LABORATORIO DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL I

Fecha:20/10/2016 Horario de Laboratorio: Jueves 13:30 a 15:30

CONCEPTOS BASICOS CON PLC S7-200

PRACTICA N°1

Grupo: #1

RESUMEN: En la siguiente practica se desarrolla el
funcionamiento de una banda transportadora en la cual
se tiene restricciones para la secuencia de encendido
y para la secuencia de apagado, como también para el
reset del mismo circuito, se aplicó el programa
MicroWin Step 7 y se lo cargó en un PLC S7-200.
ABSTRACT: the following practice is developed the
operation of a band conveyor in which has restrictions
for sequence power and the sequence off, as well as
for the reset the same Circuit, was applied the program
microwin step 7 and the loaded in a PLC s7-200.
PALABRAS CLAVE: pulsos, entrada, salida,
marcas, restricción.
1. OBJETIVOS
1.1 GENERAL
-Realizar un programa de contactos básicos en el
Software Microwin.
1.2 ESPECIFICO
-Realizar la simulación y posteriormente grabar el
programa en el PLC.
-Comunicar el PLC S7-200 con el computador.
2. Marco Teórico
2.1 PLC
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado
para controlar procesos secuenciales (una etapa
después de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la
maquinaria que desarrolla procesos de producción y
controlan su trabajo.
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
 Recoger datos de las fuentes de entrada a través
de las fuentes digitales y analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios
preprogramados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las
salidas analógicas y digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores
automáticos, en que pueden ser programados para
controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de
otros controladores (como por ejemplo un
programador o control de la llama de una caldera) que,
solamente, pueden controlar un tipo específico de
aparato. [1]
2.3 LENGUAJE DE PROGRAMACION LADDER
El diagrama de escalera o ladder logic es un programa
muy utilizado para programar PLC o autómatas
programables. El diagrama de escalera fue uno de los
primeros lenguajes utilizados para programar PLCs
debido a su similitud con los diagramas de relés que
los técnicos ya conocían.
Este lenguaje permite representar gráficamente el
circuito de control de un proceso, con ayuda de
símbolos de contactos normalmente cerrados (N.C.) y
normalmente abiertos (N.A.), relés, temporizadores,
contadores, registros de desplazamiento, etc.. Cada
uno de estos símbolos representa una variable lógica
cuyo estado puede ser verdadero o falso. [2]

Como puedes deducir de la definición, el PLC es un

sistema, porque contiene todo lo necesario para
operar, y es industrial, por tener todos los registros
necesarios para operar en los ambientes hostiles que
se encuentran en la industria. [1]

2.2 FUNCIONES DE UN PLC

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Q0.0: Salida activada por I0.0 que indica la ejecución

del proceso.

Q0.1, Q0.2, Q0.3: Bobinas activadas por I0.1 que

representan cada tramo del proceso y condicionan el
reseteo de I0.0.

M0.0, M0.1: Marcas auxiliares para habilitar el

segundo pulso de I0.0.

M0.2, M0.3, M0.4, M0.5: Marcas que permiten activar

secuencialmente las salidas Q0.1, Q0.2, Q0.3.

M0.7: Marca de ayuda para resetear la bobina Q0.0.

Programación en Ladder
Fig.1 tabla de símbolos para el lenguaje Ladder

3. MATERIALES Y EQUIPOS

- PLC(siemens) S7-220
- Cable RS-232/PPI
- Programa MicroWin Step 7
- Computador

4. DESARROLLO Y PROCEDIMIENTO
Fig.2 Segmento 1 del programa
Se realizó la conexión del cable RS-232/PPI al PLC
y a la computadora mediante un puerto USB, En el primer segmento al pulsar la entrada I0.0
verificando la correcta comunicación entre los dos, una encendemos la marcar M0.0 y el contacto Q0.0 y se
vez que se encuentren en estado de conexión quedan enclavados.
procedemos a programar el ejercicio propuesto,
compilamos todo el programa y lo cargamos al PLC
S7-200.

El ejercicio tiene el siguiente funcionamiento.

 Al primer pulso de la entrada I0.0 se enciende Q0.0

 Al primer pulso de I0.1 se enciende Q0.1(S)
Al segundo pulso de I0.1 se enciende Q0.2(S)
Al tercer pulso de I0.1 se enciende Q0.3(S) Fig.3 Segmento 2 del programa
 Al segundo pulso de la entrada I0.0 apagamos
Q0.0(R), Q0.1(R), Q0.2(R), Q0.3(R). En el segundo segmento la marca M0.0 se activa
 Con la entrada I0.7 hacemos un reset de las activando la marca M0.1 y quedando enclavada, y el
marcas. contacto normalmente cerrado de I0.0 es para un paro
de la marca M0.1.
Función de contactos y marcas:

I0.0: Inicio de proceso y habilitación de salida Q0.0 con

el primer pulso y reseteo de salidas con el segundo
pulso.

I0.1: Habilitación secuencial de salidas Q0.1, Q0.2,

Q0.3.
Fig.4 Segmento 3 del programa
I0.7: Reseteo de salidas y marcas.
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En el tercer segmento al segundo pulso de I0.0 se van En el segmento 7 una vez activada M0.4 se enclava la
a apagar todos los contactos Q0.0, Q0.1, Q0.2, Q0.3. marca M0.5.
pero con la restricción de que tienen que estar
prendidos todos los contactos para proceder al
apagado simultaneo de los mismos.

Fig.9 Segmento 8 del programa

En el segmento 8 al pulsar por tercera vez I0.1 y

activada M0.5 se enclava Q0.3 y la marca M0.7.
Fig.5 Segmento 4 del programa

En el cuarto segmento una vez que se activa la marca

M0.1 podemos activar la entrada I0.1 y poder enclavar
la marca M0.2 y el contacto Q0.1.

Fig.10 Segmento 9 del programa

En el segmento 9 al pulsar I0.7 se resetea el contacto

Fig.6 Segmento 5 del programa Q0.0 hasta Q0.7 y la marca M0.0 consecutivamente
hasta la M0.7
En el segmento cinco una vez activada la marca M0.2
se enclava la marca M0.3 5. Análisis y Resultados

El programa desarrollado cuenta con tres

características importantes: Reducción de
elementos de entrada debido a que un mismo
pulsador puede realizar varias acciones,
secuencia de proceso que representa un orden
en los eventos y optimización por el uso de
variables digitales (marcas), aprovechando la
memoria del PLC y evitando el uso de entradas y
salidas innecesarias.
Fig.7 Segmento 6 del programa
En el segmento seis al segundo pulso de I0.1 y
ELEMENTO PRECIO
activada la marca M0.3 se enclava Q0.2 y la marca PLC 650 $
M0.4. MOTORES (3) 750$
PULSADORES Y 10$
LUCES PILOTO
BANDA 10$
TRANSPORTADORA
MANO DE OBRA 500$
TOTAL 2.170$
Tabla.1 Tabla de Precios
Fig.8 Segmento 7 del programa
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6. Conclusiones
 Se concluyó que el uso de las marcas en un
programa para automatización es bastante
eficiente ya que estas ayudan a disminuir
elementos físicos, estas marcas son contactos
internos las cuales nos permiten realizar mayores
funciones en la programación, en este caso se
utilizó las marcas para hacer una secuencia de
pulsos en el encendido y apagado del programa, y
se obtuvo menor contactos físicos con la ayuda de
las mismas.
 Se desarrolló un programa de control secuencial
que aprovecha cada pulso para la ejecución de
diferentes acciones, utilizando contactos y bobinas
tanto físicas como digitales con un reducido
número elementos de entrada.

7. Recomendaciones.
 Verificar que el cable RS-232/PPI se encuentre en
buen estado, ya que, si no tiene un buen
funcionamiento, no se podrá comunicar el PLC con
la computadora.

8. Referencias
[1] P. Prieto, Principios básicos del PLC [online].
España, 2007 Disponible en:
http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/comp
onent/content/article/502-monografico-lenguajes-de-
programacion?start=2
[2] Electrónica Unicrom, Diagrama de escalera (PLC)
[online]. 2006 Disponible en:
http://unicrom.com/diagrama-de-escalera-plc/
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9. ANEXO

DIAGRAMA DE FLUJO DEL CIRCUITO IMPLEMENTADO EN LA PRACTICA

Inicio

Proceso secuencial con

activación por tren de
I0.7
pulsos (Reset all)

I0.0
(Start/Reset)

Pulso
I0.0 == 1
Pulso
I0.1==3

M0.0: on
Q0.1: on
M0.1: on
Q0.3: on
M0.7: on
I0.1

Pulso
I0.0 == 2
Pulso Pulso
I0.1==1 I0.1==2

Q0.0: off
M0.2: on Q0.2: on Q0.1: off
Q0.1: on M0.4: on Q0.2: off
M0.3: on M0.5: on Q0.3: off
Fin