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Aplicabilidade
Área Fabril
SISTEMIZAÇÃO DO QSB:
1º) RESPOSTA RÁPIDA:
Nas situações de impedimento de realização das reuniões conforme estabelecido deverá ser
obedecido o Plano de Contingência com o objetivo de definição das atividades e
responsabilidades para salvaguardar a realização das reuniões.
1.3. RESPONSABILIDADES:
1.3.1 Assistente Técnico: Coletar informações relevantes e gerar anotações ou registros
sobre alterações de programação dos clientes, alterações de produto, problemas na linha de
montagem, problemas no recebimento do Cliente, devoluções do Cliente, saída de linha de
um produto, itens importados de concorrentes, e levar o Feedback ao Cliente.
Resposta Rápida.ppt
2º) CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME:
Nota1: Caso os produtos sejam devolvidos a Empresa, o Assistente Técnico deve fornecer
ao cliente o formulário definido no anexo IV para que seja anexada a nota fiscal de
devolução.
Anexo II da Anexo IV da
NS-8301.xls NS-8301.xls
Caso o Cliente especifique um método de solução de problemas, este terá preferência sobre
o da Empresa, e o Assistente Técnico deverá utilizá-lo.
As RASP´s devem ser abertas quando ocorrerem os seguintes casos:
- Reclamação procedente;
- Reclamação de produtos que possam gerar reclamações de garantia;
- Reclamação reincidente;
- Reprovação de amostra inicial;
As não conformidades detectadas no Cliente também são base para alterações no processo
produtivo, a fim de evitar sua reincidência.
Nota: Nos casos em que o fornecedor realizar retrabalho ou substituições das peças
defeituosas, o analista de recebimento deve abrir a RASP, com pelo menos uma
peça defeituosa para registro das ações corretivas tomadas (Ver PO-74-02).
Controle de Produto
Não-Conforme.ppt
3º) REVISÃO DE PFMEA:
3.1. Análises:
• OCORRÊNCIA:
É o índice da freqüência com que a falha acontece.
Veja: Anexo III - Tabela 2 - Índices de Ocorrência para FMEA de Projeto.
Anexo III - Tabela 5 - Índices de Ocorrência para FMEA de Processo.
• RISCO:
É o produto dos valores de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D).
Risco = S x O x D
3.2. Responsabilidades:
3.2.1. Engenheiro de Processo:
3.2.1.1 Elaboração de PFMEA novo:
É de responsabilidade do Planejador da Qualidade reunir uma equipe multidisciplinar
para se avaliar os valores dos índices de risco calculados em função de severidade,
ocorrência e detecção, conforme descrito e tomar ações onde necessário para redução do
mesmo, segundo o DFP do produto, DFMEA e o histórico de PFMEAs de produtos
similares.
• AÇÃO RECOMENDADA:
Deve descrever as ações para reduzir os índices de risco tais como:
Reduzir a probabilidade de ocorrência. Poderá ocorrer uma alteração de projeto para a
adequação do produto.
o Para aumentar a probabilidade de detecção. Poderão ser elaborados protótipos;
o Uso de dispositivos Poka-Yoke, quando apropriado.
Nota 1: Somente uma revisão de projeto pode trazer redução dos índices de severidade,
sendo que para um efeito potencial de falha todas as causas potenciais da falha
devem conter o mesmo índice de severidade.
Nota 2: Se nenhuma ação preventiva for recomendada, o campo deverá ser preenchido
com a palavra "NENHUMA".
5.1. PREENCHIMENTO:
5.1.1. Cabeçalho:
Os cabeçalhos do PCF / PCU (Anexo I & II), do Autocontrole (Anexo V) e do
Detalhamento da Instrução de Trabalho (Anexo III) são semelhantes, e o preenchimento de
seus campos deve ser como segue:
a) PCF / PCU ou AC (Número):
Deve ser indicado o código Logix da peça. Caso a Instrução seja utilizada para mais de uma
peça, o anexo IV deverá ser utilizado para criar uma lista de peças.
Para Instruções de Setup, Operação de Máquinas ou Equipamentos o campo pode ser
preenchido com o número da máquina ou equipamento utilizado.
b) Folha:
Indicar a numeração de folhas que inclui o Detalhamento da Instrução (Anexo III), se
utilizado.
Ex.: 1 de 1; 3 de 4 conforme apropriado.
c) Operação:
Indicar a operação ou operações que as instruções abrangem. Esta operação deverá possuir
o mesmo nome que a operação do DFP, se possível.
d) Peça:
Preencher com o nome da peça
e) Produção Horária / Ciclo de Produção (PCF / PCU):
Indica a produção horária / ciclo de produção padrão da operação.
A tolerância para este valor é de ± 20%. Ex.: 20 pçs/h / 180 seg/pç.
f) Número da Peça (Logix):
Preencher com o número da Peça. Deverá ser indicado o número da peça utilizado pelo
sistema Magnus.
Nota: Poderá ser estabelecida uma lista que contenha uma relação de peças que podem
ser produzidas com a mesma Instrução. Neste caso, a lista deverá ser distribuída da
mesma forma que a PCF / PCU e ser mencionada no campo peça (ver 3.3.).
g) D.U.M. (Somente Autocontrole)
Quando existir dimensões ou especificações nos desenhos, indicar a Data da Última
Modificação do desenho do Produto. Caso contrário, preencher com um traço.
5.1.2. Rodapé:
Os rodapés da PCF / PCU (Anexo I & II), do Autocontrole (Anexo V) e do Detalhamento
da Instrução de Trabalho (Anexo III) são semelhantes, e o preenchimento de seus campos
deve ser como segue:
a) Revisão:
Preencher com a numeração seqüencial de revisões da instrução iniciando em 1 (emissão
inicial). Este campo deve conter o histórico das 3 últimas revisões.
b) Data:
Preencher com a data da emissão/revisão da instrução.
c) Alterações/Modificações:
Informar de maneira breve e clara o que foi alterado na revisão da instrução.
d) Elaborador:
Preencher com o nome e visto do analista elaborador (ou revisor) da Instrução. Este nome
deverá ser transferido para o Cadastro e Controle (Anexo IV) no campo Responsável pela
elaboração.
e) Aprovador:
Nome e visto do responsável pela aprovação da Instrução.
No caso da PCF / PCU pode ser o Responsável pela Engenharia de Processos. Já para o
Autocontrole, pode ser o Coordenador da Qualidade, ou o Engenheiro da Qualidade ou o
Gerente da Qualidade.
f) Arquivo:
Preencher com a localização e nome do arquivo eletrônico para futura localização do
documento no sistema. Ex.: J:\Qualidade\QS-9000\Instruções\PCF\905793. xls
6.1. OBJETIVO:
Estabelecer as atividades e responsabilidades pela execução de auditoria escalonada,
proporcionando levantar, registrar e comunicar conformidade e não conformidade
observada no processo produtivo, área de apoio, almoxarifado de recebimento,
almoxarifado de expedição e estoques intermediários visando uma rápida realimentação
para adequação da ação corretiva do processo ou estoque, melhorar a comunicação e
aperfeiçoar a qualidade com relação à implementação do Sistema Básico da Qualidade.
6.2. DEFINIÇÕES:
6.2.1. Auditoria Escalonada:
É o método utilizado para avaliar a conformidade em relação ao processo documentado,
provendo disciplina, utilizando como referência uma lista de verificação que abrange desde
o recebimento até a expedição incluindo área de retrabalho, outras funções de suporte e
áreas de apoio.
As auditorias escalonadas devem ser conduzidas pela liderança no setor de recebimento,
manufatura, montagem e expedição de itens que apresentam alto risco; e pelo menos uma
vez por turno executado pelo operador ou almoxarife. A freqüência tem como base o
volume de produção ou o nível de risco associado ao processo. As auditorias escalonadas
complementam as instruções de controle e as verificações das instruções de trabalho atuais.
7.1. OBJETIVO:
Descrever e padronizar as atividades de controle e manutenção dos dispositivos à prova de
erros, assegurando assim que os mesmos estejam funcionando adequadamente dentro do
processo de manufatura da Empresa.
7.2. DEFINIÇÕES:
7.2.1 Elementos de um Sistema de Prevenção de Erros
O sistema de prevenção de erros se divide em três elementos: Sistemas de Inspeção;
Funções de Ajuste e Funções Reguladoras.
7.2.2 Sistemas de Inspeção: Os sistemas de inspeção atuais estão mais vinculados com as
operações de fabricação e as técnicas de prevenção de erros. Os três sistemas de inspeção
mais importantes são os de Inspeção Sucessiva, Auto-Inspeção e Inspeção de Origem.
7.2.2.1 Inspeção Sucessiva: São aquelas em que os operadores inspecionam previamente
os itens dos postos de trabalho anteriores antes de começarem a sua própria operação.
7.2.2.2 Auto Inspeção: São aquelas em que os operadores executam uma inspeção total
(100%) para defeitos em seu trabalho antes de mandar os itens para o próximo posto de
trabalho.
7.2.2.3 Inspeção de Origem: São aquelas das condições relacionadas à operação para
assegurar que o produto preencha todos os requisitos quando fabricado. Inspecionando
contra erros, com uma ação que previna que não conformidades continuem no processo ou
cheguem ao cliente.
7.2.3. Funções de ajuste: São as funções que indicam o que se deve inspecionar. São
métodos que ajudam: na orientação da inspeção peça, a contar ou para que as operações
ocorram em uma ordem específica.
Os métodos de funções de ajuste são: Método de Contato, Método de Valor Fixo e Método
de Ação por Passos.
7.2.3.3 Método de Ação por Passos: É aquele que detecta anormalidades ao inspecionar
um desvio na ação requerida, isto é, precisa fazer a passo A antes de poder fazer o passo B.
Ex.: Sensor de presença liberando a próxima operação.
7.2.5. Assim sendo dividimos os dispositivos à prova de erro em dois grandes grupos:
7.2.5.1. Dispositivo à Prova de Erro (EVITA FAZER):
Dispositivos que evitam a não conformidade do produto na manufatura ou montagem.
8.1. OBJETIVO:
Estabelecer as atividades e responsabilidades pela execução do CARE, visando proteger os
Clientes de produtos não conformes, discrepantes e com falhas de identificação.
8.2. DEFINIÇÕES/SIGLAS:
8.2.1. CARE – VERIFICAÇÃO FINAL DO PRODUTO
É o método utilizado para avaliar os produtos acabados, com a finalidade de assegurar a
satisfação do cliente, com relação ao problema que foi detectado, as atividades do CARE
devem ser mantidas até que uma ação corretiva irreversível é adotada e verificada. A
função da CARE é complementar o Plano de Controle do Produto.
b) EMBALAGEM:
Tem por objetivo verificar as condições de embalagem do produto, considerando a
organização, tipos de caixas / racks / skids e identificação.
c) MONTAGEM:
Tem por objetivo verificar se o produto permite montagem adequada da contra peça do
Cliente quando aplicável.
Responsabilidade: Inspetor do CARE.
po-8212an1.xls Resumo do
CARE.ppt
9º) LIÇÕES APRENDIDAS:
9.1. OBJETIVO:
Definir a sistemática para a coleta, o controle e a distribuição das informações que irão dar
suporte às melhorias contínuas de todas as fases do processo, com a finalidade de se evitar
erros repetitivos, permitindo assim que a Empresa mantenha seu processo de melhoria
contínua.
9.2. DEFINIÇÕES:
9.2.1. Área Compartilhada:
Área localizada na Intranet no diretório Engenharia, que representa a atividade que controla
os registros das Lições Aprendidas pela Empresa.
As Lições Aprendidas estarão disponíveis por processos de fabricação de cada site, e
detalhados por problemas encontrados nos processos, para facilitar a busca e utilização.
• Causa raiz: Deverá conter informações que caracterizem o por que do problema.
• Lição Aprendida: Descrever detalhadamente qual as ações que foram tomadas para
a solução definitiva do problema.
• Aplicação das lições aprendidas: Descrever quais as áreas que a lição pode ser
aplicada.