Universidad Nacional de Ingeniería

Recinto Universitario Pedro Arauz Palacios

Facultad de Tecnología de la Industria.
Departamento de Producción
Ingeniería Industrial.

Metodología de la Investigación.

Tema:
“Análisis del proceso de producción de malla electrosoldada en la empresa
INCASA; en carretera a Masaya, durante el primer semestre 2018”

Grupo: 3M1 – IND

Autores: Carnet
Br. Walkonda Guadalupe Arguello Velásquez. 2016-0075U
Br. José Miguel García Mendoza. 2016-0296U
Br. José Gabriel Vega Hernández. 2016-0645U

Tutor: Ing. Meyling Ponce

Managua, Nicaragua ; Abril de 2018

 Tema:

” Análisis del proceso de producción de malla electrosoldada en la

empresa INCASA; en carretera a Masaya, durante el primer semestre
2018”

2
 Resumen

Los aspectos teóricos acerca de cada uno de los puntos involucrados a lo largo
del trabajo de investigación permiten una mejor comprensión de la importancia que
tiene el estudio de métodos a cualquier empresa manufacturera.

Realizar una descripción del producto como de las áreas y los procesos que
intervienen a lo largo de la línea de producción, lo cual permite identificar los
problemas que ocurren en el proceso del producto. Así, también, permitirá determinar
la capacidad de producción de la planta para obtener un parámetro, asimismo
comparar los resultados del estudio de métodos para realizar un análisis general de
la situación actual de la planta y poder concluir con base en los resultados.

La formulación de parámetros para el estudio permite evaluar y mejorar los

procesos de producción. Esto se logra a través de la descomposición del trabajo en
elementos y, posteriormente, tomar los tiempos para tabularlos y ajustarlos a una
media. Debido a la necesidad de documentar la información obtenida del estudio,
se realizan los diagramas de procesos para la fabricación del producto.

La medición del trabajo permite definir el tiempo que un trabajador invierte en

llevar a cabo una tarea específica y, así, poder indicar el resultado de esfuerzo
físico desarrollado en función del tiempo permitido a un operador. Lo referido
permite obtener parámetros necesarios para establecer estándares de producción,
precisos y justos.

Para que un estudio de métodos sea más completo, requiere de un proceso de

mejora continua, es decir, analizarlo constantemente y determinar de qué manera se
puede hacer más eficiente lo cual lleva a una mejora en la productividad de la planta.

3
SUMMARY
The theoretical aspects about each of the points involved throughout the
investigation work allow a better understanding of the importance of the study of
methods to any manufacturing company.

Make a description of the product as of the areas and processes that intervene
along the production line, which allows to identify the problems that occur in the
product process. Thus, it will also allow determining the production capacity of the
plant to obtain a parameter, as well as comparing the results of the study of methods
to carry out a general analysis of the current situation of the plant and be able to
conclude based on the results.

The parameter formulation for the study allows to evaluate and improve the
production processes. This is achieved through the decomposition of work into
elements and, later, taking the time to tabulate them and adjust them to an average.
Due to the need to document the information obtained from the study, the process
diagrams for the manufacture of the product are made.

The measurement of work allows to define the time that a worker invests in
carrying out a specific task and, thus, to be able to indicate the result of physical effort
developed in function of the time allowed to an operator. The referred allows to obtain
necessary parameters to establish production standards, accurate and fair.
For a study of methods to be more complete, it requires a process of continuous
improvement, that is, to analyze it constantly and determine how it can be made more
efficient which leads to an improvement in the productivity of the plant.

4
Contenido
I. INTRODUCCIÓN. ................................................................................................ 8

II. ANTECEDENTES ............................................................................................... 9

III. JUSTIFICACIÓN. ..............................................................................................10

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................11

IV. OBJETIVOS......................................................................................................12

General. ..............................................................................................................12

Específicos. ........................................................................................................12

V. MARCO TEÓRICO ............................................................................................13

V Marco conceptual. ...........................................................................................13

V.1. Estudio de métodos. ................................................................................13

V.1.1 Seleccionar. ...........................................................................................13

V.1.2 Registrar. ...............................................................................................13

V.1.2.1 Diagrama de proceso de operaciones ................................................14

V.1.2.2 Diagrama hombre-máquina ....................................................................14

V.1.2.3 Diagrama de proceso Bimanual..........................................................16

V.1.3 Analizar..................................................................................................17

V.1.3.1 Técnica del interrogatorio ...................................................................17

V.1.4 Desarrollo de nuevos métodos ..................................................................18

V.1.4.1 Eliminar...............................................................................................18

V.1.4.2 Cambiar. .............................................................................................19

V.1.4.3 Cambiar y reorganizar. .......................................................................19

V.1.4.4 Simplificar. ..........................................................................................19

V.1.5 Administrar a los operadores en un nuevo método de trabajo ...............19

V.1.6 Aplicar....................................................................................................20

5
V.2. Medición del trabajo. ...................................................................................20

V.2.1 Aplicación del tiempo estándar. .............................................................21

V.2.1.1 Técnicas de medición del trabajo. ......................................................21

V.2.1.2 Muestreo del trabajo ...........................................................................22

V.2.2 Estudio de tiempos. ...................................................................................24

V.2.2.1 Selección de trabajo ...........................................................................24

V.2.2.2 Estándares de tiempo y sus componentes. ........................................24

V.2.4 Preparación del estudio de tiempo ........................................................26

V.3. Planeación de la producción y los materiales..............................................27

V.3.1 Manejo de inventarios de materia prima ................................................29

V.3.2 Planeación de los requerimientos de material. ..........................................30

V.3.2.1 Inventario de seguridad ......................................................................30

V.3.3 Diagrama de flujo de datos. ...................................................................31

V.4. Proceso de fabricación de malla electrosoldada .........................................32

V.4.1 Descripción de la producción .................................................................32

V.4.2 Materia prima, el alambrón ....................................................................34

V.4.2.1 Acero del alto horno............................................................................35

V.4.2.2 Fundición de chatarra en horno de arco eléctrico ...............................35

V.4.3 Proceso de transformación de la materia prima, el trefilado .....................37

V.4.4 Descripción del producto semiterminado, alambre....................................38

V.4.5 Fabricación del producto final, la malla electrosoldada .............................38

V.4.5.1 Producto final, malla electrosoldada ...................................................39

V.4.6 Propiedades mecánicas. ...........................................................................39

V.5. Normativas de fabricación vigentes. ...........................................................40

V.5.1 Normas europeas 10080: 2005 .............................................................41

6
 V.5.2 Dimensión masa y tolerancia. .................................................................. 45

V.5.2.1 Dimensión de la malla electrosoldada, tolerancia dimensional. ......... 46

V.5.2.2 Adherencia y geometría superficial. ................................................... 48

V.6. Evaluación de la conformidad .................................................................... 49

V.6.1 control de producción en fábricas. ........................................................ 49

V. Marco Legal. ..................................................................................................... 52

V.7. Ergonomía, salud, seguridad, e higiene industrial en el proceso productivo

de la malla electrosoldada ..................................................................................... 52

V.7.1 Higiene y seguridad industrial en el proceso productivo de malla

electrosoldada .................................................................................................... 52

V.7.1.1 Seguridad .......................................................................................... 53

V.7.1.2 plan de evacuación ............................................................................ 54

V.7.2 Ergonomía en el proceso productivo de malla electrosoldada ................. 55

V.7.2.1 Nivel de ruido ..................................................................................... 55

VI. HIPOTESIS Y VARIABLES .......................................................................... 59

VIII. CRONOGRAMA ....................................................................................... 60

IX. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 61

X. ANEXOS ...................................................................................................... 62

7
I. INTRODUCCIÓN.

La presente investigación consiste en el análisis del proceso productivo de la malla

electrosoldada, se determinarán los factores que inciden en el nivel de productividad.
Estos factores pueden ser propiciados por causa de desconocimiento en los
trabajadores a la hora de laborar o debido a que la empresa no proporciona las
condiciones adecuadas.
Se espera describir las áreas involucradas en el proceso productivo, realizar en las
operaciones con mayor número de actividades manuales un estudio de movimientos
que nos indique si los movimientos realizados son correctos, o en cambio pueden
afectar la salud del operador o ralentizar la producción.
Durante el proceso investigativo se cronometrarán las actividades, para establecer
un contenido del trabajo, se indagará en el cumplimiento de la ley 618 en el proceso
productivo.

8
II. ANTECEDENTES.
Se presentan a continuación los resultados de una revisión de investigaciones
relacionadas directamente con el objeto de estudio (“Análisis de la producción de
malla electro soldada de la empresa INCASA”), con objeto de asentar el estado del
conocimiento del mismo.
Los reportes de investigación consultados son trabajos recientes, con menos de
quince años de realización, en ellos se cita el tema en cuestión, y se señala el
objetivo de cada investigación.
Un trabajo relacionado con el tema del tópico que nos interesa es “González. E
(2004), Propuesta para el mejoramiento de los procesos productivos de la empresa
Servioptica, Pontifica Universidad Javeriana; Bogotá, Colombia” en él se planteó
como objetivo de investigación el desarrollar un plan de producción y además
estandarizar, regular y definir los tiempos de cada proceso productivo en cuestión el
trabajo.
Otra investigación a fin realizada; tiene como tema: “Pastran. F, Blas. L, (2010).
Propuesta de mejora para Riesgos ergonómicos en áreas administrativas y puestos
operativos de la empresa Plastigas, UNI. Managua, Nicaragua”, tiene como objetivos
específicos las relaciones con la aplicación de métodos de trabajo que fomenten
cambios en las condiciones de trabajo en la empresa, así como las distintas
aplicaciones de la ergonomía que no son tomadas encuesta en el proceso productivo
de la empresa.
Una Investigación realizada tiene como tema “Calderón, F. (2014) Diagnostico y
propuesta de mejora del sistema productivo en la elaboración de aceites lubricantes
automotrices e industriales utilizando herramientas y métodos de la ingeniería de
métodos, Lima, Perú. Pontifica Universidad Católica del Perú”, destacando en sus
objetivos específicos la creación de un plan de trabajo productivo y de los materiales,
así como la aplicación de métodos de medición de tiempo.

9
III. JUSTIFICACIÓN.
El presente estudio tiene como objetivo principal Analizar el proceso productivo de
la malla electrosoldada en la empresa INCASA mediante la ingeniería de métodos.
Esto puede ser muy útil porque a través de la ingeniería de métodos se deben aplicar
técnicas para analizar y diseñar los métodos de trabajo generando a si una
proyección mayor en la productividad de la empresa. La importancia de esta
investigación radica, entonces, en la mejora de los métodos de trabajos empleados
en la empresa, de esta forma analizando los diferentes procesos que se utilizan para
la fabricación de la malla electrosoldada.
Día a día los trabajadores se encuentran expuestos a diversos riesgos,
accidentes, enfermedades ocupacionales, causada por la incorrecta implementación
de los diferentes métodos de trabajo, y condiciones laborales diversas, estos factores
se relacionan con la probabilidad de alcanzar las metas establecidas por la empresa,
y ser un trabajador eficiente.
La implementación de los recursos y los métodos de trabajo deben ser analizadas
constantemente para la mejora continua, y la prevención de errores, para ello es
importante conocer los factores que afectan la productividad, incluyendo el factor
humano.
El estudio de los métodos de trabajo reducirá el tiempo, trabajo y los materiales
implementados en la empresa “INCASA”. Con lo que se espera se reduzcan los
costos, aumente la productividad y se mejore las condiciones para el trabajador.

10
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

¿Existen mejoras respecto a los movimientos y número de actividades realizadas

por los trabajadores para completar cada etapa del proceso productivo de malla
electrosoldada?

11
IV. OBJETIVOS.
General.

Analizar el proceso productivo de malla electro soldada en la empresa INCASA

mediante la ingeniería de métodos.

Específicos.

 Caracterizar las áreas de trabajo involucradas en la producción de malla

Electrosoldada.
 Detallar la secuencia lógica y sistemática en la elaboración de malla
Electrosoldada.
 Establecer estándares de tiempo de trabajo en cada operación del proceso
productivo de malla electro soldada.

12
V. MARCO TEÓRICO.

V Marco conceptual.

V.1. Estudio de métodos.

En la actualidad, conjugar adecuadamente los recursos económicos, materiales y

humanos origina incrementos de productividad. Con base en que la premisa de
todo proceso siempre se encuentran mejores posibilidades de solución, puede
efectuarse un análisis a fin de determinar en qué medida se ajusta cada alternativa
a los criterios elegidos y a las especificaciones originales, lo cual se logra a través
de los lineamientos del estudio de métodos. García Criollo (2005), P. 32

El estudio de métodos o ingeniería de métodos, es una de las ramas principales

del estudio del trabajo. Se define como el registro y análisis crítico sistemático de las
operaciones realizadas para obtener mejoras.

Durante el cumplimiento del procedimiento de la Ingeniería de Métodos, se deben

aplicar técnicas para analizar y diseñar los métodos de trabajo, entre las cuales se
pueden citar en un inicio el enfoque básico del estudio de métodos consiste en las
siguientes etapas o pasos.

V.1.1 Seleccionar.

“Como no pueden mejorarse al mismo tiempo todos los aspectos del trabajo de
una empresa la primera cuestión que debe resolverse es con qué criterio debe
seleccionarse el trabajo que se quiere mejorar”. García Criollo (2005), p.36.

V.1.2 Registrar.

“Para poder mejorar un trabajo, debemos saber exactamente en qué

consiste…debemos registrarlos por observación directa… para registrar el proceso
de fabricación se utilizan los diagramas de proceso de operaciones, de proceso de
flujo de recorrido y de hilos. Para el registro de las relaciones hombre-máquina en las
estaciones de trabajo se emplean las formas llamadas diagrama hombre-máquina y

13
de proceso de grupo (cuadrillas): por su parte para registrar las operaciones que
ejecutan los trabajadores se usa el diagrama de proceso bimanual (mano izquierda,
mano derecha)”. García Criollo (2005), p.37

V.1.2.1 Diagrama de proceso de operaciones.

El diagrama de proceso de operaciones representa gráficamente un cuadro

general de cómo se realizan procesos o etapas, considerando únicamente todo lo
que respecta a las principales operaciones e inspecciones. Con esto, se entiende
que única y exclusivamente se utilizaron los símbolos de operación e inspección.

Operación: Cambios intencionales en una o más características, se representa

con un circulo.

Inspección: Implica la verificación o comprobación de la calidad en relación con

especificaciones estándar. Se representa con un cuadro.

Para comenzar el Diagrama de operaciones de proceso, es práctico comenzar

colocando una línea vertical a la derecha de una hoja, y así, de esa manera, colocar
todas las operaciones e inspecciones que sea objeto un determinado producto; sin
olvidar que la primera pieza deberá ser la principal, o sea, la más importante de todo
producto. El tiempo que se fijará por tarea deberá colocarse a la izquierda de cada
operación. Con las inspecciones es opcional colocar el tiempo o no.

V.1.2.2 Diagrama hombre-máquina

Es la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las

operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el
tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y
el utilizado por las máquinas.

14
 Pasos para realizarlo:

 Seleccionar la operación que será diagramada.

 Determinar los límites del ciclo que se quiere diagramar.
 Dividir la operación en elementos.
 Medir el tiempo de duración de cada elemento.
 Construir el diagrama.

Para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades

Ciclo total del operador = preparar hacer+ retirar+ inspección

Ciclo total de la máquina= preparar+ hacer+ retirar

Tiempo productivo de la máquina = hacer

Tiempo improductivo del operador = espera (ocio del operador)

Utilización del operador (%) = Tiempo productivo del operador/ tiempo total del
ciclo

Ocio del operador (%) = Tiempo improductivo del operador/ tiempo total del ciclo

Principios:

 Si, el tiempo de ocio del hombre > tiempo de ocio de la máquina. Entonces
el hombre puede atender más de una máquina.
 Si, el tiempo de ocio del hombre < tiempo de ocio de la máquina. Entonces
la máquina requiere varios operadores.
 Para calcular el número de máquinas que pueden ser atendidas, N = 1 +
(tiempo de trabajo de máquina / (tiempo de: preparar + descarga +
transporte)).

15
 V.1.2.3 Diagrama de proceso Bimanual.

El diagrama bimanual es un curso grama en el cual se consigna la actividad de las

manos (o extremidades) del operario indicando la relación entre ellas. Este diagrama
registra la sucesión de hechos mostrando las manos y en ocasiones los pies del
operario ya sean en acción o en reposo.

Los símbolos utilizados en el diagrama bimanual son los siguientes:

Tabla 1

Simbología del diagrama Bimanual.

Símbolo Significado

Operación

Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar soltar, etc.,

una herramienta, pieza o material.

Transporte

Se emplea para representar el movimiento de la mano (o

extremidad) hasta el trabajo, herramienta o material; o desde uno
de ellos.

Espera

Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad

no trabaja. (Aunque quizá trabajen las otras extremidades).

Sostenimiento

Se emplea para indicar el acto de sostener alguna pieza,

herramienta o material con la extremidad cuya actividad se está
consignando.

Fuente: Autores (Elaboración propia).

16
 V.1.3 Analizar.

“Para poder analizar un trabajo en forma completa, el estudio de métodos utiliza

una serie de preguntas que deben hacerse sobre cada detalle con el objeto de
justificar existencia, lugar, orden, persona y forma que se ejecuta”. García Criollo
(2005), p.37

La serie de preguntas realizadas en el estudio de métodos es conocida como la

técnica del interrogatorio.

V.1.3.1 Técnica del interrogatorio.

Para aplicar la técnica, debemos partir de que el trabajo ya se encuentra

registrado, es decir que debemos conocer las operaciones, inspecciones, esperas,
transportes y almacenamientos del proceso, que son las actividades que serán
examinadas con espíritu crítico.

Tabla 2

Técnica del interrogatorio

Aspecto
Pregunta preliminar Pregunta de fondo Enfocado a
de

¿Qué se hace en ¿Qué otra cosa

realidad? podría hacerse? Eliminar partes
Propósito innecesarias del

¿Por qué hay que ¿Qué debería trabajo

hacerlo? llevarse a cabo?

allí? ¿En qué otro lugar podría

¿Dónde se hace?
hacerse?
Lugar
¿Por qué se hace ¿Dónde debería
17
re Co
ali mbinar
za siempre
rs que sea
e posible u
? ordenar de
nuevo la
sucesión de
las
operacione
s

18
 ¿Cuándo podría para obtener
¿Cuándo se hace?
realizarse? mejores resultados
Sucesión
¿Por qué se hace ¿Cuándo debería
en ese momento? hacerse?

¿Qué otra persona

¿Quién lo hace?
podría llevarlo a cabo?
Persona
¿Por qué ¿Quién debería
lo hace esa persona? hacerlo?

¿Cómo se ¿De qué otra forma

hace? podría realizarse?
Simplificar la
Medios
operación
¿Por qué ¿Cómo debería
se hace de ese modo? realizarse?

Fuente: Técnica del interrogatorio en el estudio de método.

“El estudio de métodos exige que, con base en esta mentalidad se

 Investiguen las causas, no los efectos.

 Registren los hechos, no las opiniones.
 Tomen en cuenta las razones, no las excusas.” García Criollo (2005), p. 38

V.1.4 Desarrollo de nuevos métodos.

V.1.4.1 Eliminar.

Si las primeras preguntas ¿por qué? Y ¿para qué? No pudieron contestarse en

forma razonable, quiere decir que el detalle bajo el análisis no se justifica y debe ser
eliminado.

19
 V.1.4.2 Cambiar.

Las respuestas de las preguntas ¿Cuándo?, ¿Dónde? Y ¿quién? Pueden indicar

la necesidad de cambiar las circunstancias de lugar, tiempo y persona en que se
ejecuta el trabajo. Es decir, buscar un lugar más conveniente, un orden más
adecuado, o una persona más capacitada.

V.1.4.3 Cambiar y reorganizar.

Si surge la necesidad de cambiar alguna de las circunstancias bajo las cuales se

ejecuta el trabajo, generalmente será necesario modificar algunos detalles y
reorganizarlos para obtener una secuencia más lógica.

V.1.4.4 Simplificar.

Todos aquellos detalles que no hayan podido ser eliminados, posiblemente

pueden ser ejecutados en una forma más fácil y rápida. La respuesta a la pregunta
¿Cómo se hace? nos llevará a simplificar la forma de ejecución.

V.1.5 Administrar a los operadores en un nuevo método de trabajo.

Si se logra el entendimiento y cooperación del personal, disminuirán

enormemente las dificultades de implantación y se asegurara el éxito del
emprendimiento. Recuérdese que la cooperación no se puede exigir, se tiene que
ganar.

Los intereses de los individuos afectados favorable o desfavorablemente por una

modificación deben tenerse siempre presente. Por lo tanto, es, conveniente:

 Mantener informado al personal antes de implantar los cambios que lo

afectarán.
 Tratar al personal con la deferencia y dignidad que merece su calidad de
persona humana.
 Promover que todos aporten sugerencias.
 Reconocer la participación de quien lo merezca

20
  Ser honesto en el empleo de sugerencias ajenas.
 Explicar las razones de rechazo de alguna sugerencia.
 Hacer sentir la persona que forma parte de esfuerzo común por mejorar las
condiciones de trabajo de la fábrica. García Criollo (2005), p.39

V.1.6 Aplicar.

“Después de tener en cuenta los pasos anteriores, se pone en práctica el nuevo

método de trabajo”. García criollo (2005), p.39.

V.2. Medición del trabajo.

La medición del trabajo consiste en técnicas mediante las cuales se determina el

tiempo que invierte un trabajador en realizar su tarea. La medición del trabajo tiene
como objetivo conocer el tiempo total de la elaboración de un producto para poder de
esta manera optimizar su producción entre otros factores.

La medición del trabajo permite investigar, reducir y luego eliminar el tiempo

improductivo o que es lo mismo determinar el tiempo en el cual no se ejecuta el
trabajo, la medición también permitirá que la dirección mida el tiempo que insume
ejecutar una operación para de esa manera despejar el tiempo improductivo de aquel
tiempo que se considera productivo.

Importancia y necesidad de la medición del trabajo: en vista de la creciente

necesidad de aprovechar mejor la mano de obra y reducir los costos de la
producción, es necesario una mejor utilización de los recursos humanos y materiales,
ante las necesidades de la administración y supervisión de las empresas surge la
medición del trabajo como una herramienta que, si es aplicada por personas
debidamente entrenadas, dará resultados satisfactorios.

Aplicación de la medición del trabajo: con el propósito de comprender más fácil el

objetivo y las aplicaciones de la medición del trabajo en una empresa, a
continuación, se ofrecen las siguientes definiciones.

21
 Medición del trabajo: indica el resultado del esfuerzo físico desarrollado en función
del tiempo permitido a un empleado para terminar una tarea específica, siguiendo a
un ritmo normal un método predeterminado.

Tiempo estándar: es el patrón que mide el tiempo requerido para determinar una
unidad de trabajo, mediante el empleo de un método y equipo estándar por un
trabajador que posee la habilidad requerida.

V.2.1 Aplicación del tiempo estándar.

En la actualidad las aplicaciones que pueden darse al tiempo estándar son

múltiples, entre las cuales se pueden citar las siguientes.

 Para determinar el salario de vengable por esa tarea específica, solo es

necesario convertir el tiempo en valor monetario.
 Apoyar a la planeación de la producción, los problemas de producción y de
ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber
aplicado la medición del trabajo a los procesos respectivos.
 Facilita la supervisión: para una supervisión cuyo trabajo está relacionado
con hombres, materiales, maquinas, herramientas y métodos, los tiempos
de producción le permiten lograr la coordinación de todos estos elementos,
pues le sirven como un patrón para medir la eficiencia productiva de su
departamento.

V.2.1.1 Técnicas de medición del trabajo.

Las principales técnicas que se emplean en la medición del trabajo son las
siguientes.

22
 Fig.1
Técnicas de Medición

Fuente: Elaboración Propia

V.2.1.2 Muestreo del trabajo.

El muestreo del trabajo conocido también por muestreo de actividades es una

técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicado a las
diversas actividades que compones una tarea, para obtener una visión completa y
exacta del tiempo productivo y del tiempo inactivo de todas las maquinas en una
zona dada de producción, sería necesario observar continuamente cada una de las
máquinas de dicha zona y detectar el momento y la causa de interrupción.

El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre la obtención de

datos por el procedimiento usual de estudio de tiempos, tales ventajas son:

 No requiere observación continua por parte de una analista durante un

periodo de tiempo largo.
 El tiempo de trabajo de oficina disminuye.
 El total de horas – trabajo a desarrollar por el analista es generalmente
mucho menor.

23
  El operario no está expuesto a largos periodos de observaciones
cronométricas.
 Para poder llevar a cabo un estudio de muestreo del trabajo, es necesario
seguir los siguientes puntos:
 Seleccionar el trabajo que se estudiara y determinar los objetivos del
estudio.
 Efectuar una observación preliminar para determinar los valores
aproximados de p y q.
 Determinar en base al nivel de confianza y el grado de precisión
seleccionados, el número n de observaciones requeridas.
 Determinar la frecuencia de las observaciones utilizando tablas de números
aleatorios.
 Preparar hojas de registro conforme a los objetivos del estudio.
 El muestreo del trabajo se basa básicamente en la ley de probabilidad. La
probabilidad se ha definido como el grado de posibilidad de que se
produzca un acontecimiento.

Las curvas de distribución normal pueden tener numerosas configuraciones,

según el caso, pueden ser más achatadas o más redonda. Para describir estas
curvas se utilizan dos parámetros; x, que es la media de dispersión, y que es la
desviación estándar, aparte de estos dos elementos ya mencionados, se encuentra
lo que es el nivel de confianza, la cual nos determina en que área de la curva normal
estarán comprendidas el número de observaciones. Además de definir el nivel de
confianza de nuestras observaciones, también debemos decidir el margen de error
que admitiremos.

La fórmula utilizada en este método es la siguiente:

𝑝𝑝 𝑝2𝑝(1 − 𝑝)
𝑝=√ 𝑝𝑝=
𝑝 𝑝2

En la que:

24
Sp= error estándar de la proporción

25
 P= porcentaje de tiempo inactivo.

q= porcentaje de tiempo en marcha.

n= número de observaciones o tamaño de la muestra.

Como utilizar el muestreo del trabajo: el muestreo del trabajo se utiliza mucho,
constituye una técnica relativamente sencilla, que se puede aplicarse
provechosamente en una amplia variedad de operaciones, sean de fabricación,
mantenimiento o de oficina.

V.2.2 Estudio de tiempos.

V.2.2.1 Selección de trabajo.

Lo mismo que el estudio de métodos, lo primero que hay que hacer en el estudio
de tiempos es seleccionar el trabajo que se va a estudiar. La selección rara vez se
hace sin un motivo preciso, que de por sí obliga a elegir determinada tarea; por
ejemplo:

 Novedad de la tarea, no ejecutada anteriormente (cuando el producto es

nuevo, el componente, la operación o la serie de actividades).
 Cambio de material o de método, que requiere un nuevo tiempo tipo;
 Quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo tipo de
una operación etc.

V.2.2.2 Estándares de tiempo y sus componentes.

El objetivo final de la medida del trabajo es obtener el tiempo tipo estándar de la

operación o proceso de objeto de estudio, estos términos nos indican un “tiempo”
que reúne las características siguientes:

26
 Fig.2
Tiempo y sus componentes

Fuente: Elaboración Propia

V. 2.3 Estudio de tiempo con cronometro.

El estudio de tiempo es una técnica para determinar con la mayor exactitud

posible. Con base en un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para
llevar a cabo una tarea determinado.

Un estudio de tiempo con cronometro se lleva a cabo cuando:

1. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

2. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo que insume una operación.
3. Surge demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos
en las demás operaciones.
4. Se pretende fijar los tiempos estándares de un sistema de incentivos.
5. Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna
máquina o grupo de máquinas.

Pasos básicos para su realización.

I. Preparación.
 Selección de la operación.

27
  Selección del trabajador.
 Actitud frente al trabajador.
 Análisis de comprobación del método de trabajo.
II. Ejecución.
 Obtener y registrar la información.
 Descomponer la tarea en elementos.
 Cronometrar.
 Calcular el tiempo observado.
III. Valoración.
 Ritmo normal del trabajador.
 Técnicas de valoración.
 Calculo del tiempo base o valorado.
IV. Suplemento.
 Análisis de demoras.
 Estudio de fatiga.
 Calculo de suplementos y sus tolerancias
V. Tiempo estándar.
 Error de tiempo estándar.
 Calculo de frecuencia de los elementos.
 Determinación de tiempos de interferencia.
 Calculo de tiempo estándar.

V.2.4 Preparación del estudio de tiempo.

Selección de la operación: para empezar, es necesario determinar qué operación

vamos a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende de objetivo
general que perseguimos con el estudio de medición.

1. El orden de las operaciones según se presenta en el proceso.

2. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación, relacionado con el
costo anual de la operación que se calcula mediante la ecuación.
Costos anuales= (Actividad anual) *(tiempo de operación) *(Salario
horario).
28
 Selección del trabajador: cuando se elige al operador es necesario considerar los
siguientes puntos:

Fig.3
Selección del trabajador

Habilidad Elegir a un trabajador con habilidad promedio

Deseo de cooperar Nunca seleccione a un trabajador que se opone

No debe elegir a un trabajador nervioso

Temperamento

Experiencia Es preferible a un trabajador con experiencia

Fuente: Elaboración Propia

García Criollo (2005) afirma que “nunca debe cronometrarse una operación que no
haya sido normalizada”.

V.3. Planeación de la producción y los materiales.

La planeación de la producción y la programación de las operaciones, se centran

en el volumen y tiempo de producción de los productos, según Everett O. (2011) “la
utilización de la capacidad de las operaciones, y el establecimiento de un equilibrio
entre los productos y la capacidad para asegurar la eficiencia competitiva de la

organización”. (pag.23).

Existen niveles jerárquicos de planeación que se enlazan de arriba hacia abajo

para apoyarse entre sí, como se puede observar en la figura. En primer lugar, está el
plan agregado de producción, que con la ayuda de los pronósticos define la demanda
agregada (una unidad común a una familia de productos) de un período de tiempo

29
establecido, y la transforma en esquemas alternativos de cómo utilizar los recursos
(humanos, materiales, máquinas, etc.) para suministrar la capacidad necesaria de
producción que satisfaga dicha demanda agregada.

En el segundo nivel se encuentra el Programa Maestro de Producción (MPS), que

permite establecer el volumen final de cada producto que se va a producir en el corto
plazo, con el fin de cumplir el compromiso adquirido con los clientes y evitar
sobreutilización o subutilización de las instalaciones de producción.

Figura 4
Planeación
Fuente: Autores
agregada

Programa Maestro de
Producción

Planeación de
Requerimientos de Materiales

Programación de
las operaciones

Niveles jerárquicos de la planeación de la producción

En el último nivel se encuentra la planeación de Requerimientos de Materiales

(MRP) que busca determinar en qué momento deben solicitarse las materias primas
y en qué cantidad, para cumplir con el MPS.

Según Russell & Taylor (2004): De igual manera se asimila la planeación de la

capacidad, que tiene niveles jerárquicos paralelos a la planeación de la producción, y

30
que se refiere a todas las decisiones estratégicas que debe tomar una compañía en
lo referente al nivel de recursos. Esto es tan importante como la planeación de la
producción, en la medida en que una inadecuada capacidad puede hacer perder
clientes y limitar el crecimiento de la empresa. (Pag.518).

V.3.1 Manejo de inventarios de materia prima.

Modelo de Cantidades a ordenar para una familia de ítems

Este método considera familias de ítems, que están unidas porque tienen un
proveedor o transporte común.

De esta forma concluye Silver & David, E (1998):

Las consideraciones del modelo son:

 Un costo A de ordenar fijo asociado a toda la familia de ítems, que es

independiente de las cantidades o el número distinto de ítems que sean
ordenados.
 Un costo ai, que es el costo variable por unidad adicional de la materia
prima i que sea solicitada en cada pedido.
 La demanda Di, que indica la demanda promedio por unidad de tiempo, la
cual recomienda el autor que sea de un año.
 El costo variable vi, que es el costo de cada unidad de cada materia prima.
 El costo r, que es el costo de mantenimiento, esto es, lo que cuesta tener
un peso de materia prima almacenado durante un año (Pag.423).

Con estos datos, el modelo calcula:

 El período T, que indicará cada cuanto deben hacerse pedidos de esa

familia de productos.
 El mi, que indica el número entero de intervalos T cada los cuales se
deberá reaprovisionar la materia prima i.

31
  Las cantidades Qi, que indican las cantidades óptimas a solicitar de la
materia prima i cada miT tiempo.

Los pasos para aplicar el modelo son los siguientes:

 Numerar cada materia prima así A / (Di vi), tal que la división más pequeña
sea la materia prima 1, las siguiente más pequeña, el número 2, y así
sucesivamente, hasta que el valor más grande de esta división, sea la
materia prima n, donde n es el número total de materias primas de la
familia.
 Calcular el mí para cada materia prima así.

Prima, Qi Qi = mi Di T

V.3.2 Planeación de los requerimientos de material.

El objetivo de un sistema de inventarios es asegurar que el material estará

disponible cuando se necesite, llegando algunas veces a mantener por esta razón
niveles de inventario excesivos. Uno de los principales objetivos de la Planeación de
Requerimientos de materiales (MRP) es mantener el nivel de inventario más bajo
posible, determinando cuando los materiales de un producto son necesitados y
programarlos para que estén en el tiempo justo.

Los resultados del MRP muestran en que momento deben ordenarse las materias
primas (o planearse su realización, en caso de que sea la misma empresa la que
haga un subproducto).

V.3.2.1 Inventario de seguridad.

El inventario de seguridad, es un número determinado de materias primas, que se

conservan en reserva como parte del depósito de materiales, para principalmente,

32
compensar los errores en la predicción de los consumos de cada materia prima, y las
variaciones posibles en el tiempo de reposición (lead time) desde que la materia
prima es solicitada hasta que llega a la empresa.

Una forma de calcular el inventario de seguridad, es tener en cuenta los errores de

los pronósticos, para poder cubrir aquellos períodos en los que la demanda sea
mayor al pronóstico, de acuerdo con el nivel de servicio elegido. Para ello se calcula
en primer lugar la desviación estándar del estándar del error del pronóstico, así:

 Calcular la desviación de los datos, restando las ventas reales de la

cantidad pronosticada para cada período seleccionado.
 Elevar al cuadrado cada desviación.
 Sumar los cuadrados de las desviaciones.
 Dividir la suma de los cuadrados entre el número de observaciones menos
uno Sacar la raíz cuadrada del número anterior Eso da como resultado la
desviación estándar.

Una vez se tiene la desviación, se debe elegir el nivel de servicio que se quiere
ofrecer, esto es, el porcentaje de casos en que las empresas tendrán suficiente
inventario durante un período de reposición para cubrir las demandas que se
encuentren por encima de la media. Así con la tabla de probabilidades acumuladas
de la desviación estándar, se puede seleccionar de acuerdo al cubrimiento deseado,
el número de desviaciones estándar que darán como resultado el tamaño del
inventario de seguridad.

De esta manera el inventario de seguridad (con un nivel de servicio del 99,5%) 4

para cada materia prima se calculará como:

Inventar Seguridad k = 2.576 ok

V.3.3 Diagrama de flujo de datos.

“El diagrama de flujo de datos es una herramienta que permite visualizar un

sistema como una red de procesos funcionales, conectados entre sí por “conductos”

33
y “tanque de almacenamiento de datos”1; es en términos sencillos una herramienta
práctica pero muy poderosa que permite modelar las funciones de un sistema.

 Los procesos, que son aquellos que transforman unas entradas en salidas y
se representan gráficamente con un circulo
 El flujo, que se usa para describir el movimiento de la información en el
sistema, y que se representa con una flecha que entra o sale de un proceso

Los Diagramas de flujo de datos (DFD) se construyen en forma descendente: los

procesos se pueden explotar o descomponer repetidamente en niveles de tal manera
cada uno de ellos proporciones más detalles de un proceso del nivel anterior.

Así, el DFD del primer nivel, el cual se llama Diagrama de Contexto, consta sólo
de una burbuja, que representa el sistema completo; los flujos de datos muestran las
interfaces entre el sistema y los terminadores externos.

El siguiente DFD que le sigue al diagrama de contexto, se conoce como el de nivel

0, en el cual se representan funciones más generales, y posteriormente siguen los
niveles 1, 2 y así sucesivamente, explotando cada proceso de nivel anterior. El
número de niveles a realizar, se decide teniendo en cuenta el siguiente criterio, y es
que cada DFD debe tener no más de doce procesos y almacenes relacionados; y
además debe tenerse en cuenta que no necesariamente todos los procesos de un
nivel determinado deben explotarse, eso depende de la complejidad del proceso.

V.4. Proceso de fabricación de malla electrosoldada.

V.4.1 Descripción de la producción.

Los alambres de las mallas son un derivado del alambrón colado. El alambrón se
estira en frío hasta alcanzar el diámetro deseado del alambre. El proceso mecánico
se puede explicar a partir de la fig. 5.

1 De acuerdo con la tabla de probabilidades acumuladas de la distribución normal

estándar, para un cubrimiento del 99,5%, el número de desviaciones estándar z, es de
2.576.

34
 En la figura 5, Li representa la longitud calibrada al inicio de la prueba, di es el
diámetro inicial del alambrón. Luego de aplicar una fuerza F, el alambrón se reduce a
un diámetro df y, la longitud calibrada se aumenta hasta Lf. Durante la aplicación de
la fuerza F, un sistema de poleas y dados mecánicos aplican fuerzas de compresión
al alambre para garantizar su reducción de diámetro (fig. 5a y b).

Este proceso genera un corrimiento en la curva esfuerzo-deformación del material

original (fig. 5,b).

Fig. 5. Proceso de estirado de los alambres

Fuente: Bachmann (2000)

(a) Proceso (b) Efecto de estirado en la curva esfuerzo deformación.

Tal como lo señala Bachmann (2000) y como se observa en la fig. 2 b, al estirar el

material se aumenta el esfuerzo convencional de fluencia del acero (fy), pero al
mismo tiempo, se reduce la capacidad de deformación del material.

Para la fabricación de alambres a ocupar en la fabricación debemos tomar en

cuenta lo que Rico, A (2011) concluye:

Para crear las corrugaciones en los alambres, los moldes de corrugación

aprovechan la temperatura que se genera por el reacomodamiento de los cristales
del acero durante el estiramiento del material. Sin embargo, también se producen

35
alambres lisos. Luego, se procede a cortar los alambres transversales para que otra
máquina se encargue de soldar dichos alambres a los alambres longitudinales.
Finalmente, es común que el producto se enrolle y sea preparado para su
comercialización. (pág. 7).

De igual manera las necesidades de cada proyecto varían, y la fabricación de

alambrón para malla electro soldada posee diferentes especificaciones conforme lo
pida el cliente que en su mayoría está ligado al ramo de la construcción. En esta
situación, se puede solicitar a una fábrica que la malla se corte a la medida. La
utilización de mallas de alambre soldado a la medida facilita la construcción de
estructuras en forma industrial.

El uso de este material se encuentra establecido en el Reglamento nacional de

construcción, Sinapred (2005). Para propósitos de diseño, dichas normas permiten
utilizar un límite de fluencia de los alambres (fy) de 490 MPa.2

V.4.2 Materia prima, el alambrón.

La materia prima de esta actividad industrial es el alambrón, acero no aleado de

composición química puede variar del SAE 1008 al 10223, cuyo formato de
presentación es el bobinado en rollo.

El proceso de fabricación del alambrón los distingue principalmente en dos:

2
Notación de MPa se refiere al diminutivo de Mega pascal una medida de
presión del sistema Internacional de Unidades equivalente a 10^6 Pascales.
3
Las normas SAE son un compendio de normas que regulan prácticamente
todos los materiales y elementos que componen un vehículo, motores
industriales, todo aquello relacionado con la mecánica, comprendiendo
clasificaciones para aceros, aleaciones, etc.

36
 V.4.2.1 Acero del alto horno.

En un alto horno se reduce continuamente el hierro del mineral, químicamente se

desprende el oxígeno del óxido de hierro que existe en el mineral,
liberando el hierro.
Fig 6. Alto Horno

Fuente: Kusher, A

El horno es una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y

resistente al calor (ladrillos refractarios y placas refrigerantes).

El aire inyectado precalentado a 1030ºC es forzado para quemar el coque dentro

del horno, que genera el calor necesario para fundir el mineral y produce los gases
que separarán el hierro del mineral. El hierro del mineral se reduce, y a su vez, la
piedra caliza fundida se convierte en cal, y ésta se combina con el azufre y otras
impurezas formando una escoria que flota encima del hierro fundido. Se realizará
una refinación posterior para eliminar impurezas.

V.4.2.2 Fundición de chatarra en horno de arco eléctrico.

Kusher. A (1989) dice al respecto de este horno: “Un horno de arco eléctrico (EAF)
es un horno que calienta la chatarra por medio de un arco eléctrico. Este tipo de
hornos puede alcanzar temperaturas de hasta 1800ᵒC” (pág. 46).

Una vez la chatarra se ha cargado en su interior, bajan electrodos de grafito, y

comienza a pasar una corriente eléctrica que genera un arco eléctrico. El calor

37
generado por este último fundirá la chatarra. Una vez tomadas las muestras para
analizar la composición química del acero, el horno se inclina para que la escoria,
que se encuentra flotando en la superficie del acero fundido, se vierta fuera del
horno. El acero fundido se vierte en una cuchara dónde se procede a la fabricación
de las bobinas.

Fuente: Kusher, A Fig 7. Horno de Arco electrico

Según Kusher. A (1989) el proceso de producción del acero tiene las siguientes
etapas:

 La fundición de la chatarra en un horno de arco eléctrico, o la fundición del

mineral de hierro en un alto horno. En este proceso se funde la chatarra o el
mineral de hierro y mediante los aditivos pertinentes, en función de la
calidad del acero a fabricar, se produce el acero fundido.
 La palanquilla sufre una primera transformación del acero, mediante una
laminación en caliente, donde se produce un cambio en sus propiedades
mecánicas, mejorándolas significativamente al orientar los granos de acero
en el sentido de la laminación, y modificando su forma para producir un
producto con la forma requerida, sin modificar sus propiedades químicas.
(Pág. 39).

En nuestra aplicación las propiedades mecánicas requeridas son un límite elástico

de 290 MPa, una resistencia mecánica de 430 MPa y un alargamiento superior al

38
40%. En cuanto a su formato de presentación es un redondo liso de diámetro
variable desde el 5.514 mm, y en rollo, esto según las indicaciones estándares
establecidas por las normas SAE.

Fig 8. Etiquetado Fig 9. Alambron

Fuente: Incasa

V.4.3 Proceso de transformación de la materia prima, el trefilado.

El alambrón fabricado en una siderurgia que sirve como materia prima para la
fabricación de mallas electro soldadas, sufre una segunda transformación mecánica,
al ser deformado en frío mediante una laminación, para obtener el alambre.

 El rollo de alambrón se introduce en una devanadera4 donde el rollo ira

desliándose de manera ordenada, haciéndolo pasar por dos juegos de
rodillos. Cada juego está formado por tres rodillos posicionados unos
respectos a los otros a 120º, que deforman en frío al alambrón.
 Estos dos juegos de rodillos están montados en un casete de manera que
el alambrón pasa por el primer juego de rodillos planos, sufriendo una
deformación en tres caras, y a continuación pasa por el segundo juego de
rodillos, esta vez corrugados, girados respecto al primero 60º, sufriendo el
alambrón una deformación en otras tres caras convirtiendo el alambrón en
alambre.

4
Maquina encargada del laminado o trefilado del alambre dándole una forma más o menos circular para
embalaje.

39
  Una vez obtenido el alambre, este puede presentarse enrollado en carretes
o bien enderezado y cortado en barras, para ello se le hace pasar por una
encarretadora o bien por una enderezadora. (pág. 7).

V.4.4 Descripción del producto semiterminado, alambre.

Según Donaire. M (2016):

El alambre, es un producto cuyas propiedades químicas no han sido modificadas y

que en este caso es el de un acero no aleado, y cuyas propiedades mecánicas se
han mejorado con respecto a la del alambrón en una segunda transformación del
acero. Se obtienen límites elásticos superiores a los 500 Mpa, resistencias
mecánicas superiores a los 550 Mpa, alargamientos superiores al 8% y además una
geometría superficial que garantiza la adherencia del alambre al hormigón. Este tipo
de producto se usa como acero en las construcciones en obras civiles. (pág. 10).

V.4.5 Fabricación del producto final, la malla electrosoldada.

La malla electro soldada es una cuadricula de unas dimensiones concretas, en

función de las necesidades del cliente. Este producto lo usan las constructoras para
las cementaciones y muros en obra civil, ya que garantizan que las dimensiones y
separaciones entre barras no tienen errores al ser una producción industrial en lugar
de artesanal, lo que conlleva, a su vez, una rapidez en la ejecución de las obras.

En este proceso ni las propiedades mecánicas, ni las propiedades químicas sufren

ninguna modificación, ya que es un ensamblaje de los alambres.

El proceso de fabricación de la malla electro soldada comienza:

 Con la alimentación de las barras o carretes a la máquina de soldadura

eléctrica. Esta máquina es como un telar, donde las barras longitudinales
de la malla entran en el sentido de la producción, y las barras transversales
entran perpendicularmente al sentido de la producción. Las barras
transversales cayendo, una a una, sobre las longitudinales en el plano de
soldadura, de manera que una corriente eléctrica pasa en muy poco tiempo
40
 por las uniones produciendo que se fundan parcialmente la barra
transversal y longitudinal creando una unión rígida entre ambos, que
garantizan su ensamblaje.
 Una vez producido el panel de malla este se agrupa con otros paneles
formando un paquete el cual se vende al cliente.

V.4.5.1 Producto final, malla electrosoldada.

Las mallas electro soldadas tienen una serie de parámetros que la identifican:

 Longitud y anchura total.

 Separación entre elementos consecutivos o trama, Salientes longitudinales,
y salientes transversales Cada uno de estos parámetros será comprobado
periódicamente en la producción y durante las auditorías, permitiendo el
cumplimiento de las normas y la petición personal del cliente.

V.4.6 Propiedades mecánicas.

Cuando un material metálico se somete a una carga o fuerza externa, sufrirá

inicialmente una deformación tipo elástica; si la carga sigue aumentando la
deformación pasa a ser del tipo plástica. La diferencia entre ambas es que la
deformación elástica desaparece cuando deja de actuar la carga que la produce
recuperando sus dimensiones originales mientras que la plástica es una deformación
permanente, que una vez retirada la carga el metal no recuperará sus dimensiones
iniciales.

41
 Figura 10. Fuente: Bachmann (2000)

Propiedades
mecánicas en el
proceso de
producción.

Para obtener las principales propiedades mecánicas se realiza el ensayo de

tensión, el cual consiste en aplicar a una probeta de sección circular uniforme una
carga de tracción que va aumentando gradualmente hasta que alcanzar la rotura.

Dentro de la formación estática, existe una relación directa entre el esfuerzo dado
por:

Dónde es el esfuerzo, F la carga aplicada en N, t A el área de la sección

transversal de la probeta .

V.5. Normativas de fabricación vigentes.

A nivel global existen distintas normas vigentes que fomentan la calidad en la

producción de mallas electro saldadas, aunque existen las normativas UNE casi de
aplicación global distintas regiones del mundo tiene normativas propias que son más
inflexibles o flexibles que estas normas, claro está esto depende de la región del
mundo o las legislaciones del país productor.

42
V.5.1 Normas europeas 10080: 2005

La normativa del acero soldable para armaduras de hormigón armado fue

aprobada por el Comité Europeo de Normalización (2005). Esta norma específica los
requisitos generales y las definiciones para las características del acero soldable
utilizado para el armado de las estructuras de hormigón, suministrado como producto
acabado en forma de:

 Barras, rollos y productos enderezados.

 Paneles de malla electro soldada.
 Armaduras de celosía.

Características

 Soldabilidad y composición química: la soldabilidad está determinada por

dos características: el carbono equivalente y las limitaciones en el
contenido de ciertos elementos en la siguiente tabla se observan los valores
máximos que no se deben exceder.

Tabla 3

Soldabilidad y Composición Química

C N Cu Ceq
S (%) P (%)
(%) (%) (%) (%)

Análisis
0,22 0,05 0,05 0,012 0,8 0,5
de Colada

Análisis
de 0,24 0,055 0,055 0,014 0,85 0,52
producto

Fuente: Normalización de malla electrosoldada (2005)

43
 La siguiente tabla expone los valores límites para cada componente químico en
diferentes países de la unión europea. En ciertos casos, como pasaría con Francia o
con Inglaterra, exigen que el alambrón comprado como materia prima también esté
certificado.

Tabla 4

Normalización Química Europea.

ESPAÑA,
INGLATERRA
VALORES HOLANDA
QUIMICOS FRANCIA Y BELGICA
max Y
PORTUGAL
ALEMANIA

C % 0,22 0,24 0,24 0,22

P % 0,050 0,055 0,055 0,050

S % 0,050 0,055 0,055 0,050

N % 0,012 0,013 0,014 0,012

Cu % 0,8 0,85

Ceq % 0,52 0,52 0,52 0,50

Fuente: Normalización de malla electrosoldada (2005).

Propiedades mecánicas:

El valor característico es el límite inferior o superior del intervalo estadístico de

tolerancia para el que existe un 90 % de probabilidad, de que el 95 % o el 90% de los
valores no sobrepasen dicho límite. Esta definición se refiere a nivel de calidad a
largo plazo.

44
 Condiciones de ensayo:

La norma específica que para la malla electro soldada el ensayo de las

propiedades mecánicas se realizará tras un envejecimiento. Este proceso consistirá
en calentar la probeta a 100ºC durante un periodo de entre 1 h y 1h15 min.
Posteriormente se enfriará en aire en calma hasta Tª ambiente. El método de
calentamiento queda a la elección del fabricante.

Normativa Vigente:

Los valores especificados para las propiedades de tracción son los

correspondientes con probabilidad p=0.95 para y probabilidad p=0.9 para ,
y . Los valores de y se calcularán utilizando la sección
transversal nominal del diámetro que corresponda. Los valores característicos
pueden variar de un país a otro. La siguiente tabla recoge los valores mínimos
impuestos por cada normativa de algunos países europeos.

Carga de despegue en las uniones soldadas. Malla electrosoldada.

El valor de la carga de despegue debe ser como mínimo igual a 0.25 x x ,

dónde es el valor característico especificado del límite elástico y es la sección
transversal:

 Del mayor de los elementos de la unión en caso de diámetros distintos.

 Uno de los elementos pareados utilizados en mallas electro soldadas
dobles.

Resistencia a la fatiga.

El producto debe resistir un número especificado de ciclos de tensión cuando es

sometido a una fuerza axial controlada en la que se produce una variación en el
rango de tensiones. La tensión varía sinusoidalmente entre y un valor
especificado de , que serán referidos al área de sección transversal nominal de
la barra o alambre.

45
 Aptitud al doblado.

Determinada mediante alguno de los siguientes ensayos:

 Ensayo de doblado: conforme la Norma Europea EN INO 15630-1, con un

ángulo mínimo de doblado de 180ᵒ. Tras el ensayo, los productos no deben
presentar roturas o fisuras apreciables a simple vista. El diámetro del
mandril no debe ser mayor a los indicados en la siguiente tabla.

Tabla 5

Diámetro

Diámetro nominal d mm Diámetro máximo del mandril

≤16 3d

≥16 6d

Fuente: Normalización de malla electrosoladada (2005).

 Ensayo de doblado-desdoblado: debe llevarse a cabo conforme a la Norma

Europea EN ISO 15630-1. Las probetas serán dobladas hasta un ángulo
mínimo de 90ᵒ alrededor de un mandril cuyo diámetro es inferior a los que
aparecen en la siguiente tabla. Tras ser envejecidas se desdoblarán al
menos 20ᵒ. La probeta no debe presentar fisuras visibles.

46
Tabla 6

Normas Europeas

Diámetro máximo del

Diámetro nominal d mm
mandril

≤16 5d

>16 y ≤25 8d

>25 10d

Fuente: Normalización de malla electrosoldada (2005).

V.5.2 Dimensión masa y tolerancia.

Masa por metro. Los valores nominales de la masa por metro se calculan a partir
de los valores del área nominal de la sección transversal considerando un valor de la
densidad igual a 7.85 . La desviación admisible no debe ser superior a ±4,5
% para diámetros nominales superiores a 8,0 mm, ni a ± 6 % para diámetros
nominales inferiores o iguales a 8,0 mm. En la siguiente tabla se pueden observar las
desviaciones específicas para distintos países de la Unión Europea.

Tabla 7

Unidad de masa por metro

4, 5, 6, 1 1
ø (mm) 5 6 7 8 9
5 5 5 0 2

47
 - - - - -
- - - - -
Francia 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5
7% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5%
% % % % %

Bélgica, - - - - -
- - - -
España, - 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5
4,5% 4,5% 4,5% 4,5%
Portugal % % % % %

Alemani - - - - - - - - -
-
a 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4%

Fuente: Normalización de malla electrosoldada (2005).

V.5.2.1 Dimensión de la malla electrosoldada, tolerancia dimensional.

La separación entre elementos longitudinales o transversales no debe ser inferior

a 50 mm. Los salientes no deben ser inferiores a 25 mm. Las desviaciones
admisibles son:

 Longitud y anchura: ±25 mm ó ±0,5% (la mayor de ambas)

 Separación entre elementos: ±15 mm ó ±7,5% (la mayor de ambas)
 Sobre largo o saliente: se acordará en el pedido, pero no deben ser
inferiores a 25 mm.

En la siguiente tabla se muestran los valores de la tolerancia de las medidas de

las mallas para distintos países de la Unión Europea.

48
Tabla 8

Tolerancia de malla Electrosoldada.

Largo y Uniones
Separación Saliente Saliente soldadas rotas
ancho de
de barras longitudinal transversal
malla

± 25 mm ± 15 mm o
ó ± 0,5% ± 7,5% ≥ 25
ALEMANIA
≥ 25 mm
(valor (valor
mm
mayor) mayor)

≤ 4 % de
± 25 mm
Acuerdo a la uniones
ó ± 0,5% ± 10 mm o contratación soldadas
INGLATERRA
± 0,5%
(valor
En una sola
mayor)
barra ≤ 50%

± 25 mm ± 15 mm o
ó ± 0,5% ± 7,5%
≥ 25
FRANCIA
≥ 25 mm
(valor (valor
mm
mayor) mayor)

± 25 mm mayor) ± 15
mm o (valor mayor)
ó ± 0,5%
ESPAÑA ±
(valor 7,5
%
49
 ≥
≥ 25 2
mm 5
m
m

50
 ± 25 mm ± 15 mm o
ó ± 0,5% ± 7,5% ≥ 0,4Pc
BÉLGICA ≥ 0,4PL mm
(valor (valor
mm
mayor) mayor)

± 25 mm ± 15 mm o
ó ± 0,5% ± 7,5% ≥ 25
PORTUGAL
mm
(valor (valor
mayor) mayor)

Fuente: Normalización de malla electrosoldada (2005).

V.5.2.2 Adherencia y geometría superficial.

La adherencia con el hormigón se consigue a través de la geometría superficial. El

producto debe tener dos o más filas de corrugas transversales uniformemente
distribuidas a lo largo de su perímetro. Los parámetros del corrugado pueden
especificarse mediante el área relativa de corruga , mediante la combinación de la
separación, la altura e inclinación de las corrugas transversales. Los valores de estos
parámetros deben encontrarse dentro de los intervalos recogidos en la tabla 7, dónde
d es el diámetro nominal del alambre o barra.

Tabla 9

Geometría Superficial.

Altura de Separación entre Inclinación de la

corruga, a corrugas, c corruga, β

Fuente: Normalización de malla electrosoldada (2005).

51
V.6. Evaluación de la conformidad.

V.6.1 control de producción en fábricas.

Los aceros para armaduras de hormigón armado conformes con la norma europea
deben fabricarse bajo un sistema continuo de vigilancia de producción en fábrica.

Para las barras o rollos la unidad de inspección será la colada y su frecuencia de

ensayo será:

 La composición química será analizada por cada colada y debe ser

determinada por el mismo fabricante.
 Para los ensayos de doblado y doblado-desdoblado, masa por metro y
geometría superficial, se analizará mínimo una probeta por unidad de
inspección y diámetro nominal.
 Para los ensayos de tracción, una probeta por cada 30 t.

Para los productos enderezados debe haber un control de producción en fábrica

que asegure que los productos enderezados continúan cumpliendo los requisitos
establecidos en la especificación del producto.

 Inspección visual del daño producido por el proceso de enderezado en su

geometría superficial.
 Medición de la geometría superficial al menos una muestra por día y por
diámetro fabricado.
 Una muestra para tracción por tipo de máquina, por semana y por cada
diámetro.

Para las mallas electro soldadas la unidad de inspección está formada por paneles
con la misma combinación de diámetros y clases técnicas de aceros, fabricados en la
misma máquina de soldadura y cuya masa no exceda las 50t.

Se verificarán todas las dimensiones de la malla electro soldada: longitud,

anchura, paso, sobre largo.

52
 Para verificar sus características, las muestras se tomarán según indica la
siguiente tabla.

Tabla 10

Dimensiones de la malla electrosoldada.

Número de ensayos por unidad de

Propiedad
ensayo

Sección transversal (masa por

4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)
metro)

Le 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Rm / Le 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Agt 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Carga despegue 3

Geometría superficial 4 = 2 (longitudinal) + 2 (transversal)

Dimensiones de la malla
1
electrosoldada

Fuente: Datos obtenidos en la web (Elaboración propia).

Para los ensayos de fatiga el tipo y número de ensayos viene indicado en la

siguiente tabla.

53
Tabla 11

Números de ensayos.

Tipo y número de ensayos barras y rollos

Operación Frecuencia

Diámetro
Propiedades
Fatiga b
estandara

Superior,
Ensayo de tipo 5 muestras/
intermedio e 3 coladas diámt
diámetro
inferior del barra/rollo
inicial muestreado
intervalo

un diámetro
Vigilancia 3 coladas diámt 5 muestras
según
continua barra/rollo una vez al año
corresponda

Fuente: Datos obtenidos de la Web (Elaboración Propia).

54
V. Marco Legal.

V.7. Ergonomía, salud, seguridad, e higiene industrial en el proceso productivo

de la malla electrosoldada.

V.7.1 Higiene y seguridad industrial en el proceso productivo de malla

electrosoldada.

Las siguientes son las normas básicas que deben seguir los trabajadores de una
empresa productiva, para resguardar su seguridad y la de las personas alrededor y
evitar accidentes laborales causados por el factor humano.

 El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colabora en conseguirlo.

 Corrige o da aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
 No uses máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
 Usa las herramientas apropiadas y cuida de su conservación. Al terminar el
trabajo déjalas en el sitio adecuado.
 Utiliza, en cada paso, las prendas de protección establecidas. Mantenlas en
buen estado.
 No quites sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de
peligro. Piensa siempre en los demás.
 Todas las heridas requieren atención. Acude al servicio médico o botiquín.
 No gastes bromas en el trabajo. Si quieres que te respeten, respeta a los
demás.
 No improvises. Sigue las instrucciones y cumple las normas. Si no las
conoces, pregunta.
 Presta atención al trabajo que estás realizando. Atención a los minutos
finales. La prisa es el mejor aliado del accidente.

La compilación de Ley y Normativas en Materia de Higiene y Seguridad del trabajo

(2008), en su artículo 103, establece que “Los equipos de protección personal serán

55
provistos por el empleador en forma gratuita, para su protección personal y cuidando
del material empleado en la misma”.

Deberán señalizarse adecuadamente, en la forma establecida…las siguientes

partes o elementos de los lugares de trabajo.

 Las zonas peligrosas donde exista peligro de caída de personas, caídas

de objetos, contacto o exposición con agentes o elementos agresivos y peligrosos.
 Las vías y salidas de evacuación
 Las vías de circulación en la que la señalización sea necesaria por
motivos de seguridad
 Los equipos de extinción de incendios
 Los equipos y locales de primeros auxilios.

Compilación de Ley y Normativas en Materia de Higiene y Seguridad del trabajo

(2008), arto 12.

Factores de riesgo

 Medidas generales de protección en máquinas

 Evaluación de la exposición al ruido
 Soldadura y oxicorte
 Herramientas manuales
 Manipulación manual de cargas
 Riesgo eléctrico
 Protección frente al riesgo de incendio
 Contaminantes químicos.

V.7.1.1 Seguridad.

El aire comprimido se utiliza en el área de trefilado de acero con múltiples

funciones, el elemento esencial de este es el compresor cuyo depósito está sometido
a la reglamentación que afecta a los recipientes a presión.

Sobre el compresor, se deben tomar las siguientes medidas:

56
  Verificar periódicamente el funcionamiento de los órganos de control y de
seguridad y en particular el manómetro y la válvula de seguridad.
 Realizar mantenimiento preventivo periódico y realización de prueba de
presión hidrostática
 Limpiar anualmente los recipientes de aire comprimido, con el fin de eliminar
restos de aceite y otros residuos.
 Mantener en buenas condiciones los dispositivos de control de temperatura e
indicadores de presión.

Los trabajadores en contacto con equipos de aire comprimido deben de:

 Usar protección ocular adecuada

 Protección auditiva

Se tiene que llevar un libro registro, donde se documenten las características

técnicas, las revisiones y reparaciones efectuadas.

V.7.1.2 plan de evacuación.

La compilación de Ley y Normativas en Materia de Higiene y Seguridad del trabajo

(2008), en su artículo 100, establece que “Todo empleador tiene la obligación de
adoptar medidas preventivas necesarias y adecuadas para proteger eficazmente la
vida y la salud de los trabajadores acondicionando las instalaciones físicas y
proveyendo el equipo de trabajo necesario para reducir y eliminar los riesgos
profesionales…”

Debe existir un plan de evacuación, y se tomarán las siguientes medidas en las

vías de evacuación:

 Deberán permanecer expeditas5 y desembocar lo más directamente posible

en el exterior o en una zona de seguridad.
 Las vías y salidas específicas de evacuación deberán señalizarse.

5
No existen obstáculos

57
  En caso se peligro, los trabajadores deben poder evacuar todos los lugares de
trabajo rápidamente y en condiciones de máxima seguridad
 Las puertas de emergencia deben abrirse hacia el exterior, y no deben estar
cerradas.

V.7.2 Ergonomía en el proceso productivo de malla electrosoldada.

V.7.2.1 Nivel de ruido.

La exposición ocupacional a ruido estable o fluctuante debe ser controlada de

modo que para una jornada de 8 horas diarias ningún trabajador pueda estar
expuesto a un nivel de presión sonora continuo equivalente a 85 decibeles, medidos
en la posición del oído del trabajador. Si los niveles de presión sonora fueran
superiores a 85 decibeles, el tiempo de exposición al ruido deber disminuir. Es
responsabilidad del empleador de tomar las medidas necesarias para mantener el
nivel de ruido dentro de los rangos permisibles, debiendo para ello efectuar
constantemente las mediciones de ruido. “¿Cuál es el nivel de ruido máximo
permitido a que puede estar expuesto un trabajador en condiciones normales de
trabajo?”

La compilación de Ley y Normativas en Materia de Higiene y Seguridad del trabajo

(2008), en el anexo 1 referente al EPP6, establece que “cuando el nivel de ruido en
un puesto o área de trabajo sobrepase el margen de seguridad establecido, será
obligatorio el uso de elementos o aparatos individuales de protección auditiva…”

6
Equipo de Protección personal
Tabla 12

Niveles de iluminación recomendada en Lux

Niveles Niveles Niveles

Industria
Mínimos Óptimos Máximos

Trabajos con
requerimientos
200 300 500
visuales
limitados

Trabajos con
requerimientos
500 750 1000
visuales
normales

Trabajos con
requerimientos
1000 1500 2000
visuales
especiales

Fuente: elaboración propia.

Las intensidades mínimas de iluminación artificial según los distintos trabajos e

industrias serán las siguientes: …

c. Cuando sea necesaria una pequeña distinción de detalles, como

fabricación de productos semiacabados de hierro y acero, montajes simples…200-
300 lux. Compilación de Ley y Normativas en Materia de Higiene y Seguridad del
trabajo (2008), Anexo 2

Acondicionamiento Cromático

Se ha demostrado que una pintura adecuada, además de mejorar la iluminación

natural y artificial, tiene una gran influencia en los operadores…
  El amarillo produce mayor actividad y eficiencia.

 El verde disminuye la actividad, pero mejora la eficiencia

 El azul produce sensación de frio y disminuye la actividad

 El violeta produce apatía y disminuye la actividad

 El anaranjado aumenta la actividad, pero produce sensación de calor

 El rojo altera los nervios de los operarios y produce rencillas entre ellos.
García Criollo (2005), p. 29

Condiciones laborales para puestos de trabajo de pie

Cualquier puesto de trabajo debe ser ajustado de acuerdo con su estatura, usando
como guía la altura del codo. Por ejemplo, para trabajos de precisión tal como
escribir o montaje electrónico, se debe tener una superficie de trabajo unos 5
centímetros por arriba de la altura de su codo, poniendo atención en contar con una
buen apoyo para sus antebrazos. El trabajo liviano, como el de una línea de montaje
o trabajos mecánicos, necesitan de una superficie de trabajo que esté entre 5 y 10
centímetros por debajo de la altura del codo. Los trabajos pesados, que requieran
aplicar fuerzas de empuje hacia abajo, requiriendo de una superficie de trabajo que
esté entre 20 a 40 centímetros por debajo de la altura del codo.
 Fig.11
Posturas de Trabajo

Fuente: García Criollo pag.25

Recomendaciones en puestos de trabajo de pies

 Manténgase cerca de su puesto de trabajo

 Es de mucha utilidad tener una barra horizontal donde apoyar el pie

 Cada vez que se pueda use una silla para alternar la postura

 Evite hacer esfuerzos de extensión

 Evite hacer torsión de la espalda

 Use calzado certificado para los riesgos en su puesto de trabajo

 Si el piso es duro (concreto o metal) use alfombras anti-fatiga

 VI. Hipótesis

La propuesta de mejoramiento del Proceso de Producción de Malla

Electrosoldada puede contribuir a optimizar significativamente el desempeño
de los trabajadores, logrando controlar cada etapa del proceso productivo.

VII. Diseño Metodológico

Plan de recolección de la información

Para la presente investigación se recolectará la información de acuerdo al siguiente

esquema:

Tabla N: Recolección de la información

Preguntas básicas Explicación

1.- ¿Para qué? Para evitar
desperdicios de
materias primas y
mejorar el método de
trabajo
2.- ¿A qué personas o - Jefe de Producción
sujetos?
- Personal
Administrativo
- Empleados
3.- ¿Sobre qué aspectos? Los datos se basan en
el modelo de
mejoramiento continuo
en los procesos de
producción.
4.- ¿Quién? Investigador:
Walkonda Arguello.

5.- ¿Cuándo?
6.- ¿Lugar de recolección de Departamento de
la Producción
 información?

7.- ¿Cuántas veces? 50 encuestas

8.- ¿Qué técnicas de Encuesta
recolección?
9.- ¿Con qué instrumentos? Cuestionario
10.- ¿En qué situación? En horarios normales
de la
empresa
Fuente Elaboración Propia

Técnicas e Instrumentos
Para la presente investigación se utilizará las siguientes técnicas e instrumentos de
investigación

Tabla N: Técnicas e instrumentos

TIPO DE TÉCNICAS DE INSTRUMENTOS DE

INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN
1. Información 1.1 Lectura Científica 1.1.1 Tesis de grado,
secundaria
libros sobre
Procesos de
producción y materia
prima, libros sobre
administración y
libros
sobre elaboración de
tesis.
2. Información 2.1 Encuesta 2.1.1 Cuestionario
Primaria
Fuente: Elaboración Propia

Plan de procesamiento de la información

Para analizar y procesar la información de la presente investigación procederemos de la

siguiente manera:
Codificación de la información

Para poder tener una buena codificación se procederá a enumerar una de las preguntas
del o los cuestionarios aplicados a los empleados, para que de esta manera se facilite el
proceso de tabulación obteniendo información real y dando una solución adecuada al
problema.

Tabulación de la Información

Para proceder a realizar la tabulación de datos se procederá a realizar a través del

programa Excel lo que nos permite verificar las respuestas e interpretar de mejor manera
los resultados de la investigación.

Analizar

Para proceder y analizar los datos, se realizara por medio de medidas de dispersión
como: medida aritmética y porcentajes ya que presentan mejor dificultad en su realización
y mayor disposición al momento de interpretar los resultados que proyectan.

Interpretación

La interpretación de los resultados se elabora bajo una síntesis de los mismos, para poder
aliar toda la información necesaria para dar la posible solución del objeto de estudio. Se
aplicará el CHI CUADRADO X2, para verificar la hipótesis presentada en la investigación
y demostrar la relación entre variables.
Operacionalizacion de las variables
Definiciones de variables.
Cadena productiva o proceso productivo es el conjunto de operaciones planificadas de
transformación de unos determinados factores o insumos en bienes o servicios mediante la
aplicación de un procedimiento tecnológico.

El puesto de trabajo hace referencia al lugar o espacio específico en el que la persona deberá
desarrollar su actividad

La capacitación se define como el conjunto de actividades didácticas, orientadas a ampliar los

conocimientos, habilidades y aptitudes del personal que labora en una empresa

El objetivo fundamental del Estudio de Métodos de trabajo es el aplicar métodos más sencillos y
eficientes para de esta manera aumentar la productividad de cualquier sistema productivo.

Optimización es reducir o eliminar la pérdida de recursos, tiempo, y aumentar la productividad

de los colaboradores

Sistema de producción se refiere a una serie de elementos organizados, relacionados y que

interactúan entre ellos y que van desde las máquinas, las personas, los materiales hasta los
procedimientos y el estilo de management

La Medición del tiempo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de
ejecución preestablecida

La Estandarización de procesos tiene el objetivo de unificar los procedimientos de las

organizaciones que utilizan diferentes prácticas para el mismo proceso.

La planeación estratégica es la elaboración, desarrollo y puesta en marcha de distintos planes

operativos por parte de las empresas u organizaciones, con la intención de alcanzar objetivos y
metas planteadas. Estos planes pueden ser a corto, mediano o largo plazo.
 Operacionalizacion de variables
Variables Dimensión Sub Indicadores Ítems

Instrumentos
Objetivo

dimensiones

Proceso
Actividades Actividades La empresa se
Productivo plantea un plan, con
Operativas Producción Primarias:
Caracterizar las áreas de trabajo involucradas en la producción de malla

inclusión operacional
y organizacional
Insumos
Existen limitaciones
Materia Prima económicas para
Actividades Plan de trabajo realizar el proceso
Económicas Producción productivo

Logística El producto final

(malla electro
Desarrollo del soldada) cumple con
estándares de
producto calidad

Productividad Cumplen las metas

Puesto de Actividad Personal establecidas en la
Organizacional empresa.
Trabajo Administración

Entrevista, Encuesta, Ficha de Técnica

Actividad Producción de RRHH Hay cumplimiento
Operativa con los estándares
de rendimiento.
Diseño de puesto
Actividad de trabajo Se cuenta con la
Económico disponibilidad del
personal.

Observación Documental
Están siendo
Capacitación Actividad Conocimiento Desarrollo pleno supervisados los y
Organizacional de funciones las trabajadores
Nivel técnico asignadas regularmente.
Electrosoldada.

Actividad
Operativa Cumplimiento de Todo el personal
los objetivos está involucrado
planteados por con los objetivos
empleador al planteados.
momento de
realizar el trabajo
 Variable Dimensión Sub Indicadores Ítems

Instrumentos
dimensiones
Objetivo

Métodos Se siguen los pasos

De trabajo Actividad Técnicas de Línea productiva estipulados para el
Operativa trabajo correcto proceso de
Niveles de producción de la
Actividad Procedimientos productividad malla
Organizacional electrosoldada.
Calidad del
producto Final Se cumplen
Detallar la secuencia lógica y sistemática en la elaboración de malla Electrosoldada.

aspectos
relacionados con la
calidad de la
materia prima
establecida por
normas
internacionales.
Optimización Tiempo
De procesos Actividad Optimización requerido en Se cumplen en el
operativa cada etapa del tiempo establecido
Nivel proceso la actividad
organizativo productivo realizada por cada
trabajador.
Gastos en los
materiales Es importante
establecer técnicas
Diseño correcto para el
de puestos de cumplimiento de las
trabajo actividades.

Entrevista, Encuesta, Ficha de Técnica

Mantenimiento
adecuado de la
maquinaria
Sistema En la actualidad se
Productivo Actividad Línea Logística y cuenta con un plan
Operativa productiva redes de de mantenimiento Observación Documental
distribución de preventivo.
Actividad Logística insumos
Organizacional En la actualidad se
Plan de trabajo establecen las
Actividad metas y objetivos
económica Mantenimiento planteados.
de maquinaria Considera usted
importante
Dirección determinar quién
organizativa será el responsable
de terminar cada
tarea.
 Variable Dimensión Sub Indicadores Ítems

Instrumentos
dimensiones
Objetivo

Medición de Estructuración de
tiempo Actividad Cronometraje procesos según
Operativa Normas de tiempo y nivel de
Evaluación de tiempo dificultad de labores.
Actividad tiempos predeterminadas
 Establecer estándares de tiempo de trabajo en cada operación del proceso

Organizacional Supervisión
Muestreo del aleatoria de puestos
trabajo de trabajo y
contraste evaluativo
de tiempos en cada
uno.

Estandarización Plan único de Plan de

Actividad Procedimientos producción. Procedimiento
Operativa de producción. estándar de
Desarrollo de producción de
Actividad metas conjuntas mallas
Organizacional Materiales de entre los electrosoldada.
uso colaboradores
establecido Verificación del

Entrevista, Encuesta, Ficha de Técnica

Uso de cumplimiento
productivo de malla electro soldada.

materiales correcto y efectivo

predeterminados del uso de
materiales.
Diseño de línea
de producción Falta de movimiento
constante en la
Movilidad de maquinaria

Observación Documental
línea de
producción
Planeación Planificación Se aplica un plan
Actividad Operativa. Diseño de organizativo y
Operativa organizativo directivo que provea
División de distintos niveles de
Actividad trabajo mando en cada
Organizacional Plan de trabajo puesto.

Actividad Se tienen presente

económica los objetivos y
misión seguidas
durante un trabajo.
 VIII. Análisis
Descripción y análisis de los procesos y procedimientos

2.1 Descripción del producto

Nombre comercial: Electromalla

Materia prima: Alambrón de hierro
Especificaciones generales: La tabla I muestra todas las características.
Utilización:

 Construcción en generalƒ
 Circulación de áreas deportivas
 Jaulas

La electromalla como se le conoce, comercialmente, (ver figura1) está formada

por 16 varillas de hierro en diámetros especificados en la tabla I, de 6 metros de
largo, las cuales van longitudinalmente al proceso y 40 varillas de hierro de 2.35
metros de largo las cuales van transversalmente al proceso; de aquí se forma
completamente un cuadro de 150 mm de lado. Estas varillas son soldadas por
medio de un proceso de electro forjado (fundir los dos metales sin usar ninguna
aleación) lo cual da una dimensión de la electromalla de 6 metros de largo por 2.35
metros de ancho.
Tabla I: Características de la electromalla

MALLAS ELECTROSOLDADAS, CUADRO 150 mm x 150 mm x 6 mm

Diámetro Diámetro Peso Mallas

Del del Peso teórico Peso aprox.
Código alambre alambre del de la de la en una Alambrón
de la longitudinal transversal alambre malla malla ton. Utilizado
Malla Tipo Mm mm Kg/m Kg Kg/m métrica mm
10/10 Lisa 3.43 3.43 0.0725 13.78 0.9773 72 5.50
09/09 Corrugada 3.80 3.80 0.0876 16.64 1.1800 60 5.50
08/08 Lisa 4.12 4.12 0.1046 19.88 1.4100 50 5.50
07/07 Corrugada 4.50 4.50 0.1248 23.71 1.6800 42 5.50
06/06 Lisa 4.88 4.88 0.1468 27.90 1.9790 35 6.50
4 1/2 /
4 1/2 Corrugada 5.50 5.50 0.1858 35.30 2.5040 28 6.50
04/04 Lisa 5.72 5.72 0.2017 38.32 2.7180 26 8.00
03/03 Corrugada 6.20 6.20 0.2369 45.00 3.1920 22 8.00
02/02 Lisa 6.67 6.67 0.2743 52.12 3.6970 19 8.00
Fuente: Laboratorio de pruebas de Incasa, S.A.
Figura 1: malla electro soldada

Varilla Longitudinal: 40

Varilla Transversal: 16
 La materia prima es sometida a la reducción debido a que por medio de este
proceso se obtiene una resistencia mayor para el esfuerzo lo cual permite garantizar
la calidad aun más del producto. Así, también, existen dos tipos de varillas
dependiendo del diámetro: lisa, la cual posee mayor resistencia y corrugada, la cual
posee mayor adherencia al concreto o cualquier mezcla con la que se utilice.

2.2 Identificación de las áreas del proceso

El proceso para la fabricación de la electromalla está compuesto por tres áreas,

las cuales se describen a continuación.

1. Área de trefilado

El área de trefilado (ver figura 2) es de 100 metros cuadrados y consta de una

máquina completamente automatizada y un puente grúa con capacidad máxima de
5,000 kilogramos, trabaja básicamente la limpieza y/o reducción del diámetro del
alambrón (materia prima). Dicha máquina es controlada por dos personas: un
operador quien se encarga de colocar los carretes vacíos por medio de un puente
grúa en la sección de llenado de la máquina, controlar y programar todo el proceso
de trefilado; y, un ayudante quien es encargado de abastecer a la máquina de
materia prima, la cual es cargada también por un puente grúa en la sección de
desenrollado.

12
FIGURA 2: ÁREA DE TREFILADO
 La máquina está programada para reducir el diámetro a cualquier medida en
la sección de trefilado según las indicaciones que el operador ingrese al tablero,
medir la distancia en metros desde 0 hasta un máximo de 20,000 según la orden
que sea ingresada por el operador en base a la boleta de producción y por último
enrollar en un carrete el alambre según la medida que indique la boleta de
producción. Así también, según sea el diámetro requerido se puede programar la
velocidad de trefilado desde 0 hasta 15 m/s.

El carrete lleno de alambre es descargado de la máquina por el operador por

medio de un puente grúa y es colocada en un área especificada para carretes llenos.
Los mismos son utilizados en el proceso por las máquinas de las dos áreas
posteriores para la fabricación de la electromalla.

2. Área de enderezado y corte

El área de enderezado y corte es de 105 metros cuadrados y consta de dos

máquinas semi-automatizadas (ver figura 3) y un puente grúa con capacidad
máxima de 5,000 kilogramos, cuenta con un operador por cada máquina, quien es
el encargado de cargar la máquina por medio de un puente grúa, verificar el proceso,
calibrar equipo, descargar la máquina por medio de un puente grúa y colocar la
varilla en el área especificada.

14
FIGURA 3: ÁREA DE ENDEREZADO Y CORTE

15
 Las máquinas son las encargadas de convertir el alambre que está enrollado
en los carretes en varilla de 2.35 metros de largo (este largo se logra a través de un
censor el cual se puede mover para obtener un menor largo o para obtener un largo
no mayor de los 3 metros) por medio de una serie de mordazas colocadas en un
cabezal giratorio, las cuales se encargan de seguir limpiando el alambre, así como
darle una forma completamente recta a la varilla resultante. La varilla cae en una
tolva donde se espera se acumulen, aproximadamente, 5000 varillas dependiendo
del diámetro pueden ser más o menos. La máquina cuenta con un contador
automático que es el que le indica al operador los cortes realizados y así poder
determinar la cantidad de varillas por descarga.

Por último el operador descarga la máquina con un puente grúa y coloca las
varillas en un área donde acumulará toda la orden de producción para abastecer a
otra máquina.

Área de electromalla

El área de electromalla es de 700 metros cuadrados y consta de una máquina

completamente automatizada (ver figura 4) que mide aproximadamente, 70 metros
de largo y un puente grúa con capacidad máxima de 5,000 kilogramos, cuenta
solamente con cuatro personas: un operador quien es el encargado de programar,
calibrar, ajustar, inspeccionar y controlar todo el proceso para la producción de la
electromalla; un ayudante quien es el encargado de abastecer la máquina con
alambre y varilla por medio de un puente grúa, descargar la máquina por medio de
un puente grúa y, en ocasiones, apoyar al operador en uno de los tres tableros que
posee la máquina; y, por último, dos ayudantes que se encargan de colocar alambre
de hierro para amarrar las electromallas, descargar la electromalla de la máquina
por medio de un puente grúa y trasladarla al área de producto terminado.

16
Figura 4: Área de Malla Electro soldada

17
 Posee 32 desenrolladores libres de los cuales se usan 16 simultáneamente, lo
ideal sería que con los 16 carretes se pudiera sacar la producción, pero esto
depende de la cantidad de electromalla y el diámetro final de la misma. Ya que
muchas veces se excede la producción de 16 carretes debido al peso que podría
tener cada carrete lleno (los puentes grúa soportan un peso máximo de 5,000
kilogramos).

Esta máquina es abastecida por el área de trefilado (varilla longitudinal) y por

el área de enderezado y corte (varilla transversal) para formar la electromalla.

2.3 Descripción general del proceso

La materia prima (alambrón) es trasladada a la máquina trefiladora, la cual se

encarga, principalmente, de limpiar el alambrón así como también reducir su
diámetro pasándolo a través de unas boquillas y discos ajustables dependiendo el
tipo de malla que se desea producir. Después de esto la máquina enrolla el alambre
en carretes, automáticamente la máquina cuenta la cantidad de metros de alambre
que lleva cada carrete; esto es programado por el operador de la máquina según la
orden de producción.

Los carretes son trasladados al área de enderezado y corte, donde por medio
de una máquina con una serie de mordazas giratorias se comienza a enderezar y
luego por medio de un censor se mide la varilla seguidamente se envía la señal de
corte, de aquí se obtiene la varilla transversal que lleva cada electromalla y su
medida es de 2.35 metros que es el ancho que tiene la electromalla (cada
electromalla contiene 40 varillas).

18
 Al mismo tiempo que se trasladan carretes al área de enderezado y corte,
también se trasladan carretes (16 carretes) al área de electromalla los cuales se
utilizan para sacar las varillas longitudinales que lleva la electromalla, los cuales se
enhebran en unas boquillas y, luego, pasan a través de un liberador de tensión
donde cada punta del alambre es colocada en una serie de rodillos ajustables
dependiendo el diámetro del alambre, para prensar las puntas, donde luego,
automáticamente, la máquina comenzará a halarla.

Después de que el alambre es transformado a varilla en el área de enderezado

y corte, la varilla es traslada para el área de electromalla donde se coloca en un
depósito de la máquina de este material. La máquina es programada por el operador
para definir las dimensiones de la electromalla (largo y ancho del cuadro, así como
el largo de la electromalla ya que el ancho está dado por la varilla transversal
colocada en el depósito).

Por último, se inicia la fabricación de la electromalla por dicha máquina, la cual

une el alambre de los carretes con las varillas por medio de una soldadora de puntas
la cual utiliza el proceso de fundición en lugar del proceso de aleación. La malla es
cortada después de que el censor lee 6 metros que es el largo de la electromalla y
envía una señal de corte y luego, cae en unos rodillos con cadenas donde se
acumulan 50 mallas y se activan los motores para trasladar la electromalla al área
de descarga y, por último, almacenarla.

2.4 Descripción y división de los elementos que intervienen en el

proceso

Cuando se habla de la división de la operación en elementos se refiere a

identificar cada uno de los elementos que intervienen en el proceso de producción
de la electromalla. Para realizarlo es necesario tomar en cuenta las siguientes tres
reglas:

19
 1. los elementos deben ser de fácil identificación,
2. deben ser lo más breve posible,
3. separar elementos de máquina y manuales.

Tomando en cuenta las reglas anteriores, a continuación se realiza la

descripción y división de los elementos que intervienen en el proceso del área de
trefilado.

Preparar la máquina

Consiste en ajustar o cambiar los cabezales de la máquina, según sea el

diámetro requerido para la producción de la varilla esto ocurre una vez durante todo
el proceso de la orden de producción. También se programa la máquina con la
velocidad para trefilar, cantidad de metros por carrete, variación del diámetro
permitida y verificar los censores utilizados para la detección de nudos.

Carga de alambrón

Al inicio esta operación sucede al mismo tiempo que la preparación de la

máquina. Y, consiste en abastecer la máquina con dos rollos de alambrón,
necesarios para el funcionamiento continuo. Cabe mencionar que la carga de
alambrón no obliga a que la máquina pare su operación ya que si se termina un rollo
existe otro colocado mientras se abastece el vacío. La unión de las puntas de los
rollos de alambrón se hace por medio de una soldadora de puntas, proceso que es
realizado por el ayudante.

20
Colocar carrete vacío

Consiste en colocar un carrete vacío tomado del área asignada para su

colocación con la ayuda de un puente grúa y unas cadenas en la sección de
enrollado de la máquina trefiladora, el cual posee dos agujeros en uno de los
extremos y un agujero que atraviesa completamente el carrete, los cuales deben
coincidir en dos pines que posee la sección y, luego, se ajusta por medio de un
seguro roscado al otro extremo del carrete. Este elemento termina cuando el
operador de la máquina asegura el alambrón ya trefilado al carrete.

Operación de la máquina

Consiste en activar la máquina para que inicie el proceso de enrollado y

trefilado del alambrón, la cual se detiene automáticamente cuando el lector de
distancia cumple con los parámetros establecidos por el operador.

Descargar carrete lleno

Inicia desde el momento en que la máquina activa una alarma para indicar
que el carrete está lleno y, luego, el operador abre la puerta de seguridad de la
sección de enrollado, quita los seguros del carrete y por medio de un puente grúa y
cadenas saca el carrete lleno y lo coloca en el área marcada para carretes llenos,
el elemento termina cuando el operador desengancha las cadenas del carrete.

Para continuar con el orden del proceso de la fabricación de la electromalla,

ahora se describen los elementos que intervienen en el área de enderezado y corte.

21
Preparar la máquina

Consiste en ajustar y calibrar las mordazas del cabezal giratorio al diámetro,

según sean las especificaciones de la electromalla, verificar que la distancia del
censor para la señal de corte esté según las características de la varilla necesaria.
Este elemento ocurre solamente una vez durante todo el proceso de la orden de
producción y es al inicio del mismo.

Cargar carrete lleno

Inicia desde el momento en que el operador toma el puente grúa para levantar
un carrete lleno por medio de unas cadenas y colocarlo en un desenrollador de giro
libre. Luego, toma la punta del alambre del carrete y lo lleva a la máquina,
aproximadamente, es una distancia de 4 metros, la punta de alambre se pasa a
través de dos rodillos y, luego, es enhebrada en las mordazas del cabezal giratorio
hasta que inicia a salir la varilla completamente recta.

Descargar carrete vacío

Inicia desde el momento en que el operador para la máquina y detiene el

desenrollador debido a que se terminó el alambre en el carrete. Luego, toma el
puente grúa para quitar el carrete vacío del desenrollador por medio de unas
cadenas y, finalmente, lo traslada hacia el área marcada para colocar los carretes
vacíos. Este elemento termina cuando el operador suelta las cadenas del carrete
vacío y se dirige a tomar otro carrete lleno. Es importante mencionar que tanto este
elemento como el anterior se repiten durante todo el proceso de la orden de
producción.

22
Operación de la máquina

El operador presiona el botón que activa el funcionamiento automático de la

máquina que inicia a halar el alambre del desenrollador para, luego, enderezar y
cortar la varilla. Durante el funcionamiento de la máquina el operador debe estar
pendiente que la velocidad del desenrollador no sea mayor que la velocidad de la
máquina para lo cual tiene un botón independiente que sirve para frenar o disminuir
la velocidad del desenrollador. Este elemento termina cuando la tolva que recibe la
varilla está llena (aproximadamente 5000 varillas).

Descargar varilla de la máquina

Inicia desde el momento en que el operador para la máquina y detiene el

desenrollador. Consiste en colocar unos cables alrededor de toda la varilla
depositada en la tolva y, luego, engancharlos al puente grúa, se levanta toda la
varilla para ser amarrada por medio de una cinta metálica durante el tiempo que
cuelga del puente grúa, después de colocada la cinta se traslada la varilla hacia un
área especificada donde más adelante será llevada para el proceso final de la
electromalla. Este elemento termina cuando el operador coloca la varilla en su lugar,
coloca el puente grúa en su posición y presiona nuevamente el botón de encendido
de la máquina.

Por último, se llega al proceso de fabricación de la electromalla y los elementos

que intervienen se mencionan a continuación.

23
Cargar la máquina con carretes llenos para varilla longitudinal

El ayudante comienza a trasladar los carretes llenos por medio del puente
grúa a la sección de los desenrolladores de la máquina, los coloca y los asegura.
Termina el elemento hasta que haya colocado los 16 ó más carretes llenos. Es
importante mencionar que debido a la cantidad de desenrolladores no se toma en
cuenta el tiempo que tarda el ayudante en descargar los carretes vacíos debido a
que no interrumpe el proceso de la máquina.

Cargar la máquina con varilla transversal

Terminada la carga de carretes, el ayudante comienza ahora a trasladar un

atado de varilla transversal a un depósito situado a una altura de 3.5 metros arriba
de la máquina, por medio del puente grúa, cuando éste se termine coloca otro y así
sucesivamente hasta terminar todos los atados de la orden de producción. Cabe
mencionar que este elemento solamente interfiere cuando se prepara la máquina y
durante el resto de tiempo no interfiere con el proceso de la máquina.

Preparar la máquina

Este elemento se da simultáneamente con la carga de carretes, ya que es el

operador el encargado de realizar esta actividad. Inicia cuando el operador toma las
puntas de alambre de los carretes llenos y pasa cada una a través de un par de
rodillos (los cuales poseen motores que giran los rodillos para halar el alambre de
los carretes) pasa las puntas a través de un liberador de tensión, las puntas se
pasan a través de unas boquillas que se encargan de enderezar el alambre hasta
que llega a los electrodos, luego programa la máquina para ajustar distancias de
cuadros, cantidad de golpes por minuto, largo de la malla para el corte; y, por último,
verifica que todo esté correctamente instalado y activa la máquina iniciando así la
producción de la electromalla.

24
Operación de máquina

Luego de que es cargada y preparada la máquina, el operador presiona en el

tablero principal el botón que activa el funcionamiento de la producción de la
electromalla. La varilla longitudinal (carretes) es halada por los rodillos que atraviesa
y la varilla transversal cae por gravedad, una por una, en espacio de tiempo
sincronizado sobre la varilla transversal; cuando esto sucede ambas varillas pasan
entre una serie de electrodos los cuales unen las varillas por medio de un proceso
llamado electro-forjado el cual consiste en soldar ambas varillas sin utilizar ninguna
otra aleación, solamente el metal de las varillas.

Inicia a salir la electromalla la cual pasa por un censor que cuenta la cantidad
de golpes (para ser exactos 40 golpes) y, luego, envía una señal de corte y la
electromalla es halada por medio de unos rodillos de caucho para que caiga sobre
una plancha con tubos y cadenas acopladas a motores eléctricos donde se espera
que se acumulen 50 electromallas y son trasladadas por medio de la plancha hacia
el área de descarga.

Descarga de la electromalla

Una persona mueve el puente grúa sobre las 50 electromallas mientras la otra
las amarra, luego, colocan sobre ellas una plancha cuadrada con una cadena con
gancho a cada extremo, los ganchos son colocados a los alambres que amarran las
electromallas y luego se trasladan hacia el área de descarga y así dejar siempre
libre la sección de los tubos con cadenas.

25
2.5 Identificación de problemas

Anteriormente se describieron todos los elementos que intervienen a lo largo

del procedo de fabricación de la electromalla, pero como todos saben siempre
existen problemas ya sea que estén al alcance o fuera del alcance de la capacidad
instalada de la planta de producción. Y eso es lo interesante de trabajar en el área
de producción ya que se deben identificar los problemas y buscar una solución
eficaz a dicho problema. A continuación se describen los problemas encontrados a
través del análisis realizado a la planta.

Retrasos ocasionados por los puentes grúa

Debido a que la planta solamente cuenta con tres puentes grúa y como se
mencionó en la sección 2.2 cada estación de trabajo cuenta con uno, pero al
describir los elementos en la sección 2.4 se puede determinar que la cantidad de
puentes, mínimo, debería ser de cuatro, debido a que el área de electromalla
necesita dos puentes, uno para cargar la máquina con carretes y otro para
descargar el producto final. Lo que ha ocasionado que exista un descontrol en el
manejo de los puentes debido a que los puentes grúa no están asignados
directamente a una de las áreas de producción.

No existen controles de producción

Esto provoca que los operadores trabajen a una velocidad de producción

menor que la que indican los manuales de las máquinas, así también, no se tiene
un dato de la producción diaria de la planta debido a que no se le da ningún
seguimiento a las órdenes de producción.

26
No existen planes de mantenimiento

Esto provoca que el riesgo de falla en una máquina dentro de planta sea muy
alto y que los costos por reparación sean mayores. Así también, retrasa los proceso
de producción debido a que muchas veces se rompa el alambrón en la máquina
trefiladora, los puentes no estén funcionando lo que empeora aun más las cosas en
la producción, el censor de corte de las máquinas enderezadoras está sucio y no
lee bien la distancia, la electromalla no lleva algunas varillas soldadas, los puentes
grúa estén sin operar debido a contactares o fusibles dañados.

Las condiciones de trabajo son malas

La planta no cuenta con una buena iluminación ni ventilación, debido al

proceso de trefilado (consiste en limpiar el alambrón) todo el polvo es enviado al
ambiente debido a que no existe un aislamiento del área y todo esto provoca que la
planta esté siempre sucia ya que tampoco existe un buen plan de mantenimiento de
las instalaciones. El personal operativo de la planta pasa todo el día de pie, lo cual
crea una fatiga excesiva en los mismos.

No se cuenta con el equipo de protección adecuado

Debido al desconocimiento de la alta gerencia de las causas de los accidentes

ocurridos en planta y el costo que implica, los operadores no cuentan con equipo de
identificación ni protección personal.

27
No existen parámetros para medir la capacidad de la planta

Debido a que la planta no cuenta con: manuales de los procesos de

producción, tiempo de producción por unidad, capacidad de producción real y costos
de la mano de obra directa por unidad producida.

2.6 Capacidad de producción actual

Debido a que la planta de producción no cuenta con ningún tipo de control para
la producción de la electromalla, fue necesario determinar la capacidad de
producción de la planta a través de observaciones durante 35 días lo cual permitió
determinar que la cantidad de electromallas que se producen por día es de 327. Es
importante mencionar que la capacidad de la máquina, según los manuales, es de
3.5 electromallas por minuto.

2.7 Conclusiones con base en el análisis de los procedimientos

1. Los procesos de producción son interrumpidos con mucha frecuencia,

muchas veces por negligencia del operador, otras veces por una mala
distribución de la estación de trabajo y, en ocasiones, por fallas mecánicas;
lo cual ocasiona mucho tiempo improductivo que afecta así la eficiencia de la
planta de producción.

2. Los puentes grúa son fundamentales en todo el proceso de producción de la

electromalla y muchas veces se pierde tiempo en las estaciones de trabajo
debido a que deben esperar el puente grúa porque está siendo usado en otra
estación de trabajo. Esto se debe a que no existe una adecuada distribución
del equipo necesario en las estaciones de trabajo.

28
3. El polvo excesivo en la planta provoca que la eficiencia en los operadores
sea baja debido a que no existe un plan de limpieza adecuado para mantener
las instalaciones siempre limpias.

4. No existen controles de producción diaria lo cual ocasiona un descontrol en

las órdenes de producción debido a que realmente no se sabe cuál es el
avance de cada una.

5. No existe un lugar específico para la materia prima ni para el producto

terminado, debido a esto se puede observar en la planta mucho desorden,
ya que el producto terminado se coloca en cualquier espacio libre que se
encuentre en la misma.
Formulación de los procedimientos y parámetros
3.1 Estudio de tiempos

3.1.1 División de la operación en elementos

Es importante mencionar que los elementos extraños (todo retraso que ocurre
y que no puede adjudicarse al método de trabajo) no se colocaron en las tablas
debido a que no forman parte del proceso, pero, sí se toman en cuenta en el estudio
de tiempos para realizar los cálculos.

Área de trefilado

La tabla II muestra los elementos cómo quedarán para el estudio de tiempos.

Tabla II: Elementos del área de trefilado

Orden Descripción Realizado por Tipo de elemento
1 Preparar la máquina Operador Irregular
2 Cargar la máquina con alambrón Ayudante Regular o repetitivo
3 Colocar carrete vacío Operador Regular o repetitivo
4 Operación de la máquina Operador Regular o repetitivo
5 Descargar carrete lleno Operador Regular o repetitivo

Área de enderezado y corte

La tabla III muestra los elementos que se utilizarán para el estudio de

tiempos.

31
Tabla III: Elementos del área de enderezado y corte
Orden Descripción Realizado por Tipo de elemento
1 Preparar la máquina Operador Irregular
2 Cargar carrete lleno al desenr. Operador Regular o repetitivo
3 Descargar carrete vacío de desenr. Operador Regular o repetitivo
4 Operación de la máquina Operador Regular o repetitivo
5 Descarga de varilla de la máquina Operador Regular o repetitivo

Área de electromalla

La tabla IV muestra los elementos que se utilizarán para el estudio de tiempos.

Tabla IV: Elementos del área de electromalla

Orden Descripción Realizado por Tipo de elemento
1 Preparar la máquina Operador Irregular
Cargar la máquina con carretes
2 para Ayudante Regular o repetitivo
varilla longitudinal
3 Cargar la máquina con varilla Ayudante Regular o repetitivo
transversal
4 Operación de la máquina Operador Regular o repetitivo
5 Descarga de carretes vacíos Ayudante Regular o repetitivo
6 Descargar la electromalla Ayudantes Regular o repetitivo

3.1.2 Estudio de tiempos con cronómetro

3.1.2.1 Observaciones

Para determinar el número de observaciones necesarias se utilizó el Método

del Ábaco de Lifson (ver anexo 1). El cual es un método que utiliza una gráfica del
Método estadístico para un número fijo de mediciones de n=10 lecturas.

32
 La desviación típica se sustituye por un factor ß, el cual se calcula de la
siguiente forma:

S - I
ß =
S + I

Donde: S = Tiempo superior

I = Tiempo inferior

Al realizar este análisis utilizando un error admisible del 5% y riesgo del 2%,
se localizan los valores en la gráfica del anexo 1 y se obtiene que el mínimo de
observaciones deba ser de 23 muestras por elemento.

3.1.2.2 Tabular los datos

Para obtener la información referente a la normalización del estudio de tiempos

con cronómetro se utilizó el Método vuelta a cero el cual proporciona directamente
el tiempo de duración de cada elemento y es flexible ya que cada lectura comienza
de cero, aunque posee sus desventajas pues el estudio se hace más lento debido
a que solamente se observa un elemento a la vez durante el ciclo.

La tabla V muestra los datos obtenidos por medio de las observaciones

realizadas a cada uno de los elementos que intervienen en el proceso de trefilado.

Es importante mencionar que el elemento para la operación de la máquina no

aparece en las tablas donde se muestran los tiempos tomados a cada uno de los
elementos debido a que éstas no sufren fatiga y el tiempo de operación es
constante.

33
 1. Área de trefilado

Tabla V: Toma de tiempos para el área de trefilado

Elemento 1 2 3 4
Cargar la Cargar la
máquina Preparar máquina Descargar
con la carrete la máquina
No. de alambrón máquina vacío carrete lleno
muestra (min) (min) (min) (min)

1 16.25 117.21 1.27 2.03

2 15.06 98.65 2.12 3.17
3 18.35 95.40 2.07 2.55
4 20.93 102.50 1.67 1.57
5 15.16 105.70 2.07 3.72
6 17.14 97.12 1.50 3.67
7 19.64 91.75 2.02 3.07
8 18.39 115.22 1.85 1.65
9 19.02 109.60 2.40 2.50
10 18.70 99.40 1.73 3.90
11 18.05 101.95 1.70 1.80
12 16.71 108.57 1.60 1.97
13 17.38 103.55 1.95 3.02
14 14.95 97.85 2.47 2.12
15 19.37 102.30 1.20 2.70
16 16.75 104.25 2.68 1.40
17 18.06 106.10 1.63 1.13
18 17.41 100.93 1.40 1.42
19 15.60 103.60 1.92 1.10
20 16.50 99.28 1.58 1.75
21 19.07 105.98 1.70 1.08
22 14.95 111.50 1.72 1.75
23 16.02 109.67 1.50 0.85

A continuación la tabla VI muestra las velocidades programadas a la máquina

trefiladora de acuerdo con el diámetro final que se quiere obtener del alambrón.

Tabla VI: Velocidades para el trefilado

Velocidad 12 m/s 10 m/s 8 m/s
Diámetro mm 3.43 3.8 4.12 4.5 4.88 5.5 5.72 6.2 6.67
Fuente:
Laboratorio de pruebas Incasa, s.a.
34
 2. Área de enderezado y corte

La velocidad de la máquina no cambia de acuerdo con diámetro, su velocidad

es siempre constante y es de 124.55 metros por minuto. La tabla VII muestra los
datos obtenidos por medio de las observaciones realizadas a cada uno de los
elementos involucrados en el proceso.

Tabla VII: Toma de tiempos para el área de enderezado

Elemento 1 2 3 4
Descargar
Preparar la Cargar Descargar varilla de la
No. de máquina carrete carrete máquina
muestra (min) lleno (min) vacío (min) (min)
1 46.27 3.34 2.93 5.83
2 41.55 2.99 2.46 5.58
3 50.80 3.17 2.42 5.67
4 48.75 3.16 2.21 5.13
5 40.37 3.08 2.18 5.17
6 46.89 3.15 2.09 5.92
7 48.22 3.3 2.15 5.67
8 43.10 3.46 2.30 5.25
9 47.65 3.92 2.15 5.27
10 45.25 3.16 2.15 5.60
11 45.93 3.33 2.10 5.17
12 42.45 3.07 2.69 5.42
13 49.05 3.13 2.92 5.70
14 39.88 3.15 2.10 5.18
15 44.97 3.02 2.45 5.03
16 44.18 3.55 2.60 5.15
17 46.76 3.34 2.30 5.63
18 42.10 3.26 2.75 5.79
19 47.50 3.57 2.10 5.97
20 48.64 3.67 2.25 5.30
21 45.55 3.1 2.13 5.52
22 41.90 3.6 2.22 5.02
23 46.15 3.5 2.50 5.40
 3. Área de electromalla

Tabla VIII: Toma de tiempos para el área de electromalla

Elemento 1 2 3 4
Cargar maQ Cargar la
con carretes máquina Descarga
llenos/varilla con varilla Preparar la de
electromall
No. de longitudinal transversal máquina a
muestra (min) (min) (min) (min)
1 2.65 1.98 125.50 2.93
2 2.83 1.52 129.42 2.46
3 2.50 1.89 119.55 2.42
4 2.52 1.59 120.07 2.21
5 2.82 1.73 122.75 2.18
6 2.67 1.73 115.15 2.09
7 2.97 1.38 130.67 2.15
8 2.53 1.83 128.66 2.30
9 2.83 1.47 116.17 2.15
10 2.75 1.98 126.70 2.15
11 2.92 1.76 131.66 2.10
12 2.92 1.90 118.17 2.69
13 2.50 1.73 120.73 2.92
14 2.69 1.85 130.34 2.10
15 2.65 1.67 123.55 2.45
16 2.90 1.75 117.25 2.60
17 2.83 1.61 121.33 2.30
18 2.77 1.56 124.85 2.75
19 2.96 1.95 119.96 2.10
20 2.91 1.65 129.05 2.25
21 2.82 1.83 124.01 2.13
22 2.62 1.68 116.75 2.22
23 2.65 1.67 127.10 2.50

A continuación la tabla 9 muestra las velocidades programadas a la máquina de

electro forjado de acuerdo con diámetro final.

Tabla IX: Velocidades para producción de electromalla

22.5
Velocidad 21.75 m/min m/min 23.25 m/min
Diámetro mm 3.43 3.8 4.12 4.5 4.88 5.5 5.72 6.2 6.67
Fuente:
Laboratorio de pruebas Incasa, s.a.
 A lo largo de todo proceso de producción se espera tener la menor cantidad
posible de problemas (elementos extraños) que no permiten que el proceso sea
continuo, lo cual afecta grandemente la eficiencia de una planta cuando son muy
constantes en cada ciclo de producción. Las tablas X y XI muestran estos elementos
extraños que sucedieron a lo largo de todo el estudio de tiempos realizados a la
planta de producción.

Tabla X: Elementos extraños del estudio (1ª parte)

Tiempo de Relación
paro (min) Causa Área Elemento a muestra
0.52 Esperar puente grúa Trefilado Cargar carrete vacío 4
3.35 Esperar puente grúa Trefilado Descargar carrete lleno 4
0.93 Esperar puente grúa Trefilado Descargar carrete lleno 7
2.98 Esperar puente grúa Trefilado Descargar carrete lleno 11
0.85 Esperar puente grúa Trefilado Descargar carrete lleno 15
3.90 Esperar puente grúa Trefilado Descargar carrete lleno 16
0.73 Esperar puente grúa Trefilado Descargar carrete lleno 21
7.70 Esperar puente grúa Trefilado Descargar carrete lleno 22
Desviación de
1.32 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
1.02 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
0.43 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
0.60 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
0.40 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
0.95 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
1.00 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
0.72 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
1.32 alambre Trefilado Operación de máquina
0.67 Desviación de Trefilado Operación de máquina
 alambre
Desviación de
1.03 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
2.83 alambre Trefilado Operación de máquina
7.33 Revienta el alambre Trefilado Operación de máquina
8.50 Revienta el alambre Trefilado Operación de máquina
7.23 Revienta el alambre Trefilado Operación de máquina
0.58 Esperar puente grúa Enderezado Cargar carrete lleno 3
1.40 Esperar puente grúa Enderezado Descargar varilla 8
2.13 Esperar puente grúa Enderezado Descargar carrete vacío 14
7.97 Varilla trabada Enderezado Operación de máquina
0.92 Alta velocidad carrete Enderezado Operación de máquina
3.92 Varilla trabada Enderezado Operación de máquina
2.97 Varilla trabada Enderezado Operación de máquina
4.25 Esperar puente grúa Enderezado Descargar carrete vacío 19
1.60 Esperar puente grúa Enderezado Descargar carrete vacío 22
Tabla XI: Elementos extraños del estudio (2ª parte)
Tiempo
de paro Relación
(min) Causa Área Elemento a muestra
1.97 Esperar puente grúa Electromalla Descargar electromalla 5
1.30 Esperar puente grúa Electromalla Descargar electromalla 6
0.62 Esperar puente grúa Electromalla Descargar electromalla 10
0.33 Esperar puente grúa Electromalla Cargar varilla transversal 16
0.28 Esperar puente grúa Electromalla Cargar varilla transversal 18
0.15 Esperar puente grúa Electromalla Cargar varilla transversal 20
0.13 Esperar puente grúa Electromalla Cargar varilla transversal 21
0.97 Esperar puente grúa Electromalla Cargar varilla transversal 23
Traba varilla
1.20 transversal Electromalla Operación de máquina 1
Traba varilla
1.25 transversal Electromalla Operación de máquina 4
Traba varilla
0.93 transversal Electromalla Operación de máquina 9
Traba varilla
2.58 transversal Electromalla Operación de máquina 11
Traba varilla
0.80 transversal Electromalla Operación de máquina 12
Traba varilla
1.85 transversal Electromalla Operación de máquina 15
Traba varilla
6.57 transversal Electromalla Operación de máquina 19

3.1.2.3 Resultados

La tabla XII muestra el tiempo medio de la operación de los elementos

involucrados en cada área del proceso de producción de la electromalla, a través
de una media aritmética, para ser usados posteriormente en el cálculo que
permitirán determinar los parámetros del estudio de métodos.

Así, también, la tabla XIII muestra el valor de cada uno de los elementos
extraños o retrasos provocados por mal funcionamiento de la máquina o,
simplemente, por negligencia del operador.
Tabla XII: Tiempos medios de operación

Tiempo
promedio
Área Descripción del elemento (min) Observaciones
Trefilado
Cargar máquina con alambrón 17.37 No afecta el proceso
Preparar la máquina 103.83 Ocurre al iniciar la orden de producción
Cargar máquina con carrete vacío 1.82 Involucrado durante todo el proceso
Operación de máquina Depende de la cantidad de producción
Descargar máquina con carrete lleno 2.17 Involucrado durante todo el proceso
Enderezado
y corte Preparar la máquina 45.39 Ocurre al iniciar la orden de producción
Cargar carrete lleno 3.31 Involucrado durante todo el proceso
Operación de máquina Depende de la cantidad de producción
Descargar carrete vacío 2.35 Involucrado durante todo el proceso
Descargar varilla de la máquina 5.45 Involucrado durante todo el proceso
Electromalla
Cargar maq c/carretes llenos/varilla long 44 Ocurre 1 ó 2 veces durante la orden de prod
Preparar la máquina 123.45 Ocurre al iniciar la orden de producción
Cargar máquina con varilla transversal 1.73 Involucrado durante todo el proceso
Operación de máquina Depende de la cantidad de producción
Descarga de electromalla 2.35 Involucrado durante todo el proceso

Tabla XIII: Tiempos medio de los elementos extraños

Tiempo
Promedio
Área Descripción del elemento extraño (min) Observaciones
Esperar puente grúa 2.62 No está en su lugar o lo usan en otro proceso
Trefilado Desviación del alambre 1.02 La velocidad no coincide con la de la Tabla III-5
Revienta el alambre 7.69 Negligencia operador por no agregar lubricante

Enderezado Esperar puente grúa 1.99 No està en su lugar o lo usan en otro proceso
y Varilla trabada 4.95 Se sale de las guias
Corte Alta velocidad del carrete 0.92 Negligencia del operador

Electromalla Esperar puente grúa 0.72 No está en su lugar o lo usan en otro proceso
Traba varilla transversal 2.17 La varilla viene torcida del área de enderezado

39
 3.1.3 Conclusiones con base en las formulaciones de los
procedimientos

1. Por medio de la toma de tiempos se pudo observar que la cantidad de

elementos improductivos dentro de los procesos de producción de
electromalla son muchos y esto es debido a negligencias del operador, no
existir un método de trabajo documentado y en ocasiones por las condiciones
actuales de la planta.

2. No existe control de calidad a lo largo de todo el proceso de producción lo

cual provoca paros en las estaciones de trabajo debido a que el material
procesado es defectuoso y esto ocasiona mucho tiempo improductivo.

3. Con este análisis se inicia la creación de parámetros de producción que

permiten, a grandes rasgos establecer controles de producción e iniciar un
orden en los procesos en cada una de las estaciones de trabajo, luego,
comparar esos resultados con la producción anterior y, así, demostrar las
ventajas que conlleva realizar un estudio de métodos.

4. Con los datos obtenidos se puede iniciar la documentación de los procesos

de cada área, estandarizar los tiempos, crear controles de producción, puntos
específicos para la supervisión de los materiales durante todo este proceso
y hacer el proceso lo más continuo posible.

5. Las velocidades de producción de cada máquina son distintas, lo cual ha

provocado mucha acumulación de material en ciertas áreas y mucho tiempo
muerto en otras, debido a que no hay material para seguir procesando. Esto
permite explicar la producción baja de electromalla que la gerencia general
dice que existe.
3.2 Diagramas de los procesos

Es la representación gráfica de los pasos que se siguen en toda la secuencia

de actividades, dentro del proceso de fabricación de la electromalla, identificándolos
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye además, toda la
información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas y cantidades requeridas.

Los diagramas de los procesos (ver figuras 5, 6 y 7) permiten al analista

descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen
lugar durante un proceso dado.
Diagrama de operaciones del proceso (Actual).

Método: Actual DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO.

Proceso: Fabricación de malla electrosoldada.

Inicia: Bodega de materia prima.

Termina: Bodega de producto terminado.
Hoja 1 de 1

Materia Prima Alambrón

Carga el alambrón en el
completar 16 carretes de 6000 m para

1
el área de electromalla y 10 carretes

28.90 min Desenrollador.

1
Este proceso se repite hasta

de 9400 m para el área de

1.66 min 2 Colocar carrete vacío en la llenadora.

enderezado y corte

Carrete 9400 m Proceso de trefilado y en rollado de 9400

17.79 min 1 m de alambrón en carretes

3 Descargar carrete lleno ya trefilado.

2.77 min

1.88 min 4 Colocar carrete en desenrrollador

Enderezado y corte de varilla (carrete

8.25 min 6 50.95 min 2 9400 m)

6.32 min 5 Descargar varilla de la máquina.

1.86 min Colocar varilla transversal en máquina.

7

Fabricación de 1000 malla electrosoldad.

276.24 min 3
 Diagrama de flujo del proceso (Actual).

Proceso: Fabricación de malla electrosoldada. Diagrama de flujo del proceso.

Método: Actual.
Inicia: Bodega de materia prima.
Termina: Bodega de producto terminado Hoja 1 de 1
1 Alambrón para
Resumen Malla electrosoldada. trefilado

Tarea Cantidad Tiempo

7 1 Hacia desenrollador de
51.64 5 m, 1.05 min maquina trefiladora.

3 344.98
28.90 min 1 Cargar el alambrón en el
6 15.72 desenrollador.

6
2
8 9.79 2.62 min Área de carretes vacíos.

Total 30 422.13

2.62 Esperar puente Grúa.

min 1
6
0.78 Hacia el llenador de
Malla electrosoldada. 2
min carretes de la trefiladora
2.50
min
Hacia bodega de producto 8 Colocar un carrete vacío en la
terminado BPT 1.66 2 llenadora
min
276.24
Fabricación de 1000 mallas Proceso de trefilado y en
electrosoldad.
3 min 17.79 rollado de 9400 m de
min
1 alambrón en carretes.

4 1.86 2.77 Descargar carretes llenos ya

Área de carretes Colocar 7 min min 3 trefilado
llenos varilla
Malla electrosoldada. transversal

0.75 2
Esperar puentre grúa.
Hacia maquinaria para la 2.62
7 min
malla electrosoldad. min
Hacia área de carretes
Esperar grúa 2.62 min 1.05 3 llenos.
2.62 min 5 Esperar min
6 grúa

Área de
Enderezado y corte de varilla 9400

varilla
5 3
Descargar varilla de la máquina. –

transversa Área de carretes llenos.

l
8.25 min 1.90
min
Esperar grúa 2.62 min

Espera puentre grúa

3
6
m - 50.95 min
6

Hacia desenrollador de
6.32 min

4 carretes.
Hacia área de varilla 5
transversal. 1.76 min
4 Colocar carretes en
4 5 2 desenrollador
 Diagrama de recorrido del proceso (Actual).
Proceso: Fabricación de malla electro soldada. Diagrama de recorrido del proceso.
Método: Actual.

Inicia: Bodega de Materia prima.

Termina: Bodega de producto terminado.
Hoja 1 de 1

Bodega de materia
Máquina de trefilado y Área
para
llenado de carretes. carrete
prima (BMP) s
vacíos
.

Área
para
Área de carret
enderezado. es
lleno
Maquina 1

Maquina 2

16 carretes
Área de malla electrosoldad

Bodega de producto terminado

(BPT)
 IX.Resultados

CONCLUSIONES

1. A través de los diagramas del proceso (ver figuras 5 y 6) se

estandarizó el proceso de producción y, al mismo tiempo, permite observar de forma
gráfica los pasos que sigue en toda la secuencia de actividades dentro del proceso, lo
cual ayuda a descubrir y eliminar ineficiencias.

2. La tabla XXII muestra los estándares de tiempos que se conceden

para efectuar una tarea, en esta se incluyen los tiempos de los elementos cíclicos:
repetitivos, constantes, variables, asimismo los elementos casuales o contingentes
que fueron observados durante el estudio de tiempos.

3. Por medio del balance de líneas (ver tablas XXIII y XXIV) se identificó
al área de enderezado y corte como la más lenta, esto explica el porqué existe una
acumulación de producto en proceso dentro de la planta, el cual es colocado en
cualquier espacio libre lo cual provoca un desorden aun mayor.

4. El plan de incentivos salariales aceptable aplicable a los

colaboradores es el plan de hora estándar con una tasa diaria garantizada. Este plan
permite compensar en proporción directa a su productividad una vez logrado el
desempeño estándar.

45
5. Dos factores muy importantes pero que en ocasiones no son
tomados en cuenta cuando se quiere mejorar la eficiencia de una planta son: el diseño
de la estación de trabajo y las condiciones ambientales, según el estudio realizado a
la planta de producción de electromalla el 75% de los factores ineficientes son
atribuidos al diseño y a las condiciones. Es decir que de un 20% total de concesiones
el 15% pertenece a estos dos factores.

6. A través del estudio realizado se determinó que el proceso de

trefilado crea la mayor contaminación en la planta, debido a que dicho proceso no se
encuentra aun aislado. Esto provoca que las condiciones ambientales no sean las
adecuadas, debido a que el polvo se esparce por toda la planta.

46
RECOMENDACIONES

1. Diseñar y marcar cada una de las áreas, iniciando desde la bodega

de materia prima hasta el área de producto terminado; esto permitirá iniciar el
ordenamiento en la planta y, así, mejorar las condiciones ambientales de trabajo.

2. La falta de iluminación natural como artificial es otro factor que afecta

grandemente la eficiencia en la planta, debido a esto es importante colocar laminas de
poli carbonato en el techo para mejorar la intensidad de luz natural.

3. El incentivo por producción se puede calcular a partir del costo de

producción de cada electromalla por área de trabajo (ver tabla XIV) suma y resultado
obtenido será el pago por cada electromalla producida después de llegar a la meta. A
continuación se da una serie de pasos para crear un plan de incentivo por producción:

a. obtener el costo de mano de obra por electromalla producida

(ver tabla XXIII y XXIV) por cada área involucrada en el proceso,

b. fijar un parámetro de producción normal con base en el ritmo

de la estación más lenta (área de enderezado y corte),

c. establecer el sistema de pago por cada unidad extra

producida sin fallas en la línea. Lo más aconsejable es pagar por electromalla el costo
que tiene al sumar las tres áreas de trabajo involucradas a toda la línea de producción.

47
Los pasos descritos anteriormente representan una base para crear un plan de incentivos,
eso no quiere decir que sea la única forma de un plan de incentivos. Queda a criterio del
analista de métodos determinar si se puede implementar otra manera más eficiente de
incentivos.

4. Debido a que los operarios de la planta pasan todo el día de pie, es

necesario colocar sillas en cada área de trabajo para lograr reducir, al máximo, la fatiga por
estar de pie, el cual es un factor que afecta la eficiencia de la planta.

5. Implementar un plan de seguridad e higiene industrial debido a que no

existe ninguno actualmente; esto permitirá crear equipo de protección para los trabajadores
y, así, reducir al máximo el riesgo de accidentes dentro de la planta.

6. Crear un plan de mantenimiento para la conservación de instalaciones y

equipo para reducir al mínimo las suspensiones del trabajo, al mismo tiempo que hace más
eficiente el uso de los recursos humanos a efecto de conseguir los mejores resultados con
el menor costo posible.

7. Crear programas de inducción para los nuevos operarios, debido a que

existe mucha rotación de personal por no acoplarse tan rápido al ambiente y a los proceso
de producción.

8. Informar a los trabajadores sobre los beneficios que podría tener para ellos
la realización de un estudio de métodos; debido al ambiente de incertidumbre pues piensan
que se les incrementará el trabajo sin obtener ningún beneficio.
 X. CRONOGRAMA

Meses
Meses
Febrero Febrero Marzo
Marzo Abril
Abril Mayo Mayo Junio Junio
Actividades Duracion (en semanas) 1 2 1 3 2 43 41 12 2 3 3 44 1 2 2 3 3 4 4 1 2 1 3 2 4 3 1 42 3 1 2 3
Tema 5
Planteamiento de Problema 1
Objetivos 2
Justificación 1
Antecedentes 1
Introducción 2
Marco Teórico 4
Hipótesis 3
Instrumentos de investigación 2
Matriz de Operacionalizacion 2
Cronograma 1
XI.BIBLIOGRAFÍA

Anónimo (2018), La Técnica del interrogatorio en el estudio de métodos. Recuperado

de https://ingenioempresa.com/tecnica-del-interrogatorio/
Anónimo (2016). ¿Cuál es el nivel de ruido máximo permitido a que puede estar
expuesto un trabajador en condiciones normales de trabajo? Recuperado de
http://www.dt.gob.cl/portal/1628/w3-article-60452.html

Anónimo (2015). Niveles recomendados de iluminación por zonas. Recuperado de

https://blog.ledbox.es/informacion-led/niveles-recomendados-lux

Everett, A. (1991) Administración de la producción y las operaciones. Conceptos,

modelos y funcionamiento. (1ra ed.) México. Prentice hall.

García Criollo Roberto (2005) Estudio del trabajo, Ingeniería de métodos y medición
del trabajo (2da ed.). McGraw Hill.

Kucher, A (1987) Tecnología de los metales (3ra ed.) Editorial: Mir Moscú.

Ministerio del trabajo (2008) Compilación de leyes y normativas en materia de

higiene y seguridad del trabajo

Niebel, B. (2001). Ingeniería industrial. Métodos, estándares y diseño del trabajo. (4ta
ed.) Madrid, España. Editorial Alfa omega.

Noori, H. & Russell, R. (1997) Administración de operaciones y producción: calidad

total y respuesta sensible rápida (1ra ed.). México, Mc Graw Hill.

OIT (1998). Introducción al estudio del trabajo editorial (4ta ed.) México: Autor

Silver, E., Pyke, D., & Peterson, R (1998). Gestión del inventario y planificación y
programación de la producción. USA, John Wiley & Sons.

Schumann, F. (1999) La fabricación de aceros: Productos a partir del acero. USA,

John Wiley & Sons.
XII. ANEXOS
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

% Porcentaje
Kg Kilogramo
m Metro
Kg/m Kilogramo por metro
min Minuto
m/min Metros por minuto
hr Hora
Ø Diámetro
m/s Metros por segundo
mm Milímetros
Transporte
Operación
Almacenamiento
Demora
Inspección
 GLOSARIO

Alambre: Producto obtenido luego de limpiar y/o reducir el

diámetro del alambrón.

Alambrón: Nombre que se le da a la materia prima utilizada para la

fabricación
Fabricación de varilla de hierro.
Balance de Líneas: Ajustar las líneas de producción a un ritmo con el fin de
cumplir tiempos de entrega, cuotas de producción,
determinar horas extras y costos de producción.

Carretes: Cilindros utilizados para enrollar el alambre, luego, pasar

el proceso de trefilado.

Concesiones: Cualquier disminución que no pueda atribuirse a

cambios de métodos o deficiencia en el diseño de la
estación de trabajo.

Eficiencia: Grado de rendimiento en que se realiza un trabajo con

respecto de una norma preestablecida.

Electro forjado: Proceso de fundición de dos o más varillas de metal iguales

sin utilizar otra aleación para su unión.

Electromalla Producto fabricado a través del electro forjado que

consta de una serie de varillas perpendiculares.

Estación de trabajo: Son unidades compuestas por una máquina o persona donde
se realiza una actividad o proceso.
Ingeniería de métodos: Técnica para aumentar la producción de trabajo de
eliminando de todos los desperdicios de materia prima y
esfuerzo, buscando hacer más fácil las
tareas, aumentando la calidad.

Tiempo estándar Es un patrón que mide el tiempo para terminar una unidad
de trabajo usando un método y equipo estándar, por un
trabajador que posee la habilidad requerida.

TMO Tiempo medio de operación. Es el tiempo promedio de

elementos que obtiene el conjunto del cronometraje
realizado en una operación.

Tiempo normal Es el tiempo medio de operación multiplicado por el factor de

calificación de actuación del operario.

Productividad Grado de rendimiento con que se emplean los recursos

disponibles para alcanzar objetivos predeterminados.

Trefilado Proceso mediante el cual se limpia el alambrón para

mejorar sus características físicas.