PREVENCIÓN DE INFLUJOS Y CONTROL DE POZO EN CAMPOS DEL

OFFSHORE COLOMBIANO, CON BASE EN EXPERIENCIAS Y MEJORES

PRACTICAS DE LOS ULTIMOS DIEZ AÑOS

MAYRA ALEJANDRA ACOSTA RODRIGUEZ

DANIEL FERNANDO CORTES RUEDA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE FISICO-QUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA
2018
 PREVENCION DE INFLUJOS Y CONTROL DE POZO EN CAMPOS DEL
OFFSHORE COLOMBIANO, CON BASE EN EXPERIENCIAS Y MEJOJRES
PRACTICAS DE LOS ÚLTIMOS DIEZ AÑOS

MAYRA ALEJANDRA ACOSTA RODRIGUEZ

DANIEL FERNANDO CORTES RUEDA

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIEROS DE

PETRÓLEOS

DIRECTOR
NÉSTOR FERNANDO SAAVEDRA TRUJILLO
INGENIERO DE PETRÓLEOS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE FISICO-QUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA DE PETRÓLEOS
BUCARAMANGA
2018

2
 TABLA DE CONTENIDO

CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 6

1. OBJETIVOS .................................................................................................. 9

1.1. OBEJTIVO GENERAL ......................................................................... 9

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .............................................................. 10

2. GENERALIDADES DE INFLUJOS ............................................................. 10

2.1. CAUSAS DE INFLUJOS .................................................................... 10

2.2. CAUSAS ESPECIALES DE INFLUJO EN OPERACIONES

OFFSHORE ....................................................................................................... 12

2.4. SEÑALES DE PREVENCIÓN DE UN INFLUJO ................................ 13

2.4.1. Historial previo del campo y experiencias perforando ................. 13

2.4.2. Respuestas físicas del pozo ........................................................ 14

2.4.3. Respuesta química del pozo........................................................ 14

3. PROCEDIMIENTO DEL CONTROL DE POZO .......................................... 14

3.1. CONTROL DE POZO PRIMARIO ...................................................... 15

3.1.1. Presión de poro: .......................................................................... 16

3.1.1.1. Presión de poro normal............................................................ 16

3.1.1.2. Presión de poro subnormal ...................................................... 16

3
 3.1.1.2.1. Causas de presión de poro Subnormal ............................. 16

3.1.1.3. Presión de poro anormal.......................................................... 17

3.1.1.3.1. Causas de presión de poro anormal ................................. 17

3.1.2. Presión de Fractura ..................................................................... 19

3.1.3. Densidad equivalente de circulación (ECD) ................................ 20

3.1.3.1. Calculo de la Densidad equivalente de circulación .................. 21

3.1.4. Métodos para reestablecer el control primario del pozo .............. 22

3.1.4.1. Método del perforador ................................................................ 22

3.1.4.1.1. Ventajas: ........................................................................... 22

3.1.4.1.2. Desventajas: ..................................................................... 23

3.1.4.1.3. Procedimiento ................................................................... 23

3.1.4.2. Método de esperar y pesar ...................................................... 24

3.1.4.2.1. Ventajas ............................................................................ 24

3.1.4.2.2. Desventajas: ..................................................................... 24

3.1.4.2.3. Procedimiento ................................................................... 24

3.1.4.2.4. Ecuaciones........................................................................ 27

3.2. CONTROL DE POZO SECUNDARIO ................................................ 30

3.2.1. Equipo y BOPS submarina .......................................................... 33

3.2.1.1. Línea de matar y de estrangulamiento (choque). .................... 33

4
 3.2.1.2. Preventora anular .................................................................... 35

3.2.1.3. Preventor tipo ariete (RAM) ..................................................... 36

3.2.1.4. Conector de Riser .................................................................... 39

3.2.1.5. Riser o tubería del conductor marino ....................................... 39

3.2.1.6. Junta flexible ............................................................................ 40

3.2.1.7. Junta telescópica ..................................................................... 40

3.2.1.8. Línea de venteo de gas ........................................................... 40

3.2.2. Equipos y sistemas necesarios para el funcionamiento de los

preventores 40

3.2.2.1. Sistema de control del acumulador .......................................... 40

3.2.2.2. Bombas.................................................................................... 41

3.2.2.3. Vehículo de operación remota (ROV) ...................................... 41

3.3. CONTROL DE POZO TERCIARIO .................................................... 43

3.3.1. Perforación de pozo de alivio....................................................... 43

3.3.1.1. Plug de barita........................................................................... 45

3.3.1.1.1. Ventajas ............................................................................ 46

3.3.1.2. Plug de Cemento ..................................................................... 46

4. CASOS DE ESTUDIO ................................................................................. 47

4.1. ANÁLISIS CASO MACONDO ............................................................ 47

5
 4.1.1. Causas por Diseño de Pozo y Construcción................................ 49

4.1.2. Ventana Operacional ................................................................... 49

4.1.3. Cementación................................................................................ 50

4.1.4. Causas Operacionales ................................................................ 51

4.1.5. BOP ............................................................................................. 51

4.2. ANÁLISIS CASO MONTARA ............................................................. 53

4.2.1. Problema encontrado en el pozo H1 ........................................... 56

5. MEJORES PRACTICAS RECOMENDADAS .............................................. 58

5.1. CEMENTACION ................................................................................. 60

INTRODUCCIÓN

La explotación de hidrocarburos se ha convertido en un recurso vital para el

desarrollo de la sociedad y es uno de los factores principales de la economía a lo
largo de la historia, por esto es un gran desafío para la ingeniería, lo cual ha llevado
a avanzar en dichos procesos para hacerlos más efectivos y con mayor alcance, en

6
el mar caribe colombiano se encuentra uno de los más grandes potenciales del
sector de hidrocarburos del país, la confirmación de la existencia de hidrocarburos
en pozos como Purple Angel, Kronos, Orca y Gorgon, son una muestra del alcance
que puede tener la costa caribe en el desarrollo de la industrial y representar un
mayor crecimiento económico para la región, por tal motivo potenciar las actividades
costa fuera dará un incremento en las reservas energéticas. Colombia posee un
territorio marino cerca de 900.000 km2 en ambas costas, el cual solo se ha
explorado tan solo un 5%.

En diciembre de 2014, la operadora brasileña Petrobras anuncia el descubrimiento

de una acumulación de gas natural en el pozo exploratorio Orca-1, en el bloque
Tayrona, en aguas profundas del caribe colombiano. Se pronostica que el gas que
extraiga el pozo Orca 1 podría entrar en el mercado en los años 2023 o 2024,
aseguro el presidente de Ecopetrol, este pozo fue el primer descubrimiento en
aguas profundas en Colombia y el segundo en el mar caribe del país, después de
chuchupa, que se descubrió hace más de 40 años. Es importante resaltar que este
campo es el único campo productor de gas offshore en Colombia.

En el 2015, en el pozo Kronoz-1 se verifico la presencia de hidrocarburos con una

profundidad de 3.720 metros, lo que comprobó el modelo geológico propuesto, el
hallazgo es de gran relevancia para la exploración costa afuera en Colombia, al
probar la alta prospectividad de una nueva provincia petrolífera en el sur del caribe,
donde se encontró un intervalo de arena neta gasífera de entre 40 a 70 metros.
Kronoz-1 está ubicado 53 kilómetros costa afuera en el bloque de exploración y
producción Fuerte Sur, del que son socios Anadarko, empresa operadora, y
Ecopetrol, cada una con 50% de participación.

7
El primer éxito exploratorio del año 2016 se dio en el offshore con Purple Angel-1 a
4.7 kilómetros del pozo Kronos-1, este pozo alcanza una profundidad total de 4.795
metros con una lámina de agua de 1.835 metros. Este pozo confirma la extensión
del yacimiento de gas descubierto con kronos-1 en julio de 2015, este
descubrimiento comprobó una columna de gas superior a 520 metros en este
campo. Una vez se concluyan las actividades en Kronos-1, el buque Bolette Dolphin,
equipo de perforación de última tecnología empleado en esta operación, se
desplazará al bloque Fuerte Norte para continuar la perforación del pozo Calasú-1,
localizado 145 kilómetros al noreste de Kronos.
En el 2016 el barco bolette dolphin, equipo de perforación de última tecnología
avanza en los trabajos de perforación del pozo gorgón-1 localizado en el mismo tren
de kronos.

El pozo exploratorio Gorgon-1 mostró la presencia de gas en aguas profundas en el

sur del Caribe colombiano, en zonas ubicadas entre los 3.675 y los 4.415 metros de
profundidad bajo el nivel medio del mar. Este descubrimiento prueba la existencia
de gas en una estructura localizada en el mismo tren geológico del campo Kronos.
Gorgon-1 está ubicado a 27 kilómetros al norte del pozo Purple Angel-1.

Las plataformas OffShore son estructuras las cuales pueden ser fijas o flotantes,
cuya función principal es la exploración y producción del petróleo y gas en el lecho
marino, el cual luego es exportado hacia la costa. El Bolette Dolphin es la unidad
que realizó la perforación de los pozos Kronos-1, Gorgon-1, y Purple Angel; su costo
de perforación diario está cercano a los US$2.000.000. Las empresas que lideran
la exploración Costa Afuera son: Anadarko, Repsol, Petrobras, Statoil, y Ecopetrol.
La industria Offshore requiere de un soporte en materia de infraestructura,
capacitación del recurso humano y de la cadena de bienes y servicios, además de
la preparación en materia regulatoria del país, el reto es prepararse en el menor

8
tiempo posible y hacerlo de forma adecuada, por esto es importante tener en cuenta
los riesgos durante las diferentes operaciones las cuales hay que prevenir y
controlar ya que implican perdida de la vida humana, contaminación ambiental y
bienes materiales, lo cual significa para una empresa petrolera perdidas
económicas y de tiempo debido a errores que se han cometido, por tal motivo es
importante estudiar las mejores prácticas que se han venido implementado
internacionalmente, principalmente en el caso de Macando en el Golfo de México,
con el fin de aprovechar de manera íntegra y segura los recursos energéticos costa
afuera.

Actualmente este año no se están realizando pozos offshore, pero el presidente de

Ecopetrol señaló que el año pasado se hicieron seis, dos de los cuales tuvieron
descubrimientos importantes. En 2019 se volvería a perforar en la región. El
ejecutivo aclaró que, en el negocio del offshore, después de realizar la actividad
exploratoria y se debe tomar un tiempo para desarrollar el trabajo técnico.

1. OBJETIVOS

1.1. OBEJTIVO GENERAL

Analizar los riesgos de influjo y definir las mejores prácticas a aplicar en el Offshore
Colombiano.

9
 1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1.2.1. Realizar una revisión bibliográfica de las diferentes causas que provocan
los influjos indeseados.
1.2.2. Explicar las técnicas que se llevan a cabo en un control de pozo.
1.2.3. Definir los diferentes métodos para controlar y prevenir un influjo.
1.2.4. Estudiar las últimas experiencias de influjos y reventones en campos
offshore a nivel mundial.
1.2.5. Definir mejores prácticas realizadas a partir de los errores cometidos en
otros campos.
1.2.6. Proponer una metodología para el control de un influjo en pozos offshore
colombianos.

2. GENERALIDADES DE INFLUJOS

2.1. CAUSAS DE INFLUJOS

Para que ocurra un influjo deben existir dos condiciones necesarias, la presión en
el pozo debe ser menor que la presión de la formación, la formación debe tener
suficiente permeabilidad para permitir el flujo de fluidos dentro del pozo. Algunas de
las causas más frecuentes de los influjos durante la perforación son:

10
 Hueco no lleno de fluido de perforación: al existir una presión hidrostática
menor a la presión de la formación, esto permite el flujo de fluidos hacia
adentro del pozo.

 Viajes fuera del hueco: Cuando se saca la tubería el volumen que era
ocupado por esta debe ser remplazado por fluido para mantener la presión.

 Suaveo: Cuando la tubería es sacada puede reducirse la BHP esta reducción

en la presión de fondo da paso a fluidos dentro del pozo.

 Margen de viaje: Es necesario tener un buen conocimiento de fluido a

agregar cuando se saca la tubería para así evitar que la formación tenga
mayor presión que la presión hidrostática de fluidos de perforación

 Viaje corto: Puede ocurrir suaveo si no se tiene cuidado al realizar un viaje

 Densidad de lodo insuficiente: Si la presión de la formación es mayor que

la presión hidrostática del lodo puede ocurrir un influjo.

 Perdida de circulación: Puede ocurrir por causas naturales como fracturas

o presiones subnormales, o por causas inducidas como excesivo peso del
lodo o excesiva presión de circulación en el anular.

 Drill steam test: Es la prueba que se realizadas poniendo un empaque

encima de la formación a evaluar, y se deja a la formación fluir.

 Perforando un pozo adyacente: En una perforación offshore se perforan

varios pozos desde una misma plataforma si un pozo perfora el casing de

11
 producción de otro pozo esto puede permitir el flujo de fluidos desde el pozo
ya completado hacia el nuevo pozo causando un influjo.

 Excesiva rata de perforación en arenas de gas: Al perforar en una zona

de gas los recortes de perforación se mezclarán con el lodo, una excesiva
rata de perforación puede permitir que suficiente gas se mezcle con el lodo
reduciendo su presión hidrostática y permitiendo un influjo.

2.2. CAUSAS ESPECIALES DE INFLUJO EN OPERACIONES OFFSHORE

 Perdida de integridad: Si ocurren fallas en el riser o perdidas, o este es

desconectado el gradiente de fluido en el riser es perdido y remplazado por
gradiente de agua de mar (0.445 psi/ft – 8.56 lb/gal aproximadamente) desde
la falla hasta el nivel del mar, debido a estos en ciertos casos puede ocurrir
un influjo.

 Gas atrapado en la BOP: Cuando se realice una operación donde gas es

circulado afuera de la línea de choque, gas libre quedara atrapado en la BOP
cerrada, este problema se convierte más significativo con mayor profundidad
de agua y tamaño de la preventora.
 Movimiento de la plataforma: Es complicado identificar un influjo con el
constante movimiento de la plataforma como consecuencia del oleaje, el
movimiento del riser puede aparentar que el pozo está fluyendo, y se pueden
presentar falsas perdidas de retorno.

 Desgaste de sellos en la preventora: El movimiento de la tubería puede

causar desgaste en los elementos sellantes.

12
2.3. CAUSAS DE INFLUJOS EN POZOS HORIZONTALES
 Suaveo: por causa de disminución del espacio anular por cortes
acumulados en el cambio vertical/horizontal del pozo.
 Perdidas de circulación: por incremento ECD, cuando el fluido está
en la parte horizontal el ECD esta aumenta, es clave tenerlo en cuenta
para no salirse de la ventana de operación.

2.4. RIESGOS SOMEROS

En perforaciones offshore es importante tener en cuenta las acumulaciones de agua
o gas que se encuentran en presiones anormales a profundidades bajas en las
cuales todavía no se ha instalado la preventora, en perforaciones offshore es común
perforar sin un riser, lo cual previene que el gas llegue a la plataforma y sea liberado
en la superficie del fondo marino.
Cuando se perfora sin riser el fluido de perforación es agua marina, por lo cual esta
limita la presión hidrostática e incrementa las posibilidades de un influjo somero, sin
embargo, esta es la manera más segura de perforar ya que evita el gas en
plataforma.

2.5. SEÑALES DE PREVENCIÓN DE UN INFLUJO

Existen diferentes señales que permiten identificar que está ocurriendo un influjo en
el pozo, es importante identificarlas a tiempo para así evitar un blowout, estas
pueden ser divididas en tres:

2.5.1. Historial previo del campo y experiencias perforando

 Zonas con capacidad para fluir

 Gradientes de fractura
 Gradientes de formación

13
  Permeabilidad de la formación
 Intervalos de perdida de circulación

2.5.2. Respuestas físicas del pozo

 Ganancia de volumen en tanques.

 Incremento de rata de retorno de lodo.
 Cambios de Temperatura en línea de flujo.
 Variación de velocidad de la bomba y presión de la tubería parada.
 Reducción en la densidad del lodo.

2.5.3. Respuesta química del pozo

 Cambio en los cloros del lodo

 Muestras de aceite o gas
 Agua de formación

3. PROCEDIMIENTO DEL CONTROL DE POZO

La tecnología submarina disponible hoy en día comprende una amplia variedad de

equipamientos y actividades: cables guía para descender los quipos al fondo del
mar, arboles de válvulas de cabezal de pozo, o producción, preventores de
reventones (BOPs), arboles de intervención y de prueba; conjuntos de válvulas de
distribución, plantillas; ROVs, líneas de flujo, tubos ascendentes (Riser), sistemas
de control, sistemas de distribución de energía eléctrica, bombeo y medición de
fluidos, y separación y reinyección de agua.

El control del pozo incluye el manejo de los peligrosos efectos de altas presiones,
inesperadas, en el equipo de superficie de los taladros de perforación que trabajan
en busca de crudo o gas. El fracaso del manejo y control de estos efectos de la

14
presión puede causar daños graves a los equipos, lesiones y muertes. Las
situaciones de control del pozo manejadas indebidamente resultan en un reventón.

Este, implica vigilar los síntomas de situaciones inminentes de desequilibrio de

presión y los procedimientos para operar los equipos en el sitio del pozo, entender
la situación y tomar acciones correctivas.

El control de pozos puede ser clasificado en tres categorías:

1. Control primario de pozos: Es realizado a través de la presión hidrostática

ejercida por el fluido de perforación, la cual debe ser mayor a la presión de la
formación, pero a su vez menor que la presión de fractura.

2. Control secundario de pozos: Es integrado por la Blowout preventor (BOP),

la cual es un arreglo de válvulas utilizada para evitar que los fluidos de la
formación lleguen a superficie.

3. Control terciario de pozos: Este es un método especial utilizado cuando los

métodos primarios y secundarios han fallado en controlar las presiones en el
pozo, entre los métodos de control terciarios encontramos:
 Plugs de barita.
 Plugs de cemento.
 Reactive squeeze plug mixes.
 Perforar un pozo de alivio.

3.1. CONTROL DE POZO PRIMARIO

Es el control de flujo de la formación hacia el pozo, manteniendo una presión mayor

a la presión de la formación, normalmente usando fluido de perforación. La densidad
del fluido de perforación estará determinada por las presiones de poro y presiones
de fractura de la formación.

15
3.1.1. Presión de poro: Se define como la presión a la cual se encuentran
confinados los fluidos dentro de la formación, puede ser clasificada en
presión de poro normal, subnormal o anormal.

3.1.1.1. Presión de poro normal: Es igual a la presión hidrostática del agua dada
desde la superficie hasta la formación de interés, en el caso de campos
offshore la presión ejercida por la lámina de agua debe ser sumada a
esta.
3.1.1.2. Presión de poro subnormal: Se define como cualquier presión de
formación menor que la presión poro correspondiente esperada a esa
profundidad.

3.1.1.2.1. Causas de presión de poro Subnormal

 Acortamiento de las formaciones: En el proceso de compresión de

estratos, las capas superiores se pueden doblar hacia arriba y las inferiores
hacia abajo, mientras que las intermedias deberán expandirse para llenar el
espacio, lo cual crea una zona de presión subnormal.

Zona de presion subnormal

 Expansión termal: A medida que los sedimentos son enterrados la

temperatura incrementa, es el fluido dentro de ellos se expande la densidad
decrece y la presión se ve reducida.

16
  Depleción: Cuando los fluidos son producidos de una formación en la cual
no hay subsidencia una presión subnormal puede ocurrir. Esto ocurre
normalmente perforando pozos en los cuales el yacimiento ya está en
producción.

 Movimientos epirogénicos: Ocurre cuando hay un cambio de elevación en

formaciones descubiertas al aire libre, por otro lado, si una es levantada
causa sobrepresión, si es descendida causa presiones subnormales.

3.1.1.3. Presión de poro anormal: También llamada sobrepresión es definida

como la presión de poro mayor que la presión de poro normal, se da
principalmente por dos procesos, el incremento del esfuerzo aplicado en
una roca compresible, y la expansión del fluido dentro de un espacio
poroso.

3.1.1.3.1. Causas de presión de poro anormal

17
 Lechos salinos: Además de que sirven como sello los lechos salinos, estos
al ser puestos bajos condiciones de altas presiones y temperaturas pueden
llegar a convertirse en materiales pseudoplasticos dando soporte a
formaciones sobrepuestas. Por esta razón trasmiten mayor sobrecarga a las
formaciones permeables que estén ubicadas debajo.

 Erosión y levantamiento: Ya sea por actividad tectónica o erosión el

movimiento de las capas hacia una de menor profundidad de la cual estaba
depositada, la presión es anormal si los fluidos no se han escapado.

 Causas tectónicas: Esta forma de presión anormal puede presentarse ya

sea por compresión tectónica la cual es aplicada de forma horizontal en las
formaciones causando presiones anormales, también puede presentarse por
diapirismo (sal y lutita), el diapirismo es la intrusión de una formación por una
formación más profunda menos densa, esto se ve en domos salinos y en
volcanes de lodos.

18
 Intrusión de sal

 Capa de gas: El gas entrampado, muchas veces como ayuda para producir
el petróleo puede generar una presión anormal por la diferencia en las
hidrostáticas naturales.

3.1.2. Presión de Fractura

Se define como la presión a la cual se supera la resistencia de la formación y se

genera una fractura miento, es de suma importancia en perforación ya que si se
supera esta puede ocurrir una fractura y a través de esta puede haber una pérdida
de fluido de perforación y como consecuencia una disminución en la columna
hidrostática.
Profundidad

SUBNORMAL ANORMAL

Presion

19
Teniendo así claros los conceptos de presión de poro y presión de fractura es
importante saber que el conocimiento de las condiciones de presión del subsuelo
es crucial para el diseño del pozo, los rangos de densidades del lodo de perforación
son cruciales para controlar las presiones en fondo y determinar la profundidad de
asentamiento del casing, la densidad del lodo de perforación tendrá que encontrarse
por encima de la presión de poro para poder controlar los esfuerzos presentes en la
formación y prevenir influjos, y por debajo del gradiente de fractura para evitar la
ruptura de la formación y a su vez perdidas de fluido.

3.1.3. Densidad equivalente de circulación (ECD)

La densidad equivalente de circulación es la densidad del lodo en fondo de pozo

cuando está circulando, es una presión adicional a la presión hidrostática del lodo
convirtiendo la perdida de presión en el espacio anular a peso de lodo equivalente,
este valor es sumado a la densidad del lodo y a esto se le conoce como densidad
equivalente de circulación.
Conociendo la ECD podemos evaluar el incremento de densidad necesario en el
lodo para evitar un influjo o surgencia.

20
Profundidad

DEC

Presion

3.1.3.1. Calculo de la Densidad equivalente de circulación

∆Pa
DEC= +𝜌
0,052*TVD 𝑜

Donde:
DEC: Densidad equivalente de circulación, en lb/gal.
∆Pa: Perdida de la presión en el espacio anular, en Psi.

21
 TVD: Profundidad vertical verdadera, en ft.
𝜌𝑜 : Densidad de lodo equivalente en el hueco, en lb/gal.

3.1.4. Métodos para reestablecer el control primario del pozo

A continuación, se realizará una breve explicación de algunos métodos utilizados

cuando el fluido de perforación falla en controlar el pozo y el fluido de la formación
le gana a la presión hidrostática del fluido de perforación, estos son los métodos
más comúnmente usados en la industria, para realizar estos procedimientos es
importante primero:

 Detectar el influjo
 Parar las bombas y la rotación de la tubería
 Cerrar las BOP.
 Monitorear la presión de cierre hasta que la presión del pozo es igual a la
presión de la formación.
 Leer presiones de cierre de la tubería de perforación (SIDP) y presión de
cierre del casing (SICP).

3.1.4.1. Método del perforador

Se caracteriza por ser un método que utiliza 2 fluidos de circulación, 1 para circular
el influjo afuera con el peso de lodo original, y el otro para matar el pozo.

3.1.4.1.1. Ventajas:

 La circulación es inmediata.
 No se necesita aumentar el peso del lodo para iniciar el procedimiento.

22
3.1.4.1.2. Desventajas:

 Tiempo más prolongado en el choque.

 Presiones más altas en superficie que el método de esperar y pesar.
 La presión del zapato más alta lo cual significa una mayor presión de
asentamiento del casing y aún más posibles pérdidas de circulación.

3.1.4.1.3. Procedimiento

Para este método la rata de circulación y la presión de la tubería de perforación

debe ser constante y esto se logra manipulando el choque. Durante la circulación el
influjo se genera expansión del gas y disminuye el lodo en el anular, por esto una
mayor presión en el casing es necesaria para mantener una BHP constante. Una
vez el influjo ha salido, la SIDPP y la SICP debe ser igual.

1. Abrir el choque mientras se llevan bombas a rata de matar

2. Una vez alcanzada la rata de matar la presión en la tubería de perforación
debe ser igual a la presión de circulación inicial calculada.
3. Bombear fluido inicial manteniendo la SIDPP constante hasta sacar todo
el influjo.
4. Cerrar el choque simultáneamente y parar las bombas, en este punto
SIDPP= SICP.
5. Circular lodo de matar manteniendo la SICP constante esto se logra
ajustando el choque.
6. Continuar bombeando fluido manteniendo al SIDPP constante hasta que
el lodo de matar llegue a superficie, cuando el fluido llegue a superficie
SICP debe ser cercano a 0.
7. Cerrar choque y parar de bombear fluido, en este punto SIDPP y SICP
deberán ser cercanas a 0.
8. Abrir preventoras y continuar operación.

23
3.1.4.2. Método de esperar y pesar

A diferencia del método del perforador, se usa un solo fluido de circulación, su

nombre se debe a que se espera un tiempo mientras se aumenta el peso del lodo
antes de circular el influjo afuera del hueco, este método es aplicado en casos
cuando el influjo resulta de un caso bajo balance del peso del lodo en referencia con
la presión de la formación.

3.1.4.2.1. Ventajas

 Las presiones ejercidas sobre el hueco y sobre el equipo de control de

presión son menores que las alcanzadas con el método del perforador.
 La máxima presión sobre el zapato es menor que con el método del
perforador.
 El pozo está bajo presión por menor tiempo.

3.1.4.2.2. Desventajas:

 Antes de empezar el pozo necesita múltiples circulaciones.

 Más difícil mantener constante la BHP.

3.1.4.2.3. Procedimiento

En este caso la tubería de perforación es utilizada para controlar la BHP, sin

embargo, SIDPP cambia a medida que va cambiando a un lodo más pesado, esto
puede manipularse con el choque. Cuando el lodo con la densidad de matar llega a
la broca la presión final es mantenida hasta que el fluido pesado llega a superficie y
el pozo ha sido controlado.

1. Mezclar fluido de matar manteniendo la SIDPP constante.

24
 2. Abrir choque mientras se lleva bombas a rata de matar, ajustar el choque
para mantener SICP constante, en este punto SIDPP es igual a presión
inicial de circulación calculada.
3. Mantener bombeo y densidad de lodo constante, cuando el fluido de
matar llegue a la broca ajustar presión en el anular con el choque para
mantener SIDPP constante hasta que el lodo de matar es circulado a
superficie.
4. Una vez el lodo llega a superficie apagar bombas y cerrar pozo, en este
punto la presión debe ser 0.
5. Si no es 0 repetir operaciones con ajuste de densidad de lodo.
6. Una vez alcanzado una presión 0 en el pozo abrir preventoras y continuar
operaciones.

Ahora es necesario antes de pasar a los cálculos de cada método, tener claro
algunos conceptos y fórmulas que serán necesarias para poder desarrollar cada
método.

Cuando se tiene una BOP en el suelo del lecho marino es importante tener en
cuenta que cuando se va a circular la patada afuera del hueco la presión del choque

25
debe ser regulad a la presión de la línea de matar, y la BHP es regulada a la presión
de choque inicial, También es importante tener en cuenta que cuando se tiene una
longitud considerable de línea de choque las perdidas por fricción deben ser
añadidas en la presión de choque inicial, esto ocurre normalmente cuando la BOP
se encuentra en la plataforma y no en el lecho marino.

Es importante resaltar que la presión de choque es la utilizada como guía para

mantener la presión de fondo constante en la circulación de la patada.

26
  Calculo para la presión de choque inicial para BOP en plataforma:

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑆𝐼𝐶𝑃 + 𝑆𝑀 − ∆𝐹𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑙

Donde:
𝑆𝐼𝐶𝑃: Presión dentro de la tubería de revestimiento, en psi
𝑆𝑀: Margen de seguridad, en psi
∆𝐹𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑙: Diferencial de fricción en el choque.

 Presión de choque inicial para BOP fondo marino:

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑆𝐼𝐶𝑃 + 𝑆𝑀

Con la BOP cerrada las presiones en la tubería y el anular incrementan esto debido
al flujo de fluidos de la formación al pozo, se procede a medir SIDPP esta será la
presión de fondo de pozo menos la presión hidrostática del lodo en la tubería,
también se procede a leer la SICP, al tener el influjo en el anular la lectura de SICP
será mayor que SIDPP esto debido a la mezcla de fluidos en el anular lo que reduce
la presión hidrostática, a medida que el fluido de matar circula por el pozo la presión.

3.1.4.2.4. Ecuaciones

 Definir presión de poro:

𝑃𝑝 = 𝑆𝐼𝐷𝑃𝑃 + (0.052 ∗ 𝛿𝑙𝑜𝑑𝑜 ∗ 𝑇𝑉𝐷)

Donde:
𝑃𝑝 : Presión de poro, en psi
𝛿𝑙𝑜𝑑𝑜 : Densidad del lodo, en ppg
TVD: Profundidad vertical verdadera, en ft

27
 SIDPP: Presión dentro de la tubería de perforación, en psi

 Definir Peso del lodo de matar:

𝑆𝐼𝐷𝑃𝑃 + 𝑆𝑀
𝛿𝑙𝑜𝑑𝑜𝑑𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑟 = ∗ 𝛿 𝑙𝑜𝑑𝑜
0.052 ∗ 𝑇𝑉𝐷

Donde:
𝛿𝑙𝑜𝑑𝑜𝑑𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑟 : Densidad del lodo de matar, en ppg
𝑆𝑀: Margen de seguridad, en psi

 Definir Presiones de circulación

1. Presión inicial de circulación (ICP)

𝐼𝐶𝑃 = 𝑆𝐼𝐷𝑃𝑃 + 𝑆𝑀 + 𝑆𝑅

Donde:
SM: Margen de seguridad
SR: Presión de circulación aguas arriba del riser (fricción) psi

2. Presión final de circulación (FCP)

𝛿𝑙𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑎𝑟
FCP = SR +
𝛿𝑙𝑜𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Donde:
FCP: en psi

 Tiempos de circulación

28
 Para calcular los tiempos de circulación es necesario hallar previamente los
volúmenes de:

 Tubería de perforación (DP).

 Drill collar (DC).
 Tubería de perforación – revestimiento (CSG).
 Tubería de perforación – hueco abierto(OH).
 Drill collar – hueco abierto

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐷𝑃 = 𝐶𝐴𝑃 ∗ 𝑇𝑉𝐷𝐷𝑃

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐷𝑃 = 𝐶𝐴𝑃 ∗ 𝐿𝐷𝑐

𝐼𝐷𝑐𝑠𝑔 2 − 𝑂𝐷𝐷𝑃 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐷𝑃 − 𝐶𝑆𝐺: ∗ 𝑇𝑉𝐷𝐶𝑆𝐺
1029.4

𝐼𝐷𝑂𝐻 2 − 𝑂𝐷𝐷𝑃 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐷𝑃 − 𝑂𝐻: ∗ (𝑇𝑉𝐷𝐷𝑃 − ℎ𝑎𝑔𝑢𝑎 )
1029.4

𝐼𝐷𝑂𝐻 2 − 𝑂𝐷𝐷𝐶 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐷𝐶 − 𝑂𝐻: ∗ 𝐿𝐷𝐶
1029.4

Donde:
𝐿𝐷𝑐 (longitud): ft
ID (diámetro interno): in
OD (diámetro externo): in
Volumen: bbl
H agua (lámina de agua de la plataforma): ft

Luego se procede a calcular los Strokes necesarios por la bomba, en este caso se
halla para cada volumen hallado en el paso anterior

29
 #𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ∗ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
Donde:
Capacidad de la bomba: bbl/stroke

Por último, se procede a calcular el tiempo de cada sección con su respectivo

número de strokes:

# 𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜:
𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛

Una vez calculado el tiempo para cada sección se procede a sumar para hallar el
tiempo total de circulación:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : ∑ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

3.2. CONTROL DE POZO SECUNDARIO

Las operaciones Off-shore, y especialmente las de aguas profundas y ultra-

profundas, requieren de un elemento de alta confiabilidad, siendo esta la diferencia
entre la seguridad y un desastre anunciado.
Hoy en día las BOP’s de aguas profundas pueden ser requeridas para permanecer
bajo el agua durante largos periodos de tiempo que van desde 45 a 90 días para un
solo pozo, hasta más de un año en los casos en que requieren perforación y
completamientos en múltiples pozos.
Cuando la BOP es llamada a funcionar en situación de emergencia, este debe
funcionar sin falta. Las BOP’s hoy en día también se están utilizando no solo en
aplicaciones de perforación y workover sino también en completamiento y
ambientes de producción.

30
Las BOPs han evolucionado con el tiempo, la tecnología de sellado ha mejorado
radicalmente con nuevos materiales y compuestos que se utilizan para formular
elementos de sellado capaces de soportar temperaturas extremas y ambientes con
fluidos hostiles.
La BOP es una válvula especializada, grande, usada para sellar, controlar y
monitorear los pozos de gas y petróleo. Estas fueron desarrolladas para enfrentar
presiones erráticas extremas y flujo incontrolado (amago de reventón de la
formación). Los amagos llevan a un evento potencialmente catastrófico conocido
como reventón. Además de controlar la presión pozo abajo y el flujo de petróleo y
gas, los preventores de reventón evitan que la tubería de perforación y
revestimiento, las herramientas y los fluidos de perforación sean expulsados del
recinto del pozo cuando hay un amago de reventón. Las BOP son críticas para la
seguridad de la cuadrilla, los equipos y el ambiente, y para el monitoreo y
mantenimiento de la integridad del pozo; por esta razón, los BOP deben ser
dispositivos a prueba de fallas.

Un preventor de reventones submarino típicamente incluye componentes como

líneas hidráulicas y eléctricas, módulos de control, acumuladores hidráulicos,
válvulas de prueba, líneas de matar y estrangular y válvulas, junta del tubo elevador,
conectores hidráulicos y bastidor de soporte.

Dos categorías de BOP son las prevalentes: de arietes y anular. Los conjuntos de
BOP generalmente utilizan los dos tipos, con al menos un BOP anular apilado sobre
varios BOP de ariete.

Las unidades flotantes utilizan los mismos tipos de preventoras que operan en
equipos terrestres, solo con ciertas variaciones que las incorpora cada fabricante.
Para perforar en agua profundas en necesario instalar el conjunto de BOP’S
submarinos que se sujetan al cabezal en el fondo del mar.

31
Las configuraciones para seleccionar que arreglo y cuantos preventores de arietes
y anulares que serán utilizados, dependerá del programa de cada pozo y las
presiones con las cuales se trabajara. Según el API-RP53 del instituto americano
del petróleo, menciona que arriba del cabezal marino se instala un preventor con
arietes para tubería, esto es debajo de las líneas de estrigilación; permitiendo cerrar
el pozo para reparar algún componente del conjunto de preventores.

Los BOP’s submarinos están equipados con sistemas de control más complejos y
normalmente poseen diámetros interiores más grandes y especificaciones de
presión de trabajo más altas que sus contrapartes en la superficie. Los BOP’s
submarinos constan de dos secciones: un paquete inferior del riser (LMRP) y el
conjunto inferior de válvulas. El LMRP consiste en el anular superior, la junta
esférica o flexible y el conector hidráulico.

32
3.2.1. Equipo y BOPS submarina

Riser

Anular Válvula de
superior empuje del
riser
Sensor de Anular
inferior Línea de
presión/temperatura venteo de Gas
del pozo
Conector del riser
Válvula de
U Pipe Shear aislamiento de la
Conexión de la línea del choque
línea de matar L Pipe Shear

Cortador de Salida superior de

revestimiento la línea del choque

Salida superior de Ariete superior

la línea de matar

Ariete medio Salida inferior de la

línea del choque

Salida inferior de Ariete inferior

la línea de matar

Stack Connector

3.2.1.1. Línea de matar y de estrangulamiento (choque).

Su propósito es similar a las instaladas en superficie. Criterios pertinentes a las

líneas de matar y sus válvulas también se aplican a las líneas de estrangulamiento

33
y válvulas, debido a que se interconectan al múltiple de estrangulación para permitir
el bombeo de flujo a través de cualquiera de ellos.
Como se observa en la figura, las líneas de matar y estrangular se enlazan opuestas
una de otras en el exterior del riser.

 Tipo integral: tiene las líneas permanentemente integradas en cada tramo del
conductor marino, con conectores piños y cada que se conectan
simultáneamente con el conector del riser.

 Tipo guiado: tiene dos rieles guías permanentemente instalados en el riser,

los cuales sirven de guía a los patines unidos a las líneas de matar y
estrangular ambas se instalan una vez que el riser ha sido instalado. Tipo
embudo: tiene embudos instalados en los tramos del conductor marino, lo
cual permite que se corran las líneas después de que el conductor marino
está instalado.

34
3.2.1.2. Preventora anular

Estos dispositivos fuerzan los elementos circulares de caucho reforzado con acero
para que se cierren y generen un sello alrededor de la columna de perforación u
otras herramientas que pueda haber en el pozo en el momento de cierre.

Cuando los BOPs anulares se cierran alrededor de una tubería, esta puede moverse
hacia arriba o hacia abajo o rotarse in romper el sello, diseñados para prevenir el
flujo de fluidos a través del espacio anular existente entre la tubería de revestimiento
y la columna de perforación.

35
El elemento esencial del preventor anular es el elemento de sellado, que está
compuesto por el anillo toroidal y el empacador. Cuando se acciona el preventor, se
aplica presión hidráulica al pistón a través de los orificios hidráulicos de cierre, lo
que hace que el pistón se desplace hacia arriba. Esto fuerza al elemento de sellado
a extenderse hacia el interior del pozo y crear un sello alrededor de la sarta de
perforación y otra herramienta presente en el pozo. El BOP se abre por medio de la
aplicación de presión hidráulica a través de los orificios hidráulicos de apertura, lo
que hace que el pistón se desplace hacia abajo y permite que el elemento de sellado
regrese a la posición de apertura original.

Típicamente, los preventores anulares van ubicados en la parte superior del

conjunto de BOP, con uno o dos BOP anulares encima de una serie de varios
preventores de ariete.

3.2.1.3. Preventor tipo ariete (RAM)

El preventor normal, consta de un ariete con un material empacador elástico para

sellar y una cuña para centrar la tubería. La cabeza forma parte de un pistón el cual
lo conecta a los sellos y cámaras hidráulicas.

36
Los arietes vienen para diferentes diámetros de Tubería, en un solo tamaño por
juego, pero también pueden ser de diámetro variable. Los rams de tubería son el
constituyente básico del BOP.

 Rams de tubería

Estos rams están preparados para cerrar sobre la tubería. La ventaja y limitación
fundamental de un ram de tubería es el recorte de medio círculo en el cuerpo del
mismo. La finalidad del recorte es poder cerrar y proveer un buen sellado alrededor
de una tubería de tamaño o diámetro particular.

 Rams ciegos (Blind Ram)

Los rams ciegos o de cierre total son una clase especial de rams de tubería que no
presenta el recorte de tubería en el cuerpo del ram. Los rams ciegos cuentan con
elementos empaquetadores de buen tamaño y están diseñados para cerrar sobre
el pozo abierto.

37
  Rams de Corte (Shear Ram)

Son otra clase de ram de tubería que tienen hojas filosas especiales para cortar
tubulares dependiendo del tipo de ram de corte y del tubular a cortar, deberán
utilizarse presiones más elevadas que las reguladas normalmente y/o
potenciadores hidráulicos.

Los rams de corte tienen tolerancias de cierre pequeño. En el momento de probar

su funcionamiento, no deben cerrarse bruscamente haciendo uso de una sobre
presión elevada, sino a través de una presión reducida aproximadamente 200 psi.
Cuando se prueban los rams de corte, el material de la empaquetadura se destruye.
Dado que el volumen de las empaquetaduras de los rams de corte es pequeño, muy
pocos ensayos de presión pueden llevarse a cabo y conservar la capacidad de sello.

 Rams ciegos / de corte (Blind/Shear Ram)

Estas combinan las ventajas de las ciegas o de cierre de pozo abierto con las de
corte. Tienen la ventaja adicional de cortar la tubería para luego proceder a sellar la
abertura del pozo. Otra condición favorable de los rams ciegos/de corte es el
espacio que se gana al utilizar un solo juego en lugar de dos para realizar las tareas
necesarias.

 Rams de diámetro variable (VBR)

38
Estos sellan sobre distintos diámetros de tubería o vástagos hexagonales. También
pueden servir como ram primario para un diámetro de tubería y de reserva o
alternativo para otro diámetro distinto. En aquellos pozos con columnas de
diámetros combinados en los que el espacio resulta muy importante, pueden
utilizarse rams de diámetro variable. Además, la colocación de un juego de rams de
diámetro de variable en el preventor evita un viaje de ida y vuelta del conjunto
submarino de BOP. Esto se debe a que no es necesario cambiar las rams al utilizar
columnas de tubería de diferentes tamaños.

3.2.1.4. Conector de Riser

Asegura la parte inferior del conductor marino con el arreglo de preventores y

soporta las fuerzas causadas por la tensión del conductor y movimientos de la
unidad perforadora, además provee un medio de desconexión rápida entre la unidad
y el arreglo de preventores en caso de emergencia.

3.2.1.5. Riser o tubería del conductor marino

Proporciona un aislamiento del medio ambiente entre el arreglo de preventoras y la

unidad perforadora. Sirve como guía para la sarta y como conductor de fluidos de
perforación de la unidad al cabezal.

39
3.2.1.6. Junta flexible

Entre el extremo inferior del riser y el conjunto de preventores se instala esta junta
flexible, con el objetivo de suministrar una unión flexible entres los BOPs submarinos
y el conductor marino. Con esta junta se evita que las cargas de flexión (pandeo)
debido al movimiento de la unidad flotante por el viento, las olas y/o corrientes
marinas se transmitan directamente al pozo

3.2.1.7. Junta telescópica

Se instala en la parte superior del riser para compensar el movimiento vertical de la

unidad flotante mientras se está perforando. Incluye terminales adecuadas para las
líneas de estrangulamiento y matar. Una junta telescópica está compuesta por un
barril exterior que está unido al riser y por un barril interior que está unido a la unidad
flotante.

3.2.1.8. Línea de venteo de gas

Usada para remover el gas que se ha podido acumular debajo del anular cerrado,
durante la salida de la burbuja. El gas puede acumularse debajo de la preventora
debido al efecto del “separador” cuando el influjo de gas está circulando a través de
la línea de estrangulamiento.

3.2.2. Equipos y sistemas necesarios para el funcionamiento de los

preventores

3.2.2.1. Sistema de control del acumulador

Este sistema proporciona un medio para cerrar y abrir individualmente cada

preventor y cada válvula de manera conveniente rápida, repetidamente y a la

40
presión de operación correcta. Los equipos se deben diseñar para operar en casos
de emergencia cuando falte la fuente de energía principal el taladro. (libro)
Los acumuladores submarinos se montan en la parte inferior del conductor marino
y/o sobre el arreglo de preventores. Debido a la proximidad que tienen con las
capsulas de control, estos proporcionan un menor tiempo de respuesta de operación
en el arreglo. Se usan varios criterios para diseñar la capacidad de los
acumuladores.

3.2.2.2. Bombas

Las bombas que cargan de líquido los acumuladores son eléctricas o neumáticas,
se recomienda contar con ambas. Las bombas tienen un regulador que las detiene
automáticamente cuando se alcanza la máxima presión de almacenamiento. Se
debe de contar con suficiente capacidad de bombeo para recargar los acumuladores
a la presión máxima en 10 o 20 minutos.

Los preventores anulares requieren menos presión de cerrado que los preventores
de ariete, por lo tanto, se instala un regulador reductor de presión en la línea de
descarga, precedido por una válvula de contrapresión, para evitar pérdidas de
presión. También se requiere un regulador maestro para evitar que la presión del
acumulador llegue a los preventores de ariete antes de reducir la presión de
operación.

3.2.2.3. Vehículo de operación remota (ROV)

El ROV un robot submarino no tripulado y conectado a un barco en superficie por

medio de cable. La energía y las órdenes se envían mediante un mando a distancia
a través del cable., que ha estado en uso durante muchos años.

41
Por el cable se transmiten los datos de las cámaras fotográficas del ROV, datos de
los sensores y de los sonares al centro de control del barco de la superficie. Los
ROV llevan gran variedad de brazos manipuladores para realizar trabajos en las
profundidades, o una cámara fotográfica con el fin de captar las imágenes del fondo
del mar y el contrapozo.

Puede ser utilizado para el cierre de rams y activación de candados o incluso operar
cualquier otra función en el BOP.

El cable del ROV tiene ventajas e inconvenientes. Las ventajas es que es posible
transmitir al ROV fácilmente la energía y los datos, y los inconvenientes es que el
propio peso del cable requiere gran cantidad de energía para moverlo y con mal
tiempo no es posible hacer inmersiones.

La BOP submarina debe equiparse con panales de control para la intervención en

vivo con las funciones del BOP. También debe instalarse un panel de válvulas de
entrenamiento.

3.2.3. Consideraciones generales para una BOP submarina

42
  Las líneas del choque y de matar submarinas, requieren conexiones flexibles
con la junta telescópica
 Las válvulas de líneas del choque y de matar tienen “fail-safe” y operan
hidráulicamente.
 Las líneas del choque y de matar a través de la unión flexible, deben ser
flexibles y no restringir el movimiento de la unión superior, hasta el máximo
de deflexión diseñado.
 La línea de choque y la línea de matar se deben direccionar dentro del
manifold para permitir el reemplazo de uno o del aumento del otro.
 El BOP proporciona estabilidad para la intervención del ROV en situaciones
de emergencia o cuando los sistemas primarios de control han fallado.

3.3. CONTROL DE POZO TERCIARIO

Es utilizado como última opción cuando el método secundario y primario han fallado,
entre los métodos de control terciario encontramos:

3.3.1. Perforación de pozo de alivio

Son pozos perforados con la finalidad de disminuir la presión en un pozo cuando

ocurre un blowout, una vez intersectado el pozo de alivio con el pozo que contiene
los fluidos del yacimiento se bombea lodo pesado de perforación seguido por
cemento para controlar la presión del yacimiento.

El objetivo del pozo de alivio es intersectar el pozo con el influjo penetrar el casing
y generar una conexión directa con el pozo para poder bombear el fluido adecuado
y controlar la presión.

43
La importancia de la eficiencia de este método es cuando se acercan los pozos
durante la perforación del pozo de alivio, normalmente se utilizan métodos de
magnéticos y electromagnéticos de orientación para detectar el casing, una vez
intersectados los pozos el procedimiento de control de pozo empieza, la idea es
bombear un fluido con la densidad suficiente para que la presión de fondo del pozo
de alivio sea mayor que la presión de blowout de la formación, para detener el influjo.

44
3.3.1.1. Plug de barita

El plug de barita consiste en una lechada de barita y un fluido base que puede ser
diésel o agua, la capacidad de la barita en aislar el pozo se basa en su barrera
impermeable, las propiedades deseables en el plug de barita son:

 Viscosidad y yield point lo más bajo posible para un asentamiento más

rápido y prevenir canalización.
 La densidad de la lechada se aconseja ser 3 ppg por encima de la
densidad del lodo.
 La pérdida de fluido deberá ser alta para permitir una deshidratación
rápida de la lechada.

45
3.3.1.1.1. Ventajas

 Los químicos necesarios para este método normalmente están disponibles

en el taladro.
 Es bombeable a través de la roca.
 El plug puede ser perforado fácilmente si es necesario.

3.3.1.2. Plug de Cemento

El plug de cemento es utilizado como método de control terciario su uso implica

normalmente el abandono del pozo y la perdida de la mayoría de herramientas de
perforación. El cemento es desplazado través del pozo de alivio hasta que la presión
de choque y de bombeo indica que el puente de cemento se ha formado, un
fraguado rápido del cemento reducirá las posibilidades de un corte de gas.

46
 4. CASOS DE ESTUDIO

4.1. ANÁLISIS CASO MACONDO

El Incidente de Macondo fue el resultado de malas operaciones en el diseño del

pozo, construcción y decisiones de abandono temporal que comprometieron con la
integridad del pozo, BP tenía el conocimiento de la ventana de operación de
perforación que estaba volviéndose muy estrecha, y esta fue una preocupación de
BP ya que un excesivo peso en el lodo para controlar el pozo o bombear cemento
para sellar el pozo, podrían exceder la presión de fractura y llevar a una pérdida de
fluido.

El pozo Macondo ubicado a 50 millas de la costa de Luisiana, con una lámina de

agua de 4992 ft y con una profundidad planeada de 20200 ft, El pozo se perforo con
una plataforma semisumergible de posicionamiento dinámico de 5ta generación.

BP encargada de la perforación de Macondo tuvo una serie de problemas durante

la perforación, como lo fue, 2 operaciones de reparación de cementación, en
múltiples ocasiones tuvieron perdida de fluido en la formación, y hasta un influjo de
35 bbls de hidrocarburos el cual atoro la tubería en el pozo, como solución a esto
se tuvo la necesidad de realizar un side-track, además de eso se cambió la
profundidad de 20200 ft a 18360 ft por perdidas de fluido en la formación.

47
48
4.1.1. Causas por Diseño de Pozo y Construcción

La principal causa de macondo fue el fallo del cemento en aislar el yacimiento, El

plan original de BP era usar un largo casing de producción. Como durante la
perforación BP experimento no solo perdida de circulación sino también influjos,
esto cambio los planes de BP debido a la ventana de operación tan pequeña que
se estaba empezando a manejar a medida que se seguía perforando, por esto BP
decidió usar una técnica compleja de cementación con espuma de nitrógeno,
programa el cual deja un pequeño margen de error, y el cual no fue evaluado de
manera adecuada antes y después de la cementación.

4.1.2. Ventana Operacional

Se presentaron diferentes problemas durante la perforación relacionados con la

presión de poro y la presión de fractura, cuando BP estaba perforando a una
profundidad de 13,250 ft experimentaron una patada y como respuesta la BOP
anular fue cerrada, el casing de 9 7/8 fue usado como liner a 17,168 ft en vez de
casing de producción como fue planeado originalmente, durante la perforación de
18,250 ft ocurrió perdida de circulación de fluido de perforación, lo cual se resolvió
usando material para perdida de circulación y reduciendo el lodo de 14.3 a 14.1 ppg,
lo cual tampoco estaba planeado según el plan de peroración, lo cual indico que
tanto la presión de poro como la presión de fractura eran menores que lo indicado
por el plan, el análisis de investigación del accidente del pozo indico que habían
múltiples yacimientos abiertos en el pozo con una disminución de la presión de poro
con la profundidad, el reporte indico que entre el peso necesario del lodo para
perforar y prevenir que ocurriera un influjo o una pérdida de fluido era de apenas
0.2 ppg lo cual contribuyo para que ocurriera el influjo en el pozo.

49
El pozo fue perforado hasta 19,650 ft, lo yacimientos con baja presión de poro y de
fractura fueron sellados con casing de 9 7/8, debido a que el diámetro del hueco
después de este casing era de solo 7” fue considerado perforar solo hasta los
18,360ft.

Después el problema sería bombear el cemento en el pozo sin generar perdida de

circulación.

4.1.3. Cementación

Debido a la pequeña ventana de operación, BP eligió una técnica compleja de

cementación, las claves de este programa incluían:

50
  Usar un cemento nitrogenado de baja densidad
 Usar una pequeña cantidad de cemento
 Bombear el cemento en el pozo a bajo caudal.

4.1.4. Causas Operacionales

La prueba de presión realizada en el pozo se encargó de indicar si las barreras de

protección del pozo aislaban los fluidos del yacimiento sin embargo esta fue mal
interpretada, y BP aprobó los resultados de la prueba y decidió proceder al
abandono temporal del pozo, El pozo se volvió en un pozo bajo balance lo cual
permitió el ingreso de hidrocarburos en el pozo a través de la falla de cemento.

La BOP no fue evaluada ni diseñada para las condiciones dinámicas del pozo, la
cual fallo a la hora de ser accionada para controlar este.

4.1.5. BOP

La preventora del pozo macondo era un equipo de control de pozos de 57 ft de alto

de aproximadamente 400 toneladas, ubicada en la cabeza de pozo y a la cual
conectaba el rieser con el pozo, tenía como sello:

 2 preventoras anulares.
 1 Blind shear ram (BSR).
 3 variable bore rams (VBRs).
 1 casing shear ram

Cuando empezó el influjo en el pozo la BOP fallo en ser accionada

51
El análisis final determino la falla en el diseño de las BSR, las cuales no cortaron ni
sellaron la tubería, lo cual contribuyo significativamente en el desastre ocurrido,
además de eso solo había una BSR en la BOP utilizada en Macondo la cual daba
no margen de error al ser utilizada.

Cuando ocurrió el influjo el equipo intento cerrar la preventora anular superior, pero
esta no sello apropiadamente, una de las funciones de la BOP es su válvula de
seguridad la cual está ubicada en el tope de la tubería de perforación no fue cerrada.

Cuando el fuego inicio se intentó activar las EDS (Emergency Disconnect System),
lo cual debió cerrar las BSR y desconectar el LMRP (Lower Marine Riser Package)
fallo debido a que los cables de comunicación fueron destruidos por el fuego.

52
Cuando se perdió la conexión con la plataforma la AMF (Automatic Mode Function)
debió activar las BSR, pero este fallo debido a que tenía la batería descargada.
Los principales errores ocurridos con la BOP se resumen en:

 Solo había un BSR.

 No se hicieron consideraciones de diseño para cotar todo tipo de tuberías
presentes en la BOP.
 Las BSR probablemente no tenía la capacidad de cortar o cerrar la tubería
en condiciones de compresión.
 Condiciones de la batería de la BOP.

4.2. ANÁLISIS CASO MONTARA

53
El 21 de agosto del 2009 durante actividad del taladro de perforación tipo Jack-up
“West atlas” en aguas de 77 metros de profundidad, una fuga de hidrocarburos fue
observada del pozo H1-ST1.
El pozo H1-ST1 ubicado en el campo Montara en Australia a una profundidad de
3786´metros con una lámina de agua de 77 metros, presentaba para el 12 de marzo
un casing shoe de 9 5/8” en el yacimiento (3 metros por encima del contacto agua-
aceite) tenía instalado PCCC (Pressure containing anti-corrosion caps) en el casing
string.

El procedimiento era asentar el casing shoe en el wellbore, y con esto proveer una
barrera primaria contra un posible blowout. Se bombeo cemento manteniendo una
presión en el casing de 4000 psi, después de liberada esta presión se registró un
retorno de 16,5 bbls de fluido, este era el primer indicativo de que existía un
problema en las válvulas flotadoras en el casing shoe, los 16.5 bbls fueron
bombeados pozo abajo por el caising, y el tope del casing fue cerrado para
mantener la presión mientras el cemento se asentaba.

El casing cementado de 9 5/8” no fue probado, y particularmente el cemento en el

caising shoe pudo haber sido desplazado por fluido, en lo que se conoce como “wet
shoe” (un zapato de casing con pobre suporte de cemento), los multiples problemas
fueron presentados en el proceso de cementación, como el fallo de los pugs de
fondo y de tope para crear un sello o el fallo en las válvulas flotadoras fueron indicios
de que la cementación no fue la adecuada.

Para abril de 2009 el taladro West Atlas fue desplazado del pozo para llevar a cabo
otro trabajo, ninguna barrera de control fue probada y verificada satisfactoriamente
en el pozo, para agosto del 2009 debido a un procedimiento operativo se retiró el
PCCC (Pressure containing anti-corrosion caps) del caising de 9 5/8” y no fueron
puestas de nuevo en fondo, después de esto el pozo H1 fue dejado en un estado

54
sin protección, mientras el taladro procedió a completar otras actividades
planeadas, el blowout del pozo ocurriría 15 horas después.

En el pozo se creía tener 2 barreras para la prevención de un influjo de fluidos del

yacimiento, el cemento en el casing shoe y una columna de fluido en el casing de 9
5/8” conocido como “peso de matar” suficiente para contrarrestar la presión del
yacimiento.

Para el 21 de agosto a las 5:30 am se observó un blowout de fluido viniendo del

pozo H1.

55
4.2.1. Problema encontrado en el pozo H1

 Sobre desplazamiento del cemento en el casing shoe de 9 5/8”

Los plugs pudieron no haber presionado, y las válvulas flotadoras pudieron haber
fallado, causando que el cemento retornara de la válvula flotadora al interior del
casing, en caso de que esto ocurriera existen procedimiento estándar para corregir
estos problemas.

Si los plugs fallan en presionar, se recomienda para evitar el desplazamiento del

cemento del shoe track, se recomienda bombear determinado fluido de
desplazamiento y un volumen adicional de fluido igual al 50% del shoe track
volumen, esto para asegurar que se deje cemento en el shoe track al final de la
operación.

56
En caso de que las válvulas flotadoras fallen, el procedimiento estándar es
inmediatamente cerrar el sistema con suficiente presión para parar un flujo de
cemento de la válvula flotadora al interior del caising, esta presión es mantenida por
horas WOC (wait on cement), si la presión decrece en el WOC, es un fuerte
indicativo de fuga en algún lugar del cemento. Después del WOC dos operaciones
deben ser realizadas, el casing shoe cementado debe ser evaluado, y se deben
tener en consideración acciones de remediación para asegurar que el caising shoe
cementado funcione como barrera.

57
 5. MEJORES PRACTICAS RECOMENDADAS

Teniendo en cuenta las experiencias ocurridas en los dos casos offshore ya

estudiados, procederemos a plantear las diferentes practicas a tener en cuenta para
unas posibles perforaciones en campos offshore, cabe resaltar que una de las fallas
importantes en ambos casos fueron las fallas en la interpretación de las respectivas
pruebas de cementación, por lo tanto, propondremos brevemente algunas prácticas
considerando la etapa de cementación en una perforación offshore, por lo tanto
empezaremos con algunas consideraciones generales.

5.1. Preparación general para control de pozo

Personal Equipo Pozo

58
Debe estar entrenado en Las BOP se deben El hueco se debe
control de pozo y clasificar de acuerdo con mantener lleno todo el
practicar en el taladro la máxima presión tiempo con el peso de
mediante la participación anticipada en la lodo adecuado para
en los simulacros de superficie. asegurar el control de
control de pozo. presión hidrostática.
El equipo se debe probar
Conocer las causas d los bajo presión en forma La presión de estallido del
amagos y sus señales de periódica. revestimiento se debe dar
advertencia. a conocer y registrarse en
El equipo de detección la mesa del taladro.
Monitorear el pozo para se debe mantener en
detectar amagos. buenas condiciones de La integridad de la
operación. formación se debe
Mantener la conocer y la MASP se
comunicación entre todos debe registrar en la mesa
los miembros del equipo. del taladro.

Conocer sus La presión de la formación

responsabilidades y se debe monitorear y los
asignaciones de acuerdo pesos de lodo se deben
con el plan de ajustar de acuerdo con
contingencia. esta.

59
5.2. CEMENTACION

La función principal del cemento en el completamiento es soportar el revestidor y

crear un sello hidráulico que permita aislar zonas, Siendo la cementación el error
principal en los 2 casos analizados, procederemos a plantear algunas
consideraciones a tener especial cuidado en la perforación offshore.

5.2.1. Factores a tener en cuenta en el diseño de cementación

Configuracion del pozo
Profundidad vertical/medida
Tamaño, peso y grado del casing
Desviación
Diámetro del pozo y condiciones
Accesorios de casing
Herramientas especiales
Parámetros ambientales del pozo
Ubicación zona de interés
Zonas de gas
Zonas de sal
Gradiente de fractura
Presión de poro
Tipo de fluido de perforación utilizado

5.2.2. Pruebas a tener en cuenta en la lechada de cemento

60
 Estado liquido Gelificada Estado solido
Reología Fluido libre Resistencia a la
compresión
Perdida de filtrado Resistencia de gel Permeabilidad
elástico
Densidad Análisis de migración de Expansión
fluidos
Compatibilidad con Propiedades mecánicas
fluidos del pozo
Remoción de revoque
Tiempo de
bombeabilidad

Tomado de cementación PDVSA

5.2.3. Pruebas de integridad del cemento

Cement bond log (CBL)

Es una herramienta que provee medidas de las variaciones de la adherencia
cemento-revestidor y cemento formación, la herramienta está compuesta por un
transmisor sónico, esta herramienta también es utilizada para localizar el tope de
cemento, la herramienta funciona con el principio que la amplitud acústica es
rápidamente atenuada en un cemento bueno, pero no en tubería libre o un cemento
mal interconectado

Registros ultrasónicos
Estos registros permiten conocer la distribución radial del cemento alrededor del
casing, los registros ultrasónicos miden la impedancia acústica directamente
relacionada con el esfuerzo compresivo del cemento, el registro ultrasónico me
permite conocer:
 Existencia de canales
 La existencia de un bajo esfuerzo compresivo.
 Detectar presencia de gas detrás del revestidor.
 Provee un mapa de espesor del revestidor

Negative pressure test

La prueba de presión negativa confirma la integridad de las barreras del pozo, se
realiza simulando una reducción en la presión hidrostática desplazando el lodo con

61
un fluido de menor densidad, esta es importante para determinar la capacidad del
cemento para aislar fluidos del yacimiento al pozo.
La presión en el pozo es reducida por debajo de la presión externa del pozo y luego
el pozo es monitoreado, este proceso simula las condiciones del pozo al tiempo de
abandono.

5.3. PRUEBA DE INTEGRIDAD DE LA FORMACIÓN

5.3.1. Leak off test

La prueba de leak off test es una prueba de presión que se realiza en el pozo sobre
la formación expuesta en la última zapata del revestimiento para determinar la
integridad del control del pozo. Normalmente la prueba es realizada a la presión de
fractura de la formación, los resultados permiten determinar las densidades
máximas en el fluido de perforación para profundidades siguientes, también me
permiten determinar la calidad del trabajo de cementación.

El procedimiento de la prueba es el siguiente:

Perforar 10-15 ft se retira la sarta

debajo del ultimo Circulacion del mas o menos 10 ft
zapato de hueco limpio por encima del
revestimiento ultimo zapato

se ubica la bomba Se bombea a una Se moitorea el

de cemento en la tasa constante incremento de
sarta, y se cierra la entre 1/4 o 1/2 presion y el volumen
BOP anular bbl/min de fluido inyectado.

el leak off es el punto en el cual disminuye la tasa de incremento de presión y se

aproxima el comienzo de disminución de la presión.

Parar bomba
Punto de leak off

62
Presion (psi)
5.4. MANTENER EL CONTROL HIDROSTATICO
5.4.1. Viajes
Debido a la frecuencia en perforación con la que se realizan los viajes es
importante siempre estar preparado para cualquier eventualidad por eso es de vital
importancia estar prevenido, por eso es importante que antes de cada viaje:

Tener precaucion con las

velocidades de viaje
Circular el hueco antes
para minimizar las
de cada viaje
posibilidades de
surgencia o suaveo

Alinear y usar tanque de Tener calculado los

viaje volumenes de llenado

63
 Calculo llenado:
𝐿𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑 ∗ # 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

5.4.2. Perdida de circulación

Siendo la perdida de circulación uno de los problemas más frecuentes en la
perforación es importante tener al personal capacitado y preparado para
afrontar los desafíos que presenta como problema la perdida de circulación.

La pérdida de circulación puede ser controlada con material de perdida de

circulación, algunos de los métodos de remediación de perdida de circulación
son los siguientes:

a. Circulación convencional: Se ubica un tapona a través de una tubería de

extremo abierto en frente de la zona de perdida y se bombea a una tasa de 1
bbl/min hasta que la perdida sea nula.
b. Tapón balanceado: Se trata de un volumen pequeño de lechada de
cementación que se bombea en el pozo, se llama balanceado porque el
volumen correcto del espaciador es bombeado después de la lechada de
cemento para garantizar la presión hidrostática en el espacio anular
c. Tapón no balanceado: es realizado cuando se conoce bien la zona de perdida,
se bombea la lechada por un extremo de la tubería y se cierra la preventora.

5.5. POZOS HORIZONTALES

Los pozos horizontales son el tipo de pozo más común en plataformas offshore
por su eficiencia y su ahorro económico, por esto es importante tener un buen plan
de desarrollo en la perforación de estos campos para así evitar posibles problemas
que puedan afectar uno o más pozos a la vez, es importante conocer las diferencias
entre los pozos horizontales y verticales cuando se está intentando identificar un
amago.

5.5.1. Detección de influjos en tanques

Uno de los mejores indicadores de que esta ocurriendo un influjo es la
ganancia en tanques sin embargo es muy diferente en pozos cuando son

64
 horizontales o verticales, En el caso de pozos horizontales la ganancia en los
tanques no es notoria hasta que el influjo no llega a la zona vertical del pozo.

Pozo vertical
Ganancia de fluido en
superficie (gpm)

Pozo horizontal

Tiempo

5.5.2. Presión de cierre del revestimiento

La presión en el casing es de importante conocimiento para determinar si
existe o no un influjo, también para los cálculos necesarios para determinar
el control del pozo, sin embargo, en pozos horizontales se refleja de manera
diferente ya que no hay perdida de presión hidrostática en el anular hasta
que el influjo no alcance la sección vertical del pozo.

Pozo vertical
revestimiento SICP (psi)
Presion de cierre del

Pozo horizontal

Tiempo 65
5.5.3. Cálculos adicionales en pozos horizontales para llevar a cabo un
control de pozo primario

La presión de circulación en pozos horizontales requiere un cálculo adicional,

cuando el fluido de matar alcanza cada kick of point (KOP) ya que la presión de
circulación debe ser corregida, esta puede ser corregida de la siguiente forma:

(𝐹𝐶𝑃 − 𝑆𝑃𝑃) ∗ 𝐾𝑂𝑃𝑀𝐷 𝑆𝐼𝐷𝑃𝑃 ∗ 𝐾𝑂𝑃𝑉𝐷

𝐾𝑂𝑃𝐶𝑃 = 𝐼𝐶𝑃 + ( − )
𝑇𝑀𝐷 𝑇𝑉𝐷

Donde:
𝐾𝑂𝑃𝐶𝑃 = Presión de circulación cuando el lodo de matar alcanza el punto de
desviación
𝐼𝐶𝑃= Presión inicial de circulación
𝐹𝐶𝑃=Presión final de circulación
𝐾𝑂𝑃𝑀𝐷 =Profundidad medida del punto de desviación
𝐾𝑂𝑃𝑉𝐷 =Profundidad vertical del punto de desviación

66
𝑆𝐼𝐷𝑃𝑃= Presión de cierre de tubería de perforación
𝑇𝑀𝐷= Profundidad medida total del pozo
𝑇𝑉𝐷=Profundidad vertical total del pozo

5.6. INFLUJOS DE GAS SOMERO

La principal característica de una migración de gas es un aumento en las presiones
de cierre del casing y de la tubería de perforación. Los principales objetivos de la
reducción del impacto de un influjo de gas son evitar la plataforma a exposición de
gas y la formación de un cráter en el lecho marino.
Entre las opciones encontradas para estructuras flotantes para mitigar el impacto
de un influjo y evitar un posible blowout encontramos:
 Sistema desviador: Equipo utilizado comúnmente en plataformas offshore
para protegerlas de influjos de gas someros, el desviador es energizado para
sellar alrededor de la tubería de perforación y redirigir el gas.

 Desconectar el riser y retirar la plataforma: Al desconectar el riser la

presión hidrostática del agua del mar disminuirá el flujo del gas somero.
Existen dos tipos de desconexión la planeada la cual es utilizada cuando se
sabe de presencia de huracanes o fuertes corrientes marinas, y la
desconexión por emergencia, la secuencia para realizar una desconexión de
emergencia es la siguiente:
a. Colgar sarta de perforación
b. Cortar tubería con arietes de corte

67
 c. Sacar la sarta fuera del área de los arietes de la BOP
d. Cerrar arietes ciegos y desconectar LMPR
e. Levantar taladro al menos 5% de la profundidad a al que se encuentra,
fuera de la cabeza de pozo.

 Perforar sin riser: Al perforar sin riser se evita que el gas llegue a la
plataforma evitando así un evento catastrófico.

Fuente: Offshore blowouts causes and control

http://www.ccscpetro.com/offshore-diverter-system.html

5.6.1. Métodos para evacuar el gas en el pozo

5.6.1.1. Método de presión en la tubería de perforación:

Puede ser utilizado cuando el pozo está cerrado con la broca en fondo de pozo y se
conozca la medida de presión de fondo de pozo (BHP).
Procedimiento:
a. Permitir que la presión SIDPP incremente entre 50 y 100 psi. Esta presión
constituye el límite inferior de la tubería de perforación
b. Permitir que la presión de la tubería de perforación aumente entre 50 y 100
psi, esta presión constituye a el límite superior de la tubería de perforación.
c. Abrir el choque manualmente y liberar presión de la tubería de perforación
hasta alcanzar la presión del límite inferior.
d. Repetir paso b y c hasta que se implemente un procedimiento de presión
constante en fondo de pozo o hasta que el gas se encuentre en la parte
superior del pozo.

5.6.1.2. Método volumétrico:

En lo posible siempre se debe tratar de usar la presión en la tubería de perforación
para controlar la presión del influjo, el método volumétrico es un método de etapas
en el cual se utiliza el manómetro de presión del casing.
Procedimiento:
a. Seleccionar un rango de presión de trabajo, y un margen de seguridad
b. Calcular presión hidrostática por barril de lodo en el espacio anular superior

68
 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑑𝑜
𝐻𝑃/𝑏𝑏𝑙 =
𝐶𝐴𝑃 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟

c. Calcule volumen de purga por ciclo

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝐻𝑃/𝑏𝑏𝑙
d. Permitir que la presión SICPP aumente al margen de seguridad (Presión
de seguridad) sin purgar el pozo
e. Mantener la presión de revestimiento constante purgando volúmenes de
lodo en el choque hasta purgar volumen por ciclo calculado
f. Purgar hasta que se implemente otro procedimiento de control de pozo o
hasta que el gas este en la superficie del pozo.

69