Yoo_jang BERBAGI

....>>>>>>>>>>
Ada kesalahan di dalam gadget ini
Selasa, 27 Maret 2012

Laporan Inalum

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Kekayaan alam Indonesia memiliki sejuta manfaat yang tersimpan indah dan
sangat potensial yang masih menunggu tangan-tangan ahli untuk dapat dimanfaatkan
secara maksimal demi kesejahteraan umat manusia. Sungai Asahan yang mengalirkan
air Danau Toba di Sumatera Utara ke selat Malaka merupakan salah satu contoh dari
potensi alam tersebut.
Menyadari potensial yang tersimpan begitu besar, maka pemerintah mengambil
langkah strategis untuk memanfaatkan aliran Sungai Asahan tersebut untuk
membangkitkan tenaga listrik yang seiring dengan pembangunan Pabrik Peleburan
Aluminium sebagai konsumen tunggal listrik yang dihasilkan, yaitu PLTA Siguragura
yang terletak di Paritohan, kecamatan Pintu Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir
dan PLTA Tangga serta Pabrik Peleburan Aluminium PT. INALUM yang terletak di
Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dahulunya Kabupaten
Asahan). Dengan demikian, PT. INALUM telah berhasil mengangkat nama Indonesia
sebagai salah satu negara pengekspor Aluminium Ingot (Batangan) di dunia. Untuk
mendapatkan produk yang bermutu tinggi dan berdaya saing di pasar global, tentunya
perlu dilakukan pengujian terhadap bahan baku, bahan dalam proses dan juga produk
aluminium yang dihasilkan. Oleh karena itu, penulis ingin mengetahui Operasi pada
Tungku Reduksi di Pabrik Reduksi PT. INALUM dari tanggal 21 Juni s/d 05 Agustus
2010.

B. Tujuan Praktek Kerja Lapangan

 1. Meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa di bidang
analisa dan teknologi khususnya di dunia industri dengan langsung melihat,
belajar, bekerja dan mempraktekkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah.
2. Mempelajari dan memahami prinsip operasi tungku reduksi di PT.
INALUM.
3. Menambah wawasan mahasiswa tentang dunia kerja industri, menaati
jam kerja yang berlaku dan menunjukkan kedisiplinan kerja yang tinggi.
4. Menciptakan keterampilan dalam hal penguasaan pekerjaan, disiplin dan
tanggung jawab.
5. Mengetahui dan memahami cara pengoperasian dan pengenalan
instrument di Pabrik Reduksi PT. INALUM.

C. Manfaat Kuliah Kerja Praktek

1. Untuk Mahasiswa
a. Mengetahui lebih banyak tentang tempat Kuliah Kerja Praktek terkait berdasarkan
sejarahnya, tujuannya, proses produksi, produk dan permasalahan yang ada
didalamnya.
b. Memperoleh pengalaman kerja terutama yang berkaitan dengan analisa dan
penyelesaian masalah yang sedang dihadapi.
c. Sebagai wadah untuk melatih diri dan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku
kuliah di lapangan kerja.
d. Sebagai bahan penulisan laporan Kuliah Kerja Praktek yang nantinya akan dijadikan
sebagai acuan untuk penulisan Tugas Akhir/Karya Akhir.
2. Untuk Perguruan Tinggi
a. Menjalin dan meningkatkan kerjasama Perguruan Tinggi dengan Perusahaan.
b. Mendapatkan informasi mengenai penerapan ilmu manajemen, produksi dan hal-hal
lainnya yang dapat digunakan sebagai acuan perbaikan kurikulum pendidikan di
perguruan tinggi agar sesuai dengan kondisi dan kebutuhan di lapangan kerja.
c. Sebagai sarana promosi untuk mengenalkan Program Diploma-III Pendidikan
Teknologi Kimia Industri Medan jurusan Teknologi Kimia Industri kepada masyarakat
khususnya Perusahaan.
3. Untuk PT. INALUM
a. Sebagai bentuk dukungan Perusahaan terhadap pendidikan nasional dan
pengembangan sumber daya manusia Indonesia.
b. Sebagai tanggung jawab sosial perusahaan dalam bidang pendidikan.
c. Sebagai bahan rujukan untuk mengetahui eksistensi perusahaan dilihat dari sudut
pandang masyarakat khususnya mahasiswa yang melakukan Kuliah Kerja Praktek.
d. Ruang Lingkup Kuliah Kerja Praktek di PT. INALUM meliputi ruang lingkup sebagai
berikut :
1) Manajemen Perusahaan
Mencakup segala sesuatu tentang struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik,
tenaga kerja, keselamatan dan kesehatan kerja, standar produksi dan juga gugus
kendali mutu (ISO 9001:14001).
2) Produksi
Meliputi tentang berbagai proses produksi yang dilakukan di pabrik untuk melakukan
pengolahan bahan baku menjadi produk jadi yaitu aluminium ingot.

D. Batasan Permasalahan
1. Setiap mahasiswa yang telah memenuhi persyaratan harus melakukan kerja praktek
pada perusahaan atau lembaga/instansi pemerintah atau swasta.
2. Kerja praktek dilakukan di PT. INALUM di Kuala Tanjung, yaitu perusahaan yang
bergerak di bidang pembuatan aluminium batangan (ingot). Secara khusus, kerja
praktek dilakukan pada proses operasi tungku reduksi aluminium diSmelter Reduction
and Casting (SRC).
3. Kerja praktek ini harus bersifat latihan kerja yang berdisiplin dan bertanggungjawab
sesuai dengan aturan pada perusahaan bersangkutan.

E. Sistematika Penulisan
1. Tahap persiapan
Mempersiapkan hal-hal yang perlu untuk kegiatan kerja praktek, seperti pengenalan
perusahaan, membuat permohonan kerja praktek pada departemen dan perusahaan,
konsultasi dengan koordinator kerja praktek dan dosen pembimbing serta membuat
proposal.
2. Studi Literatur
Mempelajari buku-buku, karangan ilmiah, majalah yang berhubungan dengan masalah
yang dihadapi di lapangan.
3. Peninjauan Lapangan
Melihat secara langsung keadaan perusahaan, pengenalan dengan pimpinan. Staff dan
karyawan.
4. Pengumpulan Data
Mengumpulkan data-data untuk menyusun laporan kerja praktek dari perusahan. Data-
data yang dikkumpulkan mengenai aspek perusahaan, organisasi dan manajemen tenaga
kerja, proses produksi dan data lain yang bersangkutan dengan akademis.
5. Analisis dan evaluasi data
 Data yang telah diperoleh/dikumpulkan, dianalisa dan dievaluasi dengan menggunakan
metode yang telah diterapkan.
6. Pembuatan draft laporan kerja praktek
Membuat penulisan draft kerja praktek sehubungan dengan data-data yang diperoleh
dari perusahaan dengan diketik.
7. Diskusi dengan pembimbing
Mengasistensi draft kerja praktek kepada pembimbing lapangan dan dosen
pembimbing, serta didiskusikan dengan koordinator kerja praktek.
8. Penulis laporan kerja praktek
Draft kerja praktek yang sudah diasistensikan kemudian dijilid.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Visi, Misi dan Nilai Perusahaan

1. Visi PT. INALUM
Untuk lebih menjelaskan tujuan ataupun target pencapaian perusahaan, maka PT.
INALUM memiliki visi, yaitu : PT. INALUM Adalah Perusahaan Kelas Dunia dalam
Bidang Aluminium dan Industri Terkait.
2. Misi PT. INALUM
a. Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder)melalui
produksi aluminum ingot yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta
mampu bersaing di pasar global.
b. Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan
berkelanjutan melalui pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan
efisien.
c. Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya
mendukung pengembangan ekonomi sosial.
d. Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi yang
optimum secara menguntungkan.
3. Nilai PT. INALUM
Dengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air
(PLTA) untuk menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder),
PT. INALUM bekerja keras untuk melestarikan lingkungan dan yakin bahwa
komitmennya kepada masyarakat dan ekonomi sekitar adalah hal yang paling mendasar
untuk mencapai misinya.
B. Riwayat Ringkas PT. INALUM
Upaya untuk menadayagunakan Sungai Asahan sudah dilakukan pada masa
pemerintahan Hindia Belanda dengan cara pembangunan pembangkit listrik di aliran
sungai Asahan tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik Propinsi
Sumatera Utara, tapi karena kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika dibandingkan
dengan listrik yang bisa dihasilkan, maka pengerjaannya mengalami kegagalan. Setelah
upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di Propinsi
Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami kegagalan, pemerintah Republik
Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
di sungai tersebut. Tekad tersebut semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah
menerima laporan dari Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang, tentang
studi kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium. Laporan tersebut
menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan sebuah pabrik peleburan aluminium
sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut, pada Tahun 1972 Pemerintah Indonesia
mengadakan pelelangan terhadap pembangunan proyek PLTA dan Pabrik Peleburan
Aluminium yang dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal Asing (PMA), tapi tidak
ada satu pun yang menyanggupi sampai waktu pelelangan ditutup pada tahun 1973. Hal
tersebut terjadi karena proyek ini membutuhkan investasi yang sangat besar.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan yang panjang,
pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang
menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan
yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan
Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo
Shoji Kaisha Ltd., Nippon Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K.,
Marubeni Copporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & co., Ltd.
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di
Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah
Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co.,
Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM), sebuah
perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia danNippon Asahan Aluminium Co.,
Ltd, didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan
mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan Perjanjian Induk.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, Pemerintah Indonesia
kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita
Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas
lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan.
 PT. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia
yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi 411 milyar
yen.

C. Ruang Lingkup Usaha

1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
PT. INALUM membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari stasiun
pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang terkenal dengan nama Asahan 2 yang
terletak di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Propinsi Sumatera Utara. Stasiun
pembangkit ini dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang
mengalirkan air danau Toba ke Selat Malaka.
Tenaga listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air danau
Toba. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni 1978. Pembangunan stasiun
pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan
diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto. Dalam acara Peletakan Batu Pertama yang
diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. Pembangunan seluruh
PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh Wakil Presiden Umar
Wirahadikusuma pada tanggal 7 Juni 1983. Total kapasitas tetap 426 MW dan output
puncak 513 MW. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala
Tanjung. PLTA PT. INALUM terdiri dari :
a. Bendungan Pengatur
Bendungan ini terletak di desa Siruar, 14,6 km dari mulut Danau Toba. Bendungan ini
berfungsi mengatur tinggi permukaan air danau Toba dan mengatur aliran air yang
keluar dari Danau Toba. Bendungan ini dibangun dengan tipe beton massa, tinggi 39 m,
panjang 71 m.
b. Bendungan Penadah Air Siguragura
Bendungan Penadah Air Siguragura (Siguragura Intake Dam) terletak di Simorea, 9
km dari Bendungan Pengatur. Bendungan ini berfungsi untuk mengontrol debit air yang
masuk ke Stasiun Pembangkit Siguragura (Siguragura Power Station). Tipe bendungan
ini adalah beton massa dengan ketinggian 46 meter, panjang 173 meter.
c. PLTA Siguragura
Stasiun Pembangkit Siguragura berada 200 m di dalam perut bumi dengan 4 unit
generator di dalamnya, masing-masing generator tersebut berkapasitas 71,5 MW.
Stasiun Pembangkit ini merupakan stasiun pembangkit bawah tanah pertama di
Indonesia. Kapasitas tetap dari PLTA Siguragura adalah 203 MW.
d. Bendungan Penadah Air Tangga
Bendungan Penadah Air Tangga (Tangga Intake dam) yang terletak di Tangga, 4 km di
bagian hilir Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura. Tipe bendungan ini adalah beton
massa berbentuk busur dengan ketinggian 82 meter, panjang 125 m. Bendungan ini
berfungsi untuk mengatur pasokan air ke dalam Staiun Pembangkit Listrik
 Tangga(Tangga Power Station). Bendungan ini merupakan bendungan busur pertama di
Indonesia.
e. PLTA Tangga
Air dari Bendungan pengatur dialirkan melalui sebuah terowongan bawah tanah dengan
panjang 3.150 meter. Stasiun pembangkit listrik ini memiliki 4 generator yang masing-
masingnya berkapasitas 79,2 MW dan berada diatas permukaan tanah. Total kapasitas
tetap dari PLTA tangga adalah 223 MW
f. Jaringan Transmisi
Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga
disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271
buah dan tegangan 275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk Kuala Tanjung,
tegangannya didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung penunjang
lainnya 2 unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan 800 V.
2. Pabrik Peleburan Aluminium
PT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya
di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu
Asahan), kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota Propinsi Sumatera Utara.
Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225.000 ton aluminium per tahun ini
dibangun menghadap Selat Malaka. Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada
tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20 Januari
1982. Pembangunan ini diresmikan oleh Presiden RI (Soeharto) yang didampingi oleh
12 Menteri Kabinet Pembangunan II. Operasi pot pertama dilakukan pada tanggal 15
Pebruari 1982, dan pada bulan Maret 1982 Aluminum ingot pertama berhasil dicetak.
Pada tanggal 14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat 4.800 ton Aluminum
Ingot meninggalkan Kuala Tanjung menuju Japan untuk mengekspor produk PT.
INALUM dan membuat Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor aluminium di
dunia. Produk PT. INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri
dan digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan lembaran
aluminium. Kualitas produk PT. INALUM adalah 99,70% dan 99,90%.
Proses peleburan aluminum di Kuala Tanjung dilakukan dengan sistem elektrolisa
dengan cara mereduksi alumina menjadi aluminium dengan menggunakan alumina,
karbon, dan listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik
Karbon, pabrik Reduksi dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.
3. Perbandingan Saham Dan Tenaga Kerja
a. Perbandingan saham antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co.,
Ltd. Tahun Pemerintah RI Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. Januari 1976 (10%-
90%), Oktober 1978 (25%-75%) Juni 1987 (41,13 % -58,87%) Pebruari 1998-
sekarang (41,12-58,88%).
b. Tenaga Kerja Kantor Per 31 Maret 2008 Jakarta (IHO) 37 orang, Medan (IMO) 8
orang, Kuala Tanjung (ISP) 1859 orang, serta Paritohan 268 orang.
4. Fasilitas Lainnya
a. Gas Cleaning (Pembersih Gas) Dalam rangka menciptakan pabrik yang ramah
lingkungan, maka PT. INALUM melakukan pembersihan terhadap gas yang berasal dari
tungku reduksi termasuk Fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas
kering melalui pipa gas dengan ventilator penghisap.
b. Pembersih Limbah Pemukiman Air limbah yang berasal dari pemukiman karyawan
disalurkan ke dalam instalasi air yang akan diproses dan dibersihkan kotoran-kotoran
kemudian dialirkan kembali ke hilir sungai. Semua itu dilakukan untuk mencegah
terjadinya pencemaran air di daerah pemukiman karyawan.
c. Prasarana penunjang
Prasarana merupakan hal penting yang dibangun dan dilakukan perawatan terhadapnya
untuk penunjang kelancaran proses pekerjaan di PT. INALUM.
1) Jalan Perusahaan melakukan perbaikan terhadap jalan dekat kawasan PT. INALUM
terutama jalan penghubung antara pemukiman karyawan di Tanjung Gading dengan
Pabrik di Kuala Tanjung yang berjarak 17 Km. Selain itu juga melakukan perbaikan
terhadap jembatan-jembatan yang sudah tua dan rapuh di dekat proyek agar dapat
digunakan oleh masyarakat sekitar.
2) Pelabuhan
PT. INALUM membangun pelabuhan yang menjorok ke selat malaka sepanjang 2,5 km
dengan tiga dermaga. Dermaga A dan B dapat disandari kapal 25.000 DWT dan 16.000
DWT yang digunakan untuk membongkar bahan baku dan keperluan operasi peleburan
aluminium dan PLTA dan juga sebagai tempat pengapalan hasil produksi PT. INALUM.
Sedangkan dermaga C sudah diserahkan kepada pemerintah pada tanggal 24 April
1984 untuk keperluan umum yang dapat disandari oleh kapal dengan bobot 3.000 DWT.
3) Perumahan (perkotaan)
PT. INALUM membangun perumahan yang disediakan untuk karyawan yang dibangun
diatas tanah seluas 200 ha di Tanjung Gading. Terdiri dari 1340 unit rumah untuk
karyawan yang sudah berkeluarga dan 7 asrama untuk karyawan yang masih lajang.
Perusahaan juga membangun fasilitas akomodasi bagi karyawan di Paritohan di atas
tanah seluas 80 ha.

4) Pendidikan
Dalam rangka mendorong semangat belajar para pelajar setempat, PT. INALUM pada
tahun 1997 menyediakan beasiswa tidak mengikat kepada mereka yang belajar di
Universitas Sumatera Utara, STM dan SMA sekitar proyek pada masa konstruksi.
Sedangkan bagi siswa SD dan SMP yang berprestasi disediakan TABANAS oleh
Perusahaan.
5) Fasilitas Umum
Di kedua proyek ini dibangun gedung Sekolah, Mesjid, Gereja, dan Rumah Sakit yang
dapat dimanfaatkan oleh masyarakat. PT. INALUM juga menyerahkan Gedung dan
fasilitas telekomunikasi berkapasitas 1000 satuan sambungan kepada PERUMTEL
pada akhir tahun 1980.
6) Fasilitas lainnya
Selain TK, SD dan SMP yang dibuka sejak 1981 dan dikelola oleh Depdiknas, terdapat
juga berbagai fasilitas lain. Diantaranya : lapangan sepakbola, lapangan volly ball,
lapangan tenis, lapangan golf, kolam renang, gedung pertemuan dan olah raga,
supermarket, pertokoan, internet, telekomunkasi, kantor pos dan juga danau buatan.
D. Manfaat PT. INALUM
Perusahaan menyadari bahwa kelancaran Pembangunan dan keberhasilan
operasionalnya, tidak terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dengan
pemangku amanahnya (stakeholder). Oleh karena itu, Perusahaan melakukan berbagai
kegiatan seperti dalam bidang Keagamaan, Pendidikan, Pemberdayaan Masyarakat,
Olahraga dan Kebudayaan, Kepemudaan dan lain sebagainya. Kegiatan tersebut
bertujuan untuk menciptakan hubungan baik dengan masyarakat di sekitarnya.

E. Kinerja Perusahaan
1. Produksi
Desain produksi aluminum ingot PT. INALUM adalah 250.000 ton aluminium per tahun.
Namun dengan adanya technology Improvement yang dilakukan oleh karyawan PT.
INALUM, kini produksi PT. INALUM jauh di atas desain produksinya. Tingkat
efisiensi penggunaan arus juga meningkat lebih dari 92%. Kapasitas produksi
aluminium batangan PT. INALUM sangat bergantung pada jumlah listrik yang
dihasilkan oleh PLTA PT. INALUM. Sedangkan PLTA PT. INALUM sangat bergantung
pada kondisi permukaan air Danau Toba sebagai sumber air utama Sungai Asahan.
2. Sertifikasi dan Penghargaan
Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT. INALUM adalah :
a. Quality Management System (QMS) PT. INALUM telah mendapatkan sertifikasi
Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS, Internasional dan memperoleh 2 (dua)
sertifikat, masing-masing :
1) No. AU98/1054 sejak Pebruari 1988 untuk PLTA.
2) No. : ID03/0239, sejak April 1988 untuk Pabrik Peleburan.
b. Environment Management System (EMS)
Dalam rangka turut melestarikan lingkungan, PT. INALUM telah mendapatkan
sertifikat ISO 14001 tentang Sistem Managemen Lingkungan No. : GB02/55087
sejak April 2002 dari SGS Internasional.
c. Sistem Manajemen Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja (SMK3) PT. INALUM
telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan Mendapatkan predikat Bendera Emas
(Gold Flag) sebanyak 2(dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No. :
00351/SE/2004 & No. : 00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. :
00352/SE/2004 & No.: 00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian
Tenaga Kerja dan Transmigrasi. Proper PT. INALUM juga telah mendapatkan 3 (tiga)
kali peringkat BIRU dalam Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER)
yaitu pada tahun 2004, 2005 dan 2008 dari Kementrian Lingkungan Hidup
Indonesia.International Ship & Port Facility Security (ISPS) Code Untuk mendeteksi
ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di Pelabuhan, PT INALUM telah
mendapatkan sertifikasi ISPS Code No. : 02/1060-DV tanggal 3 Juni 2005 dari
Pemerintah Republik Indonesia.
d. Syahwali Awards
Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly
Businessman pada tanggal 13 Nopember 1992 dariIndonesian Environmental
Management and Information Center (IEMIC).
Alih Teknologi
Pembangunan PT. INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi
dan harus dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh putra-putri Indonesia sebagai suatu
medan latihan. Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para
kontraktor asing. Pembangunan PT. INALUM membutuhkan teknologi yang rumit.
Dengan berpartisipasi dalam pembangunan proyek ini banyak staf dan karyawan
Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik
konstruksi modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang. Banyak pula staf
Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor Jepang dan sub kontraktornya
dikirim ke Jepang untuk mengikuti pelatihan.

F. Proses Produksi
Pabrik peleburan Aluminum disebut juga Proyek “Listrik Dalam Kaleng”, sebab
listrik yang dihasilkan oleh Pembangkit listriknya sebagian besar digunakan untuk
kepentingan pabrik peleburan. Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT. INALUM, yang
terletak di Sungai Asahan, disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung
melalui 275 Kv jaringan transmisi. Bahan baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan
PT. INALUM dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor.
Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk direaksikan
dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa
ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane (ACC) dan dimasukkkan ke dalam tungku
reduksi. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan
dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai
perekatnya. Kemudian material tersebut dicetak di shaking Machine menjadi blok
 karbon mentah. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace. Anoda yang
sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai,
namanyaAnode Assembly. Anode assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi
dengan kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai
elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang
lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru. Puntung
tersebut kemudian dipecah di pabrik penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. Di
dalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair. Setiap 32
jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian
dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal Transport Car (MTC) dan dituangkan ke
dalamHolding Furnace. Setelah mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak
di Casting Machine menjadi Ingot, beratnya 22,7 kg per batang. Aluminium batangan
(ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan. PT. INALUM memiliki tiga pabrik
utama, yaitu:
1. Pabrik Anoda Karbon
Blok anoda karbon yang disebut Blade Block (BB) diproduksi di pabrik karbon dengan
menggunakan bahan baku berupa kokas (Petroleum Coke) yang didatangkan dari
Jepang dan Amerika, dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi
sebagai binder/perekat yang diimpor dari Jepang. Disamping itu, sisa anoda dari
tungku reduksi (Butt) dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih
digunakan sebagai bahan untuk pembuatan anoda blok. Proses pembuatan anoda blok
ini terdiri atas :
a. Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (green Plant) Kokas yang
berasal dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka pabrik anoda mentah
menggunakan ban berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket elevator.
Selanjutnya dilakukan penyaringan secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari
tingkat 8 sehingga tersaring sesuai dengan ukurannya. Setelah penyaringan, maka
diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut:
1) Kasar-1 (Coarse-1) : 5-18 mm
2) Kasar-2 (Coarse-2) : 1-5 mm
3) Menengah (medium) : 0,2-1 mm
4) Halus (fine) : < 0,2 mm
Hal-hal yang perlu dikontrol untuk anoda mentah yang baik adalah :
1) Kontrol kokas : pengaturan terhadap komposisi ukuran kokas, karena akan
mempengaruhi pemakaian hard pitch.
2) Temperatur pencampuran : temperatur sangat mempengaruhi pasta yang dihasilkan.
3) Proses pencetakan blok anoda di shaking machine.
4) Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda (Backing Plant) Blok
anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangkut ke pabrik pemanggangan
menggunakan Chain conveyor. Di PT. INALUM terdapat 106 tungku pemanggangan
 anoda yang berukran 5 x 6 x 5 meter. Kapasitas 1 tungku adalah 75 anoda. Proses
pemanggangan ini terdiri atas 5 tahap :
a) Anode Baking Crane (ABC)
b) Pemanasan awal (Preheating)
c) Pembakaran awal (Burning)
d) Pendinginan (Colling System)
e) Pengeluaran blok anoda (Discharging) dari furnace.
Setiap furnace terlebih dahulu dilapisi dengan kokas penyekat, baru kemudian diisi
dengan blok anoda sebanyak 3 tingkat. Setiap tingkat terdiri atas 5 blok anoda.
Sebelum furnace ditutup bagian atas blok anoda dilapisi dengan bola-bola keramik
(Ceramic Ball) untuk mencegah terjadinya oksidasi. Kemudian diadakan pemanasan
secara bertahap. Kecepatan pengaliran udara diatur sedemikian rupa, sehingga suhu
naik secara bertahap mulai dari 200oC hingga 1250oC. Karena pembakaran yang terjadi
merupakan proses kalsinasi hard pitch (hard pitch terdiri dari 65% karbon), sehingga
bila pembakaran tidak baik, maka kualitas anoda yang dihasilkan menjadi tidak baik
juga. Blok anoda yang telah dipanggang didinginkan secara bertahap kemudian
dikeluarkan menggunakan ABC.
b. Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian (RoddingPlant)
Anoda yang telah dipanggang di backing plant diangkut ke Blok pabrik penangkaian
untuk diberi tangkai. Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan
di pabrik peleburan aluminium. Tangkai yang digunakan terbuat dari aluminium yang
pada awalnya didatangkan dari Jepang. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali,
dengan kata lain bahwa tangkai yang digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai
sebelumnya di tungku reduksi. Pada saat pencetakan anoda mentah, pada sisi atas
anoda tersebut telah dibuat lobang sebagai tempat pemasangan tangkai. Agar blok
anoda dan tangkai dapat bersatu dengan kuat, maka digunakan besi tuang (Cast Iron).
Setelah diberi tangkai, anoda tersebut disemprot dengan aluminium cair untuk
mengurangi terjadinya oksidasi antara karbon dan udara. Sebagian anoda yang telah
diberi tangkai tidak disempot yang akan digunakan untuk starter tungku reduksi yang
baru selesai dikonstruksi ulang atau diperbaiki.

2. Pabrik Reduksi
Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi. Karena
sifatnya itu, di alam tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur, melainkan senyawa
oksida. Umumnya dalam bentuk oksida alumina atau silikat. Proses produksi aluminium
yang digunakan saat ini ditemukan secara bersamaan oleh Charles Hall di USA dan
Paul Herloult di Prancis pada tahun 1886. Prosesnya adalah elektrolisa larutan alumina
(Al2O3) di dalam lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980oC, sehingga
menghasilkan aluminium cair. Pot atau tungku reduksi berbentuk kotak baja persegi
 yang dindingnya berlapiskan batu isolasi atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang
disebut Castable. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan dengan
kolektor bar, yang berfungsi sebagai penghantar listrik. Di bawah katoda
dilapisi brick. Di PT. INALUM terdapat 510 unit pot reduksi yang terbagi menjadi 3
gedung, sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Arus listrik yang
digunakan sebesar 190 KA-195 KA, dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4,3 Volt.
a. Operasi Pot Reduksi
Bahan baku yang digunakan dalam proses peleburan aluminium ini adalah alumina yang
diperoleh dari Bauksit (Al2O3.xH2O) melalui proses Bayer. Bahan baku diimpor dari
Australia dan India. Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi dahulu
dilakukan beberapa proses, yaitu :
1) Backing atau Preheating
Backing atau preheating pamanasan blok katoda secara bertahap, tujuannya untuk
menghindari dasar diletakkan di anoda dan katoda. Kokas dasar ini berfungsi sebagai
penghantar listrik dari anoda ke katoda. Pada saat baking arus listrik dialiri untuk
mencegah thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba
dioperasikan pada temperatur tinggi. Sebelum dilakukan breaking, kokas dimasukkan
secara bertahap ke dalam pot. Kokas dimasukkan secara perlahan, sehingga membara,
memanasi permukaan blok anoda, blok katoda dan dinding samping pot. Operasi ini
berlangsung selama 72 jam. Pada akhir baking temperatur blok katoda sekitar 750 ºC
dan siap untuk di start up.
2) Start Up
Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru dikonstruksi
ulang, sehingga elektrolisa bisa berlangsung. Proses ini diawali dengan mengeluarkan
kokas dasar dan memutuskan arus listrik yang mengalir ke pot. Kemudian
dimasukkan bath cair (Kriolit) sebanyak 6 ton ke dalam pot. Setelah itu arus listrik
dialirkan kembali ke dalam pot sehingga proses elektrolisa berlangsung. Agar terjadi
kesetimbangan panas (heat balance) di dalam pot, 20 jam atau 72 jam setelah start
up metal cair dimasukkan ke dalam pot sebanyak 12 ton, dan selanjutnya mengalami
proses transisi.
3) Transisi
Masa transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal. Selama tahap
ini, komposisi bath, tinggi metal dan tinggibath harus dijaga sesuai dengan
standarnya. Dalam proses ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna
sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Meskipun masa
transisi ini hanya berlangsung 35 hari, tetapi sangat menentukan umur dan kestabilan
pot.
b. Operasi normal
 Operasi normal adalah keadaan dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan
dapat dioperasikan untuk proses elektrolisa.Selama pot dalam keadaan normal,
pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain :
1) Penggantian anoda (anode changing) dan penaikan busbar anoda
Setiap unit pot terdapat 18 buah anoda yang masa pakainya rata-rata 27 hari. Supaya
tegangan tetap stabil dan proses elektrolisa berjalan dengan baik, penggantian anoda
dilakukan secara berkala dan teratur. Setiap hari biasanya dilakukan penggantian satu
anoda untuk tiap pot. Penggantian anoda ini dilakukan menggunakan alat yaitu Anode
Canging crane (ACC). Busbar anoda adalah aluminium penghantar listrik, untuk
menjepit tangkai anoda. Busbar ini dapat naik turun menggerakkan seluruh anoda,
karena anoda terkonsumsi oleh proses elektrolisa maka busbar akan turun. Secara
berkala busbar akan dinaikkan ke posisi semula. Pekerjaan penggantian anoda dan
penaikkan busbar dilakukan dengan bantuan Anode Changing Crane (ACC).
2) Pengambilan aluminium cair (Metal Tapping)
Pengambilan aluminium cair hasil proses reduksi, setiap hari di tapping (diambil) atau
dihisap dengan cara vakum menggunkanvacum ladle yang digantungkan pada Anode
Changing Crane (ACC).
Pengambilan aluminium cair dilakukan setiap 32 jam sekali. Banyaknya metal cair yang
diambil dari setiap pot berkisar antara 1,5 ton. Aluminium cair yang diambil dari pot
dibawa langsung kecasting shop menggunakan Metal Transpor Car (MTC).
3) Pemasukan material
Material yang dimaksud disini adalah AlF3 merupakan adiktif (reacted alumina) untuk
mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga kondisi bath agar tetap
stabil. Bath cair perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai
dengan standar tinggi bath, antara 20-24 cm. Pemasukan dan pengeluarannya
dilakukan secara manual menggunakan kereta bathsetiap harinya.

4) Pemecahan kerak dan pemasukan alumina

Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh teeth blade, sedangkan pemasukan alumina ke
dalam bath sebanyak 20 kg dilakukan melalui hopper alumina di bagian tengah pot.
Pekerjaan ini dikontrol secara kontinu oleh komputer dan dilakukan setiap 18 menit
sekali.
5) Pengontrolan Voltase dan penanggulangan Noise
Agar temperatur tetap terjaga, maka volume pot sebanding dengan energi input perlu
dikontrol terus menerus dan gangguan (noise) voltage dihilangkan
secepatnya. Pekerjaan ini dilakukan dengan bantuan komputer.
6) Penghentian Anode Effect
 Anode Effect merupakan peristiwa naiknya pot voltage secara tiba-tiba, karena
konsentrasi alumina dalam bath terlalu rendah (≤ 1%). Voltage naik dari 4,3 volt
menjadi 30-50 volt, yang dapat mengakibatkan kebocoran pot. Anode Effect dapat
dihentikan dengan cara memasukkan alumina ke dalam bath sambil menarik turunkan
anoda, sehinggan gas-gas dibawah anoda dapat keluar. Pekerjaan ini dibantu dengan
komputer.
7) Pengukuran parameter-parameter
Pada operasi normal, paremeter-perameter yang perlu diukur adalah :
a) Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal.
b) Pengukuran keasaman.
c) Pengukuran kemurnian metal.
d) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal.
e) Pengukuran temperatur bath.

c. Cut Out Pot

Cut out pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak memungkinkan
untuk operasi lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya :
1) Kadar Fe dan Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi. Hal ini
biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang, sehingga baja kolektor
yang terletak dibawah blok katoda dapat tererosi dan larut dalam metal cair, hal ini
akan mengakibatkan kandungan Fe naik. Sedangkan kenaikan kadar Si terjadi apabila
dinding pot samping tererosi, sehingga silika yang terkandung dalam isolasi akan larut
dan menaikkan kadar Si dalam metal cair.
2) Operasi pot yang sulit. Bila gangguan (noise) voltage sulit dikendalikan, suhu dan
tegangan sering naik dan sulit diturunkan. Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang
timbul sulit dihentikan. Keadaan seperti ini membuat banyak operasi manual dilakukan,
sehinggga memberatkan operator. Pot biasanya dimatikan untuk dilakukan perbaikan,
sehingga akan dapat digunakan kembali jika kerusakannya telah diperbaiki.
3) Pabrik Pencetakan Aluminium cair yang dihasilkan di pabrik peleburan (Reduction
Plant) yang telah dihisap oleh vacum laddledibawa dengan Meteal Transport Car ke
pabrik penuangan. Di pabrik pencetakan (casting shop) temperatur aluminium cair
tetap dijaga dan ditaburi flux untuk memurnikannya. Dross yang terbentuk
dipermukaan aluminium cair diambil, lalu didinginkan di tempat pendinginan dross.
Terdapat 10 unit dapur di pabrik pencetakan, yang terdiri dari 1 unit dapur pelebur
(Melting Furnace) dan 9 unit dapur penampung (holding furnace) dengan masing-
masing kapasitas 30 ton aluminium cair. Sebelum diisikan ke dalam dapur, Metal
Transport Car beserta laddle dan isinya ditimbang pada 40 ton scale. Aluminium yang
sudah murni diatur temperaturnya, kemudian dituangkan ke casting machine melalui
 suatu pengalir, dimana aluminium ini akan membeku membentuk aluminium batangan
(ingot). Ingot yang keluar dari casting machine masuk ke konveyor pendingin, lalu
dipindahkan keconveyor penumpuk dengan mengggunakan servo arm. Setelah
tumpukan ingot ditimbang, selanjutnya dipindahkan ke lapangan pendingin dengan
menggunakan Forklift, sedangkan ingot yang sudah dingin dilakukan proses bundling,
kemudian disimpan ke lapangan penyimpangan ingot. Di PT. INALUM terdapat 7
unitcasting machine untuk pencetakan ingot 50 pon (22,7 Kg) dengan kapasitas 12
ton/jam untuk masing-masing unit casting.

BAB III
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Struktur Organisasi
Setiap orang tentu mempunyai tujuan dan berusaha untuk mencapainya. Tujuan itu
akan berbeda bagi setiap orang antara lain karena pengaruh pengetahuan dan
pengalamannya berbeda. Namun, demikian setiap orang akan sama dalam satu hal yaitu
ingin mempertahankan dan memenuhi kebutuhan hidupnya, antara lain kebutuhan akan
sandang pangan, kebutuhan akan rasa aman, kebutuhan untuk bergaul, kebutuhan
untuk dihargai dan kebutuhan diakui keberhasilannya.
Oleh karena manusia secara kodrat terbatas kemampuannya maka dia tidak dapat
memenuhi kebutuhannya secara sendiri. Dia harus bekerja sama dengan orang lain
untuk mencapai tujuannya, atau berorganisasi.
Struktur organisasi berbentuk Garis dan Staf berdasarkan fungsi:
1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
a. RUPS adalah organ Perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi.
RUPS terdiri dari :
1) Rapat tahunan yang diadakan selambat-lambatnya pada akhir bulan September setiap
tahun kalender.
2) Rapat Umum Luar biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh Direksi
dan/atau Pemegang Saham.
b. Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan Komisaris dan
Direksi.
2. Komisaris
a. Keanggotaaannya
1) Komisaris terdiri dari sekurang-kurangnya 2 (dua) orang anggota, salah seorang
diantaranya bertindak sebagai Presiden Komisaris.
2) Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calon
yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham Pihak
Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak
dengan keentuan sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota komisaris harus dari
calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia.
3) Anggota Komisaris dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat
Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak
mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota
Komisaris sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum
Pemegang Saham.
b. Tugas dan wewenang
1) Komisaris bertugas mengawasi kebijakan direksi dalam menjalankan perseroan serta
memberikan nasihat kepada Direksi.
2) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan.
3) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seorang atau
lebih anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ jumlah
anggota komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan Anggaran Dasar
dan/atau Undang-Undang dan peraturan yang berlaku.
3. Direksi
a. Keanggotaan
1) Direksi terdiri dari sekurang-klurangnya enam orang anggota, diantaranya seorang
sebagai Presiden Direktur.
2) Para anggota Direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat Umum Pemegang saham.
3) Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para pemegang
saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-
masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya satu orang anggota Direksi harus
dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia.
4) Tidak kurang dari dua orang anggota Direksi termasuk seorang anggota yang
dicalonkan oleh pemegang Saham Pihak Indonesia harus berkebangsaan Indonesia.
b. Masa Jabatan
1) Para anggota Direksi dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat
Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak
mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota
Direksi sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang
Saham.
2) Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan anggota Direksi
tersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota Direksi
lainnya yang telah ada, kecuali Rapat Umum Pemegang Saham menetapkan lain.
c. Tugas dan wewenang
1) Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan
perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.
2) Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota Direksi ditetapkan oleh Rapat Umum
Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada Komisaris.
3) Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri, berhak pula
mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat
kuasa.
4) Direksi berhak mewakili Perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan
segala tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan
serta mengikat Perseroan dengan pihak lain dan/atau pihak lain dengan Perseroan,
dengan pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham.
4. Presiden direktur
Presiden Direktur adalah salah seorang anggota Direksi yang oleh karena jabatannya
berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili
Perseroan.
5. Direktur
Direktur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas
untuk kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/fungsi masing-masing
seperti tersebut di bawah ini:
a. Umum dan Sumber Daya Manusia
b. Perencanaan & Keuangan
c. Bisnis
d. Produksi
e. Teknologi Peleburan
f. Pembangkit Listrik
g. Koordinasi Keuangan
6. Divisi
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam
menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang
 lingkup/fungsi direktur masing-masing. Divisi dikepalai oleh seorang Deputy General
Manager.

7. Departemen
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan dari ketentuan-
ketentuan yang telah digariskan/ditentukan oleh Divisi masing-masing. Departemen
dikepalai oleh Senior Manager.
8. Seksi
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan
yang telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing-masing. Seksi dikepalai
oleh Manager.
9. Sub-Seksi
Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan
yang telah ditentukan/digariskan oleh Seksi masing-masing. Sub-Seksi dikepalai oleh
Junior Manager (JM).
10. Auditor Internal (AI)
Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung
jawab atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan Perusahaan dan melaporkan hasil
pemeriksaan dan penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. Auditor Internal di
bawah pengawasan Presiden Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung
jawab atas tugas yang mereka emban dengan cara memberikan analisis, penilaian,
rekomendasi, pemberian nasihat dan informasi.
11. Wakil Manajemen Untuk ISO 9001:2000, ISO 14001:2004 Dan SMK3
(MR)
Management Representative (Wakil Manajemen) untuk Sistem Manajemen Mutu
Standar ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) diangkat dan bertanggung jawab kepada
Presiden Direktur melaksanakan tugas dan tanggung jawab seperti yang telah
ditetapkan dalam Manual Mutu, Lingkungan dan K3 serta Prosedur Mutu, Lingkungan
dan K3 mengenai Sistem Manajemen Mutu Standar ISO-9001, Sistem Manajemen
Lingkungan ISO-14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) sebagai berikut.
a. Tugas dan tanggung jawab Wakil Manajemen antara antara lain :
Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan manajemen mengenai
implementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem manajemen lingkungan dan Sistem
Kesehatan dan Keselamatan Kerja Perusahaan.
b. Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan Badan Sertifikasi mengenai Sistem
Manajemen Mutu Standar ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
c. Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen
mengenai implementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem manajemen lingkungan dan
Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja dan tindakan pencegahan dan koreksi sesuai
dengan prosedur Mutu, Prosedur Lingkungan dan Prosedur K3.
d. Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu, Lingkungan dan K3 dengan memberikan
masukan-masukan kepada Presiden Direktur dan/atau Direktur terkait sesuai dengan
permasalahan yang ditemukan atau yang timbul sebagai upaya untuk tindakan
pencegahan dan koreksi demi peningkatan Sistem Manajemen Mutu, Lingkungan dan
K3 Perusahaan.

BAB IV
OPERASI TUNGKU REDUKSI

A. Struktur Organisasi SRC

Sejak tanggal 1 April 2005 Smelter Reduction Department (SRD) berubah nama
menjadi Smelter Reduction and Casting Department (SRC).SRC merupakan
departemen yang menangani proses peleburan alumina menjadi aluminium cair di
gedung reduksi (reduction plant) dan dari aluminium cair menjadi ingot di gedung
pencetakan (Casting). SRC berada di bawah kendali Divisi Produksi, namun tugas dan
tanggung jawab yang ada di gedung reduksi ini meliputi :
1. Pengoperasian pot reduksi.
2. Pendukung pengoperasian pot reduksi, perawatan pot, gedung, dan alat-alat operasi
reduksi.
3. Pencetakan aluminium cair menjadi ingot.
SRC dikepalai oleh seorang Senior Manager dan terdiri dari tiga seksi yang masing-
masing dikepalai oleh seorang Manager yaitu :
 Smelter Reduction Preparation (SRP).
 Smelter Reduction Operation (SRO)..
 Smelter Casting (SCA), (tidak dibahas dalam hal ini)
1. Seksi SRP
Seksi SRP teridiri dari 4 subseksi yaitu:
a. Procom dan Service
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut:
1) Mengoperasikan dan meningkatkan sistem kontrol proses pot
2) Membuat rencana produksi tahunan dan bulanan
3) Memelihara dan menangani permasalahan sistem kontrol proses baik sofware maupun
perihalnya
4) Manajemen data dan laporan – laporan
5) Mempersiapkan dan mendistribusikan peralatan keselamatan kerja, sanitasi, ATK,
dan kebutuhan harian karyawan dan tamu di gedung reduksi
6) Menangani administrasi dan korespondensi departemen dan seksi
7) Melatih karyawan baru dan mahasiswa OJT
8) Persiapan data pribadi karyawan
9) Mengoperasikan peralatan photocopy
10) Menyalurkan slip gaji, rembushment, dokumen khusus dan pembayaran lainnya.
b. Cathode Paste (CP)/Cathode Fastening (CF) dan Ladle Cleaning Shop (LCS)
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
1) Merangkai collector bar dan catode block untuk selanjutnya dipasang ke pot.
2) Mengoperasikan short blast machine ( SBM ) untuk pemolesancollector bar.
3) Merencanakan dan mengontrol penggunaan bahan – bahan dari karbon rekonstruksi
pot.
4) Membuat jadwal pot rekonstruksi pot.
5) Melaksanakan pekerjaan pot lining (bottom and sidewall) danramming pada pekerjaan
pot rekonstruksi.
6) Membersihkan metal ladle, bath ladle dan coke ladle.
7) Mengatasi ladle trouble.
c. Daily and Minor Maintenance
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
1) Melakukan perbaikan dan men-supply operation tools sesuai dengan kebutuhan di
lapangan.
2) Membuat rencana kebutuhan operation tools tahunan.
3) Mengkoordinasikan perbaikan dan preventive maintanance pot cell.
4) Membuat rencana perbaikan inventory.
5) Merequest, menyimpan dan mendistribusikan barang-baranginventory.
6) Mengatur sistem penggudangan operation tools and inventory.
7) Melakukan small repair pada peralatan pendukung operasi.
8) Mengontrol pekerjaan perawatan peralatan pendukung operasi.
9) Mengontrol kelengkapan tanda-tanda lalu lintas dan tanda-tanda keselamatan di
lingkungan gedung reduksi.
10) Membuat laporan kondisi peralatan ke atasan.
11) Melakukan pengaturan penggunaan ACC dengan mempertimbangkan
pekerjaan preventive maintanance dan pot rekonstruksi.
12) Melakukan minor repair dan pemeriksaan mingguan terhadap ACC serta distribution
bin.
13) Menerima informasi trouble dari bagian operasi, konfirmasi ke lapangan, melakukan
perbaikan atau mengkoordinasikan perbaikannya dengan seksi terkait.
14) Mendampingi bagian mekanik/listrik dalam pelaksanaan preventive maintannce atau
pengatasan trouble.
15) Melaporkan kondisi ACC dan distribution bin ke atasan.
16) Mengatur distribusi kendaraan operasi ke masing – masing sub seksi.
17) Melakukan small repair seperti: penggantian ban, ganti baterai, cas baterai, ganti
oli, filter cleanning dan lain-lain.
18) Mengirim kendaraan operasi yang rusak dan ban-ban bocor/rusak ke SMR, serta
mengambil yang sudah diperbaiki/bagus.

d. Gas cleaning (GC) dan transportasi

Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
1) Mengotrol ukuran partikel alumina.
2) Mengoperasikan Dry Scrubbing System (DSS).
3) Mengoperasikan Batch Material Mixing Centre (BMMC).
4) Mendistribusikan anoda ke SRO.
5) Memasok campuran alumina dan return crust ke pot hopper, soda abu, dan aluminium
fluorida.
2. Seksi SRO
Seksi SRO terdiri dari 2 subseksi yaitu:
a. Pot Operation ( Pot line 1, 2 dan 3 )
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
1) Memproduksi aluminium cair dari tiap potline.
2) Mengatur kinerja dan meningkatkan performance masing-masing pot.
3) Mengontrol mutu aluminium cair di tiap potline.
4) Menjaga dan meningkatkan safety dan kondisi lingkungan kerja.
b. Technical Operation Support
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
1) Memberikan dukungan teknis ke pot operasi setiap potline.
2) Operasi start-up dan menangani perbaikan cover pot.
3) Mengukur temperatur bath.
4) Mengukur tinggi metal, tinggi bath dan metal clear.
5) Mengambil sampel metal dan bath.
6) Mengukur parameter untuk pendeteksian awal terhadap keabnormalan pot.
7) Menaikkan anode busbar dan menganalisa hasil dari kenaikan tesebut.
8) Mengawasi dan mengontrol safety dan lingkungan kerja di lapangan.
9) Memasukkan data procom dan HRMS, korespondensi dan fillingdokumen.
10) Memperbaiki hal-hal kecil fasilitas pot, penanggulangan dan pemeriksaan
keabnormalan pot.

B. Safety and Traffic Regulation

Keselamatan kerja adalah usaha penerapan keselamatan untuk mengurangi atau
menghindari keadaan yang tidak diharapkan berhubungan dengan orang, peralatan,
bahan baku dan lingkungan kerja keadaan sebaliknya disebut kecelakaan kerja. Dengan
kata lain, keadaan di mana terdapat penurunan tingkat keamanan dan kenyamanan
kerja akibat kejadian yang tidak diharapkan termasuk penyakit karena hubungan
kerja.
Untuk meningkatkan keselamatan kerja PT. INALUM menerapkan beberapa
peraturan–peraturan menyangkut wilayah kerja dan transportasi kerja guna menjamin
keamanan dan kenyamanan karyawan atau tamu yang memasuki kawasan industri PT.
INALUM. Perlakuan peraturan pada setiap departemen secara umum sama, adapun
pada wilayah gedung reduksi peraturan yang berlaku pada subbab dibawah ini.
Peraturan-peraturan di bawah berhubungan dengan keamanan personal
menyangkut body protectorserta keamanan lalu lintas yang mengatur prioritas dan
wilayah transportasi.
1. Peraturan Umum
Secara keseluruhan, peraturan umum pada wilayah reduksi terdiri dari 12 poin
peraturan yaitu:
a. Setiap karyawan atau tamu yang memasuki gedung reduksi harus memakai helmet
atau alat safety yang distandarkan.
Safety protector standar, yaitu :
1) Helmet, melindungi kepala dan mata sesuai dengan standar internasional.
2) Safety Glasses, melindungi mata dari percikan metal.
3) Ear Plug, digunakan pada bagian gas cleaning untuk menghindari kebisingan.
4) Masker, untuk melindungi wajah yang digunakan sebagai pengganti handuk.
5) Face Protector, menghindari dari percikan api saat start-up.
6) Arm Protector, menghindari dari percikan api saat start-up.
7) Body Protector, berbentuk seperti baju yang melindungi badan dan harus berbentuk
lengan panjang.
8) Gloves, terbuat dari kulit untuk melindungi tangan.
9) Working Clothes, baju berbentuk lengan panjang untuk melindungi badan.
10) Foot Protector, menghindari kaki dari kejatuhan bahan metal.
Berikut ini adalah safety protector standar yang digunakan di beberapa lokasi
berbeda Departemen SRC:

Tabel 1. Safety Protector Standard

Pot reduksi CP/CF GC Start up

Helmet √ √ √ √
Kacamata √ √ √ √
safety
Earplug - - √ -
Sarung tangan √ √ √ √
safety
Seragam kerja √ √ √ √

Sepatusafety √ √ √ √
Arm protector - √ - -
Body - √ - -
protector
Foot - - - √
protector

a. Mengutamakan keselamatan baik bagi diri sendiri ataupun orang lain

b. Semua kendaraan yang memasuki gedung reduksi harus mematuhi peraturan lalu lintas
departemen SRC yang meliputi:
1) Rambu-rambu lalu lintas dan marka jalan
2) Kecepatan maksimum yang diizinkan adalah 10km/jam
3) Memberi perioritas utama kepada kendaraan operasi
c. Kendaraan lain yang bukan milik PT. INALUM harus mendapat izin dari managerial
staff SRC atau seksi terkait bila memasuki gedung reduksi.
d. Dilarang mendahului atau menyalip kendaraan lain dan berjalan secara berjajar.
e. Dilarang menggunakan kendaraan diluar fungsinya dan fasilitas yang telah ditentukan
kecuali untuk training karyawan baru.
f. Berhenti sesaat pada setiap persimpangan dan pada setiap tanda stop untuk
memastikan kondisi lalu lintas aman atau tidak, kecuali sweeperdan kendaraan
membawa bath panas.
g. Hidupkan lampu sen pada saat membelok atau memutar.
h. Arah kendaraan boleh searah jaum jam atau berlawanan arah jarum jam kecuali untuk
ATC yang harus berlawanan dengan arah jarum jam.
i. Kendaraan dilarang berhenti sembarangan kecuali karena pekerjaan tertentu dan
tidak boleh lebih dari 30 menit serta tidak mengganggu operasi kendaraan lain.
j. Jarak antara satu kendaraan dengan kendaraan lain minimal 2 pot atau 10 meter.
k. Kendaraan dilarang mundur di jalur lintas, kecuali pada helper dan mundur maksimal
4 pot atau 20 meter.
2. Peraturan Khusus
a. Prioritas Kendaraan
Untuk kelancaran operasi maka lalu lintas kendaraan ditentukan berdasarkan
tingkatan prioritas kendaraan. Berikut susunan kendaraan berdasarkan prioritasnya.
1) Kendaraan yang membawa bath panas (ACC dan small truck)
2) ACC/traverser
3) MTC ( Metal tapping Car)
4) Trailer
5) Forklift Trailer
6) Truck T-01 (SRM-CP)
7) ATC (SBB)
8) HP Car (SMM)
9) AF Car
10) ALC
11) PCC
12) Forklift
13) Small truck
14) Sweeper
15) Kendaraan dari seksi lain atau kontraktor.
b. Daerah Bebas Kendaraan
Daerah bebas kendaraan adalah daerah dimana dilarang atau sangat tidak dianjurkan
untuk dilewati kecuali dalam keadaan-keadaan khusus dengan syarat mendapat izin
dari staff atau managerial staffSRC. Daerah-daerah tersebut meliputi:
1) Kisi-kisi pot kecuali ACC, Forklift, ALC, Small Truck, dan sepeda (dituntun).
2) Di jalur lalu lintas bagian tap khusus untuk MT Car dan kendaraan yang lebih berat
dari 8 ton, kecuali ada izin dari Managerial StaffSRC.
3) Di bagian duct pot kecuali sepeda.
4) Di antara parkir ladle dengan pot terdekat kecuali ACC, Forklift, PCC, Small
Truck, Sweeper dan khusus pada deret genap MTC untuk mengambil ladle.
5) Di belakang ladle saat metal tapping, kecuali small truck yang membawa bath panas
setelah mendapat ijin dari crane man atauhelper dan crane man menghentikan
pengisapan.
6) Pada pekerjaan pot rekonstruksi selama take-in, take-
out,superstructure, cell, cathode block dan setting ACDD.
7) Saat pemanasan pot, start-up dan cut-out, kecuali kendaraan operasi yang
ditentukan.
8) Bila ada tanda sedang ada pekerjaan.
9) Di lantai 1 kecuali forklift yang tinggi mast-nya kurang dari 1,7 meter, small truck,
sepeda motor dan sepeda.
10) Di lantai 2 khusus untuk sepeda motor.
3. Peraturan Tambahan
Selain peraturan umum dan khusus, pada gedung reduksi juga terdapat peraturan
tambahan diantaranya.
a. Hal-hal yang dilarang
1) Turun dari ACC saat pengisian alumina ke ACC.
2) Meletakkan barang-barang di pojok daerah jalur lintas.
3) Membawa air ke lantai gedung peleburan, kecuali air minum saat pembuatan pot baru
dan start-up, dijaga jangan mengenai pot dan peralatan operasi.
4) Membawa tabung berisi gas ke lantai 2 gedung peleburan.
5) Melanggar garis kuning di ramp-way (jalan miring).
6) Berada di bawah benda yang sedang diangkat dan dipindahkan oleh ACC.
7) Parkir di jalur lintas bagian tap dan daerah pemutaran MT Car kecuali PCC di
ujung ramp-way 2.
8) Forklift membawa sepeda di atas garpu forklift.
b. Tempat Parkir dan Stand-by
1) Kendaraan tidak boleh parkir di gedung reduksi kecuali kendaraan operasi dan
kendaraan yang membawa material kebutuhan pabrik peleburan.
2) ACC diparkir di bawah distribution bin dan antara pot (3 - 5 pot pinggir).
3) Forklift, small truck, ALC, Shovel Car dan sepeda di parkir di masing-masing stasiun
dan tempat-tempat yang telah ditentukan.
4) AF-Car pada jam istirahat parkir di garasi S-51.
5) Kendaraan SRS-TRP dan SRO-Start-Up parkir di RW-2 antara line 2 dan line 3.
6) MT Car diijinkan stand-by di samping tempat pemanasan ladleatau stand-by
ladle antara gedung I-II dan gedung II-III.
7) Trailer diijinkan stand-by di R.122 s/d R.622 dan R.164 s/d R.664, dan
tidak mengganggu jalur lalu lintas.
8) Pick-up atau truck boleh parkir di depan BC-2 dan BC-6 masing-masing line dan di
antara block-2 dan block-3 masing-masing line selama tidak ada AJF dan tidak
mengganggu operasi.
c. Ramp-way (Jalan Miring)
1) Pada saat naik dan turun gedung reduksi, kendaraan ATC, MTC, AF
Car, Trailer, Truck tidak boleh berjalan beriringan.
2) ATC, Truck, Trailer tidak boleh berjalan berpapasan pada saat naik dan turun gedung
reduksi kecuali forklift dan small truck dantruck triler yang naik dan turun gedung
 reduksi harus menyalakan lampu dan harus ada kendaraan atau orang pemandu yang
berada di depannya.
3) Truck trailer dilarang melewati ramp-way 1.
4) Kendaraan lain tidak boleh lewat bila truck
trailer pengangkutsuperstructure dan cell sedang naik atau turun gedung reduksi
diramp-way 2 dan 3.
5) Mengutamakan kendaraan yang akan naik ke gedung reduksi.
6) Kendaraan tidak diperbolehkan memutar atau berbalik arah diramp-way.
Di samping peraturan-peraturan yang telah ditetapkan, SRC juga memiliki
kegiatan-kegiatan lain yang bertujuan meningkatkan kualitassafety di lapangan dan
personil, misalnya safety patrol, traffic patrol, pelatihan, evaluasi kecelakaan, dan
perawatan perlengkapan safety. Kegiatan-kegiatan ini diadakan dan dipantau oleh
badan preventif yang disebut safety promotor. Safety promotor dikepalai oleh
seorang koordinator setingkat JM yang membawahi sekretariat (setingkat
SS/GF/S/F) dan anggota (setingkat F/LO/SO/O). Secara periodik, departemen
menetapkan kebijakan atau slogan safety.
Adapun kebijakan departemen yang ditetapkan untuk tahun fiskal 2009 adalah:
1) Setiap kecelakaan dapat dihindari.
2) Setiap karyawan wajib mencegah terjadinya kecelakaan baik untuk dirinya maupun
lingkungan kerjanya.
3) Setiap karyawan wajib menciptakan tempat kerja yang aman dan nyaman.
4) Bekerja dengan aman merupakan budaya kerja.
5) Seluruh kegiatan harus dipastikan dalam keadaan aman.
6) Mematuhi prosedur dan instruksi kerja adalah syarat mutlak dan tidak boleh ditawar-
tawar.
7) Mencegah terjadinya kecelakaan merupakan hal yang menguntungkan bagi karyawan.

C. Operasi Pot Reduksi

Pabrik peleburan aluminium PT. INALUM beroperasi dengan kapasitas terpasang
510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing gedung terdapat 170
pot. Arus listrik searah yang digunakan 188 ~ 200 KA, dengan tegangan tiap pot
sekitar 4,2 - 4,4 volt. Pot satu dengan pot lainnya dihubungkan secara listrik seri dan
diletakkan bersisian. Daya yang digunakan untuk satu pot ini kira-kira setara dengan
888 rumah berdaya listrik 900 watt ( 800 kw ).
Operasi pot reduksi dapat dibagi dalam lima kelompok, yaitu:
 Baking (preheating)
 Start-up
 Transisi
 Operasi normal
 Cut-out
1. Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap tujuannya
menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba
dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses baking
yang digunakan saat ini, yaitu :
a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke Bed
Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan pot yang telah direkonstruksi sebagian atau
penuh (partial or full reconstruction) tanpa ada sisabath dan metal beku di dalam pot
tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt
resistor dan berlagsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda
mencapai ± 800-900 C (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan kuat arus yang
dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke (kokas) sebagai media
penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yag menggunakan minyak atau gas LPG sebagai
bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacamnozle untuk menginjeksikan nyala
api/panas ke dalam pot). Gas baking system termasuk ke dalam kelompok metoda ini
dan meggunakan gas LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya. PT. INALUM dari
awal pengoperasiannya menggunakan metoda electric baking untuk proses
pemanggangan pot. Sejak tanggal 23-26 April 2002 dlakukan uji coba metoda gas
baking dengan hasil yang cukup memuaska. Hingga saat ini, PT. INALUM menggunakan
electric dan gas baking system untuk pemanggangan pot. Pemilihan metoda baking
tergantung pada ketersediaan energi listrik dan LPG. Gas baking system yang
dilakukan PT. INALUM saat ini bertujuan untuk mempersiapkan suatusystem restart
up pot cut-out (menghidupkan kembali pot yang sudah mati) yang cepat, aman, dan
biaya rendah dalam mengantisipasi gangguan terhadap arus listrik untuk jagka waktu
yang lama, dimana sejumlah besar pot harus dicut-out (dimatikan).
2. Start Up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada akhir
masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750OC dan siap untuk start-up.
Metode start-up dibagi atas dua bagian berdasarkan jenis pemanggangan
awal (preheating) pot, yaitu :
a. Metode Start-Up untuk Gas Baking
1) Gas LPG dimatikan kemudian burner yang ada di dalam pot dikeluarkan.
2) Cover yang ada di sekeliing pot dibuka, kemudian arus diturunkan sampai 130 KA.
3) Serbuk kriolit ditaburkan di sekeliling dinding pot, hal ini dilakukan agar panas tidak
banyak yang hilang.
4) Dimasukkan bath cair sebanyak 12 ton kemudian Pasak Hubung Singkat (PHS)
dicabut, diatur posisi busbar anoda sehingga terjadi funken atau Anode Effect (AE)
dan arus dinaikkan kembali hingga normal.
5) Dimasukkan alumina ke dalam pot.
6) Pertahankan funken selama 10-15 menit dan setelah itu funken dimatikan dengan
jalan menyemprotkan udara kering ke dalambath cair dengan menggunakan pipa AE.
7) Dimasukkan bath cair yang kedua sebanyak 6 ton.
8) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang telah
ditentukan.
9) Setelah satu hari dilakukan metal charging yaitu pemasukkan metal cair ke dalam
tungku sebanyak 12 ton.
10) Dicatat data-data operasi start up.
b. Metode Start-Up untuk Electric Baking
1) Kokas isolasi dikeluarkan dengan menggunakan ladle kokas.
2) PHS dimasukkan untuk memutus arus listrik, alat kontrol AnodeCurrent Distribtion
Device (ACDD) dilepas dan diletakkan di tempat yang telah ditentukan.
3) Posisi busbar diatur pada 280 mm kemudia anoda diangkat ±100 mm dan anoda diklem
menggunakan ACC.
4) Dengan menggunakan motor jack posisi busbar dinaikkan ke posisi 100 mm.
5) Kokas dasar didorong ke bagian sisi panjang arus masuk dengan menggunakan sapu
kokas yang dibantu dengan forklift putar dan kokas dihisap dengan ladle kokas sampai
habis.
6) Busbar diturunkan ke posisi 360 mm kemudian arus ditrunkan sampai 130 KA.
7) Bath cair sebanyak 6 ton yang diambil penyedia bath dituang ke dalam pot.
8) PHS dicabut dan posisi busbar diatur hingga terjadi funken (AE) dan arus dinaikkan
kembali hingga normal.
9) Dimasukkan alumina ke dalam pot.
10) Funken dipertahankan selama 10-15 menit dan setelah itu funken dimatikan dengan
jalan menyemprotkan udara kering ke dalambath air dengan menggunakan pipa AE.
11) Bath cair yang kedua sebanyak ±4-5 ton dimasukkan ke dalam pot.
12) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang telah
ditentukan.
13) Setelah satu hari dilakukan metal charging yaitu pemasukkan metal cair ke dalam
tungku sebanyak 12 ton.
14) Dicatat data-data operasi start up.
3. Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama
transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan
standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak samping yang berguna
sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada akhir masa
 transisi, heat balance di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi
hanya berlangsung 60 hari pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup
besar.

4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil.Pekerjaan-
pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda.
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda rata-rata 27 –
28 hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap harinya
1 anoda yang boleh diganti. Bila yang diganti anoda pojok, 1 hari berikutnya tidak ada
penggantian anoda. Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik,
tempat menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik
menggerakkan seluruh anoda. Karena anoda karbon terkonsumsi, maka busbar anoda
akan turun. Secara berkala busbar anoda harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada
saat ini penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.

10 11 12 13 14 15 16 17 18
D Q C E G I K M O A
T

H L N P R B D F J
1 2 3 4 5 6 7 8 9
B. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan
menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC. Banyaknya metal yang diambil
dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metalnya dan kondisi pot itu sendiri,
besarnya berkisar antara 1,0 – 1,4 ton perhari atau 1,8 – 1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi penguapan
gas fluorida dan menjaga komposisi bathtetap stabil. Fungsi utamanya menurunkan
temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada temperatur yang lebih
rendah. Pemasukan AlF3 ke dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car. Bath cair terkadang
perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan standar
 tinggi bath, 22 ± 3 cm. Pemasukan dan pengeluarannya dilakukan secara manual
memakai kereta bath.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh teeth blade, sedangkan pemasukan alumina
ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian
tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh komputer dan dilakukan
setiap 15 menit sekali.
e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding dengan
energi input perlu dikontrol terus menerus. Demikian juga dengan noise tegangan perlu
dihilangkan secepatnya. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh komputer.

f. Pengukuran parameter
1) Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal
Tinggi bath diukur setiap hari setelah metal tapping. Sedangkan tinggi metal diukur
minimal dua kali per minggu, menjelang pembuatan jadwal pengisapan metal cair
(MT).
2) Pengukuran keasaman bath dan kandungan CaF2
Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF3 di dalam bath, satuannya
persen AlF3. Untuk CaF2 satuannya persen CaF2. Pengukuran kedua parameter ini
dilakukan dua kali per minggu.
3) Pengukuran kemurnian metal
Pengukuran kemurnian metal setiap pot dilakukan dua kali per minggu. Sedangkan
untuk metal yang ditapping, dilakukan di bagian casting untuk setiap pot.
4) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal
Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara random satu pot per block satu kali
perbulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara umum.
5) Pengukuran temperatur bath
Temperatur bath diukur 6 kali seminggu, berguna untuk mengetahui rata-rata
temperatur pot.
5. Cut Out Pot
Cut out atau mematikan pot dilakukan bila kondisi pot sudah memburuk dan tidak
memungkinkan untuk dioperasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk
diantaranya :
a. Kadar Fe atau Si dalam metal cair naik dan tidak bisa diturunkan kembali.
Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah block katoda dapat
tererosi dan larut di dalam metal cair, menyebabkan kandungan Fe di dalam metal cair
naik. Demikian pula bila dinding samping tererosi, Si yang terkandung di dalam bata
isolasi akan melarut, sehingga kandungan Si di dalam metal aluminium naik,
 menyebabkan kualitas metal yang dihasilkan turun. Bila erosi dan lubang yang terjadi
ini tidak bisa ditanggulangi dengan baik, pot bisa mengalami kebocoran.
b. Operasi pot yang sulit
Bila noise tegangan sulit dikendalikan, temperatur dan tegangan pot sering naik dan
sulit diturunkan, AE yang timbul sulit dihentikan, operasi manual banyak dilakukan
sehingga memberatkan operator maka pot tersebut bisa dikatakan sulit dioperasikan.
Kondisi seperti ini biasanya terjadi pada pot tua yang lumpurnya tinggi. Dengan
memakai alat Pasak Hubungan Singkat (PHS) arus listrik ke pot yang dicut out
diputuskan. Pot yang mati ini selanjutnya direkonstruksi sehingga di waktu mendatang
bisa dioperasikan kembali.

D. Cathode Paste (CP)/Cathode Fastening (CF) dan Ladle Cleaning Shop (LCS)
1. Cathode Paste (CP)
Merupakan salah satu sub seksi yang bertanggung jawab dalam pot
rekonstruksi. Cathode lining adalah proses rekronstruksi pot yang telah mati, baik
secara keseluruhan (full repair) maupun secara sebagian (partial repair) termasuk di
dalamnya pekerjaan setting bottom dansidewall brick maupun
pekerjaan ramming. Adapun urutan kegiatan kerjanya adalah sebagai berikut :
a. Bottom castable
Pemasukkan castable C-13 sebanyak ± 1900 kg ke dalam dasar pot berfungsi sebagai
penahan panas dan untuk meratakan permukaan katoda blok.
b. Pemasukkan Bottom Brick
Pemasangan brick B-1 sebanyak 4500 buah dan potongan 1 set pada lapis 1&2; brick
C-1 sebanyak 1250 buah pada lapis-3 (keduanya sebagai isolite) serta batu tahan api
SK-32 pada lapis-4. Di samping itu juga dilakukan pemasangan superwool 607
sebanyak 4 roll antara sisi samping brick yang sudah terpasang dengan sisi sel pot.
Kecuali brick B-1, di antara brick diberi mortar HS ± 80 kg untuk isolite
brick dan mortar HF ± 200 kg untuk fire brick yang berfungsi untuk menutup celah
yang ada di anntara brick. Pemasangan bottom brickberfungsi untuk menahan panas
keluar dari sisi bawah pot.
c. Setting Cathode Block
Cathode block 16 buah yang akan dipasang adalah elektroda bermuatan negatif yang
sudah ditangkaikan dengan kolektor bar(cathode assembly), sisi katoda blok
berbentuk sirip-sirip yang berguna sebagai penguat ikatan saat dilakukan slot
ramming. Sebelum pemasangan diletakkan seal plat besi dan plat non asbestos pada
kedua ujung kolekktor bar. Pemasangan katoda blok dilakukan di atasbottom
brick yanng telah dilapisi dengan pasta karbon sebanyak 1200 kg. Jarak antar katoda
blok terpasang 35-45 mm. kegiatan pemasangan ini menggunakan crane ACC.
d. Castable under upper collector bar
 Pemberian castable 13 N sebanyak 950 Kg berguna untuk mengisi sisi bawah dan
kolektor bar dan berfungsi untuk menahan agar panas dari sisi bawah tidak terbuang.
e. Pemasangan brick dinding samping (sidewall brick)
Setelah selesai pemasangan castable di bawah dan di atas kolektor bar, dipasang
brick B-1 sejumlah 400 buah dan brick B-1 potong/cuttinng brick 1 set (934 buah) di
antara celah kolektor bar. Baru kemudian dipasang brick tahan api SK-32 sejumlah
2680 buah. Pemasangan ini bertujuan untuk menghindari kehilangan panas dari sisi
samping pot.

f. Setting Rand Block

Rand block yang dipasang terdiri type A = 52 buah, B = 8 buah, C = 4 buah dan D = 4
buah, total 68 buah yang terbuat dari silicon carbide. Di antara rand block yang
terpasang dilapisi oleh SIC mortar setebal ± 2 mm dengan total pemakaian 100 kg.
Pemasangan rand block ini sebagai penyekat batu dinding samping juga berfungsi
untuk menahan atau mengurangi panas yang keluar dari dinding sisi samping.
g. Slot Ramming (C-Ramming)
Pada saat pemasangan katoda blok, terdapat celah antara satu blok dengan blok yang
lain dengan jarak sekitar 35-45 mm. Maka dilakukanramming pada celah tersebut
dengan mengisikan pasta dengan jumlah total 1900 kg yang bertujuan untuk melapisi
tiap-tiap parit antar katoda blok yang ada di dalam pot reduksi dengan katoda pasta
agar nantinya cairan aluminium dan material bath yang ada di atas permukaan katoda
blok tidak bocor ke bawah.
h. Sidewall Ramming
Sidewall Ramming dilakukan untuk melapisi dinding samping antara sisi ujung katoda
blok dengan brick samping dengan menggunakan material pasta katoda sebanyak 9800
kg. Hal ini dilakukan setelah selesai pekerjaan slot ramming.

i. Castable upper randblock

Castable yang dipasang adalah Castable HC-AL sebanyak 950 kg yang
berguna menahan panas yang keluar melalui plat deck.
j. Sealing/penyekatan kolektor bar
Material yang digunakan adalah Fire Proof Plastic sebanyak 50 kg. Penyekatan
kolektor bar dilaksanakan 10-14 hari setelah start upbertujuan agar panas tidak
keluar dari sela kolektor bar dan mencegah oksidasi udara masuk melalui sela kolektor
bar.
Tidak semua pot cut akan direkonstruksi secara keseluruhan (full
repair). Beberapa diantaranya dilakukan rekonstruksi sebagian (partial repair) dengan
syarat-syarat sebagai berikut :
a. Umur pot ≤2500 hari.
b. Jumlah kolektor bar yang putus ≤1 buah.
c. Kolektor bar cooling ≤1 buah.
d. Direkomendasikan oleh Manager Pot Operasi yang bersangkutan.
e. Kelengkungan maksimum 100 mm.
f. Kesompelan (tambal kolektor bar) maksimum ukuran 200 x 200 mm maksimum 2 lokasi
yang berbeda.
Perbaikan pot partial untuk mempersiapkan secepatnya pot cut out untuk dapat di-
start up kembali tanpa mengganti lapisan brick dasar dan katoda blok. P/R partial pada
bagian katoda biasanya menggunakan bahan yang merupakan bahan hasil recycle dari
bahan yang tak terpakai dari hasil pembongkaran katoda blok yang direkronstruksi
secara total atau katoda blok yang reject. Blok yang reject atau sisa ini kemudian
dihancurkan di Rodding Plant untuk dibuat sebagai bahan menambak kerusakan yang
terjadi pada katoda blok. Sedangkan untuk fire bricks, side blocks dan ramming paste
yang mengalami kerusakan dengan bagian yang baru.
Urutan kegiatannya adalah :

a. Setting sidewall brick

Penggantian sidewall brick adalah pada lokasi yang rusak, akan diganti
dengan brick yang baru maupun yang bekas (kondisi masih bisa digunakan).
b. Setting rand block
Setting rand block juga menggunakan campuran block yang baru (jika kerusakan rand
block melebihi 150 mm) dan yang bekas (kondisi masih bisa digunakan)
c. Penempelan permukaan katoda blok (patching)
Permukaan katoda blok dibersihkan dahulu dari bath beku dan materialnya lainnya.
Pada saat pembersihan dilakukan pengamatan dan terhadap tinggi permukaan,
keretakan, kondisi kenal slot ramming, metal yang menyusup ke kanal dan katoda blok.
Sembari itu, materialcarbon powder, soft pitch (10-12,5% dari berat carbon
powder), hard pitch (4,5-5% dari berat carbon powder) dan anthrence oil (0,75% dari
berat carbon powder) dicampur dan dipanaskan sampai temperatur 150 ± 5 oC dan
dibawa ke lokasi penambalan (pot). Juga dilakukan pemanasan kepala rammer dan soft
pitch untuk perekat. Permukaan katoda blok dipanaskan sekitar 45 menit
sammpai temperature 60 ± 5 C. Setelah persiapan selesai maka dilakukan penambalan
permukaan katoda blok.
d. Sidewall Ramming
Pasta yang digunakan untuk sidewall ramming partial sebanyak 8500 kg.
e. Castable upper randblock
f. Sealing
2. Cathode Fastening (CF)
Cathode Fastening adalah pekerjaan penggabungan antara cathode
block dan cathode bar menjadi satu bagian batang katoda utuh (cathode assembly)
sebelum digunakan dalam rekonstruksi pot.
Pekerjaan ini terdiri dari tujuh langkah proses yaitu:
a. Proses pemeriksan bahan yang akan dipergunakan
Dalam proses pemeriksaan ini biasanya dilakukan joint inspectiondengan seksi
SMP. Bahan yang dipergunakan dalam cathode fasteningantara lain:
1) Cathode block
2) Cathode bar
3) Pig iron
4) Ferro sillica
5) Fero Phospor
6) Bahan aditif : flux dan carbon powder
b. Pembersihan cathode bar.
Dilakukan dengan menggunakan Shot Blast Machine (SBM).
c. Setting cathode block dan cathode bar
Setting dilakukan pada heating frame.
d. Pemanasan.
Pemanasan ini dilakukan selain untuk menghilangkan kadar air juga untuk
memanaskan cathode bar sehingga mencapai temperatur 600-700 oC untuk
menghindari crack akibat thermal shock pada saat penuangan cast iron.
e. Peleburan pig iron di dalam induction furnace.
Sebelum dilebur pig iron dipanaskan untuk menghilagkan kadar air. Kemudian pig
iron dilebur dengan menambahkan ferro sillica, ferro phospor, flux dan carbon
powder untuk membentuk cast iron.
f. Pouring atau penuangan cast iron
Penuangan cast iron ini bertujuan untuk menyatukan antara cathode
o
block dengan cathode bar. Temperatur cast iron antara 1260-1340 C.
g. Pendinginan
Untuk menghindari pendinginan yang tiba-tiba maka setelah dituang,cathode
assembly ditutup dengan menggunakan heat cover yang dibuat secara khusus dari
bahan Kao wool dan dilapisi dengan wire mesh yang disebut fine flex. Pedinginan ini
berlangsung selama 8 jam.

3Ladle Cleaning System (LCS)

a. Pekerjaan utama
1) Membersihkan dross dari dalam MT-Ladle dan mengganti packing-packing ladle yang
rusak.
2) Memperbaiki ladle yang trouble atau adanya kebocoran pada bagian assembly MT-
Ladle misalnya, nozzle sumbat, nozzle retak, flexible hose bocor, nozzle patah,
packing (nozzle, cover, spout) bocor, baut mata patah, dll.
3) Membersihkan nozzle sumbat dan mengganti nozzle yang telah rusak misalnya, patah,
erosi, berlobang, retak dll.
4) Merequest perbaikan/perbaikan brick lining (refractory brick)body ladle
dan castable cover ladle, serta kerusakan lain kepada pihak SMT.
5) Membersihkan ladle bath dan kokas.
6) Membakar nozzle ladle yang sumbat metal dengan bahan bakar LPG.
7) Mengeringkan batu tahan api yang baru diganti dan atau castable pada cover yang
baru diganti dengan pemanasan bahan bakar kayu.

b. Peralatan
1) Jenis Ladle
a) Ladle Metal (MT-Ladle) = 56 unit
Fungsi : Alat menghisap molten Aluminium dari pot, sekaligus wadahnya untuk dibawa
ke SCA, atau dibawa ke Rodding plant(SBB) atau untuk keperluan charging molten ke
dalam pot yang baru di start up.
b) Ladle bath = 3 Unit
Fungsi : Alat menghisap (Menyedot) bath cair dari dalam pot sekaligus wadahnya
untuk dipindahkan dan dituangkan ke dalam pot yang sedang distart up.
c) Ladle Kokas = 3Unit
Fungsi : Alat untuk menghisap (menyedot) butiran kokas panas dari pot yang baru
selesai dibaking dan akan di start- up.
2) Peralatan dan Sarana Utama
b) Over head crane ada 2 unit kapasitas masing-masing = 15 Ton
c) Stage cleaning ladle = 6 buah
d) Stage Bongkar Ganti = 4 Unit
e) Dapur pembakaran nozzle sumbat metal = 1 buah
f) Vaporizer Gas LPG = 1 buah, dengan kapasitas 100 Kg/jam.
g) Tools = Breaker udara, chipper dara, impact wrench, kunci pas,portable crene, pipe
wrench, sling, wire rope, tong dll.
c. MT Ladle Over Weight
1) Pengertian
Dalam proses pengisapan molten dari dalam pot dengan MT-Ladle, tidak dapat
dihindari bahwa lumpur Alumina bahkan cairan bathakan terikut masuk ke dalam MT-
Ladle, namun jumlahnya hendaknya dalam batas wajar atau seminimal mungkin, hal ini
yang perlu diperhatikan sekali dalam pekerjaan metal tapping. Lumpur alumina
dan bath cair yang terikut masuk ke dalam ladle akan tertinggal dan melekat dalam
 ladle, sehingga menambah berat kosong atau berkurangnya volume MT ladle. Dengan
dipakainya MT-ladle secara berulang-ulang maka dross akan terakumulasi dala MT-
Ladle tersebut dimasukkan dalam kategori ‘over weiht’. MT-ladle over weight adalah
bila berat kosong MT-Ladle sudah mencapai ≥8300 Kg dimana berat kosong MT-Ladle
yang baru diganti brick total adalah 6900± 100 Kg atau 7000 Kg. Harga perbandingan
antara dross yang tertinggal di dalam MT-Ladle dengan jumlah berat molten
aluminium yang dihisap setiap ladle adalah merupakan harga dross pada pot operasi.

2) Perhitungan Frekuesi ladle Over Weight

Hubungan jumlah Pot In Operation (PIO) dan dross terhadap frekuesi ladle over
weight (OW).
a) Persepsi
(1) Jumlah PIO berbanding lurus dengan frekuensi ladle OW artinya bila PIO meningkat
maka frekuensi ladle OW meningkat, demikian sebaliknya.
(2) Bila jumlah metal tapping meningkat maka frekuensi ladle OW aka meningkat,
demikian sebaliknya
(3) Bila harga dross tinggi maka frekuensi ladle OW akan relatif tinggi, atau sebaliknya
bila harga dross rendah maka frekuensi ladle OW akan relatif rendah.
(4) Jadi jumlah PIO dan harga dross akan menentukan tinggi atau rendahnya frekuensi
ladle “over weight”.
Formula : N = 0,3354 x I x CE x n x GD x 10 -3
w
N = Frekuensi MT Ladle ‘Over weight” per hari (ladle)
I = I DC power (KA)
CE = Current Efficiency (%)
n = Jumlah pot yang beroperasi (POT)
t = Waktu dalam satu hari dan satu malam (24 jam)
GD = Dross yang timbul (kg/T-Al)
W = Jumlah dross dalam ladle “Over weight” (1300)
d. MT-Ladle Trouble
MT-Ladle Trouble adalah MT-Ladle yang saat dipakai untuk Metal tapping mengalami
gangguan terhadap MT-Ladle tersebut yaitu :
1) Nozzle sumbat dross
2) Nozzle sumbat metal
3) Nozzle retak karena ada benturan atau Accident
4) Nozzle patah atau Flens patah
5) Nozzle No.1 berlobang spark
6) Spout patah karena benturan atau saat dicharging ada
gangguanLounder dan dongkrak akibatnya operasi Metal tappingselanjutnya
terganggu atau terhenti dan diganti dengan ladle yang lain.
e. MT-Ladle Preventive
MT-Ladle Preventive adalah bilamana MT-Ladle mengalami kondisi kurang baik,
apakah sebelum atau sesudah dipakai tetapi belum mengalami troble seperti tersebut
di atas, namun perlu perbaikan. Yang termasuk kriteria Preventive adalah :
1) Baut Nozzle atau baut mata longgar atau patah
2) Tutup spout (discharging nozzle) terlihat terganjal metal
3) Coupling flezible hose rusak/longgar-longgar
4) Flezible Hose bocor
5) Spout retak, karena proses normal
6) Nozzle No. 1 kependekan, sumbing atau bengkok
7) Nozzle retak bukan karena terbentur
8) Lobang Nozzle No. 1 sudah mengecil.
f. Jenis trouble & Kemungkinan Penyebab
Jenis trouble terhadap MT-Ladle pada umumnya digolongkan dalam empat (4) bagian
yaitu :
1) Nozzle sumbat dross (frekuensi (x) = 75 %)
2) Nozzle sumbat metal (frekuensi (s) = 15 %)
3) Nozzle retak ( frekuensi (x) = 7 %)
4) Nozzle patah ( frekuensi (x) = 3 %)

E. Tansportasi di Gedung Reduksi

1. Pembuatan Rencana Pemakaian Anoda Assembly
Jadwal pemakaian anoda terdiri atas 2 (dua) macam yaitu:
a. Jadwal pemakaian anoda harian, yang dipergunakan sebagai kertas kerja setiap shift.
b. Jadwal pemakaian anoda bulanan, yang dikirim ke Rodding setiap bulannya. Untuk
antisipasi jika terjadi trouble atau overhaul dirodding plant maka disediakan stok
700-1000 buah anode assemblyuntuk kebutuhan 2-3 hari.
Pemakaian anoda berdasarkan dari jumlah pot yang beroperasi yang ditentukan dalam
AMP (Annual Monthly Planning).

2. Pengisian AlF3 ke dalam pot reduksi

Pengisian AlF3 ke pot bertujuan untuk memenuhi kebutuhan AlF3 pada tungku reduksi
sesuai permintaan pot operasi. Pelaksanaan distribusi AlF3 ke pot dilakukan pada shift
3 dan shift 1. Pengisian AlF3 dari Bin S-51 ke dalam hopper AF car selalu dilakukan
pada shift 2 setiap harinya, namun apabila diperlukan dapat juga dilakukan
pada shift 3 atau shift 1.
3. Pengelolaan Recycle Material
Recycle material adalah material-material bukan metal yang dihasilkan dari operasi
yang dihasilkan dari operasi reduksi sebagai berikut:
a. Butt crust yaitu kerak yang menempel pada But anoda. PengirimanBut crust secara
otomatis diangkut ke Rodding bersamaan dengan pengangkutan But anoda.
b. Solidified bath yaitu kriolit yang sudah dibekukan. Bath yang diambil dri dalam pot,
jika sudah melebihi standard ketinggian yang ditentukan. Sodilidified bath dipecah
dengan ukuran ± 50 mm disimpan di bath centre (BC). Digunakan sebagai campuran
bahanbath, pot transisi, dalam pot abnormal.
c. Rand crust yaitu kerak yang patah pada saat dilakukan penggantian anoda dan kerak
yang diambil dari kerak dinding samping, kerak ketika pembongkaran pot. Rand
crust dikumpul dan dikirim ke roddingdan kembali ke pot dalam bentuk return
crust melalui belt conveyermasuk silo S-53.
d. Fallen dross yaitu sompelan anoda yang dikeluarkan dari pot. Fallen anode dan carbon
anode dikumpulkan untuk diminta pembuangannya melalui SMP.
e. Ladle dross yaitu kotoran yang mengandung metal aluminium dari hasil
pembersihan ladle. Sebelum dipisahkan antara dross dan metal beku. Dross yang
telah dibersihkan dikumpulkan oleh anggoya LCS diambil oleh anggota TRP untuk
dibawa ke rodding sebagai bahan campuran bahan bath.
f. Debu aluminium yaitu debu yang disapu dan dikumpulkan oleh sweeper car dari lantai
gedung reduksi diangkut untuk dimasukkan ke dalam pot.

F. Flow of Material (GC)

1. Diagram Alir Bahan Baku
Bahan-bahan untuk keperluan produksi aluminium pertama sekali didatangkan melalui
pelabuhan. Bahan-bahan tersebut adalah alumina,pitch, kokas (coke). Alumina akan
dimasukkan ke dalam silo alumina (alumina silo), kokas ke dalam silo kokas (coke silo)
dan pitch ke dalampitch storage house. Pemasukan bahan-bahan tersebut
menggunakan belt conveyor. Alumina yang berada di dalam silo alumina kemudian
dibawa kedry scrubber system untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari
pot. Hasil dari reaksi ini adalah reacted alumina yang akan dimasukkan ke
dalam hopper pot dengan menggunakan anode changing crane ( ACC ).
Dari hopper pot reacted alumina akan dimasukkan ke dalam tungku reduksi. Kokas
yang ada di dalam silo kokas akan dicampur dengan butt(puntung anoda) dan mengalami
pemanasan. Kemudian dicampur denganpitch yang berfungsi sebagai perekat (binder).
Campuran ketiga bahan ini akan dicetak menggunakan shaking machine dan
selanjutnya mengalami pemanggangan pada baking furnace. Hasilnya adalah blok-blok
anoda. Semua proses ini berlangsung pada Anode Green Plant dan Anode Baking Plant.
Blok-blok anoda kemudian akan dipasangi tangkai (anode assembly) di Anode Baking
Plant. Anoda tersebut kemudian akan dikirimkan kereduction plant untuk keperluan
 proses elektrolisis alumina menjadi aluminium. Setelah  24 hari anoda diganti dan
sisa-sisa anoda (butt) dibersihkan. Butt ini kemudian akan dihancurkan dan
dimasukkan ke silobutt. Butt kemudian dipakai kembali sebagai bahan pembuatan
anoda bersama kokas dan pitch. Pada tungku reduksi akan terjadi proses elektrolisis
alumina. Pada proses ini akan dihasilkan gas HF yang akan dialirkan ke dry scrubber
system untuk bereaksi dengan alumina dan sebagian dibuang melalui cerobong gas
cleaning system. Aluminium cair yang dihasilkan pada tungku kemudian dibawa
ke casting shopmenggunakan Metal Transport Car (MTC). Di casting shop aluminium
cair dimasukkan ke holding furnace, setelah itu aluminium cair dituang kecasting
machine untuk dicetak menjadi ingot aluminium dengan berat masing-masing ingot
berkisar 22,7 kg.
2. Gas Cleaning System
Gas Cleaning System adalah salah satu fasilitas dari Pabrik Peleburan Aluminium
untuk mengendalikan polusi gas yang dilepas dari Tungku Reduksi selama proses
Peleburan Aluminium terjadi, sehingga tidak mencemari lingkungan dengan
cara recovered (menangkap gas yang dilepas ) dan reused (meggunakan
kembali) adapun Gas Cleaning Systemyang ada adalah Dry Scrubbing System . Gas
Hydrogen Fluoride (HF ) yang diemisikan dari Tungku Reduksi dikirim ke Dry
Scrubbing Systemoleh Main Exhaust Fan melalui Gas Duct selanjutnya di
dalam reactor gas HF direaksikan dengan Alumina sehingga diperoleh reacted
Alumina seperti diterangkan dalam persamaan berikut ini
6HF + Al2O3 2AlF3 + 3H2O
a. Peralatan penunjang Gas Cleaning terdiri dari 3 bagian
1) Fresh Alumina Handling System ( FALH )
FALH menangani material Alumina segar yang belum direaksikan dengan Gas
Hydrogen Fluoride memiliki 3 buah gudang Silo Alumina dengan kapasitas 20000
MT per Silo, Silo Alumina dapat menerima pengisian Alumina 400 MT per jam dan
dapat mengalirkan Alumina ke Tungku Reduksi 1440 MT Alumina per hari, Silo Alumina
diperlengkapi dengan Blower , Rotary feeder , Air Lift , Air Slide , Dust Colector dan
alat alat yang lain yang dapat di operasikan secara outomatis.
2) Dry Scrubbing System ( DSS )
Sistem ini berfungsi menyaring debu dan mengadsorbsi gas fluorida yang berasal
dari pot reduksi. Fresh alumina dari silo, dialirkan melalui air slide ke dalam reaktor
dan direaksikan dengan gas buang dari pot reduksi. Gas ini diisap dari pot reduksi
dengan menggunakan main exhaust fan. Debu dan alumina yang bereaksi ini kemudian
disaring di dalam bag filter. Udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer
melalui exhaust stack.
Untuk menjaga tekanan di dalam bag filter stabil, alumina dan debu yang menempel di
kain bag filter perlu dihembus secara periodik dengan udara bertekanan rendah
yang diatur melaluidamper. Udara ini berasal dari reverse flow fan. Alumina yang
 jatuh kemudian ditampung di dalam hopper bag filter, dialirkan dan disirkulasikan
kembali ke dalam reaktor untuk bereaksi kembali dengan gas buang. Dengan cara
demikian, kontak antara gas buang dengan alumina di dalam reaktor lebih efektif.
Setelah reaksi adsorbsi selesai melalui sistem overflow, alumina darihopper bag
filter dikeluarkan dan dialirkan memakai air slidemenuju bin reacted alumina. DSS
adalah pabrik Pembersih Gas Sistem kering untuk menangkap Gas Hydrogen
Fluoride dengan cara mereaksikan dengan Alumina di dalam reactor. Pabrik ini
memiliki 27 unit Main Exhaust Fan dengan kapasitas isap 10 x 104m3/ jam Gas dari
Tungku Reduksi, 54 unit bag filter, 3 buah gudang Reacted Alumina dengan kapasitas
1200 MT per unit.
3) Bath Material Mixing Center ( BMMC )
BMMC adalah tempat mencampur Reacted Alumina (RA) denganReturn
Crust ( Cryolite buatan / Cryolite proses) atau Cryolitemurni, hasil campuran ini
dikirim ke Day Bin S-1,S-2,S-3,S-4,S-5,S-6 yang berada di atas gedung reduksi,
menggunakan Belt Conveyor. Setiap Day Bin dapat menampung bath material
sebanyak max 600 ton dengan transportasi Conveyor max 230 ton / jam.
4) Alumina ( Al2O3 )
Alumina adalah bahan dasar utama Pabrik Peleburan Aluminium untuk membuat
Aluminium, Gas Cleaning menangani Alumina mulai dari penempatan penggudangan di
Alumina Silo, Pengeluaran, Pengontrolan Particle size dan Pengontrolan Kandungan
dari hasil analisa.
5) Penempatan Penggudangan Alumina di Silo Alumina
Sebelum Alumina di masukkan ke Silo dilakukan rapat kedatangan kapal antara pihak
SMP, Gas Cleaning Macanical, Electrical dan pihak Kontraktor, setelah Kapal Alumina
datang dilakukan pemeriksaan bersama. Gas Cleaning memeriksa secara Visual dan
melakukan analisa Particle size.
Kemudian Alumina ditempatkan ke dalam silo yang stock paling rendah atau
mencampur kedalam silo yang sesuai berdasarkan analisa Particle size dan
kandungannya, sistem pengisian Aluminakedalam silo berurutan secara otomatis
seperti diterangkan berikut:
a) S-101-A -> S-101-B -> S-101-A jika pengisian Alumina pertama ke Silo S-101-A
setelah penuh maka outomatis pindah ke S-101- B, apabila pengisain S-101- B telah
punuh maka pengisian akan kembali ke S-101-A.
b) S-101-C -> S-101-B -> S-101- A, jika pengisian silo mulai dari S-101-C setelah penuh
akan pindah otomatis ke silo S-101-B, setelah S-101-B penuh pengisian otomatis ke S-
101-A.
6) Pengeluaran
Pengeluaran Alumina dilakukan 24 jam oleh Rotary Feeder dengan
mempertimbangkan kebutuhan POT operasi dan Intermediate Stock dengan
 formula = 0.3354* 24*CE*I*PIO* UC ton / day. Pengeluaran ini dicatat setiap jam
dari deteksiFlow Indicator Recorder yang terpasang di ruangan Kontrol Gas Cleaning.

7) Pengontrolan Particle Size dan Kandungan Alumina

Particle size dan Kandungan Alumina yang dikeluarkan dikontrol sekali
setiap shift dan setiap saat dalam kondisi emergency dilakukan oleh Gas Cleaning.
Particle : Kandungan Alumina :
100 Mesh = Max 2 % SiO2 = Max. 0.010 %
150 Mesh = 30 ~ 40 % Fe2O3 = Max. 0.010 %
-325 Mesh = Max 6 % Na2O3 = Max . 0.40 %

Alumina yang dikirim ke Pot Operasi dikendalikan ke angka yang tertera diatas sesuai
SFT (Specification for Tender ) dengan cara mengatur udara tekan di Silo dan usaha
mencampur Alumina yang ada dengan cara mengoperasikan 1 silo atau 2 silo
sekaligus silo Alumina tidak dapat dioperasikan 3 silo sekaligus disebabkan udara
tekanan yang tidak memadai.
8) Gas Isap dan Jumlah Main Fan
Gas Hydrogen Fluoride yang diemisikan oleh Tungku Reduksi dihisap oleh Main
Fan dengan jumlah yang diinginkan oleh Pot Operasi yang dapat diminta ke Pihak Gas
Cleaning, gas dari masing masing pot dikumpul ke Main Duct dan dialirkan ke Pabrik
Pembersih Gas ( DSS), jumlah gas normal = 4800 Nm3/Jam/Pot , max = 5000
Nm3/Jam /Pot , > 5000 sesuai kapasitas Main Fan10.44 *104 Nm3/jam. Pengaturan
gas yang dihisap dari masing masing Pot dilaksanakan 2 kali sebulan oleh Gas
Cleaning danMeasuring Team.
Unit Main Fan sangat tergantung dari Jumlah Pot dan gas isap dari masing masing
Pot dengan formula Normal 9.7 U = 0.48N+(170-N)*0.1+(9-U)*0.4+0.28 * U ( untuk
satu gedung reduksi ).
U = Unit Main Fan
N = Jumlah Pot operasi
9.7 = Prosentase kapasitas MF normal 93 % dari kapasitas Nm3/jam
0.1 = Kebocoran Pot damper yang tidak dioperasikan
0.4 = Kebocoran reactor yang tidak dioperasikan
0.28 = Udara yang berasal dari Blower, Fan, Reversae flow fan yang juga
merupakan beban dari Main Fan.
Gas isap dari Pot diukur sekali sehari dengan Tabung Pitot oleh Gas Cleaning
team dari hasil ukuran Tabung Pitot kita dapat mengetahui jumlah aliran gas dari
masing masing Pot ke Gas Cleaning. Metode pengukuran menurut JIS Z 8808 (1970 )
ketentuan ini dapat dilihat di Working Instruction (WI) Gas Cleaning.
9) Flow of Material
Gas Cleaning mengalirkan Alumina dan Auxiliary material mulai dari sisi keluar
Alumina silo sampai kepada Hopper Pot seperti yang dijelaskan lembaran terlampir.
A
B
C

NO. 1 DSS
NO.2 DSS
NO.3 DSS
SBB
SF-1
SF-2
BP-3
1B1
2B1
3B1
BS-1
RF1A/ AL-1A
RF1B/ AL-1B
RF1C/ AL-1C
S2
S4
S6
SILO ALUMINA
BS-3
S-53 Return crust
S-52 Cryolite
S-51
Alf3
AS-4 C
AS-4 A
AS-4 B
AS-5
BC-1
BC-3
BC-4
BC-6
BC-5
AS-6-A
AS-7
AS-8
AS-6-B
S5
S3
S1
FLOW OF MATERIAL
AL - 2
DAY BIN
BC-2

S-101-A,S-101-B,S-101-C  RF-1AL-1AS-5SF-1SF-2,BP-3AS-7,
6A,B  DSS-1,DSS-2,DSS-31-B-1,2-B-1,3-B-1
 Belt Conveyor BMMC Belt Scale  S-1,S-2,S-3,S-4,S-5,S-6 Day Bin 
 Distribution Bin  ACC  Hopper POT  POT

1) Fresh Alumina
a) RF-1 Capacity Max = 60 t / hr , Normal = 53 t / hr , min = 6 t/ hr
b) AS- 4ABC, AS-5 Capacity = max. 60 t / hr
c) AS-6 A,B ,C Capacity = max.20 t/hr *3
2) Reacted Alumina
a) DSS 1,2,3 Flow to 1,2,3-B-1 Capacity = max. 20 t/hr ( total =60 t/hr),
b) 1B1,2-B1,3-B1 Capacity = max. 1200 t , normal = 600 ~ 1000 t
c) Belt Conveyor Capacity = max. 230 t/hr , normal = 100 ~ 200 t/hr

G. Measuring (Pengukuran)
1. Pengambilan contoh pot metal
a. Tujuan:
Untuk mempersiapkan contoh pot metal dari setiap pot yang beroperasi agar dapat
dianalisa di bagian analisa.
b. Prosedur kerja
1) Buka pintu pot bagian Tap.
2) Bebaskan permukaann bath dari kerak/alumina atau lumpur dengan blade atau batang
besi.
3) Panaskan sendok metal agar tidak lembab.
4) Ambil contoh metal dari dalam pot dengan sendok metal.
5) Pisahkan antara metal cair dan bath, dengan menggoyang sendok berlahan-lahan.
6) Tuangkan metal cair ke cetakan contoh pot metal (permukaan metal harus rata
dengan cetakan, jika metal lebih kembalikan ke dalam pot).
7) Setelah membeku, masukkan contoh metal tersebut ke tempat yang telah dtentukan.
8) Tutup pintu pot bagian Tap, dan rapikan alat-alat seperti semula.
9) Setelah selesai pengambilan contoh metal, bahwa ke stasiun untuk diberi nomor
sesuai dengan nomor potnya.
10) Antar sample metal ke bagian analis untuk dianalisa.
2. Pengambilan contoh pot bath
a. Tujuan:
Untuk mempersiapkan contoh pot bath dari setiap pot yang beroperasi di bagian
analisa.
b. Prosedur kerja
1) Buka pintu pot bagian Tap.
2) Bebaskan permukaan bath dari kerak/alumina atau lumpur dengan bar pipih.
3) Ambil contoh bath dari dalam pot (dengan memasukkan raound bar ke dalam bath).
4) Lepaskan bath dari round bar dan masukkan ke case bath melalui
corong bath (sesuai nomor case bath dengan nomor pot dari contoh bath yang
diambil).
5) Tutup kembali pintu pot bagian Tap.
6) Setelah selesai pengambilan contoh bath, bawa ke stasiun dan siap diantar ke bagian
analis untuk dianalisa.
3. Pengukuran distribusi arus anoda
a. Tujuan
Untuk mengontrol ketidaknormalan anoda dan distribusi arus yang mengalir ke dalam
pot.
b. Prosedur kerja
1) Lengketkan arus pengukur pada rod.
2) Baca voltasenya dan catat.
4. Pengukuran distribusi Voltase Anoda
a. Tujuan:
Untuk pengontrolan tiap drop anoda dan pengontrolan voltase dari ketidaknormalan
anoda.
b. Prosedur Kerja
1) Pengukuran drop kontak busbar anoda dan rod
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada busbar anoda.
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada rod anoda.
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
2) Pengukuran drop rod
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada rod (bagian atas).
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada rod (bagian bawah).
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
3) Pengukuran Drop Hubungan Transisi.
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada rod (bagian atassambungan).
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada rod di bawah sambungan trasisi.
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
4) Pengukuran Drop Yoke
a) Tempelkan alat pengukur (+) di bawah sambungan transisi.
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada stub anoda.
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
d) Lakukan hal yang sama pada yoke di sbelahnya.
5. Pengukuran Voltase Drop antara Pot.
a. Tujuan:
Untuk pengontrolan kehilangan arus listrik dan untuk menghitung distribusi voltase
pot.
b. Prosedur kerja
1) Pengukuran drop antara pot
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada fleksibel bar katoda.
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada bagian tengah busbar anoda sisi arus masuk pot
berikutnya.
c) Baca voltase dan catat pada kertas laporan.

2) Pengukuran drop katoda busbar

a) Tempelkan alat pengukur (+) pada fleksibel bar.
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada pangkal busbar tegak pot berikutnya.
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
6. Pengukuran Drop Konduktor
a. Tujuan:
Untuk mengontrol kehilangan arus listrik.
b. Prosedur Kerja
1) Pengukuran Drop Menyearah
a) Line Ganjil
(1) Tempelkan alat pengukur (+) pada ujung penyearah.
(2) Tempelkan alat pengukur (-) pada pangkal busbur tegak pot.
(3) Baca voltasenya, dan catat pada kertas laporan.
b) Line genap
(1) Tempelkan alat pengukur (+) pada pangkal busbar tegak.
(2) Tempelkan alat pengukur (-) pada ujung penyearah.
(3) Baca voltse, dan catat pada kertas laporan.
2) Pengukurn Drop Grup Pot
a) Line ganjil
(1) Tempelkan alat pengukur (+) pada sambungan busbar arus keluar pot.
(2) Tempelkan alat pengukur (-) pada pangkal busbar tegak.
(3) Baca voltasenya, dan catat pada kertas laporan.
b) Line genap
(1) Tempelkan alat pengukur (+) pada pangkal busbar tegak pot.
(2) Tempelkan alat pengukur (-) pada sambungan busbar keluar pot.
(3) Baca voltasenya, dan catat pada kertas laporan.
7. Pengukuran Temperatur Permukaan Bawah Pot dan Dinding Samping Pot
a. Tujuan:
Untuk mengontrol ketidaknormalan pot sewaktu terjadi kenaikan kadar Si dan Fe.
b. Prosedur kerja
1) Pengukuran Temperatur Permukaan Bawah Pot
a) Tempelkan alat pengukur (thermosensor) pada permukaan pot di titik yang telah
ditentukan.
b) Baca temperatur dan catat di kertas laporan.
c) Ulangi pengukuran untuk data yang tidak jelas.
2) Pengukuran temperatur permukaan dinding samping pot
a) Tempelkan alat pengukur (thermosensor) pada permukaan dinding samping pot di titik
yang telah ditentukan.
b) Baca temperaturnya dan catat di kertas laporan.
c) Ulang pengukuran untuk data yang tidak jelas.
8. Pengukuran Temperatur Cathode Bar
a. Tujuan:
Untuk mengontrol ketidaknormalan pot sewaktu terjadi kenaikan kadar besi.
b. Prosedur kerja
1) Tempelkan alat pengukur (thermosensor) pada permukaan cathode bar.
2) Baca temperaturnya dan catat di kertas laporan.
3) Ulang pengukuran untuk data yang tidak jelas.
9. Pengukuran Voltase Drop Katoda
a. Tujuan:
Untuk mengetahui tahanan dasar pot dan pengontrolan volatse pot :
1) Buka pintu hood bagian tap.
2) Off kan crust breaker bagian Tap ( tekan tombol F4 di Blue Box ) agar blade tidak
jatuh secara auto.
3) Tempelkan alat pengukur (-) pada fleksibel bar katoda.
4) Masukkan tabung drop katoda dalama pot sampai pada lapisan metal.
5) Tempelkan alat pengukur (+) pada metal di dalam tabung.
6) Hubungkan alat ukur (+) dan (-) di Voltmeter.
7) Baca voltase dan catat.
8) Tutup pintu pot bagian Tap, dan On kan kembali crust breaker bagian Tap.

10. Pengukuran Dirtribusi Arus Katoda

a. Tujuan:
Untuk mengontrol distribusi arus katoda dan ketidaknormalan cathode bar.
b. Prosedur kerja
1) Lengketkan alat pengukur pada fleksibel cathode bar melalui antara kisi-kisi
dan plate deck.
2) Baca voltasenya dan catat.
3) Ulangi pengukuran bila datanya kurang baik.
4) Lakukan hal yang sama pada fleksibel cathode bar lainnya.
11. Pengukuran Balance Debit Gas dan Pengaturannya
a. Tujuan:
Untuk mengontrol distribusi debit gas dari masing-masing pot.
b. Prosedur kerja
1) Baca perbedaan tinggi cairan pada manometer.
2) Atur katub untuk menyesuaikan debit gas dengan standar yang diinginkan.
3) Baca perbedaan tinggi cairan pada manometer dan catat pada kertas laporan.

12. Pengukuran Lumpur Pot

a. Tujuan:
Untuk mengontrol ketinggian lumpur di dalam pot.
b. Prosedur kerja
1) Stop crust breaker bagian Tap dan Dak pada pot yang akan diukur, agar curs
breaker tidak jatuh secara auto.
2) Buka hood pada tempat pengukuran.
3) Panaskan batang besi.
4) Pecahkan kerak tengah dengan blade.
5) Masukkan batang besi dibawah blade, pada anoda yang telah ditentukan.
6) Biarkan sebentar dan keluarkan.
7) Ukur tinggi lumpur dan catat pada kertas laporan.
8) Ukur tinggi metal dan tinggi bath.
9) ON kan crust breaker bagian Tap dan Dak.
10) Tutup hood kembali dan rapikan sekitar daerah kerja.
13. Pengukuran Bentuk Permukaan Kerak Samping
a. Tujuan:
Untuk mengontrol distribusi panas, pengontrolan bath dan sebagainya.
b. Prosedur kerja
1) Stop crust breaker bagian Tap dan Dak agar crust breaker tidak jatuh secara auto.
2) Buka hood pada tempat pengukuran.
3) Buat l lobang.
4) Pasang transit pada tempat yang dapat dilihat sisi keseluruhan.
5) Pasang batang besi pada skala.
6) Masukkan kedalam lubang dan ukur.
7) Baca tinggi permukaan kerak.
8) Ukur tinggi metal dan tinggi bath.
9) ON kan crust breaker bagian Tab dan Dak.
10) Tutup hood kembali dan rapikan sekitar daerah kerja.
14. Petunjuk Kerja Pengukuran Temperatur Plate Deck
a. Tujuan:
Untuk mendeteksi ketidaknormalan dinding pot sedini mungkinberdasarkan
temperatur plate agar kebocoran pot dapat dihindari.
b. Prosedur Kerja
1) Bersihkan permukaan plate deck pot yang akan diukur.
2) Tekan tombol ON pada alat thermohunter.
3) Lakukan awal titik pengukuran.
4) Arahkan infrared pada titik pengukuran dengan posisi badan tegak lurus.
5) Baca temperatur dan catat pada kertas laporan sesuai nomor titik pengukur.
6) Bila temperatur pengukur > dari standar, lakukan pengukuran temperatur dinding
samping pot.
7) Bila ada data yang kurang lengkap, ulangi lagi pengukuran, laporan pengukuran pada
pot berikunya sampai pengukuran selesai.
15. Pendinginan collector bar atau dinding pot
a. Tujuan:
Menetapkan pedoman pendingin collector bar atau dinding pot agar kebocoran metal
dari collector bar atau dinding pot bisa dicegah.
b. Prosedur Kerja
1) Collector bar
a) Masukkan alat pendingin kebahwah pot yang akan didinginkan.
b) Pasangkan attachment ke collector bar yang akan didinginkan.
c) Pasangkan alat pendingin ke sumber udara.
d) Buka kran sumber udara yang telah terpasang ke alat pendingin.
e) Buka kran didistribusikan ke alat pendingin.
2) Dinding samping pot
a) Masukkan alat pendingin ke bawah pot yang akan diizinkan.
b) Pasangkan Holder di cradle dinding samping pot.
c) Pasangkan attachment.
d) Pasangkan alat pendingin ke sumber udara.
e) Buka kran sumber udara yang telah terpasang ke alat pendingin.
f) Buka kran didistribusikan alat pendingin.

16. Pengukuran Jumlah Metal di dalam Pot

a. Tujuan
Untuk mengetahui jumlah metal di dalam pot.
b. Prosedur Kerja
1) Catat pot yang akan diukur jumlah metalnya.
2) Lihat jadwal metal tapping.
3) Stop crust breaker bagian Tap agar blade tidak jatuh secara auto.
4) Ambil contoh metal dan catat nomor potnya.
5) Panaskan sebentar tembaga di atas alumina, dan masukkan ke dalam pot.
6) ON kan crust breaker Tap.

H. Maintenance

1. Pemeliharaan dan Perawatan

a. Pemeliharaan
Fungsi maintenance di dalam SRC ditangani oleh SRP dengan tugas pokok adalah
sebagai berikut:
1) Sebagai pintu/jembatan hubungan dengan seksi lain seperti SMT, SMO, SSW, SWH,
SMP, dll.
2) Mengontrol dan menyediakan peralatan yang handal untuk keperluan operasi setiap
waktu.
3) Mendampingi SMT dalam pelaksanaan weekly, montly, dan yearly inspection.
2. Subseksi maintenance dibagi beberapa grup yaitu :
a. ACC ( Anode Changing Crane)
b. Pot maintenance
c. Vehicle maintenance
1) ACC (Anode Changing Crane)
 Tugas khusus dari grup ini adalah :
a) Mengatur pembagian ACC untuk pot operasi dan pot rekonstruksi.
b) Melakukan minor repair termasuk membersihkan pipa injektor, kaca kabin, dsb.
c) Mengkoordinasikan perawatan dan perbaikan ACC dandistribution bin.
d) Mendampingi SMT melakukan perbaikan.
e) Menjelaskan kepada pihak Management tentang kondisi ACC.
2) Pot Maintenance
Grup Pot Maintenance dibagi menjadi 3 bagian yaitu :
a) Pot maintenance
Tugasnya yaitu :
(1) Mengkoordinasikan perbaikan pot dengan seksi terkait seperti SRO dan SMT.
(2) Mensuplai peralatan operasi sesuai kebutuhan, biasanya 1 kali dalam seminggu.
(3) Pengiriman alat operasi ke workshop dan mengambilnya setelah selesai diperbaiki,
biasanya, biasanya 2 kali sebulan.
(4) Membuat rencana tahunan alat-alat operasi.
b) Utility
Tugasnya antara lain :
(1) Melakukan pengecekan gas LPG di tempat pemanasan ladle LP1 dan LP2 setiap
seminggu sekali.
(2) Melakukan manual drain terhadap udara basah.
(3) Merequest perbaikan gedung.
c) Inventory
Tugasnya antara lain:
(1) Mengatur sistem pergudangan peralatan.
(2) Merequest dan mengambil peralatan ke SWH.
(3) Mendistribusikan peralatan di gedung reduksi.
(4) Membuat laporan bulanan pemakaian peralatan di gedung reduksi.
3) Vehicle Maintenance
Tugasnya antara lain :
a) Mengatur distribusi kendaraan operasi ke masing-masing subseksi di gedung reduksi.
b) Melakukan perbaikan-perbaikan kecil seperti mengganti ban dan mengganti baterai.
c) Mengirim kendaraan operasi yang rusak atau ban-ban yang rusak ke SSW dan
mengambil kembali setelah selesai diperbaiki.
Kendaraan yang dipakai di gedung peleburan adalah sebagai berikut:
a) ACC ( Anode Changing Crane)
ACC dianggap sebagai kendaraan. ACC berfungsi untuk mengganti anoda, metal
tapping, pengisian alumina (dari day bin ke pot), pemecahan kerak (breaking), dan lain-
lain.
b) Traverser
 Traverser dianggap juga sebagai kendaraan dan berfungsi untuk membawa ACC
apabila mau dipindahkan dari pot line yang satu ke pot line yang lain.
c) Metal Transport Car (MTC)
MTC berfungsi sebagai mobil pengangkut ladle metal dari pot operasi ke
bagian casting.
d) Anode Transport Car (ATC)
ATC digunakan untuk membawa anoda dari gedung karbon ke pot operasi dan membawa
anoda bekas (butt) dari gedung peleburan ke gedung karbon.
e) Mobil Aluminium Fluorida (AF Car)
Mobil aluminium fluoride digunakan untuk mengangkut aluminum fluorida ke tungku
reduksi dan memasukkannya ke dalam pot.

f) Alumina car (ALC)

Alumina car atau mobil alumina berfungsi untuk menutupi permukaan anoda dan kerak
samping pot dengan alumina (dressing) dan berfungsi untuk melakukan pemecahan
kerak (breaking).
g) Forklift (F)
Forklift dapat digunakan untuk mengangkut barang-barang dan material ke pot
operasi atau daerah kerja lainnya.
h) Shovel Car (S)
Shovel car berfungsi untuk mengangkut kerak atau dross dari gedung reduksi ke
bagian rodding.
i) Truk besar
Untuk mengangkut cathode block ke pot operasi dan mengangkut cell untuk
rekonstruksi pot.
j) Motoruc
Motoruc berfungsi untuk membawa sampel metal serta barang-barang kecil untuk
keperluan operasi pot.
k) Mobil penyapu ( Sweeper Car/ SW )
Mobil penyapu digunakan untuk membersihkan debu-debu yang tersebar di lantai
gedung peleburan.
l) Sepeda
Sepeda biasanya digunakan oleh operator dari stasiun ke pot operasi.
b. Perawatan
Perawatan dan pemeliharaan semua jenis kendaraan yang digunakan di gedung
peleburan dilakukan secara berkala sesuai dengan jadwal bulanan (monthly schedule)
yang sudah diatur berdasarakan pertimbangan keadaan kendaraan pada bulan
sebelumnya. Jika kendaraan yang dipergunakan di bagian peleburan mengalami
 kerusakan maka seksi SRP akan mengkoordinasikannya ke bagian SGM untuk
diperbaiki.

I. Sistem Pot Kontrol

Sistem Pot kontrol adalah suatu sistem yang melakukan pengendalian sebagian
aspek dari pengoperasian pot reduksi dengan tujuan menjaga pot dalam kondisi
optimum yang konstan.
Kondisi pot bersifat dinamis dan bisa berubah setiap saat. Kondisi pot
dilapangan dipengaruhi oleh faktor – faktor seperti : temperatur, keasamanbath,
tegangan pot, jarak anoda-katoda ( Anode-Chatode Distance), tinggi metal
dan bath dalam pot , gerakan metal karena gaya magnetik busbar, arus dan
sebagainya. Oleh sebab itu diperlukan sebuah sistem control yang dapat menjaga
kondisi pot agar selalu stabil.
Selain menjaga agar kondisi pot tetap stabil diperlukan juga pencatatan kondisi
pot setiap saat sehingga pot tersebut dapat dianalisa dan diprediksi keadaannya
diwaktu yang akan datang. Pekerjaan-pekerjaan ini dilakukan dengan Sistem Kontrol
Proses atau Process Computer (Procom).
Secara umum sistem ini terdiri dari :
1. Perangkat Keras Pot Kontrol
Perangkat elektronis dan mekanis yang melakukan perhitungan dan tindakan dalam hal
pengotrolan pot, serta memberikan antar muka bagi manusia dan menghubungkan
antar level dalam system.
2. Perangkat Lunak Pot Kontrol
Rangkaian algoritma yang memproses masukan dari sensor/transducer pada pot,
mengirimkan sinyal keluaran pada perangkat aktuator,mengelola interaksi dengan
manusia dan melaksanakan protokol komunikasi antar level dalam sistem .
3. Manusia
Secara umum adalah personil lapangan, supervisor, teknis dan spesialis kontrol pot
dengan masing – masing perannya.
Implementasi sistem pot control berbeda dalam algoritma proses, arsitektur sistem,
desain perangkat keras dan sebagainya. Sejak dioperasikan PT.INALUM telah
mengimplementasikan 3 sistem pot control yang berbeda hingga saat ini. PT. INALUM
menggunakan sistem pot control yang didesain oleh Rio Tinto Alesa yang diaplikasikan
pada tahun 2007.
1. Arsitektur Sistem Kontrol
Arsitektur sistem kontrol PT. INALUM saat ini adalah Semi Desentralisasi yang
dibagi menjadi 3 level yaitu :

a. Level 1 : Control Network

 Sistem pengandilan proses pot terjadi pada level ini. Sistem ini terdiri dari suatu unit
kontrol berupa komputer/mikrokontroler, sensor voltase, arus dan posisi beam dan
aktuator berupa motor penggerak beam, breaker,dan suplay alumina (hopper gate).
b. Level 2: Supervisory Network
Pada level ini terdapat suatu sistem suvervisi alat kontrol level-1 yang bertugas
mengumpulkan data dari alat kontrol (brupa kondisi dan kinerja pot), menyediankan
antar muka (interface) bagi personil untuk melakukan intervensi parameter dan
mengirimkan order perubahan ke alat kontrol.
c. Level 3: Bisiness Network
Level ini merupakan jaringan komputer bisnis yang berada diluar sistem komputer
proses. Sistem supervisi menyediakan data ke Level-3 untuk diproses lebih lanjut
dalam hal pembuatan laporan dan sebagainya.
2. Fungsi Setiap Level
a. Control Network
Sebuah unit PCU dapat mengontrol 2 pot secara bersamaan dan antarmuka manusianya
memungkinkan petugas lapangan mengetahui dengan cepat kondisi pot, PCU dan
memberikan masukan untuk operasi rutin di lapangan dan proses perawatan. Inalum
memiliki total 224 PCU yang mengontrol 510 pot. PCU ditempatkan dekat dengan
bagian duct pot dan terhubung dengan sensor-sensor dan aktuator pot.
Secara umum fungsi dari PCU antara lain:
1) Kendali voltase
Voltase pot yang didapat dari sensor voltase secara matematis dianalisa dan dievaluasi
dengan memperhitungkan kondisi pot untuk menghasilkan tindakan terhadap pot
antara lain:
a) Kendali anode cathode distance (ACD)
Menggerakkan beam untuk menjaga voltase tetap di dalm control band di sekitar set
point voltase yang ditentukan lewat parameter. Lebar contrrol band diset cukup lebar
untuk menghindari variasi kecil konduktivitas bath yang menyebabkan perubahan
posisi beam yang tidak diinginkan. Namun pada situasi tertentu, control band dibuat
sempit untuk memastikan setting optimal jarak interpolar.
b) Deteksi dan koreksi noise.
Noise pot dapat dideteksi berdasarkan ketidak stabilan voltase pot. Ketika voltase
melampaui nilai yang ditentukan oleh parameter, PCU berusaha menjaga efisiensi arus
dan menstabilkan pot dengan menaikkan set pot voltase kendali ACD berdasarkan nilai
yang terkait noise. Prosess ini berulang hingga nilai koreksi maksimum tercapai.
Situasi noise dan koreksi maksimum noise akan memicu alaram.
c) Pengontrolan pengambilan metal
Voltase pada saat prosess pengambilan metal dipantau dan dijaga agar voltase pot
berada di dalam control band voltase pengambilan metal. Ketika jumlah metal yang
 ditentukan telah berhasil diambil PCU akan memberikan sinyal untuk operator akan
menghentikan proses pengambilan metal.
d) Penentuan konsentrasi alumina
Mendeteksi kenaikan pseudo-resistance karakteristik yang terjadi seiring penurunan
konsentrasi alumina dan mengirimkan informasi ke sistem kendali pemasukan alumina.
2) Kendali pemasukan alumina
Setelah menentukan kebutuhan alumina berdasarkan berbagai parameter
seperti Anode Effect, konduktivitas, penggantian anoda, perubahan arus dll, PCU
akan menggerakkan motor untuk membuka gate alumina yang ada di setiap pot.
3) Anode Effect
PCU mendeteksi awal dan akhir dari anode effect, menghitung durasi maksimum
voltase AE dan energi yang digunakan pada saat AE. PCU juga melakukan penghentian
AE dengan menggerakkan beam untuk membantu pelepasan gelembung gas CO 2 dari
anoda dan melarutkan alumina.

4) Beam raising
PCU menaikkan beam hingga ke titik yang diinginkan pada saat reset posisi beam
5) Laporan proses
PCU mengirimkan informasi proses secara berkala atau setelah kejadian tertentu ke
sistem supervisi. Dengan demikian sistem supervisi dapat menampilkan informasi
secara grafik atau historis.
b. Level 2: supervisory
Sistem supervisis diaplikasikan berupa sebuah sistem server cluster. Sistem ini
berfungsi:
1) Mendowload program PCU, parameter dan informasi lainya.
2) Menerima data proses dari PCU, menyimpannya dan mengirimkan ke sistem lain
seperti sistem alarm dan basis data di level-3.
3) Menampilkan data historis proses atau visualisasi grafis data-data tersebut.
4) Menerima masukan parameter proses pot dari supervisor.
5) Menerima dan menyimpan data dari sumber selain PCU seperti data logger.
6) Membantu perawatan sistem, intergritas operasional dan parameter kendali proses.

c. Sistem komunikasi dan perangkat keras

1) Sistem komunikasi
Sistem komunikasi yang digunakan untuk menghubungkan antar jaringan adalah:
a) Level-1 ke level-2: RS-485 (Fisik) dan BITBUS (protokol)
Perangkat komunikasi yang digunakan pada komunikasi ini antara lain:
(1) Kabel RS 485 digunakan untuk menhubungkan antara PCU hingga ke section
panel sebagai terminal dilapangan.
(2) Bitbus repeater digunakan pada CPU berfungsi mengubah sinyal elektris menjadi
sinyal optis yang ditransmisikan melalui kabel fibre optik. Pada CPU room sinyal optis
diubah kembali menjadi sinyal elektris dengan alat yang sejenis.
(3) Kabel fibre optik digunakan untuk menghubungkan antara bitbus repeater yang
berada di section panel dengan yang berada di CPU room.
(4) Bitbus gateway berfungsi untuk membungkus protokol bitbus yang diterima dari
bitbus repeater yang ada di CPU room ke dalam protokol TCP/IP dan mentrasmisikan
ke server.
(5) Kabel Unshielded Twisted Pair (UTP) berfungsi menghubungkan antara bitbus
gateway ke server melalui switch utama.

b) Level-2 ke level-3/periferal: UTP (Fisik) dan TCP/IP (protokol)

Perangkat komunikasi yang digunakan pada komunikasi ini antara lain:
(1) Kabel UTP, secara umum menghubungkan antara perangkat yang ada di level-2 ke
switch.
(2) Switch, merupakan switch elektronis yang merutekan datang dari dan ke perangkat
yang terhubung dengannya atau antar switch.
(3) Kabel fibre optik, menghubungkan antar switch yang ada dioffice, CPU room, stasiun-
stasiun, casting office dan QA Lab.
2) Perangkat keras
Level-1 alat yang digunakan sebagai sistem kontrol disebut dengan pot kontrol unit
(PCU) atau dengan nama lain Blue box. Spesifikasi umum dari PCU antara lain:
a) Mikrokontroler (Motorola MC 68360 25 MHz)
b) Memori (2 x 2 MB flash ROM + 2 x 2 MB SRAM + 2 x 64 KB RFAM)
c) Digital input (24 kanal)
d) Digital output (24 kanal)
e) Analog input (3 kanal)
f) Frequncy input(1 kanal)
g) Antarmuka komunikasi (RS 485 dengan protokol bitbus
h) Antarmuka manusia (256 x 64 Piksel layar, 13 Lampu LED, 24 tombol).
Level-2: server yang digunakan untuk sistem suverfisi adalah berbasis intel itanium
dan platform open VMS.
3) Perangkat periferal
Selain ketiga perangkat utama, terdapat perangkat-perangkat periferal yang
mendukung operasi dan kendali proses:
a) Data logger, merupakan alat perekam data gemgam (handheld) yang digunakan oleh
personil yang mengukur bath temperatur dan ketinggian metal. Alat ini berada di
setiap stasiun dan kantor reduksi.
b) Alarm panel, merupakan panel touch screen untukmenginformasikan kejadian atau
alarm yang terjadi dalam pot. Perangkat ini dikordinir oleh server. Alat ini berada di
setiap stasiun dan reduksi.
c) LED display, merupakan informasi teks berjalan untuk menyampaikan pesan ke
personil lapangan. Alat ini ditempatkan di lapangan sebanyak 12 unit.
d) Camera, berfungsi untuk memantau kondisi lapangan. Alat ini ditempatkan di lapangan,
kantor reduksi, gedung casting dengan total jumlah 29 unit.

BAB V
TUGAS KHUSUS
PENGENDALIAN KEASAMAN TERHADAP
EFISIENSI ARUS

A. Tinjauan Pustaka
Aluminium adalah unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi,
karena sifatnya itu di alam yang tidak pernah ditemukan dalam bentuk unsur melainkan
berupa senyawa oksida, umumnya dalam bentuk oksida aluminat atau silikat. Di dalam
senyawa tersebut, aluminium berupa oksida bebas (Al2O3) yang berikatan dengan
molekul air dan molekul-molekul lainnya.
Aluminium merupakan salah satu logam ringan yang peranannya cukup penting
untuk berbagai kepentingan manusia. Gaya ikat antara aluminium dan oksigen
sedemikian kuatnya sehingga bila dibandingkan dengan besi dan tembaga, maka
mereduksi aluminium tetap lebih sulit. Aluminium adalah logam paling muda, baru pada
 abad ke-XIV diakui orang sebagai logam. Besi dan tembaga sudah ditemukan sejak
5000-3000 tahun sebelum masehi dan dipakai sebagai peralatan sehari-hari, hiasan
dan alat-alat perang.
Orang yang pertama sekali memisahkan aluminium adalah ilmuwan yang
berkebangsaan Inggris yaitu H. Davy pada tahun 1808. Davy berhasil memisahkan
sejumlah aluminium dengan besi. Pemisahan ini dilakukan dengan metoda yang
disebut “Electro Thermic-Electrochemica”.
Pada tahun 1825 seorang ilmuwan berkebangsaan Denmark, H. Oerstead
berhasil mendapatkan aluminium dengan kadar yang lebih murni dengan cara
memasukkan alumina Chlorida dalam kalium amlgama dan kemudian memisahkan
merkurinya cara destilasi. Kemudian pada tahun 1827 Friedrich Wholer dari Jerman
mengulangi metoda Oerstead dan menghasilkan aluminium dalam bentuk tepung.
Pabrik yang menggunakan metoda Henri Sainte Claire Devile dan Robert
Wilhem Bunsen yaitu pabrik yang berada terpisah dan telah menemukan suatu cara
untuk memisahkan aluminium dengan menggunakan natrium sebagai pengganti kalium.
Mereka mendapatkan aluminium dari lelehan auminium dari lelehan natrium tetra chlor
aluminat. Untuk mendapatkan kemurnian aluminium yang lebih tinggi diperlukan energi
listrik dengan kapasitas yang lebih besar.
Pada tahun 1886 peristiwa menarik kedua terjadi lagi dalam penyelidikan
aluminium. Seorang mahasiswa dari Oberlin College di Amerika Serikat bernama
Charles Martin Hall menemukan aluminium dapat dihasilkan dengan cara melarutkan
alumina dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 9800 C di dalam suatu kotak
baja yang dilapisi karbon kemudian melewatkan arus listrik searah melalui ruang
tersebut. Kemudian pada tahun 1886 Charles Martin Hall mendaftarkan penemuannya
sebgai suatu hak paten Amerika Serikat.
Pada tahun yang sama seorang ilmuwan berkebangsaan bernama Paul Heroult
menemukan proses yang sama dengan yang ditemukan oleh Charles Martin Hall. Paul
heroult mendaftarkan penemuannya sebagai hak paten Amerika Serikat pada tanggal
23 April 1886.
Dalam usaha untuk memproduksi aluminium dengan proses elektrolisa yang
memakai larutan elektrolit kriolit banyak mengalami kegagalan. Heroult mencoba
menurunkan titik cair dari kriolit dengan menambahkan tetra chlor aluminat ke dalam
elektrolit, ternyata percobaan ini berhasil dengan baik. Maka Heroult menyimpulkan
bahwa alumina merupakan bahan dasar untuk memperoleh alumiium dengan memakai
elektrolit kriolit.
Kedua penemu ini meninggal pada tahun yang sama yaitu pada tahun 1914. Untuk
mengenang jasa kedua penemu ini, maka proses pembuatan aluminium dalam industri
dengan cara elektrolisa dari larutan alumina di dalam larutan eletrolit kriolit disebut
dengan proses Hall-Heroult.
1. Alumina
 Alumina adalah bahan baku utama utuk memproduksi aluminium. Alumina mempunyai
morfologi sebagai bubuk berwarna putih dengan berat molekul 102, titik leleh pada
20500C, dan densitas 3,5-4,0 g/cm3.
Dalam industri peleburan aluminium, alumina memegang 4 fungsi penting, yaitu:

a. Sebagai bahan baku utama dalam memproduksi aluminium.

b. Sebagai insulasi termal untuk mengurangi kehilangan panas dari atas pot, dan untuk
mempertahankan temperatur operasi.

c. Melindungi anoda dari oksidasi udara

d. Sebagai adsorban gas HF.

Alumina diperoleh dari bauksit, melalui proses Bayer dengan proses :

a. Proses ekstraksi

b. Proses pengendapan

c. Proses kalsinasi

2. Elektrolit (Bath)
Lelehan kriolit adalah komposisi utama dari elektrolit (bath) pada proses Hall-
Heroult. Sifat-sifat kriolit yang diinginkan adalah :
a. Kemapuan melarutkan alumina relatif baik
b. Tegangan dekomposisinya lebih tinggi dari pada alumina

c. Konduktivitas elektriknya cukup tinggi

d. Titik lelehnya relatif rendah

e. Tidak bereaksi dengan alumina dan karbon

f. Cukup encer sebagai karbon

g. Dalam keadaan sama-sama cair, massa jenisnya lebih rendah dari aluminium

h. Tekanan uapnya relatif rendah.

Untuk memungkinkan terjadinya proses peleburan dibutuhka larutan elektrolit, agar

alumina yang mempunyai titik didih yag tinggi dapat melarut pada temperatur yang
rendah.
Untuk mendapatkan sifat-sifat bath yang lebih baik, ke dalambath biasanya
ditambahkan zat additif seperti, CaF2, AlF3, LiF, MgF2, dan NaCl. Zat additif yang
digunakan diharapkan mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
1) Menurunkan kelarutan dari spesies yang tereduksi dalam lelehan bath.
2) Menurunkan titik leleh bath.

3) Menambah kelarutan alumina di dalam bath.

4) Menambah konduktivitas dari bath.

5) Mengurangi densitas bath agar pemisahan antara aluminium dengan garam leleh dapat
berlangsung dengan baik.

6) Menurunkan tekanan uap untuk meminimasi kehilangan fluoride.

3. Sifat-sifat kimia larutan elektrolit.

a. Temperatur kristalisasi primer

Temperatur kristalisasi primer merupakan parameter penting untuk mentapkan
temperatur operasi daripada dapur peleburan. Temperatur kristalisasi yang rendah
menghasilkan efisiesnsi arus yang tinggi. Selama operasi berlangsung konsentrasi
alumina berkisar antara 1 % - 8%, dalam hal ini fluktuasi kandungan alumina dalam
larutan elektrolit sangat memperngaruhi temperatur kristalisasi primer.

b. Viskositas
Viskositas adalah salah satu parameter penentu pada proses hidrodinamika yang
terjadi pada pot aluminium, sebegai contoh adalah sifat dasar sirkulasi elektrolisa,
sedimentasi dari alumina dan partikel-partikel karbon yang padat dalam elektrolisa
serta pembebasan dan piergerakan partikel gas yang dihasilkan. Viskositas
mempengaruhi kecepatan sidimentasi alumina, dimana jika viskositas kriolit naik, maka
alumina akan lebih lama mengendap.
c. Konduktivitas listrik
Dengan memperbaiki kondutivitas listrik dapat diharapkan efisiensi arus akan naik
sebab dengan konduktivitas listrik yang besar akan mengakibatkan
temeratur bath rendah, kerapatan arus yang tinggi, dan jarak interpolar yang besar.
d. Tegangan permukaan
Tegangan permukaan sangat berpengaruh pada proses pemisahan dalama elektrolit.
Tegangan permukaan antara elektrolit dan karbon mempengaruhi ukuran-ukuran
gelembung gas, penyerapan elektrolit pada pori-pori karbon dan pemisahan partikel
karbon dan elektrolit. Tegangan permukaan harus tinggi untuk menghasikan pemisahan
partikel yang baik pada dua fase dan mengurangi perpindahan logam aluminium melalui
permukaan aluminium dan krioloit.

e. Densitas
Densitas elektrolit mempengaruhi pemisahan deposit metal dari elektrolit, karena itu
densitas daripada elektrolit harus lebih kecil daripada densitas metal. Densitas dari
 kriolit dipengaruhi oleh temperatur dan juga bahan-bahan tambahan, dimana jika
temperatur tinggi maka densitas dari kriolit akan semakin rendah dan sebaliknya.
Berdasarkan perhitungan dan juga pemakaian dalam praktek, densitas kriolit murni
adalah 2,112 (gr/cm3) pada temperatur 1000oC.
4. Komposisi larutan elektrolit
Keasaman larutan elektrolit (bath) dinyatakan sebagai persentasi kelebihan AlF3 di
dalam larutan elektrolit. AlF3 berperan sebagai zat aditif yang ditambahkan ke dalam
kriolit (Na3AlF6). Keuntunga penambahan AlF3 adalah menurunkan titik leleh alumina,
menurunkan kelarutan dari spesies yang tereduksi dari lelehan, menurunkan
tegangan permukaan, viskositas, dan densitas. Selain itu, AlF3memiliki beberapa
kerugian, yaitu mengurangi kelarutan alumina dan konduktivitas elektrik.

Tabel 2. Kandungan Larutan Elektrolit

NO KOMPONEN KANDUNGAN (% MASSA)

1 Na3AlF6 79-90
2 AlF3 9-13
3 Al2O3 1-4
4 CaF2 3-4
Sumber: memproduksi aluminium dengan cara elektrolisa, PT. INALUM
Keasaman bath yang tinggi dalam suatu tungku reduksi dapat menurunkan
temperatur leleh alumina (operasi) sehingga efisiensi arus akan naik. Untuk
mendapatkan sifat-sifat bath yang lebih baik, maka ke dalam larutan elektrolit
tersebut biasa ditambahkan bahan-bahan tambahan (aditif). Bahan-bahan tambahan
yang umumnya digunakan dalam proses elektrolisa adalah kalsium fluorida (CaF2) dan
aluminium fluorida (AlF3). Sifat-sifat yang terutama diperlukan untuk kriolit yaitu:
a. Temperatur kristalisasi primer yang rendah
b. Konduktivitas listrik yang baik
c. Dapat melarutkan alumina dalam jumlah besar
d. Mempunyai berat jenis yang rendah
e. Stabil dalam keadaan cair

Tabel. 3. Spesifikasi larutan

Berat Titik Spesifik

Komponen Rumus Kimia Atom Cair gravity
(gr/mol) (oC) pada
 25OC
Alumina Al2O3 101,96 2050 3,96
Aluminium Fluorida AlF3 83,98 1040 3,07
Kriolit Na3AlF6 209,96 1010 2,90
Kalsium Fluorida CaF2 78,08 1360 3,18

5. Kelarutan alumina dalam elektrolit

Pada cairan kriolit murni pada temperatur 960 oC, hanya sekitar 11% saja alumina
dapat melarut, daya larut alumina pada cairan kriolit dipengaruhi oleh temperatur dan
bahan tambahan, jika temperatur turun maka daya larut alumina juga akan turun
akibat dari bahan-bahann tambahan. Kecepatan melarut alumina di dalama cairan
kriolit dipengaruhi oleh temperatur pemanasan alumina dari beberapa bahan pada
kriolit tersebut. Alumina yang dipanaskan pada temperatur 800-900oC, mempunyai
kecepatan melarut yang besar dan ukuran-ukuran butiran yang kecil. Pada pot
peleburan ,alumina dimasukkan ke dalam pot dengan pemecahan kerak di
atas bath terlebih dahulu yang dikontrol oleh komputer. Jelasnya alumina tidak dapat
melarut semuanhya di dalam bath secara tiba-tiba setelah penambahan, dan beberapa
material langsung tenggelam ke dalam dasar pot dan membentuk lumpur di bawah
lapisan aluminium cair. Untuk mengurangi sedimentasi alumina dasar pot perlu
diperhatikan komposisi dari bath, terutama dalam hal penambahan bahan-bahan
tambahan yang bersifat dapat memperbaiki sifat-sifat dari larutan elektrolit
tersebut. Denga tinggkat keasaman bath yang tinggi, hal ini akan mengakibatkan
alumina lebih cepat mengendap sebab denga tingkat keasaman bathyang terlalu tinggi
tentunya temperatur operasi akan turun sehingga alumina tidak dapat melarut
semuanya pada temperatur operasi yang rendah yang pada akhirnya akan menggangu
operasi dan menurunkan efisiensi arus
6. Proses elektrolisa
a. Reaksi Penangkapan Gas HF
Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolisis. Reaksi pembentukan gas HF
adalah sebagai berikut :
Na3AlF6(l) + 3/2 H2  Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF
potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapatterbentuk melalui
reaksi:
2 AlF3(l) + 3 H2O  Al2O3(l) + 6 HF
Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al2O3).

1) Reaksi (1) : adsorbsi HF pada permukaan alumina

2) Reaksi (2) : reaksi kimia antara HF dan Al2O3 menghasilkan aluminium fluorida (AlF3)
dan H2O
3) Reaksi difusi: reaksi difusi ion AlF3 ke dalam alumina dan menghasilkan AlF3
b. Reaksi Anodik
Dalam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah:
C (s) + O2 (g)  CO2 (g)
2 C (s) + O2 (g)  2 CO (g)
Jika potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang dapat terjadi
adalah:
Al2O3 (sat) + 3 C (s)  4 Al (l) +3 CO2 (g)
c. Reaksi Katodik
Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF4- dari kriolit
menjadi ion Al3+ dan F- :
AlF4-  Al3+ + 4F-
reaksi Al3+ ;
Al3+ + 3 e  Al (l)
dan reaksi antara natrium dari kriolit dengan Al :
Al (l) + 3 Na+  3 Na + Al3-

d. Reaksi Utama Elektrolisis Alumina

Reaksi keseluruhan pada industri elektrolisis alumina dengan menggunakan anoda
karbon adalah sebagai berikut:
2 Al2O3 (l) + 3 C (s)  4 Al (l) + 3 CO2 (g)
Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977C, beda potensial 1,18 volt.
Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al2O3 secara langsung
dengan reaksi :
Al2O3  AlO2- + AlO+
AlO2  Al3+ + 2 O2-
Reaksi katodik : 2 Al3+ + 6 e- 6 Al
Reaksi Anodik : 3 O2-  3/2 O2 + 6 e-
Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na
mengendap pada katoda.
7. Efesiensi arus
Efisiensi arus adalah persentase perbandingan antara aluminium aktual yang
dihasilkan dengan aluminium yang dihasilkan secara teoretis.
Curren Efficiency (CE) =
Efisiensi arus (CE) rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 s.d. 94 %.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi arus (CE) adalah sebagai berikut :

a. Temperatur operasi
 Temperatur operasi yang tinggi mempercepat laju reaksi kabut metal dengan CO 2 :
2Al + 3 CO2 Al2O3 + 3 CO.
Hal ini menurunkan viskositas bath dan meningkatkan turbulensi aliran bath.
b. Jika sel dioperasikan pada jarak interpolar yang dekat maka transfer kabut metal
dari katoda ke anoda meningkat.
c. Komposisi bath
Elektrolit yang banyak mengandung sodium fluorida akan meningkatkan CE
karena bath seperti ini biasanya mengandung AlF3, LiF, MgF2 dan CaF2 adalah aditif
yang dapat menaikkan CE. Konsentrasi AlF3 yang kecil pada bath akan menurunkan CE.
d. Rapat arus (current density)
Rapat arus yang tinggi akan menaikkan CE, karena kuantitas metal(aluminium) hilang
yang terlarut ke bath tidak meningkat secara proporsional terhadap rapat arus.
Persamaan empirik untuk menghitung efisiensi arus adalah :

=k ; dengan :  = efisiensi arus (%)

m = jaraak anoda - katoda (cm)
d = rapat arus (A/cm2)
k = konstanta
k = 0,698 : bath kelebihan AlF3
0,550 : bath netral AlF3 bath
0,388 : bath kelebihan NaF
8. Konsumsi Energi
Proses elektrolisis ini mengikuti hukum Faraday, yaitu 96500 coulomb menghasilkan 9
gram aluminium.
Produksi aluminium mengikuti persamaan :
P = 0,3354 . I .  .10-5
dengan P = produksi aluminium (kg)
I = arus listrik (A)
H = waktu (jam)
 = efisiensi arus (%)

Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan aluminium

W = I . V . H . 10-3
W = energi yang dibutuhkan (kWh)
V = voltase operasi pot (volt)
Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium :
QDC = = I . V . H . 10-3 / 0,3354 . I . H . .10-5 10-3
QDC = V . 10-5/ 0,3354 . 
B. Gambaran Masalah
Dalam memproduksi aluminiumm batangan, PT. INALUM memakai proses
elektrolisa HALL HEROULT dengan menggunakan jenis tungku Prebaked Anode
Furnace (PAF). Pada dasarnya tungku ini terdiri dari anoda karbon, katoda karbon,
cairan aluminium, dan elektrolit (bath) yang terbentuk dari caian kriolit yang akan
melarutkan alumina.
Proses elektrolisa dalam tungku reduksi akan berlangsung dengan adanya
larutan elektolit dan arus listrik. Dalam hal ini arus listrik searah dilirkan dari anoda
menuju katoda dengan perantaraan larutan elektrolit (bath) sehingga alumina yang
ada dalam bath tereelektrolisa menjadi Al3+dan O-2. O2- ini akan diikat oleh karbon
dari blok anoda dan membentuk gas CO2 dan Al3+ akan mengendap pada permukaan
blok katoda.
Untuk mendapatkan sifat-sifat elektrolit yang lebih baik seperti temperatur
liquidis yang lebih rendah maka ke dalam larutan elektrolit ditambahkan bahan aditif.
Salah satu bahan aditif adalah aluminium florida (AlF3), dimana penambahan tersebut
didasarkan atas keasaman bath (% kelebihan aluminium fluorida dalam larutan
elektrolit) tersebut dan keasaman bath dipertahankan dalam batas 9%-13% agar
tercapai kondisi operasi yang baik.
Efisiensi arus (perbandingan berat aluminium cair yang dihasilkan secara aktual
terhadap berat aluminium yang dihitung secara teoritis) dapat ditingkatkan dengan
menaikkan tingkat keasaman bath, karena dengan keasaman bath yang tinggi dapat
menurunkan temperatur liqudis sehingga akan mengurangi konsumsi energi dan
meningkatkan efisiensi arus.
Namun disisi lain pada tingkat keasaman yang terlalu tinggi dapat menimbulkan
terbentuknya lumpur alumina di dasar pot karena keasamanbath yang terlalu tinggi
akan mengakibatkan temperatur operasi pot sehingga alumina tidak dapat melarut
semuanya. Lumpur alumina biasanya terkumpul di bagian tengah dari dasar pot dan hal
ini akan mengakibatkan voltase pot berfluktuasi sebagai akibat dari tidak meratanya
lumpur alumina pada dasar pot dan tentunya hal ini akan menganggu proses elektrolisa
dan juga menurunkan efisiensi arus.
Sedangkan jika tingkat keasaman elektrolit rendah hal ini akan lebih
memungkinkan terjadinya reaksi balik aluminium menjadi alumina kembali. Sebab
dengan tingkat keasaman yang rendah akan mengakibatkan temperatur operasi akan
naik dimana pada temperatur tinggi aluminium dapat berubah menjadi kabut metal
yang lebih mudah bereaksi dengan gas CO2 di sekitar anoda karbon sehingga akan
terjadi reaksi balik aluminium menjadi alumina kembali.
C. Rumusan Masalah
 Salah satu usaha yang dilakukan untuk meningkatkan efisiensi arus adalah
dengan mengontrol tingkat keasaman bath yaitu dalam batas 8,5%-11,5%. Untuk
mengontrol tingkat keasaman bath dilakukan dengan pengendalian pemasukan AlF3 ke
dalam pot yang didasarkan atas kesamanbath tersebut yang telah diukur sebelumnya,
maka sesuai dengan gambaran masalah di atas yang menjadi rumusan masalah adalah:
1. Berapa persentase efesiensi arus dari masing-masing pot selama satu hari.
2. Bagaimana menghitung keasaman bath untuk kondisi operasi yang baik/normal.
D. Pengambilan Data
Dari hasil kerja praktek yang dilaksanakan di proses operasi tungku reduksi,
penulis mengadakan pengamatan langsung ke lapangan dan memperoleh data-data dan
informasi yang diperlukan sehubungan dengan permasalahan yang dikemukakan.
Adapun data yang dihasilkan atau metal tapping (MT), dan kuat arus yang digunakan
(I), yang dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4. Data Hasil Pengamatan

NO POT I (KA) Sa (%) MT (Kg/hari)

R-205 190 8,8 1345
R-211 190 9,3 1358
R-255 190 9,5 1370
R-278 190 9,8 1378
R-284 190 12,5 1400

Keterangan, I = Kuat Arus (KA)

Sa = Keasaman Bath (%)
MT = Metal tapping (kg)

E. Pembahasan
1 Perhitungan harga efisiensi arus (CE)
Sesuai denga hukum Faraday maka:
W=
Dimana,
W = Berat aluminium (gr)
M = Berat molekul Alumina
n = Jumlah Elektron tiap mol zat
F = Konstanta Faraday (96500 oC)
I = Kuat Arus (A)
T = Waktu (detik)
W =
 W = 0,3354 gr
Ini berarti untuk menghasilkan aluminium sebesar 0,3354 gr dibutuhkan kuat arus
sebanyak 1 A selama 3600 detik. Sehingga untuk menghitung jumlah aluminium yang
dihasilkan secara teoritis dapat dihitung dengan persamaan:
P = 0,3354 x I x H x 10-3
Dimana,
p = Jumlah aluminium teoritis (kg)
I = Kuat arus (A)
H = Waktu (jam)
Maka dengan kuat arus 190.000 A, selama satu hari (24 jam) diperoleh:
P = 0,3354 x I x H x 10-3
P = 0,3354 x 190 x 24 x 10-3
= 1529,42 Kg
Untuk menghitung harga efisiensi arus (CE) digunakan rumus:
CE =
Jumlah Metal tapping untuk pot R-205 = 1345 Kg, sehingga harga CE untuk Pot
tersebut adalah:
CE =
CE =
= 87,94%
Dengan cara yang sama maka dapat dihitung efesiensi arus dari tiap-tiap Pot pada
tabel dibawah.
2 Perhitungan kesaman bath
Pada pot R-205 keasaman elektrolitnya rendah yaitu 8,8% atau berada standar yang
telah ditentukan (8,5%-11,5%). Untuk mencapai kondisi operasi yang baik dalam hal
peningkatan efisiensi arus perlu ditambahkan AlF3 dan diharapkan agar kesaman
mencapai 10 %.
Perubahan keasaman (Sa) yang diinginkan yaitu 10% - 8,8% = 1,2%
% Sa = dimana kuantitas bath (Na3AlF6) = 3000kg
1,2 % =
0,012 Kg AlF3 + 36 Kg = Kg AlF3
0,988 Kg AlF3 = 36 Kg
Kg AlF3 = 36,43 Kg
Sehingga AlF3 yang perlu untuk keasaman bath adalah sebanyak 36,43 Kg. Sehingga
pot yang beroperasi dengan tingkat keasman bathdi atas atau sama dengan 10%, maka
tidak perlu lagi penambahan AlF3karena keasaman bath sudah tinggi. Maka dengan
cara yang sama dapat diperoleh jumlah AlF3 yang perlu ditambahkan untuk
kesaamanbath dapat dilihat pada tabel dibawah:
Tabel 5. Data hasil perhitungan
 NO POT Sa (%) CE (%) AlF3 yang ditambahkan (Kg)
R-205 8,8 87,97 36,43
R-211 9,3 88,80 21,14
R-255 9,5 89,60 15.07
R-278 9,8 90,12 6,01
R-284 12,5 91,60 0

3 Kesimpulan
a. Persentase rata-rata efisiensi arus yang dihasilkan dari masing-masing pot adalah
sebesar 89,61%.
b. Untuk memperoleh keasaman bath yang baik atau normal perlu ditambahkan zat
aditif yaitu AlF3 dimana penambahan AlF3tersebut didasarkan dalam batas 8,5% -
11,5% .
c. Keasaman pada bath atau kriolit sangat mempengaruhi Current Efisiensi dan jumlah
produksi aluminium.

BAB VI
PENUTUP

A. Kesimpulan
1. PT INALUM yang terletak di Kuala Tanjung, Kabupaten Batu Bara merupakan pabrik
yang memproduksi aluminium batangan (ingot). Untuk memproduksi aluminium
batangan, PT INALUM memakai proses elektrolisa Hall-Heroult dengan menggunakan
jenis tungku Prebaked Anode Furnace. Proses elektrolisa di dalam tungku dapat
berlangsung dengan adanya material-material yang digunakan, antara lain : alumina,
anoda karbon, bath (kriolit) dan aluminium fluorida. Reaksi proses elektrolisa yang
terjadi pada industri peleburan alumina (PT INALUM) adalah sebagai berikut :
2Al2O3 + 3C 4Al + 3CO2
2. Salah satu penyebab rendahnya efisiensi arus adalah rendahnya tingkat keasaman
elektrolit (bath), hal ini terjadi karena dengan tingkat keasaman yang rendah akan
mengakibatkan temperatur operasi akan naik sehingga akan lebih memungkinkan
terjadinya reaksi balik aluminium menjadi alumina kembali, maka untuk meningkatkan
efisiensi arus perlu pengendalian penambahan AlF3 yang didasarkan atas keasaman
elektrolit tersebut, sedangkan dengan tingkat keasaman elektrolit yang terlalu tinggi
 hal ini juga akan menurunkan efisiensi arus dan untuk kondisi operasi yang baik maka
AlF3 tidak perlu ditambahkan lagi.

B. Saran
1. Dalam prakteknya masih ada pot yang beroperasi dengan tingkat keasaman di bawah
atau di atas tingkat keasaman standar keasaman elektrolit yang ditentukan (8,5%-
11,5%), agar tercapai efisiensi arus yang tinggi hendaknya keasaman elektrolit dijaga
dalam batas standar tertentu.
2. Untuk mencapai kondisi operasi yang baik dalam hal peningkatan efisiensi arus, perlu
diperhatikan komposisi dari elektrolit terutama keasaman elektrolit tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

Grjotheim, K. and Wetch, B. J., (1988), “Aluminium Smelter Technology”, 2ndEdition,

Aluminium – Verlag, Dusseldorf.
Anonim,”Memproduksi Aluminium dengan Cara Elektrolisa”, Bahan Bacaan untuk OJT,PT.
Inalum
PT.Inalum, (2003),”Modul Pelatihan Operasi Tungku Reduksi”, Bahan Bacaan untuk
OJT,PT.Inalum
Diposkan oleh KARYA ANAK BANGSA di 03.00
Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke FacebookBagikan ke Pinterest

1 komentar:
1.

The Owner Of Heart16 Maret 2014 10.02

gan tlng kirim filenya ke email ku donk

rudy5t4r@gmail.com

thanks
Balas
Tambahkan komentar
 Posting LamaBeranda

Langganan: Poskan Komentar (Atom)

Ada kesalahan di dalam gadget ini
Pengikut

Arsip Blog

 ▼ 2012 (2)
o ▼ Maret (1)
 Laporan Inalum
o ► Februari (1)
 ► 2011 (7)
Mengenai Saya

KARYA ANAK BANGSA

Lihat profil lengkapku
Total Tayangan Laman

3,597

Template Simple. Gambar template oleh bluestocking. Diberdayakan oleh Blogger.