes ásperos en el área de la arista de la pieza recortada. Asimismo las aristas interiores
na
a escuadra en punzones y matrices son un punto de concentración de esfuerzo que
pueden llevar a la rotura y falla durante el tratamiento térmico o uso. Una regla general es
dejar la arista con un radio mínimo de redondeo de una y media veces el espesor del
or
material y nunca menor de 0.8 mm. Debe recordarse que inevitablemente habrá una arista
a escuadra siempre que dos bordes producidos por operaciones de cizallado, ranurado o
H
recortado hagan intersección en ángulo aproximadamente recto. Tales esquinas pueden
redondearse puliendo la pieza en tambor o mediante alguna otra operación segundaria.
ta
Secciones estrechas Las proyecciones largas y estrechas deben evitarse, dado que
tienden a distorsionarse y requieren punzones delgados y frágiles. Como regla general, las
os
secciones largas no deben ser menores de 1.5 veces el espesor del material. Si la
proyección o lengüeta es relativamente corta, esta precaución puede ser menos estricta. La
Ac
El proceso de troquelado fino es una técnica de prensado que utiliza una prensa
id
diferencia de las piezas que se troquelan por métodos convencionales. El troquelado fino
produce piezas con superficies cortadas limpiamente a lo largo de todo el espesor del
D
acabado, como, rectificado, escariado, pulido, etc. A menudo se necesitan varias de estas
operaciones para terminar la pieza. Cuando se emplea el troquelado fino, aparte del
mejoramiento de la calidad de las superficies cortadas, puede obtenerse una mayor
350
Procesos de Manufactura II
na
un ciclo de la prensa para troquelado fino: (1) el troquel se carga con material (2) El
movimiento hacia arriba del carro levanta la platina inferior y el portatroquel. Esto levanta el
material hasta la cara de la matriz. (3) Conforme cierra el troquel, el anillo V se encaja en el
or
material. El material se sujeta entre el anillo V (o aguijón) y la placa de la matriz, por fuera
del perímetro de corte. El contrapunzón (el cual está bajo presión) sujeta el material contra
H
la cara del punzón cortador por la parte interior del perímetro de corte. (4) Mientras la
presión del anillo V y la contrapresión se mantienen constantes, el punzón continúa su
carrera hacia arriba, cortando limpiamente la pieza. Ésta queda dentro de la matriz
ta
mientras que el recorte interior queda dentro del punzón. En la posición máxima superior,
todas las presiones son eliminadas. (5) El carro se retrae y se abre el troquel. (6) Casi
os
enseguida de que se abre el herramental, se vuelve a aplicar la presión del anillo V. Esto
desprende del punzón la tira del material que había quedado insertada en él y empuja el
Ac
recorte interior fuera del punzón. La alimentación con material comienza. (7) Se vuelve a
aplicar la contrapresión expulsando la pieza que continuaba en la matriz. (8) La pieza y el
recorte se saca del área del troquel por medio de un chorro de aire o con un brazo
removedor. (9) El ciclo se completa y queda listo para volver a empezar.
id
av
D
g
In
351
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
352
Procesos de Manufactura II
pieza con un troquel compuesto con objeto de fabricarla en una sola operación. Los
troqueles progresivos para troquelado fino han estado en uso por varios años.
Las operaciones que pueden efectuarse en los troqueles progresivos para troquelado
fino son las siguientes:
na
Achaflanado (interno o externo)
Doblado (laterales, lengüetas salientes, etc.)
or
Acuñado para abocados adelgazado del material en componentes tipo martillo,
bridas y monedas medallas.
Formado embutidos superficiales son posibles en ciertas piezas y materiales).
H
Características típicas y sus aplicaciones Las razones para considerar el
ta
troquelado fino incluyen la necesidad de acabados superficiales mejorados, forma de
escuadra en los bordes cortados, mayor precisión dimensional y una apariencia y
os
planicidad superiores, comparadas con las que se obtienen mediante el troquelado
convencional
Se pueden incorporar piezas como pistas para levas, pernos localizadores, remaches
Ac
en piezas hechas por troquelado fino es de 0.45 µm. Es posible obtener un súper acabado
de 0.1 a 0.2µm con matrices de carburo para aplicaciones como levas especiales para las
av
cuales se requiere una superficie pulida. Debido al desgaste de los troqueles y a los
materiales usados, la cifra de 0.45 µm puede rebasarse después de producir cierto número
D
de piezas.
La perpendicularidad se los bordes cortados rara vez es de 90 grados, pero no varia
mas de 40 a 50 minutos, aproximadamente. La calidad del material cortado y le estado del
g
353
Procesos de Manufactura II
comparación entre varios métodos de producción debe mostrar una verdadera justificación,
debido a que los costos del herramental no son el único factor que debe tomarse en
cuenta. En algunos casos, cantidades de 1000 a 5000 piezas pueden amortizar el costo del
herramental. Esto sucede cuando se elimina una costosa operación secundaria (como el
na
perfilado por control numérico, rectificado o un escariado difícil) al diseñar la fabricación de
la pieza por medio de troquelado fino. Como guía general, puede decirse que las
cantidades mínimas por considerar están entre 10000 y 20000 piezas.
or
Comparaciones producción tiempo El ciclo de operación es ligeramente más lento en
el troquelado fino que en el troquelado convencional. Una rapidez de prensa de 45 golpes
H
por minuto podría ser un buen promedio en las operaciones de troquelado fino. Al comparar
el troquelado fino con el troquelado convencional, el costo total de todas las operaciones
ta
necesarias para completar una pieza incluyendo el maquinado secundario, deben
considerarse.
os
Recomendaciones de diseño de piezas Radios de redondea En las piezas hechas
por troquelado fino las aristas deben redondearse. Si no se redondea o si el radio es
demasiado pequeño, el borde cerca de la esquina mostrará rasgaduras en el material en
Ac
las zonas de corte. El punzón principal y los punzones interiores de la forma pueden
generar rebabas en estas áreas después de un reducido periodo de uso
mínimo requerido. En general, se aplican los siguientes valores: Ángulos obtusos: radio
entre el 5 al 10% del espesor del material Ángulos rectos: radio entre el 10 y 15% del
av
espesor del material Ángulos agudos: radio entre el 25 y 30% del espesor del material
usando dos tercios de los valores anteriores. En general, el radio máximo posible debe
especificare en todos los casos, ya que esta previsión puede beneficiar la duración del
g
354
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
FIGURA 8.14 Radios de redondeo recomendados para piezas hechas por troquelado
Ac
fino.
material entre el agujero y el borde. Cuando se trabaja con materiales más gruesos la
presión específica de corte se hace mayor en esas áreas críticas. También se incrementa
av
de espesor.
Básicamente, se aplican los mismos datos tanto para el diámetro de los agujeros
como para el ancho de las ranuras. Las recomendaciones para aplicaciones pueden
g
355
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
FIGURA 8.15 Regla de diseños para ranuras hechas por troquelado fino
Formas dentadas. Las formas de dientes para engranes, cremalleras, etc. pueden
Ac
hacerse por troquelado fino cuando el ancho del diente en el radio del círculo de paso es el
60% o más del espesor del material En ciertos casos, el ancho puede reducirse al 40% del
espesor del material. Los factores determinantes son la forma del diente y el tipo de
id
material trabajado.
Debe tenerse en cuenta que las crestas y la raíz de los dientes han de tener cierto
av
radio. En prácticamente todos los casos esto es permisibles, ya que la forma del diente en
estas áreas generalmente no tiene ninguna función real.
D
356
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
Figura Nº 8.16
av
D
357
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 8.17
id
Zapata superior. Sujeta a la sufridera y sirve para fijar el troquel al carro de la prensa,
358
Procesos de Manufactura II
mediante la espiga o con tornillos Allen; esto último es el caso de los troqueles de gran
tamaño donde conviene fijar en las esquinas o extremos de la zapata.Sufridera. Evita el
desplazamiento axial de los punzones al momento de la operación y sirve como base al
portapunzones.
na
Portapunzones. Da alojamiento y sostiene a los punzones. En la Fig. 8.18 se aprecian tres
maneras de sujetar los punzones.
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 8.18
El alojamiento del punzón "A" en la Fig. 8.18 es de forma cónica y se obtiene por medio de
id
recalcado con martillo; el punzón "B" está dentro de una funda o casquillo con el que se
logra mayor resistencia a la flexión.
av
El punzón "C" de la misma figura, es cilíndrico y está provisto de una cabeza también de
forma cilíndrica, para ser empotrado en la caja según se muestra.
D
La Fig. 8.19, exhibe otros métodos de sujeción de punzones. De estas figuras puede
concluirse que se puede prescindir del uso de la placa portapunzones
El procedimiento empleado para la sujeción de punzones depende dé los siguientes
g
factores:
In
a) Dimensiones del punzón.b) Forma del punzón.c) Técnica de fabricación del punzón.d)
359
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
Figura Nº 8.19 os
Así, por ejemplo, para realizar agujeros de diámetro pequeño se utilizarán los métodos de
las Figs. 8.19; tratándose de agujeros simples con cualquier perfil, pueden usarse los
demás métodos. Tapa guía. Tiene por objeto guiar a la tira progresiva durante su paso por
Ac
el troquel, así como actuar de prensachapas o retensor de la chapa cortada, esto se debe a
que el punzón tiende a levantar la tira debido a la entalladura del recorte sobre el punzón.
espesor puede ser determinado por la altura total del punzón, de acuerdo con la siguiente
igualdad.
av
D
g
In
La tapa guía tiene exactamente las mismas figuras que la placa matriz; a través de ella
360
Procesos de Manufactura II
pasan los punzones, por lo cual su fabricación debe ser tan cuidadosa como la de la misma
placa matriz; en virtud de que se genera gran cantidad de calor por la fricción entre el
punzón y las paredes de los agujeros, las aristas superiores de estos últimos se achaflanan
a 45°, de esta manera, al lubricar durante la operación se depositan pequeñas reservas de
na
aceite en los biseles (Fig. 8.18).
or
H
ta
os
Figura Nº 8.18
Ac
Los punzones. Son las partes móviles del troquel que se acoplan al carro de la prensa
mediante el portapunzones y tienen la figura total o parcial de la pieza que se quiere
id
obtener
av
Su movimiento debe ser estrictamente perpendicular a la matriz, por lo cual, debe haber
un ligero juego (0.02 a 0.05 mm) entre sus paredes y los agujeros de la tapa guía, en estas
condiciones, aún cuando existan defectos en la prensa, tales como juego en el carro o falta
D
El diseño de punzones requiere-de atención especial para evitar que -resulten demasiado
In
débiles y sufran continuas roturas. Los punzones con diámetro igual al espesor de la
chapa, destinados al corte, están propensos a romperse, para reducir al mínimo esta falla
se fabrican con perfiles como los mostrados en la Fig. 8.19.
361
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
Figura Nº 8.19
os
En la Fig. 8.19a, solamente una longitud de 2 a 3 veces el diámetro del punzón tiene igual
diámetro que el agujero, la parte restante tiene diámetro superior al de punzonado. En la
Ac
Fig. 8.19b, la perforación del agujero se realiza con una longitud igual que la anterior, el
alma del punzón es una varilla de acero templado cuyo diámetro es igual al del agujero. La
varilla está protegida por una funda que le impide flexionarse.
id
El método mostrado en la Fig. 8.19 c posee una varilla templada corta que se atornilla a
una varilla de diámetro mayor, esta últimá está cubierta con una funda como el caso
av
anterior, con este punzón se reduce el acero empleado, además de lograr sustituciones
más rápidas.
D
Pilotos. Permiten el centrado de la tira progresiva en las diferente etapas del avance, con
el propósito de que la operación de punzado o doblado se efectúe en la posición justa de
362
Procesos de Manufactura II
trabajo. Esto se logra diseñando los pilotos con mayor longitud que los punzones de
recorte.
Para conseguir este centrado, los pilotos deben estar ubicados en pasos muertos para
na
permitir que se alojen en los agujeros ya punzados, en la Fig. 8.20 se muestra una
disposición.
or
H
ta
os
Ac
id
av
Figura Nº 8.20
D
g
desenrollador, los pilotos actúan como punzones de recorte, por lo tanto, es necesario que
el agujero en la matriz tenga ángulo de salida.
La matriz., conjuntamente con el punzón es una de las piezas esenciales del troquel,
363
Procesos de Manufactura II
soporta grandes esfuerzos debido a los impactos. Sus características más importantes
son:
na
Las matrices se fabrican principalmente de dos formas: convencional y por electroerosión
con máquinas de alambre. El primer método implica el seccionamiento de la matriz y del
or
portapunzón para facilitar su fabricación, mientras que el segundo permite obtener matrices
y portapunzones de una sola pieza. Cuando el diámetro de¡ alambre de la
H
electroerosionadora es igual a la holgura entre el punzón y la matriz, se pueden obtener de
una sola operación ambos elementos, ya que el recorte de la placa lo hace el punzón.
ta
La decisión entre el empleo de uno u otro método deberá fundarse en el número de
troqueles que se van a fabricar, exactitud requerida de éstos, capacidad económica de la
os
empresa, respaldo técnico del vendedor en el caso de las electroerosionadoras, etc.
Las matrices para troqueles pequeños y láminas delgadas (hasta 0.75 mm de espesor) se
Ac
pueden sujetar por la simple presión de las tapas laterales del portamatrices, para troqueles
más grandes se pueden utilizar candados para garantizar la sujeción de la matriz.
Portamatrices. Como su nombre lo indica, aloja y sujeta las matrices; se debe cuidar que
se maquinen barrenos alineados con la silueta de la matriz y de mayor diámetro que esta
D
pieza, para permitir la salida o escape del material troquelado. Es necesario recurrir a este
elemento por los siguientes motivos:
g
364
Procesos de Manufactura II
na
portamatrices. La Fig. 8.21 muestra un portamatriz normal de base cilíndrica, con dos
ranuras para la fijación en la mesa y de tres tornillos laterales para fijar la matriz.
or
H
ta
os
Ac
id
Figura Nº 8.21
av
D
la Fig. 8.21 muestra otro tipo de portamatriz de base rectangular con asiento cilíndrico,
provista de cuatro tornillos en la base para fijar la matriz, y de dos ranuras en la base para
fijarlo a la mesa.
g
In
365
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
Figura Nº 8.22
os
La Fig. 8.22a representa un tipo de portamatriz con superficie de fijación cónica. Se
compone de una base cilíndrica con la superficie estriada y en la cual se asienta un
casquillo de fijación. Este tipo de portamatriz se emplea para dimensiones pequeñas.
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 8.23
366
Procesos de Manufactura II
Para mayores dimensiones, se emplea el tipo mostrado en la Fig. con la diferencia que
el casquillo se fija mediante cuatro o seis tornillos.
na
diferente a la redonda, resulta conveniente una construcción como las indicadas
en las siguientes figuras.
or
La Fig. 8.248a representa un tipo de portamatriz de fijación por tornillos y a cola
de milano, en este caso la matriz seccionado se fija mediante tornillos, mientras
H
que en el caso "b" la matriz entra a presión en la guía de la cola de milano.
ta
seccionado se hace por medio de candados y tapas laterales.
os
Base del troquel o zapata inferior. Tiene como función fijar la placa matriz a la
mesa de la prensa, además de protegerla de flexiones durante la operación.
Ac
Las zapatas superior e inferior, los bujes y las columnas guía, son elementos de
línea que se pueden adquirir de varios fabricantes. En el ejemplo de este
D
367
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 8.24
id
av
D
g
In
Figura Nº 8.25
368
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
369
Procesos de Manufactura II
na
ancho tan reducido ocasiona que los proveedores tengan dificultades con la
operación de sus slitters (discos de rodillos para cortar el fleje a una medida
determinada, , además, después del corte con slitter, el fleje presenta un camber
or
o curvatura excesiva, lo que ocasiona fricciones elevadas en las guías del
alimentador y del troquel, con la consecuente pérdida de paso del primero (la
H
pérdida de paso se presenta cuando el alimentador no logra hacer avanzar al
fleje una distancia constante). La Fig. 8.26 muestra la tira progresiva actual.
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 8.26
g
In
370
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 8.27
Figura Nº 8.28
371
Procesos de Manufactura II
na
es más complicado de obtener que el de la segunda opción; porque en la primera
opción se requiere un punzón adicional, asimismo, éste tendría un alto riesgo de
ruptura debido a sus pequeñas dimensiones y podría generar rebabas en el
or
canto cortado. Por otra parte, el segundo y tercer corte de la primera opción
ocasionarían mayor desperdicio de material y punzones y matrices más
H
costosos. De lo anterior, se concluye que la segunda opción es la recomendable.
ta
os
Ac
id
av
Figura Nº 8.29
D
g
In
372
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 8.30
Al aumentar el ancho del fleje disminuye el camber del material y los problemas
id
del proveedor para cortarlo. Esto último, debido a la mayor rigidez de una tira
más ancha, pues cede menos al efecto de los rodillos de curvar la tira durante el
av
corte.
Cabe mencionar que en el caso del espesor del fleje es mucho más difícil
In
obtenerlo en una medida especial (no comercial), ya que esto depende del
proceso de laminación en las siderúrgicas.
373
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
374
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 8.31
id
Las máquinas que con mayor frecuencia se sobrecargan durante su operación son
av
adecuada.
Fuerza de corte
g
siguiente:
375
Procesos de Manufactura II
Espesor de la lámina = .683 mm (espesor máximo para una lámina calibre 24,
(Tabla 6.9.1)
na
Este último dato fue obtenido de la Tabla 6.2.2, sabiendo que se trata de un acero
duro, con 0.2% de contenido de carbono. La fuerza de corte está dada por:
or
F1 = (29.1 mm) (.683 mm) 40 kg/mm2) = 795.01 kg
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
376
Procesos de Manufactura II
na
or
Para este ejemplo las literales asumen los siguientes valores:
H
ta
os
Sustituyendo estos valores se tiene:
Ac
Por lo general, se debe adicionar a esta fuerza de doblado las fuerzas requeridas
id
para sujetar (prensachapas) o botar (resortes) la pieza del troquel. Como se verá
más adelante en este ejemplo, será necesario extraer la pieza por medios
av
La fuerza total, para las operaciones de troquelado y doblado, está dada por:
Ft = Fc + Fd = 795.01 + 230.97
Ft = 1025.98 kg
g
Sería suficiente con una prensa de 1.5 ton, pero como la empresa cuenta ya con
377
Procesos de Manufactura II
una prensa de 2 ton, utilizar esta última redundará en una mayor duración del
equipo.
na
Área de trabajo en la mesa de la prensa
or
Este parámetro es importante, ya que limitará el tamaño de las zapatas del troquel.
La Fig.8.32, muestra un lay-out disponible para colocar el troquel.
Otro parámetro verificado fue la separación entre la mesa y el carro de la prensa (127
H
± 10 mm). que limitará a su vez la altura del troquel.
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 8.32
g
In
378
Procesos de Manufactura II
na
Primera aproximación para delinear la configuración del troquel.
or
Forma y sujeción de los punzones, ya que debido a las dimensiones tan
pequeñas, pueden sufrir roturas frecuentes.
H
Expulsión de la pieza del troquel.
Una falla en esta operación puede ocasionar atascamientos de material y
ta
roturas de los punzones y matrices.
Recuperación elástica del material después del doblado.
os
Aunque se espera que este problema sea mínimo, porque el doblez es sencillo
y con una profundidad igual al espesor de la pieza, se tratará de prever alguna
complicación.
Ac
Con respecto a la primera interrogante, las Figs. muestran algunos bocetos que
id
379
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
Figura Nº 8.33
380
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Figura Nº 8.34
Ac
o 30 punzones a la vez para contar con suficientes refacciones para un mes, por
ejemplo, una desventaja de este boceto es la zona débil que se forma al maquinar la
ranura para el candado. Este último, consiste en un pequeño cubo de metal que se
381
Procesos de Manufactura II
na
del portapunzón; cuando se desgasten pueden remaquinarse y ajustarse mediante
calzas colocadas entre punzón y sufridera.
or
Otra característica importante de estos punzones es el hombro, cuya función es
penetrar a la matriz antes del corte y evitar la flexión del punzón debido al corte parcial
H
que éste realiza. La literatura recomienda que la altura del hombro sea por lo menos
3 veces el espesor de la lámina que se va a troquelar. La opción de este boceto fue la
seleccionada para los pasos de corte del troquel.
ta
Boceto F. Este muestra la primera idea para botar la pieza de la matriz de doblado,
os
debido a la forma del doblez, la pieza tenderá a quedar adherida a la matriz, mediante
una corriente de aire se intentará botarla, sin embargo, lo reducido del orificio por
donde circulará el aire (máximo 3 mm de diámetro), según la Fig. puede ocasionar
Ac
El botador mecánico, en caso de que se obstruyera el orificio del aire, dejará la pieza
av
al mismo nivel que la tira progresiva, de tal forma que la tira empuje a la pieza recién
cortada y doblada, expulsándola del área del paso final.
D
g
In
382
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 8.35
In
Se debe tener especial cuidado que el botador no sobrepase del plano de la matriz
383
Procesos de Manufactura II
na
Esta solución sólo se aplicará si se presentan problemas con la recuperación
elástica al poner en funcionamiento el troquel.
or
La disposición y dimensiones de los distanciadores se establecerán una vez que se
conozca el área ocupada por las zapatas de¡ troquel; como se mencionó, el objetivo
H
de estos distanciadores es absorber parte de la energía de impacto para alargar la
vida del troquel.
ta
Despiece en isométrico con la configuración general del troquel.
os
Una vez que se han analizado los factores más críticos mencionados en los bocetos
anteriores, se puede proceder a efectuar un despiece en isométrico, que hace las
veces de un anteproyecto del troquel.
Ac
troquel.
g
In
384
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 8.36
g
In
385
Procesos de Manufactura II
na
base a los productos comerciales de línea.
El lay-out de la tira progresiva muestra las dimensiones del área básica necesaria,
nótese que esta área no incluye las dimensiones totales de las matrices, punzones
or
sufridera, portamatrices y tapas laterales, sólo sirve para tener una idea del área
necesaria para los portatroqueles.
H
En base al largo (40 mm) y al ancho ( 20 mm) de la tira progresiva se selecciona en
las tablas del fabricante (Figs. 6.9.15 y 16) un portatroquel modelo 2-01 A de 108 mm
de frente, 89 mm de fondo y 127 mm de alto, con un espesor de 25 mm para las
ta
zapatas y columnas de 22 mm de diámetro nótese también que se verificó el acomodo
del troquel en la mesa de la prensa y que el área requerida para la expulsión de los
os
recortes cayera dentro de la ranura maquinada en la mesa de la prensa, según se
puede observar en la Fig.
Ac
muestra en la Fig..
La zapata superior se sujetará mediante una espiga, en base a las dimensiones que
av
Una vez analizado lo anterior, se procedió a realizar el Dibujo, que muestra el conjunto
del troquel y aunque puede sufrir cambios o mejoras, cuando se pruebe el troquel o al
g
realizar los dibujos de cada pieza, representa el diseño formal del mismo.
In
386
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
387
Procesos de Manufactura II
En base al dibujo de conjunto del troquel (Dibujo), se procedió a realizar los dibujos
detallados para la fabricación del mismo. Estos dibujos se muestran y comentan
enseguida.
na
Nótese que para sujetar el portamatrices se emplearán dos tornillos Allen y que
existen 2 barrenos para pernos de guía (ver Apéndice sobre el dibujo); el barreno
central, mostrado en el corte B-B', sirve para alojar al sistema botador mecánico.
or
La tapa lateral derecha (9), tiene mayor altura que e . 1 portamatrices (corte A-A') para
H
evitar que el punzón de doblado y corte final se flexione al actuar; la ranura de esta tapa
(corte C-C') es para permitir la salida de la pieza troquelada; el acero empleado es para
ta
usos generales y de alta resistencia (AISI 0-1).
os
Ac
id
av
D
g
In
388
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
389
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
390
Procesos de Manufactura II
Dibujo Esta tapa guía conduce a la lámina durante su paso por el troquel, nótese que
es un poco más ancha la guía (.2 mm) para evitar demasiada fricción con la lámina
durante su paso. Los orificios para el paso de los punzones deberán ser erosionados
para poder hacer la tapa de una sola pieza.
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
391
Procesos de Manufactura II
La ranura que se muestra en la vista superior, permite el paso del punzón de doblado
y corte final. Se fabricará de un acero de alta resistencia al desgaste (AISI D-2) debido
al paso del material por la guía.
na
Dibujo. Nótese en el corte B-B', que no se dio ángulo de salida en las paredes
exteriores de los orificios, porque en esa zona no se realiza ningún corte y como se
recordará ahí es donde se desea que se recarguen los hombros de los punzones para
or
evitar la flexión de estos últimos.
H
Las dimensiones de las zonas de corte de las matrices ya incluyen la tolerancia de
corte u holgura, que según la Tabla 6.2.1, es de .05 mm en total (.025 por lado). Se
fabricarán de un acero con alta resistencia al desgaste y elevada tenacidad (AISI D-2).
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
392
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
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Ac
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av
D
g
In
393
Procesos de Manufactura II
na
or
H
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Ac
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av
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In
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na
or
H
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Ac
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av
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In
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Procesos de Manufactura II
na
or
H
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Ac
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av
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In
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Procesos de Manufactura II
na
or
H
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Ac
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av
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In
397
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
398
Procesos de Manufactura II
na
tenacidad regular (AISI M-2), con el fin de que no sean necesarios cambios continuos
de estos punzones. Si hubiera problemas por la falta de tenacidad, se usaría un acero
AISI-D-2, el cual es recomendable para punzones y matrices.
or
H
Dibujo. Las dimensiones de los portatroqueles se tomaron de las tablas del fabricante.
Los casquillos y columnas vendrán integrados de fábrica, es importante cuidar que los
ta
barrenos se efectúen con exactitud para evitar desalineamientos.
os
Ac
id
av
D
g
In
399
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
400
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 8.36
ta
os
Ac
id
av
D
g
Figura Nº 8.37
In
401
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
na
piezas que emplea la herramienta, denominación, material del que sonfabricadas,
dimensiones de su envolvente, observaciones como dureza mediante temple y el
número del plano donde está el dibujo en proyección ortogonal o montea.El número de
or
producto define la pieza y le asigna una posición en el archivo de planos.
Cabe mencionar que una herramienta (molde, troquel, etc.) tiene cierta similitud con
H
un traje a la medida, ya que hay ciertas normas para hacerlo y configuraciones
generales de él, sin embargo, el tipo, dimensiones y forma definitiva, dependerá de
ta
cada persona; en el caso de la herramienta, estará en función de la aplicación
específica.
os
Ac
id
av
D
g
In
403
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
404
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
405
Procesos de Manufactura II
na
El repujado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte
de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o
or
rodillo. La herramienta o el rodillo aplican una presión muy localizada (en casi un punto
de contacto) para deformar el material de trabajo por medio de movimientos axiales o
H
radiales sobre la superficie de la parte. Las formas geométricas típicas que se producen
por repujado incluyen conos, hemisferios tubos y cilindros. Hay tres tipos de
operaciones de repujado: 1) repujado convencional, 2) repujado cortante y 3) repujado
ta
de tubos.
os
Repujado convencional El repujado convencional es la operación de repujado
básico. Como se ilustra en la figura 3.101, un disco de lámina se sostiene en el extremo
Ac
de un mandril rotatorio que tiene la forma interior deseada para la parte final, mientras
la herramienta o rodillo deforma el metal contra el mandril. En algunos casos la forma
inicial puede ser diferente a la de un disco plano. Como se indica en la figura, el
proceso requiere una serie de pasos para completar el formado de la parte. La posición
id
406
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 8.39
id
simetría axial. El espesor del metal permanece sin cambio (más o menos) respecto al
espesor de la forma inicial. El diámetro de la forma debe ser algo más grande que el
D
curvas en bajas cantidades. Por este proceso se pueden hacer partes con diámetros
In
407
Procesos de Manufactura II
na
constante y el espesor de la pared se reduce, como se muestra en la figura 3.40. Esta
deformación cortante y el consiguiente adelgazamiento del metal distinguen este
or
proceso de la acción de doblado en el repujado convencional. Se han usado otros
nombres para el repujado cortante, como torneado de flujo, formado por corte y forjado
rotatorio. El proceso se, ha aplicado en la industria aeroespacial para formar partes
H
grandes como los conos para la nariz de los cohetes
ta
os
Ac
id
Figura Nº 8.40
av
Para una forma cónica simple, el espesor resultante de la pared rechazada puede
determinarse fácilmente a través de la relación de la ley de los senos:
D
Donde
g
na
Existen límites a la cantidad de adelgazamiento que puede soportar el metal en
una operación de repujado con esfuerzo cortante antes de que ocurra la fractura. Esta
reducción máxima se correlaciona bien con la reducción de área en el ensayo de
or
tensión [6].
H
Repujado de tubos El repujado de tubos se usa para reducir el espesor de las
paredes y aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicación de un rodillo al
ta
material de trabajo sobre un mandril cilíndrico, como se muestra en la figura 8.41. El
repujado de tubos es similar al repujado con deformación cortante salvo que la pieza
os
inicial es un tubo en lugar de una forma plana. La operación se puede realizar aplicando
el rodillo externamente contra el trabajo (usando un mandril cilíndrico en el interior del
tubo) o internamente (usando un dado alrededor del tubo). También es posible formar
Ac
perfiles en las paredes del cilindro, como se muestra en la figura (c), controlando el
recorrido del rodillo al moverse tangencialmente a lo largo de la pared.
La reducción por repujado de tubos, la cual produce una pared de espesor
uniforme, se puede determinar como en el repujado cortante por la ecuación.
id
av
D
g
In
Figura Nº 8.41
409
Procesos de Manufactura II
na
materiales por medio de un gran número de impactos controlados, aplicados
radialmente por uno o más pares de matrices opuestas (dados). Las matrices están
or
formadas para dar a la pieza la forma requerida.
H
ta
os
Ac
Figura Nº 8.42
los coloca contra una caja con rodillos que rodea al husillo. Cada vez que se llevan los
martillos directamente contra los rodillos, son empujados hacia adentro. Este paso
av
fuerza las secciones de la matriz a cerrar y golpear la pieza de trabajo. Cuando los
martillos se retiran de los rodillos, la matriz seccionada se abre y queda lista para el
siguiente formado. La mayoría de las máquinas dan hasta 1000 golpes por minuto.
D
y la caja de rodillos gira. La ventaja del proceso de matriz estacionaria es que permite
producir perfiles de sección no redondas.
In
na
or
H
Figura Nº 8.43
ta
os
Debido a la resistencia a la entrada de la pieza de trabajo en la matriz (debido a la
Ac
reducción del espesor de toda o una porción de la pieza de trabajo hecha de placa
metálica.
g
para piezas de trabajo con forma tubular o de barra. `La operación de estampado
rotatorio reduce el diámetro exterior del material de trabajo y puede cambiar la forma
exterior (o la forma interior en el caso de los tubos).
El límite de tamaño de piezas procesables por el estampado rotatorio abarca
411
Procesos de Manufactura II
desde el diámetro mínimo posible de cerca de 0.5 mm hasta un tamaño normal para
tubos de 150 mm. El máximo diámetro posible está en función del tamaño de la
máquina estampadora y en teoría, no tiene límite si se construyera una máquina lo
suficientemente grande. Se han construido máquinas para manejar tubos de 350 mm
na
de diámetro; pero para el estampado de piezas sólidas, las necesidades de tonelaje
limitan el diámetro máximo de las piezas que pueden estamparse a tamaños muchos
menores.
or
Para el estampado de tubos muy pequeños sobre un mandril, se emplea un
alambre flexible como mandril. Se ha usado alambre para piano de sólo 0.08 mm de
H
diámetro.
El herramental para alimentación longitudinal permite procesar piezas de trabajo
indefinidamente largas. El estampado rotatorio reduce el diámetro de grandes
ta
longitudes de tubo o alambre, recto o enrollado.
os
Las siguientes piezas han sido producidas, cuando menos en parte, por medio del
estampado rotatorio: (1) Extremos aguzados de tubos y barras, preparados para el
estirado en frío. (2) Tubos y barras cónicas para artículos como patas de muebles,
Ac
palos de golf y varillas terminadas. (3) Reducción del diámetro de un tubo, barra o
alambre en toda su longitud. (4) Pernos, punzones, agujas (incluyendo agujas para
máquina de coser y ganchos para tejer), rayos de bicicleta, broches y herramientas
id
dentales, así como otras piezas con conicidad o cambios en diámetro. (5) Piezas
automotrices como tubos, barras de unión y tubos de escape. (6) Hojas para
av
estampado de tubos en mandriles formados. Ejemplos de esto son las llaves de caja
(dados), cañones para rifle, reglas flexibles, etc. (8) Ensamble de conexiones para
g
412
Procesos de Manufactura II
na
máximo ángulo alcanzable está entre 6º y 8º. Los ángulos mayores traen como
consecuencia graves problemas en la alimentación. Con alimentación mecanizada,
or
pueden obtenerse pendientes con ángulos hasta 14º. Es viable estampar pequeños
componentes tubulares de metales suaves como el cobre con ángulos totales de hasta
30º. Para facilidad de fabricación, el ángulo de ahusamiento debe especificarse para
H
que sea lo menor posible..
ta
mayor conicidad que el ángulo permitido por la pieza de trabajo y el montaje. Esto se
debe a que cualquier porción de la pieza con diámetro reducido nada más se produce si
os
se alimenta axialmente la pieza a las matrices cónicas. Con máquinas con matrices de
cierre, la matriz puede alimentarse radialmente contra el flujo del material de trabajo y,
Ac
por lo tanto, producir hombros mucho más cercanos a la perpendicular. Al permitir que
el metal fluya y la matriz se separe, no es factible una pared perfectamente
perpendicular por lo que el hombro deberá tener una pendiente de 15º en relación con
la perpendicular.
id
av
D
g
In
413
Procesos de Manufactura II
na
Figura Nº 8.44
or
H
ta
os
Ac
Figura Nº 8.45
Por lo general se prefiere, a fin de tener menores costos por unidad y herramental,
estampar tubos sin mandril. Sin embargo, esta práctica generalmente se encuentra
g
na
trabajan conicidades de 375 mm en tubos de hasta 56 mm de diámetro.
or
H
Figura Nº 8.46
ta
Cuando se va a intentar estampar una pieza con hombro, se debe dejar, como
tolerancia para la matriz, 6 mm entre el hombro y el comienzo de la sección cónica.
os
Las ranuras internas y cualquier otra forma interna irregular, requieren conicidades
muy ligeras para facilitar la remoción del mandril de la pieza estampada. Las tolerancias
en el diámetro interior también deben permitir la salida del mandril. Una conicidad
Ac
matriz y de la cuña. Con reducciones centrales, esta es la máxima reducción que puede
lograrse sin importar el número de pasos; de otra manera, no podría removerse la pieza
av
de la matriz.
D
Figura Nº 8.47
g
In
415
Procesos de Manufactura II
na
formada. Mientras que el grosor de una deposición común es de sólo aproximadamente
0.05 mm o menos, con frecuencia, las partes electroformadas son mucho más gruesas,
por lo que el ciclo de producción es proporcionalmente más largo,
or
Los modelos usados en el electroformado son: 1) sólidos o 2) desechables. Los
patrones sólidos tienen un ahusamiento u otra geometría que permite la remoción de la
H
parte electrodepositada. Los modelos desechables se destruyen durante la remoción
de la parte, y se usan cuando la forma de la parte imposibilita un patrón sólido. Los
ta
modelos desechables son fusibles o solubles. Los de tipo fusible están hechos de
aleaciones de baja fusión, plásticos, cera u otro material que puede removerse por
os
fusión. Cuando se usan materiales no conductivos, el patrón o modelo debe
metalizarse para aceptar el recubrimiento electrodepositado. Los de tipo soluble están
hechos de un material que puede disolverse con facilidad mediante productos químicos
Ac
electroformado.
g
Electrodeposición
In
416
Procesos de Manufactura II
recubre y, por tanto, funciona como fuente del metal recubierto. Se pasa corriente
directa de un transformador de corriente externo entre el ánodo y el cátodo. El
electrolito es una solución acuosa de ácidos, bases o sales que conduce corriente
eléctrica mediante el movimiento de iones metálicos del recubrimiento en solución.
Para resultados óptimos, las partes deben pasar por una limpieza química justo antes
na
de la electrodeposición.
or
H
Figura Nº 8.48
ta
os
Principios de la electrodeposición El recubrimiento electroquímico se basa en
dos leyes físicas de Faraday. En resumen y para nuestros propósitos, las leyes
Ac
proceso se usa para deposición; una parte se consume en otras reacciones, tal como la
In
417
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
El grosor de chapeado
D
g
In
418
Procesos de Manufactura II
2
Se va a recubrir con níquel una parte de acero cuya área de superficie A = 130 cm .
¿Qué grosor de chapeado promedio se producirá si se aplican 12 A durante 15 minutos
en un baño electrolítico con cianuro?
na
-5
constante de recubrimiento C = 3.4 2 x10 Usando la ecuación (3.52), la cantidad total
de metal chapeado que se deposita en la superficie de la parte en diez minutos se
or
proporciona mediante
H
2
Esto se extiende a través de un área A = 130 cm , por lo que el espesor del
ta
recubrimiento o chapeado promedio es:
os
Métodos y aplicaciones Existen diversos equipos para la electrodeposición y su
Ac
elección depende del tamaño y la, geometría de partes, los requisitos de resultados y el
metal para recubrir. Los métodos principales son: 1) deposición en tambor, 2)
deposición en estantes y 3) deposición en tiras. La deposición en tambor se realiza en
id
proceso puede provocar daño en las partes de metal suave, en los componentes
roscados, en las partes que requieren buenos acabados y en las partes pesadas con
g
bordes afilados.
In
419
Procesos de Manufactura II
canastas. Para evitar la deposición del cobre mismo, los estantes se cubren con
aislante, excepto en las partes donde existe contacto. El recubrimiento en tiras es un
método de alta producción, en el cual el trabajó consiste en una tira continua que se
jala a través de la solución para chapeado mediante un riel de alimentación. El alambre
recubierto es un ejemplo adecuado de su aplicación. Mediante este método también se
na
recubren partes de, láminas metálicas pequeñas sostenidas en una larga tira, El
proceso puede prepararse de modo que sólo se involucren las regiones específicas de
las partes; por ejemplo, los puntos de contacto cliapeados con oro en los conectores
or
eléctricos.
Los metales para recubrimiento más comunes en la electrodeposición incluyen el
H
zinc, el níquel, el estaño, el cobre y el cromo. El acero es el metal de sustrato más
común. También se chapean los metales preciosos (oro, plata y platino) en joyería. El
oro también se usa para contactos eléctricos.
ta
Los productos de acero recubiertos con zinc incluyen sujetadores, artículos con
alambres, cajas de interruptores eléctricos y diferentes partes de láminas metálicas. El
os
recubrimiento con zinc funciona como una barrera que se sacrifica para evitar la
corrosión del metal que está debajo. Un proceso alternativo para recubrir acero con
Ac
recubre sobre el acero como una base, bajo una cubierta de níquel o cromo. El
In
420
Procesos de Manufactura II
na
Numerosas operaciones con láminas de metal no se realizan en prensas de
troquelado convencional, En esta sección examinaremos varios de estos procesos: 1)
formado por restirado, 2) doblado con rodillos y formado, y 3) procesos de formado de
or
alto nivel de energía.
H
El formado por estirado es un proceso de deformación de láminas metálicas en el cual
ta
la lámina se restira y dobla simultáneamente a fin de lograr un cambio de forma El
proceso se ilustra en la figura para un doblado gradual relativamente simple. La parte
os
de trabajo se sujeta por una o más mordazas en cada extremo y luego se restira y
dobla sobre un dado positivo que contiene la forma deseada. El metal se somete a
esfuerzos de tensión a un nivel por encima de su punto de fluencia. Cuando se libera la
Ac
421
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 8.49
ta
os
Ac
La fuerza del dado Fdado, mostrado en la figura, puede determinarse balanceando los
In
componentesverticales de la fuerza.
Mediante el formado por restirado se pueden lograr contornos más complejos que
los mostrados en la figura, pero existen limitaciones sobre la forma de las curvas que
se pueden hacer en la lámina. Este método de formado se usa extensamente en la
422
Procesos de Manufactura II
En las operaciones descritas en esta sección se usan rodillos para formar láminas
na
metálicas. El doblado con rodillos es una operación en la cual generalmente se forman
partes grandes de lámina metálica en secciones curvas por medio de rodillos. En la
or
figura 8.50 se muestra un arreglo posible de los rodillos. Cuando la lámina pasa entre
los rodillos, éstos se colocan uno junto al otro en una configuración que forma el radio
de curvatura deseado en el material de trabajo. Por este método se fabrican
H
componentes para grandes tanques de almacenamiento y recipientes a presión.
Mediante esta operación también se pueden doblar perfiles estructurales, rieles de
ta
ferrocarril y tubos.
os
Ac
Formado con rodillos El formado con rodillos, también llamado formado con
rodillos de contorno, es un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos
opuestos para producir secciones largas de material formado a partir de cintas o rollos
g
423
Procesos de Manufactura II
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
Figura Nº 8.51
g
424
Procesos de Manufactura II
Formado por explosión El formado por explosión involucra el uso de una carga
explosiva para formar una lámina o placa de metal dentro de la cavidad de un dado. Un
método de instrumentar el proceso se ilustra en la figura 8.52. La parte de trabajo se
fija y se sella sobre el dado, practicando el vacío en la cavidad. El aparato se coloca
entonces en un recipiente grande de agua. Se coloca una carga explosiva en el agua a
na
cierta distancia sobre el trabajo. La detonación de la carga produce una onda de
choque cuya energía se trasmite a través del agua, causando la deformación. rápida de
la parte dentro de la cavidad. El tamaño de la carga explosiva y la distancia a la que
or
debe colocarse sobre la parte es más bien materia de arte y experiencia. El formado
con explosivos se reserva para partes grandes, típicas de la industria aeroespacial.
H
ta
os
Ac
id
Figura Nº 8.52
av
energía en el cual se genera una onda de choque para deformar el material de trabajo
en la cavidad de un dado a través de una descarga eléctrica entre dos electrodos
g
425
Procesos de Manufactura II
na
or
H
Figura Nº 8.53
ta
Formado electromagnético El formado electromagnético, también llamado
formado de pulso magnético, es un proceso en el cual la lámina metálica se deforma
os
por la fuerza mecánica de un campo electromagnético inducido en la parte de trabajo
por una bobina electrificada. La bobina está electrificada por un capacitor y genera un
Ac
campo magnético que origina corrientes de eddy en el material de trabajo con su propio
campo magnético. El campo inducido se opone al campo primario, produciendo una
fuerza mecánica que deforma la parte hacia la cavidad que la rodea. Desarrollado en
1960, el deformado electromagnético es el proceso de alta energía más extensamente
id
usado en la actualidad [4]. Se usa para formar partes tubulares, como se ilustra en la
figura.
av
D
g
In
Figura Nº 8.54
426
Procesos de Manufactura II
Problemas
na
Laminado
or
velocidad de entrada = 16m/min El radio del rodillo = 300 mm y la velocidad de
rotación = 18.5 rev/min Determine a) el coeficiente mínimo requerido de fricción
H
que haría posible esta operación, b) la velocidad de salida bajo la suposición de
que la placa se ensancha un 2% durante la operación, y c) el deslizamientos
hacia adelante.
ta
2. Una plancha de 5 cm de grueso tiene 25 cm de ancho y 3.7 m de longitud, El
os
espesor se reduce en tres pasos de laminación. Cada paso reduce la plancha un
75% de su grueso anterior, Para este metal y esta reducción se espera un
ensanchamiento del 3% en cada paso. Sí la velocidad de entrada de la plancha
Ac
479
Procesos de Manufactura II
na
bastidor y b) el deslizamiento hacia adelante s, c) determine también la
velocidad de salida en cada bastidor de rodillos si la velocidad de entrada al
primer bastidor es 25 m/min
or
6. Un molino de laminación en caliente tiene ocho bastidores. Las dimensiones de
H
la plancha inicial son: espesor = 7 cm, ancho = 38 cm y longitud = 25 cm, El
espesor final será 0.7 cm, el diámetro del rodillo en cada bastidor = 90 cm y la
velocidad de rotación en el bastidor número 1 = 30 rev/min. Se ha observado
ta
que la velocidad de la plancha que entra al bastidor número 1 = 70 m/min.
Suponga que no ocurre ensanchamiento de la plancha durante la secuencia de
os
laminado. La reducción porcentual del, espesor es igual en cada bastidor y se
supone que el deslizamiento hacia adelante será igual en cada bastidor.
Ac
ocho?
av
480
Procesos de Manufactura II
problemas anteriores y note el importante efecto del radio de los rodillos sobre la
fuerza, el momento de torsión y la potencia.
na
radio = 38 cm y su velocidad = 9 m/min. El material de trabajo tiene un
coeficiente de resistencia igual 175 MPa y un exponente de endurecimiento por
deformación = 0.16. Determine a) la fuerza del laminado, b) el momento de
or
torsión y c) la potencia requerida para realizar esta operación.
H
11. Una operación de laminado de un solo paso reduce una placa de 20 mm de
grueso a 18 mm La placa inicial tiene un ancho de 200 mm. El radio del rodillo =
250 mm y la velocidad de rotación = 12 rev/min. El material de trabajo tiene un
ta
coeficiente de resistencia = 600 MPa y un exponente de endurecimiento por
deformación = 0.22. Determine a) la fuerza de laminación, b) el momento de
os
torsión y c) la potencia requerida para esta operación.
Ac
12. Un molino de laminación en caliente tiene rodillos cuyo diámetro = 60 cm. Puede
ejercer una fuerza máxima = 1780 KN. El molino tiene una potencia máxima =
100 hp. Se desea reducir una placa de 4 cm de grueso a la diferencia d máxima
posible en un paso. La placa inicial tiene 25 cm de ancho. El material caliente
id
481
Procesos de Manufactura II
15. Se usa una serie de operaciones de laminado en frío para reducir el espesor de
una placa de 50 mm a 25 mm en un molino reversible de dos rodillos. El
diámetro del rodillo es de 700 mm y el coeficiente de fricción entre rodillos y
na
trabajo es μ=0,15. La especificación indica que se debe realizar la operación con
igual draft en cada paso de laminación. Determine: a) el número mínimo de
pases requerido y b) el draft para cada paso.
or
16. Una operación de laminado reduce en un solo paso el espesor de una placa
desde 20 mm a 18 mm. El ancho inicial de la placa es de 200 mm, el radio del
H
rodillo es R=250 mm y la velocidad de rotación N=12 RPM. El material de trabajo
tiene un coeficiente de resistencia K=600 MPa y un exponente de
ta
endurecimiento por deformación n=0,22. Determinar: a) la fuerza de laminación,
F; b) el momento de torción, T y c) la potencia requerida para esta operación, P.
os
Ac
id
av
D
g
In
482
Procesos de Manufactura II
Forjado
na
definida por K = 276 MPa y n = 0.15. Determine la fuerza instantánea en la
operación: a) en el momento en que se alcanza el punto de fluencia (fluencia a
or
la deformación = 0.002), b) sih = 58mm c) si h = 48mm, yd) si h = 38 mm.
H
mm y una altura final = 20 mm. El coeficiente de fricción en la interfase dado-
trabajo = 0.20. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K =
ta
600 MPa y n = 0.12. Determine la fuerza en la operación: a) cuando se alcanza
el punto de fluencia (fluencia a la deformación = 0.002), b) h = 30 mm, c) h=
os
20mm
deformación = 0.22. Construya una gráfica de fuerza contra altura del trabajo,
av
mm a) ¿qué longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer
el volumen suficiente de material para esta operación de recalcado?, b) calcule
In
la fuerza máxima que debe aplicar el punzón para formar la cabeza en esta
operación de dado abierto.
483
Procesos de Manufactura II
material debe proyectarse fuera del dado para proveer el suficiente material para
producir el clavo?, b) usando los valores apropiados para el coeficiente de
resistencia y el exponente de endurecimiento por deformación del metal con el
que se produce el clavo, calcule la fuerza máxima en la operación de
encabezado para formar la cabeza.
na
6. Una operación de recalcado en caliente se ejecuta en un dado abierto. El
tamaño inicial de la parte es Do = 25 mm y ho = 50 mm. La parte se recalca a un
or
diámetro = 50 mm. A esta elevada temperatura, el metal de trabajo fluye a 83
MPa (n = 0). El coeficiente de fricción en la interfase material trabajo-dado =
H
0.40. Determine a) la altura final de la parte, b) la fuerza máxima en la operación.
7. Una prensa hidráulica de forja es capaz de ejercer una fuerza máxima = 1 MN.
ta
Una parte cilíndrica se recalca en frío. La parte inicial tiene un diámetro = 30 mm
y una altura = 30 mm La curva de fluencia del metal se define por K = 400 MPa y
os
n = 0.2. Determine la reducción máxima en altura a la que puede ser comprimida
la parte con la prensa, si el coeficiente de fricción = 0.1.
Ac
de rebaba durante el forjado, así que el área, incluyendo la rebaba, será de 9000
2
In
484
Procesos de Manufactura II
na
abarrilamiento.
11. Calcular para cada uno de los caso del problema anterior: a) el trabajo realizado;
b) el aumento de temperatura considerando que el proceso es adiabático y que
or
la temperatura es uniforme en todo el espécimen.
12. Una parte cilíndrica de dimensione D0=50 mm y h0=40 mm, se recalca en frío en
H
un dado abierto hasta un altura final hf= 20 mm. El coeficiente de fricción en la
interfase dado-trabajo es μ=0,20, el material de trabajo tiene una curva esfuerzo
ta
de formación definida por K=600 MPa y n=0,12. Determine la fuerza aplicada
cuando: a) cuando se alcanza el punto de fluencia (para una deformación de
os
0,002); b) cuando h=30 mm y c) cuando h=20 mm.
espesor de e=1,6 mm. Calcular: a) longitud del alambre fuera del dado para
proveer el volumen de material necesario y b) fuerza máxima que debe aplicar el
av
485
Procesos de Manufactura II
Extrusión
na
trabajo, K = 517 MPa y n = 0.25. Determine a) la relación de extrusión, b) la
deformación real (deformación homogénea c) el esfuerzo de extrusión, d) la
presión del pisón, e) fuerza del pisón y f) potencia, si la velocidad del pison = 8.5
or
mm/s
H
2. Un tocho cilíndrico de 100 mm de largo y 40 mm de diámetro se reduce por
extrusión indirecta (hacia atrás) a un diámetro de 15 mm El ángulo del dado =
90º. Si la ecuación de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y la curva de fluencia para
ta
el material (te trabajo es K = 750 MPa y n = 0.15, determine a) la relación de
extrusión, b) la deformación real (deformación homogénea c) la deformación, d)
os
la presión del pisón y e) la fuerza del pisón.
486
Procesos de Manufactura II
na
adelanté al inicio del cono del dado
or
de diámetro y 76 mm. de largo. La sección transversal final después de la
extrusión es un cuadrado de 25 mm por lado, El ángulo del dado = 90º. La
H
operación se realiza en frío y el coeficiente de resistencia del metal K = 180 MPa
y el coeficiente de endurecimiento por deformación n = 0.20. En la ecuación de
deformación por extrusión de Johnson, a = 0.8 y b = 1.2. a) Calcule la relación
ta
de extrusión, la deformación real y la deformación de extrusión, b) ¿cuál es el
factor de forma del producto?, c) si el tope que se deja en el recipiente al final de
os
la carrera es 13 mm de grueso, ¿cuál es la longitud de la sección extruida?, d)
determine la presión del pisón en el proceso.
Ac
es 25 mm.
D
g
In
487
Procesos de Manufactura II
na
9. Una parte en forma de copa se extruye hacia atrás a partir de un pedazo de
aluminio que tiene 50 mm de diámetro. Las dimensiones finales de la copa son:
or
diámetro exterior = 50 mm, diámetro interior = 40 mm altura = 100 mm y espesor
de la base = 5 mm. Determine a) la relación de extrusión b) el factor de forma, c)
H
la altura del pedazo requerido para lograr las dimensiones finales, d) si el metal
tiene como parámetros de la curva de fluencia K = 400 MPa y n = 0.25, y las
constantes de la. ecuación de deformación por extrusión de Johnson son a = 0.8
ta
y b = 1.5, determine la fuerza de extrusión.
os
10. Determine el factor de forma para cada una de las formas del orificio de
extrusión que se ilustra en la figura
Ac
id
av
D
11. Demostrar la expresión para el valor de la presión ejercida por el pisón en una
g
488
Procesos de Manufactura II
esfuerzo deformación del material de trabajo son K=750 MPa y n=0,15 calcular :
a) relación de extrusión; b) deformación ideal (homogénea); c) deformación real
(ecuación de Jhonson), d) presión, P y fuerza, F del pistón para ambas
deformaciones.
na
por extrusión directa a un diámetro final Df=20 mm. El ángulo del dado es de
α=75º por lo que a=0,8 y b=1,4 en la ecuación de Jhonson. El material de trabajo
es un acero de bajo carbono cuya curva de esfuerzo deformación está definida
or
por K=600 MPa y n=0,25. Determinar: a) relación de extrusión; b) deformación
ideal (homogénea); c) deformación real (ecuación de Jhonson), d) presión, P y
H
fuerza, F del pistón para ambas deformaciones.
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
489
Procesos de Manufactura II
Estirado
na
coeficiente de resistencia = 310 MPa y el exponente de deformación por
endurecimiento = 0.22. Determine a) el área de reducción, b) la fuerza de
estirado para la operación y c) la potencia para realizar la operación si la
or
velocidad de salida del material = 600 mm/seg.
H
2. Se estira un alambre con un diámetro inicial de 3.0 mm a 2.5 mm con un ángulo
de entrada del dado = 15º. El coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado
= 0.07. Para el metal de trabajo K = 500 MPa y n = 0.30. Determine: a) la
ta
reducción del área, b) el esfuerzo de estirado y c) la fuerza de estirado requerida
para la operación.
os
3. Un material en barra con un diámetro inicial = 89 mm se estira con una
diferencia de 13 mm. El dado de estirado tiene un ángulo de entrada = 18º y su
Ac
490
Procesos de Manufactura II
na
K=300 MPa y n=0,4. Calcular: a) la reducción de área; b) el esfuerzo de estirado,
σd y c) fuerza de estirado, F.
or
7. Un alambre de diámetro inicial Do=3.18 mm se estira a través de dos dados,
produciendo cada uno una reducción de área de r=0,2. El material inicial,
aluminio aleado recocido, tiene un coeficiente de resistencia K=280 MPa y n=15.
H
Cada dado tiene un ángulo de entrada α=12º y un coeficiente de fricción dado-
material estimado en μ=0,07. Los motores que impulsan los cabrestantes a la
ta
salida del dado pueden liberar Pot=1,5 hp con un rendimiento del 90%.
Determinar la velocidad máxima de estirado a la salida del segundo dado.
os
8. Una barra de diámetro inicial Do= 88.9 mm se estira con un Draft de 12.7 mm. El
dado de estirado tiene un ángulo de entrada de α=12º y coeficiente de fricción de
Ac
491
Procesos de Manufactura II
Operaciones de corte
na
2. Se ejecuta una operación de corte de formas sobre un acero laminado en frío de
2,0 mm de grueso (medio endurecido), La parte es circular con diámetro = 75.0
mm. Determine los tamaños adecuados del punzón y del dado para esta
or
operación.
H
lámina de aluminio aleado de 3 mm de grueso. El diámetro exterior de la
arandela = 65 mm y el diámetro interior 32 mm. Determine a) el tamaño del
ta
punzón y del dado para la operación de punzonado, y b) el tamaño del punzón y
el dado para la operación de perforado.
os
4. Se diseña un dado para corte de formas para cortar el contorno de la parte que
se muestra en la figura P 3.40. El material tiene 4 mm de grueso (es de acero
Ac
inoxidable medio endurecido). Determine las dimensiones del punzón para corte
de formas y la abertura del dado.
id
av
D
492
Procesos de Manufactura II
na
operación de punzonado, .durante la cual se está produciendo rebaba excesiva.
¿Cuáles son las posibles causas de la rebaba y que se puede hacer para
corregir esta situación?
or
8. Determinar el claro apropiado, para cortar una lámina de acero laminado en frío
de 4,76 mm de espesor, en una cizalla mecánica.
H
9. Determinar el tamaño adecuado para el punzón y dado si se desea realizar una
operación de “punzonado” de una parte circular de 75 mm de diámetro en una
ta
lámina metálica de 2 mm de espesor de acero laminado en frío. Cuáles serían
las dimensiones si la operación es un “perforado”?
os
10. Determinar la fuerza de corte requerida en el problema anterior si la resistencia a
la tracción del material es UTS=500 Mpa.
Ac
id
av
D
g
In
493
Procesos de Manufactura II
Doblado
na
or
H
ta
FIGURA Parte en la operación de doblado del problema
os
2. Un perfil en forma de L se dobla en una operación de doblado en V en una
prensa de cortina a partir de una forma plana de 100 mm x 38 mm con un
Ac
medirse al principio del radio del doblez. b) Determine también la longitud del eje
neutral de la parte después del doblado y c) ¿dónde se debe fijar el tope en la
av
se realizará en un dado en V, con una abertura del dado = 3.8 mm. El material
tiene una resistencia a la tensión = 620 MPa.
g
In
494
Procesos de Manufactura II
na
tiene una resistencia a la tensión = 340 MPa. Calcule la fuerza requerida para
doblar la parte, si la abertura del dado = 15 mm.
or
7. Determinar la fuerza de doblado de una lámina de acero (UTS=1200 Mpa) de 4,
76 mm de espesor y 31,75 mm de ancho si la operación es un doblado en “V”
H
con una abertura del dado de 38,1 mm.
ta
de doblado de 12,5 mm. Propiedades mecánicas del material: E=190 Gpa e
Y=500Mpa.
os
9. Una lámina de Aluminio (UTS=340 Mpa) de 3 mm de espesor y 20 mm de ancho
se doble a un ángulo incluido de 60º con un radio de doblado de 7.5 mm.
Ac
495
Procesos de Manufactura II
Operaciones de embutido
na
2. Se forma un vaso en una operación de embutido profundo, la altura del vaso es
de 75 mm y su diámetro interior = 100 mm. La lámina metálica tiene un espesor
de 2 mm. Si el diámetro de la forma = 230 mm, determine: a) la relación de
or
embutido, b) la reducción, c) la relación entre el espesor y el diámetro, y d) ¿es
posible la operación?
H
3. Resuelva el problema 2, excepto que el tamaño de la forma inicial tiene un
diámetro 180 mm.
ta
4. Se ejecuta una operación de embutido profundo en la cual el diámetro interior
os
del cilindro 100 mm y la altura = 65 mm. El espesor del material = 3 mm y el
diámetro de la forma inicial = 190 mm. El radio del punzón y el dado = 4 mm. El
metal tiene una resistencia a la tensión = 415 Mpa y una resistencia a la fluencia
Ac
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Procesos de Manufactura II
na
tamaño de la forma inicial Db, b) ¿es posible la operación?
or
11. Resuelva el problema 10, excepto que el radio de la esquina en el punzón = 10
mm.
H
12. El supervisor de la sección de embutido le enseña varias muestras de partes
ta
que han sido embutidas, las muestras tienen varios defectos. Una tiene orejas,
otra tiene arrugas y la tercera tiene desgarres en la base. ¿Cuáles son las
os
causas de cada uno de estos defectos y qué solución propondría usted?
13. Una parte en forma de copa se embute sin sujetador a partir de una lámina de
metal cuyo espesor = 6.5 mm. El diámetro interior de la copa = 65 mm, su altura
Ac
forma de 150 mm y los radios de punzón y del dado son de 4 mm. La resistencia
a la tensión del material es de 400 Mpa y la resistencia a la fluencia de 180 Mpa.
Determinar: a) relación de embutido; b) reducción; c) fuerza máxima de
D
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Procesos de Manufactura II
17. Una parte en forma de copa se embute sin sujetador a partir de una lámina de
metal de 6,35 mm espesor. El diámetro interior es de 63,5 mm, su altura de 38,1
mm y el radio de la esquina en la base es de 9,5 mm. A) ¿Cuál es el diámetro
mínimo de la forma inicial para que la operación se pueda realizar con éxito?; b)
¿Proporciona esta forma el material suficiente para completar la copa?
na
or
H
ta
os
Ac
id
av
D
g
In
498
Procesos de Manufactura II
BIBLIOGRAFÍA
1. INSTITUTO LATINOAMERICANO DEL FIERRO Y ACERO "ILAFA" SAO PAULO.
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