INSTEGRACION DE SISTEMAS

INDUSTRIALES

ELECTROTECNIA INDUSTRIAL

Laboratorio 8

Ethernet Industrial

Autores:

 Dumas Romero, Jorge

 Garcia Atao, Elvis
 Janampa Torres, Karina
 Lopez Ñahuin, Samuel
 Martinez Bolaño, Juan

Profesor:
Dennis Chavarry

2018 - II
Índice de Contenido

1. INTRODUCCION .......................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS................................................................................................................................... 4
3. MARCO TEORICO ........................................................................................................................ 5
3.1. Módulo S7 - 400 ........................................................................................................................... 5
4. EQUIPOS Y MATERIALES ............................................................................................................. 6
5. PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................ 6
6. OBSERVACIONES:...................................................................................................................... 15
7. RECOMENDACIONES ................................................................................................................ 15
8. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 15
9. APLICACCIONES ........................................................................................................................ 16

Índice de tablas
Tabla Nº 1 Tabla de equipos y materiales ......................................................................................... 6

Índice de figuras
Figura 1 Simatic S7 - 400 .................................................................................................................... 5
Figura 2 Circuito a implementar ........................................................................................................ 6
Figura 3 CPU cargado al software ..................................................................................................... 7
Figura 4 Creamos una Red Ethernet.................................................................................................. 7
Figura 5 Insertamos sistema Profinet IO........................................................................................... 8
Figura 6 En el sistema profinet agregamos el ET200 ........................................................................ 8
Figura 7 Dirección del ET200 ............................................................................................................. 9
Figura 8 Dirección del ADVANCE ....................................................................................................... 9
Figura 9 Inicio de numero de las entradas y salidas ....................................................................... 10
Figura 10 Cálculo para el sistema sexagesimal ............................................................................... 10
Figura 11 Conexión de los dispositivos a la red Ethernet ............................................................... 11
Figura 12 OB – FC del sistema ......................................................................................................... 11
Figura 13 FC 11 ................................................................................................................................. 12
Figura 14 FC 12 ................................................................................................................................. 13
Figura 15 Move ................................................................................................................................ 13
Figura 16 Circuito final ..................................................................................................................... 14
Figura 17 Aplicación de Ethernet en un auto.................................................................................. 16
1. INTRODUCCION

El controlador SIMATIC S7 – 400 es un controlador modular para soluciones de

sistema en el rango medio de automatización discreta. Este controlador tiene
aplicación en la industria como máquinas en serie y producción en planta, ya
que normalmente solo es necesario programarlo una vez para que lleve a cabo
el proceso establecido por el operador. Sus ventajas es que cuenta con una
ejecución rápida de comandos y tiene una programación modular, reutiliza
programas y librerías por lo que se ahorra tiempo al programar para otras
actividades y archiva cualquier proyecto.
Es un controlador de alto rendimiento para soluciones de sistema en la industria
manufacturera y de procesos, dentro de la familia de controladores, el SIMATIC
S7 – 400 está concebido para soluciones de sistemas.
Es objeto de continuas innovaciones, especialmente en el ámbito de las CPU.
Con la versión de FIRMWARE V6, las CPU poseen todas las nuevas funciones
PROFINET. Permite integrar nuevas funciones sin necesidad de invertir en más
hardware, en datos de calidad, integración en soluciones. Se puede ampliar la
capacidad de periferia de E/S es prácticamente ilimitada, con la integración de
funciones de seguridad y automatización estándar, la disponibilidad de la
instalación se puede mejorar usando un S7 – 400 con configuración redundante.
2. OBJETIVOS

 Configurar la estación SIMATIC S7 – 400.

 Configurar los parámetros de una red PROFINET, utilizando para ello el

software de programación STEP 7.

 Utilizar las entadas y salidas remotas a través de una red PROFINET.

3. MARCO TEORICO

3.1. Módulo S7 - 400

Es ideal para taras de muchos datos de la industria de procesos, la gran

velocidad de procesamiento y los tiempos de reacción determinísticos reducen
los tiempos de ciclo de las maquinas rápidas en la industria manufacturera. El
rápido bus de fondo del S7 – 400 posibilita una conversión eficaz de los módulos
periféricos centrales. Muchos de los componentes están disponibles como
versión SIPLUS para condiciones ambientales extremas; por ejemplo para uso
en atmosferas agresivas/condensación.

Figura 1 Simatic S7 - 400

Fuente: https://w3.siemens.com/mcms/programmable-logic-controller/en/advanced-
controller/s7-400/pages/default.aspx

PROFINET se basa en estándares de TI acreditados y ofrece funcionalidad de

TCP/IP completa para la transferencia de datos en toda la empresa y a todos
los niveles. Además, los usuarios gozan de las ventajas de los diagnósticos
integrados y las comunicaciones de seguridad positiva, que ofrecen una
disponibilidad del sistema óptima, que abarca desde los conceptos de máquinas
modulares para conseguir la máxima flexibilidad hasta las velocidades de
transferencia más rápidas y aplicaciones WLAN. En su conjunto, estas
capacidades le ofrecen un rendimiento considerablemente superior.
4. EQUIPOS Y MATERIALES

Tabla Nº 1 Tabla de equipos y materiales

ET200M ST-400 CABLE PROFINET

Fuente: Elaboración propia

5. PROCEDIMIENTO

 El sistema que utilizaremos en el laboratorio será un de un S7-300 CPU

314 – 2DP, CP 343-1 ADVACE y un ET200M.

Figura 2 Circuito a implementar

Fuente: Guía del laboratorio

 En primer lugar, ingresamos al Software Simatic, donde crearemos un
archivo del programa que realizaremos.

 Del módulo que tenemos cargar todos los datos del CPU hacia la
computadora, además agregar todos los dispositivos que tenemos en el
módulo, lo más esencial es el módulo Advance que es el Ethernet.

Figura 3 CPU cargado al software

Fuente: Elaboración propia

 Insertar sistema Profinet IO, en el módulo del Advanced, el sistema se le
agregara dando click derecho en PN – IO y verificando la dirección del
dispositivo.
Figura 4 Creamos una Red Ethernet

Fuente: Elaboración propia

 Figura 5 Insertamos sistema Profinet IO

Fuente: Elaboración propia

 En el sistema profinet agregamos el ET200, esto hacemos para conectar
con el otro PLC y poder mandar, recibir datos.
Figura 6 En el sistema profinet agregamos el ET200

Fuente: Elaboración propia

 Colocamos el nombre del dispositivo conectado e introducimos el
número de dirección.
Figura 7 Dirección del ET200

Fuente: Elaboración propia

 Colocamos el nombre del CPU -343 – 1 ADVANCE y la dirección del
CPU.
Figura 8 Dirección del ADVANCE

Fuente: Elaboración propia

 En el CPU ADVANCE, entramos a propiedades y observamos los
números de las entradas y salidas. En este CPU tiene 288.
Figura 9 Inicio de numero de las entradas y salidas

Fuente: Elaboración propia

 El valor que tenemos lo llevamos al sistema sexagesimal, y obtenemos
otro número. Esto nos servirá cuando realicemos la programación, para
poder recibir lo datos.
Figura 10 Cálculo para el sistema sexagesimal

Fuente: Elaboración propia

 Una vez terminado con esto lo conectamos a una red Ethernet.

Figura 11 Conexión de los dispositivos a la red Ethernet

Fuente: Elaboración propia

 Agregamos los OB 82 -86 -121 y los FC11 – FC 12 estos FC es para
realizar la programación del sistema.
Figura 12 OB – FC del sistema

Fuente: Elaboración propia

 Creamos el FC 11 y colocamos sus datos

Figura 13 FC 11

Fuente: Elaboración propia

 Creamos el FC 12 y colocamos sus datos
Figura 14 FC 12

Fuente: Elaboración propia

 Se coloca Move para verificar el funcionamiento de la programación

Figura 15 Move

Fuente: Elaboración propia

 Circuito final armado y con un buen funcionamiento.
Figura 16 Circuito final

Fuente: Elaboración propia

6. OBSERVACIONES

 Las direcciones de entradas y salidas del ETM207 estaban invertidas y

esto generaba fallas en la comunicación.

 El OB53 debe ser eliminado del programa para poder establecer

comunicación entre el PLC y el ETM207

7. RECOMENDACIONES

 Conectar correctamente el punto de Ethernet en los dos dispositivos y revisar

que el cable se encuentre en buen estado.

 Verificar la dirección de las entradas y salidas del ETM207 para que no se

encuentren invertidas y se pueda establecer la comunicación.

8. CONCLUSIONES

 El tipo de comunicación Ethernet permite comunicar dos equipos

maestros entre sí, de la misma forma que lo permite el Profibus DP.

 Se deben seleccionar direcciones de entradas y salidas que se

encuentren vacías para establecer la comunicación entre los equipos.

 Se deben utilizar elementos move como se utiliza en el Profibus DP

para poder enviar los datos de un PLC a otro.

 Para poder establecer la comunicación entre dos PLC es necesario

utilizar un módulo exterior que permite la conexión de Ethernet.
 9. APLICACCIONES

 Industria del automóvil.

 Almacenamiento y manutención.

 Automatización siderúrgica.

 Industria siderúrgica.

 Industria química y petroquímica.

 Generación y distribución de energía.

 Industria papelera y gráfica.

Figura 17 Aplicación de Ethernet en un auto

Fuente: http://www.interempresas.net/TIC/Articulos/206708-Molex-presenta-su-red-Ethernet-10-
Gbps-extremo-extremo-para-automocion-feria-CES-2018.html