Value Stream Mapping

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 ¿Qué es el Value Stream
Mapping?

El Value Stream Mapping (Mapa de la

Cadena de Valor) es una herramienta visual
que integra el flujo de material y el flujo de
información en un mapa para entender la
relación e importancia de todas las
actividades que agreguen valor y las que no
agregan valor en una organización.
 ¿Para qué sirve?

Mediante un VSM podemos:

- Comprender mejor nuestros procesos

- Descubrir los desperdicios

- Establecer planes de acción para obtener

mejoras reales

- Mejorar la capacidad del proceso

El modelo del Value Stream
Mapping (VSM)
Ejemplo de VSM
 Versiones del VSM

Existen 2 versiones de VSM, las cuales son:

- Mapa del Estado actual

- Mapa del Estado futuro
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual

El mapa del estado actual.

El VSM permite hacer un diagnóstico inicial

del estado de los procesos y realizar el plan
maestro de implementación, a este mapa
inicial se le llama mapa del estado actual. El
alcance del VSM incluye todo lo que sucede
entre las paredes de la fábrica, el flujo
puerta-a-puerta del producto en la planta.
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual

a) Seleccione la familia de productos a

mapear. Si existen diferentes productos,
agrupe algunos en una familia de productos
para que el VSM sea aplicable a la familia
entera.

Puede tomar como referencia el producto

que requiera la mayor cantidad de pasos.
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
• Tamaño de la familia de productos y porcentaje que
representa del negocio.

• Contribución a las ganancias netas

• Criticidad para el negocio

• Posición en el mercado (débil, fuerte, competitivo)

• Tiempos de entrega largos, cuellos de botella, etc.

Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
ORDENADO POR VOLUMEN

ESTACIONES

VOLUMEN UTILIDAD PARTE 10 20 30 40 50 60 70 80 GP12

105,000 3.00% 4908-234-A4 X X X X X X X
90,000 3.15% 8900-740-A2 X X X X X X X
87,000 4.50% 4723-469-B1 X X X X X X X X
60,000 3.99% 3902-309-C3 X X X X X
45,000 2.89% 9802-210-A2 X X X X X X
34,000 9.15% 3490-876-C2 X X X X X X X
32,000 5.54% 3092-208-D2 X X X X X
29,000 8.43% 4090-490-A1 X X X X
14,000 10.40% 3099-002-B1 X X X X X X
10,000 6.66% 2090-209-B2 X X X X X X X X X
9,000 3.13% 5789-672-C2 X X X X X X
4,500 12.00% 3907-209-G3 X X X X X X X
2,800 8.00% 7845-001-H3 X X X X X X
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
ORDENADO POR PROCESO

ESTACIONES

VOLUMEN UTILIDAD PARTE 1020 30 40 50 6070 80 GP12

10,000 6.66% 2090-209-B2 X X X X X X X X X
87,000 4.50% 4723-469-B1 X X X X X X X X
105,000 3.00% 4908-234-A4 X X X X X X X
90,000 3.15% 8900-740-A2 X X X X X X X
34,000 9.15% 3490-876-C2 X X X X X X X
4,500 12.00% 3907-209-G3 X X X X X X X
45,000 2.89% 9802-210-A2 X X X X X X
14,000 10.40% 3099-002-B1 X X X X X X
9,000 3.13% 5789-672-C2 X X X X X X
2,800 8.00% 7845-001-H3 X X X X X X
60,000 3.99% 3902-309-C3 X X X X X
32,000 5.54% 3092-208-D2 X X X X X
29,000 8.43% 4090-490-A1 X X X X
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
ORDENADO POR UTILIDAD

ESTACIONES

VOLUMEN UTILIDAD PARTE 10 20 30 40 50 60 70 80 GP12

4,500 12.00% 3907-209-G3 X X X X X X X
14,000 10.40% 3099-002-B1 X X X X X X
34,000 9.15% 3490-876-C2 X X X X X X X
29,000 8.43% 4090-490-A1 X X X X
2,800 8.00% 7845-001-H3 X X X X X X
10,000 6.66% 2090-209-B2 X X X X X X X X X
32,000 5.54% 3092-208-D2 X X X X X
87,000 4.50% 4723-469-B1 X X X X X X X X
60,000 3.99% 3902-309-C3 X X X X X
90,000 3.15% 8900-740-A2 X X X X X X X
9,000 3.13% 5789-672-C2 X X X X X X
105,000 3.00% 4908-234-A4 X X X X X X X
45,000 2.89% 9802-210-A2 X X X X X X
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual

b) Tome papel y lápiz y equipo realice un

recorrido por el proceso seleccionado, se
recomienda iniciar desde el embarque
siguiendo el flujo inverso del proceso.

c) Observe en forma detallada cada una de

las operaciones del proceso. La siguiente
información es útil para realizar el mapa del
estado actual:
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
Tiempo ciclo.
Tiempo de cambio de herramental
Inventario (WIP)
Número de operadores.
Tamaño de contenedores (piezas en proceso y
productos terminados).
Tiempo disponible, menos recesos.
Retrabajos
Scrap.
Demanda del cliente.
Distancias de traslado de partes.
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
d) Con la información recolectada en el
proceso, podemos iniciar nuestro mapeo. Para
lo cual recomendamos se realice un pizarrón
grande para incluir todos los pasos básicos de
fabricación de nuestro proceso.

Para representar cada uno de los pasos,

utilizamos íconos combinados con cuadros de
datos que incluyen la información importante
de cada paso. En el anexo encontrarás esto
íconos.
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual

1. Iniciamos marcando la demanda del

cliente con el ícono de la fábrica
colocándola en la parte superior derecha
de nuestra hoja o pizarrón.

Cliente
Demanda
Frecuencia
Presentación
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual

2. Incluye el medio de transporte por el cual le

enviamos los productos a nuestros clientes.
Estos pueden ser plataformas, tren, barco ó
avión. Si para hacer llegar el producto al
cliente se utilizan diferentes medios, es
necesario dibujarlos todos.

Cliente
Demanda
2 veces/ Frecuencia
semana Presentación
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
3. Continuamos el mapeo dibujando ENSAMBLE

los pasos de nuestro proceso de

manufactura con cuadros de
proceso a los cuales agregamos el
cuadro con información como: TC=120 sec.
TCH=22 min.
Tiempo ciclo, tiempo de cambio de 3 TURNOS
herramental, tiempo muerto, etc. T M = 70 min.
3% SCRAP
10% RETRABAJO
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
4. Se recomienda incluir también el inventario
(WIP) que se observó durante el recorrido
en el proceso, para lo cual se utilizan
triángulos con la cantidad de piezas y el
tiempo que representan las piezas
expresado en días de acuerdo al
requerimiento del cliente.
ENSAMBLE

I I
450 piezas 225 piezas
TC=120 sec.
3 dias 1.5 dias
TCH=22 min.
3 TURNOS
T M = 70 min.
3% SCRAP
10% RETRABAJO
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
5. Una vez que se representaron todos los pasos
del proceso, procedemos a representar al
proveedor principal de nuestra cadena de valor,
podemos considerar a los proveedores que
cuentan con los tiempos de entrega mas largos o
a los que nos proveen de las partes y
componentes críticos para nuestra operación.
Para ello utilizamos los íconos utilizados
anteriormente.
PROVEEDOR

Demanda
Frecuencia
2 veces/
Presentación semana
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual

6. El siguiente paso es identificar como

fluyen los materiales, existen 2 formas: El
sistema empujar (Push) y el sistema jalar
(Pull).
La forma de representar estos 2 sistemas se
expresan por medio de los siguientes
iconos.
Sistema Push

Sistema Pull
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual

7. Se continua con el flujo de información

existente entre nuestro proceso y los
requerimientos del cliente. Este flujo de
información representa los pedidos,
ordenes de compra, el procesamiento de
información por MRP, SAS, ZAP etc.
Pronóstico LOGISTICA Pronóstico
4 meses 90/60/30 dias
Cliente
Proveedor E Mail
Semanal MRP Semanal

Weekly
Programa
Schedule
Semanal
Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual
8. El siguiente paso en nuestro mapeo es identificar
cuales de las actividades identificadas agregan
valor y cuales no, para ello es necesario revisar
cada una de las operaciones que identificamos y
representarlas de acuerdo a lo siguiente:
ENSAMBLE

I I
450 piezas 225 piezas
TC=120 seg.
3 dias 1.5 dias
TCH=22 min.
3 TURNOS
T M = 70 min.
3% SCRAP
10% RETRABAJO

3 dias 120 seg. 1.5 dias

ANVA AVA ANVA

Metodología para el desarrollo
de un VSM estado actual

Una vez que calculamos los tiempos de las

actividades que agregan valor y las que no
agregan valor, obtenemos el porcentaje del
tiempo que se agrega valor conforme a la
siguiente fórmula:
 Iconos de Materiales

ENSAMBLE

PROVEEDOR
O CLIENTE
I
Recursos Externos Inventarios Proceso de Transporte
Manufactura

FIFO

Primeras Entradas
Primeras Salidas
Hoja de datos de Supermercado
proceso

Movimiento de
Producto
Sistema Pull Terminado
Sistema Push
 Iconos de Información

20 Kanban de
Flujo Físico de Producción
Información

Flujo Electrónico Kanban de Retiro

de Información

PROGRAMA Información Señal Kanban

PRODUCCION

OXOX Leveling Buzón Kanban

Nivelación del
Programa
 Iconos generales

Ir a Ver

SMED Destello Kaizen

Inventario de
Seguridad
Trabajo en Espera
IN
 Detectar oportunidades. El
plan de acción a 30 días.
Una vez que terminamos nuestro mapa, es
tiempo de aplicar los principios Lean,
eliminar desperdicios, eliminar actividades
de valor agregado, incrementar flujo
continuo, etc.

SMED
Kanban

TPM 5S´s
 Detectar oportunidades. El
plan de acción a 30 días.

EMPRESA: Fecha : 19 DE SEPTIEMBRE DEL 2007

Producto:

Hoja de propuesta

Fecha de cierre

AVANCE
STATUS
ITEM # Op ACCION REQUERIDA OBJETIVO RESPONSABLE COMENTARIOS
Desarrollo de proveedor Dismuir inventario en Fines de Nov. Prov Draka. XXX
1 CORTE local de cable almacén y en tránsito Boogar Gómez Numeros de parte
Programar
automáticamente ordenes Evitar tiempos de
2 CORTE en maquinas de corte espera de ordenes Francisco Espinosa 75% Falta elaborar formato
Cambiar metodo de Disminuir tiempo de
surtimiento de materiales recorrido de material,
almacén-maq. De corte(K- el recorrido actual es En analisis del consumo de
3 CORTE B) de 200 m Ignacio Carrizales 25% materiales

Se incorporaron 2 maquinas a la
Colocar sistema de rieles celda. Se modifico maquina de
de maquina de corte a Asegurar FIFO y flujo corte para incrementar
4 CORTE subensamble continuo Ignacio Carrizales 9/13/2007 Cerrado produccion
Dismuir tiempo de B.Gomez/I.Carrizales/
5 CORTE SMED en maquina de corte montaje de rollo O.Medina Pendiente diseño .
El mapa del estado futuro

PINTURA ENSAMBLE PINTURA ENSAMBLE

Estado Actual Estado Futuro

 Ejemplo de aplicación

- Pronóstico EDI
pronóstico CONTROL DE
PRODUCCION 90/60/30 -dias
Premiere 6 semanas
(Cliente)
HYLSA
Fax
( materia prima) ORDEN
Semanal MRP
DIARIA
12,000 lzquierdo
500 ft. rollos
6,400 derecho
PROGRAMA
Weekly Schedule
SEMANAL 18,400 - demanda
20 piezas / pallet
Martes & 2 turnos
Jueves.
Programa
Daily Shipping
de
Embarque diario
Schedule
Embarque
diario

PRENSA SOLD 1 SOLD 2 ENS. #1 ENS. #2 EMBARQUE

I 200 TONS
I I I I I
Rollos 4600 I 1100 I 1600 I 1200 I 2700 I
5 dias 2400 D 600 D 850 D 640 D 1440 D
Materia C/T = 1 seg C/T = 38 seg C/T = 45 seg. C/T = 61 seg. C/T = 39 seg. (Producto
prima C/O = 1 h C/O = 10 min. C/O = 10 min. C/O = 0 C/O = 0 terminado)
Uptime = 85% Uptime = 100% Uptime = 80% Uptime = 100% Uptime = 100%
1 operador 1 operdor 1 operador 1 operador 1 operador
2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos
2 dias 4.5 di
dias
5 dias 7.6 dias 1.9 dias 2.7 dias
38 segundos 45 segundos 61 segundos 39 segundos
1 segundo

Tiempo con valor agregado = Porcentaje de tiempo de valor =.0135%

Tiempo total agregado
Ejemplo de aplicación
 EDI
MAPA DEL ESTADO ACTUAL
Programa
mensual Logística
K – Steel Corea E-Mail Excel
Ventas Semanal
Lead time 2.5 SAP
Compras
meses

Gabinetes
Pronóstico Gómez 7,000
4 meses
pzas mens
25 días
Programa de HEIJUNKA
producción Y
RUNNER 4 hrs

Diario Capacidad
de
12 hrs días Diario 6 Pallets

Diario Lista producto

Diario
a embarcar 2 veces por
REUBICACION Diario
(CELDAS)
CELULA Semana.
SUPERMERCADO DE
TRABAJO
LyJ

Alm Corte Prensa B Cromado Empaque Emplayado Alm y

MP Emb
I TC= 1 Seg I TC= 3 Seg
OEE= 40 %
I B TC= 30 min
Lote=90 pzas
I I TC= 25 Seg I TC= 2 Min I
OEE= 90 % TCH= 10 Min Lote= 2 pzas Lote=20 pzas
TCH= 50 Min
TCH= 20 min Almacén Buffer
Blanks
SMED
Materia
Prima 600 300 400 360 270 20 120
20 Ton. pzas. pzas. pzas. pzas. pzas. pzas. pzas.

967,200 seg 48,360 seg 56,420 seg 50,778 seg 1,612 seg 9,672 seg
1 seg 3 seg 20 seg 12.5 seg 6 seg.

% Tiempo que = Tiempo total que se agrega valor 42.5 seg

X 100% = 0.00374%
Se agrega valor Tiempo total 1,134,084.5 seg