TEMA 9.

CÁLCULO DEL NÚMERO DE

CAVIDADES Y DE LA FUERZA DE CIERRE.

9.1. Cálculo del número de cavidades.

El tamaño del molde depende, en primera instancia, de la máquina. A menudo, la
máquina es una variable dada al diseñador a la cual éste deberá sujetarse.

En la determinación del número de cavidades intervienen criterios técnicos, en la forma

de la o las máquinas disponibles, de la calidad requerida, de los criterios económicos, en
la forma de la pieza, en el tiempo requerido para la producción y, en especial, de los
costos.

Partiendo de que el costo de producción de un producto está en estrecha relación con el

tipo de proceso empleado, es comprensible que este debe ser analizado desde el diseño
del molde, a fin de encontrar soluciones óptimas.

El tamaño del molde está en relación directa al tamaño de la máquina donde será
montado y de la demanda de producción. Las variables dadas de esta son:

 Capacidad de inyección (cm3).

 Capacidad de plastificación (cm3/min).

 Fuerza de cierre (kN).

 Distancia entre barras (cm).

 Requerimiento de producción (piezas/min).

 Tiempo de ciclo estimado de la pieza (s).

Estos criterios pueden ser cuantificados fácilmente. Con estos se puede determinar el
máximo teórico de cavidades en el molde.

Primero es necesario calcular el número máximo de cavidades del molde en función de

la máxima capacidad de plastificación de la máquina (o caudal) y del volumen de la
pieza a inyectar.
 Vm
N1  (Ec. 5.2)
Vp
Donde:
N1: Cant. Máx. Cav. en función del volumen (adimensional).
Vm: Volumen máximo de plastificación de la máquina (cm3).
Vp: Volumen de la pieza + Volumen de colada (cm3).

Este cálculo asume el uso de toda la capacidad de plastificación de la máquina para la

inyección de la, o las, piezas. Sin embargo no es una práctica recomendable por razones
de calidad, debido a la conservación del colchón y en función de una plastificación
uniforme.

Debe de considerarse por supuesto también la capacidad de plastificación de la

máquina. En este caso el máximo teórico de cavidades sería:

Qm
N2 
Rm  V p (Ec. 5.3)

Donde:
N2: Cant. Máx. Cav. en función del caudal (adimensional).
Qm: Caudal o capacidad de plastificación de la máquina (cm3/min).
Rm: Requerimiento de piezas por minuto (1/min).

Una regla práctica nos indica que:

0.4 N1  N 2  0.8N1 (Ec. 5.4)

Otro de los medios para calcular el número de cavidades de un molde es el que se da a

través del tiempo de ciclo estimado.

N 3  Rm  t c (Ec. 5.5)

Donde:
 N3: Máx. Cav. en función del tiempo ciclo (adimensional).
tc: Tiempo ciclo esperado (min).

Se sabe que el tiempo de ciclo es un valor que se determina con exactitud hasta que se
está produciendo masivamente, ya que son muchos los factores que afectan a la
inyección. El uso de software especializado para la estimación del tiempo ciclo es muy
útil para poder usar esta fórmula, sin embargo no todos los diseñadores de moldes
tienen acceso a esta herramienta, por lo que es necesario hacer una estimación
aproximada

El tiempo ciclo se calcula a través de la siguiente fórmula:

tc  tcm  ti  tenf  t ap  texp (Ec. 5.6)

Donde:
tc: Tiempo ciclo esperado (s).
tcm: Tiempo de cierre de molde (s).
ti : Tiempo de inyección (s).
tenf Tiempo de enfriamiento (s).
tap: Tiempo de apertura de molde (s).
texp: Tiempo de expulsión de la pieza (s).

Los tiempos de apertura y cierre de molde, así como el de expulsión estarán

directamente relacionados con las dimensiones de la pieza, el tipo de máquina, el
sistema periférico de extracción y de las condiciones de seguridad al operar la máquina.
Es por eso que estos tiempos se deberán estimar, o bien ser proporcionados por quien va
a fabricar la pieza, ya que son los estándares de cada fabricante de piezas plásticas los
que darán el tiempo estimado de estos pasos del proceso de inyección.

Ahora bien, el cálculo del tiempo de inyección se da a través de la siguiente fórmula.

Vp
ti  (Ec. 5.7)
Qm
También es posible calcular el tiempo de inyección en función de la velocidad de
inyección. Comúnmente encontraremos este valor en las hojas de datos técnicas de las
máquinas de inyección en función del poliestireno (PS). Para poder conocer la
velocidad de inyección de cualquier otro material utilizaremos la siguiente fórmula.

n
S i  S PS  (Ec. 5.8)
 PS
Donde:
Si: Velocidad de inyección del material (g/s).
SPS: Velocidad de inyección del PS (g/s).
ρn : Densidad del material (g/cm3).
ρPS: Densidad del PS (g/cm3).

Con esta información podemos entonces calcular el tiempo de inyección en función de

la velocidad de inyección.

wp
ti  (Ec. 5.9)
Si
Donde:
wp: Peso de la pieza (g).

Resultados experimentales1 muestra resultados experimentales en los cuales el tiempo

de inyección se relaciona con el espesor y otras características geométricas de la pieza,
así como de factores adimensionales dependientes de la temperatura del fundido, de la
temperatura del molde y de la temperatura de deflexión bajo carga (HDT).

1
Bown. Injection molding of plastics, McGraw Hill, UK, 1979.
 3
 e min  Dmax 
 
 R fe 
ti   
 Texp  Tmold 
3
(Ec. 5.10)
8   

 Tmat  Tmold 
Donde:
emin: Espesor mínimo de la pieza (cm).
Dmax: Recorrido máximo del fundido desde la entrada
del molde (cm).
Rfe: Relación entre el recorrido de flujo y el espesor
de pared (cm/cm).
Tmat: Temperatura del material fundido (°C).
Tmold: Temperatura del molde (°C).
Texp: Temperatura de la pieza al momento de la expulsión,
comúnmente se usa la temperatura de distorsión bajo
carga HDT (°C).

Debe de observarse que esta relación es deducida suponiendo que el material comienza
a solidificarse el entrar en contacto con las paredes de la cavidad del molde, reduciendo
así, paulatinamente, el área a través de la cual puede circular el material fundido que va
entrando. Por lo cual, si se aumenta la temperatura del molde mayor será el tiempo
de inyección, pues mayor tiempo se requerirá para que el material se
solidifique.

El tiempo de enfriamiento inicia desde que termina el tiempo de inyección, durante la

aplicación de la presión de sostenimiento y hasta la apertura del molde. Es la etapa más
larga del ciclo, debido a que en este tiempo se debe asegurar que el material ha
solidificado y que al extraer la pieza esta no se distorsionará. Normalmente llega a
alcanzar del 50-85% del tiempo total. La siguiente fórmula puede ser utilizada para
determinar teóricamente el tiempo de enfriamiento.

 emax
2
 T  T 
t ENF   ln  exp mold 
2  n  4Tmat  Tmold 
(Ec. 5.11)
 Donde:
emax: Espesor máximo de la pieza (cm).

αn: Difusividad térmica del material (cm2/°C).

La difusividad térmica es un valor que podemos encontrar en las hojas de datos del
material, sin embargo no todos los fabricantes de resinas tienen estos datos disponibles
en sus hojas técnicas, lo que hace que necesitemos saber cómo calcularlo.

n
n 
n  c p (Ec. 5.12)

Donde:
λm: Conductividad térmica (J/s cm °C)
cp: Calor específico (J/g °C).

Sin embargo sabemos que estos son cálculos teóricos, que son muchos los factores que
intervienen en el proceso de inyección y que se deberá de tomar ciertos factores de
seguridad para la selección del número de cavidades.
Es entonces importante calcular el número de cavidades óptimo, de lo contrario
tendremos un molde que genera pérdidas. En ocasiones el cliente tratará de invertir lo
menos posible en su molde, pero es trabajo del ingeniero diseñador del molde hacer un
estudio comparativo de la cantidad mínima y máxima de cavidades requeridas.

En la siguiente tabla vemos un estudio comparativo entre 4 posibles configuraciones de

molde, en la de 8 cavidades el costo de maquila se incrementa debido a que el tamaño
de la máquina requerida es mayor. Sin embargo se puede observar que el molde de 1
cavidad presenta pérdidas y no cumple con la cantidad de piezas requeridas por el
cliente.

COSTO
HORAS PRECIO
REQ. TURNOS / DIAS / MATERIA
TRABAJADAS / VENTA
ANUAL DIA AÑO PRIMA / PZA
TURNO (MXN)
(MXN)
2,000,000 7.5 3 250 $3.50 $7.00
PROD. COSTO
TIEMPO CICLO COSTO DE PROD.
NUM. / MAQUILA /
ESPERADO MOLDE ANUAL
CAV. HORA HORA
(s) (MXN) (PZAS)
(PZAS) (MXN)
 1 25 $80,000.00 144 810,000 $ 500.00
2 30 $150,000.00 240 1,350,000 $ 500.00
4 40 $220,000.00 360 2,025,000 $ 500.00
8 55 $350,000.00 524 2,945,455 $ 750.00
COSTO
COSTO COSTO DE DE
COSTO PROD. VENTAS UTILIDAD
NUM. MAQUILA / MOLDE / PROD.
ANUAL ANUALES ANUAL
CAV. AÑO PIEZA /
(MXN) (MXN) (MXN)
(MXN) (MXN) PIEZA
(MXN)
1 $ 2,812,500.00 $0.10 $7.07 $5,727,500.00 $5,670,000.00 -$137,500.00
2 $ 2,812,500.00 $0.11 $5.69 $7,687,500.00 $9,450,000.00 $1,762,500.00
4 $ 2,812,500.00 $0.11 $5.00 $10,120,000.00 $14,175,000.00 $4,055,000.00
8 $ 4,218,750.00 $0.12 $5.05 $14,877,840.91 $20,618,181.82 $5,740,340.91

Tabla 5.9 Impacto del número de cavidades en la utilidad del proyecto.

Por otro lado, el molde de 8 cavidades, a pesar de ser más caro y con un costo de
maquila más alto, produce con mucha más utilidad que la invertida en un inicio.
Además de que genera casi un millón de piezas más que las requeridas por el cliente, lo
que nos permitirá trabajar 2 turnos en lugar de tres, o bien descansar el molde algunas
semanas, lo que nos da un ahorro mucho más grande, además de que nos permite tener
tiempo para los mantenimientos de la herramienta pertinentes.
 COSTOS

COSTO TOTAL DE LA PIEZA

MOLDE

TERMOPLÁSTICO

MAQUINARIA Y EQUIPO

ÓPTIMO NÚMERO DE CAVIDADES

Fig. 5.23 Relación entre costos y número de cavidades.

Es por esto, que hay que tratar de diseñar nuestros moldes con la mayor cantidad de
cavidades posibles, siempre y cuando el tamaño de la máquina nos lo permita.

9.2. Área proyectada.

El área proyectada en un molde es el área que será llenada con plástico fundido en la
línea de partición. La línea de partición es la apertura primaria del molde dónde la
cavidad y el corazón se separan, permitiendo así la expulsión de la pieza. El área
proyectada es también conocida como la sombra que proyecta la pieza en el molde en el
plano paralelo a la línea de partición. Esta área también incluye a la colada.
El área proyectada de la pieza en el molde es utilizada para calcular el tonelaje de
inyección y cierre requerido por la máquina para determinada parte a inyectar. Es muy
importante que el diseñador comprenda cómo calcular el área proyectada. La figura 5.17
muestra cómo se determina.
 Fig. 5.17 Determinación del área proyectada en el molde.

9.3. Fuerza de cierre.

Durante la fase de llenado y sostenimiento se genera presión dentro de la cavidad del
molde, esta presión es debida a la fuerza de inyección con la que la unidad de
plastificación empuja al polímero fundido dentro de la cavidad. La determinación de
estas presiones solo puede ser obtenida colocando transductores de presión dentro de la
misma; esta medición exacta solo puede ser realizada una vez que tenemos el molde
construido, lo que es, en la mayoría de las veces, demasiado tarde para el diseñador.

La presión dentro de la cavidad del molde puede ser determinada también con el uso de
un software de simulación de llenado a través del método de los elementos finitos. Esta
simulación calcula y predice con gran nivel de confiabilidad la magnitud de la presión
en cada uno de los puntos de la cavidad del molde, ya que por lo general, estos
simuladores tienen cargados los datos técnicos de la mayoría de los polímeros que
existen en el mercado y de la mayoría de las máquinas de inyección. En caso de que el
simulador no cuente con los datos de la resina o la máquina, siempre es posible cargar
estos datos manualmente y hacer una simulación aceptable.
Fig. 5.18 Gráfico Presión de Inyección vs. Tiempo, calculada con simulador CAE.

El cálculo de esta presión se puede hacer tan exacto como se requiera, sin embargo
siempre se deberá evaluar la necesidad de utilizar un recurso tan costoso como lo son
los simuladores CAE de inyección. Para la mayoría de las piezas de alto consumo este
análisis no es indispensable; sin embargo, cuando tratamos de diseñar un molde para
una pieza que se fabrica de una resina sensible a la degradación por altas presiones y/o
velocidades de inyección y en las que se comprometa la funcionalidad mecánica es
entonces más que recomendable el uso de estas herramientas.
 Fig. 5.19 Presión dentro de la cavidad determinada con simulador CAE.

Ahora bien, la fuerza de cierre requerida por el molde está en función de la presión
dentro de la cavidad del molde, de acuerdo con la siguiente fórmula:

Fc
Pi  (Ec. 5.1)
Ap
Dónde:
Pi= Presión de Inyección (kg/cm2).
Fc = Fuerza de cierre requerida de la máquina (kg).
Ap = Área proyectada de la pieza (cm2).

Como ya mencionamos, la presión dentro de la cavidad varía en función de que tan

alejado se encuentre el punto de análisis y de la geometría de la pieza. Esta caída de
presión se debe a que el área de contacto del polímero con el molde va aumentando
conforme avanza el polímero, disminuyendo a su vez la presión dentro de la cavidad.
 Fig. 5.20 Caída de presión en función con la longitud del disparo.

Podemos, sin embargo, calcular la presión promedio en la cavidad en función de la

longitud del disparo, este dato se puede obtener fácilmente y se mide como se indica en
la figura 5.21.

Fig. 5.21 Medición de la longitud de disparo.

Con esta longitud y el espesor nominal de pared podemos aproximar la presión

promedio dentro de la cavidad con las curvas de la figura 5.22. Se calcula primero la
relación de recorrido de flujo/espesor, con lo cual seleccionamos la curva
correspondiente, enseguida se ubica en la curva seleccionada el espesor de pared de la
pieza y nos da como resultado la presión nominal en la cavidad del molde.
 Fig. 5.22 Curvas de presión promedio y relación de flujo/espesor.

En la figura 5.22 podemos observar dos ejemplos para las curvas de 100:1 y 250:1, las
cuales corresponden a espesores de pared de 1.2 y 1.25mm respectivamente. Estos datos
dan por resultado presiones de 180 y 480 bar, lo cual es una aproximación bastante
aceptable para iniciar el diseño del molde.

Ahora bien, si se encuentra a pie de máquina, sin acceso a las curvas de presión de la
figura 5.22, se puede tomar para cálculos rápidos la presión promedio dentro de la
cavidad del molde de 175,75 kg/cm2 (2.50 Ton/plg2) Este valor es también bastante
aceptable para fines de cálculo de tonelaje requerido de inyección, e inclusive, para
cálculos de deflexión de la placa de respaldo, paralelas y pernos guía.

Fuerza de cierre (clamping force).

Para verificar si la fuerza de cierre de la máquina a seleccionar para el proceso de

inyección de una pieza plástica será suficiente, deberá considerarse la superficie
proyectada de la pieza sobre el plano paralelo a la superficie de las placas por la presión
de inyección en la cavidad, necesaria para inyectar tal pieza. Es recomendable que la
fuerza de cierre máxima de la máquina a seleccionar, sea aproximadamente un 20%
superior a la necesaria para la inyección de la pieza en cuestión.

El método rápido, es multiplicar la superficie proyectada de la cavidad (en cm2 o in2,

según la columna que se use de la tabla), por la presión en la cavidad, que es diferente
según la resina, según se muestra en la siguiente tabla, donde se consideran también la
influencia de paredes delgadas y flujos largos de resina desde el punto de inyección
hasta el punto más alejado.

Resina tonnes/in2 ton/cm2

PS (GPPS) 1.0 - 2.0 0.155 - 0.31

PS (GPPS) (paredes delgadas) 3.0 - 4.0 0.465 - 0.62

HIPS 1.0 - 2.0 0.155 - 0.31

HIPS (paredes delgadas) 2.5 - 3.5 0.388 - 0.543

ABS 2.5 - 4.0 0.388 - 0.62

AS (SAN) 2.5 - 3.0 0.388 - 0.465

AS (SAN) (flujos largos) 3.0 - 4.0 0.465 - 0.62

LDPE 1.0 - 2.0 0.155 - 0.31

HDPE 1.5 - 2.5 0.233 - 0.388

HDPE (flujos largos) 2.5 - 3.5 0.388 - 0.543

PP (Homo/Copolímero) 1.5 - 2.5 0.233 - 0.388

PP (H/Co) (flujos largos) 2.5 - 3.5 0.388 - 0.543

PPVC (blando) 1.5 - 2.5 0.233 - 0.388

UPVC (rígido) 2.0 - 3.0 0.31 - 0.465

PA6, PA66 4.0 - 5.0 0.62 - 0.775

PMMA 2.0 - 4.0 0.31 - 0.62

PC 3.0 - 5.0 0.465 - 0.775

POM (Homo/Copolímero) 3.0 - 5.0 0.465 - 0.775

PET (Amorfo) 2.0 - 2.5 0.31 - 0.388

PET (Cristalino) 4.0 - 6.0 0.62 - 0.93

PBT 3.0 - 4.0 0.465 - 0.62

CA 1.0 - 2.0 0.155 - 0.31

PPO-M (no reforzado) 2.0 - 3.0 0.31 - 0.465

PPO-M (reforzado) 4.0 - 5.0 0.62 - 0.775

PPS 2.0 - 3.0 0.31 - 0.465

Los datos de la tabla son valores promedio, que surgen de la práctica

Si se desea calcular la fuerza de cierre necesaria con más exactitud, se deberá considerar
con mayor precisión, la influencia del espesor de la pieza inyectada (se considerará el
menor espesor en todo el recorrido de la resina) y el largo del flujo de la resina desde el
punto de inyección hasta el punto más lejano. Se tomará en consideración la relación
largo de flujo/espesor de pared. También es recomendable utilizar un factor de
corrección por la viscosidad.

En la figura se esquematiza el flujo de la resina en la pieza, para visualizar lo que

denominamos el Largo del Flujo.

En las curvas siguientes se puede obtener para cada curva largo de flujo/espesor de
pared, entrando con el espesor en el eje de las abscisas, la presión en la cavidad en el eje
de las ordenadas.

La presión en la cavidad esta expresada en bar (1 bar = 1,02 Kg/cm2).

Por lo tanto, la presión obtenida en el eje de las ordenadas habrá que multiplicarla por
1,02 para obtener la presión en Kg/cm2.

Finalmente, en la tabla siguiente, se obtiene el factor de corrección, teniendo en cuenta

la viscosidad de la resina.

RESINA FACTOR POR VISCOSIDAD

GPPS (PS) 1

PP 1 – 1.2

PE 1 – 1.3

PA6 o PA66, POM 1.2 – 1.4

Celulósicos 1.3 – 1.5

ABS, ASA, SAN 1.3 – 1.5

PMMA 1.5 – 1.7

PC, PES, PSU 1.7 – 2.0

PVC 2

Luego aplicando la fórmula siguiente, se obtendrá la fuerza de cierre necesaria, que

deberá tener la inyectora, expresada en Kg.

Fc = Ap . Pi

Dónde:
Fc: Fuerza de cierre
Ap: área proyectada
Pi: presión de inyección

Ejemplo práctico
Para la siguiente pieza dada (material ABS)
1.- Cálculo de área proyectada
Área de la pieza

(Largo x ancho x cant. de cavidades) - (área del agujero x cantidad)

(80 mm x 40 mm x 2 ) - (3,14 x (10 mm)2 x 2 )

+ Área de la colada

(Largo x diámetro)

40 mm x 5 mm

Ap = 5972 mm2 = 59,72 cm2

2.- Cálculo recorrido de flujo

Colada + pieza
(60 + 20) + (raiz cuadrada de 402 +402 )

Recorrido de flujo = 136,57mm

3.- Cálculo de la relación de flujo y determinación de la presión de la cavidad
Rf = Recorrido de flujo / Espesor de pared
Rf = 136,57 mm / 0,8 mm = 170,71
Es decir, relación de flujo = 170:1

Con la relación de flujo (170:1) y el espesor de pared (0,8mm), del gráfico se deduce
que la presión de la cavidad es 460bar = 469,2Kg/cm2

4.- Cálculo de la presión de inyección

Pi = Presión de la cavidad x factor de corrección

Pi = 469,2Kg/cm2 x 1,4 (ABS)

Pi = 656,88Kg/cm2

5.- Cálculo de la fuerza de cierre

Fc = Área proyectada x Presión de inyección

Fc = 59.72 cm2 x 656,88Kg/cm2

Fc = 39228Kg

Por lo que la máquina de inyección deberá tener una fuerza de cierre mínima de 40Tn
para poder inyectar la pieza. Considerando un 20% más nos dará alrededor de 50Tn.
Los cálculos del área proyectada pueden ser un tanto más complejos dependiendo de la
forma de la pieza a inyectar.
Otros factores a tener en cuenta a la hora de la selección de la inyectora adecuada para
la pieza a producir será la capacidad de inyección y de plastificación, para conocer si la
unidad de inyección puede llenar la cavidad del molde con el material plastificado.
Estos datos son suministrados por el fabricante de inyectoras.
Además se deberá tener en cuenta el tamaño del molde respecto de la placa; un molde
demasiado pequeño puede provocar que la placa se deforme o incluso se rompa en un
caso extremo. Un molde relativamente chico para la máquina en cuestión puede
provocar también que el molde no cierre bien, precisamente por la deformación de la
placa generándose rebabas en las piezas.