Manual de Proceso de Infusión de Resina

Las páginas subsecuentes, tienen como objetivo dotar al usuario de los

conocimientos previos generales necesarios para proceder a realizar la infusión de
resina de cualquier material.

Para comenzar cabe explicar el proceso de infusión de resina; el cual consiste en

la succión de resina hacia un laminado de material compuesto seco. Cuyos
principales beneficios son una mejor relación fibra/resina, un material laminado
final sumamente resistente y su velocidad de fabricación1.

Imagen 1. Partes del Proceso de Infusión

1. Verificar el molde, toda vez que este proceso requiere un molde preformado
para poder llevarse a cabo, conviene prestar especial atención ya que en caso de
presentar una imperfección, esta se verá aumentada en el material final.

2. Cortar la tela de fibra a las medidas necesarias, buscando dejar holgura en las
medidas para su adecuada colocación en el molde.

3. Colocar el molde en su posición final, para poder comenzar formalmente el

proceso.
4. Impregnar el molde con Desmoldante. El cuál debe ser mezclado con
endurecedor, en la proporción indicada por el fabricante (normalmente 30%).

5. Una vez habiendo impregnado el molde, se debe limitar el área de trabajo con
cinta de vacío de doble cara y posteriormente proceder a colocar las capas de
material necesario.

6. Con las capas de material colocadas, recortar los excesos de estas y sujetarlas
con cinta masking para evitar que se desplacen mientras colocamos el resto de
materiales para el proceso.

7. Posteriormente se coloca la tela de nylon, comúnmente conocida como bleeder

sobre el conjunto de capas y cumple con la función de evitar que el resto de
materiales se peguen a la pieza final.

8. Colocar la malla de infusión sobre la tela de nylon y nuevamente para evitar que
se mueva se le colocan pequeños pedazos de masking. Es importante que al igual
que las capas de fibra, tampoco rebase el área delimitada por la cinta doble cara.

9. A continuación se coloca el espiral por el cual fluirá la resina, este punto es

particularmente importante ya que la posición que debe tener es en lo más alto del
molde o alrededor, dependiendo de la forma, ya que de esta manera se garantiza
la adecuada distribución de resina. Opcionalmente se puede colocar una conexión
de silicón que permita la conexión entre la espiral y la manguera de distribución de
resina.

10. Montaje de la bolsa, lo primero a cortar un trozo de plástico que exceda las
medidas de nuestro recipiente por lo menos en un 10%. Una vez cortado,
comenzamos a pegarlo a la cinta doble cara de vacío. Algunas personas sugieren
hacerle pliegues adicionales y pegarlos con cinta doble cara para evitar esfuerzos
que dañen la bolsa, debido a la complejidad de la superficie.

11. Ya con la bolsa sellada, se procede a realizar las conexiones de las

mangueras, en primer lugar será la de resina y debe conectarse a la espiral
previamente colocada. Tanto en este como en los siguientes pasos de conexión
de manguera, debe usarse la cinta doble cara especial y darle 2 vueltas completas
alrededor de la manguera para que después de introducirse al conector (en caso
de que lo haya) o a la bolsa, para garantizar su correcto acoplamiento y evitar
fugas.

12. Al igual que en el paso anterior, se coloca ahora la manguera de vacío, la cuál
del extremo opuesto ira directo a una trampa de resina colocada dentro de un
recipiente a presión con un indicador de presión incluido. La trampa de resina
normalmente consiste en un vaso dentro del recipiente a presión.

13. Posteriormente se conecta la bomba de vacío al recipiente de presión donde

se halla la trampa de resina. Esta resulta más fácil, debido a que los
acoplamientos son fijos. Para tener una idea clara de lo hecho hasta el momento,
se incluye la siguiente imagen.

Imagen 2. Montaje de línea de infusión completa

14. Comenzando el vacío de manera formal, lo primero que se procede a realizar
es el vacío de la bolsa. Para tal efecto se cierra la manguera de resina de su
extremo libre y se procede a encender la bomba de vacío, es importante verificar
que su válvula de paso este abierta (en caso de poseerla).

15. Verificar el vacío, en caso de que la presión no sea la adecuada se debe

proceder a revisar las conexiones de la bolsa con la cinta, en busca de posibles
fugas. En caso de no presentar una inmediata caída de presión se debe esperar al
menos 10 minutos y si posterior a ese tiempo no hay fuga alguna, se puede
asumir que hay vacío en el sistema.

16. Para ayudar en el paso anterior y comprobar el sellado en el recipiente, se

debe cerrar con un clamp la línea de paso de resina que lleva a la trampa, cerrar
la válvula de paso de la bomba y observar el indicador de presión, si una vez
transcurridos 15 minutos esta no ha decaído, entonces sabremos que se ha
logrado el sellado requerido.

17. Finalmente se procede a preparar la resina y al igual que el Desmoldante, esta

debe ir con una porción de endurecedor (indicada por el fabricante). Ya mezcladas
y en un recipiente adecuado, deben dejarse reposar por 10 minutos
aproximadamente para que se liberen los gases retenidos y evitar posibles
malformaciones en la superficie del material.

18. Para concluir, debemos introducir la manguera de la resina en el recipiente

contenedor de esta y liberar el clamp puesto como sello, para permitir la succión
de la misma y su impregnación en la fibra.

19. Una vez impregnada la fibra, se debe el lado que provee la resina y unos
segundos después, también cerramos la que corresponde al vacío.

20. Como parte del proceso de curado, se deja reposar la pieza un tiempo
estimado (puede variar desde un par de horas hasta 24 horas), para garantizar la
impregnación de las fibras.

21. El último paso de este proceso es desmoldar y cortar el excedente de material.

Cometarios de los moldes

Se exponen y discuten brevemente las alternativas de materiales para moldes que

se considera emplear, con la finalidad de elegir la que más se adapte a nuestras
necesidades.

Moldes de Poliuretano

Este material ultraliviano presenta como principal ventaja la baja densidad del
mismo y su capacidad de adaptarse a formas complejas. Sin embargo el proceso
por el cual se logran conseguir los moldes finales de uso es largo y complejo, ya
que en primera instancia requiere la impresión de plantillas de tamaño real para
poder ajustar el esqueleto del molde y rellenarlo de un poliuretano más denso.
Posteriormente ya relleno es necesario lijar hasta conseguir el empalme del
esqueleto con la estructura externa, acto seguido se impregna con resinas
especiales la pieza y se lija de nueva cuenta para hallar imperfecciones. Este
proceso puede volverse iterativo ya que de encontrarse imperfecciones, estas
deben ser rellenadas con pasta y repetir el paso anterior. Una vez que no haya
imperfecciones debe impregnarse de resina brillosa para darle el acabado final y
proceder a su uso. Tras haber descrito el uso de estos moldes, damos cuenta que
son útiles únicamente en superficies complejas debido al largo tiempo que emplea
su preparación, así como los detalles que conlleva la misma2.

Imagen 3. Pieza lograda a partir de un molde de poliuretano

Moldes Metálicos

La relativa facilidad de maquinado de algunos metales como el aluminio o aceros

de bajo contenido de carbón, hacen que estos se conviertan en una opción
sumamente viable. Al igual que en el caso anterior, requiere un diseño previo en
software CAD, pero los planos de fabricación no tienen que estar en tamaño real.
En nuestro caso en particular el poseer un centro de maquinado CNC abre la
puerta a esta opción, sin embargo se requiere analizar la importancia de la
precisión del molde, para evitar así desperdiciar recursos.

Imagen 4. Molde metálico fabricado en un CNC

Impresión 3D

Como una alternativa más viable para geometrías de mayor complejidad, cuenta
con la ventaja de que ahorra mucho tiempo respecto el proceso de preparación de
moldes de poliuretano y brinda tolerancias aceptables. No obstante es importante
considerar la materia prima de la que se dispone, debido a que los plásticos
pueden no estar disponibles o ser económicos. Así como la manera en la que se
montan las láminas, ya que si es molde tipo hembra o macho modifica por
milimétricamente nuestra pieza final.

Imagen 5. Moldes hechos en impresora 3D

Moldes de Vidrio

Dadas las características de este material se recomienda su uso debido a que las
resinas usadas para impregnar el laminado, no se adhieren al mismo. No obstante
se encuentra limitado por la forma que se busca, ya que normalmente es
empleado para fabricar láminas planas.

Imagen 6. Laminados montados en vidrio para su infusión

Fibras Pre impregnadas

Consiste en tramos de fibra previamente impregnados con resina, los cuales se

adhieren al molde y posteriormente se someten a un proceso de curado a
temperatura ambiente o a las condiciones especificadas por el fabricante. Son de
gran ayuda cuando de formas complejas se trata, ya que permiten un óptimo
contacto entre distintas superficies, sin importar su forma.

Imagen 7. Elementos para infusión de un pre impregnado

Referencias

(1) http://www.intermasgroup.com/es/industry/composites.html
(2) Miravete Antonio, et al, “Materiales Compuestos”, España,(2003)