Handbook

Las Cinética de Nucleation
J.H. Perepezko, Universidad de Wisconsin--Madison
La introducción
NUCLEATION PROCESSES juegan un papel importante en la solidificación de echadas controlando a

una magnitud grande la inicial
el tipo de la estructura, balanza del tamaño, y la distribución espacial de las fases del producto.
Durante muchos procesos de la solidificación, el tamaño
la balanza de eventos del nucleation críticos es demasiado pequeña y la proporción de su

ocurrencia demasiado el rápido para la observación exacta por directo
los métodos. No obstante, el nucleation efectúa en el microstructure de la solidificación ejerza una

influencia fuerte en el tamaño de grano y
la morfología así como la homogeneidad del compositional. El último microstructure también se

modifica por el crecimiento de cristal,
el flujo fluido, y procesos volviendo tosco estructurales que son importante en las fases más tarde
de congelación del lingote.
En las echadas a granel grandes, la temperatura de la solidificación que corresponde al ataque de

helar es a menudo cerca de pero ligeramente
menos del punto fundición o temperatura de liquidus de equilibrio. El desplazamiento de la

temperatura de la solidificación con respecto a
la temperatura de equilibrio se llama el undercooling o supercooling, ƒ¢T, y juega un papel vital en

el global
la descripción de la fase inicial de la solidificación que se controla por el nucleation. El nivel de

undercooling de la fusión al
el ataque de solidificación es importante considerar desarrollando una comprensión de la variedad

de modificaciones estructurales
y grano-refinando las prácticas en las aleaciones de la echada comúnes y es la base de más

reciente proceso de la solidificación
tecnologías que usan los métodos de la solidificación rápidos. En este artículo, momentos
culminantes seleccionados de relaciones termodinámicas durante
se discutirán solidificación y conducta de cinética de nucleation en relación con la base de

tratamientos del nucleation,
como el refinamiento de grano e inoculación, para proporcionar un resumen de fenómenos del
nucleation durante lanzar.
Thermodynamics de Solidificación
Los Sólidos macroscópicos. A lo largo del análisis de solidificación, el thermodynamics se usa para
juzgar la fase de la aleación
la constitución, para describir el camino de la solidificación y la composición cambia por lo que se

refiere a los coeficientes de la partición y las cuestas
del liquidus y solidus los límites escalonan, y considerar para los cambios de energía libres
involucraron en varios
los procesos de la cristalización. En la mayoría de las echadas, un equilibrio global lleno asociado
con una composición de la fase uniforme no hace
ocurra a lo largo del lingote. Sin embargo, es a menudo válido tomar las composiciones líquidas y
sólidas a la solidificación afronte
ser representados por los liquidus y composiciones del solidus determinaron por los lazo línea
extremo puntos a una temperatura dada adelante
el diagrama de la fase. Este concepto se llama el equilibrio del interfacial local, y se ha aplicado con
éxito al
la descripción de lanzar los procesos en que la proporción de difusión, particularmente en el

sólido, está demasiado floja para lograr el uniforme
escalone las composiciones (Ref 1).
La consideración de nucleation y el nivel de undercooling de la fusión introduce otro tipo de salida

de lleno
equilibrio que está conocido como el equilibrio del metastable. Al equilibrio lleno, el
thermodynamics predice que esa solidificación es
no posible. Sólo cuando hay una salida del equilibrio del líquido-sólido lleno legue la solidificación
sea posible. Para
la solidificación para ocurrir, esta salida trae el líquido en un estado del undercooled en que es el
metastable debido al
la ausencia de uno o las fases sólidas más estables. El cambio de un establo a un estado del
metastable ocurre de una manera continua
sin un cambio abrupto en las propiedades físicas, como volumen molar o capacidad de calor. Por
consiguiente, estados del metastable
pueda exhibir un verdadero equilibrio reversible.
La descripción termodinámica de solidificación puede cuantificarse revocando que para un puro

metal al equilibrio
la temperatura, Tf, que el cambio de energía libre es:
GS - GL = (HS - HL) - TF (SS - SL) = 0
ƒ¢Gf = ƒ¢Hf - Tf ƒ¢Sf = 0 (Eq 1)
para que:
ƒ¢Sf = (ƒ¢Hf)/Tf (Eq 2)
donde GS y GL, HS y HL y SS y SL son la energía libre molar, enthalpy, y entropy por el sólido y
líquido,
respectivamente.
A T, una temperatura de otra manera que Tf, ƒ¢Gf 1 0, y Eq 1 y 2 puede combinarse para rendir:
() f f f
ff
HTTHT
TT
D-DD
D = = (EQ 3)
cuando la corrección pequeña debido a las condiciones de capacidad de calor es abandonado.

Basado en Eq 3, hay una relación directa entre
ƒ¢Gf y el undercooling ƒ¢T. La relación en Eq 3 se representa en Fig. 1 en que la estabilidad relativa

de los dos
las fases (ƒ estable y metastable ƒÀ) esa forma del líquido sin el cambio de la composición se
muestra como una función de
la temperatura. La conducta también se sigue aproximadamente para el establo y eutectics del

metastable como Al/Al3Fe y
Al/Al6Fe y Fe/C y Fe/Fe3C (Ref 2). Un rasgo importante ilustrado en Fig. 1 es que la fusión de una
fase del metastable
siempre ocurre a una más bajo temperatura que la fusión de la estable-fase.
El fig. 1 Molar la energía libre contra la temperatura encorva para un solo componente con una
fase de ƒ estable y un
metastable que ƒÀ escalonan, ambos a la temperatura de equilibrio Tf. f T b <f Ta en cada caso.
Para las aleaciones, la energía libre de una fase es una función de temperatura y " composición.
Cuando los componentes son mixtos
juntos para formar una aleación, el cambio de energía libre molar, ƒ¢Gm, puede estimarse de los
modelos de la solución termodinámicos (la Ref
3). el acercamiento más simple es asumir que el calor de mezclar, ƒ¢Hm, es el cero y que los
entropy cambian al mezclar,
ƒ¢Sm, se da por el entropy ideal de mezclar. Ésta es la descripción de una solución ideal, y es a
menudo un útil
la aproximación para diluya las aleaciones. Para una solución ideal de composición CB:
ƒ¢GM = ƒ¢HM - T ƒ¢SM

= RT [EL LN DE CB CB + (1 - CB) EL LN (1 - CB)] (EQ 4)
Con las aleaciones más concentradas, un modelo de la solución regular es a menudo aplicado en
que el calor de mezclar se da por el
el término simétrico ƒ¶CB(1 - CB), dónde ƒ¶ refleja la interacción del interatomic neta. Para las
soluciones regulares, ƒ¢Sm se toma como el
el término de la solución ideal en Eq 4.
La descripción de equilibrio entre el sólido y las fases líquidas encima de un rango de composición
de la aleación y temperatura es
representado por lo que se refiere al componente los potenciales químicos ƒÊA y ƒÊB para cada
fase. El potencial químico se relaciona a
la energía libre molar a una composición dada por la definición termodinámica normal (Ref 3):
UN M B
BTP
GG
UN •÷ O
= - C •€ E •÷ O
(Eq 5a)
(1) m
BMB
BTP
G
GG
UN •÷ O
= + - C •€ E •÷ O
(Eq 5b)
Como ilustrado en Fig. 2(a), las definiciones en Eq 5a y 5b indican que una tangente a una curva de
energía libre molar a
composición que Co corta que el puro componente hachea a ƒÊA y ƒÊB. Con esta descripción, el
equilibrio de fase de aleación está
representado por una igualdad de potenciales químicos por cada uno de los componentes en las
fases equilibradas para que L S
UN UN M = M
yLS
B B m = m, como mostrado en Fig. 2(b). La interpretación geométrica de equilibrio de fase de

aleación se expresa por lo que se refiere al
construcción tangente común que también se muestra en Fig. 2(b). La energía libre molar del
líquido o la fase sólida es
también relacionado al potencial químico por la expresión:
GM = (1 - CB) ƒÊA + CB ƒÊB (EQ 6)
y proporciona una forma útil representando los cambios de energía libres involucrados en la
formación de fases sólidas de una aleación
la solución líquida.
El fig. 2 equilibrio de fase de Aleación hace el diagrama de mostrando los potenciales químicos de
los componentes líquidos y sólidos. (un)
La variación de la energía libre molar de mezclar con la composición para una solución de la
aleación líquida. El químico
los potenciales, L,
Un m y L
B m, para la solución a la composición Co se dan por el intercepta en el puro componente
las hachas. (b) el Molar la energía libre contra el diagrama de la composición para el equilibrio de
líquido-sólido de dos-fase en una aleación de
el Sólido de Cía. de composición de composición que CS está en el equilibrio con el líquido de

composición CL, y el químico
los potenciales de UN y B son iguales en el sólido y líquido.
La energía libre contra los diagramas de la composición proporciona un método útil de analizar las
relaciones de energía libres para la aleación
las reacciones de la solidificación. Algunas de las relaciones se muestran en Fig. 3 para una
temperatura debajo del eutectic. Para
las temperaturas debajo del eutectic, el (á + L) y (â + L) los equilibria son los metastable con
respecto al establo (á + â) la fase
la mezcla. En el diagrama de la fase, las condiciones de dos-fase de metastable pueden examinarse

por lo que se refiere a una extensión del
el solidus respectivo y liquidus escalonan los límites debajo del eutectic, como nombrado en Fig. 3.
Para las excursiones grandes debajo del
el eutectic, las extrapolaciones de límite de fase no pueden seguir una extensión lineal simple. Las
relaciones ilustraron en el Fig.
3 también muestran la característica común para una fase del metastable exhibir una solubilidad
más alta por el solute que el equilibrio
la solución de la estable-fase. Se encuentra la conducta similar por los casos de peritectic y

reacciones de solidificación de monotectic (Ref 2).
El fig. 3 Eutectic escalonan el diagrama (un) ilustrando las extensiones del metastable del liquidus
y fase del solidus
los límites a una temperatura T1 debajo del eutectic. (b) La energía libre molar contra el diagrama
de la composición a T1
las muestras el metastable (ƒ + L) y (ƒÀ + L) el equilibria por las tangentes comúnes golpeadas y el
establo (ƒ + ƒÀ)
el equilibrio la tangente común sólida.
Cuando uno o los dos de las fases sólidas estables en un eutectic o reacción del peritectic se
suprimen, metastable las fases sólidas
pueda desarrollar y pueda rendir eutectics del metastable y peritectics (Ref 2). la Figura 4
muestras el diagrama de la fase modificado para un
el peritectic del metastable. El Al/Al3Ti estable y metastable las Al/AlxTi peritectic reacciones
pueden ser pertinentes al funcionamiento de
grano que refina en las aleaciones de aluminio (Ref 4, 5).
El fig. 4 diagrama de la fase Modificado para un peritectic del metastable. Cuando una fase de A3B
estable se suprime, el establo
reacción del peritectic que involucra UN y A3B puede reemplazarse por una reacción de peritectic
de metastable entre UN y AxB.
La temperatura del peritectic Tp y ƒ escalonan la solubilidad por el peritectic del metastable es más
alto que para el establo
los peritectic embalan.
Para proporcionar una descripción de segregación del compositional más la influencia de

supercooling constitucional y solute
la redistribución durante el crecimiento de eutectic de dos-fase, información de diagrama de fase

como el coeficiente de la partición, k, o el
los liquidus se inclinan, mL, se usa a menudo en el análisis de solidificación de aleación (Ref 6, 7).
Para diluya las soluciones, la relación de Vant'Hoff para
el equilibrio del líquido-sólido sostiene y relaciona k y mL como:
21
()
Un
LF
Un
MH
k
RT
= - (Eq 7)
donde UN
DHf y UN
f T son el calor latente y el punto fundición, respectivamente, de puro solvente, A. que El

coeficiente de la partición puede ser
evaluado separadamente para un diluya la solución por:
exp 1 1
Bf
B UN
ff
RTT
Ed un ou
= el c.c.p. de e - el ee de •€€u el ouu de e
(Eq 8)
donde Bf
DH y B
f T son el calor latente y el punto fundición, respectivamente, de componente B.
Los Sólidos microscópicos. La discusión precedente de thermodynamics de la solidificación aplica a

los casos en que el sólido
las fases son de tamaño macroscópico. Hay varias situaciones importantes durante el nucleation,
la solidificación del dendritic, o
el crecimiento del eutectic a velocidad alta en que el sólido es de tamaño microscópico o
exhibiciones un límite grandemente encorvado con el
el líquido. La energía libre de una partícula pequeña aumenta inversamente con su tamaño o radio
de curvatura. Los aumentamos gratuitamente
la energía para el sólido microscópico comparado a los resultados sólidos macroscópicos en una
disminución en la temperatura fundición, como
esperado para la conducta de equilibrio de metastable. Para un puro componente, el incremento

de energía libre debido a la curvatura K es
dado por:
ƒ¢GK = ƒÐK VM (EQ 9)
donde Vm es el volumen molar y ƒÐ es la energía del interfacial. Para una esfera de radio, r, K =
2/r. por lo que se refiere a Eq 9, el
fundiendo de una partícula microscópica de puro componente con el radio r, Tf(r), está deprimido
del punto fundición de un
la partícula macroscópica por:
() 2
()
ff
TRTV
RS
=-
D (EQ 10)
Para las aleaciones, la influencia de curvatura puede ser tratada incluyendo un término basado en
Eq 9 al potencial químico para el
el sólido (Eq 6). Esto cambiará el liquidus y solidus escalonan los límites, pero de una manera que
produce un cambio despreciable
en k y mL (Ref 6).
Las referencias citaron en esta sección
1. J.C. Panadero y J.W. Cahn, en la Solidificación, la Sociedad americana para Metales, 1971, p 23,
2. J.H. Perepezko y W.J. Boettinger, Proc.Mater. Res. Soc., Vol 19, 1983, p 223,
3. D.R. Gaskell, la Introducción a Thermodynamics Metalúrgico, 1973
4. J. Cisse, H.W. Kerr, y G.F. Bolling, Metall.Trans., Vol 5, 1974, p 633,
5. L. Arnberg, L. Backerud, y H. Klang, Met.Technol., Vol 9, 1982, p 14,
6. M.C. Flemings, el Solidificación Procesando, el McGraw-colina, 1974,
7. W. Kurz y D.J. Pescador, los Principios de Solidificación, la Tecnología de Trans, 1974,
Los Fenómenos de Nucleation
Nucleation durante la solidificación es un proceso termalmente activado que involucra un

crecimiento del fluctuational en los tamaños de racimos de
los sólidos (Ref 8). se considera que los Cambios en el tamaño del racimo ocurren por una sola
suma del átomo o por el intercambio del levantamiento entre
el racimo y el líquido del undercooled circundante. A los tamaños del racimo pequeños, los
energetics de formación del racimo revelan eso
la energía del interfacial es dominante, como puede observarse notando que la proporción de
área de la superficie al volumen de una esfera es 3/r.
Para los tamaños más pequeños, se llaman los racimos los embriones; éstos más probablemente
son disolver que crezca a los cristales macroscópicos. En
el hecho, la energía de interfacial de exceso debido a la curvatura de racimos pequeños la

contribución principal es a la barrera de activación
para el nucleation sólido. Esto considera para la resistencia cinética de líquidos a la cristalización y
se manifiesta en el frecuente
la observación de efectos del undercooling durante la solidificación (Ref 9, 10).
Nucleation homogéneo
Pueden ilustrarse los rasgos principales de fenómenos del nucleation y las cinética del proceso de
la proporción durante la solidificación
en las condiciones más simples usando al modelo de capilaridad para evaluar los factores cinéticos
(Ref 8). Con este acercamiento, es útil
para examinar el caso de nucleation homogéneo en que la formación sólida ocurre sin el
envolvimiento de cualquiera primero
átomos de impureza extraños u otros sitios de la superficie en el contacto con la fusión. Como una
simplificación extensa, sólo el caso de
la energía de interfacial de isotropic se trata, pero debe reconocerse que la conducta del
anisotropic puede rendir el racimo del faceted
las formas. Pueden expresarse los energetics de formación del racimo para una geometría esférica
por lo que se refiere a una superficie y un volumen
la contribución como:
ƒ¢G(r) = 4 ƒÎr2ƒÐ + 4
ƒÎr3ƒ¢GV (Eq 11)
donde ƒ¢G(r) es el cambio de energía libre para formar un racimo de tamaño r y ƒ¢GV = ƒ¢Hf
ƒ¢T/TfVm. La relación en Eq 11 es
caracterizado en Fig. 5 en que la barrera de activación para el nucleation, ƒ¢Gcr, se alcanza a un rcr
del tamaño críticos (es decir,
el dƒ¢G(r)/dr = 0), como dado por:
22fm
el cr
vf
TV
GHT
ss
=-=-
D D D (EQ 12)
y
22
22
16 3 16 3
332
fm
el cr
vf
TV
GHT
el ps del ps
D==
D D D (EQ 13)
En los valores crecientes de undercooling, el rcr está reducido (el rcr ƒÊƒ¢T-1) y Gcr está más
rápidamente reducido (ƒ¢Gcr ƒÊƒ¢T-2). UN racimo
se considera a menudo que alcanza la fase de un núcleo capaz de crecimiento continuado con una
energía libre decreciente cuando el
el rcr del tamaño se logra, pero de hecho el crecimiento del núcleo estable sucede cuando el
tamaño del racimo excede el rcr un cantidad correspondiendo
a (ƒ¢Gcr - el kT) en Fig. 5 (Ref 8). La relación entre el tamaño del racimo y el número de átomos en
un racimo, ncr, es
expresado por (el ncrVa) =
ƒÎ 3
el cr r /3, dónde Va es el volumen atómico.

El fig. 5 cambio de energía Libre para la formación del racimo como una función de tamaño del
racimo. La contribución de la superficie a ƒ¢G(r)
es 4ƒÎr2ƒÐ, y la contribución de volumen es 4ƒÎr3 •E ƒ¢Gv/3; el rcr ocurre a las -2ƒÐ/ƒ¢Gv.
Para relacionar energetics del racimo y crecimiento del fluctuational a la proporción de nucleation,
es necesario describir el racimo
la distribución de la población. Porque la mezcla de racimos en una fusión del undercooled es un

diluya la solución, los entropy pueden ser
descrito por lo que se refiere a una solución ideal. La concentración de equilibrio de metastable de
racimos de un tamaño dado, C(n), es entonces
dado por (Ref 8):
C(N) EL EXP DE C G(N)
el kT
UN -D O = C •€
e o l (Eq 14)
donde Cl es el número de átomos por el metro cúbico en el líquido y ƒ¢G(n) se da por Eq 11

cuando r se convierte a n, como
notado anteriormente.
Si el nucleation sólido se considera como el crecimiento de racimos más allá del tamaño crítico,
entonces el flujo del racimo resultante o el
los nucleation tasan yo (en el m3 el s-1 de •E) puede representarse cinéticamente por el producto:
YO = ƒËSL SCR C(NCR) (EQ 15)
donde ƒËSL es la frecuencia del salto asociada con los saltos del átomo del líquido unir el racimo y
puede estimarse de
el diffusivity líquido, DL, y distancia del salto, un, como en (DL/a2); Scr es el número de átomos
que rodean un racimo que es
bruscamente (4 2 / 2 cr p r un); y C(ncr) es la concentración de racimos críticos. La expresión llena

para el nucleation del sostener-estado
la proporción es entonces:
4 2 exp
22
EL L CR CR YO D R C G
un un kT
UN O UN P O UN -D O = C •€ C •€ C •€
e o e o e o l (Eq 16)
Para los metales típicos, Cl ~1028 m-3, DL ~10-9 m2/s, y ao ~0.3 • ~ 10-9 m para que:
22
40
16 3
10 exp
32
fm
TV
YO
KHTT
un ps o
el c.c.p. - •€€ e D D o
; (Eq 17)
y muestra una dependencia de temperatura bastante empinada, como ilustrado en Fig. 6. A la

temperatura alta, la temperatura
la dependencia de mí es dominada por el término de energía libre tendencia en que se contiene

dentro de la dependencia exponencial
la barrera de activación, y yo puedo variar por sobre un factor de cinco por el grado Celsius. La
ecuación 16 o 17 indican que el
la proporción del nucleation máxima ocurre a (1
)Tf. Encima de un rango de temperatura ancho, los diffusivity líquidos no pueden tomarse como
constante, pero puede representarse en cambio como una función de Arrhenius, DL = Haga el exp
(-Q/kT), dónde Hace es una constante y Q es
la energía de activación para la difusión líquida. A undercooling grandes o las temperaturas bajas,
y sobre todo por vidrio-formar
las aleaciones, el diffusivity se obtiene a menudo de la viscosidad en la forma DL = (el kT/3ƒÎa

ningún) el exp - [A/(T - A)], dónde no, UN, y
A es las constantes. Evaluando el nucleation tasa, los valores exactos para la barrera de activación
son importantes debido al
la dependencia exponencial de mí en ƒ¢Gcr. La evaluación de ƒ¢GV es basado en los datos

termodinámicos o bastante exacto
modelos (Ref 11). Sin embargo, separe, dimensiones independientes de energía de interfacial de
líquido-sólido, ƒÐLS, al nucleation,
la temperatura no está disponible, y los cálculos basaron en las estimaciones modelo-

dependientes de ƒÐLS es de exactitud incierta.
Fig. que 6 nucleation del Sostener-estado tasan como una función de undercooling debajo del
punto fundición. Al undercooling bajo,
la proporción del nucleation se controla principalmente manejando la energía libre; en el

undercooling alto, el nucleation está limitado por
la movilidad del diffusional.
Nucleation heterogéneo
El nucleation homogéneo es el camino cinético más difícil a la formación de cristal debido a la

activación relativamente grande
la barrera para el desarrollo del núcleo (ÄGcr). para superar esta barrera, la teoría clásica predice
ese valores del undercooling grandes
se requiere, pero en la práctica un undercooling de sólo unos grados o menos es la observación

común con la mayoría de las echadas.
Esta conducta se considera para por el funcionamiento de nucleation heterogéneo en que los
cuerpos extranjeros como la impureza
las inclusiones, el óxido filma, o las paredes del crisol actúan para promover la cristalización
bajando ÄGcr. Porque sólo un solo nucleation
el evento se requiere para la congelación de un volumen líquido, la probabilidad de encontrar un

sitio del nucleation heterogéneo en el contacto,
con un líquido a granel es grande. De hecho, se ha estimado que hay incluso en una muestra del
metal de líquido de alto-pureza un
la concentración de partícula de nucleant del orden de aproximadamente 1012 m-3 (Ref 9). Sólo
usando los métodos de preparación de muestra especiales
aislar la fusión de los sitios del nucleation interiores y externos por la subdivisión en una dispersión
de la gota fina él ha sido
posible lograr el undercoolings en el rango de 0.3 a 0.4 Tf (Ref 10).
La acción de nucleation heterogéneo promoviendo la cristalización puede visualizarse por lo que

se refiere al volumen del núcleo que
se sustituye por el nucleant existente, como ilustrado esquemáticamente en Fig. 7. Para un núcleo
que moja un heterogéneo
el sitio del nucleation con un ángulo del contacto è, el grado de mojar puede evaluarse por lo que
se refiere al cos è = (el ónL - el ónS)/óLS dónde el
se definen los energies del interfacial en Fig. 7. Como è se acerca 0, el mojando completo
desarrolla; como è se acerca 180°, hay no
mojando entre el núcleo y el nucleant (qué está inerte), y las condiciones se acercan el nucleation
homogéneo.
Fig. 7 La energía del interfacial, ƒÐ, las relaciones entre un substrate de nucleant de planar (n), un
sólido del sector esférico
(S), y el líquido (L). Las regiones del interfacial se designan por los subíndices LS (el líquido-sólido),
nL (el nucleantliquid),
y nS (el nucleant-sólido).
Los energetics de nucleation heterogéneo pueden ser descritos por una modificación de Eq 11
para considerar para el diferente
las interfaces y el volumen del racimo modificado involucraron en la formación del núcleo. Por lo
que se refiere a la formación del racimo mostrada en el Fig.
7, el cambio de energía libre durante el nucleation heterogéneo se expresa por:
ƒ¢G(R)HET = VSC ƒ¢GV + ASL ƒÐSL + ANS ƒÐNS - ANL ƒÐNL (EQ 18)
donde VSC es el volumen de la gorra esférico y ASL, AnS, y AnL, es el sólido-líquido, nucleant-
sólido, y nucleant-líquido
las áreas del interfacial, respectivamente. Cuando se expresan el volumen y las áreas del
interfacial pertinentes por lo que se refiere a la geometría de
Fig. 7, la evaluación de ƒ¢Gcr para los rendimientos del nucleation heterogéneos,:
() 16 3 2 3cos cos 3 (el hom) [()]
34
LS
el cr del cr
EL HET DE G G F
el ps q q
E-+UD=EU=DDEU
(Eq 19)
para que la barrera para el nucleation homogéneo se modifique por el f(ƒÆ), el factor de la forma,
durante el nucleation heterogéneo.
Encima de la variación en ƒÆ que va del mojar completo (ƒÆ = el 0•‹) al nonwetting (ƒÆ = 180•‹) el
f(ƒÆ) o [ƒ¢Gcr(het)/ƒ¢Gcr(hom)]
varía de 0 a 1.0, como ilustrado en Fig. 8. es importante a la nota que el valor de rcr para la
curvatura del crítico
el núcleo no cambia en el análisis clásico de nucleation heterogéneo, pero la reducción en la

barrera de activación
mostrado en Fig. 8 tiene una influencia significante en la proporción del nucleation. Este rasgo
también se describe en Fig. 8 en que el
el tamaño de la gorra esférico como medido por la proporción (el h/r) se traza como una función
de ƒÆ. La dimensión h es la altura sobre el
el substrate.
El fig.
Fig. 8 La variación en el f(ƒÆ de factor de forma) o [ƒ¢Gcr(het)/ƒ¢Gcr(hom)] y tamaño de la gorra
esférico, el h/r, como una función de
el ángulo del contacto, ƒÆ.
Siguiendo un análisis similar a eso desarrollaron para nucleation homogéneo basado en Eq 15, una
expresión puede ser
obtenido para la proporción de nucleation heterogéneo. En este caso, el valor del área de la
superficie, Scr, para una gorra esférica,
la geometría se estima por [2 2 cr p r (1 - el cos ƒÆ)/a2]. además, la concentración de racimos

críticos se representa por lo que se refiere a
el número de átomos de la superficie del sitio del nucleation por el volumen de la unidad de
líquido, Ca que es del orden de 1020 m-3. El
los nucleation heterogéneos tasan la expresión Ihet (el m-3 el s-1 de •E) se da por:
2 2 (1 cos) (el hom) el exp ()
22
EL L CR CR
el het un
YO D R C G F
UN UN KT
pq
UN OA - EL EA DE O D O U = C •€C EL EC DE •€ - •€ U EL OE DE E EL EE DE U O U
(Eq 20)
o para los metales típicos:
322
30
16 ()
10 exp
32
LS F M
el het
TVF
YO
KHTT
un ps q o
el c.c.p. - •€€ e D D o
; (Eq 21)
La comparación entre las cinética del nucleation heterogéneas y homogéneas se ilustra en Fig. 9
por un timetemperature esquemático
el diagrama de la transformación. Aunque sólo una sola curva de la transformación (es decir, C-
curva) se muestra en Fig. 9 para
el nucleation heterogéneo, en la realidad habrá tantas curvas como el número de sitios del
nucleation heterogéneos. Cada uno
encorve para el nucleation heterogéneo se distinguirá por una potencia catalizadora, es decir,
f(ƒÆ), y una densidad del sitio (Ref 10).
Lograr el nucleation homogéneo condiciona, está claro que deben quitarse los sitios del nucleation
todo heterogéneos o
desviado cinéticamente
El fig. 9 Comparación entre el nucleation heterogéneo (UN) y el nucleation homogéneo (B) por lo
que se refiere al
las cinética de la transformación relativas debajo del punto fundición. La temperatura reducida Tr
= T/Tf y tiempo t µl-1.
8. J.K. Lee y H.I. Aaronson, en las Conferencias en la Teoría de Transformaciones de la Fase, H.I.
Aaronson, Ed., El
La Sociedad metalúrgico, 1975, p 83,
9. J.H. Hollomon y D.Turnbull, Prog. Se encontrado. Phys., Vol 4, 1953, p 333,
10. J.H. PEREPEZKO, MATER. Sci. Eng., Vol 65, 1984, p 125,
11. W.J. Boettinger y J.H. Perepezko, en las Aleaciones Cristalinas Rápidamente Solidificadas, S.K.
Das, B.H. Kear, y C.M.
Adán, Ed., La Sociedad Metalúrgico, 1986, p 21,
La Práctica de la inoculación
Hay una aplicación comercial ancha de tratamientos de aleación de lanzamiento a que modifican
las características de la solidificación iniciales
mantenga un medios el mando eficaz de tamaño de grano y morfología. La inoculación es el

acercamiento común para formar grano
el refinamiento, e involucra la introducción de agentes del nucleating externamente a una fusión

cualquiera en la forma de una dispersión fina
o a través de los medios interiores por fase o las reacciones químicas que producen la formación
de un producto de la reacción sólido. Aunque
el éxito de este acercamiento se establece, una comprensión del mecanismo real por que
inoculando a agentes operan
todavía permanece algo incierto. Hay experiencia extendida con la inoculación, y varios modelos
han sido
desarrollado para el proceso, principalmente (pero no exclusivamente) en relación con las fusiones
de aleación de aluminio (Ref 12, 13, 14, 15,
16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24). no es posible discutir todo este trabajo en este artículo; en
cambio, los rasgos importantes de
la inoculación se tratará rasgos específicos de nucleation respecto a durante la solidificación.
Son acostumbrados los inoculants como las sumas a las numerosas aleaciones fundido rendir los
tamaños de grano finos en las echadas en la práctica comercial. En
hierro del lanzamiento, el ferrosilicon se agrega a grafito del nucleate; circonio o carbono pueden
agregarse a las aleaciones del magnesio; planche, cobalto,
o circonio se agrega para cobre-basar las aleaciones; fósforo se presenta a las aleaciones de
aluminio-silicón para refinar el silicón
el tamaño de la fase; arsénico o telurio pueden agregarse para llevar las aleaciones; y el titanio se
agrega para cinc-basar los sistemas. Otros aditivos,
como el sodio en aluminio-silicón liga, se usa para modificar la morfología de crecimiento. Hay un
cuerpo grande además,
de experiencia en el refinamiento de grano de aleaciones del aluminio-base por el aluminio-titanio

y fusión del aluminio-titanio-boro
las sumas. Para ilustrar los rasgos principales de inoculación y los mecanismos físicos a que se han
desarrollado
considere para la efectividad de inocular a agentes, alguna de la experiencia con las aleaciones de
aluminio se usarán como una base
para la discusión. Los rasgos básicos de inoculación en otros sistemas de la aleación siguen el
modelo que parece aplicar a
las aleaciones aluminias.

Pueden evaluarse los requisitos básicos para un nucleant eficaz de la consideración de teoría del
nucleation (Ref 25, 26, 27).
Promover la formación de cristales en un nucleant, la interface entre el nucleant y el líquido debe

ser superior de
la energía que que entre el nucleant y el sólido de cristal. Un medios de aumentar al máximo esta
condición son proporcionar un nucleant
relación de cristal que es asociado con un ataque del crystallographic bueno entre las celosías de
cristal respectivas. De hecho, el
se cree potencia de un catalizador dado ser aumentado para los valores decrecientes de
disregistry de la celosía relativo, con el grado,
de undercooling que disminuye con un amenazador de disregistry de la celosía. Además del

requisito básico de celosía
la compatibilidad, la fusión debe tender a mojar la superficie del nucleant, y para un refinamiento
uniforme, los nucleant sólidos deben
permanezca dispersado en el líquido ampliamente.
Como una condición auxiliar, el ataque de nucleation no debe seguirse por un rápido y un isotropic
el crecimiento de cristal,
porque esto permitirá comprender el efecto lleno del nucleants potencial. En las aleaciones, la
restricción de crecimiento puede estar
logrado como consecuencia de la segregación del solute durante helar a que permite el nucleants
a lo largo de la fusión
póngase eficaz y favores una equiaxed multa grano estructura (Ref 27). Al ataque, debe notarse
que el teórico
la descripción de un nucleant eficaz debe servir como una base por predecir el inoculants útil. Sin
embargo, en la práctica, esto
el acercamiento no ha tenido el éxito; en cambio, la teoría del nucleation se ha usado para

racionalizar la identificación de principalmente un
el refiner de grano útil.
Dentro de los requisitos generales para el nucleants eficaz, allí parezca ser dos clases generales de
compuestos que son
eficaz en las aleaciones del aluminio-base. Los tipos de la partícula compuestos similares aplican a
otras aleaciones de la echada comúnes. El primer grupo
incluye Al3Ti, Al3Zr, y Al7Cr y puede considerarse que son asociados con una reacción del
peritectic. El segundo grupo
comprende los compuestos como el Tic, TiB2, y AlB2 que o se agregan intencionalmente o qué
resultado de un químico
la reacción en la fusión con las impurezas residuales. Es útil a nota que los undercooling exigieron
activar la solidificación es
normalmente menos de aproximadamente 5 °C (9 °F). A pesar de la discusión bastante extensa

acerca del mecanismo de acción y el
la actividad de estos nucleants propuestos, la evidencia más fuerte para el funcionamiento de

nucleant compuesto se deriva del
las relaciones de la orientación observadas.
Mesa 1 lista los cálculos del disregistry a lo largo de dos direcciones, un y b que es normal a
nosotros y se localiza en el
allane en que se considera que el nucleation comienza, como ilustrado en Fig. 10. Por la mayor
parte, el crystallographic
relaciones que se han observado involucran aviones de relativamente cerca embalaje entre el
nucleant y aluminio con
el disregistries de normalmente menos de aproximadamente 10%. El problema de identidad del

nucleant específica no es insignificante considerando que en
fusiones comerciales de que el espectro bastante ancho de catalizadores del fondo puede producir
a menudo la solidificación al undercoolings
aproximadamente 5 °C (9 °F). De hecho, sólo aproximadamente 1 a 2% de todas las partículas del

nucleant potenciales en un amo aleación suma resultado en el
la formación de granos. Además, no se ha establecido claramente que estos nucleants propuestos

operan individualmente o en
la asociación entre sí o con el nucleants del fondo en la fusión.
La mesa 1 características Observadas de compuestos del nucleant potenciales

Fig. que 10 relaciones de la Orientación encontraron entre algún nucleants potencial y
aluminio. Las líneas golpeadas
delinee la celosía del nucleant compuesta. Dimensiones de la celosía cedidas los

angström.
Entre los elementos nucleant-formando listados en Mesa 1, titanio y, en particular, el

titanio asoció con el boro en el
la forma de aleación de amo con una composición típica (Al-5Ti-1B); ésta es la suma de
refinamiento de grano más eficaz en el uso para
aluminio. En la aplicación comercial de grano-refinar a agentes que involucran titanio y

boro, se conoce bien que un
el tiempo del contacto óptimo (es decir, el tiempo de tenencia necesario después de la
suma de refinar a agentes para obtener el grano máximo
el refinamiento) puede variar considerablemente entre las composiciones de aleación

de amo diferentes. Como mostrado en Fig. 11, este rasgo es
generalmente observado para ocurrir donde el intervalo de tiempo de contacto óptimo

(el periodo UN-B) para el tamaño de grano de mínimo se sigue por
intervalos de tiempo de contacto que rinden los tamaños de grano grandes durante el
intervalo B-C que se llama un proceso de marchitamiento
Fig. 11 La influencia de celebrar tiempo después de la introducción de un grano-refiner la

aleación del amo en el grado de
el refinamiento de grano. El periodo UN-B representa el tiempo del contacto, y el periodo

que B-C se refiere a un proceso de marchitamiento.
12. A. CIBULA, J. INST. Se encontrado., Vol 76, 1949-1950, p 321,; Vol 80, 1951-1952, p 11,
13. F.A. Crossley y L.F. Mondolfo, Trans.AIME, Vol 141, 1951, p 1143,
14. I.G. Davies, J.M. Dennis, y A.Hellawell, Metall. Trans., Vol 1, 1970, p 275,
15. MÉDICO DE MEDICINA GENERAL Jones y J. Pearson, Metall. Trans. B, VOL 7B, 1976, P
223,
16. J.A. Marcantonio y L.F. Mondolfo, J.Inst. se Encontró., Vol 98, 1970, p 23,
17. Yo. Maxwell y A. Hellawell, Acta Metall., Vol 23, 1975, p 895,
18. J.H. Perepezko y S.E. LeBeau, en la Transformación Aluminia--la Tecnología y
Aplicaciones, americano,
La sociedad para Metales, 1982, p 309,
19. L. Arnberg, L. Backerud, y H. Klang, Met.Technol., Vol 9, 1982, p 1, 7,
20. M.M. Guzowski, G.K. Sigworth, y D.A. Senter, Metall. Trans. Un, Vol 18A, 1987, p 603,
21. J. Cisse, G.F. Bolling, y H.W. Kerr, J.Cryst. el Crecimiento, Vol B-14, 1972, p 777,
22. L.F. Mondolfo, en el Refinamiento de Grano en las Echadas y Soldaduras, G.J.

Abbaschian y S.A. David, Ed., El
La Sociedad metalúrgico, 1983, p 3,
23. D.A. Labriego, "los Aspectos Prácticos de Grano que Refina las Fusiones de Aleación de
Aluminio," el Laboratorio Informe 11-1985 -
01, la Compañía aluminia de América, 1985,
24. J.L. Kirby, en las Aleaciones de Aluminio--las Propiedades Físicas y Mecánicas, E.A.
Starke y T.H. las Lijadoras, Ed.,
Vol 1, Diseñando los Materiales el Servicio Asesor S.A.., 1986, p 61,
25. D. Turnbull y B. Vonnegut, Ind. Eng. Chem., Vol 44, 1952, p 1292,
26. P.B. Crosley, A.W. Douglas, y L.F. Mondolfo, La Solidificación de Metales, El Hierro e
Instituto de Acero,
1968, p 10,
27. A. Hellawell, Solidificación y Echada de Metales, La Sociedad de Metales, 1979, p 161,
Modelos de Refinamiento de grano
Generalmente se ve que cristales de Al3Ti están principalmente responsables para el

refinamiento de grano en las composiciones de la aleación sobre 0.15%
Ti, es decir, dentro del rango del peritectic. Para las composiciones fuera del peritectic
vaya dónde la fase de Al3Ti no es estable
bajo las condiciones de equilibrio, hay dos interpretaciones del efecto de refinamiento de
grano básicamente: el carburo-boride
la vista y la teoría de reacción de peritectic.
El carburo-boride modelo sugiere que un compuesto como AlB2, TiB2, o el Tic es

responsable para el nucleation de
los cristales aluminios, porque se esperan las partículas de Al3Ti que se introducen en la
aleación del amo disolver rápidamente.
Los borides son las estructuras hexagonales, y el carburo es una estructura cúbica con una
correspondencia relativamente íntima (Mesa 1)
con la celosía aluminia. Aunque es considerado que un boride o un carburo es el sitio de

nucleation, las partículas de Al3Ti,
juegue un papel en el proceso de refinamiento de grano global. La disolución de Al3Ti se

requiere, por ejemplo, para proporcionar un
el disuasivo constitucional (es decir, titanio del exceso) al crecimiento de cristal rápido.
Dentro de este punto de vista, el establecimiento de un
el tiempo del contacto óptimo puede relacionarse a la disolución inicial de Al3Ti y al

posible condicionar del nucleant
la superficie. La reacción de marchitamiento subsecuente se relaciona a la aglomeración y

estableciendo de partículas del nucleant (Ref 15).
Aunque hay evidencia para la estabilidad de boride o partículas del carburo en las fusiones
de aluminio e informes de observaciones de
estas partículas en los lingotes, otras observaciones han indicado varios problemas
atribuyendo el nucleation solamente al
la acción de los boride o partículas del carburo. Por ejemplo, una relación de la
orientación consistente entre Al3Ti y aluminio
puede encontrarse; sin embargo, ninguna relación consistente entre TiB2 y aluminio se ha
descubierto aunque el
se esperaría que orientación indicada en Mesa 1 para AlB2 desarrolle para TiB2 con un
disregistry de la celosía de -5.9 y -
5.8%, respectivamente, en el un y direcciones de b. Además, se han observado a menudo

las partículas del boride para ser localizado al grano
los límites en lugar de dentro de los centros de grano, indicando que los borides estaban
presentes como el material insoluble e inactivo
las partículas para el nucleation durante helar (Ref 14).
La Peritectic Reacción Teoría. Hay un punto de vista alternado de la conducta del

nucleation durante el refinamiento de grano que
se desarrolló originalmente en base a una reacción del peritectic, pero este punto de vista
ha evolucionado como consecuencia en un modelo
con el alcance más general (Ref 13). Aunque se cree que muchos tipos de partículas son
activos en el nucleation de
los cristales aluminios al undercoolings menos de aproximadamente 5 °C (9 °F), se cree

que la presencia de Al3Ti ofrece un más activo
catalizador que requiere pequeño o ningún bajo-refrescante. Así, cristales de Al3Ti,

cuando presenta, predominará en el refinamiento de grano
el nucleation. Para las aleaciones del peritectic como el uno ilustradas por las líneas
sólidas en Fig. 4, está claro que Al3Ti puede formar en
refrescando debajo del liquidus y puede promover la formación de cristales aluminios a la

temperatura del peritectic Tp. A la aleación
las composiciones debajo del peritectic van, se espera que un efecto de refinamiento de
grano sea reducido por la pérdida de partículas de Al3Ti,
qué se agrega externamente en la forma de aleación de amo. De hecho, partículas de

Al3Ti independientes en aluminio de líquido que no es
saturado con el titanio disuelva dentro de varios minutos.
Por otro lado, partículas del boride, es decir, TiB2 o (Al,Ti)B2, se observa ser bastante
estable en las fusiones y ofrecer un
la dispersión del particulate fina. Para considerar para el efecto beneficioso de incorporar
el boro en las composiciones de aleación de amo
y también la observación de la interacción entre TiB2 y Al3Ti, parece probable ese

partículas de TiB2 pueden proporcionar un
el substrate eficaz para el nucleation de Al3Ti para composiciones que miden por palmos
la reacción del peritectic. Durante refrescar del
fusión o sosteniendo (es decir, el periodo de tiempo de contacto), las partículas de TiB2
reaccionarán despacio con aluminio de líquido para formar un
(La solución de Al,Ti)B2 y para liberar el titanio del exceso localmente para mantener la
formación de una vaina de Al3Ti como una capa adelante
el (las partículas de Al,Ti)B2 (Ref 19). se cree que la partícula del boride actúa como un
substrate para la formación de Al3Ti De esta manera,
las partículas a los niveles del titanio bajos, es decir, incluso en las aleaciones con las
composiciones debajo del rango del peritectic. Claro, esto
el proceso es uno transitorio, y con tiempo un equilibrio lleno desarrollará y acompañará

la pérdida del Al3Ti que cubre como
exigido considerar para un efecto de marchitamiento. Con este punto de vista, la

presencia de perfeccionamiento del boride de refinamiento de grano está
atribuido al efecto del boride y TiB2 retardando la disolución de Al3Ti en la fusión, pero el
mecanismo real
para este proceso puede ser complejo.
13. F.A. Crossley y L.F. Mondolfo, Trans.AIME, Vol 141, 1951, p 1143,
14. I.G. Davies, J.M. Dennis, y A.Hellawell, Metall. Trans., Vol 1, 1970, p 275,
15. MÉDICO DE MEDICINA GENERAL Jones y J. Pearson, Metall. Trans. B, VOL 7B, 1976, P
223,
19. L. Arnberg, L. Backerud, y H. Klang, Met.Technol., Vol 9, 1982, p 1, 7,
Amo Proceso de la Aleación
Otro aspecto importante de la reacción de refinamiento de grano que no ha recibido

mucha consideración relaciona al
la influencia de condiciones de la preparación durante el proceso de aleación de amo y las

diferencias estructurales en la efectividad de
las partículas del nucleant (Ref 19, 20). Este rasgo ha asumido la nueva importancia con la
observación que las partículas de Al3Ti pueden
aparezca con las morfologías diferentes (Fig. 12) y puede exhibir varias posibles relaciones
de orientación de crystallographic
con los cristales aluminios. El grado de refinamiento se observa para ser dependiente en el
Al3Ti la morfología de cristal.
Esencialmente, dos tipos de Al3 se observan cristales de Ti para estar presentes: un tipo
de la hojuela que expone (001) los aviones a la fusión que
las formas a las temperaturas de la preparación altas (>760 °C, o 1400 °F) y una forma del
blocky que tiende a formar a las temperaturas bajas.
Cada morfología de la partícula se encuentra para diferir en la potencia del nucleating.
Los cristales del blocklike exponen (011) los aviones a la fusión, como indicado
en Fig. 13, para un [(011)Al3Ti P (012) Al] la relación con aluminio.
Para cristales del hojuela-tipo, el crystallographic hachea de Al3Ti y
aluminio es estrechamente paralelo, que es, (001)Al3Ti P (00 1 )Al.
Aunque la última relación también da un relativamente pequeño
el disregistry, el (011) Al3Ti aparecen como indicado en Fig. 13 es
ocupado por tres capas sucesivas de átomos aluminios que pueden
se vea un poco como torció (012) los aviones de la celosía aluminios. El
la formación de cristales aluminios en semejante superficie requiere meramente un
el crecimiento (es decir, epitaxy) de esta celosía torcida existente a pequeño o no
el undercooling debajo de la temperatura del peritectic Tp. El (001) Al3Ti
aparezca, por otro lado, contiene los átomos del titanio para que un simple
el crecimiento de la superficie existente no es suficiente generar un
el cristal aluminio, y una más bajo potencia del nucleating puede esperarse
y se observa. Además, la observación de diferente

las morfologías y juntando para cristales de Al3Ti pueden considerar para el
la variedad de relaciones de la orientación entre que se han observado
Al3Ti y aluminio. Otras partículas, como TiB2, el Tic, Estaño, ZrB2,
y TaB2, se ha examinado, pero los undercooling requirieron a
la solidificación iniciada fue minimizada cuando las partículas de Al3Ti eran
el presente.
El fig. 12 Photomicrograph de un Al-6Ti amo
aleación que ilustra el rango de tamaño y forma de partículas de Al3Ti.
Fig. 13 Los Al3Ti estructuran y el arreglo del (011) los aviones. Tres sucesivo (011) los
aviones identificaron
por las líneas golpeadas sólo átomos aluminios contienen y ofrecen un disregistry bajo al
arreglo del átomo adelante (012)
los aviones de aluminio.

Fig. 13 Los Al3Ti estructuran y el arreglo del (011) los aviones. Tres sucesivo (011) los
aviones identificaron
por las líneas golpeadas sólo átomos aluminios contienen y ofrecen un disregistry bajo al
arreglo del átomo adelante (012)
los aviones de aluminio.
Las Técnicas del Análisis termales. Grano-refinando las características también pueden
evaluarse convenientemente a través de termal
las técnicas del análisis. Examinando las curvas refrescantes después de la dilución de
aleación de amo, tres grupos principales de curvas características
se observa a menudo, como mostrado en Fig. 14. La curva característica UN en Fig. 14 se

descubre para un grado alto de grano
el refinamiento y se relaciona a un número grande de cristales aluminios que forman en

las partículas de Al3Ti supervivientes a Tp. Con
continuado refrescando al alcanzar la temperatura de crecimiento, TG, los cristales

aluminios pueden crecer, mientras consumiendo el líquido y
levantando la temperatura a la temperatura de liquidus de equilibrio, TL. Esta reacción

crea una joroba del peritectic que es un
la indicación que cristales de Al3Ti están presentes en la fusión. El tipo UNA curva
refrescante en Fig. 14 se descubrió con el blocky Al3Ti
cristales que siguen un tiempo de tenencia corto pero también con el hojuela-tipo Al3Ti
después de un tiempo del contacto largo de 1 h o más. Con un
El fig. 12 Photomicrograph de un Al-6Ti amo
aleación que ilustra el rango de tamaño y forma
de partículas de Al3Ti.
la curva refrescante del tipo la configuración de B en Fig. 14, relativamente pocos cristales
de Al3Ti permanecen; por consiguiente, el refinamiento de grano pobre
ocurre. Una curva refrescante del tipo la configuración de C en Fig. 14 representa un caso
del intermedio en que hay un
el número suficiente de cristales de Al3Ti, pero la concentración del titanio local no es

suficiente permitir el crecimiento a alto
las temperaturas, una condición que rinde el refinamiento de grano pobre.
El fig. 14 tipos Representativos de curvas refrescantes para una fusión aluminia tratada
con las aleaciones del amo diferentes a
el rendimiento los niveles variantes de refinamiento de grano. Un, el grado alto de

refinamiento de grano coincide con el Al3Ti cristales presente
en la fusión; B, el refinamiento de grano pobre debido a pocos cristales de Al3Ti en la
fusión; C, caso del intermedio en que hay un
el número suficiente de cristales de Al3Ti pero una concentración del titanio local
insuficiente para promover el refinamiento de grano.
Los peritectic característicos encorvan para todas las tres mentiras de las curvas entre la
temperatura de crecimiento, TG, y el
la temperatura de liquidus de equilibrio, la Fuente de TL,: Ref 18.
Además de estos factores, nuevas observaciones acerca del posible efecto de fases del
metastable producido en Al-Ti y
Al-Zr se han informado sistemas en el refinamiento de grano (Ref 4, 5, 28). En el aluminio-

titanio y aluminio-circonio
las aleaciones refrescaron a las proporciones relativamente altas (1 °C/s, o 1.8 °F/s), una
reacción se ha informado sobre la isoterma del peritectic en
qué un formas de fase de metastable y puede asociarse con las partículas del intermetallic
existentes, es decir, Al3Ti o Al3Zr. Durante
sosteniendo del líquido, la fase del metastable descompone, pero los periodo de tiempo
involucrados son del mismo orden de magnitud
como aquéllos obtenidos en el refinamiento de grano.
Aunque los resultados de reciente trabajo representan una mejora significante en la

descripción de refinamiento de grano y en el
la caracterización mejorada de agentes de refinamiento de grano y su efectividad, el

entendiendo global del grano,
el refinamiento de aluminio u otras fusiones metálicas por los restos de las partículas
compuestos incompleto. La mayoría de los exámenes tiene
enfocado en el estudio de una partícula particular, pero está claro que en las aleaciones
de purezas comerciales varias partículas diferentes o
ligando los elementos pueden estar presentes y pueden actuar recíprocamente para
disimular la identidad del nucleant real. Esto a veces se observa en
las condiciones del envenenamiento de un refiner de grano (Ref 23). además, la
interacción entre procesar los parámetros es un
el punto irresoluto, pero es probable ser significante.
4. J. Cisse, H.W. Kerr, y G.F. Bolling, Metall.Trans., Vol 5, 1974, p 633,
5. L. Arnberg, L. Backerud, y H. Klang, Met.Technol., Vol 9, 1982, p 14,
Los Conceptos básicos en el Crecimiento De cristal y Solidificación
G. Lesoult, el des de Ecole Mina de Nancy, Francia,
La introducción
El CRECIMIENTO DE CRISTAL Y SOLIDIFICACIÓN en las echadas de metal son grandemente

una función de movilidad atómica. Termal y
deben considerarse los factores cinéticos al determinar si el crecimiento de cristal se

inhibirá o se acelerará. Si
esférico o aguja-como en la configuración, las partículas de metal se comportan, mientras

dependiendo diferentemente de su situación dentro del
la composición: en el líquido, a la interface del liquid/solid, o en el sólido. Además,

metales como aluminio y cobre
tenga sólo una estructura (cara-centró cúbico, fcc); por otro lado, metales como hierro y
cobalto pueden tener diferente
las estructuras de cristal a las temperaturas diferentes (por ejemplo, hierro puede ser los
fcc y puede cuerpo-centrar cúbico, bcc).
El líquido y el Estado Sólido

La Movilidad atómica. La solidificación de resultados de metales en una disminución
enorme y abrupta en la movilidad atómica. El viscosidad dinámica que ç de puros metales
líquidos se acercan a a su temperatura fundición Tf está comparable a eso de agua en el
cuarto
la temperatura, es decir, del orden de 10-3 Papá · s (10-2 P), como mostrado en Mesa 1 y "
Fig. 1. por otro lado, el pueden hacerse las observaciones siguientes:
· En el estado sólido, metales y aleaciones tienen una fuerza tensor alta
· los Puros metales se resisten tensiones del orden de 104 Papá (1.5 psi) cerca del punto
fundición
· La disminución en la ductilidad de aleaciones comerciales varios cientos grados debajo

de la temperatura del solidus son debido a la presencia de películas líquidas en las zonas
segregadas
La Tabla 1 propiedades Físicas de puros metales pertinente a la

solidificación
El fig. 1 viscosidad Dinámica de metales como una función de temperatura reducida t = R
•E T/ƒ¢Hv dónde ƒ¢Hv es el
el enthalpy de vaporización por el lunar. El punto fundición corresponde a t f. la Fuente:

Ref 1
La mismo-difusión y difusión del químico de ligar elementos e impurezas son muy más
lentas en el sólido que en el
el líquido, como mostrado en Mesa 2 para los dos planche - y aleaciones del aluminio-
base. En hierro de líquido por ejemplo, coeficientes de difusión
vaya de 10-9 m2/s (1.1 • ~ 10-8 ft2/s) para el solutes más lento a 10-7 m2/s (1.1 • ~ 10-6
ft2/s) para el hidrógeno. La difusión
el rango del coeficiente entre el solutes más lento y el hidrógeno es más grande en la
ferrita y es máximo en el austenite.
La mesa 2 propiedades Físicas de aleaciones pertinente a la solidificación

(un) Extrapoló, no moderado, valores de comparar la magnitud.
(b) el Cambio de volumen molar parcial de carbono durante la solución de grafito: 70%
El descargo de calor durante la solidificación es grande--aproximadamente 270 MJ/tonne

(116 Btu/lb) para acero. El más alto la fusión
el punto del metal, el más grande el calor latente de fusión (Mesa 1). Por consiguiente, el
solidificación procesar es inicialmente una materia de
las cantidades grandes extrayendo de calor rápidamente.
Mesa 1 también las capacidades de calor de listas CP, las conductibilidades termales K, y el
diffusivities termal ƒ en el sólido (ƒ¿S) y líquido (ƒ¿L) a
la temperatura fundición para hierro, aluminio, y cobre. Incluso en el líquido, los

diffusivities termales están más de 100 veces
más grande que los coeficientes de difusión química. Es más, diferencias relativas en el
diffusivity termal entre el líquido y
el sólido es pequeño comparado a las diferencias relacionadas en los coeficientes de
difusión químicos.
El Encogimiento de la solidificación. La mayoría del encogimiento de metales cuando ellos

solidifican. El encogimiento de la solidificación va de 3 a 8% para
los puros metales (Mesa 1). puede producir la formación de anula (el microporosity y
encogimiento) durante la solidificación. Termal
la reducción del sólido durante el refrescar subsecuente puede aumentar el riesgo de

encogimiento si el cuidado no se ejerce lanzando de
el metal.
Varios fundición comercial liga, basado en las aleaciones del eutectic simples, forma las
fases no metálicas durante solidificación que es
atómicamente menos denso que la fusión--por ejemplo, grafito en el hierro-carbono liga o

silicón en las aleaciones de aluminio-silicón. En
el caso de hierro del lanzamiento gris, la precipitación de austenite de la fusión es

asociada con el encogimiento, mientras el crecimiento de
grafito de la misma fusión es asociado con la expansión de volumen (Mesa 2). La señal del
cambio de volumen de resultante es
incierto; la aleación puede encogerse o extiende en la solidificación, mientras

dependiendo de la composición de la fusión.
La solubilidad. Cuando el equilibrio termodinámico heterogéneo entre el líquido y el sólido

se logra, más cristalino
las soluciones sólidas contienen una cantidad más pequeña de cada solute que las
soluciones líquidas relacionadas. Esta diferencia en la composición,
combinado con la difusión transistorizada lenta, resultados en los varios modelos de la

segregación en las aleaciones del lanzamiento. La mesa 2 listas los valores de
el coeficiente de partición de equilibrio (o proporción) k como que se define sigue:
S
L
= (Eq 1)
donde C*S y C*L son las concentraciones sólidas y líquidas, respectivamente, en el

equilibrio mutuo por un solid/liquid plano
la interface. Los valores clasificados sólo son válidos para mismo diluya las aleaciones
binarias.
El solutes agregando en una fusión metálica normalmente disminuye la temperatura del

liquidus TL, es decir, la temperatura a que la aleación
empieza a solidificar. La mesa 2 valores de las listas del liquidus se inclinan el mL para
algún mismo diluya hierro - y aleaciones del aluminio-base. El
la cuesta del liquidus se define como sigue:
el dT de m
DC
= (Eq 2)
La referencia citó en esta sección
1. .D. Turnbull, El Estado Líquido y la Transición del Líquido-sólido, Trans. AIME, VOL 221,
1961, P 422,
Solid/Liquid Interface
Los primeros modelos para describir el solid/liquid unen y su movimiento a la balanza

atómica se influenció fuertemente por el
modelos físicos que con éxito describen la conducta de las superficies del crystal/vapor. El
crecimiento de cristal del vapor puede
o proceda por el nucleation bidimensional o por el movimiento lateral en los pasos de

altura atómica alrededor de las dislocaciones del tornillo
surgiendo a la superficie. Esto es porque estas superficies son atómicamente afiladas. En

este caso, la media energía termal
disponible para los átomos de la superficie para escapar del cristal (es decir, R •E T dónde
R es el gas constante) es demasiado pequeño comparado
a la diferencia en la energía cohesiva entre cristal y vapor (es decir, el enthalpy de

sublimación por el lunar ƒ¢Hs).
Físicos relacionan la agudeza del crystal/vapor aparece al valor alto de la proporción

ƒ¢Hs/R •E T (Ref 2).
La interface del solid/liquid es una región entre dos fases condensadas en que interatomic
que los energies cohesivos son
comparable. Deben tenerse en cuenta interacciones entre el sólido y los átomos líquidos
por la interface para describir esto
una propiamente a la balanza atómica; el enthalpy de fusión no es una cantidad apropiada

por esta condición. Físicos con éxito
ponga en correlación que la agudeza del solid/liquid une de puras substancias a un factor
del faceting que F como que se define sigue
(Ref 3):
*.
1.
F Z UN
Z RT
s
- (Eq 3)
donde z * es la proporción entre el número de átomos del cerca de-vecino en el avión de

la interface y el número total de
los átomos del cerca de-vecino en el volumen (z * = 0.5 para los aviones densos de
cristales del fcc), Es es el área ocupada por 1 mol al
una, ƒÐ es la tensión de interfacial de solid/liquid, y Tf es la temperatura fundición. Se

esperan los puros metales crecer de
sus propias fusiones con una interface difusa como opuesto a una interface afilada,
porque sus factores del faceting son aproximadamente
iguale al valor crítico de 2 (Mesa 1).
El Equilibrio de la interface. La tensión de interfacial de solid/liquid puede ser considerada

energía del exceso asociada con cualquier área
de la interface del solid/liquid. Causa el cambio en el equilibrio el punto fundición, el

undercooling de Gibbs-Thomson a menudo llamado,
cuando la interface se encorva. Para las puras substancias, este undercooling de la

curvatura por que ƒ¢TK se da:
ƒ¢TK = TF - TFK = ƒ¡•E K (EQ 4)
donde Tfk es la temperatura de equilibrio entre el líquido y sólido por una interface cuya
curvatura es K y donde ƒ es
el coeficiente de Gibbs-Thomson. La curvatura puede expresarse como:
12
k11
rr
= + (Eq 5)
donde el r1 y r2 son los radios principales de curvatura; K se define tal que un

undercooling positivo es asociado con un
la porción de la interface del solid/liquid que es convexo hacia el líquido.
El coeficiente de Gibbs-Thomson se da por:
.m
G=
D (EQ 6)
donde Vm es que el volumen molar del sólido y ƒ¢Sf es el entropy de fusión por el lunar.
Para la mayoría de los metales, ƒ es del orden de 10-7 K •E m. Por consiguiente, los
undercooling de la curvatura podrían parecer a menudo despreciables; es
del orden de 0.05 K para una porción esférica de la interface dónde el radio de curvatura
es igual a 10 ƒÊm. Sin embargo,
este undercooling es muy importante para describir el nucleation organice y la estabilidad

morfológica de formas de crecimiento
(el dendritic y el eutectic estructura). Mesa 1 lista ƒÐ para el puro hierro, aluminio, y
cobre; puede asumirse que es el isotropic
por estimar el undercooling. Mesa 1 también lista Tf, Vm, y ƒ¢Sf.
Ecuación 4 también puede usarse para estimar el efecto de la curvatura en la temperatura

del liquidus de una aleación con un dado
la composición. Recíprocamente, puede usarse para calcular el cambio en la composición

de equilibrio de líquido y " sólido
las soluciones en el contacto mutuo a una temperatura fija por una interface encorvada.
Los cambios en el líquido y las solubilidades sólidas
se da entonces por:
L.K L(TK) L(T,K=X) C C C

L
D = - = (EQ 7A)
S.K S(T,K) S(T,K=X) C C C
D = - = (EQ 7B)
donde el mS es la cuesta del solidus.
Algún eutectic no metálico escalona, como grafito o silicón en la fundición liga, exhiba
anisotropies fuerte de interfacial
la tensión en el contacto con la aleación fundida. En este caso, solutes superficie-activos o

impurezas pueden modificar significativamente el
las tensiones del interfacial y su grado de anisotropy (Mesa 2) (Ref 4).
Las Cinética de la interface. La solidificación puede describirse como una sucesión de

eventos atómicos que ocurren en la serie; incluye
las reacciones químicas heterogéneas a la interface. A una interface difusa, en cuanto a los
puros metales, los átomos líquidos pueden ponerse sólidos
los átomos a casi cada sitio de la celosía. La interface mueve entonces más o menos
continuamente, y se dice que el crecimiento es
continuo. Las cinética de crecimiento continuo han sido descritas usando la teoría de la
proporción de química clásica (Ref 5).
Esta teoría lleva a la estimación siguiente para el undercooling cinético ƒ¢Tk en el caso de
puras substancias:
*.
kf
LF
UN RT T T T V
DS
un oa o
D = - = C •€CC •€€ EL OE DE E D O
(Eq 8)
donde TfƒÈ es la temperatura de equilibrio definida por Eq 4, T * es la temperatura real de

la interface mudanza, DL es el
el diffusivity líquido, un es la distancia atómica entre los aviones del crystallographic

parangone a la interface, y v es el
la velocidad de la interface.
Para la mayoría de los metales, el coeficiente de proporcionalidad entre el undercooling

cinético y la velocidad es del orden de 1 K •E
el s/cm, según Eq 8. Para más condiciones de la solidificación usuales, las velocidades no

exceden el orden de 10-4 m/s (3.3 • ~ 10-4
el ft/s) o 0.36 m/h (1.18 ft/h), y el undercooling cinético no excede 10-2 K. Therefore,
diferente otro mayor
las contribuciones, el undercooling cinético es a menudo abandonado. Esta simplificación

es probablemente el inválido en el caso de rápido
la solidificación, incluso para los puros metales.
Los undercooling cinéticos podrían ser muy más alto que eso predicho por Eq 8 en el caso
de cristales que crecen de un diluya
la solución tal que la interface es atómicamente afilada. Esto podría ocurrir para grafito
que crece de las fusiones de hierro o para silicón
creciendo de las fusiones de aluminio-silicón.
Aunque el valor malo del undercooling cinético es a menudo despreciable, el anisotropy

del factor del faceting predicho por,
Eq 3 y los anisotropy relacionados de las cinética del crecimiento de cristales metálicos de

la fusión son notables. Para un dado
la fuerza tendencia, la velocidad de crecimiento de las interfaces parangona a

atómicamente aviones densos es más pequeño que cualquier otro crecimiento
la velocidad. Para un cristal del fcc, por ejemplo, el denso {111} los aviones tenderán a
extender lateralmente más o menos rápidamente y
pirámides de la forma que tienen la simetría cuádruple hachean, es decir, <100> las
hachas. El vértice de cada pirámide seguirá entonces un
<100> el eje durante el crecimiento. Por consiguiente, el hecho muy conocido que los
dendrites de metales cúbicos exhiben <100> las hachas y ramas
probablemente se relaciona a su anisotropies de crecimiento ligero.
La salida del equilibrio de la interface durante el crecimiento no sólo produce un

undercooling cinético pero también una dependencia de
el coeficiente de la partición en la velocidad. La forma funcional siguiente se ha propuesto

describir el efecto de velocidad adelante
el kv dónde k <1 (Ref 6):
().
1 ().
SOL
LOL
K C K UN D V
C UN D V
==
+ (Eq 9)
donde el ao es una balanza de longitud relacionada a la distancia del interatomic; su valor

se estima para ser 0.5 a 5.0 nm (5 a 50
el oA
). La figura
2 muestras cómo el coeficiente de la partición cambia el monotonically de su equilibrio

valore a la unidad como la velocidad de crecimiento
los aumentos según Eq 9.
El fig. 2 Dependencia de kv en v según Eq 9 cuando el ao = 5 nm y DL = 10-9 m2/s.
La masa y Transporte de Calor
Los Fenómenos básicos. La solidificación involucra calor y fenómenos de transporte de

masa típicamente en el micro - y
los niveles macroscópicos. Porque esta Sección se consagra a la formación de

microstructures en metales del lanzamiento, esta discusión quiere
enfoque en los problemas de calor microscópico y traslado de masa cerca de la interface.

Del punto de vista de traslado de masa, es útil distinguir entre las zonas de solidificación
del frente plana ilustró en
Fig. 3(a) y 3(b):
· El sólido dónde sólo difusión es eficaz, aunque normalmente es muy lentamente
· La interface dónde las reacciones químicas heterogéneas ocurren
· UNA capa del límite de äi grueso en el líquido dónde la difusión es el único mecanismo
eficaz para el solute
i para mover perpendicular a la interface
· El líquido a granel dónde la transmisión también es eficaz

El fig. 3 crecimiento Encogido durante la solidificación delantera plana (un) y perfiles
esquemáticos de concentración del solute (b)
y temperatura (c)
Para las aleaciones metálicas, sólido y lata líquida normalmente se asuma que está
localmente en el equilibrio mutuo por la interface,
salvo la solidificación rápida (el Fig. 1 y 2). Por consiguiente, para una temperatura de la
interface dada, la partición de solute entre
el líquido y sólido serán calculados teniendo en cuenta el diagrama de fase de equilibrio y
la curvatura efectúa (Eq. 7a
y 7b).
En el caso de solidificación del frente plana, el espesor de la capa de límite de difusión,

cuando controló por turbulento
la transmisión, puede estimarse como sigue (en las unidades de SI):
0.57
5.6 10 3. 0.1. 0.33 0.9 i Li
XLDUH
- - un o
= C •€
eo
(Eq 10)
donde L es una longitud característica por el convective fluya paralelo a la interface, ƒÅ es

la viscosidad dinámica de líquido, ƒÏL,
es la densidad de líquido, y U es la velocidad líquida mala paralelo a la interface.
Cuando el ƒÂi grueso es grande bastante, el solute construye a delante de la interface (si k
<1), mientras un Ci nivelados uniformes \ de
el solute existe a una distancia suficientemente grande de la interface. El espesor de la

región dónde solute a que i se construye es
descascarado por el li de longitud de difusión característico = DL,i/v cuando más pequeño

que ƒÂi.
Del punto de vista de traslado de calor, uno puede discernir tres zonas separadas; el
sólido, la capa del límite termal en el
el líquido, y el líquido a granel. El espesor de la capa del límite termal que ƒÂt puede
calcularse en cuanto a ƒÂi sustituyendo ƒ¿L para
DL en Eq 10. Porque el diffusivities termal ƒ¿are muy más grande que los coeficientes de
difusión químicos para metales, el termal
la capa del límite siempre es más espesa (por un factor de 10) que la capa de límite de
difusión.
Cuando el ƒÂt grueso es grande bastante, el espesor de la región cerca de la interface

dónde el descargo de calor latente es,
perceptible puede medirse por el lt de longitud de conducción característico = ƒ¿/v.

Entonces, debido a la diferencia grande en los órdenes
de magnitud entre DL, y ƒ¿L, el perfil de temperatura se acerca las características lineales
(Fig. 3c), mientras el
los acercamientos de perfil de composición una curva exponencial (Fig. 3b) cuando los dos
se trazan contra la distancia del
la interface.
Sin tener en cuenta la forma de la interface, el rechazo del solute activa siempre los
cambios en la composición líquida y
la temperatura de la interface. Por consiguiente, es útil definir el supersaturation de

solutal de dimensionless a la interface ƒ¶c como
la proporción del cambio en la concentración líquida a la interface C*L - C L \ a la

diferencia de concentración de equilibrio C*L
- C*S a la temperatura de la interface (Ref 7):
**
L LX
LS
CC
CC
W=
- (Eq 11)
Es instructivo comparar el supersaturations en las varias condiciones de crecimiento.
La Solidificación Delantera plana. Por lo que se refiere al traslado de calor, la solidificación

delantera plana requiere una temperatura positiva alta
la pendiente. El caso en que el flujo de calor está opuesto a la dirección de crecimiento

está a menudo llamado el crecimiento encogido.
Cuando el líquido a granel es en reposo, el espesor de la capa de límite de difusión es

infinito. Es más, cuando un estado estacionario
se logra, el sólido formó los acercamientos lejos la composición del líquido delante de la
interface. Entonces, supersaturation
simplemente la unidad de los iguales:
ƒ¶c = 1 (Eq 12)
Cuando el líquido a granel se revuelve, el espesor de la capa de límite de difusión que ƒÂc
puede ser del orden de la longitud de difusión,
el lc (Fig. 3). En este caso, el solute satisfecho del sólido formado es más bajo que el de
líquido de volumen. Es entonces útil definir un
el kef de coeficiente de partición eficaz:
el ef
Lx
KC
C
= (Eq 13)
El supersaturation se vuelve:
1 (/)
el ef
kk
W=
(Eq 14)
Cuando un estado cuasi-estacionario se logra, el coeficiente de la partición eficaz se

relaciona a la solidificación y revolviendo
las condiciones (Ref 8):
el ef (1) .exp (/)
cc
kk
kkdl
+ - - (Eq 15)
Cambia el monotonically del equilibrio valore k a la unidad como la proporción ƒÐclc (o el

producto v •E ƒÂc) los aumentos de 0 a
la infinidad. Al mismo tiempo, el supersaturation aumenta de 0 a la unidad. Por

consiguiente, revolviendo pueden disminuir grandemente
el supersaturation reduciendo ƒÂc, y aumenta la segregación en el sólido.
El crecimiento de una Esfera. Figure 4 muestras una ilustración esquemática de un crecer

de cristal de una fusión. Esta situación, a menudo,
llamado el crecimiento libre, exige al cristal ser más caliente que el líquido circundante y el
flujo de calor radial tengan el
la misma dirección como el del crecimiento.
El fig. 4 crecimiento Libre de un cristal esférico (un) y perfiles esquemáticos de

concentración del solute (b) y ambos liquidus
la temperatura TL (golpeó la línea) y la temperatura real T (la línea llena) (c)
Si un crecimiento cuasi-estacionario pudiera lograrse bajo cosas así condiciona, los solute
amasan el traslado por la difusión líquida sólo habría
imponga el supersaturation siguiente:
ƒ¶c = 2 Pc de •E (Eq 16)
donde el Pc es el solute número de Peclet asociado con el cristal esférico de radio r *:
*. * /
c 2.
P EL R DR DT
= (Eq 17)
Es más, el equilibrio de calor alrededor de un cristal que crece cuasi-firmemente hace al

Peclet numerar P proporcional al real
el undercooling del T L líquido a granel \ - T \ con tal de que (1 - k) •E (Tf •E T \) no es

demasiado pequeño:
1.
2.(1)
Lx
PTT
KTT
\
-
--
; (Eq 18)
donde T L \ es la temperatura del liquidus relacionada a la concentración líquida a granel C

L \, y T \ es la temperatura real de
el líquido a granel. Así, crecimiento cuasi-estacionario de un cristal esférico, si lograble,

debe proceder con un solute constante
supersaturation que debe ser proporcional al undercooling real del líquido a granel.
El crecimiento de una Aguja. Las situaciones descritas previamente o son difíciles lograr o
transeúnte. El frente plano
la solidificación sólo es posible para las velocidades impuestas bajas, y el crecimiento del
nondendritic de cristales esféricos es posible
sólo para los undercoolings bajos y los radios pequeños. Por otra parte, la interface
tenderá a formar agujas como que se describen a menudo
el paraboloids de revolución (Fig. 5).

El fig. 5 Crecimiento de una aguja (un) y la temperatura perfila de crecimiento encogido
(b) y el crecimiento libre (c). UN perfil
de concentración del solute en ambos casos se muestra en (d).
La solución matemática del problema de difusión para un paraboloid crecientes sostener-

estatales se derivó por Ivantsov que
deducido la relación siguiente entre el supersaturation, los paraboloid inclinan el rP del

radio, y la velocidad de crecimiento (Ref 9):
ƒ¶c = I(Pc) (Eq 19a)

donde I(P) = P el exp(P de •E) •E E1(P) es los Ivantsov funcionan, E1(P) = •ç(e-u/u)du es la
función íntegra exponencial, y Pc = v •E
el rP/2DL es el número de Peclet asociado con la punta mudanza del paraboloid.
Cuando se necesitan las expresiones analíticas simples, la estimación siguiente es útil en el

Pc del rango> 0.1 (Fig. 6) (Ref 10):
2.
2. 1
P YO
W=
; (Eq 19b)
Para una composición de la aleación dada y para una velocidad de crecimiento dada, el
más pequeño el radio de la punta, el más pequeño el solute
el supersaturation a la punta de la aguja. La aguja puede ser más caliente o más frío que
sus ambientes líquidos que dependen adelante
si el crecimiento es libre o encogido (Fig. 5)

El fig. 6 l2 de la aproximación Analíticos para ƒ¶ = el l(P) según Eq 19b. el l•‡ es la solución
exacta. La fuente: Ref 7
Agregado que Amolda los Materiales
La introducción
EL PROCESO MODELO involucra el entrando a raudales de metal fundido en un molde; por

consiguiente, el material del molde y amoldando
el método debe seleccionarse con el cuidado. La mayoría de las echadas es hecho en los
moldes de arena porque el uso de los moldes metálico fuera demasiado rápidamente a
sea barato para la producción de metales férrea. Para la producción baja y elemento
corre, la más bajo estampación cuesta de arena
amoldando le dan una ventaja del costo aplastante encima de los moldes permanentes o
se muere, mientras lanzando.
La selección del material amoldando y su sistema de la vinculación depende del tipo de

metal que se vierte, el tipo de lanzar,
siendo hecho, la disponibilidad de amoldar los agregados, el molde y centro que hacen el
equipo poseída por la fundición, y el
los requisitos de calidad del cliente. Una comprensión completa de todos estos factores es
necesaria perfeccionar el
amoldando sistema usado en la fundición.
Este artículo discutirá que los varios materiales producían moldes y centros para la echada
de arena. Estos materiales incluyen
arenas, las arcillas, las sumas para enarenar las mezclas, y plásticos. Los principios que
explican cómo estos materiales están juntos garantizados es
discutido en los artículos "las Ataduras Formaron Amoldando a los Agregados" y "la Resina
Encuadernador Processes" en esta Sección. Adicional
la información sobre la preparación, ponderando, manejando, y la reclamación de arenas

está disponible en el artículo "Proceso de Arena"
en este Volumen.
Arenas
Los moldes tercos usados lanzando consisten en un particulate el material terco (arena)
eso está juntos garantizado sostener su
forme durante verter. Aunque pueden usarse las varias arenas, los requisitos básicos
siguientes aplican a cada uno (Ref 1):
· la estabilidad Dimensional y termal a las temperaturas elevadas
· el tamaño de la partícula Conveniente y forma
· Chemically el unreactive con los metales fundido
· Not prontamente el wetted por los metales fundido
La Libertad de · de volatiles que produce el gas al calentar
· la disponibilidad Barata
· la limpieza Consistente, composición, y pH
La Compatibilidad de · con los sistemas de la carpeta
Muchos minerales poseen algunos de estos rasgos, pero algunos los tienen todos.
Arenas de sílice
Más moldes de arena verdes consisten en arenas de sílice unidas con una mezcla de
bentonite-agua. (El término los medios verdes que el
amolde que se templa con el agua no está seco o coció.) La composición, clasifique según
tamaño, distribución del tamaño, pureza, y forma de
la arena es importante al éxito del funcionamiento del moldmaking.
Arenas a veces son llamado natural o sintético. Las arenas naturales contienen bastante
ocurriendo las arcillas naturalmente que ellos
puede mezclarse con el agua y puede usarse por el arena amoldar. Se han lavado las
arenas sintéticas para quitar la arcilla y otro
las impurezas, cuidadosamente protegió y clasificó para dar una distribución del tamaño
deseada, y entonces el reblended con las arcillas y otro
los materiales para producir una arena perfeccionada para el modelo produciéndose.
Debido a las demandas de moderno de alta presión
las máquinas amoldando y la necesidad de ejercer el mando íntimo encima de cada

aspecto de lanzar la producción, la mayoría del uso de las fundiciones,
sólo arenas sintéticas.
La composición. Arenas de la fundición están casi completamente compuestas de sílice

(SiO2) en la forma de cuarzo. Un poco de impurezas pueden
esté presente, como el ilmenite (FeO-TiO2), magnetita (Fe3O4), u olivine que está
compuesto de magnesio y férreo
el orthosilicate [(Mg,Fe) SiO4]. arena de Sílice se usa principalmente porque está

prontamente disponible y barato. Sin embargo, su
las varias limitaciones como una arena de la fundición hacen necesario la suma de otros
materiales a la mezcla de arena producir satisfactorio
las echadas, como descrito después en este artículo.
Cuarzo sufre una serie de transiciones del crystallographic como él está acalorado. El
primero, a 573 °C (1064 °F), se acompaña por
expansión que puede causar el spalling del molde. Anteriormente 870 °C (1598 °F), cuarzo
transforma al tridymite, y la arena puede
realmente acorte al calentar. A todavía temperaturas más altas (> 1470 °C, o 2678 °F), el
tridymite transforma al cristobalite.
Además, sílice reacciona con el hierro fundido para formar un compuesto del slag-tipo
quemadura-en que puede causar o la formación de un
la capa áspera de arena y metal que adhieren a la superficie modela. Sin embargo, porque
estos problemas con sílice pueden ser
aliviado por las sumas apropiadas a la mezcla de arena, sílice sigue siendo el amoldando
ampliamente usado el agregado.
La forma y Distribución de Granos de Arena. El tamaño, distribución del tamaño, y forma

de los granos de arena son importantes en
controlando la calidad del molde. Más agregados del molde son mezclas de nueva arena y
la arena salvada que contienen
no sólo salvado amoldando arena pero también arenas del centro. Determinando el
tamaño, forma, y distribución de la arena forma grano, él
es importante comprender que la forma de grano contribuye a la cantidad de área de
superficie de arena y que el tamaño de grano
la distribución controla la permeabilidad del molde.
Como el área de superficie de arena aumenta, la cantidad de unir el material

(normalmente la arcilla y agua) debe aumentar si la arena es
para ser unido propiamente. Así, un cambio en el área de la superficie, quizás debido a un
cambio en forma de arena o el porcentaje de centro
el ser de arena salvó, producirá un cambio correspondiente en la cantidad de atadura

requerida.
Los granos redondeados tienen una proporción del superficie-área-a-volumen baja y se

prefieren por consiguiente por hacer los centros porque ellos
requiera la menor cantidad de carpeta. Sin embargo, cuando ellos se reciclan en el sistema
de arena amoldando, su forma puede ser un
la desventaja si el sistema amoldando normalmente usa un porcentaje alto de arcilla y

riega facilitar el rápido, automático,
amoldando. Esto es porque los granos redondeados requieren menos carpeta que el resto
de la arena del sistema.
Las arenas angulares tienen el más gran área de la superficie (salvo arenas que fracturan
fácilmente y producen un porcentaje grande de pequeño
los granos y multas) y por consiguiente requiere más ponderando, una, y humedad. La
angulosidad de una arena aumenta con el uso
porque la arena está abajo rota por el susto termal y mecánico.
La clasificación subangular-a-redonda normalmente es la mayoría usado, y se permite el

lujo de un compromiso si la forma se vuelve un factor en
el sistema de arena. Sin embargo, el mando de distribución de tamaño de grano es más

importante que el mando de forma de grano. El tamaño de grano
distribución que incluye la distribución de tamaño de arena baja más la distribución de

granos rotos y multas de ambos la arena amoldando y arenas del centro, controla el área
de la superficie y " la densidad del embalaje o porosidad del molde.
La porosidad del molde controla su permeabilidad que es la habilidad del molde de
permitir los gases generada durante vertiendo para escapar a través del molde. La
porosidad más alta será el resultado de granos que son aproximadamente todos el mismo
tamaño.
Cuando la distribución del tamaño ensancha, hay más granos que son pequeño bastante
para llenar los espacios entre los granos grandes. Como los granos se estropean a través
del reciclar repetir, hay cada vez más de los granos más pequeños, y la porosidad del
molde las disminuciones.
Sin embargo, si la porosidad del molde es demasiado grande, metal puede penetrar la
arena forma grano y causa un quemadura-en el defecto.
Por consiguiente, es necesario equilibrar la distribución de arena baja y continuar

protegiendo la arena y usar a los coleccionistas del polvo durante reciclar quitar las multas
y determinar la suma de la atadura apropiada. La mayoría de las fundiciones en los
Estados Unidos usa el
La Sociedad de Foundrymens' americana (AFS) el número de fineza de grano como una

indicación general de fineza de arena. El grano de AFS el número de fineza de arena es
aproximadamente el número de aperturas por la pulgada de un cedazo dado que
simplemente pasaría el la muestra si sus granos fueran de tamaño uniforme, eso es, el
promedio pesado de los tamaños de granos en la muestra. Es aproximadamente
proporcional al área de la superficie por el peso de la unidad de arena exclusivo de arcilla.
Los AFS forman grano que el número de fineza es determinado tomando el porcentaje de
arena retenido en cada uno de una serie de norma las pantallas, multiplicando cada uno
por un multiplicador, agregando el total, y dividiendo entonces por el porcentaje total de
arena retuvieron adelante los cedazos (Ref 2). la Mesa 1 listas la serie de cedazos
ejecutaba el AFS normal el análisis del cedazo normal. Un típico el cálculo del AFS fineza
número que incluye el factor del multiplicador se da en Mesa 2
La mesa 1 cedazos de balanza de Pantalla equivalente
La serie de EE.UU. No. pantalla de Tyler los cedazos de la balanza, las aperturas por la
pulgada lineal
El cedazo abriendo, el mm
El cedazo abriendo, el ìm
El cedazo abriendo, en., proporción 2, o 1.414
La variación permisible en la media apertura, ±mm
El alambre el diámetro
La nota: Una proporción fija existe entre los tamaños diferentes de la balanza de la
pantalla. Esto arregló la proporción entre los tamaños diferentes de la balanza de la
pantalla
se ha tomado como 1.414, o la raíz cuadrada de 2 (2). por ejemplo, usando la serie de
EE.UU. equivalente No. 200 como el cedazo de arranque, el
la anchura de cada apertura sucesiva es exactamente 1.414 veces la apertura en el cedazo

anterior. El área o superficie de cada sucesivo
abriendo en la balanza es doble que del próximo cedazo más fino o mitad el del próximo
cedazo más tosco. Es decir, las anchuras del sucesivo
las aperturas tienen una proporción constante de 1.414, y las áreas de las aperturas
sucesivas tienen una proporción constante de 2. Esto arregló que la proporción es misma
conveniente; saltando cada otra pantalla, una proporción fija de anchura de 2 a 1 existe.
La fuente: Ref 2
(un) Estos cedazos normalmente no se usan por probar arenas de la fundición.
La mesa 2 cálculo Típico de AFS grano fineza número
El tamaño de muestra: 50 g; AFS el volumen de arcilla: 5.9 g, o 11.8%; los granos de arena:
44.1 g, o 88.2%
Es importante entender que las varias distribuciones de grano y clasificaciones de forma

de grano puedan producir el grano similar
los números de fineza. Mesa 3 proporciona un análisis de cedazo de muestra que

demuestra que dos arenas asignaron el mismo grano de AFS
el número de fineza puede tener las distribuciones de tamaño de grano muy diferentes.
La mesa 3 Similitud en AFS forma grano número de fineza de dos muestras de arena con
las distribuciones de tamaño de grano diferentes
Cedazo de EE.UU. que No. Porcentaje retuvo
La fuente: Ref 2
La preparación de Arenas. La producción de arena para la industria de la fundición

requiere una serie de minar y refinar los pasos
para rendir las puras, consistentes arenas (Ref 3). Las hojas de flujo de producción reales
varían con la fuente de la arena, pero en general
ellos incluyen minería, uno o funcionamientos más revendiendo para quitar raíces y
guijarros, y entonces repitió el lavado y
los funcionamientos del desliming para quitar ocurriendo las arcillas naturalmente. La
arena se protege y/o es clasificada y entonces preparó para
el embarque a la fundición.
El circón
El circón es el silicate de circonio (ZrSiO4). es muy terco y posee las características de la

fundición excelentes (Ref 2). Su
las ventajas primarias son una expansión termal muy baja, conductibilidad termal alta y
densidad de volumen (qué lo da un
la proporción enfriando aproximadamente cuatro veces el de cuarzo), y reactividad muy

baja con el metal fundido. El circón requiere menos carpeta que
otras arenas porque sus granos son redondeados. Las estabilidades dimensionales y
termales muy altas exhibidas por el circón son el
razones que se usa ampliamente en las fundiciones de acero y fundiciones de la inversión

que hacen los componentes de aleación de alto-temperatura.
Olivine
Minerales de Olivine (para que llamó debido a su color verde característico) es una
solución sólida de forsterite (Mg2SiO4) y
el fayalite (Fe2SiO4). Sus propiedades físicas varían con sus composiciones químicas; por
consiguiente, la composición del
deben especificarse olivine usados para controlar el reproducibility de la mezcla de arena.

El cuidado debe tenerse para calcinarse el olivine
enarene antes del uso para descomponer el volumen serpentino que contiene el agua (Ref
4).
El calor específico de olivine es similar a eso de sílice (Ref 5), pero su expansión termal es
lejos menos. Por consiguiente, el olivine es
usado para acero que lanza para controlar las dimensiones del molde. Olivine es un poco
menos durable que sílice (Ref 1), y es un angular
arena.
Chromite
Chromite (FeCr2O4), un negro, la arena angular, es muy terco y químicamente el

unreactive, y tiene bueno termal
la estabilidad y las propiedades enfriando excelentes (Ref 1). Sin embargo, tiene la
expansión termal de arena del circón dos veces, y él a menudo
contiene impurezas del hydrous que causan pinholing y defectos de gas en las echadas. Es
necesario especificar el óxido del calcio
(CaO) y dióxido de silicón (SiO2) los límites en el chromite enarenan para evitar reacciones
del sintering y reacciones con el metal fundido que
cause quemadura-en (Ref 4).
Silicates aluminio
El silicate aluminio (Al2SiO5) ocurre en tres formas comúnes: el kyanite, sillimanite, y

andalusite. Todos rompen abajo a alto
las temperaturas para formar mullite y sílice (Ref 1). Por consiguiente, los silicates
aluminios para el uso de la fundición son producidos calcinándose
estos minerales. Dependiendo del ciclo del sintering, la sílice puede estar presente como
el cristobalite o como la sílice amorfa. El
los granos son muy angulares. Estos materiales tienen refractoriness alto, expansión
termal baja, y la resistencia alta a termal
el susto. Ellos se usan ampliamente en las fundiciones de inversión de precisión, a menudo

en la combinación con el circón.
1. T.E. Garnar, Hijo, que el Lanzamiento de AFS se Encontró. Res. J., Vol 2, el 1978 de junio,
p 45,
2. la Distribución de Tamaño de partícula de Mezclas de Arena de Fundición, en el Molde y

Manual de Prueba de Centro, americano
La Sociedad de Foundrymens', 1978, p 4-1 a 4-14
3. F.P. GOETTMAN, TRANS. AFS, VOL 83, 1975, P 15,
4. E.L. KOTZIN, TRANS. AFS, VOL 90, 1982, P 103,
5. K. Kubo y R.D. Pehlke, Trans. AFS, VOL 90, 1982, P 405,
Las arcillas
Las ataduras en los moldes de arena verdes son producidas por la interacción de arcilla y
agua. Cada uno de las varias arcillas tiene diferente
las propiedades, como descrito debajo.
Bentonites
Las arcillas más comúnes usadas uniendo los moldes de arena verdes son bentonites que
son formas de montmorillonite o
el silicate aluminio hidratado. Montmorillonite se construye a de tetrahedra alterno de

átomos de silicón rodeado por oxígeno
los átomos, y los átomos aluminios rodearon por los átomos de oxígenos, como mostrado
en Fig. 1. Ésta es una estructura del layered, y produce
partículas de arcilla que son los platos llanos. El agua es el adsorbed en las superficies de
estos platos, y esto causa el bentonite para extender en
la presencia de agua y para acortar cuando secó.
El fig. 1 Estructura de montmorillonite. Grande cerrado
los círculos son aluminio, magnesio, el sodio, o
el calcio. Los círculos cerrados pequeños son silicón. Grande abra
los círculos son los hydroxyls. Los círculos abiertos pequeños son oxígenos.
Hay dos formas de bentonite: Occidental (el sodio) y
Del sur (el calcio). Los dos se usan en arenas de la fundición, pero ellos
tenga las propiedades algo diferentes.
Bentonite occidental. En el bentonite Occidental, algunos del
los átomos aluminios son reemplazados por los átomos de sodio. Esto da
la arcilla un cargo negativo neto que aumenta su actividad
y su habilidad al agua del adsorb. El bentonite occidental imparte
el verde alto y las fuerzas secas a amoldar arena, y tiene
las ventajas para el uso con las aleaciones férreas, como sigue.
Primero, el bentonite Occidental desarrolla un grado alto de plasticidad,
la dureza, y deformación, junto con proporcionar bueno,
la lubricidad cuando ponderó completamente con el agua. La arena amoldando
unido con bentonite Occidental plastificado apretado
uniformemente alrededor de un modelo produce el molde excelente
las fuerzas.
Segundo, debido a su habilidad de inflar con las sumas de agua a,
tanto como 13 veces su volumen original, el bentonite Occidental,
es un agente excelente entre la arena forma grano después
la consolidación en el molde. Juega un papel importante por consiguiente
reduciendo los defectos de expansión de arena.
Finalmente, el bentonite Occidental tiene un grado alto de durabilidad. Esta característica

le permite ser reusado muchas veces en un
arena del sistema con la menor cantidad de sumas del rebonding.
Usando el bentonite Occidental, es importante controlar la proporción del clay/water. El

fracaso para hacer puede producir cadáver, el pendenciero, así
arena del difícil-a-molde con las características del shakeout pobres. Aunque estas
condiciones pueden aliviarse agregando otro
los materiales a la arena amoldando, el mando de la mezcla es preferible.
Bentonite del sur. En el bentonites Del sur, algunos de los átomos aluminios se
reemplazan por los átomos del calcio. De nuevo, esto
los aumentos la capacidad de intercambio de ion de la arcilla. El bentonite del sur es una
arcilla del bajar-hinchazón, y difiere de Occidental
el bentonite de las maneras siguientes:
· desarrolla una fuerza del compressive verde más alta con el tiempo menos ponderando
· que Su fuerza del compressive seca es aproximadamente que 30 a 40% bajan
· Su fuerza del compressive caliente es más bajo que mejora las características del
shakeout
· que UN bentonite Del sur unió arena fluye más fácilmente que el bentonite Occidental y
puede apretarse a
superior las densidades con menos presión; es por consiguiente bueno para el uso con el
modelos contener complejo
las hendeduras y bolsillos
El uso de bentonite Del sur también requiere mando bueno de la mezcla de arcilla-agua. El
bentonite del sur requiere menos agua
que el bentonite Occidental y es menos durable.
En la práctica, es común mezclar el bentonites Occidental y Del sur juntos para

perfeccionar las propiedades de arena para el tipo
de echada, el equipo amoldando, y el metal que se vierten. Los ejemplos del efecto de
mezclar el bentonites adelante varios
se muestran las propiedades de arena en Fig. 2. A las temperaturas altas, los bentonites
pierden sus adsorbed riegan y por consiguiente su
la capacidad por unir. Las propiedades de alto-temperatura superiores de bentonite

Occidental son debidas al hecho que retiene
riegue a las temperaturas más altas que el bentonite Del sur (Ref 6). Sin embargo, si la
mezcla de arena se calienta a más de 600 °C
(1110 °F), el agua se maneja fuera de la estructura de cristal de arcilla. Esta pérdida es
irreversible, y la arcilla debe desecharse
El fig. 2 Efecto de mezclar sodio y bentonites del calcio en amoldar las propiedades de
arena. (un) la condensación Seca
la fuerza. (b) la fuerza de condensación Caliente a 900 °C (1650 °F). (c) Green la fuerza de
condensación
Fireclay
Fireclay consiste esencialmente en kaolinite, un hydrous silicate aluminio que

normalmente se combina con el bentonites amoldando
arena. Es muy terco, pero tiene la plasticidad baja. Mejora la fuerza caliente del molde y
permite el agua satisfecho
para ser variado encima de los rangos mayores. Debido a su potencial de fuerza caliente
alto, se usa para las echadas grandes. También se usa a
mejore el análisis del cedazo creando las multas siempre que el sistema no tenga una
distribución del cedazo ancha óptima del
la arena baja. Sin embargo, debido a su durabilidad baja, su uso está generalmente
limitado. Además, la necesidad para el fireclay puede
normalmente se elimine a través del mando del cierre de mezclas de arena y materiales.
6. F. HOFMANN, TRANS. AFS, VOL 93, 1985, P 377,
Otras Sumas para Enarenar las Mezclas

Como notado anteriormente, arena de sílice, aunque barato, tiene algunas limitaciones
como una arena amoldando. Si hecho propiamente, el
la suma de otros materiales puede aliviar estas deficiencias.
Las Sumas carbonosas. El carbono se agrega al molde para proporcionar una atmósfera
reduciendo y una película de gas durante
vertiendo eso protege contra la oxidación del metal y reduce quemadura-en. El carbono
puede agregarse en la forma de seacoal
(carbón bituminoso finamente conectó con tierra), asfalte, gilsonite (un asphaltite
naturalmente ocurriendo), o los productos de petróleo propietario.
Seacoal cambia al cok a temperaturas altas que extienden tres veces como hace para que;
este harturas de acción anulan al mold/metal
la interface. El demasiado carbono en el molde da humo, los humos, y el gas deserta, y el

uso de productos del asfalto debe ser
controló estrechamente porque su overuse impermeabiliza la arena.
La suma de materiales carbonosos dará el acabado de la superficie mejorado a las

echadas. Los resultados más buenos se logran con tal
los materiales como el seacoal y tira que el volatilize y deposita un pyrolytic (lustroso) la
capa del carbono en arena en la echada
la superficie (Ref 7).
Se agrega la celulosa controlar la expansión de arena y ensanchar el agua aceptable el

rango satisfecho. Normalmente se agrega en el
la forma de harina de madera, o el cereal molido descascara o cáscaras de la nuez. La

celulosa reduce la fuerza del compressive caliente y proporciona bueno
el collapsibility, mejorando el shakeout así. A las temperaturas altas, forma el hollín (una
forma amorfa de carbono), qué
los depósitos al mold/metal unen y se resisten mojando por metal o slags. También
mejora el flowability de la arena
durante amoldar. Las cantidades excesivas generan humos y humos y pueden causar los
defectos de gas. Además, si el presente cuando el
las gotas satisfechas de arcilla demasiado bajo, defectos como los cortes, los lavados, e
inclusiones del molde ocurrirán en las echadas.
Cereales que incluyen harina de maíz, dextrine, y otros almidones son adhesivos cuando el
wetted y por consiguiente actúa como una carpeta.
Ellos atiesan la arena y mejoran su habilidad de dibujar los bolsillos profundos. Sin
embargo, uso de shakeout de hechuras de cereales más
las cantidades difíciles, y excesivas hacen al pendenciero de arena y pueden causar la

arena para formar las pelotas en el muller. Porque los cereales
es volátil, ellos pueden causar los defectos de gas en las echadas si usó inadecuadamente.
7. yo. Bindernagel, A. Kolorz, y K. Orths, Trans. AFS, VOL 83, 1975, P 557,
Plásticos
Los materiales plásticos, o resinas, se usa ampliamente en metal que lanza como las
carpetas para arena, particularmente para los centros de todos los tamaños y
los volúmenes de la producción, y por el bajo-volumen alto-exactitud amoldar.

Generalmente, estos materiales entran en tres categorías:
· Aquéllos compusieron de carpetas polimericas líquidas que el eslabón cruzado y preparó

en la presencia de un catalizador (así
transformando de un líquido a un sólido)
· que Aquéllos compusieron de dos reactantes que forman una estructura polimerica
sólida en la presencia de un catalizador
· que Aquéllos que son el calor activaron
Plásticos de transición de fluido-a-sólido son principalmente carpetas de alcohol-base de

furfuryl que se curan con los catalizadores ácidos. El
los polímeros cubren la arena cuando en la forma líquida y es mixto con el catalizador
líquido sólo antes de que pusierase en el centro
la caja. Alternativamente, el catalizador puede entregarse una vez a la mezcla como un

gas que la mezcla de arena está en la caja del centro.
Los plásticos reacción-basado incluyen el phenolics (el phenol/aldehyde), oil/urethanes, el
isocyanates del phenolic/polymeric, y
los sistemas del polyol/isocyanate. Los catalizadores curando incluyen el esters, amines, y
ácidos que pueden entregarse a la mezcla del centro
o como líquidos o gases.
Los plásticos calor-activados son principalmente thermoplastics o resinas del

thermosetting como el novolacs, furans (el furfuryl
los alcoholes), phenols, y aceites de la linaza. Ellos son aplicados como los polvos secos a
la arena, y la mezcla está acalorada a que tiempo el
los polvos funden, fluyen encima de la arena, y entonces sufren una reacción del
thermosetting. Alternativamente, ellos pueden consistir en dos
líquidos que reaccionan para formar un sólido en la presencia de calor.
Más sistemas de la carpeta son propietario. Los ingredientes mayores son a menudo
mixtos con los materiales non-reactivo controlar el
la proporción de la reacción. Los reactantes se disuelven a menudo en los solventes para

facilitar el manejo. Aunque los varios materiales y esquemas
se usa para formar las ataduras orgánicas el molde y centro haciendo, la tecnología
descansa en sólo unos compuestos.
La presencia de tantos sistemas diferentes les permite a los productores modelos entallar
el sistema de la vinculación al particular
la aplicación. Sin embargo, la selección del sistema de la vinculación requiere el cuidado.

El cuidado también debe tenerse controlando el proceso
los parámetros porque los sistemas son sensibles a las variaciones en la temperatura y
humedad. La consideración también debe darse
a los problemas medioambientales en la selección del sistema porque algunos sistemas

orgánicos emiten olores nocivos y humos. Más
puede encontrarse información detallada sobre las carpetas orgánicas en el artículo "la
Resina Encuadernador Processes" en este Volumen
Las ataduras Formaron Amoldando a los Agregados
La introducción
AMOLDANDO a los AGREGADOS deben unirse, o garantizado, para formar un molde. Por
lejano los tipos más comúnes de ataduras
es aquéllos formados de arena, arcilla, y aditivos. Estos materiales se describen en el

artículo anterior "el Agregado Amoldando
Los materiales" en esta Sección. Las ataduras orgánicas, describió brevemente aquí y en
detalle en el artículo siguiente "la Carpeta de la Resina
Los procesos," también tiene una parte sustancial del mercado para la fabricación del
centro.
Las Ataduras del sílice-base
Debido a la abundancia y el costo bajo de arcillas, los moldes de arena verdes son formas
garantizadas, pero varias normalmente de arcilla de sílice
también puede usarse el amoldando uniendo los agregados.
Las Ataduras de arcilla-agua. Como nombrado en el artículo "Agregado que Amolda los
Materiales," los bentonites no son eléctricamente el neutral y
pueda atraer las moléculas de agua por consiguiente entre los platos de arcilla. El agua
también es el adsorbed en las superficies de cuarzo. Hay así,
una red de adsorbed de agua en arena y las partículas de arcilla que son fijo a a lo largo de
la arena amoldando. Si el de arcilla cubre cada uno
el grano de arena completamente, entonces la forma de puentes de arcilla-agua entre los

granos (Ref 1). En el caso en que el fondos de arcilla es
el nonuniform, se forman los puentes similares.
La atadura de arcilla-agua también puede explicarse por lo que se refiere al área de la

superficie específica de la arcilla, el tipo y fuerza del
la atadura de agua a la superficie de arcilla, y los sobres del hydration del cations del
adsorbed (Ref 2, 3). el sostenimiento de las partículas De arcilla
el cations del adsorbed en sus superficies. La vinculación de cations en las partículas de
arcilla es débil, y el intercambio del ion es posible en el
la presencia de electrólitos apropiados. Por consiguiente, las partículas de arcilla e iones

son rodeados por campos de fuerza eléctricos que dirigen
el dipoles de agua (el agua se polariza a la superficie de arcilla) y liga la red de agua. Las
disminuciones de fuerza de campo con
la distancia aumentada de la superficie de la arcilla, para que los dipoles estén el más
cerca a la superficie de arcilla el más fuertemente garantizados.
Más allá de la distancia en que el campo de fuerza está eficaz, el agua se comporta como
un líquido y no tiene ninguna acción de la vinculación.
Hay una agua ideal satisfecho a que todo la agua se polariza y activo en el proceso de la
vinculación (porque el agua
agregado para activar la atadura de arcilla se llama el agua de temple, esto está conocido
como el punto de temple). Sobre este volumen de agua, algunos
del agua existirá como agua de líquido que no está envuelto uniendo. Debajo de este
valor, hay agua insuficiente a
desarrolle la atadura totalmente. Al punto de temple, la fuerza verde de la arena está en

su máximo, y sumas de agua
más allá de esta disminución del punto la fuerza de la mezcla del sand/clay/water. Puede
verse el efecto de esto bastante claramente en el Fig.
1.
El fig. 1 Variación de propiedades del molde con el agua satisfecho. (un) el bentonite Del
sur. (b) el bentonite Occidental. (c)
Kaolinite. La fuente: Ref 1
Se usan las ataduras de sílice coloidales el inversión lanzando. Las partículas de sílice
coloidales son aproximadamente 4 a 40 nm en el diámetro y
forme un sol en el agua. Su estabilidad es determinada por el cargo de la superficie, pH,

tamaño de la partícula, concentración, y electrólito
satisfecho (Ref 4). La sílice es esférica y amorfa, y contiene una cantidad pequeña de un
radical, como un hydroxide, a
imparta un cargo negativo a cada partícula para que ellos nos rechacen y no establecen
fuera. Cuando el agua se evapora de
estos sols (como pasa cuando las capas del molde están secas), las partículas de sílice se
fuerzan íntimo bastante juntos para el hydroxyl
los grupos para condensar, mientras hendiéndose fuera el agua y formando las ataduras
del siloxane entre los agregados (Ref 5).
Los moldes hechos de la sílice coloidal están secos en el aire y tienen bastante fuerza para
retener sus formas. Sin embargo, ellos deben
se dispare a una temperatura elevada (>815 °C, o 1500 °F) para desarrollar una sílice
fuerte la atadura cerámica. Cada sistema del molde tiene
una sílice óptima satisfecho para la fuerza de molde de máximo. La información más
detallada sobre las ataduras de sílice coloidales puede encontrarse
en el artículo "Inversión que Lanza" en este Volumen.
El etilo Silicate. Una atadura de sílice alternada puede producirse del silicates de etilo de
hydrolyzed. Éstos son la precipitación une,
como (Ref 4):
[n Si(OH)4]. [SiO(OH)2n + el nH2O]
La atadura del silicate precipitada es una gel que entra fuera de suspensión por un cambio
en la concentración de ion de carpeta.
El Hydrolyzed etilo silicate se fabrica por la reacción de silicón tetracloruro con el alcohol
del etilo. Dos tipos de etilo
los silicate están normalmente disponibles. El etilo silicate 30, el primer tipo, es una
mezcla de orthosilicate del tetraetil y polysilicates
conteniendo 28% sílice aproximadamente. El etilo silicate 40, el segundo tipo, es una
mezcla de silicate polímeros contener echar ramas
aproximadamente 40% sílice.

Slurries formó de éstos que los silicates del etilo y agregados del molde, como sílice
fundida o circón, son muy sensibles a
los cambios en el pH. Los slurries normalmente se persisten en un pH de alrededor de 3.

gelificarse ellos alrededor de un modelo, ellos se exponen a
el vapor del amoníaco, y su pH aumenta a 5, dónde ellos gelificarse. Las cáscaras se

disparan entonces, y el alcohol del etilo se evapora o
las quemaduras fuera de, causando las carpetas de sílice para condensar y formar la
atadura de sílice. Los moldes de silicate de etilo tienen una ventaja encima de
la sílice coloidal en eso ellos no requieren los tiempos secantes mucho tiempo entre las
zambullidas y pueden usarse para los moldes del bloque monolíticos.
Sin embargo, la fuerza del molde de estos moldes es mucho menos de eso de silicate
coloidal unió los moldes debido a la multa
manía que cruje eso ocurre durante disparar. Por otro lado, esta red fina de crujidos
también es responsable para el alto
los reproducibility dimensionales de echadas hicieron en los moldes del bloque. La

información adicional sobre los moldes de silicate de etilo puede encontrarse
en el artículo "Inversión que Lanza" en este Volumen.
Las Ataduras de Silicate de sodio. El proceso del silicate de sodio es otro método de
formar una atadura compuesto de un silicate
el polímero. En este caso, el dióxido del carbono se usa para precipitar el sodio de lo que
es esencialmente ácido del silicic que contiene grande
las cantidades de sodio coloidal. La reacción es:
NA2O 2SIO2 + CO2 .NA2CO3 + 2SIO2
El gassing continuado da:
NA2O 2SIO2 + 2CO2 + H2O .2NA2HCO3 + 2SIO2
Esto muestra ese gassing continuado deshidrata la gel de sílice amorfa y aumentos la
fuerza del molde (Ref 6).
Se usan los moldes del silicate de sodio ampliamente para los centros grandes y echadas
dónde hay un premio en la dureza del molde y
el mando dimensional. La atadura se estropea fácilmente a las temperaturas altas y por
consiguiente facilita el shakeout. El silicatebonded
enarene, después de verter y shakeout, puede salvarse por los medios mecánicos, y a a
60% de la arena salvada
puede reusarse. La reclamación húmeda de sistemas de arena de silicate también es

posible. La información adicional sobre los moldes del silicate de sodio
puede encontrarse en el artículo "Arena que Amolda" (vea la sección "Moldes de Arena
Garantizados") en este Volumen.
1. R.F. Austero y F.L. Cuthbert, Diseñando la Estación del Experimento Boletín 357, la
Universidad de Illinois, 1945,
2. G.A. Smiernow, E.L. Doheny, y J.G. Kay, Trans. AFS, VOL 88, 1980, P 659,
3. D. BOENISCH, TONINDUSTRIE ZEITUNG, VOL 86, 1962, P 237,
4. W.F. Gales, Trans. AFS, VOL 81, 1973, P 249,
5. R.L. Rusher, el Lanzamiento de AFS se Encontró. Res. J., Dic 1974, p 149,
6. J. GOTHERIDGE, TRANS. AFS, VOL 87, 1979, P 669,
Las Ataduras del Ácido fosfóricas
Se usan las ataduras ácidas fosfóricas en precisión férrea y " no ferrosa que lanza para
producir los moldes monolíticos. Ellos son un
la atadura del reacción-tipo con la forma general:
[MO + H3PO4 .M(HPO4) + H2O]
donde M es un frit del óxido o mezcla de frits. El pH debe controlarse cuidadosamente y

debe guardarse agrio (Ref 4). Los empolvamos
el hardener de óxido de metal está seco mezclado con la arena, y el liquified el ácido
fosfórico está entonces incorporado. La arena cuché
se aprieta en el centro o el modelo embala y permitió endurecer químicamente antes del

levantamiento. Un procedimiento similar para
se describen las ataduras de fosfato productores en el artículo "Arena que Amolda" (vea la
sección "Moldes de Arena Garantizados") en esto
El volumen.
4. W.F. Gales, Trans. AFS, VOL 81, 1973, P 249,
Las Ataduras orgánicas
Se usan las ataduras orgánicas en los sistemas de arena resina-garantizados. Estos

sistemas varían ampliamente. La arena es cuché con dos reactantes
esa forma una resina en la aplicación de calor o un catalizador químico. La resina es un

plástico sólido que cubre la arena para que
sostiene su forma durante verter. Una revisión completa de orgánicamente sistemas

garantizados puede encontrarse en el artículo siguiente,
"La Carpeta de la resina Procesa," en esta Sección
La resina Encuadernador Processes

La introducción
LA INDUSTRIA de la FUNDICIÓN usa una variedad de procedimientos por las partes de

metal modelas. Éstos incluyen que cosas así procesa como
el molde permanente la echada modela, centrífuga, evaporative modelo lanzando, y

echada de arena en todos de que se describen
la Sección "Amoldando y Lanzando los Procesos" en este Volumen. En la echada de

arena, se usan moldes y centros. Los centros son
requerido para las echadas sin substancia y debe quitarse después de que el metal ha
solidificado.
Se desarrollaron las carpetas para fortalecer los centros que son la parte más frágil de
una asamblea del molde. Aunque el uso de
las carpetas en la producción del molde están aumentando, más arena los empleos
modelos moldes de arena verdes que son hecho de arena la arcilla, y
los aditivos (el arena amoldando verde se describe en la sección "Moldes de Arena
Garantizados" en el artículo "Arena que Amolda" en esto
El volumen).
Las carpetas inorgánicas, como la arcilla o consolida, es materiales que se han usado
mucho tiempo en la producción de moldes de la fundición y
los centros. Este artículo se limita a las carpetas resina-bajas orgánicas por el arena
amoldar. En la práctica, estas carpetas son mixtas con
enarene, las mezclas están comprimidas en la forma deseada del molde o quitan el
corazón, y las carpetas se endurecen, que es, curó, por
químico o las reacciones termales al fixate las formas. Típicamente, 0.7 a 4.0 partes
(normalmente 1 a 2 partes) de carpeta se agrega a
100 partes de arena.
Los reconocimientos
A los autores les gustaría reconocer el Técnico y Secciones de la Investigación de la

Fundición de Químico de Ashland
La División de los productos para su ayuda preparando este artículo.
Este artículo se adaptó con el permiso de P.R. el Carey et al., Poniendo al día la Resina
Encuadernador Processes--la Parte yo a través de IX,
La fundición Mgmt. Technol., Feb 1986.
La clasificación de Resina Encuadernador Processes
Aunque una variedad ancha de procesos de carpeta de resina se usa actualmente, ellos
pueden ser clasificados en las categorías siguientes:
Los · Ningún-cosa cocida al horno carpeta sistemas
· Heat-cured los sistemas de la carpeta
Los · Frío caja carpeta sistemas

En la ningún-cosa cocida al horno y los procesos de la caja fríos, la carpeta se cura a la
temperatura del cuarto; el cáscara amoldando, caja caliente, y ovenbake
los procesos, las curas de calor son aplicadas. La selección del proceso y tipo de carpeta
depende del tamaño y número de
centros o moldes requirieron, la producción tasa, y equipo. Las propiedades de los

varios sistemas de la carpeta se describen debajo
y comparó en Mesas 1, 2, y 3. Figura 1 resume las tendencias en el uso de carpeta de

resina en la industria de la fundición
La División de los productos para su ayuda preparando este artículo.
Mesa 1 UNA comparación de propiedades de sistemas de carpeta de ningún-cosa cocida

al horno
(un) H, alto,; M, el medio,; L, N bajo,; ninguno; E, excelente,; G, bueno,; F, justo,; P,
pobre.
(b) los tiempos de la tira Rápidos requirieron el equipo mezclando especial.
(c) Use N2 mínimo nivela para acero.
(d) el óxido Férrico requirió para acero.
(e) Use con los metales no ferrosos
La mesa 2 Comparación de propiedades de los sistemas de la carpeta calor-curados

(un) H, alto,; M, el medio,; L, bajo,; N, ninguno,; E, excelente,; G, bueno,; F, justo,; P,
pobre.
(b) Use N2 mínimo nivela para acero.
(c) el óxido Férrico requirió para acero
La mesa 3 Comparación de propiedades para los sistemas de carpeta de caja fríos

(un) H, alto,; M, el medio,; L, bajo,; N, ninguno,; E, excelente,; G, bueno,; F, justo,; P,
pobre.
(b) el óxido Férrico requirió para acero.
(c) la selección de la Carpeta disponible para el tipo de aleación

El fig. 1 estado del Mercado de procesos de carpeta de resina. (un) las Tendencias en
fundición arena carpeta consumo que muestra grande
las variaciones en el volumen. Estas variaciones se han acompañado por los cambios de
la maquinaria. Las 1985 figuras son
extrapolado. (b) Calor curado contra el frío curó las carpetas (el consumo de la fundición
americano). la Fuente: El Químico de Ashland
La compañía
Los Procesos de la ningún-cosa cocida al horno
Un proceso de la ningún-cosa cocida al horno es basado en la cura de ambiente-

temperatura de dos o más componentes de la carpeta después de que ellos se combinan
en arena. Curando del sistema de la carpeta empieza inmediatamente después de que

todos los colponents se combinan. Para un periodo de tiempo después de
el inicial mezclando, la mezcla de arena es laborable y flowable para permitir el relleno

del modelo del core/mold. Después de un adicional
cronometre periodo, las curas de mezcla de arena al punto dónde puede quitarse de la
caja. La diferencia de tiempo entre llenar
y despojando de la caja pueden ir de unos minutos a varias horas, mientras

dependiendo del sistema de la carpeta usaron, mientras curando
agente y suma, tipo de arena, y temperatura de arena.
El Ácido de Furan Catalizó la Ningún-cosa cocida al horno. El alcohol de Furfuryl es el

material crudo básico usado en las carpetas de ningún-cosa cocida al horno de furan.
Furan
pueden modificarse las carpetas con la urea, formaldehído, phenol, y una variedad de
otros aditivos reactivo o non-reactivo.
La gran variedad de carpetas del furan disponible proporciona difiriendo las

características de la actuación ampliamente para el uso en varios
las aplicaciones de la fundición. El volumen de agua puede ser tan alto como 15% y
nitrógeno satisfecho tan alto como 10% en resinas modificadas con
la urea. Además, el cero-nitrógeno y carpetas de cero-agua están disponibles. La opción

de una carpeta específica depende del tipo
de metal para ser lanzado y las propiedades de actuación de arena requirieron. La

cantidad de carpetas de ningún-cosa cocida al horno de furan usó los rangos
entre 0.9 y 2.0% basado en el peso de arena. Los niveles del catalizador ácidos varían
entre 20 y 50% basado en el peso del
la carpeta. La velocidad de la reacción curando puede ajustarse cambiando el tipo del

catalizador o porcentaje, dado que la arena
el tipo y temperatura son constantes. La ningún-cosa cocida al horno del furan que cura
el mecanismo se muestra en Fig. 2
Fig. 2 Los furan ácido-catalizaron ningún-cosa cocida al horno que cura el mecanismo
Las Furan ningún-cosa cocida al horno carpetas proporcionan la exactitud dimensional

alta y un grado alto de resistencia al sand/metal una lanzando
los defectos, todavía ellos descomponen prontamente después de que el metal ha

solidificado, mientras proporcionando el shakeout excelente. Las Furan ningún-cosa
cocida al horno carpetas
también la exhibición la fuerza tensor alta, junto con la fuerza caliente excelente
necesitada por el flaskless ningún-cosa cocida al horno amoldar. Ellos a menudo
ejecute las proporciones de arena-a-metal de tan bajo como 2:1.
El Ácido de Phenolic Catalizó la Ningún-cosa cocida al horno. Las resinas de Phenolic son
productos de reacción de condensación de phenol(s) y aldehyde(s).
Las Phenolic ningún-cosa cocida al horno resinas son aquéllos formados del
phenol/formaldehyde dónde el phenol/formaldehyde la proporción molar es menos
que 1. De nuevo, como con las ningún-cosas cocidas al horno del furan, estas resinas
pueden modificarse con reactivo o aditivos del nonreactive.
Estas resinas están claras al castaño oscuro en la apariencia, y sus viscosidades van del
medio a alto. Las mezclas de arena hicieron
con estas resinas los flowability adecuados tienen para el relleno de modelos del molde
o cajas del centro. Las resinas de este tipo contienen gratuitamente
el phenol y el formaldehído libre. Pueden esperarse Phenol y olores del formaldehído
durante arena-mezclar los funcionamientos.
Una desventaja de resinas de ningún-cosa cocida al horno de phenolic ácido-curadas es

su estabilidad del almacenamiento relativamente pobre. Las carpetas de Phenolic son
normalmente no guardado para más de 6 meses. Las Phenolic resole resinas contienen
el numeroso methylol reactivo se agrupa, y éstos
está generalmente envuelto en las reacciones de la automóvil-polimerización a

ambiente o las temperaturas ligeramente elevadas. El periodo del almacenamiento
pueda ser considerablemente más largo durante los meses invernales si la temperatura
de restos del almacenamiento a 20 °C (70 °F) o baja. El
la viscosidad adelanta como las edades de la carpeta.
El catalizador necesitado para la resina de ningún-cosa cocida al horno de phenolic es un

sulfonic fuerte el tipo ácido. Los ácidos fosfóricos no curarán el phenolic
las resinas a la proporción requerida para más aplicaciones de fundición de ningún-cosa

cocida al horno.
El phenolic ningún-cosa cocida al horno reacción mecanismo es:
La resina de Phenolic + el catalizador Ácido el polímero de ®Cured + el Agua
Los iniciado del catalizador la condensación extensa de la resina y adelantos la reacción

de la cruz-vinculación. La condensación
las reacciones producen agua que produce un efecto de la dilución en el catalizador

ácido que tiende a retardar la proporción de cura. Porque
de este efecto, es necesario usar los catalizadores ácidos fuertes para asegurar una
proporción aceptable de cura y las propiedades fijas profundas buenas.
La Ningún-cosa cocida al horno de Phenolic Alcalina Ester-curada. El sistema de carpeta

de phenolic ester-curado es un sistema de carpeta de dos-parte
consistiendo en una resina del phenolic alcalina agua-soluble y co-reactantes de ester de

líquido. El mecanismo de la reacción es:
La resina del phenolic alcalina + el co-reactante de Ester
®Suspected el intermedio inestable

®Splits para formar:
La Polymerized phenolic resina
Las sales alcalinas y alcohol
Se piensa que una reacción secundaria ocurre cuando el parcialmente la resina del
polymerized avisa el calor durante el funcionamiento vertiendo,
rindiendo una estructura sumamente rígida.
La viscosidad del phenolic ester-curado es similar a eso de las ningún-cosas cocidas al

horno del phenolic ácido-catalizadas. Tiene una vida del estante de 4
a 6 meses a 20 °C (70 °F). Típicamente, 1.5 a 2.0% carpeta basó en arena y 20 a 25% co-
reactante basados en la resina
se usa para cubrir la arena de sílice lavada y secó en más centro y amoldando los
funcionamientos.
La resina y " co-reactante son el agua soluble, mientras permitiendo la limpiadura fácil.
La fuerza física de la arena curada no es como
alto como el de los ácido-catalizamos y ningún-cosas cocidas al horno del urethane a los
volúmenes de la resina comparables. Sin embargo, con el cuidado manejando y
transportando, pueden obtenerse los resultados de la echada buenos. Las ventajas

distintas de los sistemas de ningún-cosa cocida al horno de phenolic ester-curados
es la reducción de vetear en las echadas férricas y la resistencia de corrosión excelente.
La Ningún-cosa cocida al horno Silicate/Ester-catalizada. Este sistema de la ningún-cosa

cocida al horno consiste en la carpeta del silicate de sodio y un líquido orgánico
ester que funciona como el agente del endurecimiento. Las carpetas de la alto-
proporción con los volúmenes de SiO2:Na2O de 2.5 a 3.2:1 son empleado para
este proceso, y las mezclas normalmente contienen 3 a 4% carpeta. Los hardeners del
ester son los materiales como el diacetate del glycerol y
el triacetate, o diacetate de glycol de etileno; ellos o son los líquidos de bajo-viscosidad

con una dulzura o acético ácido-como el olor. El
la proporción de suma normal para el hardener del ester es 10 a 15% basado en el peso
de silicate de sodio y debe agregarse al
enarene antes de a la suma de la carpeta del silicate.
La proporción curando depende de la proporción de SiO2:Na2O de la carpeta del silicate

y la composición del hardener del ester. Los proveedores
mezclas del producto de hardeners del ester que da tiempos de trabajo que son
controlable de varios minutos a 1 h o más mucho tiempo. El
la reacción endureciendo, mientras involucrando la formación de gel de sílice del silicate

de sodio, es un proceso frío, y ningún calor o el gas es
producido. Cuando agregó a una mezcla de arena que contiene el silicate de sodio
alcalino, el hydrolyze del esters orgánico a un
la proporción controlada, reaccionando con el silicate de sodio para formar una gel de
sílice que une al agregado. Una versión simplificada de esto
curando el mecanismo es:
El silicate de sodio (Na2SiO3) + el hardener del ester Líquido el polímero de ®Cured
La arena mixta debe usarse antes de que endureciendo empiece. Material que ha
excedido el tiempo de trabajo útil y se ha sentido seco o
polvoriento debe desecharse. El uso de arena más allá de la vida del banco útil producirá
la producción de débil, friable
los moldes y centros que pueden producir los defectos de penetración.
Las tomas curando varias horas para completar después de despojar. Los moldes
grandes pueden necesitar 16 a 24 h. las Fuerzas pueden ser más alto que
aquéllos de moldes CO2-curados, y la vida del estante es buena. Aunque el shakeout es

más fácil que con los sistemas de CO2-silicate, no es como
bueno como los otros procesos de la ningún-cosa cocida al horno perfilados en este
artículo.
El olor y los niveles de la emisión gaseosos son bajos durante mezclar, mientras
vertiendo, refrescando, y shakeout, pero depende de la magnitud de
los aditivos orgánicos en la mezcla. Los defectos modelos como vetear y la expansión es
mínima. Quemadura-adelante y la penetración es
generalmente más severo que para los otros sistemas de la ningún-cosa cocida al horno
y puede controlarse por los aditivos de arena y una práctica del lavado.
Las aceite urethane ningún-cosa cocida al horno resinas (también conocido como aceite-
urethane, alkyd-urethane, alkyd-aceite-urethane, o poliéster-urethane)
es sistemas del tres-componente que consisten en Parte UN, una alkyd aceite tipo
resina; Parta B, un catalizador del amine/metallic líquido,; y
Parta C, un di-isocyanate del metilo polimericos (MDI) (el componente del urethane).
El sistema del tres-parte usa la Parte el catalizador de B para lograr un tiempo del
work/strip predecible. Puede hacerse en un dos-parte
el sistema por el preblending Parte UN y B cuando la cantidad de la Parte que el

catalizador de B agregó a los mandos de la resina el work/strip
tiempo. También parta UNA lata se modifique para la acción de la capa buena, la
actuación mejorada en el extremes de temperatura, o bien
el strippability.
Parta UN normalmente se usa a 1 a 2% de peso de arena. La Parte el catalizador de B, si

agregó como un componente separado o
el preblended con la Parte UN, es 2 a 10% por el peso de Parte A. La Parte el isocyanate
de C siempre es 18 a 20% por el peso de Parte A.
Aunque el aceite urethane ningún-cosa cocida al horno sistema es fácil usar, los
mecanismos curando son difíciles entender porque allí
es dos fases curando separadas y dos mecanismos curando. Cuando los tres
componentes son juntos mixtos en la arena,
el polyisocyanate (la Parte C) rápidamente empieza a cruz-unirse con la resina de aceite

de alkyd (la Parte UN) a una proporción controlada por el
el componente de catalizador de urethane de Parte B, como mostrado en Fig. 3. Esta

acción produce un urethane que cubre en la arena con
bastante fuerza de arena garantizada para despojar el modelo y ocuparse del centro o
molde
El fig. 3 Efecto de sistema de urethane de aceite creciente (la Parte B) (el catalizador) en
tiempo de trabajo y tiempo de la tira
La otra fase de la reacción curando es similar a un mecanismo pintura-secante en que las

confabulaciones de oxígenos con el alkydoil
el componente de la resina y casi polymerizes él totalmente a la temperatura del cuarto

para formar una atadura del urethane dura. El metálico
los secadores presentan en la Parte el catalizador de B acelere la oxigenación o secando

(despacio a la temperatura del cuarto o rápidamente a las 150 a
205 °C, o 300 a 400 °F), pero porque la cura llena es la persona a cargo de oxígeno, el
tamaño de la sección y forma, junto con la temperatura,
determine cuánto tiempo toma para lograr una cura completa.
El mecanismo de urethane de alkyd-aceite es un dos-fase proceso involucrando:
Alkyd + NCO (el isocyanate polimerico) (el cruz-eslabón parcial) + el catalizador de

Urethane el urethane de ®Alkyd
Alkyd + O2 + los secadores Metálicos ®Rigid se cruz-unió el urethane

Para la cura del máximo y últimas propiedades modelas, el molde o centro debe
calentarse a aproximadamente 150 °C (300 °F) en un
el horno aéreo forzado para 1 h.
El aceite urethane ningún-cosa cocida al horno sistema, con su única cura del dos-fase,
los resultados en las características despojando incomparables y
proporciona un método bueno de producir los centros grandes y moldes que requieren
trabajo largo y tiempos de la tira al foundrymen.
La ningún-cosa cocida al horno de urethane de phenolic (el JUEGO DE PALABRAS) el

sistema de la carpeta tiene tres partes. Parta que yo soy una resina de formaldehído de
phenol
disuelto en una mezcla especial de solventes. Parta que II son un isocyanate del MDI-
tipo polimerico, de nuevo disuelto en los solventes. Parta que III son
un catalizador del amine que, dependiendo de la fuerza y suma, regula la velocidad de la

reacción entre las Partes yo e II. El
la reacción química entre la Parte yo y Parte II formas una atadura del urethane y ningún
otro derivado. Por esta razón y porque
no se requiere el aire por poner, el sistema del JUEGO DE PALABRAS no presenta los
problemas con a través de-cura o profundo-juego encontrados en otro
los sistemas de la ningún-cosa cocida al horno. Una versión simplificada del mecanismo
curando para los phenolic urethane ningún-cosa cocida al horno sistemas es:
La resina del phenolic líquida (la Parte yo) + el polyisocyanate Líquido (la Parte II)
+ El catalizador del amine líquido (la Parte III) = la resina Sólida + el calor
Se usan las Phenolic urethane ningún-cosa cocida al horno carpetas ampliamente para la
producción de echadas férreas y " no ferrosas y pueden ser
con éxito usado para los funcionamientos de la alto-producción o el jobbing va de

compras debido a su reacción química cronometre y facilidad de
el funcionamiento.
Aunque pueden usarse muchos tipos de mezcladores con las carpetas del JUEGO DE
PALABRAS, la cero-retención los mezcladores continuos de gran velocidad son el más
más
ampliamente usado. Porque las tomas mezclando ponen rápidamente, los tiempos de la
tira rápidos (tan rápido como 30 s) del sistema del JUEGO DE PALABRAS puede ser
utilizado en la práctica. Ninguna arena mixta se retiene en el mezclador para endurecer

después de que está apagado cerrado. Más allá, los mezcladores pueden ser
coordinado con el movimiento del modelo, consolidación de arena, despojando los

funcionamientos, y molde o centro que terminan y almacenamiento a
cree un manual simple o la vuelta de la ningún-cosa cocida al horno totalmente

automatizada.
El nivel de la carpeta total para el sistema del JUEGO DE PALABRAS es 0.7 a 2% basado
en el peso de arena. Es común compensar la proporción de Parte yo
para Partir II a las 55:45 o 60:40. El nivel de catalizador de tercero-parte es basado en el

peso de Parte yo. Dependiendo del tipo del catalizador
y tiempo de la tira requirió 0.4 a 8% catalizador (basado en la Parte yo) normalmente se

agrega.
La consolidación de la arena mixta puede ser lograda por la vibración, mientras

apisonando, y envolviendo. El flowability bueno de JUEGO DE PALABRAS
enarene las mezclas permite la densidad buena con el esfuerzo mínimo. Porque el
sistema del JUEGO DE PALABRAS cura muy rápidamente, el tiempo requirió para
el modelo apretado para alcanzar refinanciamiento y tira debe coincidir con el arreglo o
tiempo de la cura de la mezcla de arena.
Con toda seguridad las aplicaciones férreas (la mayoría normalmente aceros), la suma
de 2 a 3% óxido férrico a la mezcla de arena puede mejorar
el acabado de la superficie modelo. Esta suma también es beneficiosa reduciendo el

carbono lustroso deserta promoviendo un menos reduciendo
amolde la atmósfera. El sistema de resina de JUEGO DE PALABRAS contiene 3.0 a 3.8% N

aproximadamente (qué es aproximadamente 0.04% basado en arena). para reducir
la oportunidad de defectos modelos nitrógeno-relacionados, la Parte yo para Partir II
proporción puedo compensarme 60:40 a favor de la Parte yo porque
substancialmente todo el nitrógeno es en parte II. También se ha mostrado que tan

pequeño como 0.25% óxido férrico rojo es eficaz en
suprimiendo la porosidad del subsurface modela férrea asociada con el nitrógeno en la

fusión y/o evolucionó del JUEGO DE PALABRAS
la carpeta.
El sistema del polyol-isocyanate se desarrolló en los tarde 1970s para aluminio,

magnesio, y otra luz-aleación
las fundiciones. Previamente, los sistemas de la carpeta usados en las fundiciones de la

luz-aleación estaban igual que aquéllos usados para la echada férrea
la industria. Las más bajo temperaturas vertiendo asociadas con las aleaciones ligeras no
son suficientes descomponer más ningún-cosa cocida al horno
las carpetas, y quita de centros de las echadas es difícil. El sistema del polyol-isocyanate
fue desarrollado para proporcionar mejoró
el shakeout.
Las carpetas no ferrosas son similares al sistema del JUEGO DE PALABRAS descrito
previamente. Parta que yo soy un polyol especial diseñado para bueno
la avería termal disolvió en los solventes. Parta que II son un isocyanate del MDI-tipo
polimerico, de nuevo disuelto en los solventes. Parta II
es un catalizador del amine que puede usarse para regular la velocidad de la cura.
La reacción curando química del sistema del polyolisocyanate es como sigue:
La resina del polyol líquida + el polyisocyanate Líquido = la resina Sólida + el calor
En la práctica, las carpetas del polyol-isocyanate se usan en mucho la misma manera

como las carpetas del JUEGO DE PALABRAS ellos evolucionaron de. Uno
la diferencia es que el sistema no requiere un catalizador. Varios formaldehído del

phenol (la Parte yo) las resinas están disponibles que
proporcione tiempos de la tira de 8 min a encima de 1 h. Para el mando del máximo, sin
embargo, un amine (la Parte III) el catalizador puede usarse a
regule tiempos de la tira a tan rápido como 3 min.
La carpeta nivela el rango de 0.7 a 1.5% basado en arena para las aplicaciones de la luz-
aleación. Parta yo y Parte II deben usarse a un
50:50 proporción para los resultados más buenos. La reactividad, fuerzas, y proporción
del trabajo-tiempo-a-tira-tiempo son afectado por las mismas variables como
las carpetas del JUEGO DE PALABRAS. Debido a la avería termal rápida de la carpeta (Fig.
4), el sistema del polyol-urethane no es
recomendado para las echadas férreas
Fig. que 4 Collapsibility de urethane del polyol comparó a eso de urethane del phenolic
La Ningún-cosa cocida al horno de alúmina-fosfato. Las carpetas de alúmina-fosfato

consisten en un alúmina-fosfato agrio, agua-soluble
la carpeta líquida y un hardener de óxido de metal empolvados libre-fluyendo. Aunque

este sistema es clasificado como un proceso de la ningún-cosa cocida al horno
(Mesa 1), los dos de sus partes son inorgánicos; todos los otros sistemas de la ningún-
cosa cocida al horno son orgánicos o, en el caso de sistemas del silicate/ester,
inorgánico y orgánico. Puede encontrarse información más detallada sobre los sistemas
fosfato-garantizados en el artículo "Arena
Amoldando" en este Volumen (vea la sección "Moldes de Arena Garantizados").
Un proceso de la ningún-cosa cocida al horno es basado en la cura de ambiente-

temperatura de dos o más componentes de la carpeta después de que ellos se combinan
en arena. Curando del sistema de la carpeta empieza inmediatamente después de que
todos los colponents se combinan. Para un periodo de tiempo después de
el inicial mezclando, la mezcla de arena es laborable y flowable para permitir el relleno

del modelo del core/mold. Después de un adicional
cronometre periodo, las curas de mezcla de arena al punto dónde puede quitarse de la
caja. La diferencia de tiempo entre llenar
y despojando de la caja pueden ir de unos minutos a varias horas, mientras

dependiendo del sistema de la carpeta usaron, mientras curando
agente y suma, tipo de arena, y temperatura de arena.
El Ácido de Furan Catalizó la Ningún-cosa cocida al horno. El alcohol de Furfuryl es el

material crudo básico usado en las carpetas de ningún-cosa cocida al horno de furan.
Furan
pueden modificarse las carpetas con la urea, formaldehído, phenol, y una variedad de
otros aditivos reactivo o non-reactivo.
La gran variedad de carpetas del furan disponible proporciona difiriendo las

características de la actuación ampliamente para el uso en varios
las aplicaciones de la fundición. El volumen de agua puede ser tan alto como 15% y
nitrógeno satisfecho tan alto como 10% en resinas modificadas con
la urea. Además, el cero-nitrógeno y carpetas de cero-agua están disponibles. La opción

de una carpeta específica depende del tipo
de metal para ser lanzado y las propiedades de actuación de arena requirieron. La

cantidad de carpetas de ningún-cosa cocida al horno de furan usó los rangos
entre 0.9 y 2.0% basado en el peso de arena. Los niveles del catalizador ácidos varían
entre 20 y 50% basado en el peso del
la carpeta. La velocidad de la reacción curando puede ajustarse cambiando el tipo del

catalizador o porcentaje, dado que la arena
el tipo y temperatura son constantes. La ningún-cosa cocida al horno del furan que cura
el mecanismo se muestra en Fig. 2
Fig. 2 Los furan ácido-catalizaron ningún-cosa cocida al horno que cura el mecanismo
Las Furan ningún-cosa cocida al horno carpetas proporcionan la exactitud dimensional

alta y un grado alto de resistencia al sand/metal una lanzando
los defectos, todavía ellos descomponen prontamente después de que el metal ha

solidificado, mientras proporcionando el shakeout excelente. Las Furan ningún-cosa
cocida al horno carpetas
también la exhibición la fuerza tensor alta, junto con la fuerza caliente excelente
necesitada por el flaskless ningún-cosa cocida al horno amoldar. Ellos a menudo
ejecute las proporciones de arena-a-metal de tan bajo como 2:1.
El Ácido de Phenolic Catalizó la Ningún-cosa cocida al horno. Las resinas de Phenolic son
productos de reacción de condensación de phenol(s) y aldehyde(s).
Las Phenolic ningún-cosa cocida al horno resinas son aquéllos formados del
phenol/formaldehyde dónde el phenol/formaldehyde la proporción molar es menos
que 1. De nuevo, como con las ningún-cosas cocidas al horno del furan, estas resinas
pueden modificarse con reactivo o aditivos del nonreactive.
Estas resinas están claras al castaño oscuro en la apariencia, y sus viscosidades van del
medio a alto. Las mezclas de arena hicieron
con estas resinas los flowability adecuados tienen para el relleno de modelos del molde
o cajas del centro. Las resinas de este tipo contienen gratuitamente
el phenol y el formaldehído libre. Pueden esperarse Phenol y olores del formaldehído

durante arena-mezclar los funcionamientos.
Una desventaja de resinas de ningún-cosa cocida al horno de phenolic ácido-curadas es

su estabilidad del almacenamiento relativamente pobre. Las carpetas de Phenolic son
normalmente no guardado para más de 6 meses. Las Phenolic resole resinas contienen
el numeroso methylol reactivo se agrupa, y éstos
está generalmente envuelto en las reacciones de la automóvil-polimerización a
ambiente o las temperaturas ligeramente elevadas. El periodo del almacenamiento
pueda ser considerablemente más largo durante los meses invernales si la temperatura
de restos del almacenamiento a 20 °C (70 °F) o baja. El
la viscosidad adelanta como las edades de la carpeta.
El catalizador necesitado para la resina de ningún-cosa cocida al horno de phenolic es un

sulfonic fuerte el tipo ácido. Los ácidos fosfóricos no curarán el phenolic
las resinas a la proporción requerida para más aplicaciones de fundición de ningún-cosa

cocida al horno.
El phenolic ningún-cosa cocida al horno reacción mecanismo es:
La resina de Phenolic + el catalizador Ácido el polímero de ®Cured + el Agua
Los iniciado del catalizador la condensación extensa de la resina y adelantos la reacción

de la cruz-vinculación. La condensación
las reacciones producen agua que produce un efecto de la dilución en el catalizador

ácido que tiende a retardar la proporción de cura. Porque
de este efecto, es necesario usar los catalizadores ácidos fuertes para asegurar una
proporción aceptable de cura y las propiedades fijas profundas buenas.
La Ningún-cosa cocida al horno de Phenolic Alcalina Ester-curada. El sistema de carpeta

de phenolic ester-curado es un sistema de carpeta de dos-parte
consistiendo en una resina del phenolic alcalina agua-soluble y co-reactantes de ester de

líquido. El mecanismo de la reacción es:
La resina del phenolic alcalina + el co-reactante de Ester
®Suspected el intermedio inestable
®Splits para formar:
La Polymerized phenolic resina
Las sales alcalinas y alcohol
Se piensa que una reacción secundaria ocurre cuando el parcialmente la resina del
polymerized avisa el calor durante el funcionamiento vertiendo,
rindiendo una estructura sumamente rígida.
La viscosidad del phenolic ester-curado es similar a eso de las ningún-cosas cocidas al

horno del phenolic ácido-catalizadas. Tiene una vida del estante de 4
a 6 meses a 20 °C (70 °F). Típicamente, 1.5 a 2.0% carpeta basó en arena y 20 a 25% co-
reactante basados en la resina
se usa para cubrir la arena de sílice lavada y secó en más centro y amoldando los
funcionamientos.
La resina y " co-reactante son el agua soluble, mientras permitiendo la limpiadura fácil.
La fuerza física de la arena curada no es como
alto como el de los ácido-catalizamos y ningún-cosas cocidas al horno del urethane a los
volúmenes de la resina comparables. Sin embargo, con el cuidado manejando y
transportando, pueden obtenerse los resultados de la echada buenos. Las ventajas

distintas de los sistemas de ningún-cosa cocida al horno de phenolic ester-curados
es la reducción de vetear en las echadas férricas y la resistencia de corrosión excelente.
La Ningún-cosa cocida al horno Silicate/Ester-catalizada. Este sistema de la ningún-cosa

cocida al horno consiste en la carpeta del silicate de sodio y un líquido orgánico
ester que funciona como el agente del endurecimiento. Las carpetas de la alto-
proporción con los volúmenes de SiO2:Na2O de 2.5 a 3.2:1 son empleado para
este proceso, y las mezclas normalmente contienen 3 a 4% carpeta. Los hardeners del
ester son los materiales como el diacetate del glycerol y
el triacetate, o diacetate de glycol de etileno; ellos o son los líquidos de bajo-viscosidad

con una dulzura o acético ácido-como el olor. El
la proporción de suma normal para el hardener del ester es 10 a 15% basado en el peso
de silicate de sodio y debe agregarse al
enarene antes de a la suma de la carpeta del silicate.
La proporción curando depende de la proporción de SiO2:Na2O de la carpeta del silicate

y la composición del hardener del ester. Los proveedores
mezclas del producto de hardeners del ester que da tiempos de trabajo que son
controlable de varios minutos a 1 h o más mucho tiempo. El
la reacción endureciendo, mientras involucrando la formación de gel de sílice del silicate
de sodio, es un proceso frío, y ningún calor o el gas es
producido. Cuando agregó a una mezcla de arena que contiene el silicate de sodio
alcalino, el hydrolyze del esters orgánico a un
la proporción controlada, reaccionando con el silicate de sodio para formar una gel de
sílice que une al agregado. Una versión simplificada de esto
curando el mecanismo es:
El silicate de sodio (Na2SiO3) + el hardener del ester Líquido el polímero de ®Cured
La arena mixta debe usarse antes de que endureciendo empiece. Material que ha
excedido el tiempo de trabajo útil y se ha sentido seco o
polvoriento debe desecharse. El uso de arena más allá de la vida del banco útil producirá
la producción de débil, friable
los moldes y centros que pueden producir los defectos de penetración.
Las tomas curando varias horas para completar después de despojar. Los moldes
grandes pueden necesitar 16 a 24 h. las Fuerzas pueden ser más alto que
aquéllos de moldes CO2-curados, y la vida del estante es buena. Aunque el shakeout es

más fácil que con los sistemas de CO2-silicate, no es como
bueno como los otros procesos de la ningún-cosa cocida al horno perfilados en este
artículo.
El olor y los niveles de la emisión gaseosos son bajos durante mezclar, mientras
vertiendo, refrescando, y shakeout, pero depende de la magnitud de
los aditivos orgánicos en la mezcla. Los defectos modelos como vetear y la expansión es
mínima. Quemadura-adelante y la penetración es
generalmente más severo que para los otros sistemas de la ningún-cosa cocida al horno
y puede controlarse por los aditivos de arena y una práctica del lavado.
Las aceite urethane ningún-cosa cocida al horno resinas (también conocido como aceite-
urethane, alkyd-urethane, alkyd-aceite-urethane, o poliéster-urethane)
es sistemas del tres-componente que consisten en Parte UN, una alkyd aceite tipo
resina; Parta B, un catalizador del amine/metallic líquido,; y
Parta C, un di-isocyanate del metilo polimericos (MDI) (el componente del urethane).
El sistema del tres-parte usa la Parte el catalizador de B para lograr un tiempo del
work/strip predecible. Puede hacerse en un dos-parte
el sistema por el preblending Parte UN y B cuando la cantidad de la Parte que el

catalizador de B agregó a los mandos de la resina el work/strip
tiempo. También parta UNA lata se modifique para la acción de la capa buena, la
actuación mejorada en el extremes de temperatura, o bien
el strippability.
Parta UN normalmente se usa a 1 a 2% de peso de arena. La Parte el catalizador de B, si

agregó como un componente separado o
el preblended con la Parte UN, es 2 a 10% por el peso de Parte A. La Parte el isocyanate
de C siempre es 18 a 20% por el peso de Parte A.
Aunque el aceite urethane ningún-cosa cocida al horno sistema es fácil usar, los
mecanismos curando son difíciles entender porque allí
es dos fases curando separadas y dos mecanismos curando. Cuando los tres
componentes son juntos mixtos en la arena,
el polyisocyanate (la Parte C) rápidamente empieza a cruz-unirse con la resina de aceite

de alkyd (la Parte UN) a una proporción controlada por el
el componente de catalizador de urethane de Parte B, como mostrado en Fig. 3. Esta

acción produce un urethane que cubre en la arena con
bastante fuerza de arena garantizada para despojar el modelo y ocuparse del centro o
molde
El fig. 3 Efecto de sistema de urethane de aceite creciente (la Parte B) (el catalizador) en
tiempo de trabajo y tiempo de la tira
La otra fase de la reacción curando es similar a un mecanismo pintura-secante en que las

confabulaciones de oxígenos con el alkydoil
el componente de la resina y casi polymerizes él totalmente a la temperatura del cuarto

para formar una atadura del urethane dura. El metálico
los secadores presentan en la Parte el catalizador de B acelere la oxigenación o secando

(despacio a la temperatura del cuarto o rápidamente a las 150 a
205 °C, o 300 a 400 °F), pero porque la cura llena es la persona a cargo de oxígeno, el
tamaño de la sección y forma, junto con la temperatura,
determine cuánto tiempo toma para lograr una cura completa.
El mecanismo de urethane de alkyd-aceite es un dos-fase proceso involucrando:
Alkyd + NCO (el isocyanate polimerico) (el cruz-eslabón parcial) + el catalizador de

Urethane el urethane de ®Alkyd
Alkyd + O2 + los secadores Metálicos ®Rigid se cruz-unió el urethane

Para la cura del máximo y últimas propiedades modelas, el molde o centro debe
calentarse a aproximadamente 150 °C (300 °F) en un
el horno aéreo forzado para 1 h.
El aceite urethane ningún-cosa cocida al horno sistema, con su única cura del dos-fase,
los resultados en las características despojando incomparables y
proporciona un método bueno de producir los centros grandes y moldes que requieren
trabajo largo y tiempos de la tira al foundrymen.
La ningún-cosa cocida al horno de urethane de phenolic (el JUEGO DE PALABRAS) el

sistema de la carpeta tiene tres partes. Parta que yo soy una resina de formaldehído de
phenol
disuelto en una mezcla especial de solventes. Parta que II son un isocyanate del MDI-
tipo polimerico, de nuevo disuelto en los solventes. Parta que III son
un catalizador del amine que, dependiendo de la fuerza y suma, regula la velocidad de la

reacción entre las Partes yo e II. El
la reacción química entre la Parte yo y Parte II formas una atadura del urethane y ningún
otro derivado. Por esta razón y porque
no se requiere el aire por poner, el sistema del JUEGO DE PALABRAS no presenta los
problemas con a través de-cura o profundo-juego encontrados en otro
los sistemas de la ningún-cosa cocida al horno. Una versión simplificada del mecanismo
curando para los phenolic urethane ningún-cosa cocida al horno sistemas es:
La resina del phenolic líquida (la Parte yo) + el polyisocyanate Líquido (la Parte II)
+ El catalizador del amine líquido (la Parte III) = la resina Sólida + el calor
Se usan las Phenolic urethane ningún-cosa cocida al horno carpetas ampliamente para la
producción de echadas férreas y " no ferrosas y pueden ser
con éxito usado para los funcionamientos de la alto-producción o el jobbing va de

compras debido a su reacción química cronometre y facilidad de
el funcionamiento.
Aunque pueden usarse muchos tipos de mezcladores con las carpetas del JUEGO DE
PALABRAS, la cero-retención los mezcladores continuos de gran velocidad son el más
más
ampliamente usado. Porque las tomas mezclando ponen rápidamente, los tiempos de la
tira rápidos (tan rápido como 30 s) del sistema del JUEGO DE PALABRAS puede ser
utilizado en la práctica. Ninguna arena mixta se retiene en el mezclador para endurecer

después de que está apagado cerrado. Más allá, los mezcladores pueden ser
coordinado con el movimiento del modelo, consolidación de arena, despojando los

funcionamientos, y molde o centro que terminan y almacenamiento a
cree un manual simple o la vuelta de la ningún-cosa cocida al horno totalmente

automatizada.
El nivel de la carpeta total para el sistema del JUEGO DE PALABRAS es 0.7 a 2% basado
en el peso de arena. Es común compensar la proporción de Parte yo
para Partir II a las 55:45 o 60:40. El nivel de catalizador de tercero-parte es basado en el

peso de Parte yo. Dependiendo del tipo del catalizador
y tiempo de la tira requirió 0.4 a 8% catalizador (basado en la Parte yo) normalmente se

agrega.
La consolidación de la arena mixta puede ser lograda por la vibración, mientras

apisonando, y envolviendo. El flowability bueno de JUEGO DE PALABRAS
enarene las mezclas permite la densidad buena con el esfuerzo mínimo. Porque el
sistema del JUEGO DE PALABRAS cura muy rápidamente, el tiempo requirió para
el modelo apretado para alcanzar refinanciamiento y tira debe coincidir con el arreglo o
tiempo de la cura de la mezcla de arena.
Con toda seguridad las aplicaciones férreas (la mayoría normalmente aceros), la suma
de 2 a 3% óxido férrico a la mezcla de arena puede mejorar
el acabado de la superficie modelo. Esta suma también es beneficiosa reduciendo el

carbono lustroso deserta promoviendo un menos reduciendo
amolde la atmósfera. El sistema de resina de JUEGO DE PALABRAS contiene 3.0 a 3.8% N

aproximadamente (qué es aproximadamente 0.04% basado en arena). para reducir
la oportunidad de defectos modelos nitrógeno-relacionados, la Parte yo para Partir II
proporción puedo compensarme 60:40 a favor de la Parte yo porque
substancialmente todo el nitrógeno es en parte II. También se ha mostrado que tan

pequeño como 0.25% óxido férrico rojo es eficaz en
suprimiendo la porosidad del subsurface modela férrea asociada con el nitrógeno en la

fusión y/o evolucionó del JUEGO DE PALABRAS
la carpeta.
El sistema del polyol-isocyanate se desarrolló en los tarde 1970s para aluminio,

magnesio, y otra luz-aleación
las fundiciones. Previamente, los sistemas de la carpeta usados en las fundiciones de la

luz-aleación estaban igual que aquéllos usados para la echada férrea
la industria. Las más bajo temperaturas vertiendo asociadas con las aleaciones ligeras no
son suficientes descomponer más ningún-cosa cocida al horno
las carpetas, y quita de centros de las echadas es difícil. El sistema del polyol-isocyanate
fue desarrollado para proporcionar mejoró
el shakeout.
Las carpetas no ferrosas son similares al sistema del JUEGO DE PALABRAS descrito
previamente. Parta que yo soy un polyol especial diseñado para bueno
la avería termal disolvió en los solventes. Parta que II son un isocyanate del MDI-tipo
polimerico, de nuevo disuelto en los solventes. Parta II
es un catalizador del amine que puede usarse para regular la velocidad de la cura.
La reacción curando química del sistema del polyolisocyanate es como sigue:
La resina del polyol líquida + el polyisocyanate Líquido = la resina Sólida + el calor
En la práctica, las carpetas del polyol-isocyanate se usan en mucho la misma manera

como las carpetas del JUEGO DE PALABRAS ellos evolucionaron de. Uno
la diferencia es que el sistema no requiere un catalizador. Varios formaldehído del

phenol (la Parte yo) las resinas están disponibles que
proporcione tiempos de la tira de 8 min a encima de 1 h. Para el mando del máximo, sin
embargo, un amine (la Parte III) el catalizador puede usarse a
regule tiempos de la tira a tan rápido como 3 min.
La carpeta nivela el rango de 0.7 a 1.5% basado en arena para las aplicaciones de la luz-
aleación. Parta yo y Parte II deben usarse a un
50:50 proporción para los resultados más buenos. La reactividad, fuerzas, y proporción
del trabajo-tiempo-a-tira-tiempo son afectado por las mismas variables como
las carpetas del JUEGO DE PALABRAS. Debido a la avería termal rápida de la carpeta (Fig.
4), el sistema del polyol-urethane no es
recomendado para las echadas férreas
Fig. 4 Collapsibility of polyol urethane compared to that of phenolic urethane
La Ningún-cosa cocida al horno de alúmina-fosfato. Las carpetas de alúmina-fosfato

consisten en un alúmina-fosfato agrio, agua-soluble
la carpeta líquida y un hardener de óxido de metal empolvados libre-fluyendo. Aunque

este sistema es clasificado como un proceso de la ningún-cosa cocida al horno
(Mesa 1), los dos de sus partes son inorgánicos; todos los otros sistemas de la ningún-
cosa cocida al horno son orgánicos o, en el caso de sistemas del silicate/ester,
inorgánico y orgánico. Puede encontrarse información más detallada sobre los sistemas
fosfato-garantizados en el artículo "Arena
Amoldando" en este Volumen (vea la sección "Moldes de Arena Garantizados").
El Proceso de la cáscara
También llamado el proceso de Croning, en el proceso de la cáscara, los granos de arena

son cuchés con las resinas de novolac de phenolic y
el hexamethylenetetramine. En la capa calurosa, disolvió o se usan las resinas líquidas,
pero en la capa caliente, las resinas del novolac sólidas están
usado. El cuché, seque, la arena libre-fluida está comprimida y curó en un molde

acalorado a 150 a 280 °C (300 a 535 °F) para
10 a 30 s. Arenas preparadas rápidamente por la cura de la capa calurosa y exhibición las

propiedades excelentes. Las arenas caliente-cuchés generalmente son
fluyendo más gratuitamente con menos tendencia hacia endurecerse o bloquear en el

almacenamiento.
Novolac Shell-Molding las Carpetas. Novolacs son thermoplastic, resinas del phenolic
quebradizas, sólidas que no se cruz-unen,
sin la ayuda de un agente de la cruz-vinculación. Las composiciones de Novolac pueden,

sin embargo, se cure a los productos cruz-unidos insolubles
usando hexamethylenetetramine o una resina de phenolic de resole como un hardener.

Una versión simplificada del Novolac curar
el mecanismo es:
Novolac + Hexamethylenetetramine el polímero de ¾H¾EA¾T®Cured + el amoníaco
Las resinas de novolac de Phenol-formaldehído son que las resinas primarias usadas
para el precoating descascaran arena del proceso. Estas resinas son
disponible como el polvo, hojuelas, o gránulos o como el solvente - o soluciones del

waterborne. Un lubricante, normalmente el stearate del calcio (4 a
6% de peso de la resina) se agrega durante la producción de la resina o la capa procesa

para mejorar flowability y descargo
las propiedades. Hexamethylenetetramine, 10 a 17% basado en el peso de la resina, se

usa como un agente de la cruz-vinculación.
Los Centros productores y Moldes. La cáscara-resina que cura el mecanismo involucra la

transición de un tipo de plástico del sólido
a otro--el thermoplastic al thermosetting. Esta conversión física debe completarse

durante un periodo breve de la cáscara
ciclo antes del calor (necesario para curar la resina) empieza a descomponer la carpeta.
Las temperaturas del modelo son típicamente 205
a 315 °C (400 a 600 °F). Operando dentro del rango de temperatura ideal proporciona
una cáscara buena la resina gruesa, óptima
fluya, y la descomposición de la superficie mínima. Superior las temperaturas del

modelo de 275 a 315 °C (525 a 600 °F) es a menudo
con éxito usó para hacer los centros pequeños, porque el ciclo de la cáscara es el calzón
bastante que la definición de la superficie pequeña está perdida por
la descomposición de la resina a la interface del modelo durante el ciclo de la cura

relativamente breve generalmente necesitado.
Se usan los varios aditivos durante el funcionamiento de la capa para los propósitos
específicos. Ellos incluyen el óxido férrico para prevenir termal
crujiendo, proporcionar el frío, y para minimizar los defectos gas-relacionados.
El proceso de la cáscara tiene algunas ventajas encima de otros procesos. El blowability

bueno y el flowability superior del
lubricante-conteniendo arena de la cáscara permite soplar los centros intrincados y

ofrece la reproducción de la superficie excelente en la cáscara
amoldando. Porque la vida del banco de la arena de la cáscara cuché es indefinida, las
máquinas no requieren el levantamiento de proceso
enarene al final de un periodo de la producción.
La vida del almacenamiento de centros curados o moldes es excelente. Una variedad de

arenas es utilizable con el proceso, y casi todos metales y
se han lanzado las aleaciones usando arena de la cáscara con éxito para los centros y
moldes.
La Caja caliente y los Procesos de la Caja Calurosos
En la caja caliente y los procesos de la caja calurosos, la mezcla de carpeta-arena está

húmeda. Una carpeta del thermosetting líquida y un ácido latente
el catalizador es mixto con la arena seca y soplado en una caja del centro acalorada. La
temperatura curando depende del proceso. En
calentando, el catalizador suelta ácido que induce la cura rápida; por consiguiente, el
centro puede quitarse dentro de 10 a 30 s. Después de
los centros están alejados del modelo, la cura está completa como resultado del
exothermic la reacción química y el calor
absorbido por el centro. Aunque muchos centros de la caja calientes requieren el

postcuring en un horno completar la cura, las curas de la caja calurosas,
no requiera ningún postbake horno curando.
Las Carpetas de la Caja calientes. Las resinas de la caja calientes convencionales

simplemente son clasificadas como furan o tipos del phenolic. Los tipos del furan
contienen
el alcohol del furfuryl, los tipos del phenolic son basado en el phenol, y el phenolic
furan-modificado tiene ambos. Todo convencional caliente
las carpetas de la caja contienen urea y formaldehído. El furan la resina de la caja

caliente tiene una cura rápida comparada a eso del phenolic-tipo
el sistema y puede arrojarse por consiguiente más rápidamente de la caja del centro. La
resina de Furan también proporciona shakeout superiores y regalos
menos problemas de la disposición debido a la falta de phenol. El volumen de la resina

típico es 1.5 a 2.0%.
Un mecanismo de reacción de caja caliente simplificado es:
La resina líquida + el Catalizador + el Calor = la resina Sólida + el agua + el calor
La selección del catalizador es basado en el valor de la demanda ácido y otras

propiedades químicas de la arena. Enarene los cambios de temperatura
de 1 °C (20 °F) y/o las variaciones de ±5 unidades en el valor de la demanda ácido de la

arena requieren un ajuste del catalizador a
mantenga la actuación óptima. Cuando un catalizador líquido se usa, muchos

funcionamientos tienen invierno y calidades de verano que pueden
se mezcle juntos durante las transiciones estacionales. Se usan cloruro y " catalizadores
del nitrato. El catalizador del cloruro es el
más reactivo. Por consiguiente, el cloruro es la calidad invernal, y el nitrato la calidad de
verano.
Las resinas de la caja calientes tienen una vida del estante limitada y aumentan en la
viscosidad con el almacenamiento. Si posible, los recipientes deben guardarse fuera
del sol en un lugar fresco y usó en una base del primero-en-primero-exterior. Los
catalizadores de la caja calientes tienen las vidas del almacenamiento indefinidas.
La temperatura del modelo no debe variar más de 28 °C (50 °F). deben hacerse los
Dimensiones al más alto y más bajo
los puntos por el modelo. Más producción va de compras ejecutado temperaturas de

modelo de caja calientes de 230 a 290 °C (450 a 550 °F), pero
la temperatura ideal está entre 220 y 245 °C (425 y 475 °F). El error más común hizo con
la caja caliente
el proceso es correr demasiado alto una temperatura del modelo que causa las
superficies del centro pobres. Esta condición produce un centro friable
acabado que es especialmente perjudicial a los centros del delgado-sección.
El color de la superficie del centro muestra qué completamente que el centro se cura y
es una pauta curando buena. La superficie debe
sea ligeramente amarillo o muy el luz-castaño--no castaño oscuro o negro. En conjunto,

el phenolic y furan que las resinas de la caja calientes son
extensivamente usado en la industria automotor por producir los centros intrincados y

moldes para que requieren las fuerzas tensores buenas
el costo bajo las echadas férricas grises.
Las Carpetas de la Caja calurosas. La resina de la caja calurosa es una mínimo-agua (<5%)
la resina de alcohol-tipo de furfuryl (el alcohol del furfuryl
satisfecho: ~70%) eso se formula para un nitrógeno satisfecho de menos de 2.5%.

Porque los resin/sand mezclan las exhibiciones un alto
el grado de propiedades del thermoset rígidas cuando totalmente curó, pequeño o

ningún poste despoja la distorsión o combando ocurre. Alto caliente y
las propiedades tensores frías son características de arenas de la caja calurosas y
generalmente permiten un nivel de la carpeta entre 0.8 a 1.8%, o
20% menos del volumen de resina de caja caliente convencional.
Los catalizadores de la caja calurosos son sales cobrizas basadas principalmente en los
ácidos del sulfonic aromáticos en una solución del metanol ácuea. El
cantidad del catalizador usada es 20 a 35%, basado en el peso de la resina. Estos

catalizadores son raros en eso ellos imparten un excelente
la propiedad latente (el unreactive a la temperatura del cuarto) al sistema de la carpeta,

pero todavía forma los ácidos fuertes cuando acalorado. Ellos
promueva una acción curando completa a las temperaturas a aproximadamente 65 °C

(150 °F) o superior.
Una caja calurosa simplificada que cura el mecanismo de la reacción es:
La resina de Furan + el ácido Latente (H+) la ¾H¾EA¾T®Cured furan carpeta
Los componentes de la carpeta permanecen estables cuando mezcló juntos en las

proporciones apropiadas en arena hasta activó por el calor que
descompone el catalizador y descargos el ácido que causa la resina al polymerize.
Las temperaturas del modelo usaron el rango de 150 a 230 °C (300 a 450 °F). La
temperatura óptima de 190 °C (375 °F) es
aproximadamente 55 °C (100 °F) debajo de la temperatura operando para las carpetas

de la caja calientes. La resina baja y confabulación de viscosidad de catalizador a
produzca una mezcla de arena de flowable. Echadas producidas con las carpetas de la
caja calurosas exhiben rasgos modelos a que son muy similares
aquéllos de un sistema de ningún-cosa cocida al horno de furan. La exactitud

dimensional buena y la resistencia de corrosión excelente se observan con caluroso
embale las carpetas.
Las Carpetas de Processes/Core-aceite de horno-cosa cocida al horno
La carpeta de centro-aceite se usa en la combinación con un cereal agua-activado para

producir una mezcla de arena cuché que tiene la fuerza verde.
La fuerza Verde permite soplar la mezcla de arena húmeda o la mano apisonó en un
simple dio salida, la caja del centro relativamente económica
a la temperatura del cuarto y para retener su forma cuando alejado del modelo.
Los centros de plasticlike de uncured generalmente se ponen en una tabla llana o un

plato del secador (una estructura de apoyo para mantener el
la forma del centro) para el secado del horno. Este proceso traduce en un método
rápido de centros productores o moldes. Salvo el
los funcionamientos secantes subsecuentes, los centros están en efecto casi hecho tan
rápido como ellos se soplan.
Los tipos de Aceite del Centro. Un sistema de la carpeta que usa agua y cereal para
desarrollar la fuerza verde y entonces curas o seca en un
el horno aéreo caliente, forzado normalmente está llamado un proceso de centro-

aceite. Varios tipos de caída de las carpetas en esta categoría. La linaza
o las carpetas de aceite de verdura consideran para la mayoría del volumen, pero
también se usan formaldehído de urea y resinas de phenolic de resole.
El procedimiento del arena-capa, formulación de arena, técnicas del coremaking, y los

procedimientos de la fundición generales son químicamente
diferente, pero es similar para todos los tipos de procesos de centro-aceite.
El formaldehído de urea es nombrado para su shakeout excelente y se usa en las

fundiciones aluminias y tiendas que operan el dielectric
los hornos curando en lugar de los hornos aéreos calientes, forzados. Debido a su
nitrógeno alto la fuerza caliente satisfecha y baja, la urea,
el formaldehído ha encontrado la aplicación bastante limitada fuera de tiendas no

ferrosas.
Los aditivos. Las mezclas del centro generalmente contienen 1% o menos cereal, basado
en el peso de arena. El cereal se guarda a un mínimo
porque genera el gas. Normalmente, cuando se requiere la fuerza más verde por el
centro despojando y/o manejando, el cereal es
ponderado a lo largo de con el agua durante un tiempo más largo.

Las sumas pequeñas de bentonite Del sur y/o Occidental (a a
% basado en el peso de arena) al cereal también ha demostrado útil
por desarrollar la fuerza verde. Un beneficio adicional es que ese bentonite desenvuelve
menos gas lejos que el cereal hace.
Se agrega el agua a la mezcla activar el cereal y crear la fuerza verde. La cantidad debe
controlarse para desarrollar
las propiedades óptimas, como indicado en Mesa 4. Coció fuerza, la fuerza verde, y
cociendo la proporción se influencian por la humedad
satisfecho. Una 2% suma de agua da los resultados óptimos
La mesa 4 Efectos de humedad en las mezclas de arena de centro-aceite
1% cereal, 1% aceite, 90 min cuecen a 200 °C (400 °F), AFS 62 GPN sílice arena
Las Consideraciones operacionales. Varios puntos son esenciales para el uso eficaz de
sistemas de centro-aceite:
· la Mezcla Básica. Una mezcla de centro-aceite normal contiene 1% cereal, 1 a 3.5%

agua, 1% carpeta, y 0.1% aproximadamente de un
agente del flowability/release
· Mixing el Orden. Como indicado en Mesa 5, la sucesión de sumas al muller lleva puesto
un efecto significante
las propiedades del centro. El orden mejor de suma a la arena es claramente (1) el cereal
y los aditivos secos, (2) el agua,
(3) el aceite, y (4) agente del flowability/release
El · Horno Secado. El aire caliente forzado es los medios principales de curar las carpetas
de centro-aceite. Las causas de calor la carpeta en
la mezcla de arena de centro-aceite para cruz-unirse y proporcionar la fuerza. La

combinación apropiada de temperatura del horno,
la humedad secante, y tiempo determina la último fuerza, estabilidad dimensional, y
acabado de la superficie del
el centro
La mesa 5 Sucesión de sumas del muller para centro-engrasar arenas
1% cereal, 1% aceite, 1.5% agua, 90 min cuecen a 200 °C (400 °F), arena de sílice
Es importante a nota que mezclando los centros produjeron por otros procesos de la
carpeta en el mismo horno secante con el coreoil del uncured los centros normalmente
debilitan que el non-centro-aceite quita el corazón debido al vapor evolucionado del
agua usada en el proceso de centro-aceite
Los Procesos de la Caja fríos
El término el proceso de la caja frío implica la cura de cuarto-temperatura de una mezcla

de carpeta-arena acelerada por un vapor o gas catalizador que se pasa a través de la
arena. Se usan varios sistemas de caja de frío diferentes actualmente, mientras
empleando las carpetas diferentes y gas o catalizadores de vapor--por ejemplo,
triethylamine o dimethylethylamine para las carpetas de urethane de phenolic, azufre el
dióxido para los furan y las carpetas del epoxy acrílicas, formate del metilo para las
carpetas del phenolic alcalinas ester-curadas, y dióxido del carbono para las carpetas del
silicate. Phenolic la Urethane Frío Caja (PUCB). El proceso usa un sistema de carpeta de
tres-parte que consiste en una resina del phenolic (La parte yo), un isocyanate
polimerico (la Parte II), y un catalizador de vapor de amine terciario (la Parte III). Arena
es cuché con la Parte yo y
Parta II componentes y apretó en un modelo a la temperatura del cuarto. El catalizador

del amine terciario se introduce a través de las aberturas en el modelo para endurecer la
mezcla de arena contenida. El ciclo de gas de catalizador se sigue por un ciclo de la purga
aéreo que fuerza los amine gasean a través de la masa de arena y quitan el amine
residual del centro endurecido. Se recomienda que el agote de la caja del centro se
friegue para quitar el amine químicamente.
El componente reactivo de la Parte de PUCB yo soy la resina del phenolic. Se disuelve en

los solventes para rendir una resina de bajo-viscosidad la solución para facilitar la capa
la arena y mezclándolo con el segundo componente. Parta que II son un MDI-tipo
polimerico isocyanate que de nuevo está mezclado con los solventes formar una
solución de resina de bajo-viscosidad. Los grupos del hydroxyl proporcionados por el la
resina del phenolic en parte yo reacciono en parte con los grupos del isocyanate II en la
presencia del catalizador del amine formar el sólido la resina del urethane. Es este
polímero del urethane que une la arena forma grano juntos y da los PUCB procesan su
único las propiedades.
Un curando simplificado el mecanismo de la reacción para el proceso de PUCB es:
La resina de Phenolic + Polyisocyanate el ¾V¾apo¾r am¾ine c¾ataly¾st® Urethane
La reacción del urethane no produce agua o cualquier otro derivado. El sistema contiene
3 a 4% N que son introducido de la Parte II componente del isocyanate polimerico. Las
resinas orgánicas y solventes en la PUCB sistema hechura él alto en volumen del
carbono durante que contribuye a la formación de carbono lustroso y una atmósfera del
molde reduciendo lanzando.
El proceso de PUCB normalmente puede usarse con todo las arenas usadas para el
coremaking en la industria de la fundición. Algunos la consideración debe darse, sin
embargo, a los efectos de temperatura de arena, química, y humedad satisfecho en la
resina la actuación de PUCB. La temperatura de arena ideal es 20 a 25 °C (70 a 80 °F). la
Más bajo temperatura puede reducir mezclando la eficacia y tiempos de cura de
aumento. Las temperaturas de arena más altas reducen ciclos del gassing y la cantidad
de catalizador requeridas, pero acorta la vida utilizable de la mezcla de arena cuché.
Una humedad de arena máxima satisfecho de 0.2% es aceptable para el PUCB procese a
la temperatura del cuarto (~20 °C, o 70 °F), pero cuando los levantamientos de
temperatura de arena a 30 °C (90 °F), la humedad satisfecho de la arena debe guardarse
a menos de 0.1% para el proceso para funcionar propiamente.
Todos teclean de equipo arena-mezclando popular puede usarse con el proceso de

PUCB. Un sistema de entrega de arena que causa el la menor cantidad de aeración es
mejor. Típicamente, 1.5% carpeta total, consistiendo en partes iguales de Parte yo y
Parte II componentes, es usado en una arena lavada y secó para las echadas férreas.
Muchas fundiciones prefieren compensar la proporción y uso ligeramente más Parte yo
por las varias razones técnicas. Para la echada de aluminio, magnesio, y otra
temperatura vertiendo baja liga, carpeta se usan niveles de 1% y menos para facilitar el
shakeout.
Los amines del terciario líquidos volátiles normalmente usados para curar las carpetas
de PUCB son triethylamine o dimethylethylamine.
Los varios planes de generadores vaporizan y mezclan estos amines con el gas del
portador y los entrega a la máquina del centro. El los generadores más buenos
proporcionan una concentración consistentemente alta de amine para facilitar los ciclos
de la cura rápidos, predecibles.
La descarga de la caja del centro se entrega a un limpiador químico, y el amine está

alejado reaccionándolo con diluya el ácido sulfúrico para formar una sal de sulfato de
amine. En los funcionamientos de la fundición más grandes, el licor concentrado del
limpiador ha estado recicló a través del proceso del químico para convertirlo atrás en el
amine utilizable, mientras proporcionando económico y ecológico así las ventajas.
Pueden usarse ciertos aditivos de arena con el sistema de PUCB para eliminar los
defectos de la echada específicos. Veteando en férreo y las echadas de latón pueden ser
reducidas substancialmente por la suma de 1 a 2% mezclas de arcilla-azúcar propietario
o 1 a 3% óxido férrico.
Se recomiendan sumas del óxido férricas negras y rojas de 2 a 3% para las echadas de
acero. El óxido férrico rojo a los niveles tan bajo como
0.25% pueden ser eficaces eliminando la porosidad de agujero de alfiler de subsurface

carpeta-inducido en las aleaciones prono a esos defectos.
SO2 Process (Furan/SO2). El dióxido de azufre (SO2) el proceso puede describirse como
un rápido-curar, gas-activó, furan
la ningún-cosa cocida al horno. Las varias resinas de alcohol-base de furfuryl, mezclado
con un promotor de adherencia, se usa para cubrir la arena en el rango
de 0.9 a 1.5%. se agregan hydroperoxides Orgánicos a 30 a 50% por el peso de la resina a

la mezcla de arena y/o mezclado
con la resina. El silane metanol-diluido (5 a 10%, basado en el peso de la resina) se usa

aumentar la fuerza, mejorar el estante,
la vida, y para aumentar la resistencia de humedad.
Una vez la arena está en el lugar, el gas de SO2 se introduce. Reacciona con el peróxido y
riega en la resina del furan, mientras causando un en el situ
la formación de un grupo complejo de ácidos que las curas la carpeta del furan.
El curando simplificado el mecanismo de la reacción para el proceso de SO2 es:
La carpeta de Furan + H+ ¾H¾EA¾T®Cross-linking (el polycondensation) + la

deshidratación
La reacción curando empieza cuando el SO2 avisa el peróxido primero e incluso continúa
después del levantamiento del modelo. Como
la resina del furan/SO2 catalizada unió edades de arena, el agua de condensación que es
el resultado de la polimerización del furan,
continúa disipando de la arena todavía-curando hasta la reacción está completo. Al

curar, la arena cambia de una luz
colore al verde oscuro o negro.
La temperatura de arena recomendada para el proceso de SO2 es 25 a 40 °C (80 a 100

°F). las Más bajo temperaturas reducen la cura
la velocidad y puede producir los centros parcialmente curados. Superior las

temperaturas promueven evaporación de solventes y reducen el mixedsand
la vida del banco. El purgando caliente con el aire a 95 °C (200 °F) se exige lograr la cura
óptima.
El proceso de SO2 desarrolla 20 a 50% de su fuerza tensor global aproximadamente en la

eyección de la caja del centro. Él entonces
la fuerza de las figuras rápidamente a 85 a 95% de fuerza tensor global después de
aproximadamente 1 h. la vida del Banco de la arena mixta es 12 a 24 h.
En centro típico que vuela los funcionamientos, presiones del soplo relativamente bajas
de 275 a 415 kPa (40 a 60 psi) es posible porque
el flowability excelente es característico del sistema.
La cura radical libre (FRC) el proceso incluye todo el acrílico y acrílico-epoxy las carpetas
funcionales. Las carpetas son
curado usando un hydroperoxide orgánicos y SO2. Una variedad de acrílico-epoxy se

han desarrollado las carpetas para ambos férreo
y las aplicaciones no ferrosas, yendo de 100% carpetas acrílicas a aproximadamente

30:70 proporciones de acrílico-epoxy las mezclas.
Enarene que la actuación y las propiedades modelas son influenciadas por la proporción
de acrílico a epoxy en que los componentes funcionales presentan
el sistema de la carpeta.
Las carpetas acrílicas son basado en los componentes funcionales acrílicos. Cuando
combinó con las cantidades pequeñas de orgánico
el hydroperoxides, pueden curarse las carpetas acrílicas a través de la aplicación de una

gama amplia de concentraciones de dióxido de azufre
con los portadores de gas inertes como el nitrógeno (1 a 100% SO2).
Se usan las carpetas acrílicas principalmente en las aplicaciones de luz-metal debido a

sus propiedades del shakeout buenas; sin embargo, ellos
tenga las aplicaciones específicas en metales férreos dónde veteando los defectos son
molestos con otros sistemas de la carpeta. Cuando
se usan las carpetas acrílicas en las aplicaciones férreas, una capa terca y plan de gating
de nonturbulent se recomiendan a
reduzca la amenaza de corrosión.
Acrílico-epoxy las carpetas son mezclas de acrílico y epoxy los componentes funcionales.
El acrílico-epoxy la oferta de sistemas de carpeta
las alternativas a los sistemas de la caja fríos existentes. El proceso utiliza un dos-parte
sistema de la carpeta líquido que consiste de (1) un
la resina del unsaturated y/o monomer y (2) un hydroperoxide orgánico con una resina
del epoxy. La arena mixta, una vez expuso
a SO2 gasee, rinde un polímero curado. Una versión simplificada de este mecanismo de
la reacción es:
La resina de Epoxy + el polímero de Unsaturated y MATEMÁTICA del monomer

OMITIERON el polímero Curado
Variando el acrílico-epoxy la composición influye en el tal centro - y propiedades del

moldmaking como la rigidez, velocidad de la cura, SO2,
el consumo, resistencia de humedad, fuerzas tensores y transversas, y descargo del

centro. Además, las propiedades modelas tal
como vetear resistencia, shakeout, resistencia de corrosión, y acabado de la superficie

puede influenciarse cambiando el acrílico-epoxy
la composición.
Los FRC procesan los empleos una variedad de sistemas de la carpeta, mientras
incluyendo los sistemas específicos para la echada férrea y no ferrosa
las aplicaciones. La carpeta nivela el rango de 0.6 a 1.8%, mientras dependiendo del tipo
de arena usaron y el tipo de metal vertió.
Porque los FRC procesan que los componentes no reaccionan hasta que SO2 se presente
al modelo, la mezcla de arena preparada tiene un
la vida del banco sumamente larga cuando comparó a otra caja fría y los sistemas de
carpeta de caja calientes. Este rasgo minimiza la pérdida
enarene, mantiene el flowability consistente, y, más importante, disminuciones el

tiempo fuera de servicio de la máquina porque las revistas de arena,
los depósitos de alimentación, y los mezcladores no tienen que ser limpiados en una
base diaria.
Labrando con herramienta y los requisitos de equipo son similares a aquéllos de los
otros procesos de la caja fríos. Las unidades de Gassing usaron para el
phenolic-urethane o los SO2 procesan se reemplaza o simplemente convirtió para el uso
con el sistema de FRC. Las substituciones de
las soluciones cáusticas para las soluciones ácidas son hecho en los limpiadores
húmedos cuando el proceso de FRC reemplaza el urethane del phenolic
el sistema.
La disposición de Gas de SO2. Fregando del gas es cumplido con una unidad fregando
húmeda que utiliza una ducha de agua
y un hydroxide de sodio. Una 5 a 10% solución de hydroxide de sodio a un pH de 8 a 14

proporciona la neutralización eficaz de
el SO2 y previene el derivado (el sulfite de sodio) de precipitar fuera de solución. El

hydroxide de sodio más alto
las concentraciones causarán precipitación del producto neutralizado.

Stoichrometrically, 0.58 kg (1.27 lb) de sodio
el hydroxide se exige neutralizar 0.45 kg (1.0 lb) de SO2.
La exactitud dimensional lanzando y resistencia a vetear de metales férreos y no

ferrosos se influencian por el termal
la expansión de arena y por las características de distorsión calientes del sistema de la

carpeta. Los antiveining ofrecen de FRC específico
las carpetas han eliminado la necesidad por la especialidad enarena, aditivos de arena, y
aplicaciones del slurry especiales en hierro y acero
las echadas. Más allá, la falta de nitrógeno y la ausencia de agua minimiza el nitrógeno
y/o porosidad de pinholing de hidrógeno
la formación asoció a menudo con sistemas de la caja fríos que contienen agua o
nitrógeno.
El ester del phenolic la caja fría (PECB) el proceso se presentó a la industria de la

fundición en 1984. Un sistema del dos-parte,
consiste en una resina de resole de phenolic alcalina agua-soluble y un co-reactante de

vapor de ester volátil. Arena es cuché con el
la resina del phenolic y soplado en la caja del centro. El coreactant del ester líquido se
vaporiza e inyectó como el gas a través de la arena
la mezcla. La reacción teórica es como sigue:
La resina del phenolic alcalina + el co-reactante de Ester el intermedio Reactivo la

¾¾¾¾¾¾®Polymerized phenolic resina
Porque el ester se consume en la reacción curando, mientras purgando de vapor de

ester de exceso pueden lograrse con el
el volumen mínimo de aire de la purga. Sin embargo, purga los auxilios aéreos para
distribuir el vapor del ester a lo largo de la mezcla de arena.
El formate del metilo es el ester preferido por curar la resina del phenolic porque es
volátil y vaporizó más fácilmente que
otro esters. El formate del metilo está prontamente disponible y relativamente barato.
El alcalino-phenolic la carpeta es una bajo-viscosidad (0.1 a 0.2 Papá · s) el líquido a

típicamente 50 a 60% sólidos en la solución ácuea.
El sistema contiene menos de 0.1% N y produce una atmósfera del molde menos
reduciendo que los sistemas de carpeta de caja fríos.
El sistema de PECB es afectado por las características físicas de la arena, como la fineza
de grano, forma de grano, y pantalla,
la distribución. Las fuerzas más buenas se logran con alto-pureza, se lavan y se secan,
arenas de sílice de redondo-grano. Debido al
la naturaleza alcalina de la resina, sin embargo, no es muy sensible enarenar el valor de

la demanda ácido. El hecho que es un agua-soluble
la resina ácuea hace el sistema menos sensible a la humedad, y puede tolerar a a 0.3%
agua en la arena.
El sistema de PECB que usa mullers convencionales y los mezcladores continuos puede
mezclarse. Los niveles de la carpeta varían, mientras dependiendo adelante
el tipo de arena, pero 1.75 a 2.5% resina se usa típicamente con lavó y secó arenas de
sílice. Para la fuerza del manejo suficiente,
se requieren los niveles de la carpeta algo más altos que para otros sistemas de la
carpeta orgánicos gas-curados.
El formate del metilo es el volatilized en equipo generador diseñado sobre todo para el
proceso de PECB. Porque el metilo
el formate no es un catalizador, pero un co-reactante del sistema, los equipos

generadores deben ser capaces de entregar un grande
el volumen de vapor favorablemente concentrado para promover la cura.
Stoichiometrically, aproximadamente 15% formate del metilo basado en la resina del

phenolic se exige endurecer la mezcla del binder/sand. En practique, el requisito de
formate de metilo va de 30 a 80% y es principalmente dependiente en dar salida y niega
la descarga en la estampación. El más bajo gassing presiona y curando tiempos más
mucho tiempo promueven el uso más eficaz del co-reactante del ester.
A pesar de la característica de fuerzas de manejo baja del sistema de PECB, las echadas
hicieron de todas las aleaciones muestra la superficie buena el acabado. La resistencia
de corrosión y la resistencia veteando del sistema de PECB son buenas que aquéllos del
urethane del phenolic
y phenolic los sistemas de la caja calientes. Una capa se recomienda para controlar los
defectos de penetración. El sistema de PECB no hace normalmente requiera los aditivos
de mezcla de arena como óxidos férricos o azúcares reducir veteando y controlar los
defectos de nitrógeno.
Debido a la naturaleza alcalina de la arena de PECB, el cuidado debe tenerse para que no
contamine sistemas de arena que son sensible al cambio del pH, sobre todo si la arena
salvada se usa para otros procesos de la carpeta.
El Sistema de Silicate/CO2 de sodio. Este sistema consiste en silicate de sodio líquido y

CO2 gasee, y es un inorgánico el sistema. Las carpetas de Silicate son inoloras, el
nonflammable, conveniente para todos los tipos de trabajo (la producción alta a los
moldes grandes), aplicable a todos los tipos de agregados, no produzca los gases nocivos
en el mixing/molding/coring, y produzca un mínimo de las emisiones volátiles al
pouring/cooling/shakeout. la información Más detallada sobre los sistemas del
silicate/CO2 de sodio puede encontrarse en el artículo "Arena que Amolda" en este
Volumen (vea la sección "Moldes de Arena Garantizados").
El arena Amoldando
La introducción
ARENA que AMOLDA (LANZANDO) es uno del más versátil de metal-formar los procesos,
mientras proporcionando la tremenda libertad de plan por lo que se refiere al tamaño,
forma, y calidad del producto. Arena que amolda los procesos es clasificada según la
manera en qué la arena se sostiene (garantizado). Para los propósitos de este Manual,
arena que amolda los procesos se ha categorizado como:
La Resina de · Encuadernador Processes. Éstos orgánicamente los sistemas garantizados

incluyen carpetas de la ningún-cosa cocida al horno, las carpetas calor-curadas,
(el proceso de la Cáscara y caja calurosa, caja caliente, y procesos de la horno-cosa

cocida al horno), y las carpetas de la caja frías. Cada uno de estos sistemas se describen
en los artículos "la Resina Encuadernador Processes" y "Coremaking" en este Volumen
· Bonded los moldes de arena son basado en las ataduras inorgánicas e incluyen cosas
así procesa como el arena amoldar verde, seco, el arena amoldando, la piel secó los
moldes, y marga amoldando, los sistemas de dióxido de silicate-carbono de sodio, y el
fosfato unió los moldes. Los Unbonded Arena Moldes. Con el unbonded enarene
amoldando los procesos, seque, unbonded, la arena libre-fluida, rodea el modelo.
Espuma procesando perdido que usa los modelos del polystyrene extensibles y vacío
amoldando, es ejemplos de moldes de arena de unbonded. Los moldes de espuma
perdidos para las echadas grandes a veces son apoyado con un sistema de carpeta de
ningún-cosa cocida al horno
Este artículo describirá las últimas dos categorías. Más información sobre arena
amoldando el equipo y procesando puede ser encuentre en el artículo "Proceso de
Arena" en este Volumen.
Los Moldes de Arena unidos
El Patrick O'Meara, Fundiciones de Intermet Inc.; la Larson E. Superchería, Consultor,;

James J. Archibald y Richard L. Smith, el Químico de Ashland,
La compañía; Thomas S. Piwonka, la Universidad de Alabama,
Según la Sociedad del Foundrymen americano (AFS), aproximadamente 90% de todas las
echadas produjeron anualmente en el
Estados Unidos son procesados por arena que amolda (Ref 1). Esta sección
repasarávarios arena que amolda métodos que usan la arena unida (vea sistema de la
clasificación descrito sobre) con el énfasis en los moldes de arena verdes, los el más
ampliamente usamos el método amoldando para las echadas del pequeño-a-medio en
todos los metales.
1. E.J. Sikora, Evaporative Lanzando que Usa Modelos de Polystyrene Gastables y Arena
de Unbonded las Técnicas Modelas,
Trans. AFS, VOL 86, 1978, P 65,
Los Green Arena Moldes
La frase que la arena verde se refiere al hecho que el medio se ha templado con el agua
para el uso en la producción de moldes (agua de temple que es el agua agregó para
activar las ataduras del clay/water en los moldes de arena verdes, se describe en el
artículo
"Las ataduras Formaron Amoldando a los Agregados" en este Volumen). Como se

describirá debajo, el mando de un proceso de arena verde, normalmente requiere una
comprensión de la interacción de los varios parámetros medida en una arena del
sistema.
Los Requisitos de Mando de proceso
Un acercamiento realista para enarenar el mando es al blanco aquéllos variables del

sistema con que el mando real puede llevarse a cabo y comprendido. Ponga en las
condiciones más simples, uno debe controlar aquéllos parámetros del sistema que son
directamente afectado por las acciones asumidos el suelo de la fundición. La arcilla y
agua son los aditivos primarios de una arena del sistema. Las funciones que ellos
realizan son moderadas por determinando el volumen de arcilla y el por ciento de
compactability de la arena preparada. Seacoal, celulosa, y almidones pueden también se
agregue a la arena. Estos componentes orgánicos de la arena del sistema son
normalmente moderados por el por ciento volátil y/o la prueba combustible total.
La prueba volátil por ciento mide el volumen volátil de la arena del sistema a una
temperatura especificada, normalmente 650 °C (1200 °F). La prueba combustible total se
dirige quemando las muestras de arena del sistema a una temperatura elevada,
normalmente, 1010 °C (1850 °F). Detalló los procedimientos para estas pruebas puede
encontrarse en el Molde de AFS y Manual de Prueba de Centro.
Los parámetros restantes midieron en una arena del sistema, como la fuerza verde y
permeabilidad los mandos secundarios están.
Ellos que usan las tendencia línea análisis técnicas deben rastrearse. Este tipo de análisis
permite el supervisar de la variable en
cuestione durante un tiempo extendido para que puedan descubrirse cambios sutiles en
la magnitud de la variable. Significante
los cambios en estos parámetros secundarios indican problemas de equipo, los cambios
en calidad material cruda o consistencia,
y/o cambios en el ser de mezcla de producto hecho en la arena del sistema.
Enarene los Sistemas
Los tipos de Arena. Enarene por el arena amoldar verde está compuesto de varios
ingredientes, cada uno con un propósito específico. El la mayoría básico de estos
ingredientes la propia arena baja es. El tipo más predominante de arena baja es arena
de sílice. Es clasificado en dos categorías: la arena naturalmente unida y sintética.
La arena naturalmente unida (o arena del banco, como él a veces se llama) contiene el
contaminants del arcilla-base. Éstos naturalmente ocurriendo las arcillas son el
resultado de depósitos de la sedimentación producido durante la formación del
depósito de arena. El uso de esto el tipo de arena como una arena verde que amolda el
medio es determinado por el tipo de metal para lanzándose, la economía, la calidad
modela, y el grado de consistencia exigió por el último producto.
La arena sintética está compuesta de granos de arena bajos de varias distribuciones de

grano. Se agregan los agentes uniendo a éstos base arenas para producir el amoldando
deseado las características. La arena baja mayor en esta categoría es sílice, aunque el
circón, el olivine, y se usan los chromite para las aplicaciones especiales.
Las Propiedades de Arena controlando. La estructura de grano de arena es una

característica muy importante en la selección de una arena baja.
La selección dicta la última permeabilidad del molde y densidad, y los dos de estos
parámetros son críticos al la producción de echadas de calidad.
Cuando el metal fundido se introduce en un molde de arena verde, los gases y vapor se
generan como resultado del termal la descomposición de la carpeta y otros aditivos o
contaminants que están presentes. Si la permeabilidad del molde no es suficiente para
permitir el escape de los gases generados, las presiones del molde aumentarán,
mientras impidiendo el flujo de metal fundido, o causando el metal a ser soplado del
molde incluso. Así, la selección de una arena baja que proporciona el molde adecuado
la porosidad es muy importante.
Porque la resistencia gasee los aumentos de flujo como el tamaño de los poros (anula)
entre las disminuciones de granos de arena, el mínimo porosidad requerida es
determinada por el volumen del gas generado dentro de la cavidad del molde. En como
el giro, la selección de la arena baja es determinada por la cantidad total de gas
producida dentro de la cavidad del molde, así como por el acabado de la superficie los
requisitos.
El hecho que se genera el gas dentro de la cavidad del molde no siempre es una
desventaja. Las presiones dentro del molde del la generación de ayuda de gases
previene la penetración de metal en la arena. Esto minimiza quemar-adelante los granos
de arena y resultando los problemas asociaron con limpiar y mecanizar la echada. Así,
un equilibrio entre la permeabilidad del molde y gas la generación debe mantenerse.
Por ejemplo, si la permeabilidad del molde es baja debido a la fineza de la arena baja, el
los aditivos de arena deben ser esos conducente a la producción de un gas de volumen
bajo. Por otro lado, si la permeabilidad es alto, es ventajoso seleccionar materiales que
rinden niveles más altos de gas.
La permeabilidad se controla por la cantidad y tamaño del anula entre los granos de
arena densamente condensados. El tamaño del anula es determinado por el tamaño,
distribución del tamaño, forma, y modelo del embalaje de los granos. Figure que 1
ilustra dos tamaños de los granos de arena redondeados. Figure 2 muestras que el anula
en una cara del molde es grande para una arena tosca y pequeño para una arena fina,
aunque el área nula total por la unidad cúbica de volumen es casi el mismo para ambas
arenas. Sin embargo, éstos la distribución el criterio también gobierna la estabilidad
dimensional de la arena baja
El fig. 1 Dos tamaños de granos de arena redondeados. 35×

El fig. 2 Tamaños de poros en las caras de moldes hechas de la arena tosca y de la arena
fina. 35×.
Un molde de arena verde debe resistir la corrosión causada por el metal chocando con
adelante y fluyendo encima de la superficie de arena. Si el
no se sostienen los granos de arena individuales firmemente en el lugar durante el flujo

de metal, el resultado será granos de arena sueltos que lavarán
en la cavidad modela y causa una echada defectiva. Se sostienen los granos de arena en
el lugar por una combinación de dos mecanismos: un
acción acuñando en que los granos de arena se cierran con llave mecánicamente a los
granos adyacentes, y la atadura de arcilla-agua estableció
entre los granos. La acción combinada de estas dos formas de los mecanismos la base de
la fuerza de arena desarrolló en el
amolde la cavidad. La condición de arena mejor para la fuerza del molde óptima y el
desarrollo de densidad es producido por los granos de arena que
muestre encima de cuatro o los tamaños de la pantalla más adyacentes a una

distribución normal.
Cuando el metal fundido se introduce en la cavidad del molde, el calor se transfiere del
metal fundido a los granos de arena adyacentes,
causando la arena forma grano para extender. Entre 425 y 600 °C (800 y 1110 °F), sílice
sufre un cambio de la fase de
el alfa a beta que se acompaña por un aumento rápido en el tamaño volumétrico (Fig.
3). Cada grano de arena debe permitirse a
extienda, o el molde aparezca se alterará o se destruirá, con la pérdida del resultante en
la calidad modela. Por consiguiente, la arena de sílice
no deben apretarse los granos tan densamente o apisonaron tan herméticamente que
ellos son incapaces de extender sin romper el molde
la superficie
Fig. 3 El efecto de temperatura en la expansión de sílice.
Cuatro métodos por perfeccionar la estabilidad dimensional de la arena baja son:
La Selección de · de un agregado de arena bajo conveniente para un dimensionalmente

la superficie del molde estable. Generalmente, esto quiere
sea una arena del cuatro-pantalla, aunque pueden usarse arenas del tres-pantalla con
toda seguridad las echadas
La Suma de · de aditivos carbonosos como el seacoals y celulosa al sistema de arena

verde. El termal
la descomposición de estos aditivos crea anula, qué permite la expansión de los granos
de arena de sílice
· el volumen de la arcilla Creciente para desarrollar fuerzas verdes más altas que tienden
a producir los moldes más estables
· Controlling la densidad del molde producida por el equipo amoldando
Si es necesario usar un material del molde con la expansión menos termal que sílice, los
materiales alternados como el circón, el olivine,
el chromite, o se calcinó la arcilla puede escogerse. El circón y chromite tienen la ventaja

adicional de poseer el calor más alto
transfiera las capacidades. La arcilla calcinada a veces se usa en la producción de
echadas muy grandes en los moldes de arena secos porque
de su expansión termal sumamente baja.
La proporción de arena-a-metal para un molde dado influye en el poro requerido o el

tamaño nulo. La cantidad de calor transfirió al
arena es una función de verter la temperatura, el volumen de metal vertió, y cantidad

de tiempo la arena se expone al elevado
las temperaturas. Estas mismas condiciones dictan el volumen de gas generado para una
formulación de arena dada. Por consiguiente, para
las echadas grandes, pesadas con las temperaturas vertiendo altas, una arena con los
poros grandes se prefiere. Para las echadas pequeñas, una arena con
los poros más pequeños son la arena de opción.
Las arenas más finas con los poros más pequeños pueden haber reducido que la
habilidad de permitir la descomposición gasea para escapar. Sin embargo, ellos hacen
mejore el acabado de la superficie y refuerce la reproducción de detalle del modelo.

Arena de una sola distribución de tamaño de malla proporciona
la acción dando salida mejor, pero se permite el lujo de la menor protección contra
corrosión o defectos de la expansión. Debe notarse que la multa
arena puede requerir cantidades más altas de unir a agentes (la arcilla, agua) debido al
área de la superficie más alta que debe cubrirse.
Esto agrava los problemas de generación de gas más allá porque el nivel aumentado de
unir a agentes genera aumentado
las cantidades de gas que tiene que penetrar el molde menos permeable.
La selección de una arena baja conveniente es el mejor un compromiso a. La selección

óptima es una arena del multiscreen con adecuado
la permeabilidad para el metal y geometría que se vierte. También factorizado en la

decisión es la economía del crudo
los materiales y la superficie terminan y la calidad modela requirió.
Las arcillas para Green el Arena Amoldando

Los aditivos de arena Verdes pueden ser divididos en dos categorías, arcillas y
materiales carbonosos. El propósito mayor del
las arcillas son funcionar como un agente de la vinculación para unir la arena forma
grano durante el proceso modelo. El carbonoso
los materiales ayudan estabilidad dimensional del molde, acabado de la superficie, y

cleanability de la echada acabada.
Los tipos de Arcilla. Arcillas normalmente usadas el arena amoldando verde son de tres
tipos generales:
· Montmorillonite, o arcillas del bentonite. Éstos se subdividen en dos tipos generales:

Occidental, o de sodio,
el bentonite; y Del sur, o calcio, el bentonite. Las dos arcillas difieren en su composición
química como
bien como en su conducta física dentro de una arena del sistema
· Kaolinite, o el fireclay como él normalmente se llama
· Illite, una arcilla usó no ampliamente. El material se deriva de la descomposición de

ciertos depósitos del esquisto
Las arcillas más significantes usadas en los funcionamientos de arena verdes son los
bentonites. Los bentonites occidentales y Del sur difieren en
la composición química y, así, sus características físicas también. En general, el

bentonite Occidental desarrolla el más bajo verde
la fuerza y la fuerza caliente más alta que la misma cantidad de bentonite Del sur. El
bentonite del sur, al mismo
la concentración, produce la fuerza verde más alta y baja la fuerza caliente. Este
fenómeno a veces está desconcertado con eso que
está llamado la durabilidad.
Las Propiedades De arcilla controlando. Todas las arcillas pueden hacerse plástico y
desarrollarán las calidades adhesivas cuando mixto con el
las cantidades apropiadas de agua. Todas las arcillas pueden secarse y entonces pueden
hacerse plástico de nuevo por la suma de agua, con tal de que el secado
la temperatura no es demasiado alta. Sin embargo, si la temperatura se pone demasiado
alta, ellos no pueden ser los replasticized con el agua. Él
es esta tercera condición que dicta la durabilidad de la arcilla en una arena del sistema.
Todas las arcillas, sin tener en cuenta el tipo, desarrollan adhesivo y " las propiedades
cohesivas cuando mixto con el agua. La cantidad de
adhesivo o la propiedad cohesiva depende de la cantidad de agua agregada. Cuando el

volumen de agua es bajo, el cohesivo
se refuerzan las propiedades y las arcillas tienden a unir, o pega a ellos, en lugar de
adhiere, o pega a los granos de arena
para ser unido. Con las sumas de agua altas, la conversación es verdad.
Además de tener vinculación diferente y características de durabilidad, las varias arcillas

tienen la conducta muy distintiva
los modelos como resultado de sus características físicas difiriendo. Arenas del sistema
formularon con los niveles altos de Occidental
los bentonite tienen niveles altos de fuerza caliente. Una arena del sistema formulada
con un nivel equivalente de bentonite Del sur quiere
tenga una significativamente más bajo fuerza caliente. Además, el flowability de las dos
arenas es diferente debido al mayor
la tendencia inflando de las arcillas del bentonite Occidentales comparó a eso de los
materiales del bentonite Del sur. Por consiguiente, el
la formulación apropiada de materiales de arcilla para un sistema de arena verde debe

tener en la cuenta los requisitos del flowability como
bien como los requisitos del shakeout de la arena.
La proporción de arcilla para regar es de importancia crítica perfeccionando las

propiedades de arcillas. La fuerza del esquila de una arcilla-agua
la mezcla es representativa de la fuerza verde de la arena apretada, porque es la fuerza

del esquila de las películas de arcilla
cubriendo la arena forma grano que une la arena juntos. Este parámetro se controla por
las cantidades de agua y arcilla agregadas
a la mezcla y es moderado supervisando la presión exigida empujar fuera las varias
mezclas de arcilla-agua a través de un fijo el orificio (Fig. 4)
Fig. 4 El efecto de varias variables en la eficacia de arcilla usada como un agente de la

vinculación en los moldes de arena. (un)
La relación de fuerza del esquila, como medido por presión requerida por empujar fuera
un gusano continuo de arcilla
a través de un orificio, regar satisfecho, para tres arcillas. (b) el Efecto de tipo y cantidad
de arcilla en la corrosión de sandclay
las mezclas. (c) el Efecto de temperatura en el encogimiento de varios tipos de arcillas.

(d) el Efecto de temperatura del molde
durante lanzar en la fusión de carpeta de arcilla. (e) el Efecto de temperatura en la

pérdida de humedad combinada en las arcillas.
En una arena y la mezcla de arcilla, el agua depende absorta por la arcilla de su
capacidad máxima. Cualquier agua adicional se lleva como
gratuitamente riegue en la arena del sistema y no contribuya a unir. Por consiguiente, el

agua alta los rendimientos de la arcilla satisfechos el esquila bajo
la fuerza. Cuando el volumen de agua se disminuye, un levantamiento afilado en la

fuerza del esquila ocurre. El agua libre satisfecho en las arcillas del bentonite es
normalmente en el rango de 28 a 40%, y para el fireclays es de 15 a 20%.
Mientras la proporción de arcilla para regar en una mezcla de arena controla la última
fuerza de la mezcla de arena, el origen de la arcilla,
tiene una contribución significante en el potencial de fuerza. Las arcillas de las regiones
geográficas diferentes, aunque ellos pueden ser
clasificado como ser el mismo, tenga las curvas de fuerza diferentes. Sin embargo,
muchas de estas diferencias se minimizan por
las técnicas modernas usaron en la minería de las arcillas.
La calidad de arcilla es generalmente moderada contra la cantidad exigió desarrollar una

fuerza verde especificada en una mezcla de arena.
El cuidado debe tenerse al evaluar una arcilla en esta moda debido a los efectos de agua
en la fuerza. El término "el pegajoso
el punto" define el punto de transición de unir las propiedades predominantemente a

aquéllos de adherencia. Las arcillas seleccionaron para
el uso de la fundición debe tener las composiciones acercarse a su "el punto pegajoso,"
o el estado a que su cohesivo y adhesivo
las propiedades son equilibradas.
Una vez el tipo de arcilla es determinado para la arena del sistema, deben evaluarse las
consideraciones económicas, porque el
la situación geográfica de la fundición quiere, en parte, dicte el tipo, o la combinación,

de arcillas usadas en el funcionamiento.
El bentonite occidental exige a un rendimiento de energía más alto desarrollar sus

propiedades que haga el bentonites Del sur. El fireclays
contribuya poco al desarrollo de propiedad verde, pero contribuya para secar
dramáticamente y el desarrollo de propiedad caliente. El
las combinaciones apropiadas de arcillas permiten la formulación de una arena del

sistema conducente a la producción de echadas de calidad.
La Formulación del sistema
De importancia suma controlando un sistema de arena verde es la selección y

consistencia de los materiales crudos introducidas
en la arena del sistema. La adquisición de los materiales crudos básicos sólo debe ser de
las fuentes honradas, es decir, aquéllos que tienen
la mejora de calidad continuada programa, incluso la comprensión y aplicación de

mando del proceso estadístico
las técnicas. Esto es crítico para un programa del mando exitoso: La inconsistencia en los
materiales crudos usados en los resultados del sistema
en variaciones de arena que ninguna cantidad de atención o acción del correctivo puede
superar.
Luego en la importancia es la condición del equipo de proceso de arena. Esto incluye el

muller de arena o mezclador, arena,
el equipo refrescante, y equipo de colección de polvo. Es importante cubrir los granos de

arena individuales con un uniforme
el espesor del agente de la vinculación; esto gobierna el desarrollo de propiedad físico

de la arena. La acción de la capa, a su vez, es
controlado por la condición del mezclar y/o el equipo del muller. El fracaso para
supervisar el equipo y mantener
agrega apreciablemente a las variaciones en la arena y una pérdida de lanzar la calidad.

La información más detallada sobre el equipo para
el proceso de arena verde puede encontrarse en el artículo "Proceso de Arena" en este

Volumen.
El tercio es la identificación del primero crítico y parámetros del mando secundarios. Los
parámetros del mando primarios para un
arena del sistema es:
La Determinación de · de los componentes orgánicos medida por el combustible total

y/o por ciento volátil
las pruebas
La Determinación de · de volumen de arcilla medida por el methylene el método del

titration azul
· el compactability Por ciento de la arena controlado por la máquina amoldando
Para la mayoría de fundiciones, se limitan los mandos primarios a la arcilla del sistema y
el volumen de agua y carbonoso
el material (los parámetros del mando secundarios se discuten debajo).
Los probando reales de una arena del sistema deben lograrse a tiempo como cerca del
punto de uso como es práctico sin
la seguridad del obrero componiendo. Haciendo así, pueden llevarse las acciones
correctivo fuera prior al funcionamiento amoldando. Las pruebas
debe dirigirse cuando aplicable según procedimientos normales perfilados en el Molde

de AFS y Prueba del Centro
El manual.
El volumen de arcilla de la arena del sistema es normalmente moderado por el

methylene el método del titration azul. Este método de
determinando el volumen de arcilla es basado en la habilidad de una muestra de la

prueba de la arena del sistema de absorber el methylene el tinte azul. En
esta prueba, el tinte se agrega a la muestra de la prueba por una bureta. El punto del
extremo del titration se lee por el técnico como un
"estallando el halo" cuando una gota del material de la prueba se pone hacia un pedazo
endurecido de papel del filtro con una vara revolviendo. El
"halo" es una indicación que la habilidad tinte-absorbente de la arcilla se ha alcanzado.

La cantidad de tinte exigió alcanzar
el punto del extremo (moderado en los mililitros) se compara contra una mezcla normal
conocida.
El cuidado debe ejercerse en el uso del methylene que los titration azules prueban
debido a su vulnerabilidad al error del operador.
La provisión debe hacerse obtener un análisis de la prueba de cada revolución de la

arena del sistema. Sin embargo, es más importante a
reaccione propiamente a los resultados de la prueba disponibles que para tener relación
con la cantidad de los datos de la prueba disponibles. El mando de arcilla
puede reforzarse supervisando cerca de sumas de arcilla. Sabiendo lo que entra en la

arena simplemente pueden resultar en un significante
la reducción en las variaciones de arena de sistema.
Las Sumas Materiales crudas
La arena en una arena verde que amolda el sistema es principalmente hecho a de

recicló, salvó, y reusó arena. El rejuvenation
de esta arena la función principal del sistema de preparación de arena es. Enarene para
la arena verde que amolda el sistema se recupera
del shakeout, refrescó, limpió, y protegió. Se agrega la Nueva arena para compensar
para que de que ha estado perdido
spillage o llevó lejos en los bolsillos profundos de la echada. Se introducen arcilla, agua,
y otros aditivos para traer la arena
mezcle a la especificación.
La Calidad de Sistema de Arena manteniendo. Porque la arena del sistema es

básicamente hecho a de arena reciclada, no consiste
sólo de arena del molde, pero también de arena del centro. El tamaño y forma de arena
del centro, y las carpetas usaron para arenas del centro, es
frecuentemente bastante diferente de aquéllos usados por amoldar arenas, y esto debe
ser considerado por mantener la arena
el sistema. También, con el tiempo, la arena en los descansos del sistema abajo como
resultado del roce mecánico y el ciclismo termal, y
por consiguiente los cambios en el tamaño, distribución del tamaño, y forma. Las
variaciones diarias en el producto mezclan afecte la proporción de arena del centro a
amoldando a ser de arena reciclado. Crudo o deben hacerse sumas de arena de virgen al
sistema diluir el contaminando
los efectos de carpetas del centro residuales.
La introducción de aditivos a una arena del sistema basada grandemente en un

acercamiento programado reduce las variaciones del sistema.
Se consumen los aditivos a las proporciones identificables. La dilución de arena de

centro puede determinarse así como cualquier arena de la virgen cruda
las sumas. Las pérdidas debido a arena llevar-fuera, pueden calcularse pérdida de
colección de polvo y manejo del material o pueden aproximarse. Por
las variaciones de sistema de arena supervisando, una cantidad predecible de unir el

material puede determinarse y puede agregarse al sistema.
Este auxilios del acercamiento minimizan las variaciones del sistema y también reducen
la necesidad por el análisis de arcilla como una herramienta del mando.
Nuevo o salvó las sumas de arena a una arena del sistema es de importancia crítica. Su
función más importante es reducir
la concentración de contaminants en la arena del sistema. El origen de estos

contaminants puede ser los derivado de la aleación o
la contaminación de un proceso del centro. Una segunda función es mantener el

volumen del sistema total.
Deben agregarse todos los ingredientes agregados a una arena del sistema el
gravimetrically. Volumétrico o cronometró sumas de aditivos secos
generalmente no es ningún consecuente bastante para asegurar el mando adecuado y

sólo contribuir a los problemas de consistencia globales. Esto
aplica a la suma de un nuevo o salvó arena así como a la arena de sistema de retorno
para un sistema del lote.
Más arenas del sistema contienen los aditivos de otra manera que las arcillas;
supervisando esas sumas es crítico a la producción de calidad
las echadas. Los aditivos del carbono o son solos - o múltiple-componente. La

concentración relativa del aditivo del carbono
deba permanecer constante para una medida laboratorio-derivada ser de cualquier
valor. Por ejemplo, el acabado modelo produjo en un
arena del sistema con un valor combustible total de 3.50% derivado de un aditivo del
carbono basado totalmente en el seacoal puede diferir
drásticamente de una arena del sistema similar con un valor de combustible total
equivalente derivado de un múltiple-componente
el aditivo del carbono. En casos en que los beneficios pueden justificarse, el uso de
aditivos de arena de preblended se recomienda.
Compactibility es la única característica física de una arena del sistema que una máquina
amoldando comprende, y es de superior
importancia que se controle dentro de una venda firme. El rango deseado será
específico a cada fundición. El rango escogido
deba permitir fuerza óptima de la arcilla así como la humedad adecuada nivela para
minimizar el friabilidad de arena mientras satisfaciendo
los requisitos del equipo amoldando. Los parámetros del mando secundarios son tan
importantes como el primero, pero debe
se parezca durante un período de tiempo a. Es necesario comprender que los problemas

desarrollen gradualmente en una arena del sistema. Con esto en
importe, el uso de tendencia línea análisis técnica como una herramienta a un entender
bueno de los efectos de cambios sutiles en un
arena del sistema puede ser de beneficio significante. Las pruebas secundarias
específicas que deben correrse en una arena del sistema incluyen el verde
la fuerza del compressive, permeabilidad, humedad, arcilla de AFS, distribución de la

pantalla, y AFS lavaron la fineza prueba (use el AFS
El molde y Manual de Prueba de Centro). La eficacia ponderando debe supervisarse y

debe trazarse en una base continuada.
Mientras probando una arena del sistema es muy importante, de importancia igual la
revisión conocedor y responsable de los datos es
y las acciones correctivo cuando necesario. La revisión rutinaria de todos los resultados
de la prueba debe incluir la representación de todos el varios
las disciplinas dentro de la fundición.
Incluido en el programa del mando para un sistema de arena verde debe ser
supervisando rutinarios del sistema de colección de polvo.
Debe prestarse la atención particular a la distribución de la pantalla, methylene la

prueba satisfecha de arcilla, y el nivel combustible total
la prueba. Las desviaciones de normal que opera los niveles indican funcionamientos
defectuosos de equipo que requieren la acción correctivo.
La distribución de la pantalla es importante. Para arenas del sistema comprendidas de

sólo arena baja (más las sumas de nuevo-arena y arena del centro
la dilución), si la forma de grano permanece constante, los cambios en la distribución de

la pantalla ocurrirán despacio, un contribuyente siendo mayor
la condición del sistema de coleccionista de polvo. Por otro lado, en esos sistemas que
tienen una entrada de varios tipos de base
enarene de los procesos del centro variantes y fuentes de arena, los cambios en la
distribución de arena baja serán más dramáticos y testamento
la causa los problemas dimensionales a menos que se llevan a cabo las medidas
preventivas. Para estos sistemas, la distribución de la pantalla debe
frecuentemente se pruebe más.
La influencia de Amoldar el Equipo. El tipo de amoldar el equipo usado también es

crítico en la selección de un verde
enarene el sistema. Los arena amoldando Verdes pueden ser divididos en tres tipos
básicos:
El Bajo-densidad de · y el amoldando de baja presión incluye las unidades del traqueteo-

apretón por mano operadas. El verde
las fuerzas del compressive de la arena para estas unidades generalmente son en el bajo
a los medio adolescentes (cedido las libras
por la pulgada del cuadrado)
Las · Medio-densidad unidades incluyen las unidades automáticas o semiautomáticas

con frascos rígidos que combinan traqueteando
la acción y las presiones del apretón hidráulicas
· High-pressure o unidades de alto-densidad producen los moldes con los valores de

dureza en el alto años noventa *. Estas unidades
flaskless incorporado que amolda tecnología y uso la presión hidráulica y otras fuentes
de energía para arena
la consolidación
El tercer grupo, es decir, el de alta presión o alto-densidad que amolda los métodos,
domine la alto-producción y favorablemente
la fundición automatizada hoy. Este tipo de arena amoldar verde se presta a frasco y "
planes de sistema de flaskless. Algunos de
el criterio mayor que dicta si un sistema se diseña como un frasco o una unidad del
flaskless es la cantidad de metal para ser
vertido en cada molde y el área del molde total que se requieren. No está dentro del
alcance de este artículo repartir con todos el
factores que influyen en la selección de un sistema amoldando. Sin embargo, pueden

usarse todos los sistemas en esta categoría para el highproduction
el trabajo repetitivo. El mando dimensional de echadas con estos procesos es bastante

bueno, y la economía de su
el funcionamiento tiene que ser emparejado todavía por cualquier otro.

Desgraciadamente, estos sistemas representan una inversión importante significante.
Como la automatización y proporciones de la producción ha aumentado, la capacidad

para la colocación precisa de la arena en el modelo tiene
disminuido. Así, una característica crítica para las arenas de la alto-producción de hoy es
la capacidad de cubrir uniformemente el
la superficie del modelo antes de la aplicación de la energía de consolidación. Por

consiguiente, el flowability de arena y consistencia son de sumo
la importancia en la formulación de una arena del sistema.
Enarene la Reclamación
La economía de un funcionamiento de la fundición exige a la reclamación de arena
reducir los costos asociados con la nueva arena y el coste
de uso del basural, y para reducir los problemas asociados con el mando de
medioambientalmente contaminants indeseable en el
la arena desechada.
Además, resultado de ventajas operacional tangible de la reclamación de arena. Éstos

empiezan con la habilidad de seleccionar el mejor
enarena para el proceso modelo, mientras sabiendo que la mayoría de él se salvará

durante el funcionamiento. Además, el uso de salvó
arena reduce el número de variables que deben controlarse, y proporciona la

consistencia operacional durante un período de tiempo.
La forma de grano de arena y distribución y carpeta sistema unir son más uniformes,
mientras reduciendo los defectos de arena así. Un propiamente
el sistema de reclamación de arena diseñado empieza con la arena verde y convertido él

a un producto muy similar a la nueva arena. Figure 5
las muestras la apariencia de arena antes de lanzar, después de amoldar, y después de la

reclamación
El fig. 5 Influencia de reclamación de arena en la apariencia de arena verde. (un)

Después de amoldar (ninguna reclamación). (b)
Después de la reclamación termal. (c) la Nueva arena.
La reclamación de arena empieza con el levantamiento de paso pesado y los materiales

extranjeros, como las varas del centro, derramamientos de metal, slag, y papel,
y la desintegración de trozos de arena. Entonces las carpetas orgánicas e inorgánicas

están alejadas por el roce (fregando) y/o
los métodos termales. La arcilla muerta está alejada como las multas. La arena se
plantea entonces a la especificación por la suma de nueva arena,
la arcilla, y otros aditivos de arena.
Enarene deben seleccionarse los sistemas de la reclamación con respecto a su costo, las
especificaciones para la arena del sistema, el sistema
la capacidad, la compatibilidad con el sistema de arena, metal que se vierte, y el ser de

mezclas de centro usó. Es importante para el
la fundición para tener una comprensión clara de sus necesidades en la reclamación de

arena antes de llamar a vendedores. Una variedad de reclamación
los sistemas se describen debajo. Puede encontrarse la información más detallada en el

artículo "Proceso de Arena" en este Volumen (vea
la sección en "Reclamación de Arena").
Washing/Scrubbing húmedo. Los centros de echadas grandes pueden ser quitados por
los motores de reacción de alto-velocidad de agua. En el proceso,
los centros están abajo rotos en los granos, y alguna carpeta está alejada. Exceso que
amolda arena puede agregarse y puede lavarse
simultáneamente. Si el sistema del shakeout está seco, la arena se cobra en un sistema

del agitador dónde el volumen sólido se sostiene
entre 25 y 35%. Exceso que amolda arena puede mezclarse con el material de knockout
de centro. Un sistema similar usa
el fregando intensivo con un sólidos satisfecho de 75 a 80% y unidades en la serie. Este

último método es más cerca superior debido a
y el contacto de grano-a-grano más frecuente. Después de lavar, la arena es clasificada y

puede usarse cualquiera mojado (naturalmente
agotado a 4 a 5% humedad) y agregó a una arena del sistema, secada para los centros, o
usó por enfrentar arena. Las mezclas de arena enfrentando
derive su nombre del hecho que ellos se usan en las cantidades limitadas contra la cara
del modelo o caja del centro. Ellos
tenga las propiedades normalmente diferente de aquéllos del apoyo o arena del sistema
y no contenga por otra parte los aditivos el presente.
Se diseñan las arenas enfrentando realizar las funciones especiales, como mantener la
fuerza verde más alta alzando los bolsillos profundos,
superior la deformación para los modelos del proyecto limitados, y carbonos especiales
que refuerzan el secado superficial.
El sistema húmedo tiene las limitaciones en eso sólo una porción de la carpeta, la arcilla,
y el carbono está alejado. El producto, sin embargo, es
excelente para el uso como una arena de composición en los sistemas.
Scrubbing/Attrition seco. Este método se usa ampliamente, y hay una variedad grande
de equipo disponible en el precio
los rangos y capacidades adaptable a más sistemas de la carpeta y capacidades de la

fundición. Los fregando secos pueden ser divididos en
neumático, mecánico, y combinó los sistemas fregando termal-calcining/thermal-secos.
El fregando neumático, los granos de arena están normalmente agitados en los arroyos
de aire confinados en tubos de acero verticales llamados
las células. Se propulsan los granos de arena hacia arriba y friega y nos impacta,
mientras quitando la carpeta así. En algunos sistemas,
los granos son impactados contra un blanco de acero. Pueden usarse bancos de tubos
dependiendo de la capacidad y grado de limpieza
deseado. Tiempo de la retención puede regularse, y las multas están alejadas a través
de los coleccionistas del polvo.
El mecánico fregando, el equipo disponible ofrece varios técnicas al foundrymen para la

consideración. Un
el impulsor puede usarse para acelerar la arena forma grano a una velocidad controlada
en un avión horizontal o vertical contra un metal
el plato. Los granos de arena impactan nos y blancos de metal, mientras quitando la
carpeta por eso. La velocidad de rotación tiene algunos
controle en la energía de impacto. La carpeta y multas están alejadas por los sistemas de
la descarga, y el análisis de la pantalla se controla por el aire
las verjas y/o separador de lavado de aire. Las opciones de equipo adicionales incluyen:
· UNA variedad de tipos del tambor con las confusiones interiores, impactors, y
disintegrators para reducir los trozos a los granos
y para quitar la carpeta
· las pantallas Vibrantes con una serie de engalana por reducir los trozos a los granos,
con recircular los rasgos y
quite de polvo y multas
· Tiro-explosión limpieza equipo que puede incorporarse con otras unidades

especialmente diseñadas para formar un
la unidad de reclamación de cleaning/sand modela completa
· Vibro-energía sistemas que usan la vibración síncrona y diametral. La separación de la

carpeta del
enarene los granos se causa por friccional y fuerzas del compressive. Un rasgo especial,
ventajoso de éstos
los sistemas son el número pequeño de mover las partes
Las Combinaciones Fregando termal-Calcining/Thermal-secas. Estos sistemas ofrecen la

reclamación mejor para el
los sistemas orgánicos y arcilla-garantizados. Las superficies de grano no son lisas; ellos
tienen numerosas hendeduras y sangrado. El
la aplicación de calor con oxígeno suficiente oxida las carpetas o los quema fuera de. En
el roce, sólo porque hay no
avise en las hendeduras, los restos de la carpeta. Ofertas de calor que el método más
simple de reducir el encrusted forma grano de amoldar
enarene a los puros granos. El horno rotatorio horizontal y " vertical y fluidized plantan
en un macizo que los sistemas están disponibles.
En el horno rotatorio horizontal, el material se alimenta en un extremo (normalmente el

frío) y movió progresivamente a través del calor
divida en zonas por rotación ayudada por las confusiones, vuelos, u otros medios del
mecánico. Algún fregando mecánico también ocurre. Algunos
los sistemas incorporan la tecnología de permutador de calor para reducir la energía

requerida considerablemente. La última tecnología también
incluye la provisión para la recuperación de entrained de metal en la arena y colección y

detoxification del proceso gasta para
el nonhazardous conveniente la disposición desechada.
Varios fluidized plantan en un macizo que los planes del sistema están disponibles.
Algunos usan precalentando cámaras y la recuperación aérea caliente. Un secado
el compartimiento también puede agregarse. Se introduce arena en la cima

(precalentando) la cámara del reactor y se alza por el
el arroyo de aire caliente de debajo de hasta que asuma algunas de las características de
un fluido. La venida aérea caliente en el contacto con el
las quemaduras de granos de arena el organics y se calcina la arcilla. Al mismo tiempo,

algún roce tiene lugar. Una presión correcta
el diferencial debe mantenerse entre los compartimientos si más de uno se usa para
asegurar el flujo descendente de
arena; por otra parte el flujo de gravedad debe proporcionarse. Fluidizing es un método
muy bueno para la arena refrescante al usar el aire fresco.
El múltiple-hogar el Furnace/Vertical Árbol Horno. El horno del múltiple-hogar consiste

de redondo terco
los hogares pusieron uno sobre el otro y adjunto en una cáscara de acero terco-rayada.
Un árbol rodando vertical a través del
el centro del horno está provisto con brazos de la aleación refrigerado por aire que
contienen las hojas de la canalla (los arados) ese movimiento la arena y movimiento
él en un camino espiral por cada hogar. Los hogares alternados son "en" o "fuera". Es
decir, se mueve arena repetidamente el exterior de
el centro de un hogar dado a la periferia dónde deja caer a través de los agujeros al
próximo hogar. Esta acción da excelente
avise entre los granos de arena y los gases acalorados. El material se alimenta en la cima
del horno. Hace su manera al
basa en una moda del zigzag, mientras los gases calientes suben el countercurrently,
mientras quemando el material orgánico y la arcilla calcinándose, si
uno o los dos están presentes. La descarga puede ser directamente del hogar del fondo
en un refrigerador del tubo, u otros métodos refrescantes
puede usarse Las unidades se satisfacen el mejor a los tonelajes grandes, es decir, cinco
toneladas o más. Ellos son sumamente escabrosos y
relativamente el mantenimiento gratuitamente.
También pueden usarse combinaciones de sistemas, por ejemplo, métodos termales

seguidos por el matorral de roce seco para quitar
la arcilla calcinada de amoldar arena o químicos indeseables y óxidos de los procesos del
centro. También, los centros comerciales para
enarene la reclamación está en el funcionamiento y puede usarse por las fundiciones

más pequeñas.
La nota citó en esta sección
* La dureza en esta situación se refiere a la dureza de la superficie verde como medido

por el C balanza dureza probador
descrito en el Molde de AFS y Manual de Prueba de Centro. Debe notarse que esta
balanza no se relaciona a
los Rockwell C descascaran la indicación de dureza.
El Arena Amoldando seco
La diferencia esencial entre la arena seca y el arena amoldar verde es que la humedad
en la arena del molde está antes de alejada
a verter el metal. El arena amoldar seco es más aplicable al medio y las echadas grandes
que a las echadas pequeñas. El
los moldes son más fuertes y más rígidos que los moldes de arena verdes. Ellos pueden
resistir por consiguiente más el manejo y pueden resistirse la estática
la presión de metal fundido que puede causar los moldes de arena verdes para deformar
o inflar. Además, ellos pueden exponerse al
la atmósfera para los periodo largos de tiempo sin el efecto perjudicial. La tal exposición
puede ser necesaria para poner y encajar un
el número grande de centros.
Seacoal es el material del carbono más común usado en la arena verde; el diapasón es el
más común en la arena seca. Otros materiales en
la arena seca es los gilsonite, cereal (la harina de maíz), melazas, dextrine, glutrin, y
resina. Estos thermoset de los aditivos al
la temperatura del baking/drying (150 a 315 °C, o 300 a 600 °F) para producir fuerza seca
alta y las paredes del molde rígidas. La base
arena es normalmente más tosco que en la arena verde facilitar el dando salida natural
y amoldar el secado.
Arena seca que Amolda los Métodos. Como descrito debajo, los moldes de arena secos
son hecho por una variedad de métodos.
Las máquinas de consolidación de arena grandes del traqueteo, rollo-encima de, y

dibujar-tipo o polvera de bolsillo del traqueteo-sólo-tipo la arena en
la conjunción con envolver, peening de la mano, y aire apisonando.
Enarene los Lubricadores. Estas máquinas tiran y aprietan la arena por medio de la
fuerza centrífuga. Una variedad de tamaños es
disponible. Algunos mano apisonando suplementales pueden requerirse.
El suelo Amoldando. Esto amoldando el método usa frascos más grandes que
normalmente requieren los servicios de una grúa arriba. El
los moldes son hecho por una combinación de equipo mecánico (el lubricador), peening
de la mano, y neumático mano-operó
los estiba. Debe ponerse arena en los frascos en las capas, y el cuidado debe tenerse por
el vaciador para hacer cierto que cada capa
los tejidos y adhiere al otro y es de dureza uniforme.

El hoyo Amoldando. Este método se usa para las echadas muy grandes cuando los
frascos son imprácticos. Los hoyos normalmente se construyen de
las paredes concretas y a veces los suelos para resistir las grandes presiones durante
verter. Porque el arrastre la parte de un hoyo no puede ser
rodado encima de, la arena bajo el modelo debe apisonarse o debe plantarse en un
macizo en, o el fondo debe construirse con la arena seca
los centros. Una cama de cok, carbonillas, u otros medios de dar salida el fondo del hoyo
debe proporcionarse. Una vez el modelo está en el lugar,
los procedimientos molde-haciendo están igual que aquéllos por el suelo amoldar.
Las Mezclas de Arena curando. La mezcla de arena para los moldes de arena secos
puede curarse (endureció) cociendo en un horno o usando
aire caliente forzado o estufas pusieron en el molde.
La Capa del molde. Los moldes de arena secos son cuchés con los lavados tercos. El agua
y/o portadores solventes que usan grafito, sílice, o
el circón es el más más frecuentemente usó. Es común aplicar varias chaquetas. Un

ejemplo de un ser de molde de arena seco cuché es
mostrado en el Fig.6
El fig. 6 molde de hoyo de arena Seco para
el artefacto del diesel estacionario
Equipos usados por el arena amoldar seco deben ser fuertes y rígidos. Los frascos son
equipado con trancas que normalmente se extienden a dentro de varias pulgadas del
modelo.
La arena amoldando se refuerza con los ganchos y gaggers (L-formó acero obstruye) eso
es
normalmente cubierto con un slurry de arcilla para reforzar la vinculación a la arena. Los
centros pueden ser
suspendido en la capa pluvial por medio de las varas enhebradas y saetas. Dando salida
de los moldes y
los centros son importantes. Los agujeros taladrando en las paredes laterales de frascos
facilitan dando salida. Grande
deben afianzarse frascos y moldes del hoyo herméticamente con las alertas pesadas y
pesos a
prevenga correr-fuera que podría ser sumamente peligroso y causa la pérdida modela
también.
Refrescando de Echadas. Deben refrescarse las echadas grandes despacio para prevenir
las tensiones interiores y/o crujiendo de la echada. A veces es posible tener el
moldes o quita el corazón tan rígido que las echadas legan la lágrima caliente. El uso de
materiales del relleno inertes
puesto una distancia segura de la superficie modela y/o el ahuecando fuerte fuera de
amolde que las secciones ayudarán prevenir los tales problemas.
Los Moldes piel-secados
Casi todos arena amoldando seco se ha reemplazado por la ningún-cosa cocida al horno
que amolda (vea el
el artículo "la Resina Encuadernador Processes" en este Volumen). A veces el modelo

puede ser
enfrentado con una mezcla de arena de ningún-cosa cocida al horno y entonces apoyó
con una mezcla de arena de green/dry. Un intermedio (entre el verde
arena y la arena seca) el tipo de amoldar llamado el secado superficial a veces se usa. El
proceso es similar secar arena
amoldando en que el mismo tipo de mezclas de arena y equipo se usa. Después de

cubrir la superficie con un lavado terco,
los moldes se secan a una profundidad de 6 a 12 mm (0.25 a 0.5 en.). Piel-secó los
moldes tienen algunas características de arena verde
los moldes y algunos de moldes de arena secos como la facilidad de shakeout y cara de
molde de empresa, respectivamente.
El arena Amoldando
El marga Amoldando
El marga amoldar es uno de los métodos más viejos conocido. Requiere la habilidad de
un artesano experimentado, y raramente se usa
hoy debido a la falta de estos artesanos y el advenimiento de los sistemas de la ningún-

cosa cocida al horno encima de que tienen varios ventajas
el marga amoldando, el tiempo de la producción especialmente muy reducido. El marga

amoldando se adapta particularmente al medio o grande
las echadas, normalmente aquéllos de forma redonda.
El equipo requerido es relativamente simple. Ningún modelo se usa; sin embargo, un

frasco u hoyo pueden ser necesarios apoyar el
el molde terminado. Reemplazando el modelo es uno o más barridos que conforman a

la forma del mold/core. El barrido es
atado a un derecho, rodando el huso. Un plato de la cama, un plato de la tapa, y árboles

para los centros también son los artículos necesarios.
Los materiales por hacer los moldes consisten de:
· los ladrillos Suaves capaz de agua absorbente
El fig. 6 molde de hoyo de arena Seco para
el artefacto del diesel estacionario.
· Molding arena que es bastante tosca (a veces llamado la arena gruesa) y conteniendo
un porcentaje alto de
la arcilla
Pueden usarse Aserrín de ·, paja, heno, pelo, o recortes de tela. Estos materiales
contribuyen para amoldar la fuerza
y quema durante lanzar, mientras reforzando el collapsibility así (la desintegración de
mold/core)
La arena amoldando es mixta con agua a que pueden agregarse las melazas hasta un
slurry de la marga espesos que se parecen el hormigón es
obtenido. Esta mezcla se usa a lo largo de con los ladrillos construir a la forma general,
usando la misma técnica que albañil
use. Una vez la forma general se logra, los ladrillos se cubren con una capa de marga, y
el barrido se usa para formar
la superficie externa. Una capa de marga de 6 a 25 mm (0.25 a 1 en.) los restos espesos.
El mold/core se cuece entonces hasta
completamente seque después de que una capa terca es aplicada. Durante el proceso
secante, la numerosa forma de los crujidos pequeña en el
la superficie de la humedad baja la arcilla satisfecha. Estos crujidos pequeños producen

una superficie a que es muy receptiva el terco
cubriendo que pueden cepillarse limpiaron, roció, o realmente el troweled en. Después
de la aplicación, la capa se cepilla con
las melazas y agua. Un cepillo de pelo de camello puede usarse para impartir un
excepcionalmente la superficie lisa. La capa debe ser
secado antes de a la asamblea. Los moldes de la marga imparten una cáscara superior a
las echadas.
Antes del advenimiento de cañería del lanzamiento hilada en metal amolda, la cañería
del grande-diámetro era hecho en los hoyos (el hoyo lanzó la cañería). Los centros para
estos moldes eran hecho de la marga. La soga de heno se envolvió alrededor de un

mandril de metal y el slurry de la marga era aplicado,
aplanado, y secó después de que una capa terca era aplicada.
Un análisis de la pantalla típico de una marga que amolda arena se da en Mesa 1. UNA
echada hizo de una marga amoldada que la capa pluvial se muestra
en Fig. 7
La mesa 1 análisis de la pantalla Típico de una marga que amolda arena
El fig. 7 Echada producida por
el marga amoldando.
Silicate y Fosfato Unieron los Moldes
El Sistema de Silicate/CO2 de sodio. Las carpetas del silicate típicas son inoloras, el
nonflammable,
conveniente para todos los tipos de trabajo (la producción alta a los moldes grandes), y
aplicable a todos
los tipos de agregados. Ellos no producen los gases nocivos en el mixing/molding/coring

y
sólo un mínimo de emisiones volátiles al pouring/cooling/shakeout.
La cantidad de carpeta del silicate usó para los centros y los moldes varían de 3 a 6%,
mientras dependiendo
en el tipo de arena, fineza de grano, y grado de contaminants de arena. El tipo de metal

vertido y su temperatura, y la cantidad de resistencia de corrosión el centro o
testamento del molde
tenga que resistir es los factores adicionales. Un grano de arena limpio, redondeado de
55 fineza
requiere 2.5 a 3% de carpeta aproximadamente. Cuando la fineza de arena aumenta, la

cantidad
de carpeta que debe usarse para cubrir cada aumentos de grano. Así, una arena de 120 a
140 fineza requiere de 1.5 a 3.0%
más carpeta que una arena de 55 fineza.
Pueden usarse o continuo-tipo o mezcladores del lote-tipo con el silicates de sodio.

Overmixing debe evitarse. Las mezclas
normalmente tiene una vida del banco buena que se pone más corta cuando se usan los
silicates de la superior-proporción. Los depósitos de alimentación de arena mixta
debe cubrirse con hojas de plástico o la harpillera húmeda para prevenir el

endurecimiento prematuro (encostrando).
La fuerza tensor inicial de centros gaseado para 5 s con CO2 varía de 255 a 310 kPa (37 a
45 psi), dependiendo adelante el
la carpeta usó. Cuando el centro está de pie, la fuerza aumenta a un máximo de

aproximadamente 670 a 1380 kPa (100 a 200 psi) en 24 h.
Este aumento es debido a alguna deshidratación de silicates del unreacted y el

gelificarse continuado del silicate. Bajo el normal
las condiciones, centros y moldes no deterioran y pueden guardarse. Una excepción

puede ocurrir durante los periodo de alto
la humedad cuando enarena las mezclas son incapaces de lograr la fuerza máxima por la
deshidratación durante el almacenamiento después del gassing.
El deterioración de fuerza en las condiciones de humedad altas es más aun

prevaleciente cuando la formulación de la carpeta o la arena
la mezcla contiene los aditivos orgánicos como los azúcares, almidones, o hidratos de
carbono. Bajo estas condiciones, una calefacción corta
ciclo es necesario obtener la fuerza deseada. Cuando un centro se endurece por el
gassing cuidadosamente controlado, y más allá
endurecido por la deshidratación y polimerización durante los 24 h subsecuentes, las

fuerzas buenas se mantienen encima de un largo
el periodo del almacenamiento.
Los lavados pueden ser necesarios en los centros y moldes hechos por el proceso del
silicate/CO2 para prevenir quemar-en arena y metal
la penetración. Normalmente se usan alcohol-base y lavados del solvente-tipo; el

alcohol del isopropyl se prefiere al alcohol del metilo
porque es menos tóxico y tiene un punto de ebullición más alto. El grafito

especialmente preparado y circón pastas tercas que pueden
se diluya con alcohol o solvente en la fundición, está comercialmente disponible. Los

lavados en los centros y moldes promueven la cáscara,
ayude el collapsibility, mejore el acabado de la superficie modelo, y ayude resistiéndose

la absorción de humedad durante los periodo de humedad alta.
Pueden usarse los lavados del agua-base si el cuidado se tiene para secar el centro
completamente inmediatamente después de cubrir. Este procedimiento debe
se lleve a cabo con el cuidado debido al efecto de ablandamiento del agua en la atadura
del silicate.
Pueden usarse los aditivos en el silicate de sodio unió las mezclas de arena para mejorar
shakeout o collapsibility. Los azúcares son
normalmente usado para este propósito; ellos pueden componerse con la carpeta del
silicate o pueden agregarse separadamente a una mezcla de arena.
Los centros pequeños y moldes son substancialmente hecho con sopladores del centro o
disparadores combinados con estaciones del gassing que operan adelante
los ciclos predeterminados y automáticamente controló. Para estas aplicaciones, se

inyecta el gas de CO2 a través de un modelo sin substancia o
el corebox del doble-pared, o por medio de un mandril en un centro, o a través de un

techado de la capucha la caja.
Pueden curarse los centros más grandes por medio de las cañerías de la lanza de
aproximadamente 5 mm (
16
en.) en diámetro que está abierto en el más bajo extremo.
Usando una vara, los agujeros son hecho aproximadamente 150 mm (6 en.)
separadamente; la lanza se inserta consecutivamente en cada agujero, y el gas es
El fig. 7 Echada producida por
el marga amoldando.
solicitado 10 a 15 s a aproximadamente 170 kPa (25 psig). El gas penetra y cura una área
de arena que tiene sobre un 75 mm (3
en.) el radio alrededor del agujero. Los centros grandes y moldes pueden ser
especialmente los usando gaseados diseñado, tapas empaquetaduradas o capuchas que
encaje encima del frasco o caja. Es importante poner las aberturas propiamente para
asegurar el flujo de gas a través de todas las partes de la masa.
Pueden hacerse Coreboxes y modelos de madera, metal, o plástico y deben lavarse para
prevenir pegando regularmente
problemas causados por un aumento de silicate de sodio.
La arena silicate-garantizada, después de verter y shakeout, puede salvarse por los

medios mecánicos; a a 60% del
la arena salvada puede reusarse. La reclamación húmeda del sistema de arena de

silicate es posible, pero requiere una cantidad significante de
riegue para fregar la arena. Recientemente, los nuevos métodos de reclamación de roce
combinaron con la bajo-temperatura los métodos termales
ha mostrado alguna promesa (vea la discusión en la reclamación de arena en este

artículo).
Los Moldes fosfato-garantizados. Este sistema de la carpeta inorgánico que consiste en

un fosfato agrio, agua-soluble, líquido
la carpeta y un hardener de óxido de metal empolvados, fue diseñado para obedecer las
regulaciones de mando de calidad aéreas. Porque su
los componentes son inorgánicos, los humos, humos, y olor están reducidos en verter y
shakeout. La carpeta de ningún-cosa cocida al horno de fosfato
el sistema tiene las propiedades del shakeout superior a aquéllos del silicate / los ester
catalizaron sistemas de la ningún-cosa cocida al horno descritos en el artículo
"La Carpeta de la resina Procesa" en este Volumen. La arena garantizada puede salvarse
fácilmente por explosión del tiro o seco-roce
las unidades de la reclamación.
El componente del hardener es un polvo inoloro, libre-fluido. Debe guardarse seco; en el

contacto con el agua, él despacio
sufre una reacción del hydration ligeramente alcalina que altera su reactividad química y
el estado físico. Bajo el ambiente normal
las condiciones, el material no es ningún hydroscopic. Las propiedades de flujo del

hardener empolvado son buenas. El alimento de polvo normal
pueden usarse los equipos para dispersar el hardener en los mezcladores de arena.
Las características curando del fosfato ningún-cosa cocida al horno carpeta sistema
dependen de la proporción de hardener a la carpeta. Variando el nivel
de hardener tiempos de la tira pueden controlar típicamente de 25 min a más de 1 h.

Recomendó la carpeta ácido-baja fosfórica
los niveles son de 2.5 a 3.0% para los moldes y 3.5 a 4.0% para la producción del centro.
El nivel del hardener debe guardarse dentro de 18 a
33% del peso de la carpeta para los resultados más buenos.
El tipo de arena también afecta la velocidad de la cura. Las arenas fuertemente alcalinas
como el olivine tienden a acelerar la proporción de la cura. El circón forma un
sumamente muy bien y atadura estable con las carpetas de fosfato, y como resultado el
shakeout es más difícil.
Pueden producirse las echadas defecto-libres de calidad superior usando el sistema de

carpeta de fosfato para los moldes y centros con una variedad
de metales, incluso el gris e hierros dúctiles y varios aceros. La resistencia de corrosión
de los dos lavó y los moldes del unwashed son
excelente. Veteando la resistencia es bueno en las superficies del unwashed y puede

controlarse con la selección de la capa apropiada.
Unbonded Sand los Moldes
Murray Patz, las Tecnologías de Espuma Perdidas, Inc.; Thomas S. Piwonka, la

Universidad de Alabama,
Procesos modelos que usan el unbonded enarenan que los moldes son las alternativas
viables a arena verde convencional que amolda los procesos.
Esta sección repasará espuma perdida que lanza y vacío que amolda los dos de que la
oferta las ventajas considerables. Un informe
la descripción también se mantiene el proceso amoldando magnético que pide prestado

de la tecnología de espuma perdida. Adicional
puede encontrarse información sobre estos procesos en Ref 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11,

y 12.
1. E.J. Sikora, Evaporative Lanzando que Usa Modelos de Polystyrene Gastables y Arena
de Unbonded las Técnicas Modelas,
Trans. AFS, VOL 86, 1978, P 65,
2. M.C. Ashton, S.G. Sharman, y A.J. Brookes, El Replicast (el Molde Lleno) y CS (el
Proceso de Cáscara de Cerámica), Trans.
AFS, VOL 92, P 271-280,
3. N. Moll y D. Johnson, UN Nuevo Moldable Foam por Lanzar los Materiales Férreos Sin
los Defectos del Carbono Lustrosos, en
La Tecnología Modela adelantada, ASM INTERNATIONAL, 1987, p 175-185,
4. A.J. Clegg, el Desarrollo de un Prueba-equipo del Proceso Magnético-amoldando, el

Comercio de la Fundición J., Vol 138, 1975, p 833-841,
5. la Echada del Molde llena, los Procedimientos de la Conferencia del Instituto de

Problemas de la Fundición, Ukranian S.S.R. la Academia de
Las ciencias, 1979 (en ruso)
6. E.I. Belov y B.V. Rabinovich, La Estructura de Magnético-molde las Echadas Férricas,

Liteinoe Proizvod., Vol 7, 1982, p,
11-12 (en ruso)
7. P.D. Afanasov, el Efecto de Lanzar la Calidad en las Propiedades de Imanes, Liteinoe

Proizvod., Vol 2, 1981, p 11 (en ruso)
8. U.E. Zalcman y A.E. Mikelson, los Moldes Magnéticos para la Producción Modela,
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9. K. Muckhoff, Posición Presente del Proceso Amoldando Magnético, Giesserei, Vol 61

(No. 5), 1974, p 104-109 (en
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proceso, Trans. AFS, VOL,
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12. E. Kotzin, Metalcasting y Amoldando los Procesos, la Sociedad de Foundrymen

americano, 1981, p 143-147, 162,
Espuma perdida que Lanza * *
La espuma perdida que el proceso modelo originó en 1958 cuando H. F. Shroyer se

concedió una patente para el cavidad-menos modelo
método que usa un polystyrene espuma modelo imbedded en arena verde tradicional
que no estaba alejado antes de verter de
el metal (patente 2,830,343). Los polystyrene espuman modelo salido en el molde de

arena se descompone por el metal fundido. El
metal reemplaza el modelo de espuma, mientras reproduciendo todos los rasgos del
modelo exactamente. El uso temprano del proceso estaba limitado
a las únicas echadas ásperas porque el material de espuma usado era tosco y la mano
fabricó y porque los condensamos
el molde de arena verde no permitiría los gases del modelo de espuma descomponiendo
escapar rápidamente del molde (el
los gases entrampados normalmente producían las echadas porosas).
El descubrimiento más significante en el proceso de espuma perdido entró 1964 con la

emisión de una patente a T.R. Smith para
la utilización de suelto, los unbonded enarenan como un medios de comunicación

modelos (patente 3,157,924). Con este desarrollo, estaba volviéndose
aclare a la industria de la fundición que la espuma perdida el proceso modelo era una
tecnología surgiendo que merece de atención.
En los años sesenta, la mayoría de la espuma perdida la actividad modela tuvo lugar en
los medios de investigación de compañía automotores. Mismo
pocas echadas de la producción se produjeron durante este tiempo. Sin embargo, uso de
la espuma perdida que el proceso modelo ha sido
aumentando rápidamente desde la expiración de la patente de Smith en 1981.

Actualmente, muchos medios de la echada están estrictamente especializados
al proceso de espuma perdido.
Procese la Técnica
Porque la echada es una representación exacta del modelo de espuma de polystyrene,

el primer paso crítico en la espuma perdida,
el proceso es producir un modelo de espuma de calidad superior. Como se describirá

debajo, la calidad de la superficie, la fusión, dimensional,
la estabilidad, y la densidad de modelo de espuma es las áreas del mando importantes.
El modelo de espuma ha preparado por lanzar atándolo a un sistema del gating (a veces
amoldó como la parte del modelo) de
el material del mismo tipo y densidad. El sistema del modelo con el gating es entonces
cuché dentro y fuera con un permeable
la capa terca. Una vez la capa está seca, el sistema del modelo está listo para la
inversión en un frasco de arena de onepiece.
La inversión del modelo se logra posicionando el sistema del modelo en el frasco que
tiene un 25 a 75 mm (1 a 3 en.)
la cama de arena en el fondo del frasco.
Una vez el sistema del modelo se posiciona propiamente, suelte, arena del unbonded se
introduce en y alrededor de él (Fig. 8). El frasco es
vibrado para permitir a la arena suelta fluir y apretar en y alrededor de todas las áreas
del modelo. Una cubeta vertiendo o taza del sprue
normalmente se posiciona alrededor del downsprue de espuma expuesto. Cuando la

consolidación (el densification de arena) está completo, el frasco es
pasado al área vertiendo, y el metal fundido se entra a raudales en la cubeta vertiendo

(la taza del sprue). El metal vaporiza la espuma
el modelo, reproduciendo todo las complejidades del modelo precisamente (Fig. 9). La
echada se permite refrescar para entonces
aproximadamente la misma cantidad de tiempo como con la arena verde. El frasco

normalmente se ladea encima de, mientras permitiendo la arena suelta a
caígase fuera de la echada (Fig. 10a). Esta arena es reunido para reuse y la echada está
lista para el degating y limpiando
(Fig. 10b)
El fig. 8 sistema de modelo de espuma Perdido. (un) Frasco que contiene un 25 a 75 mm
(1 a 3 en.) la base de arena. (b) Posicionando
el modelo. (c) Frasco que está lleno con arena que es seguidamente vibratoria apretó.
(d) la polvera de bolsillo Final
prepare por verter

Fig. 9 que Vierte de un espuma lanzar perdido.
El fig. 10 Proceso de completó (refrescó) lanzando. (un) el Frasco se ladea, y la arena se
recicla. (b) Lanzar es
prepare para el degating y limpiando.

Los Parámetros procesando
El Modelo de Espuma. El polystyrene extensible (EPS) ha sido, y continuará siendo, el

material preferido, probablemente
por fabricar los modelos de espuma perdidos. Hay otros materiales de espuma bajo
desarrollo que muestra alguna promesa, pero a
feche que su uso está bastante limitado. Hay varias calidades de EPS, como indicado en
Mesa 2. Gradúa se prefieren T y X
porque ellos le dan la habilidad de producir las superficies más lisas y las secciones más
delgadas posible al vaciador de modelo de espuma
para los modelos de espuma perdidos.
La mesa 2 Calidades de polystyrene extensible

El polystyrene extensible pesa aproximadamente 640 kg/m3 (40 lb/ft3) en su estado
crudo. Para el EPS para ser útil en el
fabrique de modelos de espuma perdidos, su densidad a granel debe reducirse a un

nivel entre 16 y 27 kg/m3 (1.0 y 1.7
el lb/ft3), como indicado en Mesa 3. Esto se logra a través de un proceso conocido como
el preexpansion. El EPS crudo se introduce en
una cámara acalorada y contuvo el movimiento constante para la distribución igual de

calor a lo largo del lote de material. El plástico
las cuentas ablandan, y el gas dentro de las cuentas extiende; esto aumenta el diámetro
de cada cuenta individual y así reduce
la densidad a granel (una analogía buena está haciendo estallar el maíz).
La mesa 3 requisitos de densidad de modelo Típicos por el espuma lanzar perdido

La proporción de volumen a una densidad acabada de 16 kg/m3 (1.0 lb/ft3) es
aproximadamente 40:1. Después de un periodo de tiempo en el
el preexpander, el material se descarga y pesó para verificar la densidad. La densidad

del modelo de espuma para un lanzamiento dado
el producto es crítico. Para los resultados de la echada consistentes, debe controlarse la

densidad de EPS dentro de ±2% de densidad designado. Esto es
logrado supervisando y ajustando tiempo y temperatura en el preexpander.
Una vez el preexpanded que EPS se descarga del preexpander, se pone en el

almacenamiento del intermedio refrescar y estabilizar.
Después del proceso estabilizando está completo (normalmente 6 a 12 h, dependiendo

del tipo de cuenta usaron), el preexpanded que EPS es
llevado a un depósito de alimentación atado a una prensa modelo-amoldando. Esta

sucesión se ilustra esquemáticamente en Fig. 11
El fig. 11 Sucesión de funcionamientos por producir un modelo de espuma.
Modelo que amolda para el proceso de espuma perdido puede agruparse en cuatro
funciones del comandante: llenando, la fusión, refrescando,
(la estabilización), y eyección.
Llenando. El preexpanded estabilizado el material a la densidad deseada se da del

depósito de alimentación en la prensa al molde (o
el dado del modelo). UNA arma de hartura dada salida se usa a alimente el material,
como ilustrado en Fig. 12
Fig. que 12 arma de Hartura acostumbró al preexpanded alimentaba estabilizó el

material a amoldar la prensa. (un) el cilindro Abierto con el modelo
material transportado por el air/vacuum. (b) el Cilindro cerró antes de a la fusión.
La fusión. Después de que la cavidad del molde está llena, el calor se agrega pasando el
vapor a través del material en la cavidad; este reinitiates el
el proceso de la expansión y ablanda el material como en el proceso del preexpansion

(Fig. 13a). El material extiende de nuevo, mientras llenando
el aire anula entre las cuentas de EPS individuales y fundiendo las cuentas juntos en una
masa sólida formar la espuma deseada
el modelo
El fig. 13 fusión de la exhibición Esquemática (un), refrescando (b), y eyección (c) de
material de modelo de espuma perdido.
Refrescando. Durante la porción de fusión de un ciclo amoldando, la parte amoldada

ejerce la presión contra las paredes de la cavidad. Si el
la parte no se ha refrescado para reducir la presión interior de la parte amoldada, la

parte continuará extendiendo después de la eyección.
Esta condición está conocido como el postexpansion. Para eliminar el postexpansion, es

necesario refrescar la cavidad del molde, así,
reduciendo la presión interior de la parte amoldada a un punto a que puede arrojarse y

todavía puede mantenerse su dimensional
la integridad. Refrescar es normalmente cumplido rociando el agua en la parte de atrás

de la cavidad de pared de molde (Fig. 13b).
La eyección. Una vez la parte se ha refrescado, la prensa puede abrirse y la parte arrojó
(Fig. 13c). Esto puede hacerse
neumáticamente o mecánicamente.
La Asamblea del modelo. Los modelos de espuma perdidos consisten típicamente en

pedazos múltiples que deben congregarse para formar un completó
el modelo y sistema del gating. El método ampliamente aceptado de congregar los

modelos es encolarlos junto con un caliente
el adhesivo de la fusión. El adhesivo usado se formula específicamente para el proceso

de espuma perdido. La temperatura en que está
aplicado a los modelos de espuma es muy más bajo que las temperaturas de la
aplicación de otros adhesivos de la fusión calientes comerciales. Perdido
la espuma las fusiones calientes son generalmente aplicadas entre 120 y 130 °C (245 y
270 °F). para asegurar el mando dimensional consistente
y la calidad de la juntura adhesiva, un procedimiento encolando automático o

semiautomático se prefiere. Figure 14 ilustra un típico
la sucesión de asamblea de modelo
Fig. que 14 sucesión de asamblea de Modelo que muestra nueve pasos realizó en la
máquina de asamblea de modelo.
Para los prototipos y cantidades de carrera de calzón, impresión de cola mano-operada

y gigas de la asamblea puede usarse. Otros métodos de
la asamblea del modelo puede usarse en las aplicaciones específicas. Éstos pueden
incluir cemento de caucho mano-aplicado, líquido y contacto
los adhesivos, los robotically aplicaron los adhesivos del airset, y espumó los
procedimientos de la fusión calientes. El material adhesivo cualquier es escogido,
debe ser conveniente para el uso con los modelos de espuma perdidos y debe ser
compatible con el metal fundido durante la echada
el funcionamiento.
La proporción de vaporización y el volumen ceniza del adhesivo deben estar

aproximadamente igual que aquéllos del modelo de EPS. El
el adhesivo no debe afectar la integridad dimensional del modelo adversamente. El

cuidado debe tenerse para controlar todos los aspectos de
la asamblea del modelo para mantener la consistencia. Las técnicas de la asamblea

pobres producirán el trozo modelo aumentado y dimensional
controle los problemas. La inspección completa del sistema de modelo de espuma

completado es esencial antes de proceder al próximo
camine en el proceso.
Los Tipos cubriendo. Es posible producir una espuma perdida que lanza sin usar una
capa terca en el modelo de espuma, pero
para la latitud de proceso de máximo, es ventajoso cubrir el sistema del modelo. Esto
especializó cubriendo los saques dos propósitos.
Primero, proporciona una barrera entre la superficie lisa del modelo y la superficie tosca
de la arena. Segundo, él,
proporciona permeabilidad controlada que permite los productos gaseosos creada por
el modelo de espuma vaporizando para escapar
a través de la capa y en la arena fuera del metal del lanzamiento (Fig. 15)
El fig. 15 Reacciones que tienen lugar durante una espuma perdida
el funcionamiento vertiendo
Las capas de espuma perdidas están disponibles en las varias permeabilidades.
Se prefieren las capas de bajar-permeabilidad en aluminio
las echadas con las proporciones del superficie-área-a-volumen altas--para
el ejemplo, el manifolds de la succión. Aluminio del pesado-sección
las echadas y otras echadas no ferrosas pueden requerir el mediumor
las capas de alto-permeabilidad. Las echadas férreas generalmente
requiera la permeabilidad más alta que las echadas no ferrosas. Sílice
es el terco de opción. Su combinación de costo bajo y
las calor traslado características hechuras excelentes él atractivo para
use con la mayoría de los metales.
El circón y capas del olivine también están disponibles, pero no es
ampliamente usado. La opción de cubrir al portador está limitada porque
el portador debe ser compatible con el modelo de espuma.
Los hidrocarburos y trató con cloro los solventes atacarán el EPS.
El agua es el portador ampliamente usado.
La aplicación de la Capa. La preparación apropiada y
el mando de la capa es completamente esencial para el
la producción consistente de echadas de espuma perdidas de calidad superior. La capa,

cuando mezcló propiamente, puede aplicarse al modelo
el sistema zambulléndose, cepillando, rociando, o capa de flujo.
Cepillando, rociando, y flujo cubriendo se usan en los modelos muy grandes. Zambullirse
es el método preferido para pequeño - y
los modelos medianos. Debido a la diferencia extrema en la densidad entre el sistema
de modelo de espuma y la capa
el slurry, los modelos grandes a veces son difíciles sumergir.
La orientación del modelo y la fluidez cubriendo deben facilitar el fondos del modelo en
las áreas ciegas. El sistema del modelo entero debe ser
cubierto dentro y fuera con la excepción del área del downsprue expuesta en que el
metal fundido se verterá.
Deben ocuparse de espuma modelo racimo sistemas cuidadosamente durante cubrir y

secar. El peso de la capa húmeda puede
cause los modelos para torcer o romper. El medio - y la alto-producción perdió el

hallazgo de medios de espuma automatizó los sistemas de la capa
muy útil controlando la consistencia de la capa.
El próximo paso es secar el modelo cuché. Esto puede hacerse a las condiciones del
ambiente dentro de 24 h, o el modelo puede ser la fuerza
secado en un horno secante o el cuarto acalorado. El secado forzado se hace a las

temperaturas del horno de 50 a 65 °C (120 a 150 °F), a lo largo de
con los numerosos cambios de aire por hora y posiblemente el dehumidification. Este
método de secar los modelos de espuma cuchés
normalmente toma 2 a 6 h. Microonda que seca en la fase final puede usarse en las
aplicaciones de la producción muy altas.
Invirtiendo el Modelo de Espuma en Arena. Como indicado en Mesa 2, el sistema del

modelo cuché se pone en un de una pieza
el frasco. Suelte, seque, generalmente se introduce arena del unbonded en el frasco a

través de una arena que llueve el sistema. Este sistema suavemente
las harturas el frasco con arena, minimizando la posibilidad de distorsión del modelo
debido al movimiento del lado de la arena contra el
el modelo. Durante el relleno del frasco, el frasco se aisla del frasco que lleva el sistema
y vibró con un highfrequency
el sistema de consolidación o del fondo o el lado del frasco. La frecuencia inconstante y
amplitud pueden ser
exigido apretar la arena totalmente en ambas las áreas interiores y externas del sistema
de modelo de espuma.
Enarene el Sistema. La arena que normalmente la mayoría usó es arena de sílice--el

subangular a alrededor. Los tamaños diferentes se usan para diferente
las aplicaciones. Generalmente, AFS forman grano número de fineza que 35-3
distribución de la pantalla se usa en las aplicaciones férreas, mientras AFS
45-3 distribución de la pantalla se usa en la mayoría de los sistemas no ferrosos (los

métodos por determinar el arena grano fineza número son
discutido en el artículo "Agregado que Amolda los Materiales" en este Volumen). Más
sistemas de arena, además de la consolidación,
y estaciones de hartura de arena, incorpore una área vertiendo, el área refrescante,

vertedero-fuera el área, sistema de retorno de arena, y refrigerador de arena,
el sistema del clasificador. Para mantener la permeabilidad de arena consistente, es

necesario proteger o separar las partículas finas que
aumente. La arena debe refrescarse antes de que devolvierase al área de hartura de

frasco. La distorsión de modelo de espuma y adhesivo
ablandando pueden ocurrir si la temperatura de la arena introdujera en el frasco es más

alto que 50 °C (120 °F).
Vertiendo un espuma lanzando perdido es mucho gusta verter metal en otra arena los
métodos modelos. La cubeta vertiendo o lluvia
la taza debe permanecer llena a lo largo de la lluvia. El alimento de metal se controla por
la proporción de vaporización del sistema de modelo de espuma. Un
la cabeza positiva de metal debe mantenerse (Fig. 9). el Fracaso para hacer puede
producir un derrumbamiento del molde y las echadas desechadas así
El fig. 15 Reacciones que tienen lugar durante una espuma perdida
el funcionamiento vertiendo.
o un derrumbamiento del molde parcial, manteniendo la oportunidad así arena y
cubriendo las inclusiones en la echada. Metal
la temperatura en el momento de verter es crítica y debe controlarse más firme que con
más otra arena los métodos modelos.
Después de verter, las echadas se permiten refrescar a aproximadamente la misma

proporción como las echadas de arena verdes. Los frascos son
pasado al área del vertedero-exterior, arena y echadas están separadas (Fig. 10), y las
echadas están listas para el degating y
limpiando. Los métodos de limpieza convencionales, como lavar con arena a presión o
shotblasting, puede usarse. La limpieza de los medios de comunicación vibratoria
los sistemas pueden ser necesarios quitar la capa que adhiere a las superficies del
lanzamiento interiores. Los agua apagando quieren grandemente
ayude la limpieza de echadas aluminias. Se repasan métodos por limpiar las echadas en
detalle en el artículo "la Explosión
Limpiando de Echadas" en este Volumen.
Las ventajas de Espuma Lanzar Perdido
Los beneficios de espuma procesar perdido son numerosos, y la mayoría es obvio a

aquéllos de que han dado testimonio de la simplicidad
el proceso. El espuma lanzando perdido, no hay ninguna línea de separación de molde y

no hay ningún centro. Se mueven los frascos de una pieza prontamente.
El uso de untreated, los unbonded enarenan hace el sistema de arena barato y fácil
manejar. Hay menos mantenimiento
en el equipo de manejo de arena. Menos arena se necesita en el sistema, y el reciclar de

la arena es una ventaja ecológica.
Estas ventajas llevan a otros que son igualmente deseables. La limpieza modela está
muy reducida y a veces es
eliminado salvo el levantamiento de la capa del lavado que transfiere del modelo a la
echada. El rendimiento modelo puede ser
considerablemente aumentado entrando a raudales en un frasco tridimensional con el
gated de las echadas a un sprue del centro.
Otra ventaja de espuma lanzar perdido es su habilidad de reducir la labor y la habilidad

requirió en el proceso modelo. En
la suma a la limpieza reducida y la eliminación de la necesidad para el centro poniendo o

partiendo la línea empareja, mientras manejando de los frascos
y las echadas son más prontamente automatizadas con el proceso de espuma perdido
porque las situaciones son predecibles.
Una espuma perdida la facilidad modela tiene la habilidad de producir una variedad de
echadas de una manera continua y oportuna. La espuma perdida
las fundiciones pueden verter los metales diversos con muy pocos problemas de cambio,
y esto agrega a la versatilidad de la fundición.
La contestación a las demandas del cliente también puede ser muy el rápido con este
tipo de fabricar el sistema.
Los beneficios extensos de espuma perdida el resultado modelo de la libertad en parte

plan ofrecido por el proceso. Los modelos congregados
puede usarse para hacer echadas que no pueden producirse por cualquier otro proceso
de la alto-producción. Parta que el desarrollo cuesta la lata
se reduzca debido a la habilidad al prototipo con la espuma. Pueden guardarse producto

y desarrollo del proceso interno.
Finalmente, lanzamiento-en los rasgos y la acción acabada reducida los beneficios de

usar el proceso de espuma perdido están normalmente. Pueden lanzarse las inserciones
en el metal, y pueden hacerse las echadas bimetálicas.
La nota citó en esta sección
* * El espuma lanzando perdido también se envía a en la literatura como el evaporative

modelo lanzar, la espuma del evaporative,
lanzando, el proceso del modelo perdido, el cavidad-menos extendió el polystyrene el

proceso modelo, el polystyrene extendido,
amoldando, o el proceso del molde lleno.

El Amoldando magnético (Ref 12)
El amoldar magnético es similar al proceso de espuma perdido en que un modelo de EPS

se usa. Sin embargo, la arena del unbonded usó como
el agregado de apoyo de molde se reemplaza con hierro magnético o tiro de acero que
están garantizado por un campo magnético. El proceso
consiste en posicionamiento el modelo de EPS en el frasco y encajonándolo con las

partículas férricas entre 0.5 y 0.1 mm (0.02 y
0.004 en.) en el diámetro (apoyó el vibrando periódico y/o inclinando), magnetizando el

material amoldando entonces y vertiendo
el metal fundido mientras los gases evolucionando están apagado arrastrado a través de
la base del frasco. El campo magnético ha apagado
después de la solidificación y refrescando, produciendo el shakeout inmediato. El tiro

magnético libre-fluido que amolda el material es
devuelto a su punto de origen después de refrescar, el dedusting, y levantamiento de

salpicadura de metal.
La conductibilidad de calor aumentada de los resultados materiales amoldando en una

estructura de grano más fina en el metal del lanzamiento. Otro
las ventajas incluyen la ausencia de una carpeta química, reducciones en el polvo y el

ruido nivela, mecanización llena o
la automatización del proceso, y la eliminación de normalmente amoldar las actividades

usó (como apisonar y traquetear).
Para fechar, la mayoría de la investigación en el amoldar magnético se ha llevado a cabo

en el Unión Soviética y Alemania en hierros del lanzamiento,
el carbono y aceros de la bajo-aleación, el alto-cromo acera, y aleaciones del cobre-base

(Ref 5, 6, 7, 8). las Investigaciones todavía están siendo
dirigido para determinar la influencia de variables del proceso como tiempo de

vibración, fuerza del campo magnética, y tiempo de
la aplicación en la exactitud dimensional de las echadas producida. Además, el trabajo

se exige establecer más claramente
las propiedades magnéticas del polvo férrico para proporcionar la información exacta
sobre los valores de fuerza del campo magnética
requerido para el proceso (Ref 4)
Vacío que Amolda (Ref 10, 11, 12)
El vacío que amolda el proceso, o V-proceso, es una arena que amolda proceso en que
ninguna carpeta se usa. En cambio, la arena es
posicionado entre dos hojas de plástico delgado y se sostiene en el lugar por la

aplicación de un vacío. Originalmente desarrollado en
Japón para la producción de echadas con las proporciones del superficie-área-a-volumen

altas, el proceso es ahora autorizado para el uso
mundial, y se ha usado para lanzar todos los metales que normalmente se lanzan en el
molde de arena verde convencional con éxito
las mezclas.
La sucesión de Funcionamientos. Se muestran los pasos en el proceso en Fig. 16. Un

modelo especialmente construido se construye adelante un
el plato del portador sin substancia. El modelo contiene varios agujeros de la abertura
pequeños. Un delgado (0.05 a 0.10 mm, o 0.002 a 0.004 en.)
la película plástica está entonces acalorada y estiró encima del modelo y el alfiler del
sprue. Un vacío moderado (27 a 53 kPa, o 200 a
400 torr) se aplica al plato del modelo, y esto atrae la película herméticamente al
modelo por la succión a través de los agujeros de la abertura
El fig. 16 sucesiones Elementales en los moldes del V-proceso productores.
Un frasco del hondonada-pared especialmente construido que contiene una conexión

del vacío se pone alrededor del modelo, lleno con arena,
y vibró a un nivel de poder bajo. Una arena del dos-pantalla (70 y 270 malla) se
recomienda para el alto-densidad productor
los moldes. La arena del exceso se golpea entonces fuera de, y la cima del alfiler del
sprue se limpia claro de arena. Una hoja de película plástica es
puesto encima de la cima de la arena, y el vacío se aplica al frasco. El vacío sostiene la

arena herméticamente en el lugar, mientras produciendo
un sumamente duro (AFS amoldan dureza 90+) el molde denso. Cuando el vacío se
suelta en el plato de portador de modelo, el
el modelo se retira fácilmente.
La capa pluvial y arrastra se congrega mientras manteniendo el vacío, y la echada se

vierte. Después de que los frescos modelos, el
el vacío se suelta en los frascos, y la echada y la arena suelta están alejadas. Las echadas
separan fácilmente de la arena,
qué requiere sólo refrescando y protegiendo para reusan.
Antes de verter, el plástico que cubre porciones de la cavidad del molde que
normalmente estaría abierto a la atmósfera (como
las cimas de sublevaciones, aberturas, y sprues) se quita para asegurar que los restos de
cavidad de molde a la presión atmosférica durante
vertiendo para mantener el diferencial de presión entre el molde y la cavidad del molde
(por otra parte el molde quiere
el derrumbamiento). el Cuidado debe tenerse para asegurar que los gases generaron
durante no verter la salida a la atmósfera a la arena y
limpie con aspiradora el sistema.
Las Características Cinematográficas plásticas. Las películas plásticas usadas por el vacío
amoldar son las composiciones del thermoplastic, mientras
se usan las resinas del thermosetting como las carpetas de arena de fundición (vea el
artículo "la Resina Encuadernador Processes" en este Volumen). Plásticos
eso se han evaluado para su pertinencia para limpiar con aspiradora sellando se lista en
Mesa 4, junto con algún representativo
las propiedades. El material normalmente usado es un etileno-vinylacetate el co-

polímero (EVA) con los volúmenes del vinylacetate
yendo de 14 a 17%.
Mesa que 4 películas Plásticas usaron para el V-proceso

(un) Etileno-vinylacetate el co-polímero.
Las características de la película plástica deben ser convenientes para vacío que forma
para que los contornos del modelo fueran estrechamente
reproducido sin los defectos de forma de película (los pliegues y pliegues) o rompiendo,
y la hoja original debe estar libre de los agujeros de alfiler,
las lágrimas, burbujas aéreas, o manchas. Las características importantes por el formar
fácil al contorno del modelo son ambos elástico y
la conducta plástica en el equilibrio apropiado. Estas propiedades son una función de

composición cinematográfica, la temperatura, el espesor, la tensión, la proporción,
de carga, dirección de cargar, y la presencia de inducers de la muesca. La información

más detallada sobre las características cinematográficas
y los métodos de la prueba evaluaban estas propiedades está disponible en Ref 10.
Las ventajas. El V-proceso ofrece varios beneficios. La falta de una carpeta significa que
humea y el polvo está reducido
y que ninguna arena que mezcla el sistema es necesaria. Ninguna máquina del
moldmaking se necesita, y shakeout y reclamación de arena
se simplifica. Los modelos son idénticos a aquéllos usados por el arena amoldar verde,
sólo que los agujeros de la abertura deben ser juiciosamente
puesto alrededor de los modelos para la adherencia de la película plástica. El uso del
modelo está reducido porque la arena nunca hace el contacto con
la superficie del modelo. Las superficies modelas y dimensiones son excelentes.
El V-proceso normalmente no se usa para las carreras de la alto-producción, debido al

número de funciones que deben realizarse,;
sin embargo, la producción tasa de 60 a 100 moldes por hora se ha logrado. Figure 17
muestras el esquema para un de gran velocidad
vacío automatizado que amolda la línea para la producción de echadas medianas a una
velocidad de 60 moldes por hora. El vacío
amoldando se usa a menudo en el suelo que amolda de modelos relativamente grandes

(el frasco clasifica según tamaño ³ 750 × 750 mm, o 30 × 30 en., es
típico) en fundiciones del jobbing dónde la proporción de la producción es cinco a diez

moldes por hora
El fig. 17 línea de producción de V-proceso automática De gran velocidad. La producción:
60 moldes completos por hora. El tamaño del frasco:
1300 × 1100 × 400 mm (50 × 40 × 15 en.). la Cantidad de arena: 120 Mg (130 tons/h). el
Número de operadores: 5.
Cuando la película plástica vaporiza con un gas reduciendo, se mejora a menudo la

fluidez de metal en los moldes del V-proceso. Sin embargo, porque
los moldes no contienen la humedad, las proporciones de la solidificación son más

lentas. La rigidez del molde alta aumenta la eficacia de la sublevación porque
no hay movimiento de pared de molde.
Vacío que Amolda (Ref 10, 11, 12)

El vacío que amolda el proceso, o V-proceso, es una arena que amolda proceso en que
ninguna carpeta se usa. En cambio, la arena es
posicionado entre dos hojas de plástico delgado y se sostiene en el lugar por la

aplicación de un vacío. Originalmente desarrollado en
Japón para la producción de echadas con las proporciones del superficie-área-a-volumen

altas, el proceso es ahora autorizado para el uso
mundial, y se ha usado para lanzar todos los metales que normalmente se lanzan en el
molde de arena verde convencional con éxito
las mezclas.
La sucesión de Funcionamientos. Se muestran los pasos en el proceso en Fig. 16. Un

modelo especialmente construido se construye adelante un
el plato del portador sin substancia. El modelo contiene varios agujeros de la abertura
pequeños. Un delgado (0.05 a 0.10 mm, o 0.002 a 0.004 en.)
la película plástica está entonces acalorada y estiró encima del modelo y el alfiler del
sprue. Un vacío moderado (27 a 53 kPa, o 200 a
400 torr) se aplica al plato del modelo, y esto atrae la película herméticamente al
modelo por la succión a través de los agujeros de la abertura
El fig. 16 sucesiones Elementales en los moldes del V-proceso productores.
Un frasco del hondonada-pared especialmente construido que contiene una conexión

del vacío se pone alrededor del modelo, lleno con arena,
y vibró a un nivel de poder bajo. Una arena del dos-pantalla (70 y 270 malla) se
recomienda para el alto-densidad productor
los moldes. La arena del exceso se golpea entonces fuera de, y la cima del alfiler del
sprue se limpia claro de arena. Una hoja de película plástica es
puesto encima de la cima de la arena, y el vacío se aplica al frasco. El vacío sostiene la

arena herméticamente en el lugar, mientras produciendo
un sumamente duro (AFS amoldan dureza 90+) el molde denso. Cuando el vacío se
suelta en el plato de portador de modelo, el
el modelo se retira fácilmente.
La capa pluvial y arrastra se congrega mientras manteniendo el vacío, y la echada se

vierte. Después de que los frescos modelos, el
el vacío se suelta en los frascos, y la echada y la arena suelta están alejadas. Las echadas
separan fácilmente de la arena,
qué requiere sólo refrescando y protegiendo para reusan.
Antes de verter, el plástico que cubre porciones de la cavidad del molde que
normalmente estaría abierto a la atmósfera (como
las cimas de sublevaciones, aberturas, y sprues) se quita para asegurar que los restos de
cavidad de molde a la presión atmosférica durante
vertiendo para mantener el diferencial de presión entre el molde y la cavidad del molde
(por otra parte el molde quiere
el derrumbamiento). el Cuidado debe tenerse para asegurar que los gases generaron
durante no verter la salida a la atmósfera a la arena y
limpie con aspiradora el sistema.
Las Características Cinematográficas plásticas. Las películas plásticas usadas por el vacío
amoldar son las composiciones del thermoplastic, mientras
se usan las resinas del thermosetting como las carpetas de arena de fundición (vea el
artículo "la Resina Encuadernador Processes" en este Volumen). Plásticos
eso se han evaluado para su pertinencia para limpiar con aspiradora sellando se lista en
Mesa 4, junto con algún representativo
las propiedades. El material normalmente usado es un etileno-vinylacetate el co-

polímero (EVA) con los volúmenes del vinylacetate
yendo de 14 a 17%.
Mesa que 4 películas Plásticas usaron para el V-proceso

(un) Etileno-vinylacetate el co-polímero.
Las características de la película plástica deben ser convenientes para vacío que forma
para que los contornos del modelo fueran estrechamente
reproducido sin los defectos de forma de película (los pliegues y pliegues) o rompiendo,
y la hoja original debe estar libre de los agujeros de alfiler,
las lágrimas, burbujas aéreas, o manchas. Las características importantes por el formar
fácil al contorno del modelo son ambos elástico y
la conducta plástica en el equilibrio apropiado. Estas propiedades son una función de

composición cinematográfica, la temperatura, el espesor, la tensión, la proporción,
de carga, dirección de cargar, y la presencia de inducers de la muesca. La información

más detallada sobre las características cinematográficas
y los métodos de la prueba evaluaban estas propiedades está disponible en Ref 10.
Las ventajas. El V-proceso ofrece varios beneficios. La falta de una carpeta significa que
humea y el polvo está reducido
y que ninguna arena que mezcla el sistema es necesaria. Ninguna máquina del
moldmaking se necesita, y shakeout y reclamación de arena
se simplifica. Los modelos son idénticos a aquéllos usados por el arena amoldar verde,
sólo que los agujeros de la abertura deben ser juiciosamente
puesto alrededor de los modelos para la adherencia de la película plástica. El uso del
modelo está reducido porque la arena nunca hace el contacto con
la superficie del modelo. Las superficies modelas y dimensiones son excelentes.
El V-proceso normalmente no se usa para las carreras de la alto-producción, debido al

número de funciones que deben realizarse,;
sin embargo, la producción tasa de 60 a 100 moldes por hora se ha logrado. Figure 17
muestras el esquema para un de gran velocidad
vacío automatizado que amolda la línea para la producción de echadas medianas a una
velocidad de 60 moldes por hora. El vacío
amoldando se usa a menudo en el suelo que amolda de modelos relativamente grandes

(el frasco clasifica según tamaño ³ 750 × 750 mm, o 30 × 30 en., es
típico) en fundiciones del jobbing dónde la proporción de la producción es cinco a diez

moldes por hora
El fig. 17 línea de producción de V-proceso automática De gran velocidad. La producción:
60 moldes completos por hora. El tamaño del frasco:
1300 × 1100 × 400 mm (50 × 40 × 15 en.). la Cantidad de arena: 120 Mg (130 tons/h). el
Número de operadores: 5.
Cuando la película plástica vaporiza con un gas reduciendo, se mejora a menudo la

fluidez de metal en los moldes del V-proceso. Sin embargo, porque
los moldes no contienen la humedad, las proporciones de la solidificación son más

lentas. La rigidez del molde alta aumenta la eficacia de la sublevación porque
no hay movimiento de pared de molde.
Coremaking
La introducción
COREMAKING involucra la capa un agregado terco con la carpeta, apretando la arena
cuché en la forma deseada,
y curando entonces (endureciendo) la masa apretada para que pueda manejarse. Las
capas tercas también se aplican a menudo a
la superficie del centro para prevenir arena-adhiriendo los defectos en la echada y

rendir un acabado modelo más liso.
La selección de un Sistema del Centro
Aunque una variedad ancha de métodos y materiales se usa por hacer los centros, los
procesos del coremaking generalmente son
categorizado según curar método y tipo de la carpeta. La información detallada sobre

estos procesos puede encontrarse en el
el artículo "la Resina Encuadernador Processes" en este Volumen. Los tres sistemas
mayores usados para el coremaking se listan debajo:
Los Procesos de la Caja fríos
· EL URETHANE/AMINE DE PHENOLIC
· FURAN/SO2
· (Acrylic/epoxy)/SO2 (el proceso de la cura radical libre)
· el silicate/CO2 De sodio
· EL ESTER DE PHENOLIC
Los Procesos calor-curados
· Shell el proceso
· Core el aceite (la cosa cocida al horno del horno)
· Phenolic la caja caliente
· Furan la caja caliente
· Furan (el alcohol del furfuryl) la caja calurosa

· FURAN/ACID
· PHENOLIC/ACID
· el phenolic/ester Alcalino
· SILICATE/ESTER
· EL URETHANE/AMINE DE PHENOLIC
· EL ISOCYANATE DE POLYOL
El · Alúmina fosfato
El frío - y calor-curó (calor-activó) los procesos se prestan excepcionalmente bien al

medio - y alto-producción
las aplicaciones. Los ejemplos de funcionamientos de la alto-producción son fundiciones

que lanzaron automotor, el montaje de la cañería, el aire acondicionado,
y componentes de refrigeración (Fig. 1). Los procesos de la ningún-cosa cocida al horno

generalmente se usan para las cantidades de la producción corto-corridas
El fig. 1 Centros y las echadas correspondientes producidas por el proceso de la caja frío.
(un) el caso de la transmisión Grande y
hierro gris resultante que lanza para un fabricante de equipo agrícola. (b) el rotor de
freno de Disco y centros de la turbina
y echadas. La cortesía de Ashland la Compañía Química
Ambos frío - y calor-activó se curan los centros en la caja del centro, mientras
manteniendo la exactitud dimensional excelente así. Frío
los procesos utilizan gases que se fuerzan a través de la mezcla de arena apretada para
curar el centro (Fig. 2). Calor-curó los procesos
exija calentar la caja del centro a 175 a 290 °C (350 a 550 °F) prior a la introducción de la
arena preparada. La ningún-cosa cocida al horno
el proceso usa sistemas de la carpeta que consisten en químicos que, cuando mezcló
juntos en arena, cure sin la introducción de
agente externo, como el calor. El proceso se satisface bien a la fabricación de centros

más grandes.
Fig. 2 El proceso de coremaking de caja frío. La mezcla de arena húmeda, preparada

mezclando arena con el dos-componente,
la carpeta de la resina líquida, se sopla en la caja del centro. La caja del centro se sitúa
entonces entre una entrada de gas superior
multicopista y una más bajo descarga de gas multicopista. El gas del catalizador entra en
la caja del centro a través del soplo pone a babor o
las aberturas y pasos a través del centro, causando endurecimiento casi instantáneo de
la arena resina-cuché. El centro
está listo para la eyección de la caja del centro después de purgar con el aire limpio para
unos segundo. Después del gas del catalizador
los pasos a través del centro, deja la caja del centro a través de las aberturas en la
descarga multicopista. De la descarga de gas
multicopista, el gas del catalizador se conduce por tuberías a una unidad de la

disposición apropiada.
En el centro-aceite (la horno-cosa cocida al horno) el proceso, arena es mixta con la
harina de maíz y/o arcilla y riega a lo largo de con la carpeta dar
la fuerza suficiente a la masa de arena para que pueda quitarse inmediatamente de la

caja del centro hacia los platos del centro. El
los centros son endurecidos entonces cociendo a 200 a 260 °C (400 a 500 °F). El proceso
de la horno-cosa cocida al horno no requiere complicado
el equipo curando, y los materiales son baratos; pero la exactitud dimensional es más
difícil mantener.
El tipo de metal ser vertido debe ser considerado seleccionando un proceso del centro.
Por ejemplo, acero y cierta alto-aleación
hierros del lanzamiento son sensibles a la urea debido a la tendencia a formar los
defectos de gas debido a la cantidad de presente de nitrógeno. En
las echadas aluminias haciendo, la temperatura vertiendo no puede ser alta bastante
para estropearse el sistema de la carpeta adecuadamente
para el levantamiento fácil de las echadas. Aunque los centros del silicate normalmente
se derrumban suficientemente cuando usó con aluminio y
acere, su uso en hierro del lanzamiento puede ser un problema debido a una atadura
secundaria que forma a hierro-verter las temperaturas. Los centros
para las echadas del magnesio inhibidores que deben ser compatible con el sistema de
la carpeta requieren.
Pueden usarse madera, plástico, y cajas de centro de metal con los procesos fríos,
mientras sólo metal puede usarse con el heatactivated
los sistemas. Sin embargo, una vez un sistema se establece, las cajas de centro de metal
y máquinas diseñaron para un tipo de heatactivated
el proceso normalmente puede usarse para el alternante calor-activó los procesos. El

mismo es verdad para los procesos fríos.
Aunque el equipo está disponible para soplar o disparar el centro pesa de a a 540 kg
(1200 lb), la mayoría de los centros de este tamaño
y anteriormente usa uno de los procesos de la ningún-cosa cocida al horno. Los centros
más pequeños son el frío usando normalmente hecho, caliente, o las técnicas de la caja
calientes
a menos que ellos tienen las proporciones del superficie-área-a-volumen altas en que el
caso los equipos requeridos serían embarazosos.
Las temperaturas elevadas aceleran las reacciones químicas. Las temperaturas de

verano pueden afectar algunos de los sistemas calientes adversamente
al punto dónde ellos realmente endurecen prematuramente. En los sistemas fríos, el

dióxido de silicón (SO2) los tipos poseen el más largo
los tiempos activos.
La arena del centro se volverá arena del sistema en el futuro. Por consiguiente,
conveniencia para la reclamación y compatibilidad con la arena
deben considerarse la reclamación y sistema de arena usados.
Mezclando
El arena mezclar es fácilmente cumplido para todos los procesos excepto la horno-cosa
cocida al horno y procesos de la cáscara. Los mullers especiales son
exigido mezclar la arena y los ingredientes secos adecuadamente con el agua y carpetas
desarrollar la fuerza necesaria a
los permiso cocción proceso centros ser quitado de las cajas del centro en el estado del
uncured.
Más arenas de proceso de cáscara están calientes cuché en mezcladores del

paddle/plow-tipo que usan sólido o las resinas del novolac líquidas. Frío y caluroso
cubriendo los dos de que utilizan empolvaron o las resinas del novolac líquidas, ha
rechazado.
Con el proceso de la capa caliente, una hojuela sólida o la resina del novolac líquida se
dispersa en una arena que se ha precalentado a 130
a 175 °C (265 a 350 °F). Hardener (volúmenes que van de 10 a 17% basado en el peso de
la resina) se disuelve primero
en el agua, y esta solución se agrega después de que la resina se dispersa, y un
lubricante se agrega cerca del fin del ciclo.
La humedad satisfecho de la mezcla de arena irá de 1.5 a 2.5%. Inmediatamente

después de la suma del water/hardener
la solución, el aire frío ha soplado en el mezclador refrescar y secar la arena. El proceso

cualquier se selecciona, el proceso de la capa es
llevado a cabo en un mezclador del remo-tipo que está normalmente provisto con un
sistema (la cama fluida, pantalla, o ciclón) para refrescar y
complete el secado de la arena cuché.
Se usan varios tipos de mezclar el equipo para dispersar las carpetas uniformemente
encima de la arena usó en los otros procesos.
Pueden emplearse lote o los mezcladores continuos para cubrir la arena usada en el frío
o pueden calor-activarse los procesos. Si un lote
el mezclador se usa, se pesan la arena y aditivos o los volumetrically midieron antes de

que introdujerase en una mezcla. Allí
la mezcla está agitada por un mezclador rotativo o por el movimiento vibratorio para 20
s a 5 min. La arena preparada se descarga entonces
y transfirió a la estación del coremaking.
Un mezclador continuo es casi una necesidad por un funcionamiento de coremaking de

ningún-cosa cocida al horno, pero también es adecuado para mezclar arena para el
frío o calor-activó procesos, con la excepción del proceso de la cáscara. Arena y aditivos
se miden continuamente en
un comedero mezclando o cámara que contienen mezcladores rotativos de varios

planes, y preparó arena se descarga. En el nobake
procese, la arena se descarga directamente en la caja del centro dónde se aprieta

inmediatamente. La arena preparada para el
frío y calor-activó los procesos generalmente se descarga en un depósito de

alimentación del almacenamiento sobre una máquina del coremaking.
La consolidación
Los centros deben ser suficientemente densos obtener grano-a-grano bueno que une de
la masa de arena y prevenir la penetración de metal
entre los granos de arena. La arena preparada puede ser mano apisonada en la caja del
centro, y éste es el procedimiento usual para la ningún-cosa cocida al horno
los centros; pero se requieren los métodos mecánicos para los funcionamientos de la
alto-producción.
Centro que vuela las máquinas normalmente se usa para apretar arena en las cajas del
centro. Se agrega la arena preparada a una cámara,
qué se sella entonces salvo los puertos de la salida (los puertos del soplo) eso se pone
directamente encima de los puertos de la entrada (las áreas de la inversión) del
las cajas del centro. Las cajas del centro están provistas con las aberturas de alivio
aéreas. Un volumen grande de aire comprimido a 275 a 700 kPa (40 a
100 psi) se introduce de repente sobre la arena en la cámara, mientras forzando la arena
en la caja del centro a través de la inversión
el área. El aire del portador es exhausto a través de las aberturas en la caja del centro. El
aire del soplo se apaga entonces, la presión del exceso en
la cámara del soplo es exhausta, y las cajas del centro son desembarazado de los
puertos del soplo. Todos estos pasos generalmente son
eléctricamente o mecánicamente controlado y requiere sólo segundo completar.
Suelte a Agentes
Todos quitan el corazón las carpetas son pegajosas, pero algunos son así que otros. Es
esta característica que requiere el uso de descargo
el agents/parting compone en las cajas del centro, sin tener en cuenta el tipo de
material de caja de centro. La conveniencia de tener un denso
los compuestos del centro el problema de descargo del centro, porque la arena carpeta-
cuché se condensa o soplada contra la superficie con
fuerce que refuerza pegando. En los procesos calor-activados, la carpeta funde o

ablanda y emigra al acalorado
la superficie.
Es necesario empezar con una caja del centro buena; ninguna cantidad de agente del
descargo superará la aspereza y anotando. El centro
la caja debe ser cromo chapado si será usado para la producción alta, y debe forzarse
gradualmente. Si un descargo
agente está funcionando propiamente, algún aumento ocurrirá; frecuentemente debe

quitarse porque afecta el centro adversamente
las dimensiones y calidad. Un método de quitar el aumento está destruyendo con la

nuez molida pela, zuros de maíz, u otro suave
los medios de comunicación. También pueden usarse los solventes. Deben usarse
cantidades mínimas de agentes del descargo, y al agregarlos durante
mezclando, ellos deben agregarse cerca del fin del ciclo. El agente del descargo debe ser
químicamente compatible con el
el sistema de la carpeta.
El ácido de Oleic diluyó con el querosén (normalmente 10:1) se usa como un agente del
descargo para los centros de centro-aceite. Se agrega a la mezcla de arena
y guardaba el centro embala limpie. Las cantidades usadas son 125 a 250 kg del mL/450
(1 pt a 1 lb del qt/1000) de arena.
La cáscara y otro uso de los procesos calor-curado emulsionaron que los silicone sueltan
a agentes diluidos en el agua. Una tensión de la superficie baja
deben usarse los silicone por rociar las cajas del centro. Se agregan Stearates,
normalmente el calcio, para descascarar arena durante la capa
el proceso. Cantidades recomendadas son 2 a 5%, basado en la resina el peso sólido. Las
cantidades pequeñas de aceite del centro o emulsión del silicone
puede agregarse a la arena de la caja caliente durante mezclar.
La ningún-cosa cocida al horno y los procesos de la caja fríos usan una variedad ancha de
agentes del descargo. El pequeño-a-medio tamaño alto-producción centro
los sistemas normalmente usarán tipos líquidos que pueden rociarse a través de las
boquillas del motor de reacción y pueden integrarse en un ciclo automático o
rociado con una arma de mano. Los sistemas de la ningún-cosa cocida al horno
normalmente usan líquidos, las suspensiones en los líquidos, o materiales secos para los
centros más grandes.
Los sistemas de la suspensión normalmente usan a un portador solvente que se evapora

prontamente. Pueden rociarse los materiales, cepilló, desempolvó, o
la mano frotó hacia las cajas del centro. Los ingredientes incluyen (en muchas
combinaciones) el agua, el alcohol, los solventes tratados con cloro, mica,
el talco, silicones, polvo aluminio, grafito, y aceite de la soja (el lecithin).
Curando
Curando de la masa apretada de arena y carpetas varía según el proceso escogido. En los
procesos de la caja fríos, el
apropiado gasee para el proceso (el dióxido del carbono, dióxido de azufre, amines
terciario, o formate del metilo) se fuerza a través del
la arena apretada (Fig. 2). las reacciones Químicas ocurren eso entonces cree las
ataduras rígidas entre los granos de arena. Exceso que cura el gas es
purgado del centro curado con el aire comprimido, y los centros están alejados de la caja
del centro como los centros endurecidos.
En el proceso calor-activado, la arena preparada ha soplado en una caja del centro

acalorada. El calor suelta curando a agentes de latente
el hardeners en la mezcla de arena, y estos agentes curando entonces la cura la carpeta.
Cronometre exclusivamente se requiere para las carpetas en los centros de la ningún-

cosa cocida al horno para reaccionar, y después del tiempo suficiente, generalmente de
30 s a 1 h,
los centros están rígidos bastante ser quitado de las cajas. Los curando adicionales
pueden continuar durante varias horas.
Se ponen centros del proceso de centro-aceite en los hornos después de despojar de la

caja del centro y se cuecen para 1 h o más mucho tiempo,
dependiendo del espesor de la sección. Ellos están alejados del horno cuando
completamente curó y permitió refrescar al ambiente
la temperatura.
Cubriendo
Frecuentemente se aplican las capas a los centros reforzar el acabado de la superficie

modelo y reducir los defectos modelos al
los mold/metal unen. Las capas logran esto teniendo un valor terco más alto que la
arena y/o formando un
la barrera impermeable entre el metal y el centro. La mayoría de las capas se formula

con cinco componentes mayores:
· los materiales Tercos
El · Portador sistema
El · Suspensión sistema
El · Carpeta sistema
· los modificadores Químicos
Pueden hacerse materiales tercos para las capas de cualquiera de los materiales
siguientes
Estos materiales están mezclados en muchas combinaciones constituir una selección
ancha de capas propietario. Sílice, alúmina,
y el carbono es el más más normalmente usó, y riega, alcohol (el isopropyl, metanol),
nafta (el petróleo destila),
los solventes tratados con cloro (inhibió 1,1,1-trichloroethane, o chlorothene NU, y

cloruro del methylene), y aliphatic
el hidrocarburo se usa como los portadores líquidos.
El portador permite el terco para ser aplicado uniformemente al molde de arena o

centro. Después de que la capa ha sido aplicada, el
el portador debe quitarse. Cuando el portador es el agua, puede ser torched u horno
secados. Los portadores del alcohol normalmente son
encendido y permitió quemar fuera de. Los hidrocarburos tratados con cloro volátiles
prontamente el aire seco y requiere el torching " ni
el secado del horno.

El Sistema de la suspensión. La función del sistema de la suspensión es mantener el
material terco dispersado uniformemente
en la solución. Con los portadores de agua, el bentonite de sodio se usa normalmente,

mientras bentonite orgánico o bentones generalmente son
usado con el alcohol y trató con cloro a los portadores del hidrocarburo.
El sistema de la carpeta en una capa normalmente es una resina orgánica, y se comporta

semejantemente a las resinas unía arenas.
La cantidad de carpeta usada depende de la densidad y fineza del terco. Se usa para
evitar la echada económicamente
los defectos de la superficie.
Los modificadores químicos a la capa incluyen el surfactants para reforzar wettability,

agentes del antifoaming, y bactericidas.
Los Beneficios cubriendo. La mayoría de las razones por usar las capas centra alrededor
de reducir los costos modelos mejorando la cáscara de arena
y reduciendo la reacción del mold/core, reduciendo o la penetración de metal

eliminadora (quemadura-en y/o quemadura-adelante), y reduciendo o
eliminando veteando. Estas razones son directamente asociadas con los costos de
limpieza modelos. También se usan las capas para reducir
el tiempo mecanizando y uso de la herramienta teniendo una superficie lisa limpia,

mejorar la apariencia modela, facilitar el manejo,
(sobre todo donde pueden requerirse los centros de bajo-fuerza debido a las
condiciones del shakeout), o para promover frío o aumento
la dureza en metal (para que selenio o la pasta del telurio se usa). no deben usarse las
Capas indiscriminadamente. No
cubriendo compensarán para un centro de pobre-calidad.
Mezclando y Aplicando las Capas. Todo las ventajas de seleccionar la capa apropiada, o
lava, puede perderse si no es
propiamente mezclado. Los ingredientes cubriendo están disponibles en el polvo,

pegue, el slurry forma, y listo-a-usa las formas.
Preparando un lavado del centro, los ingredientes se mezclan a un slurry con un
eléctrico o aire-manejado el mezclador. El tanque mezclando
deba ser dos veces tan alto como su diámetro, debe equiparse con flujo-a través de
confusiones espaciadas a las aproximadamente 120°, y
deba tener un árbol del impulsor con dos hojas. Los slurry deben mezclarse hasta
cremoso y deben amontonarse gratuitamente, con los ingredientes en
el suspension/solution. El Baumé debe guardarse 25 a 30° superior que la aplicación

requiere y lleva más allá al prior diluido para usar.
El portador debe agregarse en los pasos para evitar overdilution que afectará la
suspensión adversamente. Las capas deben ser
mezclado un tiempo especificado antes del uso (normalmente 12 a 24 h) para permitir

templando de la suspensión y unir a agentes, y
encima de-mezclar deben evitarse.
Los métodos de aplicación dependerán de varios factores, como el tamaño y forma del
centro, el esquema de la planta (si un
el proceso continuo se usa), y requisitos de la producción. Por ejemplo, los centros

pequeños no se prestarían a
rociando pero a zambullirse en grupos que usan adornos y/o cestos. Recíprocamente,
los centros grandes en una línea de la producción podrían mover
continuamente en un portador a través de un tanque de la zambullida a una estación

del desagüe y entonces a una estación secante. Sin tener en cuenta el método de
la aplicación, obteniendo un liso, incluso la chaqueta es de importancia superior.
El agua - o pueden usarse los lavados solvente-basado para el furan, el furan/phenolic,

el urethane la caja fría y ningún-cosas cocidas al horno, el esters del phenolic,
y coció los centros de centro-aceite. Sin embargo, no deben usarse los lavados agua-
basado en silicate o los centros fosfato-garantizados,
porque cosas así lava degradará la carpeta.
La práctica mejor para las capas secantes es aplicar las capas en los centros curados y
entonces secarlos por los medios apropiados, como
los hornos, quemadura-fuera de, o la circulación aérea calurosa. Si los centros están
fríos, ellos deben calentarse antes o inmediatamente después de la aplicación.
Si los centros son el verde cuché (la cura incompleta), el calor debe aplicarse
inmediatamente. La evaporación del solvente es importante
por evitar deterioración de la carpeta del centro.
El centro Dando salida
Dar salida es necesario, y la regla general es proporcionar el máximo el dando salida

aceptable. Para entender el hecho que gasea
debe dispersarse, uno sólo necesita considere el cambio de volumen que ocurre en la
transición de un líquido o sólido a un gas.
Se han encontrado los gases principales que son el resultado de la avería de los sistemas
de la carpeta químicos ser el hidrógeno, el carbono,
el monóxido, dióxido del carbono, metano, y nitrógeno (Ref 1). dando salida, sin
embargo, el volumen de gas está más importante que
su composición.
El cuidado debe tenerse para llevar todas las aberturas para quitar el corazón las
impresiones y proporcionar a las salidas del molde el aumento de presión de mínimo. En
la suma, deben guardarse las aberturas lejos bastante fuera de la superficie prevenir el
descubrimiento de metal. Como tosco una mezcla de arena como
deben usarse los permisos de la práctica buenos. La permeabilidad de arena se relaciona

a su grosería, mientras asumiendo un normal
la distribución. El testamento material más tosco tiene la permeabilidad más alta y el

dando salida más natural.
Corte, picó, archivó, o rascó los pasajes de la abertura pueden ser hechos quitando
arena durante el coremaking, después de curar, y
antes de la asamblea. Pueden usarse los mandriles ahuecar fuera los centros, así la
arena salvadora, o los agujeros pequeños pueden taladrarse en curó
los centros.
También pueden usarse cuerdas de cera y/o tubería de plástico. Estos materiales están
disponibles en una variedad de tamaños. En el heatactivated
los procesos, algunos de estos materiales funden y está absorto en la arena, mientras
dejando un pasaje. El plástico permeable
pueden usarse los tubos en los procesos de la caja fríos. En los centros muy grandes, el
centro puede llenarse de la arena del unbonded seca, el cok, el slag,
o enarena, mientras evitando la generación de gas así. Una ventaja secundaria de usar
estos materiales es que ellos reemplazan el mismo
el volumen de arena mixta y así reduce el costo
El yeso Amoldando
La introducción
La ECHADA de MOLDE de YESO es que un proceso modelo especializado producía

echadas no ferrosas que tienen mayor
la exactitud dimensional, las superficies más lisas, y más finamente se reprodujo el

detalle que puede obtenerse en los moldes de arena o cuché
los moldes permanentes. Los cuatro procesos de molde de yeso generalmente

reconocidos son:
· la echada de molde de yeso Convencional
· Match la plato modelo yeso molde echada
· El proceso de Antioch
· El proceso de yeso espumado
Las aplicaciones
Las echadas de forma de cerca de-precio neto como las ruedas del compresor,
impulsores, los componentes de vestido de la electrónica, los moldes del neumático, el
combustible aerospacial,
bombee los sistemas, y los sistemas de permutador de calor son los ejemplos de
echadas producidos por la echada de molde de yeso. Los costos mecanizando
sea sumamente alto si estas partes se lanzaron en la mayoría de los otros tipos de
moldes.
Para muchas partes, sólo una porción pequeña del área total requiere las capacidades
de yeso amoldar. Los moldes compuestos son
más conveniente para cosas así parte.
Aunque aproximadamente 90% de las echadas de molde de yeso pesan menos de 9 kg

(20 lb) cada uno, echadas que pesan tanto como 34 kg,
(75 lb) está produciéndose en las cantidades sustanciales. Ilustrar las capacidades de la
técnica, una aleación aluminia,
el peso modelo 1815 kg (4000 lb) se ha lanzado con éxito en un molde de yeso.
Las ventajas. La mayoría de las ventajas ser ganado del uso de moldes de yeso tiene que
hacer con la calidad modela:
La · Como-lanzamiento superficie termina de 50 a 125 RMS se obtiene prontamente.

Usando los modelos de caucho flexibles y
incorporando las ventajas de técnicas de cera perdidas, slurry que amolda con éxito
produce intrincado
los planes
· La exactitud dimensional de las echadas es buena (sobre el igual a la exactitud de

echadas hecha en
la inversión amolda)
· que pueden lanzarse las secciones Delgadas porque las echadas normalmente
refrescan bastante lentamente debido a las calidades aislantes
del yeso; la pared los límites gruesos son una función de lanzar el plan, el pedazo
seleccionó las áreas 0.64 a 1.02 mm
(0.025 a 0.040 en.) espeso es típico
· Slow que refresca minimiza el warpage y promueve uniformidad de estructura y las

propiedades mecánicas en el
las echadas
· Plaster que se satisfacen sobre todo bien los moldes al uso de fríos que permiten el
mando íntimo de termal
las pendientes en los moldes; esto perfecciona propiedades mecánicas deseadas en las
áreas aisladas de un complejo
lanzando
Se relacionan desventajas usando los moldes de yeso grandemente a amoldar y los

procedimientos modelos:
El Costo de · es alto, en parte debido a los procedimientos del proceso largos y en parte
porque los materiales del molde
no es reusable
· Mold el proceso requiere más equipo que se requiere para más otros procesos
amoldando
· debido a los procedimientos del proceso largos necesitó hacer los moldes de yeso,
doble (o múltiple)
el equipo del modelo, así como reproduce de otro equipo del proceso, puede requerirse
en el orden a
los horarios de producción de reunión
· Con la excepción del proceso de yeso espumado, la permeabilidad de moldes de yeso

es inherentemente baja
cuando comparó a la arena el proceso modelo; por consiguiente, es normalmente

necesario aplicar la presión o
limpie con aspiradora durante verter o para proporcionar la permeabilidad mayor por
un procedimiento especial
Las Composiciones de Molde de yeso
En todos los procesos por hacer el yeso amolda y centros, el ingrediente del molde
principal es el sulfato del calcio. Otro
los materiales reforzaban las tales propiedades del molde como el verde y fuerza seca,
permeabilidad, y castability incluya el cemento,
el talco cerámico, fibra de vidrio, arena, arcilla, Wollastanite, pearlite, y ceniza de la
mosca.
Los centros son típicamente hecho del mismo material y por el mismo proceso como los
moldes, pero los centros a veces son hecho de otro
los materiales, como cáscara que amolda arena. Los centros para el fósforo plato yeso
molde proceso son hecho de arena. El molde específico y
las formulaciones del centro, así como las técnicas por hacer el slurries, se discute bajo
cada proceso en este artículo.
Las características de Sulfato del Calcio. El sulfato del calcio existe como dos hidratos
diferentes y en una forma anhidra. En su
los dihydrate forman (CaSO4·2H2O), está conocido como el yeso. (Comercialmente,

todas las tres formas de sulfato del calcio a veces son
llamado el yeso.) Cuando calentó sobre una temperatura de equilibrio de 128 °C (262
°F), el yeso pierde tres-cuarto de
su agua para formar el hemihydrate (CaSO4·
H2O) que es yeso de paris. Semejantemente, cuando el yeso de paris está acalorado
sobre una temperatura de equilibrio de 163 °C (325 °F), todo la agua de cristalización
está alejada, y anhidra
el sulfato del calcio (CaSO4) se forma. Las temperaturas anteriores son basado en los
estudios del laboratorio de puro sulfato del calcio bajo
las condiciones de equilibrio. Temperaturas a que los hidratos se forman dependen

grandemente de la presión de vapor. Para práctico
los propósitos, temperaturas bien generalmente se usan las temperaturas de equilibrio

anteriores.
Si se expone a la humedad a una temperatura baje que 100 °C (212 °F), el anhídrido
formó cerca de 163 °C (325 °F) el testamento
absorba el agua y revierta al hemihydrate; el anhídrido producido calentando a
aproximadamente 540 °C (1000 °F) absorberá
riegue rápidamente. Semejantemente, cuando enyesa de paris (el hemihydrate) es

mixto con el agua, yeso (el dihydrate) es
reestableció, mientras rindiendo un sólido coherente por unos minutos. Esta reacción es
la escena del termed. La exposición prolongada del
el hemihydrate al aire húmedo a las temperaturas debajo de 100 °C (212 °F) los
resultados en una conversión lenta al dihydrate.
En la producción de un molde de yeso, el yeso de paris es mixto con el agua formar un

slurry. Este slurry es inmediatamente
vertido encima de un modelo o en una caja del centro dónde pone, mientras formando
un molde sólido o el centro compuso de yeso con el agua libre
distribuido a lo largo del molde de yeso.
La próxima fase es secar el yeso en un horno quitar el agua del exceso. Se usan las varias
temperaturas secantes,
dependiendo del yeso que amolda el proceso. Si se usan separaciones y ceras, las
temperaturas deben ser altas bastante a
quite cualquier cera.
Los moldes de yeso tienen la capacidad de calor baja. Por consiguiente, las proporciones
refrescantes para echadas hechas en los tales moldes son bajas. Figure 1
las muestras que el tiempo helado para una echada de la prueba hizo en un molde de
yeso convencional está más de cuatro veces con tal de que eso
para hecho en un molde de arena verde duro-apisonado

Fig. que 1 Comparación de helar tiempos por las echadas de la prueba idénticas vertió
en los varios tipos de moldes
Refrescando lentamente tiene ventajas y desventajas. Permite alimento bueno,

particularmente en las secciones delgadas, también como el
la repetición de detalle intrincado que sería difícil de obtener con refrescar

rápidamente. Sin embargo, retarda la producción por
alargando el tiempo entre verter y agita fuera, y para la mayoría de las aleaciones
produce echadas de más bajo fuerza. Este último
la desventaja normalmente puede eliminarse por el uso de fríos en las áreas específicas.
Los modelos y Cajas del Centro
Metal y Modelos de Caucho. Los modelos y cajas del centro para la echada de molde de
yeso son normalmente hecho de metal
(la aleación aluminia, latón, o aleación de cinc). se usan los modelos de caucho Flexibles
ampliamente por producir los moldes intrincados, como el
los moldes usaron para ruedas modelas que tienen las veletas angulares. Modelos de
caucho flexibles que tienen tanto como 30° proyecto del negativo puede ser
retirado sin moldes perjudiciales que tienen la fuerza verde alta.
Los lanzamiento epoxy resina modelos son útiles para algunos propósitos. Por ejemplo,
cuando se requieren varios modelos, ellos pueden
se haga rápidamente amoldándolos de la resina del epoxy en los troqueles de amo de

metal. Los modelos de epoxy de lanzamiento también tienen mayor
la estabilidad dimensional y la vida de la producción más larga.
Los Modelos de madera. Porque los modelos para producción que lanza por los procesos
de molde de yeso deben resistir la exposición repetida
al slurries líquido, los modelos de madera no son normalmente adecuados. Los modelos
de madera, aunque no extensivamente usó en la producción
de echadas, se especifica como los modelos para los fósforo plato modelo moldes.
Deben sellarse los modelos de madera, o ellos inflarán y
tuerza.
El molde el Equipo Secante
Deben secarse moldes de yeso hechos por cualquier proceso. Las temperaturas del
secado más comúnes van de 120 a 260 °C (250
a 500 °F), pero temperaturas a 870 °C (1600 °F) se ha usado bajo las condiciones
cuidadosamente controladas. Una vez el óptimo
la temperatura para una aplicación específica ha sido determinada, debe mantenerse

estrechamente--normalmente dentro de ±6 °C (±10 °F).
Después de que este requisito inicial se ha reunido, la opción de equipo depende

grandemente de la temperatura a ser usada y el
el número de moldes ser procesado. Por secar a 120 a 260 °C (250 a 500 °F), lote-tipo u
hornos del centro transportador
es satisfactorio.
El superior-temperatura secando requiere los hornos similar a aquéllos usados para el

calor que trata de acero. Lote-tipo o
pueden usarse los hornos transportador, pero generalmente se prefieren los hornos
transportador, sobre todo por secar las cantidades grandes de
los moldes. Los moldes deben refrescarse a por lo menos 205 °C (400 °F) antes de que
ellos estén alejados del horno.
Los frascos
Los frascos son normalmente hecho de acero del bajo-carbono y aluminio. Ellos varían
en el tamaño de acuerdo con el tamaño del modelo,
el número de moldes idénticos ser producido, y el número de modelos en un frasco.
Cuando el frasco es sostener sólo un modelo medio, sobre todo cuando sólo unos
moldes se requieren, un frasco simple, sin fondo
se pone en una tabla del molde, y la mitad del modelo se posiciona dentro de él en la
tabla, prepare para recibir el slurry. Cuando
se requieren muchos moldes idénticos, sobre todo cuando se ponen dos o más modelos
en un solo frasco, un frasco con un piso,
fondo que sirve como una tabla del molde se usa; las mitades del modelo se colocan en
el fondo del frasco. En el proceso de Antioch, para
los moldes del solo-modelo pequeños, modelo y frasco son a menudo una unidad
íntegra (vea la sección "El Antioch Process" en esto
el artículo). El frasco para una aplicación dada debe ser grande bastante para permitir el
espacio el mismo espesor de yeso
rodeando el modelo como se necesitarían si el material del molde era la arena seca.
El regularización de tamaños del frasco es importante en los funcionamientos de la

producción porque esto simplifica la estampación, sobre todo cuando
el vacío vertiendo se usa. El regularización de tamaño del frasco también es deseable

para verter el slurry y secar los moldes. En
algunas fundiciones, es la práctica común para seleccionar como la norma un tamaño

del frasco que es conveniente para la echada más grande que quiere
normalmente se vierta. Cuando las echadas más pequeñas serán hechas, una práctica
del molde familiar se usa a menudo. En esta práctica, dos o
más modelos (a veces tantos como 16) se posiciona en el frasco.
Metales Lanzaron en los Moldes de Yeso
Se lanzan sólo metales no ferrosos en los moldes de yeso. Las aleaciones férreas no son
convenientes, porque la mayoría de ellos se vierte a
temperaturas que fundirían el sulfato del calcio los moldes son hecho de. El sulfato del
calcio sufre una fase
la transformación a 1195 °C (2180 °F) y fusiones a 1450 °C (2640 °F).

Aluminio. Todas las aleaciones aluminias que pueden lanzarse con éxito en los moldes
de arena son convenientes para lanzar en el yeso
los moldes. El más prontamente el castable liga--43, A344, 355, 356, y 357--se prefiere.
Cobre. La mayoría de los cobres y aleaciones de cobre que pueden lanzarse con éxito en
los moldes de arena puede lanzarse en los moldes de yeso;
de nuevo, el más se prefieren las aleaciones del castable (vea el artículo "Cobre y las
Aleaciones Cobrizas" en este Volumen). las aleaciones Cobrizas
conteniendo más de aproximadamente 5.0% Pb generalmente no se recomiendan por

lanzar en los moldes de yeso, porque el
superior-lleve las aleaciones reaccionan con algunas composiciones del molde, mientras
produciendo las superficies pobres en las echadas y derrotando uno del
los objetivos de yeso molde lanzar.
No se recomiendan las aleaciones del magnesio para la echada de molde de yeso. Una
reacción es probable entre las aleaciones del magnesio
y el material del molde. En particular, las aleaciones del magnesio reaccionarán con
cualquier agua libre que permanece en el molde y testamento
cause una explosión.
Frecuentemente se lanzan las aleaciones de cinc en los moldes de yeso, el más a

menudo para las echadas del prototipo. El dado modelo liga AG40A y
Se usan a menudo AC41A, pero una aleación propietario cuyo el coeficiente de

expansión termal es mismo cerca de eso de aluminio
frecuentemente se lanzan las aleaciones. Domine los modelos destinan para esta
aleación de cinc o para aluminio puede hacerse según un solo
la regla de encogimiento.
Las composiciones nominales de las tres aleaciones de cinc mencionadas son

Salvo las concesiones para el encogimiento, la técnica por hacer los moldes es igual que
que para aluminio y aleaciones de cinc.
La Echada de Molde de Yeso convencional
El equipo de la práctica fundición y métodos para metal ser entrado a raudales en los
moldes de yeso están igual que aquéllos usados para
preparando el metal por entrar a raudales en otros tipos de moldes. Un contorno breve
de yeso amoldar convencional se cede el
la sucesión siguiente de funcionamientos por producir los moldes de yeso

convencionales.
· Mix los ingredientes secos
· Add los ingredientes secos para regar
· Soak (2 a 4 min)
· Mix (2 a 5 min)
· Coat los modelos (o cajas del centro)
· Pour el slurry
· Set a la temperatura del cuarto (15 min)
· Remove el modelo
· los moldes Secos (o centros)
· Assemble los centros y amolda las mitades
La composición y Preparación de Ingredientes Secos. Los ingredientes secos preparan

para mezclar con el agua está disponible como
las composiciones propietario. Para los funcionamientos pequeños, se cuesta

normalmente eficaz para comprar éstos el listo-a-mezcla los ingredientes secos.
Las composiciones varían considerablemente, pero el yeso satisfecho (típicamente, una

mezcla de gris y el yeso blanco) normalmente es 50
a 60%, por el peso, de la mezcla seca. El resto de la mezcla consiste en dos o más
materiales del relleno, como
el wollastanite, talco cerámico, ceniza de la mosca, pearlite, y arena. El cemento de

Portland, hydrocals, fibra de vidrio, y alba del terra también son
a veces usado reforzar la fuerza del molde y mejorar la conducta de la escena.
Mezclando el Slurry. Los requisitos de equipo por mezclar el slurry son muy precisos. Los
componentes principales de un
el mezclador del lote-tipo es un cubo y una hélice (Fig. 2). La altura del cubo debe tener
fuerzas para o ligeramente mayor que el
cubra el diámetro, y el diámetro del fondo deba ser aproximadamente dos-tercero del
diámetro de la cima
Fig. que 2 forma Preferida de cubo y posición de hélice usó en el lote que mezcla de
slurries de yeso para
los moldes de yeso convencionales
Preparando el Modelo. Porque el slurry empieza a poner que en cuanto sea mixto, debe
verterse encima del modelo (o
en la caja del centro) casi inmediatamente, y el modelo debe estar listo recibir el slurry.
Vertiendo el Slurry. Cuando el slurry se entra a raudales en el frasco, el labio del cubo
debe guardarse cerca del modelo.
Los slurry deben verterse a una proporción constante y hecho para fluir encima del
modelo en lugar de la salpicadura en él.
El tiempo fijo varía un poco, mientras dependiendo de la composición del slurry, pero 30
min normalmente es el tiempo fijo máximo. Después del
el slurry ha puesto, el modelo y frasco están alejados, y el ciclo secante se empieza en

cuanto sea práctico.
Secando los Moldes. Deben secarse los moldes de yeso todo convencionales bastante
para expeler el agua libre y la mayoría del agua
de cristalización a una profundidad de por lo menos 13 mm (
en.) debajo de la superficie. Algunas fundiciones prefieren tener los moldes
completamente se calcinado.
Los horno secando deben empezar en cuanto sea práctico después del molde ha estado
alejado del frasco. Moldes que tienen
parcialmente secado estando de pie a la temperatura del cuarto es más susceptible a

crujir que aquéllos que son el horno secaron
inmediatamente después de poner. Si los moldes deben simbolizar a la temperatura del

cuarto algún tiempo (como durante un fin de semana o incluso
toda la noche), ellos deben cubrirse con una tela húmeda o deben guardarse en una
atmósfera húmeda.
Durante secar, el molde debe apoyarse uniformemente en su borde o cara. La práctica

común es poner el molde adelante un
el plato de metal llano perforado, una reja de metal rígida, o algún otro tipo de apoyo
nivelado. Si se usan los platos lisos para el apoyo,
ellos deben cubrirse con una capa delgada de talco o el material similar para permitir
movimiento del molde durante secar sin
el peligro de su agrietamiento o torciéndose.
Tiempo y ciclos de temperatura usados por secar los moldes de yeso convencionales
varían ampliamente entre las fundiciones. La temperatura puede
varíe de aproximadamente 175 a 870 °C (350 a 1600 °F), y tiempo de 45 min a 72 h. El

hecho que los hornos se operan a alto
las temperaturas (760 a 870 °C, o 1400 a 1600 °F) no significa que todas las áreas del
molde deben alcanzar esta temperatura
vaya, pero el interior del molde deba estar en una temperatura de por lo menos 105 °C
(220 °F), para asegurar el levantamiento del libre
el agua. (Las temperaturas del molde son moderadas por el thermocouples en el centro
de secciones del molde.) El tiempo específico y horno
temperatura requerida por normalmente secar un molde específico debe ser

determinada por la experimentación. Una vez establecido, el
ciclo de tiempo-temperatura debe controlarse rígidamente para el reproducibility

mejor.
Amolde la Asamblea. Después de que el molde ha estado alejado del horno, los centros
se ponen en el arrastre la mitad. Dependiendo del molde
la complejidad, esto puede hacerse mientras los moldes todavía están calientes o
después de que ellos han refrescado para alojarse la temperatura. Cerámico o
se ponen los alfileres de yeso en los agujeros proporcionados en el arrastre la mitad. La

mitad de la capa pluvial se baja entonces para que el alfileres destacándose
del arrastre entre el alfiler emparejando agujerea en la capa pluvial, como mostrado en
Fig. 3
El fig. 3 molde de Yeso y centro que muestran la situación fijan por emparejar la capa
pluvial y arrastran las secciones
Precalentando. La asamblea siguiente, el molde está listo para precalentar. Algunas
fundiciones precalientan el yeso todo convencional
los moldes a una temperatura del preestablished (normalmente 120 °C, o 250 °F) antes
de verter el metal. Otras fundiciones precalientan
los moldes sólo en aplicaciones específicas para que precalentando ha demostrado

ventajoso. Precalentando del molde pueden ayudar a
minimice los defectos o para obtener repetición buena de detalle fino en la echada.
La Práctica vertiendo. Un molde de yeso seco hecho por el proceso convencional tiene la
permeabilidad sumamente baja--aproximadamente 1 a 2
AFS, comparó con 80 y hacia arriba para los moldes de arena. O debido a esta
permeabilidad baja, el vacío ayuda o la presión es
normalmente requerido por el verter de moldes. El gravedad vertiendo simple

raramente se hace.
La mayoría del vacío de uso de fundiciones ayuda por verter los moldes de yeso
convencionales. Un arreglo típico para vacío-ayude vertiendo es
mostrado esquemáticamente en Fig. 4(a). En este arreglo, el molde se apoya por un

plato del fondo fijo (el plato B, Fig. 4a)
El fig. 4 arreglo Típico para vacío-ayude vertiendo de una echada de molde de yeso
convencional. (un) la vista Lateral de
molde de yeso convencional posicionado entre los platos superiores y más bajo por
verter con el vacío ayuda. (b)
Los detalles de un cima plato exhibición vacío cauces
Lanzando de Modelos de Plato de Fósforo
Los modelos de plato de fósforo son lanzados por una adaptación particular del método
convencional de yeso amoldar. Los cambios en los detalles
del método convencional la exactitud alta y el acabado de la superficie liso que se

requieren en el plato de fósforo de metal aseguran
los modelos.
Los requisitos dimensionales comúnes para los modelos de plato de fósforo son:
· Match entre la capa pluvial y arrastra, dentro de 0.25 mm (0.010 en.)
El Paralelismo de · entre las dos mitades, dentro de 0.51 mm (0.020 en.)
Un acabado de la superficie de 2.5 ìm (100 ìin.) o bien se obtiene.
Los tamaños y Pesos de Modelos de Plato de Fósforo. Un modelo de plato de fósforo

consiste en una sección de la capa pluvial y un arrastre la sección
separado por un plato. Estos tres componentes se lanzan como una unidad íntegra. Un
modelo de plato de fósforo típico se muestra en Fig. 5
Fig. 5 UN metal fósforo plato modelo típico
Los metal fósforo plato modelos varían considerablemente en el tamaño y peso.
Modelos que pesan tanto como 180 kg (400 lb) cada uno ha sido
lance, aunque éstos son extraordinariamente grandes. Los modelos de plato de fósforo
raramente pese más de 45 kg (100 lb) cada uno, y la mayoría pesa
de 8.2 a 16 kg (18 a 35 lb).
Un solo plato puede sostener un modelo o muchos modelos. El
el espesor del plato para modelos pequeños que tienen un modelo por
el plato normalmente es 9.5 mm (
en.). El plato los aumentos gruesos como
el tamaño y peso del aumento del modelo; un espesor de 19 mm
en.) habría Fig. 5 UN metal fósforo plato modelo típico se use para una medición del
plato 1.1 × 1.1 m (44 × 44
en.). el espesor del Plato también se aumenta para proporcionar tiesura adecuada y
resistencia de la curvatura en planes que involucran un caminó
la línea partiendo la capa pluvial de separación y arrastra las secciones del molde.
Amolde la Composición. Los materiales para los moldes para los modelos de plato de
fósforo están disponibles como las mezclas secas propietario prepare para
mezclando con el agua. Sin embargo, algunas fundiciones prefieren hacer sus propias
mezclas.
Domine los modelos para los modelos de plato de fósforo es normalmente hecho de
madera (para la economía), pero ellos pueden hacerse de metal.
Deben barnizarse los modelos de madera o por otra parte deben cubrirse para prevenir
la absorción de agua del slurry.
Los modelos del amo separados son hecho para la capa pluvial y el arrastre. La porción
del plato se desarrolla por la técnica descrita en
la sección "Asamblea del Molde" en este artículo, en lugar de por medio de un modelo.
Antes de que el slurry se vierta, los modelos son
cubierto con un agente del descargo.
Los frascos para la echada de fósforo plato modelo moldes son las cajas sin fondo. Ellos
difieren de los frascos para el yeso convencional
molde que lanza en dos respetos. Primero, el regularización de tamaño del frasco
raramente es factible en el fósforo plato modelo molde trabajo
porque los tamaños del modelo varían ampliamente. Sin embargo, el regularización es
menos importante porque los moldes no se requieren en
las cantidades de la producción. Segundo, porque el molde permanece en el frasco a

través del secado y metal-vertiendo los funcionamientos,
aprovisione por emparejar la capa pluvial y arrastre las secciones deben incorporarse en
el frasco en lugar del modelo como en
los funcionamientos convencionales. El uso de alfileres de la guía por el emparejar de

secciones del molde se ilustra en Fig. 6
Fig. que 6 Asamblea detalla de un molde de plato de fósforo

Mezclando y Vertiendo el Slurry. El equipo y
los procedimientos por mezclar el slurry y verterlo encima del
los modelos están esencialmente igual que aquéllos para el
el proceso convencional (vea Fig. 2 y acompañando el texto).
La práctica común es hacer varias aberturas en el molde con
una uña o alambra inmediatamente después de que el slurry se ha vertido.
Las aberturas sirven dos propósitos. Agujeros de la abertura que cruzan el
las secciones del molde enteras de moldes secos proporcionan las aperturas para el
el escape de vapor y otros gases cuando el metal se vierte.
Los a través de-abertura en los moldes húmedos facilitan la separación de
amolde medio y el levantamiento de modelos actuando como
los cauces para la inyección de aire comprimido.
Time fijo. Un slurry pondrá en 20 a 35 min. Después del
el slurry pone, los modelos están alejados, y los moldes son
secado.
Secando. Los moldes para los modelos de plato de fósforo, como los moldes para
las echadas de yeso convencionales, debe secarse en cuanto
posible después de que el yeso ha puesto. El secado de alto-temperatura
no puede usarse para los moldes de plato de fósforo, porque resulta en
la distorsión inaceptable y cambio del tamaño. Los moldes de plato de fósforo
está normalmente seco a 120 a 205 °C (250 a 400 °F) para 12 a
72 h. el Tamaño y espesor de la sección de los moldes determinan el
la longitud de tiempo en los hornos secantes. El centro del
la sección más espesa del molde debe localizar 105 °C por lo menos
(220 °F) antes de que secando se detenga. La permeabilidad de un
el molde de plato de fósforo en esta fase está aproximadamente igual que eso de un
molde convencional (1 a 2 AFS).
Amolde la Asamblea. Después de que las mitades del molde han alcanzado la
temperatura del cuarto, la capa pluvial y arrastra las secciones se emparejan como
mostrado en Fig. 6. La asamblea de un molde de plato de fósforo es significativamente

diferente de eso de un molde de yeso convencional.
Los centros, si usó, se posiciona en el arrastre la sección del molde. Se usan los centros si
se requieren los agujeros en el plato. Los centros interiores son
sólo usó en los moldes de plato de fósforo grandes, para que los modelos fueran más
ligeros y pueden manejarse más fácilmente. Los centros son hecho
de arena.
En las secciones pesadas, es la práctica común para insertar los fríos aluminios con uña-
como las protrusiones en el yeso hacer un
internamente el frío del lanzamiento. Es común tener 50 a 100 fríos en un molde grande
con las secciones variantes. La sección de la capa pluvial, alineó
por los alfileres de la guía, se baja hacia el arrastre (Fig. 6). se levanta entonces para un
igual de distancia al espesor deseado del plato.
Fig. que 6 Asamblea detalla de un molde de plato de fósforo
Se insertan spacers de metal de este espesor a cada esquina, y los diques de acero o
Fiberfrax se ponen para formar el
el contorno exterior deseado del plato (Fig. 6). Cuando el metal se vierte, fluye afuera en
el espacio entre la capa pluvial y
arrastre secciones y formas la porción del plato del modelo de plato de fósforo.
Metales Usaron. Se lanzan los modelos de plato de fósforo de las aleaciones de

aluminio, la mayoría frecuentemente Liga 355 y 356. Una fundición
usando una mezcla de cantidades iguales de 356 y 319 ductilidad mayor informada y el
machinability bueno que podría obtenerse
si cualquier aleación fuera usada exclusivamente. La ductilidad es importante haciendo
los modelos de plato de fósforo porque los modelos requieren a menudo
enderezando.
La Práctica vertiendo. Debido a la permeabilidad baja de un molde de plato de fósforo,

alguna ayuda se exige llenar el molde
rápidamente y completamente. La presión ayuda se usa en lugar del vacío, parcialmente

porque el equipo de presión es más
adaptable a una variedad más ancha de tamaños del frasco que el equipo del vacío es.
Sin embargo, algunas fundiciones usan una combinación de
la presión y vacío ayudan.
Se ilustra el equipo para la echada de presión en Fig. 7. El primer paso en su uso es

poner un diafragma de hoja
Fiberfrax (aproximadamente 3.2 mm, o
en., espeso) encima del sprue en el molde. Un cilindro cerámico-rayado se pone

entonces adelante el
el diafragma, como mostrado en Fig. 7. UNA cantidad predeterminada de metal se entra

a raudales en el cilindro, y una gorra se pone adelante el
el cilindro y sujetó firme. La gorra se ata a una fuente de aire comprimido. Después de
que la gorra ha sido asegurado en la posición,
la válvula aérea se abre. La presión atmosférica contra el metal fundido rompe el

diafragma de Fiberfrax y fuerzas el metal en
la cavidad del molde. Una presión de 10 a 17 kPa (1
a2
1
2
el psi) se guarda en el sprue para aproximadamente 30 min
El fig. 7 Cilindro usado por verter una echada con la presión ayuda
El Proceso de Antioch
Los Antioch procesan (la Patente 2,220,703 americana) era
desarrollado para superar las limitaciones principales de
los moldes de yeso convencionales y centros sin
sacrificando las ventajas del molde de yeso
el proceso. Si se deshidratan los moldes del undried parcialmente
y entonces permitió al rehydrate sin ser

perturbado, cristales de yeso despacio el recrystallize en
los gránulos sobre el tamaño de granos de arena, y el molde
adquiere una estructura porosa de relativamente alto
la permeabilidad. La permeabilidad se celebra dentro de un rango de
15 a 30 AFS; la permeabilidad de convencional
enyese los moldes es 1 a 2 AFS. Recrystallization hace
no tenga lugar a la superficie del molde, porque
no bastante agua está presente. Por consiguiente, la superficie
los restos aplanan.
Además de la permeabilidad mayor desarrollada por
el deshidratación-rehydration el proceso, los moldes,
producido tiene la capacidad de calor mayor que
los moldes de yeso convencionales porque ellos son
compuesto de aproximadamente 50% arena. Figure 1
las muestras que el tiempo helado para una echada en un
Antioch procesan que el molde sólo es aproximadamente más mucho tiempo 20%
que el tiempo helado para una echada idéntica en un
el molde de arena verde ligeramente apisonado y es menos de
medio el tiempo requirió para una echada en un
el molde de yeso convencional.
Los moldes convencionales diferentes, Antioch procesan los moldes
no se encoga. De hecho, ellos extienden ligeramente--de
0.001 a 0.0025 mm/mm (0.001 a 0.0025 en. /in.)--
durante procesar.
El fig. 7 Cilindro usado por verter una echada con la presión ayuda
Debido a su estructura porosa, los moldes tienen la fuerza seca baja. Esta característica,
promoviendo el derrumbamiento temprano de,
los centros como los frescos modelos, minimiza las lágrimas calientes en las echadas.
Para los moldes muy grandes, la fuerza seca baja a veces
hace necesario el uso de refuerzo interior que se logra con tela del hardware o varas del
centro como aquéllos usado en
los centros de arena haciendo. Cuando posible, el refuerzo se evita debido a la

diferencia en la expansión entre el
el metal reforzando y el material amoldando.
Después de poner, pero antes del deshidratación-rehydration el tratamiento, Antioch

procesan los moldes tienen el verde relativamente alto
la fuerza. Cuando se usan los modelos de caucho flexibles, esta fuerza verde alta
permite el retiro de modelos que tienen un
severo atrás el proyecto sin el daño al molde. Esto hace al Antioch procesar
particularmente bien satisfecho a la producción
de moldes para partes que tienen angular, secciones del bladelike--las boquillas de
arena de rotor, por ejemplo.
Además del costo que es alto para todos los moldes de yeso la desventaja mayor de
Antioch proceso moldes está el largo
procesando tiempo exigido hacer el molde. Esto ocupa el equipo caro para los periodo
largos.
El molde y Materiales del Centro. La mezcla seca para Antioch procesa los moldes y los
centros consisten en arena de sílice, el amoldando blanco,
enyese, talco No. 2, y una cantidad pequeña de material (como el portland consolide)
para el mando de la expansión. La mezcla típica
cedido Mesa 1 varía un poco entre las fundiciones diferentes. Sin embargo, una vez una
formulación se ha establecido en un
la fundición específica, se retiene para todas las echadas, sin tener en cuenta su tamaño
y forma. Los resultados óptimos se obtienen por
pesando todos los ingredientes con precisión. Sólo por el uso consistente de una
formulación específica es él posible obtener el máximo
el reproducibility.
La mesa 1 composición Típica de material seco para Antioch procesa los moldes
Procesando. La sucesión de funcionamientos para Antioch productor procesa los moldes

se da debajo:
· Mix los ingredientes secos
· Add los ingredientes secos para regar
· Soak (1 a 3 min)
· Mix (2 a 4 min)
· Coat los modelos (o cajas del centro)
· Pour el slurry
· Set a la temperatura del cuarto (15 a 20 min)
· Remove el modelo
· Dehydrate en el autoclave (6 a 12 h)
· Rehydrate en el aire (14 h)
· los moldes Secos (o centros)
· Assemble los centros y amolda las mitades
El tiempo fijo para un slurry formulado de una composición como eso mostrado en
Mesa 1 será aproximadamente 15 a 20
el min. Ponga que tiempo puede disminuirse sumando a 3% albas del terra y calentando
el agua. Por ejemplo, el tiempo fijo mínimo
de 6 a 7 el min se logra agregando 3% albas del terra y el agua usando a 32 °C (90 °F). La
temperatura y humedad del
la atmósfera circundante tiene la influencia muy pequeña en tiempo del juego, aunque
una temperatura atmosférica de 21 a 27 °C (70 a
80 °F) se prefiere.
La deshidratación. El tiempo entre poner del slurry y el principio del ciclo de la

deshidratación no es sumamente crítico
si se toman los pasos para impedir al molde secar fuera. Si los moldes fijos se cubren con
las telas húmedas, ellos pueden sostenerse
toda la noche, o a veces incluso durante un fin de semana, sin un impacto significante en
la deshidratación subsecuente. Si los moldes son
puesto en los armarios de humedad, ellos pueden guardarse para los periodo más largos
antes de deshidratar. Sin embargo, el ciclo de la deshidratación
deba empezar poco después que el modelo está alejado si el molde no puede guardarse
húmedo.
Para la deshidratación, los moldes se ponen en las perchas convenientes en un
autoclave normal. El autoclave se sella, y el vapor es
admitido. El autoclave se opera con una presión de vapor de 105 kPa (15 psi) para 6 a 8
h. Para los moldes sumamente grandes, es
operado para 12 h. El autoclave se abre entonces, y los moldes están alejados.
Rehydration. El molde se permite permanecer a la temperatura del cuarto para 14 h.

Después del rehydration, el molde está listo para
secando.
Los rangos de temperatura secantes de 175 a 230 °C (350 a 450 °F), y tiempo secante de
1 a 70 h. el tiempo Secante depende
principalmente en el tamaño del molde y la temperatura usado. El centro del molde

debe alcanzar una temperatura de por lo menos 120
°C (250 °F). Esto puede lograrse considerablemente más rápidamente a una temperatura
del horno de 230 °C (450 °F) que a las 175
°C (350 °F).
Sin tener en cuenta el ciclo usado, es importante que el mismo ciclo se use para todos
los moldes del mismo tamaño. El máximo
el reproducibility (de dimensiones, en particular) sólo puede lograrse a través del mando
del cierre del ciclo.
La asamblea del molde está esencialmente igual que eso descrito para los moldes de
yeso convencionales. Después de que los moldes han refrescado a
la temperatura del cuarto, centros (si usó) se pone en el arrastre, y la capa pluvial se
pone encima del arrastre y quite el corazón la asamblea.
Emparejando se hace por medio de localizar los alfileres. Los alfileres usados por
emparejar Antioch procesan que los moldes normalmente son 13 a 19 mm
2
a
en.) en el diámetro. Incluso cuando se permiten los moldes permanecer en sus frascos,
los alfileres de la guía en los lados de los frascos,
raramente se usa por emparejar.
Metales Lanzaron. Pueden lanzarse todas las aleaciones aluminias que pueden lanzarse
en otros tipos de moldes de yeso en el proceso de Antioch
los moldes. La mayoría de las aleaciones del cobre-base puede lanzarse en Antioch
procese los moldes. El latón amarillo es el más a menudo la aleación cobriza lanzada.
El proceso de Antioch raramente se usa para aleaciones que deben verterse a las
temperaturas sobre aproximadamente 1040 °C (1900 °F).
La Práctica vertiendo. Es generalmente posible verter las echadas en Antioch que

procese los moldes por la gravedad, mientras usando los sistemas del gating
eso es similar a aquéllos usados por el arena amoldar. Los moldes normalmente están
en la temperatura del cuarto cuando vertiendo empieza. El vacío
ayude puede aplicarse cuando la dificultad se encuentra reproduciendo el detalle fino o

cuando las secciones delgadas no han llenado
propiamente. La técnica generalmente está igual que eso por verter los moldes
convencionales con el vacío ayude.
Yeso espumado que Amolda el Proceso
Las ofertas de proceso de yeso espumadas un medios de lograr la permeabilidad del

molde mayor que puede obtenerse en convencional
los moldes de yeso y a mucho mejorado la fuerza seca encima de Antioch los moldes
enyesan. Esta ganancia se logra agregando un espumando
agente, como el sulfonate de aryl de alkyl, o a los ingredientes secos antes de mezclar o
al slurry líquido, como un separadamente
la mezcla de espuma generada. Un método especial de mezclar el slurry a las espumas

con muchos multa las burbujas aéreas, disminuyendo la densidad así,
y aumentando el volumen del slurry. En general, con respecto a la composición del
metal vertida, el tamaño modelo, y
la forma modela, la pertinencia de moldes de yeso espumados está igual que eso de
moldes de yeso hechos por otros procedimientos.
Las características. Los moldes de yeso espumados tienen las superficies lisas con las
células aéreas sólo debajo de la superficie. Durante poner y
el secando subsecuente de los moldes, estas células de aire se interconectan, mientras

permitiendo el escape de gases así como el metal es
vertido. La permeabilidad de un molde de yeso espumado depende principalmente del

aumento de volumen de la suma de aire cuando
el slurry es mixto. Para la mayoría de los moldes, se recomienda un aumento de

volumen de 50 a 100%. Este aumento normalmente resulta en un
amolde permeabilidad de aproximadamente 15 a 30 AFS para los moldes secados.
Los equipos por mezclar variarán un poco con el slurry usado. El tipo descrito debajo ha
demostrado conveniente para
mezclando una mezcla seca propietario con el agua.
El mezclador debe ser capaz de aire de la paliza en los slurry y las células aéreas
productores ningún más grande que aproximadamente 0.25 mm (0.01 en.) en
el diámetro. No se permiten las células aéreas grandes, porque ellos rompen bajo la
presión del metal fundido, mientras produciendo lanzando
los defectos. Pueden lograrse los mezclando apropiados con varios tipos de
mezcladores. Sin tener en cuenta el tipo de mezclador usado, el
mayor el poder entró, el más fino la estructura del molde (el más pequeño las células
aéreas) y el más liso la superficie del molde.
El cubo debe ser similar a eso mostrado en Fig. 2, pero el dispositivo mezclando es una
ronda, el 3 mm de dos capas espeso (
en. espeso)
el disco de caucho (qué puede hacerse de 3 mm, o
en., caucho de dos capas que da correazos) ató a un árbol, como mostrado en Fig. 8. El
el diámetro del árbol no es crítico. Otros planes del mezclador que se usan con éxito por
mezclar el aire en el yeso espumado
incorpore un 127 a 152 mm (5 a 6 en.) los diam perforaron disco montado en un árbol
que se inclina ligeramente del normal
Fig. que 8 disco de caucho De dos capas ató al árbol por el mezclar de gran velocidad de
slurries de yeso espumado
Procesando. La sucesión siguiente de funcionamientos es típica de la asignación de ruta

exigió producir un componente por el
yeso espumado que amolda el proceso:
La Mezcla de · espumó el yeso la mezcla seca con 32 a 43 °C (90 a 110 °F) el agua suave a
una consistencia de 80 a 100
AFS. El mezclador usado debe tener dos velocidades: una velocidad alta (~1750 rpm)
para mezclar el material seco y
riegue completamente y una velocidad más lenta (~800 a 1000 rpm) pegar el aire en el
slurry y obtener un
aplane, el slurry cremoso. Mezclando tiempo se varía para obtener 100% aumento de
volumen
· Pour el slurry
· Set que tiempo varía de 20 a 40 min. El tiempo fijo es una función de temperatura de
agua, mientras mezclando tiempo (la velocidad alta),
las características de escena de material secas, y consistencia. Los cambios en las

variables para también disminuir tiempo del juego el saque
para disminuir el tiempo activo
· Strip los modelos
· Dry en los secadores del tipo normales a las temperaturas de 175 a 260 °C (350 a 500
°F) por 8 a 16 h depender
en el tamaño del molde. El yeso de espuma es que las pendientes muy aislando, y
termales pueden preparar cambio dimensional, así,
el agrietamiento del molde causando. Evite condiciones que causarán el susto termal a
las temperaturas del molde sobre 120
°C (250 °F)
· Assemble y lanzó; pueden verterse los moldes de la temperatura del cuarto a a la

temperatura del secador
Metales Lanzaron. El más por la mayor parte, todas las aleaciones aluminias pueden
lanzarse, pero las aleaciones del aluminio-magnesio son el más más
compatible.
La Práctica vertiendo. Fundición todo convencional que vierte las técnicas es aplicable a
los moldes de yeso espumados. El aislando
las calidades de hechura de yeso espumada él muy conveniente como un material de

aislamiento de sublevación.
El cerámica Amoldando
La introducción
CERÁMICA que AMOLDA las técnicas es basado en los procesos de propiedad (dos de
que se discute en este artículo) eso
el empleo los modelos permanentes y circón de multa-grano y se calcinó, slurries de
mullite de alto-alúmina por amoldar. Salvo
la distribución de tamaño de grano, los slurries del circón son comparables en la

composición a aquéllos usados en la inversión de la cáscara cerámica
amoldando (vea el artículo "Inversión que Lanza" en este Volumen). Como los moldes
de la inversión, los moldes cerámicos son gastables.
Sin embargo, diferente los moldes monolíticos obtuvieron el inversión amoldando, los
moldes cerámicos consisten en una capa pluvial y un arrastre o, si
los permisos de la forma modelos, un sólo arrastre.
Ambos inversión amoldando y cerámica amoldando puede producir las echadas con el
detalle de la multa, superficies lisas, y un grado alto
de exactitud dimensional. La superficie del molde cerámica tiene propiedades tercas

que le permiten que resista el metal alto
las temperaturas vertiendo (como esos necesario para acero y las aleaciones calor-
resistentes), déle estabilidad termal excelente, y
no permita quemadura-en.
Las aplicaciones
El cerámica amoldando tiene dos aplicaciones principales. El primero es la producción de

echadas de precisión que requieren los modelos también
grande y pesado por amoldar con cera gastable o los modelos plásticos. La segunda
aplicación principal es el
la producción de echadas en cantidades limitadas para que los modelos de madera

permanentes pueden ser más baratos y pueden requerir menos
lleve tiempo para hacer que los troqueles de modelo de metal requirieron por amoldar
cera o los modelos plásticos.
El cerámica amoldando se piensa para la producción de echadas de calidad alta, no sólo

por lo que se refiere a su dimensional
la exactitud y acabado de la superficie pero también por lo que se refiere a la entereza y

libertad de las inclusiones no metálicas. En general, el
las capacidades de inversión de la cáscara cerámica amoldando y cerámica amoldando
son similares, y la selección de un proceso encima de
el otro es principalmente dependiente en el tamaño de la echada, las cantidades

requirieron, y los costes amoldando involucraron. En algunos
las aplicaciones, dependiendo de la forma modela, que modelos permanentes usados el

cerámica amoldando pueden proporcionar mayor dimensional
la exactitud que los modelos de cera, principalmente porque la cera extiende durante
fusión-fuera. Los modelos permanentes también son menos susceptibles
para dañar y distorsión manejando que cera o los modelos plásticos.
La desventaja principal de cerámica que amolda en sus fases tempranas de desarrollo

era el costo alto del amoldar
los materiales. Estos materiales se usaron en las cantidades grandes por hacer el slurry
para los moldes todos-cerámicos y no podrían ser
salvado. Esta desventaja se disminuyó grandemente por el desarrollo de moldes

cerámicos menos caros, compuestos, en
qué chamotte (un fireclay del aluminous) sirve como un apoyo por un enfrentar
cerámico, mientras disminuyendo grandemente así la cantidad de
la carpeta y circón o mullite requirieron. Además, tanto como 80 a 90% del material
amoldando auxiliar puede ser
salvado.
Los Metales de Trabajo convenientes. Se lanzan las aleaciones férreas y " no ferrosas en
los moldes cerámicos, pero las aplicaciones férreas son más
numeroso y considera para el tonelaje mayor de echadas producido. Las aleaciones de

aluminio, cobre (sobre todo el beryllium
cobre), niquele, y el titanio es aleaciones no ferrosas que son conveniente para la

echada del molde cerámica; las aleaciones férreas convenientes
incluya el hierro dúctil, carbono y la bajo-aleación acera, los aceros limpios, y aceros de
la herramienta.
Los tipos de Lanzamiento de las Partes. El rango de lanzamiento de los productos en los
moldes cerámicos se relaciona estrechamente a la aleación usada. Por ejemplo,
entre el lanzamiento de los productos de aceros de la herramienta (sobre todo H12,

H13, y A2) está forjando troqueles y ponches; los troqueles arreglando; el dado
las inserciones; los troqueles por el perturbar caliente; los puentes de la expulsión,
arañas, y tazas; e inserciones para el dado los troqueles modelos. Los productos
lanzaron de
el acero limpio incluye los componentes del comida-maquinaria; las válvulas para el
químico, farmacéutico, e industrias de petróleo;
los moldes de vidrio; el avión los componentes estructurales; y hardware para los
reactores atómicos y los vehículos aerospaciales. El cobre típico
las echadas de la aleación incluyen el comida-maquinaria parte, el hardware marino, y

los artículos bien arreglados decorativos usaron en arquitectónico
las aplicaciones.
Las echadas complejas con las secciones delgadas (£ 1.6 mm, o
16
en.) puede lanzarse en los moldes cerámicos, mientras usando las técnicas especiales.
Lanzando
las superficies tienen la suavidad excelente--normalmente 3.2 ìm (125 ìin.) o bien.
La exactitud dimensional depende principalmente de la exactitud del modelo. La

reducción de metal normalmente puede predecirse
estrechamente bastante para proporcionar las echadas dentro de las tolerancias

siguientes:
· el mm de ±0.08 (±0.003 en.) en las dimensiones a a 25 mm (1 en.)
· el mm de ±0.13 (±0.005 en.) en las dimensiones más de 25 a 75 mm (1 a 3 en.)

· ±1.14 mm (±0.045 en.) en las dimensiones encima de 381 mm (15 en.)
Para las dimensiones por la línea de la separación, una tolerancia adicional de ±0.25 a
±0.51 (±0.010 a ±0.020 en.) debe proporcionarse.
Más cerca las tolerancias son prontamente asequibles por el reworking el modelo
después de que una echada de la prueba se ha comparado dimensionalmente
con el modelo. Reproducibility es excelente; una vez el modelo se ha establecido, las

echadas subsecuentes serán sumamente
consistente a lo largo de la vida del modelo.
Shaw Process
El proceso de Shaw relaciona a dos tipos distintamente diferentes de moldes cerámicos:

un molde todos-cerámico de una pieza y un
molde cerámico compuesto que consiste en un fireclay barato el material auxiliar con un
paramento relativamente delgado de cerámica
el slurry. La selección de tipo del molde depende casi exclusivamente del tamaño de la
echada y el costo del material del molde.
Pueden producirse muchas echadas pequeñas económicamente en los moldes todos-

cerámicos de una pieza, porque la cantidad de caro
slurry cerámico necesitado para el molde es moderado y el modelo adicional y costes de

labor por el compuesto amoldar no pueden
se justifique.
Los modelos. Normalmente se requieren dos juegos de modelos para la producción de

moldes compuestos: un juego de sobretamaño preforma
los modelos por amoldar el material auxiliar tosco y un segundo juego de modelos,
representante de la exactitud dimensional
deseado en la echada, por amoldar el enfrentando cerámico. Así, para la capa pluvial y
arrastra amoldando, un total de cuatro modelos puede ser
requerido.
El preforme los modelos son el 2.4 a 9.5 mm hecho (

3
32
en.) el sobretamaño para permitir el espesor del enfrentar cerámico. En
algunas aplicaciones, el preforme el modelo puede eliminarse usando el último modelo,

retrocedido con una hoja de plástico,
el cartón, o fieltro de espesor conveniente, para amoldar el preforme la impresión en el

apoyo del fireclay tosco. Porque el sólido
los moldes cerámicos son hecho sin el material del apoyo, sólo los último modelos se
requieren por amoldar.
Los materiales del modelo usados por el cerámica amoldar son convencionales: madera,
epoxy, aluminio, latón, acero de la herramienta, e hierro del lanzamiento.
Se usan madera, epoxy, y aluminio el más ampliamente. Antes de usar, los modelos de
madera son cuchés con un sealant que no quiere
disuelva en el alcohol.
Asegurar un grado alto de exactitud en la alineación de capa pluvial y arrastrar,

enredando ciertas superficies mecánicamente, es
la práctica común en cerámica que amolda incorporar bloques de la separación y

locators en la capa pluvial y arrastrar mitades de modelos.
Éstos se amoldan en el apoyo y " el enfrentar cerámico, junto con los contornos
modelos.
Preparando el Apoyo. El apoyo terco normalmente consiste en un chamotte de tosco-

grano (un fireclay del aluminous
eso se ha calcinado a una temperatura alta) y una carpeta del silicate de sodio. Un
análisis de la pantalla típico para el chamotte es como
sigue
(un) el Resto atraviesa este tamaño de la malla.
El terco y la carpeta es mixta en un muller o una barrena a la consistencia deseada
y se apisona o vibró encima de una asamblea del modelo. La asamblea del modelo
consiste de un
preforme el modelo (o un último modelo cubrió con un material más espacial

conveniente) montado en un
la tabla amoldando y cuidadosamente localizó en un frasco convencional, junto con los

requerimos,
el sprues. Antes del uso, el preforme el modelo y otros elementos de la asamblea del
modelo son
cubierto o roció con un cera-silicone la mezcla para facilitar la separación.

Se difunde el gas de dióxido de carbono en el material del molde por endurecer. Un
método de
haciendo esto consiste en agujerear el material del molde en varias situaciones con el
pequeño-diámetro
las varas, creando cauces en que el gas puede introducirse así. El gassing más uniforme
puede lograrse en una cámara del vacío. Después del gassing y endureciendo el
funcionamiento,
el preforme el modelo está alejado del molde.
Preparando el Enfrentando Cerámico. El ingrediente principal del enfrentar cerámico es
normalmente finamente pulverizado el circón, mullite calcinado, o una mezcla de

ambos, aunque fundió
también se han usado sílice, óxido del magnesio, y otras harinas tercas. La pantalla
típica
los análisis para dos las harinas del mullite calcinadas son:
Un slurry típico contiene que una mezcla de 75% circón y 25% se calcinó el mullite
combinado con una hydrolyzed etilo silicate carpeta en las proporciones de
aproximadamente 0.91 kg (2 lb) de mezcla terca a 100 mL (3.4 onz.) de
la carpeta. A esta mezcla una cantidad pequeña de agente gelificarse se agrega que
las causas el slurry para poner en un periodo predeterminado de tiempo, normalmente

3 a 4,
el min. Inmediatamente después de esta suma, el slurry está listo para verter.
Vertiendo el slurry encima del modelo siempre es un funcionamiento de gravedad. Sin

embargo,
cuando el detalle del modelo es crítico, se ponen el modelo y slurry en un vacío
cámara dónde el slurry del ungelled se limpia con aspiradora para quitar el aire atrapado
las burbujas.
Inmediatamente prior para usar, el último modelo es cuché con un cera-silicone

la mezcla para facilitar la separación, y el molde auxiliar se pone encima de él. El
el slurry se vierte a través de verter las verjas hasta los levantamientos nivelados
invertir el examen final
el modelo. Por unos minutos, la acción gelificarse química está completa, mientras
saliendo
el cerámica verde con una consistencia así de caucho vulcanizado, y el
el modelo se despoja del molde. La consistencia del rubberlike es crítica
porque facilita la separación de moldes de modelos que tienen no
bosqueje, los lados rectos, detalle sumamente fino, destacándose los alfileres, o
agujeros. Despojando a veces se hace mecánicamente para asegurar
ese retiro del modelo no dañará el molde. Quite del modelo no cause el molde para
extender o
el contrato. Después de despojar, el molde está listo para quemadura-fuera de.
La Echada del Molde todos-cerámica. Un molde sin apoyo, todos-cerámico es

completamente hecho del slurry del tipo usado por enfrentar un
el molde cerámico compuesto. El procedimiento por verter un molde todos-cerámico se

muestra en Fig. 1. El modelo, pegado a un piso,
chape, se rodea por un frasco en que el slurry cerámico se entra a raudales. Después de
la acción gelificarse química está completo, el
el molde verde se despoja del modelo, y el frasco que se construye con una cantidad
pequeña de proyecto está alejado del
el molde. El molde está entonces listo para quemadura-fuera de

Fig. que 1 Sucesión de funcionamientos usó en el Shaw el proceso del molde todos-
cerámico.
Quemadura-fuera de (la Estabilización del Molde). Después de gelificarse, el molde

cerámico o el molde enfrentando se enciende con una antorcha y quemaduras hasta
la mayoría del volatiles se consume. Durante quemadura-fuera de, el cerámica

desarrolla un modelo del microcrazed que es un tridimensional
la red de crujidos microscópicos inducida por la evaporación rápida del alcohol en el

slurry y por las reacciones de la sólido-fase.
Microcrazing se caracteriza por partículas cerámicas dentadas separadas por hendiduras

del minuto o los huecos aéreos. Estas hendiduras son
pequeño bastante para impedir al metal fundido penetrar la superficie del molde, pero
ellos son grandes bastante para permitir el dar salida
de aire y otros gases y para acomodar la expansión de las partículas cerámicas cuando
ellos están en el contacto con el
el metal fundido. Así, el microcrazing es ventajoso promoviendo la estabilidad
dimensional sin disminuir de la superficie
termine (vea la sección "Estabilización del Molde" en este artículo).
Cocer es la fase final de procesar. Los volatiles todo restantes están alejados, y la sílice
coloidal salió por el
la hydrolyzed etilo silicate carpeta forma una atadura de alto-temperatura de SiO2 que
es casi estable a su punto de la fusión (1710 °C,
o 3110 °F), proporcionando bastante fuerza del molde así para resistirse el washout, o
corrosión, por el metal fundido. Para realizar éstos
las funciones satisfactoriamente, cociendo no deben hacerse a menos de 480 °C (900 °F).
Cociendo los moldes compuestos a más de 650
°C (1200 °F) puede causar una expansión del diferencial entre el paramento y capas del
apoyo debido a la reducción del sodarich
la atadura de sílice en el material de apoyo. Esto puede producir la distorsión en la

cavidad del molde. No obstante, algunas fundiciones
la cosa cocida al horno los moldes compuestos a las temperaturas tan alto como 815 a
980 °C (1500 a 1800 °F) sin los efectos dañosos.
Dos métodos de cocer están actualmente en el uso. En un método, los termed desuellan
la calefacción, el molde está anteriormente directamente acalorado de
con eléctrico o calentadores del gas-antorcha. Este método tiene la ventaja de curar el
enfrentando cerámico totalmente sin acalorar
el material auxiliar. Es una técnica rápida, y permite curar los moldes en los frascos de
acero convencionales.
Calentando los moldes en un eléctrico o gas-disparó el horno es el otro método de

cocer. El horno cociendo tiene la ventaja de
quitando toda la humedad y volatiles del material auxiliar así como del paramento,
minimizando el riesgo así de
la humedad sangrante del apoyo al paramento después de la asamblea del molde. Los
tales bleedback pueden producir los defectos de la superficie en el
lanzando.
El periodo de la cocción normal para los moldes está 4 a 6 h en la temperatura de la

cocción prescrita. Después de cocer, los moldes se permiten a
refresque a una temperatura apropiada por verter.
Vertiendo. Antes de verter, se verifican normalmente los moldes para la limpieza y

temperatura. Amolde la temperatura a la salida de
los rangos vertiendo de 40 a 540 °C (100 a 1000 °F), dependiendo de la forma modela y
el ser de la aleación vertieron. La capa pluvial y
arrastre se congregan las mitades, y una capa de cemento normalmente es el troweled

adelante sellar el molde alrededor de la línea de la separación. Para
la seguridad, los moldes más pesados son reforzados atando una venda de acero
alrededor del exterior del molde. Esto ayuda manejando de
el molde y previene filtración de metal caliente en caso de la pared del molde cruje
durante verter. Finalmente, cerámico
los tubos vertiendo y exothermic o mangas de la sublevación aislantes son fijas a en la

capa pluvial.
El molde se sujeta firmemente, y metal se vierte cualquiera directamente del horno

fundición o de un cucharón. Vertiendo deben
proceda evitar el frío tan rápidamente como posible cierra y el gas anula. Después de
que el metal se ha vertido, el exothermic adicional
el material se rocía en las sublevaciones guardarlos el fluido y prevenir las lágrimas de

encogimiento.
El Molde Cerámico compuesto. Este tipo de molde es un dióxido del silicate/carbon de

sodio curado y disparó el apoyo del chamotte
que significativamente las disminuciones el costo de materiales tercos. Un preforme se

necesitan modelo y un modelo del acabado hacer
los moldes compuestos (Fig. 2). la Capa pluvial y arrastra preforma es el 2.4 mm hecho (
32
en.) el sobretamaño en toda la cavidad del molde aparece a
permita el espesor del material enfrentando cerámico

El fig. 2 Diagrama de Shaw el proceso del molde compuesto. Vea el texto para los
detalles.
La capa pluvial y arrastra deben alinearse los frascos con precisión, y en cada fase de
producción del molde, se taladran los agujeros de alineación
y reamed a una giga. Como un resguardo extenso, una tira de arena se lanza en los
interiores de los frascos para guardar los endurecimos preforma
de cambiar durante manejar. Preforme que los modelos están entonces montados en un
alzamiento del alfiler que amolda la mesa. Los frascos se alinean por
la clavija fija y la alineación agujerea en la mesa antes de que ellos se aten a los modelos
por las alertas rápido-actuando.
El silicate de sodio la mezcla terca contiene un porcentaje de azúcar del invertido

después de que ayuda shakeout del molde
vertiendo. La mezcla terca se apisona alrededor de un modelo preformado (paso 1, Fig.

2), y los apisonamos medio molde es
puesto en un frasco de la campanilla para 10 a 20 s durante que es gaseado con un

dióxido de carbono de calidad comercial (paso 2). Mientras el
primero preforme está siendo gaseado, el operador apisona el segundo frasco con la
mezcla compuesta. Por este tiempo, el primero
preforme se endurece y está alejado del frasco de la campanilla. El operador repite el

procedimiento del gassing durante el segundo preforme.
El gaseado preforme las mitades del molde se despojan entonces del preforme los
modelos, y cada uno endureció preforme el molde se alinea
con el último modelo echado el cerrojo a a la mesa amoldando. Los frascos se atan a los
modelos por las alertas rápido-suplentes.
El Shaw que slurry cerámico necesitado para el paramento del molde compuesto está
virtualmente igual que eso usado para el cuerpo sólido
el molde--un especialmente la fórmula mezclada de agregados tercos, carpeta de

silicate-base de etilo, y un agente gelificarse. El espeso,
el slurry cremoso se entra a raudales entonces en el hueco entre el último modelo y los
endurecimos preformamos el material (los pasos 3 a 6). El
el slurry no sólo llena todo los detalles de la cavidad del molde pero también penetra el
agregado anula de la superficie del poroso
retrocediendo, creando una atadura mecánica fuerte.
Gelificarse del slurry requiere 2 a 3 min, y el cerámica fino que enfrenta del molde
compuesto se forma. El compuesto
la capa pluvial y arrastra es los unclamped y alzó de los modelos un despojando pie-
operado el plato. Los moldes se ponen entonces adelante
un portador para el movimiento a través de una zona del torching dónde los volatiles se
encienden y se consumen (paso 7). El
los microcrazed estructuran del molde de Shaw ocurre durante este quemadura-fuera
del periodo. La capa pluvial y arrastra se mueven los moldes directamente
en una zona del torching de alta presión para 5 a 10 min; en esta zona, los moldes se
traen a la incandescencia. Las capas pluviales y
arrastra se congrega usando la alineación fija para asegurar la exactitud. Los moldes
pueden congregarse caliente o frío.
Unicast Process
El proceso de Unicast difiere principalmente del proceso de Shaw en el método de

estabilización del molde empleado. El molde
la estabilización se refiere al tratamiento dado el cerámica fino que enfrenta de un

molde compuesto, o la masa total de un todos-cerámico
amolde, poco después ha puesto y mientras todavía es verde.
Las ventajas. El proceso de Unicast proporciona el mando dimensional exacto, y

warpage o la distorsión es casi completamente
eliminado. Como resultado del crecimiento molecular estabilizado, el molde desarrolla

un celular o la estructura del spongelike causó por
la separación intersticial de partículas. Esta estructura mantiene gas que da salida y

expansión de la partícula durante lanzar. El
las ventajas de esta estructura son entereza de metal, la facilidad de lanzar las secciones
largas, delgadas, y reducciones en el molde tradicional
dando salida. Pueden verterse los moldes caliente o a la temperatura del cuarto sin
cualquier cambio en las características termales. Direccional
la solidificación de la aleación del lanzamiento se controla totalmente, mientras
produciendo propiedades físicas altas y la entereza de metal excelente.
Las ventajas mayores de echada de molde de cerámica sólida incluyen a lo siguiente:
· Sólo un tiempo de primacía corto es la deuda necesaria a las herramientas simples y un

ciclo de figura de molde rápido
· UN costo de la instalación modesto que usa el equipo simple puede mantenerse
· El costo industrial es considerablemente baje que el de mecanizado u otros métodos

alternados
Los Modelos de · son normalmente baratos y rápidamente preparados
· La vida del dado de lanzamiento labrar con herramienta es más larga que eso de
troqueles hechos de los materiales forjados
· Cast que labra con herramienta frecuentemente puede usarse el como-lanzamiento sin
más allá mecanizado
· El proceso es conveniente para el grano de la imposible-a-máquina y la textura detalla

para el molde inyección grande
los cuerpos
· El proceso es factible para tamaños modelos que van de pequeño a muy grande
El Molde compuesto. Otra diferencia entre el Shaw y los procesos de Unicast relacionan
a la sucesión seguida en
los moldes compuestos preparando. En el proceso de Shaw, la preparación del apoyo

del molde tosco precede vertiendo de la multa
el cerámica enfrentando. En el proceso de Unicast, esta sucesión se invierte (vea la

sección "Sucesión del Proceso Típica" en esto
el artículo). Las echadas producidas por los dos procesos son comparables en la calidad y
acabado de la superficie, y varias fundiciones
es autorizado para usar ambos procesos.
Aunque el proceso de Unicast normalmente usa un molde cerámico sólido para más
pequeño y corto-ejecuta las echadas, él generalmente
los empleos un molde compuesto-cerámico para las partes grandes y para aquéllos
producidos en el volumen alto. En este caso, el Unicast
el cerámica se usa como un 6.4 a 13 mm (
en.) enfrentando retrocedieron por un especialmente mezclado, agregado de tosco-

arena para el apoyo.
Esta técnica reduce molde costado conservando el material cerámico grandemente, y

permite la producción mecanizada
de moldes.
Los modelos y Frascos. Los Unicast procesan emplea el equipo del modelo convencional
a lo largo de. Los modelos deben ser
de calidad buena porque la falla más ligera o deserta en el modelo se reproducirá en la

último echada. La reproducción
de detalle es tal que incluso las huellas digitales en un modelo que probablemente cubre
será transferido a la echada. La mayoría del común
se usan los materiales del modelo, incluso las maderas duras más densas, yeso,
aluminio, plásticos, y el caucho duro.
Las aleaciones Lanzaron. Aleaciones normalmente vertidas en los moldes de Unicast son
sobre uniformemente dividido entre férreo y no ferroso. Del
las aleaciones férreas, aproximadamente 60% son hierros, y el resto es aceros

principalmente limpios y aceros de la herramienta. De las aleaciones no ferrosas,
aproximadamente 30% son aleaciones de cobalto, titanio, o uranio, y aproximadamente

20 a 30% son aleaciones de aluminio, magnesio, o cinc.
El resto es aleaciones principalmente cobrizas, con el beryllium cobre predominar.

Slurries. Los slurries cerámicos finos usados en el proceso de Unicast son comparables a
aquéllos usados en el proceso de Shaw y
consista en mezclas de un cerámica finamente pulverizado, como el circón, y una

carpeta gelificarse orgánica, como el etilo del hydrolyzed,
el silicate. De acuerdo con, las reacciones químicas que tienen lugar durante el gelation
están igual que aquéllos en el proceso de Shaw.
Los slurries auxiliares, usados en la preparación del molde compuesta, son granos
cerámicos toscos y menos caros mezclados con un
carpeta terca que endurecerá en la presencia de dióxido del carbono.
La estabilización del molde se refiere al tratamiento dado el slurry cerámico fino

después de que ha gelificarse pero mientras todavía es verde. El
métodos usados para la estabilización del molde en los Shaw y procesos de Unicast son
distintamente diferentes, aunque el químico
reacciones que involucran la carpeta son el mismo.
Cuando la carpeta se vuelve una gel dura, elástica, consiste en un líquido y una fase
sólida. La fase líquida es principalmente libre
el alcohol, y la fase sólida es una forma de ácido del polysilicic. Solo, el ácido del
polysilicic es inestable y rápidamente las formas nuevo
cadenas químicas que son de masa más grande que la molécula original. El crecimiento
molecular en las causas estatales verdes el
las partículas cerámicas suspendidas para mover o separar, mientras produciendo un

modelo de crujidos microscópicos así. A menos que molecular
se arresta el crecimiento en un periodo corto de tiempo, los crujidos pueden ponerse

excesivos y macrocracks de la forma.
En el proceso de Shaw, la evaporación rápida del alcohol siendo el resultado del

hydrolysis o gelificarse la reacción es cumplida
inmediatamente después de (o muy poco después) gelificarse por la ignición o

disparando del molde. Este funcionamiento, llamado quemadura-fuera de, es
normalmente realizado encendiendo el molde que enfrenta con una antorcha, como
mostrado en Fig. 1. Quemadura-fuera de sigue levantamiento del modelo
del molde. Arresta crecimiento molecular excesivo que puede catalizarse por la
humedad en el aire o por otro
el contaminants. Esta reacción debe evitarse asegurar las propiedades obligatorias

óptimas y evitar el crujir excesivo del
el molde.
En el proceso de Unicast, los gelificarse el molde se sumerge en un baño del

endurecimiento líquido o atmósfera de vapor que permiten el envejecimiento y
la estabilización interior del molde. Pueden usarse los varios medios de comunicación
del endurecimiento, mientras dependiendo de la composición de la carpeta del molde
y el paso curando final. Así, el alcohol del etilo comercial puede usarse con una carpeta
de silicate de etilo porque la carpeta
desenvuelve el alcohol del etilo como resultado de la acción del hydrolysis.
Alternativamente, el baño puede ser un líquido como la acetona, querosén, benceno, u

otro hidrocarburo con que los evolucionamos
el alcohol es prontamente el miscible. El baño del endurecimiento es más reactivo

cuando caliente; el calor proporciona los resultados buenos incluso cuando el
el líquido del baño no es químicamente idéntico al alcohol evolucionado. Incluso el agua

hirviente puede usarse; la temperatura del
el agua maneja el volatiles fuera del molde a ser disuelto en el agua.
Un periodo de envejecimiento típico para el molde en el baño es 10 a 15 min. La

reacción de envejecimiento se refuerza cuando el pH del
baño endureciendo o se mantiene la atmósfera algo superior a un nivel que el del molde
y, preferentemente, en el
el lado alcalino de pH neutro. La acidez decreciente sirve acelerar poniendo y gelation.

Amines orgánico u otro generalmente
pueden agregarse los compuestos del amonio alcalinos al baño para este propósito.
La función precisa del medio del endurecimiento no se entiende completamente.
Envejeciendo se refuerza cuando los gelificarse el molde
el material es completamente sumergido en un líquido o vapor que son

substancialmente idéntico al alcohol evolucionado, como comparado a
quemadura-fuera de o al aislamiento de la superficie del molde del aire por la aplicación

de una cera u otra capa impermeable conveniente.
Examen final curando que sigue el baño del endurecimiento normalmente se hace en un
horno mantenido a aproximadamente 980 °C (1800 °F), pero
pueden usarse los llama calentando directos. Los moldes curados se transfieren
entonces a la estación fundición por verter.
La Sucesión del Proceso típica. En un amoldando típico y la sucesión modela (Fig. 3), un
modelo, montado en un baseplate, es
adjuntado dentro de un frasco. Un delgado (4.8 a 9.5 mm, o
16
en.) cubriendo de multa-grano el slurry cerámico se aplica a expuesto
el modelo aparece rociando o los medios similares. La capa casi se pone vulgar en el
contacto y está listo para recibir
el material retrocediendo. Un slurry auxiliar barato, tosco se vierte rápidamente encima

de la chaqueta del paramento hasta el frasco está lleno. El
el slurry se controla para poner a un estado semirrígido dentro de 2 a 3 min

químicamente a que tiempo que la superficie superior del molde es
nivelado con los bordes del frasco con una herramienta llamativa. El frasco está alejado,
y un vacío que sujeta el plato se pone en la posición
encima del molde. La asamblea entera es invertido en una máquina despojando, el
modelo se despoja del molde, y el
sujetando el vacío se suelta
Fig. que 3 Pasos involucraron produciendo una Unicast proceso echada
El molde despojado se transfiere al tanque del endurecimiento químico o cámara en

dónde se sumerge, o roció con,
el fluido endureciendo. Se cura entonces calentando con la intrusión de llama directa o

en un horno.
La introducción
El INVERSIÓN LANZANDO, un slurry cerámico es aplicado alrededor de un modelo

disponible, normalmente encera, y permitió a
endurezca para formar un molde modelo disponible. El término medios disponibles que
el modelo se destruye durante su levantamiento
del molde y que el molde se destruye para recuperar la echada. Procesos relacionados
en que los slurries cerámicos son
vertido contra los modelos permanentes hacer la capa pluvial y arrastrar los moldes, se
cubre en los artículos "Yeso que Amolda" y
"Cerámica que Amolda" en este Volumen.

Hay dos procesos distintos por hacer los moldes modelos a la inversión: la inversión
sólida (el molde sólido) el proceso y el
el proceso de la cáscara cerámico. El proceso de la cáscara cerámico se ha vuelto la

técnica predominante por diseñar las aplicaciones,
cambiando de sitio el proceso de la inversión sólido. Por 1985, menas que 20% de
echadas de inversión de non-airfoil y prácticamente no
las echadas del airfoil (la sola aplicación más grande de inversión que lanza) estaba
siendo hecho por el proceso de la inversión sólido
(Ref 1). Hoy el proceso de la inversión sólido se usa para producir dental principalmente
y echadas de la joyería y tiene sólo un pequeño
el papel diseñando las aplicaciones, principalmente para las aleaciones no ferrosas.

Debido a su papel cadente y porque fue discutido
en el artículo "Baño de Sal Fundido que Limpia" el Superficie Diseñando, Volumen 5 del
Manual de ASM, la inversión sólida,
el proceso no se cubrirá en este artículo. Sólo el proceso de la cáscara cerámico se

describirá. Los pasos básicos en este proceso
se ilustra en Fig. 1
El fig. 1 Pasos en la inversión el proceso modelo

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Las Cinética de Nucleation

J.H. Perepezko, Universidad de Wisconsin--Madison

NUCLEATION PROCESSES juegan un papel importante en la solidificación de echadas controlando a

la balanza de eventos del nucleation críticos es demasiado pequeña y la proporción de su

los métodos. No obstante, el nucleation efectúa en el microstructure de la solidificación ejerza una

la morfología así como la homogeneidad del compositional. El último microstructure también se

En las echadas a granel grandes, la temperatura de la solidificación que corresponde al ataque de

menos del punto fundición o temperatura de liquidus de equilibrio. El desplazamiento de la

la temperatura de equilibrio se llama el undercooling o supercooling, ƒ¢T, y juega un papel vital en

la descripción de la fase inicial de la solidificación que se controla por el nucleation. El nivel de

el ataque de solidificación es importante considerar desarrollando una comprensión de la variedad

y grano-refinando las prácticas en las aleaciones de la echada comúnes y es la base de más

se discutirán solidificación y conducta de cinética de nucleation en relación con la base de

la constitución, para describir el camino de la solidificación y la composición cambia por lo que se

la descripción de lanzar los procesos en que la proporción de difusión, particularmente en el

escalone las composiciones (Ref 1).

La consideración de nucleation y el nivel de undercooling de la fusión introduce otro tipo de salida

pueda exhibir un verdadero equilibrio reversible.

La descripción termodinámica de solidificación puede cuantificarse revocando que para un puro

la temperatura, Tf, que el cambio de energía libre es:

GS - GL = (HS - HL) - TF (SS - SL) = 0

ƒ¢Gf = ƒ¢Hf - Tf ƒ¢Sf = 0 (Eq 1)

ƒ¢Sf = (ƒ¢Hf)/Tf (Eq 2)

cuando la corrección pequeña debido a las condiciones de capacidad de calor es abandonado.

ƒ¢Gf y el undercooling ƒ¢T. La relación en Eq 3 se representa en Fig. 1 en que la estabilidad relativa

la temperatura. La conducta también se sigue aproximadamente para el establo y eutectics del

siempre ocurre a una más bajo temperatura que la fusión de la estable-fase.

ƒ¢GM = ƒ¢HM - T ƒ¢SM

el término de la solución ideal en Eq 4.

B B m = m, como mostrado en Fig. 2(b). La interpretación geométrica de equilibrio de fase de

también relacionado al potencial químico por la expresión:

GM = (1 - CB) ƒÊA + CB ƒÊB (EQ 6)

B m, para la solución a la composición Co se dan por el intercepta en el puro componente

el Sólido de Cía. de composición de composición que CS está en el equilibrio con el líquido de

los potenciales de UN y B son iguales en el sólido y líquido.

la mezcla. En el diagrama de la fase, las condiciones de dos-fase de metastable pueden examinarse

la solución de la estable-fase. Se encuentra la conducta similar por los casos de peritectic y

grano que refina en las aleaciones de aluminio (Ref 4, 5).

los peritectic embalan.

Para proporcionar una descripción de segregación del compositional más la influencia de

la redistribución durante el crecimiento de eutectic de dos-fase, información de diagrama de fase

el equilibrio del líquido-sólido sostiene y relaciona k y mL como:

f T son el calor latente y el punto fundición, respectivamente, de puro solvente, A. que El

evaluado separadamente para un diluya la solución por:

= el c.c.p. de e - el ee de •€€u el ouu de e

f T son el calor latente y el punto fundición, respectivamente, de componente B.

Los Sólidos microscópicos. La discusión precedente de thermodynamics de la solidificación aplica a

esperado para la conducta de equilibrio de metastable. Para un puro componente, el incremento

ƒ¢GK = ƒÐK VM (EQ 9)

la partícula macroscópica por:

Las referencias citaron en esta sección

3. D.R. Gaskell, la Introducción a Thermodynamics Metalúrgico, 1973

4. J. Cisse, H.W. Kerr, y G.F. Bolling, Metall.Trans., Vol 5, 1974, p 633,

5. L. Arnberg, L. Backerud, y H. Klang, Met.Technol., Vol 9, 1982, p 14,

6. M.C. Flemings, el Solidificación Procesando, el McGraw-colina, 1974,

7. W. Kurz y D.J. Pescador, los Principios de Solidificación, la Tecnología de Trans, 1974,

Los Fenómenos de Nucleation

Nucleation durante la solidificación es un proceso termalmente activado que involucra un

el hecho, la energía de interfacial de exceso debido a la curvatura de racimos pequeños la

la observación de efectos del undercooling durante la solidificación (Ref 9, 10).

ƒÎr3ƒ¢GV (Eq 11)

el dƒ¢G(r)/dr = 0), como dado por:

expresado por (el ncrVa) =

el cr r /3, dónde Va es el volumen atómico.

= el c.c.p. de e - el ee de •€€u el ouu de e