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Proyecto Antucoya
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PROYECTO Nº14133
PROYECTO ANTUCOYA
MANUAL DE OPERACIONES
Preparado por
Aprobado por
Cliente:
EMISIÓN
B - APROB. CLIENTE D - COTIZACIÓN F - CONSTRUCCIÓN
N - ANULADO
B
Emitido para aprobación del cliente
12/11/13
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Emitido para Diseño
19/12/13
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Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................4
Filtros de Electrolito
4.2.4. Sulfato de Cobalto............................................................................................... 24
4.2.5. Guar………
.........................................................................................................25
4.3.1.3. FUNCIONAMIENTO....................................................................................... 29
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1. INTRODUCCIÓN
El documento que se entrega a continuación está dirigido a dar la información necesaria para
que los operadores de planta puedan llegar a un buen entendimiento de la operación de ésta.
砀̀
Descripción General del Proceso de Extracción por Solventes y EW.
砀̀
Descripción de la Planta SX-TF-EW de Antucoya.
砀̀
Descripción del Proceso BATEMAN®SETTLER.
砀̀
Listado de los Criterios de Diseño Comprometidos en el Proyecto.
砀̀
Listado de los Equipos Principales.
砀̀
Entrega de la Estrategia de Control del Proceso.
砀̀
Entrega de la Filosofía de Control del Proceso.
砀̀
Descripción del Sistema Contra Incendio.
砀̀
Mención a los Aspectos de Seguridad.
EW Electroobtención
PFD Diagrama de flujo del proceso
FD Descripción funcional
PLS Solución Rica
HH alto-alto
TF Zona de Estanques
LL bajo-bajo
VDF Variador de Frecuencia
MS Mezclador Decantador
XV Válvula de actuar On / Off
TK Estanque
Ref. Refino
OC Orgánico Cargado
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granulometría adecuada para, luego de ser aglomerado, ser dispuesto en pilas donde se
produce el curado del mineral. Las pilas, que pueden tener variadas alturas, son regadas
(lixiviadas) con una solución de baja concentración de cobre y con un contenido calculado de
ácido sulfúrico. Las reacciones más comunes que se producen en este proceso se pueden
simplificar en:
Crisocola
CuSiO
3
+ H
SO
2
4
CuSO
+ SiO
4
2
+ H
O
Atacamita
Cu
Cl(OH)
2
3
+ H
SO
2
4
2CuSO
4
+ HCl + 3H
O
Brocantita
Cu
(OH)
SO
6
4
+ 3H
SO
2
4
4CuSO
+ 6H
O
Producto de esta lixiviación, junto con el cobre, se disuelven otros elementos que pasan a ser
Figura 1
solución ácida
MINERAL
Solución Cu
PLS Fe
Cl
Al
SiO2
Mn
Mg
H+
NO3
sólidos
砀̀
El flujo, en m3/h.
砀̀
El contenido de cobre.
砀̀
El pH.
砀̀
Temperatura.
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砀̀
Impurezas químicas.
砀̀
Sólidos en suspensión.
砀̀
Características físicas: viscosidad, densidad, tensión superficial, etc.
+2
砀 Purificar la solución PLS: mediante el uso de una oxima selectiva al cobre, se impide
el paso de impurezas contenidas en el PLS, tales como cloro, fierro, manganeso, etc., al
+2
砀̀
Concentrar el Cu
: en general, el proceso de lixiviación en Pilas, genera una solución
+2
pureza. Por esto, este proceso tiene la característica de transferir cobre desde la
+2
Para el logro de su objetivo, la Planta SX, hace uso de reactivos orgánicos tipo oxima más
+2
+3
transferencia química de cualquier otro elemento, a los pH con que opera este proceso.
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Cada una de las etapas de extracción de Las plantas de SX, está conformada por dos equipos
principales, los mezcladores y los decantadores, el número de etapas varía de planta a planta.
Los mezcladores pueden variar entre uno y tres unidades por cada etapa y el decantador es
único.
En las etapas de mezclamiento la fase acuosa (PLS) se mezcla con la fase orgánica para
CuSO4(A) + 2RH(O)
CuR2(O) + 2H
(A)
Donde:
CuSO
4(A) : representa la solución PLS
RH
(O) : representa la fase orgánica
CuR
2(O) : representa la fase orgánica cargada con cobre (Orgánico Cargado)
H+
selectivamente a la fase orgánica, dando lugar a la formación del orgánico cargado CuR
2(o)
que, luego de ser despojado de la máxima cantidad de acuoso contenido en forma de micro
manifiesta en la solución Refino (PLS despojado de cobre) que es retornada a las pilas de
CuR
2(O) + 2H
(A)
4(A) + 2RH
CuSO
(O)
Donde:
CuR
2(O) : representa la fase orgánica cargada con cobre desde las etapas de extracción.
H+
(A)
: representa el contenido de ácido en el electrolito.
CuSO
4(A) : representa el contenido de cobre en el electrolito
RH
(O)
: representa la fase orgánica descargada de cobre que deja las etapas de reextracción
acuoso contenido, es enviado a las etapas de reextracción donde se contacta con el electrolito
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sulfúrico, 2H
(A),
el que permite “descargar” el cobre contenido en la fase orgánica y transferirlo
al electrolito, CuSO
4(A), donde el cobre alcanza concentraciones aproximadas de hasta 55 gpl
+2
Cu
. Al mismo tiempo el orgánico, al transferir gran parte del cobre contenido, abandona las
etapas de reextracción como “Orgánico Descargado”, para volver a las etapas de extracción a
“buscar” más cobre. El producto de estas etapas, el Electrolito Rico, es enviado a la planta de
PLS
REFINO
EXTRACCIÓN
Cu(R)2
2RH
EP
REEXTRACCIÓN
ER
A EW
Representadas por la siguiente ecuación general, donde el lado izquierdo representa las etapas
En este proceso, la solución electrolítica que contiene el cobre proveniente de SX, es llevada a
las celdas de electroobtención, que tienen dispuestas en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en
forma intercalada. El ánodo es una placa constituida principalmente de plomo (aleación Plomo-
Calcio-Estaño) que corresponde al polo positivo por donde entra la corriente eléctrica. El
cátodo, es una placa permanente de acero inoxidable, corresponde al polo negativo por donde
sale la corriente eléctrica. En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua, la que
entra por el ánodo y sale por el cátodo. El cobre contenido en la solución de sulfato de cobre
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+2
(Cu
), es atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él, depositándose como cobre
Una vez transcurridos los días correspondientes al ciclo catódico, comienza la cosecha de
Los cátodos son lavados con agua caliente para remover, principalmente, el electrolito adherido
a las placas y otros materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos a la
superficie. Luego, el cobre depositado debe ser removido de los cátodos permanentes de acero
Una vez que los cátodos de cobre han sido separados de los cátodos permanentes, son
De esta forma se producen los cátodos que tienen un 99,99 % de cobre puro y que son
4 + H
CuSO
2O 2SO
Cu° + H
4 + ½ O
Donde:
CuSO
4 + H
2O : Electrolito Rico.
e : Corriente Continua.
2SO
4
: Ácido Sulfúrico.
2 : Oxigeno gaseoso.
De la ecuación anterior se puede indicar que, el cobre contenido en el electrolito rico enviado a
Se observa también que junto con el depósito continuo de cobre metálico, se genera ácido
sulfúrico, que pasa a ser parte del electrolito descargado de la nave (EP) además de oxigeno
gaseoso que se descarga en la superficie de los ánodos y que será la base para la formación
se lleva a cabo en periodos de 5 a 7 días, donde se obtiene como producto un cátodo de cobre
embarque.
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Figura 2
simplificar la tradicional construcción de los mismos con hormigón recubierto con lámina de
HDPE, facilitar la operación y supervisión del usuario y reducir el costo de capital para la
Los cambios del diseño resultantes, han impactado las características del decantador, así como
requiere hacer diseños especializados para el sistema de fijación de las canaletas suspendidas
(vertederos) de orgánico y acuoso, para evitar que estas floten al momento de llenar los
decantadores con los fluidos de proceso. Para evitar este problema se requieren algunos
Por otra parte, también se requiere tener especial cuidado en el sistema de juntas del
recubrimiento de HDPE con el material metálico con que se han construido las canaletas, ya
que esto puede afectar la operación, si existen fugas de una fase hacia la otra, a través de las
Indudablemente que, uno de los grandes problemas que presentan estos diseños de canaleta
de acuoso/orgánico integrado es que la baja altura entre el piso de la canaleta y el fondo del
decantador hace que en esta zona se cree un alta velocidad de la fase acuosa, invitando al
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Orgánico
Acuoso
Figura 3
Terciario
Secundario
Primario
Figura 4
Uno de los cambios que presenta el DECANTADOR BATEMAN DE FLUJO REVERSO, es que
La canaleta de orgánico está localizada en la parte superior y exterior de la pared final del
decantador y la de acuoso queda sumergida en la banda de acuoso, por debajo del piso del
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decantador, justo a un lado de la misma pared final, de donde se instalan varias boquillas de
salida del acuoso, permitiendo un flujo más uniforme y evitar canalizaciones en el decantador.
La canaleta de orgánico, también ha sido diseñada con boquillas de salida con el mismo
canaleta de orgánico
canaleta de acuoso(sumergida)
Figura 5
canaleta o launder
terciario
picket fences
canaleta
orgánico
canaleta
secundario
acuoso
(sumergida)
primario
distribuidores
Figura 6
decantador, presenta la ventaja de que no es necesario que la fase acuosa pase por la parte
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inferior de la canaleta de orgánico, y por lo tanto, no se requiere estructura para fijar las
canaletas.
Estos cambios, que son parte de la marca registrada del Decantador BATEMAN, permiten la
instalación de una sola lámina de HDPE para realizar el recubrimiento del piso, sin juntas
Operativamente, esto permite operar las relaciones O/A de mezclado sin ningún límite, ya que
Figura 7
Las velocidades de las fases acuosa y orgánica en el decantador son iguales, en base a
iguales alturas e iguales flujos de las fases. Esto permite menos turbulencias entre las dos
Se ha comprobado que los incrementos en la velocidad de la fase acuosa al pasar por la parte
salida. Sin embargo, con el decantador Bateman, esto no sucede debido a que la velocidad del
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En lo que respecta a la relación Largo/Ancho, cabe mencionar que el ancho del decantador
depende directamente del espesor de la fase orgánica y a menos que el diseñador desee dejar
la relación L/A como un valor fijo, se debe entonces variar el espesor de la fase orgánica para
Esta es una opción que presenta el decantador BATEMAN, ya que será una decisión del
realizar el llenado inicial de la planta, pero impactara en la reducción del costo de operación.
Otra ventaja importante que presenta la tecnología del decantador BATEMAN, es que todos los
estanques agitadores se localizan hacia el mismo lado, sin el uso de bombas intermedias y sin
obstruir los accesos al decantador, permitiendo que el operador pueda supervisar la operación
con más facilidad y desde un mismo punto, sin necesidad de moverse de un extremo del
decantador al otro, para tomar muestras o ver el efecto del cambio de posiciones de válvulas o
flujos en la planta.
Este arreglo ayuda a reducir las cantidades de tubería por las cortas distancias que hay entre
las descargas de las canaletas de orgánico y acuoso y los estanques de mezclado, pero
también se debe tener cuidado al realizar los arreglos de tuberías que deben instalarse en una
canaleta de orgánico
canaleta de acuoso(sumergida)
Figura 8
Por otra parte, la distribución de la dispersión de alimentación a todo lo ancho del decantador
es crítica y este requerimiento se cubrió con la instalación de las placas distribuidoras (vanes)
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Figura 9
Cuando la operación de la planta SX necesita que se cambien los flujos, en los decantadores
de tipo convencional el operador debe mover válvulas manuales para mantener la interfase en
un nivel constante.
Con el sistema de control de nivel del decantador BATEMAN, estos cambios pueden ser
Este sistema de control le permite, al operador, minimizar las entradas de aire a través de las
canaletas, por bajo nivel de orgánico en las mismas. Cuando esto ocurre, el mezclador primario
Como resumen a las ventajas que presenta el uso del DECANTADOR BATEMAN DE FLUJO
砀̀
Se requiere menor inventario de orgánico en el proceso.
砀̀
Requiere menos área de construcción que la requerida por otras tecnologías.
砀̀
El tamaño de los decantadores es significativamente menor.
general.
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Para el proyecto Antucoya, luego de evaluar diferentes configuraciones, se decidió operar con
dos (2) trenes en arreglo serie paralelo. Las siguientes figuras muestran la distribución de la
Figura 10
Tren B
PDRP
PDOC B
E1B
E2B E1BP E2BP
S1B
L2B L1B
PDOC A
PDRR
Tren A
Figura 11
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Un mezclador primario
Un mezclador secundario
Un mezclador terciario
Un decantador
Un mezclador primario
Un mezclador secundario
Un decantador
SX:
Figura 12
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Existen 2 alimentaciones de solución PLS a cada tren, las que son ingresadas en forma
E2P respectivamente. Como producto de estas etapas, se obtienen 2 refinos, los cuales son
conducidos a: Post Decantador de Refino Rico (producto del E2) y Post Decantador de Refino
Pobre (producto del E2P) denominado así según la concentración de cobre obtenida de la
respectiva etapa.
Para el control de la altura de bandas, se dispone en cada uno de los traspasos y salidas de
acuosos de los decantadores, de una Columna de Balanceo, en total 7 por tren. Este equipo,
se maneja en forma manual con un volante dispuesto en la parte superior, de forma de facilitar
o retener la evacuación del acuoso del mismo equipo y de esta forma regular la razón de altura
de bandas, definida 1:1 para este proceso. En el caso de detención de planta y de forma de
evitar una posible descarga continua de acuoso desde los decantadores, la columna de
balanceo, funcionará como sello del decantador impidiendo el vaciado de la fase orgánica de la
etapa correspondiente.
Existen 3 Picket Fence en cada uno de los decantadores, con la posibilidad de ser retirados
de Lavado L1, posteriormente pasa a la etapa de lavado L2. En ambas etapas, se contacta la
fase orgánica con agua acidulada de modo de diluir el arrastre de acuoso en orgánico (A/O) y
retirarlo con el descarte de agua. Luego la solución orgánica fluye a la etapa de reextracción S1
donde al contacto con electrolito pobre, se descarga el cobre contenido en él, generando el
electrolito Rico. Posteriormente el orgánico descargado, circula en serie por las etapas de
extracción, en la secuencia E2P, E1P, E2 y E1, de modo de cargarse con cobre. El orgánico
cargado fluye gravitacionalmente, desde la etapa E1, al Post Decantador de Orgánico. Este
砀 Permitir que el orgánico tenga un tiempo de residencia adecuado, 20 minutos para este
caso de acuerdo al criterio de diseño, para que las gotas de acuoso, que normalmente
forma continua hacia la etapa E1, por medio de las bomba PP003/004 para el tren A y
El crud que se genera en forma natural en las etapas, será extraído en forma manual por el
operador por medio de 5 bombas de diafragma dispuestas en cada tren. El operador deberá
traspaso de crud (TK055/155) a través de una red colectora común. Desde dicho estanque, se
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Los Post Decantadores de refino, tanto Rico como Pobre, poseen un sistema de aireación
sumergido dispuesto a lo ancho del estanque, con el fin de facilitar el ascenso de gotas de
orgánico proveniente del arrastre (O/A) inherente al proceso. Estos arrastres una vez en la
superficie del acuoso, generan una película de orgánico. Para evacuar dicha película, se
ubicado en la descarga del Post Decantador, en coordinación con el operador Sala de Control,
quien le indicará, según la lectura de nivel que le indique la pantalla, el momento en que llegue
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planta.
Figura 14
Decantador de Electrolito Rico (TK110) desde donde es bombeado a los filtros de Electrolito
proveedor.
Incluir una mayor descripción de los Filtros de electrolito, por tratarse de un sistema relevante
El electrolito una vez filtrado, es descargado al estanque de Electrolito Rico Filtrado (ERF,
TK120), desde donde es bombeado a las celdas de limpieza, pasando previamente por los
El Electrolito Rico Filtrado a la temperatura requerida (45 ºC) es alimentado a las celdas de
con el electrolito pobre proveniente de la descarga de las celdas comerciales del mismo banco,
los que fluyen por gravedad al estanque de Electrolito de Recirculación (ECC, TK150). Previa
mezcla con electrolito pobre, gracias a recesos en la parte inferior del TK150, proveniente de
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Desde el estanque de electrolito pobre (EP, TK150), el electrolito es bombeado a S1A y S1B,
ECC
Intercambiadores de Calor
Figura 15
Los intercambiadores de calor, tienen como función principal la de mantener la temperatura del
electrolito rico en al menos 45°C entrando a celdas. Esto se logra en dos tipos de
intercambiadores.
Pobre proveniente del TK150 (ECC), parte del calor contenido en dicho electrolito es transferido
temperatura alcanzada en el HX001/101, lo que podría significar que en algún momento no sea
necesaria su operación.
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Cabe destacar que todas las operaciones antes descritas, se realizan en forma automática,
BO001/002/003, alimenta los intercambiadores de calor Agua - Agua HX003/004, los que
reactivos. El agua caliente para consumo, se bombea desde el estanqueTK080 hacia los
agua caliente, la temperatura del agua dentro del anillo se mantiene constante a 84C° la que es
regulada con un control de temperatura que actúa directamente sobre el flujo de agua de los
presión generada por los consumos, se dispone de una válvula reguladora de presión, para
este fin.
El modo de operación del sistema calentadores de agua compuesto por tres calentadores
Control Principal).
1 Centrifuga (CF001)
de crud (TK160), donde es sometido a un lavado con lluvia de refino, para retirar parte de los
sólidos por la zona inferior del estanque, descargándolos a la trinchera del tank farm. Este
estanque, con capacidad de 40 m3, recibe crud desde los estanques de traspaso (TK155/055),
filtrado (TK120). El tiempo de llenado del estanque TK160, se determinará durante la operación
principalmente del contenido de sólidos en el PLS. Luego de esta etapa, el crud es alimentado
al estanque de tratamiento de orgánico TK170, donde se debe diluir con orgánico de proceso (a
recomendado por el fabricante de la centrífuga, que en principio alcanza a 100 kg por hora.
Desde éste estanque agitado continuamente, se alimenta la centrífuga con esta mezcla, a un
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composición del crud en términos porcentuales, peso y volumen de sus componentes a saber;
puede ser retornado al TK170, donde es posible realizar un tratamiento con arcilla y seguir el
Después de cada volumen pasado por la centrífuga, ésta deberá ser lavada con agua
El estanque TK170, provisto de un agitador, puede ser utilizado para dos operaciones. Una es
tratamiento consiste en mezclar un volumen de orgánico fresco, con una cantidad pre definida
orgánico, valor que puede variar entre 1 a 6 kg/m3, y que dependerá de la calidad de la fase
orgánica, del tiempo de contacto, de la calidad de arcilla, entre otros. Pasado el tiempo definido
(FL001/002) para retener la arcilla adicionada (Ver detalles de la operación de los filtros en el
manual del proveedor). Es de suma importancia que el orgánico a tratar con la arcilla no
contenga fase acuosa, para evitar la pérdida de las características de la arcilla. Mientras el
una arcilla diferente llamada arcilla pre capa, esta mezcla es alimentada al Filtro Prensa en
circuito cerrado desde el estanque TK180. Esta operación se lleva a cabo hasta que la arcilla
pre capa se pegue a la superficie de las telas de las cámaras de las placas, formando una pre
TK170 a los filtros (FL001/002) y se detiene la formación de la pre capa desde el TK180. Una
vez “pasado” todo el volumen de orgánico contenido en el estanque TK170, se detienen las
bombas que alimentan a los filtros (PP175/176). Posteriormente se descarga la arcilla atrapada
en las telas filtrantes y se lavan las cámaras, dejando los filtros disponibles para una nueva
operación de filtrado.
Este proceso de Tratamiento de Orgánico con Arcillas es de tipo Batch y según las
lenta, se pueden realizar más de un Batch en el día. El volumen diario a tratar es variable pero
se puede estimar entre 1,5 a 2,0 % del inventario de la planta. Se recomienda hacer un
tratamiento todos los días. Todo el orgánico recuperado, ya sea por tratamiento de crud, como
de orgánico con arcillas, es dirigido al TK190 desde donde, vía bombas, es enviado de vuelta al
orgánico que se descarga del filtro debe ser sometido a un Test de Separación de Fases, el
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cual deberá ser entregado por el proveedor del Extractante. Como el Test de Separación de
lo establecido por el área de Metalurgia. Una vez comprobada su calidad, cerrar la recirculación
Figura 16
electrólisis para mitigar la corrosión del ánodo. El sulfato de cobalto se adiciona al electrolito de
recirculación para mantener una concentración típica de entre 100 a 150 ppm de cobalto ó la
Para la preparación se debe agregar el sulfato de cobalto en polvo (sacos de 25 kg), al agua
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disolución, se debe inyectar aire al estanque abriendo la válvula de aire, por el periodo que sea
necesario, el aire fluye por medio de una línea distribuidora alojada en el fondo del estanque.
Una vez disuelto se envía, mediante bomba dosificadora, al estanque de Recirculación TK150
de Electrolito Circulante.
muestra a continuación.
Figura 17
4.2.5. GUAR
actuar como afinador de grano del cobre depositado. La dosificación sugerida es de 200 a 250
cantidad a dosificar será determinada día a día de acuerdo con el depósito programado para el
día.
La goma Guar es preparada y dosificada en los estanques TK210 o TK220. Los estanques
uno de los estanques, manteniendo la agitación mecánica del agua. Posteriormente, se hará el
ingreso del agua fría en conjunto con la goma Guar, la que se agregará en forma manual o por
medio de algún equipo a definir por el proyecto. El operador debe tomar la temperatura al
interior del estanque la cual no debe ser mayor a los 50°C. En todo caso, es recomendable
seguir las instrucciones de preparación del proveedor del afinador de grano, ya que todos
estar agitado todo el tiempo que dure la preparación y dosificación. Al cabo de doce horas
(tiempo típico), luego de la preparación, se inicia la dosificación del guar al electrolito, esto se
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realiza mediante una bomba dosificadora a dos puntos: celdas de limpieza y celdas
preparación y, al cabo de doce horas se invierte la operación de los estanques, de tal manera
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asociadas.
CIRCUITO SUR
CIRCUITO NORTE
Tranfo
Tranfo
Rectificador (2)
Celdas Comerciales
Celdas Comerciales
Rectificador (2)
Sala Eléctrica
bancos 1 y 2 (100)
MRDC
bancos 3 y 4 (100)
Celdas Limpieza
Celdas Limpieza
banco 2 (22)
banco 4 (22)
Lavador Neblina
Lavador Neblina
Acida
Acida
Figura 19
44 celdas de limpieza
(TR001/002/003/004).
11 Rack de Almacenamiento.
1 Sala eléctrica
45°C) y el cobre requerido (± 50 gpl), son alimentados vía bombas desde los respectivos
estanques (descrito en capítulo 4.2), en forma individual a cada celda. Se dispone de doble
válvula de alimentación idénticas en cada celda, de modo que una funcione como válvula de
corte y la segunda como válvula regulatoria de flujo. Cada celda posee un anillo distribuidor de
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recolectora de todo el banco. Las descargas están confrontadas al pasillo central de cada
directamente sobre la fuente de origen, en este caso tanto las celdas comerciales (LateralVex)
como las celdas de limpieza (LateralFlow). El sistema está dividido en dos sectores: Módulo
Norte que está destinado a las celdas del lado norte de la nave correspondientes a los bancos
1 y 2; Módulo Sur que está destinado a las celdas del lado sur de la nave correspondientes a
los bancos 3 y 4.
El sistema está compuesto por diversos equipos y elementos constituyentes, los cuales se
detallan a continuación:
colocarlos dentro de la celdas, en las paredes laterales parcialmente sobre la zona de flotación
del electrolito y que están conectados a un ventilador centrífugo mediante una red de ductos de
transporte.
Cubiertas Flexibles: son unas cubiertas múltiples instaladas en los ánodos de la celda y que
tienen la misión de cubrir la superficie de las celdas sobre el nivel del electrolito y bajo las
barras de los electrodos para evitar la fuga de neblina ácida al ambiente, formando una cámara
para su captación.
Tapas: son elementos desmontables colocados en ambos extremos de la celda para completar
orgánico que es recibido en la superficie de las celdas de limpieza y conducido por las
piezas especiales de FRP que llevan el flujo de aire + neblina ácida hasta un equipo de
Lavador de aerosoles: corresponde a un lavador húmedo de dos etapas (atomización por paso
de garganta Venturi y separación por centrifugado) para retener los aerosoles de neblina ácida
que lleva el sistema de transporte y que pasan a través de este equipo. Cuenta con boquillas
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recircular el agua contenida en el estanque del lavador y enviarla a las boquillas atomizadoras
Instrumentos: conforma un conjunto de señales para el control tanto de la presión del aire como
Figura 20 a Figura 20 b
4.3.1.3. FUNCIONAMIENTO
El sistema opera manteniendo las celdas tapadas con las cubiertas flexibles y las tapas y con la
operación del ventilador centrífugo que entrega la energía necesaria a los plenums laterales
para generar una presión negativa bajo las cubiertas flexibles que obliga a los aerosoles de la
neblina ácida a ingresar a los plenums y de allí ser transportados por la red de ductos hasta el
módulo lavador en donde la neblina ácida es retenida dejando pasar aire limpio hacia el
la nave de EW.
El sistema cuenta con un gabinete local con PLC incorporado que es operado en modo LOCAL
o REMOTO. En este último es el DCS de la Sala de Control el que toma el mando de la partida
de los equipos dando un comando que le da el poder al PLC para que active la secuencia de
partida o parada, previo chequeo de las variables dadas por los instrumentos del sistema.
Al igual que el resto de los sistemas de la planta, cada motor cuenta con una parada de
emergencia.
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4.3.1.4. MANTENIMIENTO
El mantenimiento del sistema de control de neblina ácida considera revisiones periódicas del
estado de las cubiertas flexibles mediante inspección visual y considera recambio de cubiertas
Respecto de los equipos se puede aplicar un plan anual de revisión de ventiladores y bombas,
Figura 21
El desborre de celdas consiste en retirar, desde el fondo de cada una, la borra acumulada
suspensión depresados por la goma Guar y sulfato cristalizado, entre otros. Esta operación es
ánodo, el cual, si no es retirado, puede provocar contaminación del cátodo con plomo, lo que
砀̀
Se instala el Marco Cortocircuitador Ininterrumpible, como se indica en capítulo 4.3.2.2.
砀̀
Se cierra la válvula de alimentación de electrolito a una celda.
砀̀
Se pone en funcionamiento la bomba de vaciado (bomba de diafragma) de electrolito de
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砀 Mientras se descarga el electrolito, se debe retirar la totalidad de los cátodos, los cuales
celda, sacando el tapón que se encuentra en el piso de cada una de ellas, lo que el
砀 Una vez evacuado el electrolito remanente (15 cm), hacia el sumidero SU002, el
operador retirará manualmente los residuos que se encuentren en el piso de la celda y/o
砀 Se repite la operación anterior con la segunda celda aislada. Esta operación puede ser
砀 Una vez que las celdas estén con electrolito en circulación, se retira el marco
cortocircuitador ininterrumpible.
ININTERRUMPIBLE
El marco cortocircuitador, cumple la función de aislar eléctricamente dos celdas, para permitir la
limpieza interior y mantención de sus componentes. La corriente pasa a través del marco
permitiendo la aislación eléctrica de las celdas, haciendo posible la descarga del electrolito
Punto a Punto.
La siguiente figura muestra detalles generales del Marco. Mayores antecedentes se darán en el
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Figura 22
Se entiende por cosecha de cátodos, al proceso por el cual el cobre electrodepositado en las
almacenado en patio.
En un sistema a régimen se entiende por ciclo catódico el tiempo, expresado en días u horas,
en que un cátodo permanente recibe el paso de la corriente hasta llegar al peso establecido
para cada lámina de cobre. Otra forma es expresarlo como el total de Amp-día pasados a
través de los cátodos permanentes para obtener el peso establecido para cada lámina de
cobre. Para Antucoya, en base a 80.000 ton de cobre al año, con una disponibilidad de 95 %,
5,3 días. Ajustando los ciclos a 5 días cada lámina de cobre tendría un peso de 39,4 kg.
cada uno. La cosecha se realiza levantando un tercio a la vez, de manera de mantener una
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razonable densidad de corriente en los dos tercios que quedan en la celda. La cosecha se
砀̀
El puente grúa se posiciona en la celda a cosechar y sobre el tercio a retirar.
砀 Se levantará el tercio, sobre la celda el operador lavará con agua caliente y a presión
ambas caras de los cátodos, de modo de barrer con agua el electrolito superficial de las
placas de cobre y de esta forma prevenir una posible cristalización que provocaría
ciclo.
Para la alimentación de placas de acero inoxidable sin depósito a las celdas, se procede de la
siguiente manera.
砀̀
Con el porta cátodos, se toma un tercio que está dispuesto en el rack de salida de la
砀̀
Se traslada el tercio a la celda.
砀̀
Cuidadosamente se ingresa el tercio a la celda y se retira el seguro del porta cátodos.
砀 Se continúa con el retiro del tercio siguiente, de acuerdo al programa que tenga la
planta.
, para almacenar la
producción de 4 días.
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Electroobtención
Figura 23
La nave está acondicionada con 244 celdas distribuidas en 2 circuitos hidráulicos y eléctricos
independientes, de 122 celdas cada uno, para producir 80.000 ton de cobre catódico por año.
diseño para producir 95.000 ton/año. La nave está equipada, tanto en la entrada como salida de
La MRDC realiza todas las acciones descritas más abajo en forma automática, con la ayuda de
sistemas de control hidráulico, neumático y eléctrico. Sin embargo, las operaciones de carga y
realizados con equipos de planta, tales como puentes grúas y grúa horquilla, operados
manualmente.
La operación se inicia cuando los 20 cátodos permanentes con cobre depositado, previamente
lavado sobre celdas y espaciados a 300 mm, son colocados por el operador del puente grúa en
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el transportador de entrada. El transportador tiene la capacidad para contener dos (2) cargas
hidráulicos.
Los cátodos pasan por las diferentes etapas de la cámara de lavado, en el transportador que
está hecho de acero inoxidable y está equipado con descansos de plástico, los que están
separación correcta de los de cátodos y también protegen la zona de contacto de la barra del
La cámara de lavado incluye dentro de sus partes principales: lavado terciario y secundario con
agua caliente de recirculación, rociadores y enjuague final con agua caliente fresca.
desde la superficie de depósito de cobre, así como de las partes expuestas del cátodo (barra
de suspensión, cubre borde, etc.) que no hubiesen sido removidas en el lavado manual hecho
por el operador sobre la celda. La cámara de lavado contiene todas las tuberías de distribución
de las boquillas, pulverización de agua y la recirculación del agua de lavado. Las barras de
gracias a intercambiadores de calor dedicados que son alimentados desde el anillo de agua
El enjuague final al que es sometido el cátodo, se realiza con agua fresca caliente proveniente
devuelve al estanque de circulación de acero inoxidable para ser reutilizada en las otras etapas
Al final del transportador de lavado, los cátodos son transferidos al transportador transversal
controla la velocidad de la cadena en el principio y el final del recorrido, para reducir al mínimo
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La parte central del cátodo es flectada por cilindros eléctricos, que están situados en ambos
lados del Transportador Transversal. Esta operación abre pequeños espacios entre los bordes
superiores entre placa de acero inoxidable y láminas de cobre, donde se insertan los cuchillos
de pre-apertura. Estas brechas son necesarias para que las cuñas puedan entrar, para la
a la estación de despegue. Ambos lados del cátodo son afirmados para que las cuñas de
despegue, que están unidas a los brazos del robot, entren entre la lámina de cobre y la placa
de acero inoxidable. Cuando las cuñas llegan a la parte inferior de la placa, las láminas de
cobre están completamente separadas de la hoja de acero y las cuñas giran a la posición
horizontal para romper la unión entre las dos láminas de cobre, si sucediera. Las puntas de las
cuñas están hechas de acero inoxidable, existen rodillos instalados en las cuñas para reducir el
Después de recibir los cátodos de cobre, el transportador se desplaza y queda listo para
continuar la carrera y recibir el siguiente par de láminas de cobre. El transportador lleva las
comercialización.
La prensa es un " marco " diseñado con un yugo fijo en la parte inferior y una prensa móvil en
unidad de prensado superior prensa para formar la ondulación. El transportador de hojas luego
Durante el transporte de láminas de cobre existe la posibilidad que hojas individuales deban ser
rechazadas, esta acción debe ser iniciada por el operador con un botón ubicado en el panel de
operación.
La unidad robot retira la lámina rechazada y coloca la hoja en un apilador para su posterior
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láminas para formar un paquete en el Trasportador de Descarga. Las láminas rechazadas por
Una lámina de cobre es tomada por la unidad Robot, desde los cátodos apilados y es
transferida a transportador de toma de muestras del dispositivo de muestreo. Las muestras son
cinta de descarga.
La Unidad de pesaje se encuentra bajo del transportador de descarga entre las cadenas
transportadoras. La mesa que contiene la unidad de pesaje, levanta el paquete para obtener el
peso.
Después del pesaje, el dispositivo de etiquetado imprime los datos sobre la superficie del
primer cátodo del paquete. La información obtenida del dispositivo es: peso, fecha, número de
Zunchos de 32 mm de acero al carbono de alta resistencia son usados como amarre de las
El tercer dispositivo de transferencia transfiere las placas de cátodo rechazados, uno por uno al
Transportador de Rechazo.
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El transportador de rechazo recibe placas de cátodo con / sin depósitos de cobre del
cátodo con un paso de 100 mm. Los Catodos Permanentes son rechazados a criterio del
operador por medio de una botonera en el panel de control. Las placas de cátodo rechazados
electroobtención.
El transportador de Inyección almacena placas nuevas o reparadas con un paso de 100 mm.
Las placas de cátodo del Transportador de Inyección compensan las placas que han sido
la grúa de mantención.
El transportador de Salida recibe placas de cátodo sin cobre del dispositivo de transferencia Nº
con un paso de 300 mm. Una vez completo los 20 cátodos, son retirados por medio del puente
grúa.
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El operador debe partir con un tren (SX Tren A o SX Tren B) a la vez, una vez concluida
砀̀
Lasválvulas 4100-FCV-41101/201/121/221, 4210-XV-42118/138, 4100-
砀̀
Todos los agitadores y bombas deben estar en condición Ready (listo
para partir).
砀̀
Los niveles de los estanques, Pos-decantadores y decantadores deben
bombas (primarias y standby) es el correcto para evitar que las bombas partan
3. El operador escoge en HMI que Tren de SX debe partir presionando el botón Start
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22. Parten bombas de Orgánico Cargado del Tren en Modo Automático con Lazo de
27. Se pasa a modo automático los lazos de nivel de las canaleta de orgánico de las
etapas L1, L2, S1, E2P, E1P y E2 con setpoint del 92% (92% de 800mm).
28. Parten las bombas de electrolito pobre del Tren respectivo en modo automático
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33. Parte una bomba de electrolito rico en modo automático con lazo de nivel con
setpoint de 90%.
39. Se pasa a modo automático los lazos de control de flujo de alimentación PLS de
1. Bombas de electrolito rico filtrado en lazo cerrado con setpoint de 538 m3/h si un Tren
2. Abrir válvulas de alimentación de agua lavado y ácido sulfúrico con control de razón.
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generada por el operador a través del comando, considerando los tiempos necesarios
El procedimiento de detención puede ser iniciado por una de las siguientes causas:
砀̀
El operador genera el comando de detención.
detención.
La detención también puede ser iniciada por una secuencia programada en el sistema
de control para detener todos los motores y poner las válvulas apropiadas en su
砀̀
Todos los lazos de control cambiarán a Modo Manual.
砀̀
Todos los elementos operados como Válvulas y Motores se pasarán a Modo
Manual.
claramente.
enclavamientos activos.
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proyecto y el operador, manualmente, deberá activar los equipos definidos para este
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