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2015

SISTEMAS SCADA Y
PANTALLAS HMI

Curso:
Pantallas HMI TIA Portal
(Simatic WinCC) María C. Pérez Cabezas
Edición septiembre de 2015
ÍNDICE
1. SISTEMAS SCADA ............................................................................................................ 1
1.1. DEFINICIÓN ................................................................................................................ 1
1.2. FUNCIONES DEL SCADA .......................................................................................... 1
1.3. PRESTACIONES ........................................................................................................ 2
1.4. REQUISITOS............................................................................................................... 3
2. COMPONENTES HARDWARE .......................................................................................... 3
2.1. ORDENADOR CENTRAL O MTU (MASTER TERMINAL UNIT) ................................ 4
2.2. ORDENADORES REMOTOS O RTUS (REMOTE TERMINAL UNIT)......................... 5
2.3. REDES INDUSTRIALES ............................................................................................. 5
2.4. BUS DE CAMPO ......................................................................................................... 7
3. PANTALLAS HMI............................................................................................................... 7
3.1. DEFINICIÓN ................................................................................................................ 8
3.2. CARACTERÍSTICAS HMI ........................................................................................... 8

Este trabajo se distribuye bajo licencia Creative Commons BY-NC-SA


http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Curso: Pantallas HMI TIA PORTAL (SIMATIC WINCC) María C. Pérez Cabezas

1. SISTEMAS SCADA
Los sistemas SCADA originalmente se diseñaron para cubrir las necesidades de un
sistema de control centralizado, sobre procesos o complejos industriales distribuidos sobre
áreas geográficas muy extensas. Tal es así que en la definición clásica de un sistema SCADA
se hace referencia a esta característica. Hoy en día, con el desarrollo de las redes digitales, la
definición se tiene que modificar para incluir esta nueva forma de conectividad.

1.1. DEFINICIÓN
SCADA viene de las siglas: "Supervisory Control And Data Acquisition"; es decir:
hace referencia a un sistema de adquisición de datos y control supervisado.
Es una aplicación software de control de producción, que se comunica con los
dispositivos de campo y controla el proceso de forma automática desde la pantalla del
ordenador. Proporciona información del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisores
de control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
Tradicionalmente se define a un SCADA como un sistema que permite supervisar una
planta o proceso por medio de una estación central que hace de Máster (llamada también
estación maestra o unidad terminal maestra, MTU) y una o varias unidades remotas
(generalmente RTUs) por medio de las cuales se hace el control /adquisición de datos hacia /
desde el campo.
Si bien las topologías que sobre las que se sustentan los sistemas SCADA se han
adecuado a los servicios de los sistemas operativos y protocolos actuales, las funciones de
adquisición de datos y supervisión no han variado mucho respecto a las que proponían en sus
inicios.
El término supervisión significa que un operador humano es el que al final tiene la última
decisión sobre operaciones, generalmente críticas, de una planta industrial. La importancia de
esta definición está en que se contrapone a la idea generalizada, que a veces si se hace, de
que en la unidad máster se hace control automático del proceso supervisado.
Es cierto que puede hacerse control automático, pero debe evaluarse suficientemente su
implementación, tomando sobre todo en consideración la confiabilidad de los enlaces (en
particular si son de larga distancia) que transportan los datos y comandos desde y hacia el
campo. Un fallo de comunicación, significaría dejar fuera de control el proceso. Esto explica
porque ahora la industria favorece a los sistemas de control distribuido.

1.2. FUNCIONES DEL SCADA


 Adquisición y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la
información recibida.
 Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.

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 Control, para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre los reguladores
autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) bien directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas.
 Arquitectura abierta y flexible, con capacidad de ampliación y adaptación
 Conectividad, con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes
de comunicación
 Transmisión de la información, con dispositivos de campo y otros PC.
 Bases de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC.
 Presentación de datos, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o
HMI (Human Machine Interface).
 Alarmas y Avisos, alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto
aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en
la operación diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el
sistema para su posterior análisis.
 Explotación de los datos, adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico,
gestión de la producción y gestión administrativa y financiera.

1.3. PRESTACIONES
Las prestaciones que puede ofrecernos un sistema Scada:
 Un paquete SCADA debe de ofrecer las siguientes prestaciones:
 Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
 Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para su proceso
sobre una hoja de cálculo.
 Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa total
sobre el autómata, bajo ciertas condiciones.
 Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de
elevada resolución sobre la CPU del ordenador, y no sobre la del autómata, menos
especializado, etc.
 Se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de datos, análisis de
señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco e impresora, etc.
 Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones que
incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general como C o Pascal,
aunque actualmente se está imponiendo VBA (Visual Basic for Applications), lo cual
confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad.

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1.4. REQUISITOS
Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema Scada para sacarle el
máximo provecho:
 Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
 Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el equipo
de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).

2. COMPONENTES HARDWARE
Un sistema SCADA, como aplicación de software industrial específica, necesita ciertos
componentes inherentes de hardware en su sistema, para poder tratar y gestionar la
información captada.
 Ordenador Central o MTU (master terminal unit).
 Ordenadores Remotos o RTU’s (remoteterminal units).
 Red de comunicación.
 Instrumentación de campo.

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2.1. ORDENADOR CENTRAL O MTU (MASTER TERMINAL UNIT)


Se trata del ordenador principal del sistema el cual supervisa y recoge la información del
resto de las subestaciones, bien sean otros ordenadores conectados (en sistemas
complejos) a los instrumentos de campo o directamente sobre dichos instrumentos. Este
ordenador suele ser un PC, el cual soporta el HMI.
De esto se deriva que el sistema SCADA más sencillo es el compuesto por un único
ordenador, el cual es el MTU que supervisa toda la estación.
Las funciones principales de la MTU son:
 Interroga en forma periódica a las RTU’s, y les transmite consignas; siguiendo
usualmente un esquema maestro-esclavo.
 Actúa como interface al operador, incluyendo la presentación de información de
variables en tiempo real, la administración de alarmas, y la recolección y presentación
de información histórica.
 Puede ejecutar software especializado que cumple funciones específicas asociadas al
proceso supervisado por el SCADA. Por ejemplo, software para detección de pérdidas
en un oleoducto.

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2.2. ORDENADORES REMOTOS O RTUS (REMOTE TERMINAL UNIT)


Estos ordenadores están situados en los nodos estratégicos del sistema gestionando y
controlando las subestaciones del sistema, reciben las señales de los sensores de campo, y
comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la aplicación SCADA.
Se encuentran en el nivel intermedio o de automatización, a un nivel superior está el MTU
y a un nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los que ejercen la
automatización física del sistema, control y adquisición de datos.
Estos ordenadores no tienen por qué ser PCs, ya que la necesidad de soportar un HMI
no es tan grande a este nivel, por lo tanto suelen ser ordenadores industriales tipo armarios de
control, aunque en sistemas muy complejos pueden haber subestaciones intermedias en
formato HMI.
Una tendencia actual es la de dotar a los PLCs (en función de las E/S a gestionar) con la
capacidad de funcionar como RTUs gracias a un nivel de integración mayor y CPUs con mayor
potencia de cálculo. Esta solución minimiza costes en sistemas donde las subestaciones no
sean muy complejas sustituyendo el ordenador industrial mucho más costoso.

2.3. REDES INDUSTRIALES


La automatización industrial inicialmente dio lugar a islas automatizadas que eran
equipos (autómatas, controles numéricos, robots, ordenadores, etc.) aislados entre sí. Lo que
se pretende es que las denominadas islas de automatización (autómatas programables,
máquinas de control numérico, robots, etc.) se integren en un Sistema de Control
jerarquizado y distribuido que permita la conversión de decisiones de política empresarial en
operaciones de control de bajo nivel. Un Sistema de Control Industrial como se describe
pueden conectarse entre sí a través de (uno o más de los siguientes) conexiones en serie,
redes propietarias y/o Ethernet, LAN,WAN y/o la nube
Por tanto un sistema SCADA puede estar conectado continuamente a todos los
componentes del Sistema de control industrial, o puede estar intermitentemente conectado a
algunos o todos, y se actualiza con una ráfaga de comunicación a través de módems de radio o
celular (tecnologías 2G, 3G o 4G, CDMA y GSM) a los dispositivos y equipos de campo. Un
sistema SCADA suele tener uno o más servidores SCADA que contienen una aplicación que
está/están comunicando con una ejecución en conjunto con componentes inteligentes tales
como PLCs y / o RTU, o posiblemente incluso a distancia, independientemente del sistema
SCADA.
La clasificación jerárquica de las redes industriales según el entorno donde van a ser
instaladas y las necesidades de comunicación que cubren de la pirámide CIM.
El concepto de C.I.M. (Computer Integrated Manufacturing) comprende la integración en
los procesos de producción los de gestión de la empresa (planificación, programación, control
de inventarios, control de calidad…).
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Red de Factoría: Comprendería las redes de oficina, administración y oficina técnica.


Red de Planta: Se encarga de interconectar las células de fabricación entre sí y con los
departamentos de producción.
Red de Célula: Sería la que interconecta los distintos dispositivos de fabricación, como
autómatas, máquinas de control numérico, robots…
Bus de Campo: Conecta los sensores y actuadores con sus correspondientes elementos
de control.
Cada una de estas redes estaría conectada a su vez con las redes de nivel superior e
inferior. Podemos ver lo anterior resumido a través del siguiente gráfico, superpuesto sobre la
pirámide CIM:

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2.4. BUS DE CAMPO


Su función fundamental es sustituir el cableado entre sensores-actuadores y sus
correspondientes elementos de control. A la par que permitir la comunicación con la red de
nivel superior.
El bus de campo constituye el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la
estructura de comunicaciones industriales. Los buses de campo más recientes permiten la
comunicación con buses jerárquicamente superiores y más potentes.
Hay diversos buses según fabricantes y agrupaciones de fabricantes, siendo los más
extendidos los siguientes: ASI, Profibus, Modbus....

3. PANTALLAS HMI
A menudo, las palabras SCADA y las pantallas HMI inducen cierta confusión en los
profanos (frecuentemente alentada por los mismos fabricantes en su afán de diferenciar el
producto o exaltar comercialmente el mismo). Cierto es que todos los sistemas SCADA ofrecen
una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero no todos los sistemas de automatización que
tienen HMI son SCADA.
Por tanto las pantallas HMI y los SCADAs están relacionados entre sí en la medida en
que uno o varias pantallas HMIs son subconjuntos o componentes de un sistema SCADA.
Pero puede haber HMI que no tienen todas las funciones del SCADA.

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3.1. DEFINICIÓN
El término HMI (Human Machine Interface), por sus siglas en inglés, es un sistema que
presenta datos a un operador y a través del cual éste controla un determinado proceso. Las
HMI se pueden definir como una "ventana de un proceso". Esta ventana puede estar en
dispositivos especiales como paneles de operador o en una computadora. Interacción Hombre-
Máquina (HMI) o Interacción Hombre-Computadora tiene como objeto de estudio el diseño, la
evaluación y la implementación de sistemas interactivos de computación para el uso humano,
así como los principales fenómenos que los rodean. Dado que este es un campo muy amplio,
han surgido áreas más especializadas, entre las cuales se encuentran: Diseño de Interacción o
de Interfaces de Usuario, Arquitectura de Información y Usabilidad.
El Diseño de Interacción se refiere a la creación de la interfaz de usuario y de los
procesos de interacción. La Arquitectura de Información apunta a la organización y estructura
de la información brindada mediante el software.
La industria de HMI nació esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de
monitorizar y de controlar múltiples sistemas remotos, PLCs y otros mecanismos de control,
con la necesidad de tener un control más preciso y agudo de las variables de producción y de
contar con información relevante de los distintos procesos en tiempo real. Aunque un PLC
realiza automáticamente un control preprogramado sobre un proceso, normalmente se
distribuyen a lo largo de toda la planta, haciendo difícil recoger los datos de manera manual.
Desde finales de la década de los 90, la gran mayoría de los productores de sistemas
PLC ofrecen integración con sistemas HMI/SCADA. Y muchos de ellos utilizan protocolos de
comunicaciones abiertos y no propietarios, que han permitido masificar este tipo de sistemas y
ponerlos al alcance de las pequeñas empresas.

3.2. CARACTERÍSTICAS HMI


Las características de las pantallas HMI son las siguientes:
 Hardware estándar para distintas aplicaciones: permite controlar varias aplicaciones
según el requerimiento del operador.
 Posibilidad de modificaciones futuras para el proceso; mediante el software se puede
modificar las condiciones de trabajo para la obtención del proceso deseado.
 Posibilidades de ampliación: se puede reemplazar y añadir dispositivos de acuerdo al
crecimiento del proceso en la industria.
 Interconexión y cableado exterior: Es muy baja ya que sustituyen sistemas cableados
(elementos físicos como botones, interruptores, equipos de relés, lámparas, leds) por
sistemas programables compactos.
 Tiempo de implantación: es muy corto.
 Mantenimiento: es más fácil ya que se lo realiza mediante el programa que fue
previamente cargado en el proceso que está siendo objeto de control.
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 Configuración: permite definir el entorno de trabajo, adaptándolo a la aplicación


particular que se desea desarrollar.
 Interfaz gráfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta.
 Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los
valores actuales de variables leídas.
 Gestión y archivo de datos: almacenamiento y procesado ordenado de datos, de forma
que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

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