Norma 018 Elaboracion Proyectos y Ejecucion de Obras

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MODULO DIDACTICO DE AUTOMATIZACION PARA ARRANQUE DE
MOTORES CON PLC – S7 1200 Y SISTEMA DE CONTROL SCADA
“AÑO DE LA INVERSION PARA EL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD

ALIMENTARIA”
PROYECTO:
“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MODULO DIDACTICO DE AUTOMATIZACION

PARA ARRANQUE DE MOTORES CON PLC - S7 1200 Y SISTEMA DE CONTROL
SCADA”
Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 1

INTEGRANTES DEL PROYECTO
1. PALIZA CRUZ JOSE LUIS FIME 20094126
2. QUISPE SOLIS RENZO MIGUEL FIME
3. URIBE CASTILLO GLADYS ISABEL FIME
4. YVALA ZAMORA PERCY OSWALDO FIME
DOCENTE ASESOR
ING. JULIO ECHEGARAY ROJO

PRESENTACIÓN
La enorme transformación que ha sufrido el control industrial en las últimas décadas, a

causa de la aparición de nuevas tecnologías en los campos de la Mecánica, Electricidad,
Electrónica, Informática y Telecomunicaciones, que han constituido un constante motor
de cambio en el desarrollo y sofisticación de los sistemas automáticos de control
provocando profundos cambios en la concepción y diseño de los procesos y en sus
métodos de control.
Se puede afirmar que los avances tecnológicos de las últimas décadas en el área de la
Automatización Industrial, han superado a los progresos que se habían conseguido a lo
largo de siglos de la industria mundial. Estos cambios son tan profundos y suceden con
tal rapidez que es necesario un constante replanteamiento en los métodos de diseño
empleados, a medida que se encuentran disponibles nuevos equipos y se amplían las
posibilidades de interconexión entre ellos.
A nivel mundial, la disponibilidad de los CONTROLADORES LÓGICOS

PROGRAMABLES (PLC, Programmable Logic Controllers), con una configuración
adaptable a cualquier necesidad y tamaño de instalación hace que haya quedado
descartado el empleo de otras técnicas de automatización y se encuentren presentes
actualmente en forma masiva en prácticamente todos los sectores industriales.
Debido a la diversidad de aplicaciones y sobre todo la gran cantidad y variedad de

fabricantes de PLC’s y los diferentes modelos que ellos presentan, es importante
criterios importantes a tener en cuenta en la selección de un equipo de determinado
fabricante, así a manera de ejemplo se presentan las características más importantes
de las familias de PLC’s del fabricante SIEMENS por ser una firma muy popular a nivel
mundial y que posee altas y variadas prestaciones funcionales.
Adicionalmente, La complejidad del sistema de control alcanzable con los PLC´s, hace
que sea imprescindible el empleo de métodos sistemáticos, frente al método casi
intuitivo que se ha venido empleando en los diseños de sistemas automáticos de control
y el desarrollo de proyectos de Automatización. Por ello, es relevante adoptar un método
sistemático de diseño mediante Gráficos Funcionales de Control de Etapas y
Transiciones(GRAFCET), que permiten una gran sencillez en el proyecto y explotación

de las funciones y posibilidades que ponen a nuestra disposición los PLC’s frente a los
sistemas clásicos empleados anteriormente.
Otro aspecto importante en el área de la Automatización industrial son los sistemas de

Control Supervisorio y de Adquisición de Datos (SCADA), los cuales interactúan con los
PLC´s dentro de un proceso complejo para facilitar el trabajo del hombre, minimizar su
intervención y por tanto los errores, así como aumentar la productividad, eliminar los
riesgos y peligros de accidente para los operarios y modernizar la empresa.
Los sistemas SCADA se soportan en una aplicación software especialmente diseñada

para funcionar sobre ordenadores en el control de producción, proporcionando
comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas
programables, etc.) y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del
ordenador. Además, provee de toda la información que se genera en el proceso
productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro
de la empresa: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
La industria del Software para Aplicaciones Industriales tiene como objetivo adquirir el
conocimiento técnico del entorno moderno de trabajo de los Controladores Lógicos
Programables (PLC´s), al manejarse con propiedad las nuevas tecnologías en
aplicaciones en automatización industrial bajo el enfoque flexible que exige la industria
moderna.

INTRODUCCIÓN
La automatización Industrial es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos, teniendo dentro de sus principales ventajas el aumentar la productividad,
reducir costos, y mejorar las condiciones de trabajo del personal dentro de una empresa.
Para tener una mejor idea, diremos que un sistema automatizado consta de dos partes
principales:
 Parte de Mando
 Parte Operativa
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como
motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales de carrera
etc.
La Parte de Mando es el “cerebro” de toda operación por decirlo de otra manera, en

el siguiente trabajo está constituido por un autómata programable (PLC), aunque hasta
hace poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos
neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el
autómata programable (PLC) está en el centro del sistema. Este debe ser capaz de
comunicarse con todos los constituyentes del sistema automatizado.
El desarrollo de trabajos especiales de proyecto como el que se presenta a continuación

contribuye a fortalecer las herramientas proporcionadas a los futuros profesionales para
su mejor desenvolvimiento así como también demostrar el potencial con que cuenta el
I.S.T.P. “Catalina Buendía de Pecho”.
LOS INTEGRANTES DEL PROYECTO.

SU M AR IO
PRESENTACION
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO I. ASPECTOS BASICOS

1. 1. Nombre del Proyecto
1. 2. Justificación
1. 3. Personas o entidades a beneficiar
Los beneficiarios de este proyecto en forma directa serían los alumnos de la
Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica y Electrónica, los docentes de la misma,
e indirectamente la Universidad Nacional San Luis Gonzaga de Ica.
1. 4. Naturaleza del proyecto
1. 5. Clasificación CIIU del proyecto
1. 6. Promotores del proyecto
CAPÍTULO II. EL ESTUDIO DE MERCADO

2. 1. Generalidades
2. 2. Identificación del producto/servicio
Definición, características, usos del producto, especificaciones técnicas.
2. 3. Área del estudio
Área geográfica, área sectorial.
2. 4. Análisis de la demanda.
Consumo histórico, Proyección de la demanda.
2. 5. Estudio de la Oferta.
Oferta histórica, proyección de la oferta.
2. 6. Balance Demanda - Oferta
2. 7. Análisis de los precios
2. 8. Comercialización
2. 9. Conclusiones del Estudio de Mercado
CAPÍTULO III. EL ESTUDIO TECNICO

3. 1. Definición y Alcance
3. 2. Localización del proyecto
3. 3. Tamaño del proyecto

3. 4. Ingeniería del proyecto
CAPÍTULO IV. ESTUDIO DE LA ORGANIZACION

4. 1. Generalidades
4. 2. La Organización
4. 3. Marco Legal
4. 4. Organigrama
4. 5. Manuales administrativos
4. 6. Prevención del impacto ecológico
4. 7. El análisis ambiental
CAPITULO V. INVERSIONES
5.1. Clasificación de las inversiones
Inversiones fijas, capital de trabajo
5.2. Calendario de inversiones
CAPITULO VI. FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

6.1. Generalidades
6.2. Financiamiento Total: Inversión fija y capital de trabajo.
6.3. Servicio de la deuda.
CAPITULO VII. PRESUPUESTO DE COSTOS E INGRESOS

7.1. Generalidades
7.2. Presupuesto de costos
7.3. Presupuesto de ingresos
CAPITULO VIII. ANALISIS ECONOMICO-FINANCIERO

8.1. Generalidades
8.2. El estado de pérdidas y ganancias
8.3. El flujo de ganancias
BIBLIOGRAFÍA

CAPÍTULO I. ASPECTOS BASICOS
1. 1. Nombre del Proyecto

“DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UN MODULO DIDACTICO DE
AUTOMATIZACION PARA ARRANQUE DE MOTORES CON PLC S7-1200 Y
SISTEMA DE CONTROL SCADA”
1. 2. Justificación
El proyecto tiene como finalidad diseñar e implementar un laboratorio de
automatización industrial y dentro de ella hacer una red de comunicación, esto con
el fin de mejorar el desarrollo de las prácticas y actualizar las herramientas
académicas utilizadas en la carrera profesional. Al desarrollarse nuevas
herramientas se da una orientación al mejoramiento continuo; factor importante
para el desenvolvimiento de un futuro profesional, ya que esto contribuye a ser
más competitivo y a diferenciarse de otros egresados en la misma área, así como
también se otorga prestigio a la Facultad. La Automatización Industrial ha
efectuado un enorme progreso en las últimas décadas. Elementos de hardware
cada día más potentes, la incorporación de nuevas funcionalidades, y el desarrollo
de las redes de comunicación industriales, permiten realizar excelentes sistemas
de Automatismos Industriales en tiempos mínimos; es por ello la importancia del
desarrollo de ésta área a nivel académico. El proyecto planteado constituye
apenas un paso en el proceso de establecer nuevos tópicos en cualquiera de las
áreas en las cuales se desenvuelve un profesional técnico, por lo cual impulsará
nuevos proyectos y servirá de soporte para posteriores trabajos relacionados con
el tema.
Así mismo, para los autores; éste proyecto representa una actividad didáctica ya
que a través de su realización se adquirirán conocimientos relacionados a la
automatización industrial.
1. 3. Personas o entidades a beneficiar

Los beneficiarios de este proyecto en forma directa serían los alumnos y plana
docente de las universidades e institutos de las carreras profesionales afines al
control y automatización de procesos industriales, para los cuales están dirigidos
estos módulos didácticos.
1. 4. Clasificación CIIU del proyecto

Código CIIU: 33133 Fabricación de Equipos de Control para Procesos

Industriales.
1. 5. Promotores del proyecto
Alumnos del X Ciclo de la carrera profesional de Ingeniería Mecánica Eléctrica
de la Universidad Nacional San Luis Gonzaga de Ica.
CAPÍTULO II. EL ESTUDIO DE MERCADO

2. 1. Generalidades
En el departamento de Ica, por su naturaleza territorial se caracteriza
principalmente por su actividad agrícola, actividad pesquera, actividad textil,
actividad metalúrgica y actividad minera ,los cuales en la producción de productos
de gran aceptación en los mercados internacionales con estándares de calidad,
tienen en sus procesos de producción instalados a los Controladores lógicos
programables llamados (PLC),es un equipo electrónico, programable en lenguaje
no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo
industrial, procesos industriales secuenciales.
En las actividades agroindustriales, con gran aceptación en los mercados

internacionales tenemos productos como el Espárrago, la Mandarina, la Palta, el
ají Páprika y otros como la uvas en sus diferentes variedades de frutas y hortalizas,
productos de exportación que necesitan procesos de acondicionamiento Físico,
como fresco y congelado con standares que solicitan en el extranjero.
2. 2. Identificación del producto/servicio

En el departamento de Ica, por su naturaleza territorial se caracteriza
principalmente por su actividad agrícola, actividad pesquera, actividad textil,
actividad metalúrgica y actividad minera ,los cuales en la producción de
productos de gran aceptación en los mercados internacionales con estándares
de calidad, tienen en sus procesos de producción instalados a los Controladores
lógicos programables llamados (PLC),es un equipo electrónico, programable en
lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente
de tipo industrial, procesos industriales secuenciales.

En las actividades agroindustriales, con gran aceptación en los mercados

internacionales tenemos productos como el Espárrago, la Mandarina, la Palta, el
ají Páprika y otros como la uvas en sus diferentes variedades de frutas y
hortalizas, productos de exportación que necesitan procesos de
acondicionamiento Físico, como fresco y congelado con standares que solicitan
en el extranjero.
En las actividades Pesqueras tenemos, actividad de procesamiento pesquero de

productos hidrobiológicos para la producción de aceite, enlatado y harina de
pescado. Asimismo en los procesos deberá implementar un sistema de control
del proceso que garantice la óptima calidad del producto final, así como ejecutar
las medidas de mitigación contenidas en el Programa de Adecuación y Manejo
Ambiental.
En las actividades Metalúrgicas actualmente empresas que se dedican a la

explotación de Hierro, a la fabricación de Hierro Esponja, palanquillas de acero,
barras helicoidales, alambrón de construcción y aceros calibrados y a la
fabricación de barras de construcción, perfiles y platinas.
En las actividades Textiles las empresas del medio producen hilos, telas, con
fibras de algodón o de polipropileno, también se producen polos con los grandes
estándares de calidad. Empresa dedicada a la exportación de confecciones al
mercado Europeo y Norteamericano. Tiene entre sus principales clientes a: Polo
- Ralph Lauren, Cutter and Buck, Greg Norman, Ragman, Lacoste, Chicos,
Abercrowmbie, Gap, entre otros.
En todas las actividades económicas mencionadas la empresas del medio dan

gran importancia al equipamiento, mantenimiento de equipos de sus equipos y
maquinarias que intervienen en sus procesos que garanticen sus productos de
alta calidad, es por esta razón se implementan PLC ó los Controladores Lógicos
programables. Estos equipos electrónicos reducen economía de mantenimiento.
Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los
mismos PLC pueden detectar e indicar posibles averías entre otras numerosas
funciones más.

Es por ello esencial la capacitación de nuestros estudiantes de las carreras

Afines a la automatización para poder entrar en el mercado laboral y de esta
manera facilitar y mejorar la productividad de las empresas antes mencionadas.
2. 3. Área del estudio

Para el desarrollo de este proyecto, estamos tomando en cuenta todas las
empresas de la región Ica, y por lo tanto las universidades e institutos que enseñen
las carreras profesionales, tales como:
Ingenierías: Mecánica, Eléctrica, Electrónica, Mecatrónica
Técnicas: Mecánica, electricidad, electrónica, Sistemas automáticos
programables.
2. 4. Análisis de la demanda.
Por ser un producto totalmente nuevo, proveniente de alumnos del X ciclo de la
FIME, tendremos que experimentar el hecho de entrar al mercado, con un
producto novedoso, exclusivo para alumnos y docentes interesados en el tema
Automatización.
2. 5. Estudio de la Oferta.
EMPRESAS EN LA PROVINCIA DE ICA
Agroindustriales
Athos S.A., Exprodelsur, Agroindustrias Chapi, IQF-ICA, PEISA, PEAK

QUALITY S.A., Espárragos del Sur, AgroKasa, Agro Paracas-ICA, Proagro S.A.
MINERA
SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.
Empresas en la provincia de PISCO
INDUSTRIA SIDERÚRGICA
Corporación Aceros Arequipa S.A.
INDUSTRIA PESQUERA
CONSERVAS Y DERIVADOS SAN ANDRES, CONSERVERA GARRIDO SA,

TECNOLOGIA DE ALIMENTOS SA,
TEXTILES

SACOS PISCO S.A.C., FÁBRICA DE TEJIDOS PISCO S.A.C., CREDITEX

S.A., TEXTIL DEL VALE S.A., TEXTIL SAN CRISTOBAL S.A.
Empresas en la provincia de CHINCHA
PESQUERAS
PEQUERA EXALMAR S.A., PESQUERA CENTINELA S.A.
2. 6. Balance Demanda – Oferta
PRINCIPALES ACTIVIDADES INDUSTRIALES QUE REQUIEREN DE EQUIPOS

Y CAPACITACIÓN EN SISTEMAS AUTOMATICOS PROGRAMABLES:
CHINCHA ICA PISCO

SECTORES
Empresas Empresas Empresas TOT
INDUSTRIA PYM PYM PYM
Exportad Exportad Exportad AL
LES ES ES ES
oras oras oras
Manufactura
de
10 25 14 12 12 4 77
Productos
Alimenticios
Industria de
Bebidas - - 3 - - - 3
Gaseosas
Industria
5 12 8 1 - - 26
Vitivinícola
Industria
Pesquera y 1 4 - - 12 6 23
Derivados
Mantenimie
nto y 18 42 16 76
Servicio
Sub total
16 - 25 - 24 - 65
Empresas

Exportador
as
Sub total
- 59 - 55 - 26 148
PYMES
TOTAL 75 80 50 205
2. 7. Conclusiones del Estudio de Mercado

De lo indicado anteriormente, se desprende la importancia que ha alcanzado la
agroindustria en el ámbito de la Zonal, la misma que para su desarrollo requiere
de gran cantidad de servicios de mantenimiento y reparación de equipos y
sistemas de sistemas automáticos programables.
Durante los años 2007 y 2013, se efectuó un estudio para determinar las
necesidades de capacitación en las empresas, de las cuales se desprendió que
existe una gran demanda de cursos relacionados con el área de Automatización
en sistemas de control de Procesos por PLCs. Razón por la cual hemos
considerado por conveniente ofrecer nuestros módulos de entrenamiento para
capacitación continúa a las instituciones educativas, para el beneficio de los
sectores productivos Industriales de nuestra Región de Ica, Chincha y Pisco.
CAPÍTULO III. EL ESTUDIO TECNICO

3. 5. Definición y Alcance
El desarrollo de la Agroindustria en la Zona de ICA, con marcada inclinación a la
exportación, requiere cada vez más de equipos y sistemas de Automatización y
control en sistemas de refrigeración y aire acondicionado cada vez más
sofisticados, mayormente de funcionamiento automático, los cuales exigen para
su mantenimiento y operación segura de técnicos altamente calificados en estas
áreas.
Las empresas, dentro de este contexto, requieren cada vez de más profesionales
que tengan esta calificación o especialización, los cuales al no encontrarse en el
medio, tienen que ser contratados de Lima.
Estos profesionales resultan ser más caros que los profesionales de la localidad y
que mejor manera que las instituciones educativas de nuestra zona, adquieran
nuestro producto para ser nosotros mismo los profesionales que ocupen esos
puestos de trabajo, que muchas veces son otorgados a profesionales de Lima.
3. 6. Localización del proyecto

Nuestro proyecto está ubicada en el departamento de Ica, Provincia de Ica, en las
instalaciones del Laboratorio de Electricidad de la Facultad de Ingeniería
Mecánica y Eléctrica de la Universidad Nacional San Luis Gonzaga de Ica.
3. 7. Ingeniería del proyecto

El proyecto se ubicó en el área de Automatización Industrial, específicamente en
relación con el diseño de un sistema basado en redes de comunicación para la
enseñanza práctica en un Laboratorio de Automatización Industrial, La selección
del PLC a usar se limitará a la gama de fabricantes LG. Telemecanique, Allen
Bradley y Siemens.
Se desarrollará un banco de trabajo por cada estudiante asignado a la U.D,

conformado por un PC, el PLC seleccionado, así como elementos actuadores y
elementos sensores, con lo cual se elaborarán las prácticas propuestas en este
proyecto; esto con el fin de mejorar la enseñanza de los tópicos abordados en la
U.D y a la actualización de los trabajadores de empresas del Área de la
Automatización.
Las prácticas que se propondrán en este PROYECTO corresponden a

aplicaciones básicas en el área de la automatización industrial. Dichas prácticas
tendrán como objetivo cubrir tópicos como: manejo de elementos electro
neumáticos, electromecánicos, electrohidráulicos elementos sensores; entre
otros, dando inicio a una nueva modalidad en la enseñanza de esta UD.
En todas las empresas e incluso en algunas residencias, existen sistemas

automatizados, desde lo convencional hasta lo moderno, es así, que actualmente
la automatización se ha convertido en un área de especialización.
Para iniciarse en el tema, es recomendable tener conocimiento sobre los equipos

convencionales de automatización y lo que se puede hacer con ellos, ya que

cualquier empresa de nuestro medio siempre tendrá una máquina o sistema que
está diseñado en base a estos equipos.
Así por ejemplo, un tablero eléctrico para el arranque de un motor, está constituido
con equipos básicamente electromagnéticos tales como, contactores auxiliares,
temporizadores, pulsadores, etc., por lo tanto, su estudio es necesario dado que
siempre existirán problemas que resolver como mantenimiento, reparación,
mejoras, hasta el cambio completo, utilizando nueva tecnología.
Es así, que el presente texto de Sistemas de Control y Mando Automático, es una

obra que se ha desarrollado con el objetivo de dar los conocimientos necesarios
en el tema de la automatización, utilizando equipos señalados anteriormente, de
tal manera que al culminar el curso, el estudiante esté en condiciones de afrontar
cualquier problema relacionado a los arrancadores de los motores en sus
diferentes tipos, reparación y diseño de tableros eléctricos en base a relés, etc.,
obteniendo también, la base suficiente para iniciar estudios, aplicando técnicas
modernas que resuelven los mismos problemas que se estudió anteriormente,
incluso con mayores bondades y economía, dentro de ellos podemos citar al PLC,
la computadora personal, computadoras industriales, redes de comunicación,
software de supervisión, etc.
El proyecto tiene capítulos, organizados de tal manera que permita un aprendizaje

paulatino de los diferentes temas y deberá ser complementado con los laboratorios
desarrollados en la práctica, que se encuentran en el manual de este texto, sólo
así se logrará un aprovechamiento completo de la materia.
Los capítulos a tratar son:
 Fundamentos de un sistema automático.

 Simbología en la automatización eléctrica.
 Esquemas eléctricos.
 Reglas básicas para realizar esquemas de circuitos de mando.
 El contactor y su selección.
 Dispositivos auxiliares.
 Dispositivos de protección y temporización.
 Arrancadores de motores eléctricos.
 Métodos de frenado eléctrico.

 Aplicaciones industriales.
Mando a distancia (Arranque de motores vía PC – MODEM - PLC).
SIMATIC S7-1200 Y COMUNICACIÓN DEL SISTEMA SCADA INTOUCH
DISEÑO (SIMATIC S7-1200 y Comunicación Scada intouch)

La CPU compacta 1212C dispone de:
 3 variantes con distintas tensiones de alimentación y mando.

 Fuente de alimentación integrada, a elegir con entrada de corriente alterna
de rango amplio o de continua (85... 264 V AC o 24 V DC).
 Fuente de alimentación integrada de 24 V para sensores/carga: Permite
conectar directamente sensores y encóders. Con una intensidad de salida de
300 mA también sirve para alimentarla carga.
 8 entradas digitales integradas de 24 V DC (sumidero/fuente (IEC tipo 1,
sumidero).
 6 salidas digitales integradas, a elegir entre 24 V DC o relé.
 2 entradas analógicas integradas 0 -10 V.
 2 salidas de impulsos (PTO) con una frecuencia hasta de 100 kHz.
 Salidas con modulación de ancho de impulsos (PWM) con una frecuencia
hasta de 100 kHz.
 Interfaz Ethernet integrada (TCP/IP nativa, ISO-on-TCP).
 4 contadores rápidos (3 con máx. 100 kHz; 1 con máx. 30 kHz), con entrada
parametrizable para habilitación y reset, simultáneamente pueden funcionar
como contadores hacia adelante y hacia atrás con 2 entradas separadas o
para conectar encóders incrementales.
 Ampliación con interfaces de comunicación adicionales, p. ej., RS485 o
RS232.
 Ampliación con señales analógicas o digitales directamente en la CPU
mediante SignalBoard (respetando la dimensión de montaje de la CPU).
 Ampliación con numerosas señales de entrada y salida analógicas y digitales
mediante Signal Modules.
 Ampliación opcional de la memoria (SIMATIC MemoryCard).
 Regulador PID con funcionalidad de autoajuste.
 Reloj de tiempo real integrado.
 Entradas de alarma: Para reacciones extremadamente rápidas y flancos
ascendentes o descendentes de señales de proceso.
 Bornes desmontables en todos los módulos.
 Simulador (opcional): para simular las entradas integradas y probar el
programa de usuario.

Introducción al PLC S7-1200
El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y

capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas
de automatización.
Gracias a su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de

instrucciones, el S7- 1200 es idóneo para controlar una gran variedad de
aplicaciones.
La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación integrada, así

como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así
un potente PLC.
Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para
vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y
cambia el estado de las salidas según la lógica del programa de usuario, que
puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización,
funciones matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos
inteligentes.
Numerosas funciones de seguridad protegen el acceso tanto a la CPU como al

programa de control:
 Toda CPU ofrece protección por contraseña que permite configurar el acceso
a sus funciones.
 Es posible utilizar la "protección de know-how" para ocultar el código de un
bloque específico.
La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en una red PROFINET.

Los módulos de comunicación están disponibles para la comunicación en redes RS485
o RS232.

① ① Conector de corriente
② Conectores extraíbles para

el cableado de usuario
(detrás de las tapas)
② Ranura para Memory Card

③ (debajo de la tapa
② superior)
③ LEDs de estado para las

E/S integradas
④ Conector PROFINET (en el

lado inferior de la CPU)
Información general
Ingeniería con
Paquete de programación STEP 7 V10.5 o superior
Display
integrada No
Tensión de alimentación
120 V AC Sí
230 V AC Sí
Rango admisible, límite inferior (AC) 85 V
Rango admisible, límite superior (AC) 264 V
Frecuencia de red
Frecuencia de la tensión de alimentación 47 Hz
Frecuencia de la tensión de alimentación 63 Hz

Tensión de carga L+
Valor nominal (DC) 24 V
Rango admisible, límite inferior (DC) 5V
Rango admisible, límite superior (DC) 250 V
Intensidad de entrada
Consumo (valor nominal) 80 mA con 120 V AC; 40 mA con 240 V AC
Consumo máx. 240 mA con 120 V AC; 120 mA con 240 V AC
Intensidad de cierre, máx. 20 A; con 264 V
Alimentación de sensores
Alimentación de sensores 24 V
24 V Rango permitido: 20,4 a 28,8 V
Intensidad de salida
Intensidad en bus de fondo (5 V DC), 1000 mA; máx. 5 V DC para SM y CM

máx.
Pérdidas
Pérdidas, típ. 11 W
Memoria
Memoria de usuario 25 kbyte
Memoria de trabajo
integrada 25 kbyte
Ampliable No
Memoria de carga
integrada 1 Mbyte
Ampliable, máx. 24 Mbyte; con SIMATIC Memory Card
Respaldo
existente Sí; el proyecto completo en EEPROM integrada (no

precisa mantenimiento)

sin pila Sí
Tiempos de ejecución de la CPU
para operaciones de bits, mín. 0,1 µs; /Operación
para operaciones de palabras, mín. 12 µs; /Operación
para aritmética en coma flotante, mín. 18 µs; /Operación
CPU-bloques
Nº de bloques (total) DBs, FCs, FBs, contadores y temporizadores. El número

máximo de bloques direccionables es de 1 a 65535. No
hay ninguna restricción, uso de toda la memoria de
trabajo
OB
Cantidad, máx. Limitada únicamente por la memoria de trabajo para

código
Áreas de datos y su remanencia
Área de datos remanentes total (incl. 2048 byte

temporizadores, contadores, marcas),
máx.
Marcas
Cantidad, máx. 4 kbyte; Tamaño del área de marcas
Área de direcciones
Área de direcciones de periferia
Total área de direccionamiento de 1024 bytes para entradas/1024 bytes para salidas
periferia
Entradas 1024 byte
Salidas 1024 byte
Imagen del proceso
Entradas, configurables 1 kbyte

Salidas, configurables 1 kbyte
Configuración del hardware
Nº de módulos por sistema, máx. 3 Communication Module, 1 Signal Board, 2 Signal

Module
Hora
Reloj
Reloj por hardware (reloj tiempo real) Sí
Desviación diaria, máx. +/- 60 s/mes a 25 °C
Duración del respaldo 240 h; típicamente
Entradas digitales
Cantidad/entradas binarias 8; integrada
De ellas, entradas usable para funciones 4; HSC (High Speed Counting)

tecnológicas
Canales integrados (DI) 8
de tipo M Sí
Tensión de entrada
Valor nominal, DC 24 V
para señal "0" 5 V DC, con 1 mA
para señal "1" 15 V DC, con 2.5 mA
Intensidad de entrada
para señal "1", típ. 1 mA
Retardo de entrada (a tensión nominal de entrada)
para entradas estándar
parametrizable 0.2, 0.4, 0.8, 1.6, 3.2, 6.4, y 12.8 ms, elegible en grupos
de 4
en transición "0" a "1", máx. 0,2 ms
en transición "0" a "1", máx. 12,8 ms

para entradas de alarmas
parametrizable Sí
para contadores/funciones tecnológicas:
parametrizable Monofásica: 3 con 100 kHz y 1 con 30 kHz Diferencial: 3

con 80 kHz y 1 con 30 kHz
Longitud del cable
Longitud del cable apantallado, máx. 500 m; 50 m para funciones tecnológicas
Longitud de cable no apantallado, máx. 300 m; Para funciones tecnológicas: No
Salidas digitales
Número/salidas binarias 6; Relé
Canales integrados (DO) 6
Funcionalidad/resistencia a cortocircuitos No; a prever externamente
Poder de corte de las salidas
Con carga resistiva, máx. 02:00 a.m.
con carga tipo lámpara, máx. 30 W DC; 200 W AC
Retardo a la salida con carga resistiva
"0" a "1", máx. 10 ms; máx.
"1" a "0", máx. 10 ms; máx.
Frecuencia de conmutación
de las salidas de impulsos, con carga 1 Hz

óhmica, máx.
Salidas de relé
Nº de salidas relé 6
Número de ciclos de maniobra, máx. mecánicos: 10 millones, con tensión nominal de carga:
100000
Longitud del cable
Longitud del cable apantallado, máx. 500 m
Longitud de cable no apantallado, máx. 150 m

Entradas analógicas
Canales integrados (AI) 2; 0 a 10 V
Nº de entradas analógicas 2
Rangos de entrada
Tensión Sí
Rangos de entrada (valores nominales), tensiones
0 a +10 V Sí
Resistencia de entrada (0 a 10 V) ≥100 Kilo-ohmios
Longitud del cable
Longitud del cable apantallado, máx. 100 m; trenzado y apantallado
Salidas analógicas
Longitud del cable
Longitud del cable apantallado, máx. 100 m; Par de conductores trenzados con pantalla
Formación de valores analógicos
Tiempo de integración y conversión/resolución por canal
Resolución con rango de rebase (bits 10 bit

incl. signo), máx.
Tiempo de integración parametrizable Sí
Tiempo de conversión (por canal) 625 µs
Sensor
Sensores compatibles
Sensor a 2 hilos Sí
1. Interfaz
Tipo de interfaz PROFINET
Norma física Ethernet
con aislamiento galvánico Sí
Detección automática de la velocidad de Sí

transferencia

Autonegociación Sí
Autocrossing Sí
Funcionalidad
PROFINET IO-Controller Sí
Funciones de comunicación
Comunicación S7
Soporta servidor iPAR Sí
como servidor Sí
Comunicación IE abierta
TCP/IP Sí
ISO-on-TCP (RFC1006) Sí
servidores web
Soporta servidor iPAR Sí
Páginas web definidas por el usuario Sí
Nº de conexiones
Total 15; dinámica
Funciones de test y puesta en marcha
Estado/forzado
Estado/Forzado de variables Sí
Variables Entradas/salidas, marcas, DB, E/S de periferia, tiempos,

contadores
Forzado permanente
Forzado permanente Sí
Funciones integradas
Nº de contadores 4
Frecuencia de contaje (contadores), 100 kHz

máx.
Frecuencímetro Sí
Posicionamiento en lazo abierto Sí

Regulador PID Sí
Nº de entradas de alarma 4
Aislamiento galvánico
Aislamiento galvánico módulos de E digitales
Aislamiento galvánico módulos de E No

digitales
entre los canales, en grupos de 1
Aislamiento galvánico módulos de S digitales
Aislamiento galvánico módulos de S Sí; Relé

digitales
entre los canales No
entre los canales, en grupos de 2
Diferencia de potencial admisible
entre diferentes circuitos 500 V DC entre 24 V DC y 5 V DC
CEM
Inmunidad a perturbaciones por descargas de electricidad estática
Inmunidad a perturbaciones por Sí

descargas de electricidad estática IEC
61000-4-2
Tensión de ensayo con descarga en aire 8 kV
Tensión de ensayo para descarga por 6 kV

contacto
Inmunidad a perturbaciones conducidas
por los cables de alimentación según Sí

IEC 61000-4-4
Inmunidad a perturbaciones por cables Sí

de señales IEC 61000-4-4
Inmunidad a perturbaciones por tensiones de choque (sobretensión transitoria)
por los cables de alimentación según Sí

IEC 61000-4-5

Inmunidad a perturbaciones conducidas, inducidas mediante campos de alta frecuencia
Inmunidad a campos electromagnéticos Sí

radiados a frecuencias radioeléctricas
según IEC 61000-4-6
Emisión de radio interferencias según EN 55 011
Emisión de perturbaciones Sí; Grupo 1

radioeléctricas según EN 55 011 (clase
A)
Emisión de perturbaciones Sí; Si se garantiza mediante medidas oportunas que se

radioeléctricas según EN 55 011 (clase cumplen los valores límite de la clase B según EN 55011
B)
Grado de protección y clase de protección
IP20 Sí
Normas, homologaciones, certificados
Marcado CE Sí
cULus Sí
C-TICK Sí
Homologación FM Sí
Condiciones ambientales
Temperatura de empleo
mín. 0 °C
máx. 55 °C
Montaje vertical, mín. 0 °C
Montaje vertical, máx. 45 °C
Montaje horizontal, mín. 0 °C
Montaje horizontal, máx. 55 °C
Temperatura de almacenaje/transporte
mín. -40 °C
Máx. 70 °C
Presión atmosférica

En servicio mín. 795 hPa
En servicio máx. 1080 hPa
Almacenamiento/transporte, mín. 660 hPa
Almacenamiento/transporte, máx. 1080 hPa
Humedad relativa
En servicio máx. 95 %; sin condensación
Vibraciones
Vibraciones Montaje en pared 2 g; perfil DIN, 1 g
En servicio, según DIN IEC 60068-2-6 Sí
Ensayo de choques
ensayado según DIN IEC 60068-2-27 Sí; IEC 68, parte 2-27; semi-sinusoide: fuerza de choque
15 g (valor de cresta), duración 11 ms
Condiciones climáticas y mecánicas para el almacenamiento y el transporte
Condiciones climáticas de almacenamiento y transporte
Caída libre
Altura de caída máx. (en el embalaje) 0,3 m; Cinco veces, en embalaje de envío
Temperatura
Rango de temperatura permitido -40 °C a +70 °C
Condiciones mecánicas y climáticas en servicio
Condiciones climáticas en servicio
Temperatura
Rango de temperatura permitido 0 °C a 55 °C montaje horizontal 0 °C a 45 °C montaje

vertical
Cambio permitido de temperatura 5°C a 55°C, 3°C/minuto
Presión atmosférica según IEC 60068-2-13
Presión atmosférica permitida De 1080 a 795 hPa
Altitud de servicio permitida -1000 a 2000 m

Concentraciones de sustancias contaminantes
SO2 con HR < 60% sin condensación S02: < 0,5 ppm; H2S: < 0,1 ppm; HR < 60% sin
condensación
Configuración
programación
Lenguaje de programación
KOP Sí
FUP Sí
SCL Sí
Vigilancia de tiempo de ciclo
Configurable Sí
Dimensiones
Anchura 90 mm
Altura 100 mm
Profundidad 75 mm
Peso
Peso, aprox. 425 g
Última actualización 17-sep-12
Vista general del TIA Portal
El Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) integra diferentes productos

SIMATIC en una aplicación de software que le permitirá aumentar la productividad y la
eficiencia del proceso. Dentro del TIA Portal, los productos TIA interactúan entre sí,
ofreciéndole soporte en todas las áreas implicadas en la creación de una solución de
automatización.
Una solución de automatización típica abarca lo siguiente:
 Un controlador que controla el proceso con la ayuda del programa.

 Un panel de operador con el que se maneja y visualiza el proceso.

Tareas
El TIA Portal le ayuda a crear una solución de automatización. Los principales pasos de
configuración son:
 Creación del proyecto

 Configuración del hardware
 Conexión en red de los dispositivos
 Programación del controlador
 Configuración de la visualización
 Carga de los datos de configuración
 Uso de las funciones Online y diagnóstico
Ventajas
El TIA Portal ofrece las siguientes ventajas:
 Gestión conjunta de los datos

 Manejo unitario de los programas, los datos de configuración y los datos de

visualización
 Fácil edición mediante Drag&Drop
 Comodidad de carga de los datos en los dispositivos
 Manejo unitario
 Configuración y diagnóstico asistidos por gráficos
SISTEMA DE INGENIERÍA
Con el TIA Portal se configura tanto el control como la visualización en un s istema de

ingeniería unitario. Todos los datos se guardan en un proyecto. Los componentes de
programación (STEP 7) y visualización (WinCC) no son programas independientes, sino
editores de un sistema que accede a una base de datos común. Todos los datos se
guardan en un archivo de proyecto común.
Para todas las tareas se utiliza una interfaz de usuario común desde la que se accede
en todo momento a todas las funciones de programación y visualización.

GESTIÓN DE DATOS
 Gestión de datos centralizada
Todos los datos se guardan en un proyecto del TIA Portal. Los cambios en los datos
de aplicación, como p. ej. Las variables, se actualizan automáticamente en todo el
proyecto, abarcando incluso varios dispositivos.
 Direccionamiento simbólico global

Si se utiliza una variable de proceso en varios bloques de distintos controladores y en
imágenes HMI, dicha variable puede crearse o modificarse desde cualquier punto del
programa. No importan ni el bloque ni el dispositivo en el que se realice la modificación.
El TIA Portal ofrece las posibilidades siguientes para definir variables PLC:
 Definición en la tabla de variables PLC

 Definición en el editor de programas
 Definición mediante conexión con las entradas y salidas del controlador
 Todas las variables PLC definidas aparecen en la tabla de variables PLC, donde
se pueden editar. Las modificaciones se realizan de forma centralizada y se
actualizan continuamente. Gracias a la gestión de datos coherente, ya no es
necesario que los diferentes participantes de un proyecto se sincronicen, por
ejemplo el programador y el diseñador HMI.

Concepto de librería
Distintas partes de un proyecto pueden volver a utilizarse tanto dentro del proyecto como
en otros proyectos gracias a las librerías.
 Los elementos tales como bloques, variables PLC, tablas de variables, alarmas,
imágenes HMI, módulos individuales o estaciones completas se almacenan en
librerías locales y globales.
 También es posible reutilizar dispositivos y funciones definidas.
 La librería global permite intercambiar fácilmente datos entre proyectos.
Vistas del TIA Portal

Navegación en el TIA Portal.
Introducción
Al crear los proyectos, se trabaja con diferentes vistas. El apartado siguiente ofrece en
primer lugar una vista general de las diferentes vistas del TIA Portal.

Vistas del TIA Portal

Para los proyectos de automatización, el TIA Portal ofrece dos vistas distintas que
permiten acceder rápidamente a las herramientas y a los distintos componentes del
proyecto:
 Vista del portal: la vista del portal soporta la configuración orientada a las
tareas.
 Vista del proyecto: la vista del proyecto soporta la configuración orientada a los
objetos.
Navegación
Mediante el enlace que aparece en el extremo inferior izquierdo de la interfaz de usuario
se cambia entre la vista del portal y la vista del proyecto. Durante la configuración, la
vista cambia automáticamente en función del tipo de tarea realizada. Si, por ejemplo,
desea editar un objeto listado en la vista del portal, la aplicación cambia
automáticamente al editor correspondiente de la vista del proyecto. Una vez se ha
editado el objeto, es posible volver a la vista del portal y seguir trabajando con el
siguiente objeto o la siguiente actividad.
Almacenamiento global de los datos del proyecto

Al guardar, se almacena siempre todo el proyecto, independientemente de la vista o el
editor que esté abierto.
Vista del portal

La vista del portal ofrece una vista de las herramientas orientada a las tareas. El objetivo
de la vista del portal es facilitar en lo posible la navegación por las tareas y los datos del
proyecto. Para ello, es posible acceder a las funciones de la aplicación desde distintos
portales, según las principales tareas que deban realizarse. La figura siguiente muestra
la estructura de la vista del portal:

Vista del portal
① Portales para las distintas tareas:
Los portales proveen las funciones básicas para las distintas tareas. Los portales
disponibles en la vista del portal dependen de los productos instalados.
② Acciones del portal seleccionado:
Aquí aparecen las acciones que se pueden ejecutar en el portal en cuestión y

que pueden variar en función del portal. El acceso contextual a la Ayuda es
posible desde cualquier portal.
③ Ventana de selección de la acción seleccionada:
La ventana de selección está disponible en todos los portales. El contenido de la

ventana se adapta a la selección actual.
④ Cambiar a la vista del proyecto:
El enlace "Vista del proyecto" permite cambiar a la vista del proyecto.
⑤ Indicación del proyecto abierto actualmente:

Aquí se indica qué proyecto está abierto actualmente.
Vista del proyecto

La vista del proyecto ofrece una vista estructurada de todos los componentes de un
proyecto. En la vista del proyecto hay distintos editores disponibles que ayudan a crear
y editar los respectivos componentes del proyecto.
La figura siguiente muestra la estructura de la vista del proyecto:
① Barra de menús:
En la barra de menús se encuentran todos los comandos necesarios para trabajar con
el software.
② Barra de herramientas:
La barra de herramientas contiene botones que ofrecen acceso directo a los comandos
más frecuentes. De esta manera es posible acceder más rápidamente a los comandos
que desde los menús.
③ Árbol del proyecto:

A través del árbol del proyecto es posible acceder a todos los componentes y datos del
proyecto. En el árbol del proyecto pueden realizarse p. ej. las siguientes acciones:
Agregar componentes
Editar componentes existentes
Consultar y modificar las propiedades de los componentes existentes
④ Área de trabajo:
En el área de trabajo se visualizan los objetos que se abren para editarlos.
⑤ TaskCards:
Las TaskCards están disponibles en función del objeto editado o seleccionado. Las
TaskCards disponibles se encuentran en una barra en el borde derecho de la pantalla.
Se pueden expandir y contraer en todo momento.
⑥ Vista detallada:
En la vista detallada se visualizan determinados contenidos del objeto seleccionado. Los

contenidos posibles son p. ej. listas de textos o variables.
⑦ Ventana de inspección:
En la ventana de inspección se visualiza información adicional sobre el objeto

seleccionado o sobre las acciones realizadas.
⑧ Cambiar a la vista del portal:
El enlace "Vista del portal" permite cambiar a la vista del portal.

Cargar proyectos
Introducción
El GettingStarted empieza en el capítulo "Ejemplo simple (Página 23)". Si no desea

empezar a trabajar con el Getting Started desde el principio, los pasos siguientes
muestran la forma de cargar un estado determinado del proyecto.
Procedimiento.
Para cargar un proyecto, proceda del siguiente modo:
1. Abra el proyecto en cuestión desde la vista del portal del TIA Portal.

2. Se carga el proyecto.
 Abra la vista del proyecto.
 Seleccione el idioma de la interfaz de usuario.

 Abra la ventana para ajustar el idioma del proyecto.
Los idiomas del proyecto permiten elegir el idioma en el que se mostrarán los textos del
Proyecto, como los campos de texto o comentarios.
Los idiomas del proyecto permiten elegir el idioma en el que se mostrarán los textos del
proyecto, como los campos de texto o comentarios.

3. En la vista del proyecto, seleccione el idioma deseado en la configuración

runtime.
Ejemplo simple
Pasos a seguir
En la primera parte del GettingStarted se programa un pulsador eléctrico para activar y

desactivar una instalación. Si se pulsa una vez el pulsador, la instalación se pone en
marcha. Si se vuelve a pulsar, se interrumpe el suministro de corriente y la instalación
se desactiva.
Para ello están previstos los pasos de trabajo siguientes:
 Crear un proyecto
 Configurar el controlador
 Crear el programa
 Cargar el programa en el controlador
 Probar el programa
 Crear una imagen HMI

Crear un proyecto
Los pasos siguientes muestran cómo crear un proyecto. En el proyecto se guardan, de
forma ordenada, los datos y programas que se generan al crear una tarea de
automatización. Para este ejemplo hay que abrir el Totally Integrated Automation Portal
en la vista del portal. En el portal de inicio encontrará comandos para crear un proyecto
nuevo o abrir uno ya existente.
Procedimiento
Para crear un proyecto nuevo, proceda del siguiente modo:
1. Inicie el Totally Integrated Automation Portal.
El Totally Integrated Automation Portal se abre en la vista del portal.

2. Cree el proyecto "ARRANQUE DIRECTO DE UN MOTOR

TRIFASICO" en una ruta de su elección.
Ha creado un proyecto nuevo. En el apartado siguiente deberá insertar un controlador

nuevo en el proyecto y configurar sus propiedades.
Insertar y configurar un controlador
Los pasos siguientes muestran cómo insertar un controlador desde la vista del portal y
abrir su configuración en la vista del proyecto. El tipo de controlador que s e crea en el
proyecto debe coincidir con el hardware disponible.
Se ha creado un proyecto.
Procedimiento
Para agregar un dispositivo nuevo al proyecto, proceda del siguiente modo:

1. Inserte un dispositivo nuevo desde el portal.
2. Seleccione el controlador deseado.

3. Asegúrese de que la opción "Abrir la vista de dispositivos" está activada. Si esta opción está
desactivada, haga clic en ella con el botón izquierdo del ratón para activarla.
4. Haga clic en el botón "Agregar".

Resultado
Se ha creado una plataforma en la cual determinaremos nuestro PLC

Luego esperamos a que le pc haga ping con el dispositivo y detecamos nuestro PLC

Resumen del editor de dispositivos y redes
Función del editor de dispositivos y redes

El editor de dispositivos y redes es el entorno de desarrollo integrado para configurar, parame

trizar y conectar dispositivos y módulos en red. Está formado por una vista de redes y una vista
de dispositivos. Es posible conmutar en todo momento entre ambos editores.
Vista de redes
La vista de redes es el área de trabajo del editor de dispositivos y redes, y en él se realizan las
tareas siguientes:
 Configurar y parametrizar dispositivos
 Interconectar dispositivos
La figura siguiente muestra la estructura de la vista de redes:
① Ficha para cambiar entre la vista de dispositivos y la de redes

La barra de herramientas contiene las herramientas para la conexión gráfica en red de
dispositivos, la configuración de conexiones y la visualización de información sobre las
direcciones. La función de zoom permite modificar la representación en el área gráfica.
③ Área gráfica:

El área gráfica muestra los dispositivos de red, las redes, conexiones y relaciones. En el área
gráfica se insertan dispositivos del catálogo de hardware (7) y se interconectan a través de
sus interfaces.
④ Navegación general:
La navegación general ofrece una vista general de los objetos creados en el área gráfica.
Manteniendo pulsado el botón del ratón en la navegación general se accede rápidamente a
los objetos que se desean visualizar en el área gráfica.
⑤ Área de tabla:
El área de tabla ofrece una vista general de los dispositivos, conexiones y comunicaciones
utilizadas.
⑥ Ventana de inspección:
La ventana de inspección muestra información relacionada con los objetos seleccionados
actualmente. En la ficha "Propiedades" de la ventana de inspección se editan los ajustes de
los objetos seleccionados.
⑦ Task Card "Catálogo de hardware":
El catálogo de hardware permite acceder rápidamente a los diversos componentes de
hardware. Los dispositivos y módulos necesarios para la tarea de automatización se
arrastran desde el catálogo de hardware hasta el área gráfica de la vista de redes.
Vista de dispositivos
La vista de dispositivos es el área de trabajo del editor de dispositivos y redes, y en él se realizan
las tareas siguientes:
 Configurar y parametrizar dispositivos
 Configurar y parametrizar módulos
La figura siguiente muestra la estructura de la vista de dispositivos:

La figura siguiente muestra la estructura de la vista de dispositivos:


La barra de herramientas permite cambiar entre los diferentes dispositivos así como mostrar
y ocultar determinada información. La función de zoom permite modificar la representación
en el área gráfica.
③ Área gráfica:
El área gráfica de la vista de dispositivos muestra los dispositivos y los módulos
correspondientes que están asignados unos a otros a través de uno o varios racks. En el área
gráfica es posible arrastrar otros objetos hardware desde el catálogo de hardware (7) hasta los
slots de los racks y configurarlos.
④ Navegación general:
La navegación general ofrece una vista general de los objetos creados en el área gráfica.
Manteniendo pulsado el botón del ratón en la navegación general se accede rápidamente a
los objetos que se desean visualizar en el área gráfica.
⑤ Área de tabla:
El área de tabla ofrece una vista general de los módulos utilizados con los principales datos
técnicos y organizativos.

⑥ Ventana de inspección:
La ventana de inspección muestra información relacionada con los objetos seleccionados
actualmente. En la ficha "Propiedades" de la ventana de inspección se editan los ajustes de
los objetos seleccionados.
⑦ Task Card "Catálogo de hardware":
El catálogo de hardware permite acceder rápidamente a los diversos componentes de
hardware. Los dispositivos y módulos necesarios para la tarea de automatización se arrastran
desde el catálogo de hardware hasta el área gráfica de la vista de dispositivos.
Configurar el controlador
Los pasos siguientes muestran cómo configurar la interfaz PROFINET del controlador insertado.
Requisitos
 El proyecto está creado.
 El controlador está abierto en la vista de dispositivos del editor de hardware y redes.
Procedimiento
Para configurar el controlador, proceda del siguiente modo:
1 Seleccione la interfaz PROFINET en la representación gráfica.
En la ventana de inspección aparecen las propiedades de la interfaz PROFINET.

2. Introduzca la dirección IP del controlador en la opción "Direcciones Ethernet" de la ventana de

inspección.
3. Guarde el proyecto haciendo clic en el icono "Guardar proyecto" de la barra de herramientas.

4. Cierre el editor de hardware y redes.
El controlador se ha configurado al ajustar las propiedades de la interfaz PROFINET.
Crear el programa
Introducción
Junto con el controlador, en el proyecto se crea automáticamente el bloque de organización "Main
[OB1]". En dicho bloque de organización se creará a continuación el programa de usuario.
¿Qué son los bloques de organización?
Programa de usuario
Un programa de usuario puede estar formado por uno o varios bloques. Hay que utilizar como
mínimo un bloque de organización. Los bloques contienen todas las funciones necesarias para
ejecutar la tarea de automatización específica.
Algunas de las tareas del programa son:

 Tratamiento de datos de proceso, p. ej. combinación lógica de señales binarias, lectura y
evaluación de valores analógicos, definición de señales binarias para la salida, salida de
valores analógicos.
 Reacción a alarmas, p. ej. alarma de diagnóstico al rebasar por defecto el rango de
medición de un módulo de ampliación analógico.
 Tratamiento de anomalías durante la ejecución normal del programa
Bloques de organización
Los bloques de organización (OBs) constituyen la interfaz entre el sistema operativo del
controlador y el programa de usuario. Estos bloques son llamados por el sistema operativo y
controlan los procesos siguientes:
 Comportamiento en arranque del sistema de automatización
 Ejecución cíclica del programa
 Ejecución del programa controlada por alarmas
 Tratamiento de errores
En un proyecto de automatización debe haber como mínimo un OB de ciclo. En dicho OB de ciclo

se escribe el programa que determina el comportamiento del controlador. El sistema operativo
llama el OB una vez por ciclo, iniciando con ello la ejecución del programa que contiene. El ciclo
vuelve a comenzar cada vez que finaliza la ejecución del programa. La ejecución del programa
de un bloque de organización puede verse interrumpida por la llamada de otros bloques de
organización. En tareas de automatización complejas, el programa se estructura y divide en varios

bloques que se llaman desde el OB de ciclo y se procesan sucesivamente.
La figura siguiente muestra la ejecución de un OB de ciclo:

Al insertar un controlador en el proyecto se crea automáticamente un OB de ciclo con el nombre
"Main [OB1]". En este bloque de organización se creará el programa del proyecto del Getting
Started.
Abrir un bloque de organización

Los pasos siguientes muestran cómo abrir el bloque de organización en el editor de programas.
El editor de programas es el entorno de desarrollo integrado para crear el programa.

En el proyecto hay un controlador.
Procedimiento
Para abrir el bloque de organización "Main [OB1]", proceda del siguiente modo:
1. Abra la carpeta "Bloques de programa" del árbol del proyecto.
2. Abra el bloque de organización "Main [OB1]".
Resultado
Se ha abierto el bloque de organización "Main [OB1]" en el editor de programas, donde se puede
crear el programa.

Nota
Adaptación del área de trabajo
Las ventanas del área de trabajo pueden moverse, desacoplarse y dividirse tanto en horizontal
como en vertical según se desee. Encontrará más información en el sistema de información del
TIA Portal.
Vista general del editor de programas

Función del editor de programas
El editor de programas permite crear los bloques del programa. El editor de programas está
formado por varias áreas que soportan la ejecución de diferentes tareas de programación, según
sea su función.
La figura siguiente muestra la estructura del editor de programas:

① Barra de herramientas:
La barra de herramientas permite acceder a las principales funciones del editor de
programas, tales como:
 Insertar, borrar, expandir y contraer segmentos
 Mostrar y ocultar operando absolutos
 Mostrar y ocultar comentarios de segmento
 Mostrar y ocultar los Favoritos
 Mostrar y ocultar la visualización del estado del programa
② Interfaz del bloque:
La interfaz del bloque sirve para crear y gestionar variables locales.
③ Paleta "Favoritos" de la Task Card "Instrucciones" y Favoritos en el editor de programas:
Los Favoritos permiten acceder rápidamente a las instrucciones que se utilizan con
frecuencia. Es posible ampliar la paleta "Favoritos" con otras instrucciones.
④ Ventana de instrucciones:
La ventana de instrucciones es el área de trabajo del editor de programas. Aquí pueden
realizarse las tareas siguientes:

 Crear y gestionar segmentos (Página 38)

 Introducir títulos y comentarios de bloques y segmentos
 Insertar instrucciones y asignarles variables.
⑤ Paleta "Instrucciones" de la TaskCard "Instrucciones"
⑥ Paleta "Instrucciones avanzadas" de la TaskCard "Instrucciones"
⑦ TaskCard "Instrucciones":
La TaskCard "Instrucciones" contiene las instrucciones con las que se crean los contenidos
del programa.
⑧ TaskCard "Test"
¿Qué son los segmentos?
El programa de un bloque de organización se divide en segmentos. Dichos segmentos se
utilizan para estructurar programas. Cada bloque puede contener 999 segmentos como
máximo.
En el bloque de organización "Main [OB1]" se crea un segmento automáticamente.
Segmentos en el lenguaje de programación KOP
El programa de un bloque de organización puede crearse con diferentes lenguajes de
programación. Para el proyecto de ejemplo se edita el bloque de organización "Main [OB1]"
con el lenguaje de programación gráfico KOP.
La representación de este lenguaje de programación imita los esquemas de circuitos, es decir,

cada programa KOP de un bloque está dividido en segmentos que, a su vez, están formados
por una barra de alimentación y un circuito como mínimo.
Un segmento se puede ampliar insertando circuitos adicionales. En los distintos circuitos es

posible programar conexiones en paralelo con ayuda de ramas. Los circuitos y segmentos se
procesan de arriba abajo y de izquierda a derecha.

Declaración de Variables:
Instrucciones KOP
Los contenidos propiamente dichos del programa se crean con las instrucciones KOP, que están
disponibles en la TaskCard "Instrucciones" de la interfaz de usuario. En las instrucciones KOP se
distingue entre los tres tipos siguientes:
 Contactos: los contactos sirven para establecer o deshacer una conexión conductora
entre dos elementos. A este respecto, los elementos pueden ser los elementos de
programación KOP o los márgenes de la barra de alimentación. La corriente fluye de
izquierda a derecha. Los contactos permiten consultar el estado lógico o el valor de un
operando y controlar el flujo de corriente en función del resultado.
 Bobinas: las bobinas permiten controlar operandos binarios. En función del estado del
resultado lógico, las bobinas pueden activar o desactivar un operando binario.
 Cuadros: los cuadros son elementos KOP con funciones complejas. El cuadro vacío es
una excepción. Un cuadro vacío es un comodín en el que se puede seleccionar la
operación deseada.
En la TaskCard "Instrucciones" se encuentran distintas variaciones de los contactos, bobinas y
cuadros, clasificados en diferentes carpetas de acuerdo con su función. Es preciso asignar
variables a la mayoría de instrucciones KOP.

La figura siguiente muestra un ejemplo de un segmento KOP programado:

① Barra de alimentación
② Circuito
③ Rama
④ Contacto
⑤ Bobina
⑥ Cuadro
Compilación y carga del proyecto


Crear una plantilla para una imagen HMI

Después de crear un panel de operador, se abre el asistente para paneles de operador. El
asistente para paneles de operador se abre con el cuadro de diálogo "Conexiones de PLC".
Para crear una plantilla para la imagen HMI, proceda del siguiente modo:
1. Configure la conexión con el controlador.
Nota
Configurar la conexión con el controlador a posteriori
También es posible crear la conexión entre el panel de operador y el controlador desde
Dispositivos y redes. Si la conexión se configura en este cuadro de diálogo, se crea
automáticamente.
2. Seleccione el color de fondo de la plantilla y los elementos del encabezado.

Nota
Modificar la representación de la imagen a posteriori
Los ajustes realizados aquí para representar la imagen pueden modificarse más adelante en la
plantilla de la imagen HMI.
3. Desactive los avisos, pues no son necesarios para el proyecto de ejemplo.

Nota
Si los avisos se activan desde el asistente para paneles de operador, es posible visualizar avisos
en el panel de operador. Las ventanas de aviso que se elaboren aquí se crearán en la imagen
general bajo "Administración de imágenes". Así, por ejemplo, los avisos se utilizan para que el
panel de operador visualice advertencias en caso de rebase de un valor límite. Los avisos pueden
complementarse con cualquier información adicional, por ejemplo para facilitar la localización de
averías en el sistema. Básicamente se distingue entre avisos personalizados y avisos de sistema:
 Los avisos personalizados sirven para vigilar el proceso de la instalación.
 Los avisos de sistema se importan al proyecto y contienen información sobre el estado
del panel de operador utilizado.
Encontrará más información sobre el tema de avisos en el sistema de información del TIA Portal.
4. Cambie el nombre de la imagen en la que se crearán posteriormente los elementos gráficos
por "HMI".

Nota
Navegación de imágenes
Este cuadro de diálogo permite crear varias imágenes en proyectos más amplios y elaborar
una navegación de imágenes. Para navegar entre las imágenes se crean botones
automáticamente.
5. Desactive las imágenes de sistema, pues no son necesarias para el proyecto de ejemplo.

Nota
Imágenes de sistema
Las imágenes de sistema permiten crear información del proyecto, del sistema y de
servicio, así como la administración de usuarios, en forma de imágenes HMI. Los
botones para navegar entre la imagen inicial y las imágenes de sistema se crean
automáticamente, igual que en la navegación de imágenes.
6. Active el área inferior de botones e inserte el botón de sistema "Salir". Con este
botón de sistema se finaliza el runtime.

7. Guarde el proyecto pulsando el botón "Guardar proyecto" de la barra de

herramientas.
Resultado
Se ha creado un panel de operador en el proyecto y se ha elaborado una plantilla
para la imagen HMI. La imagen HMI creada se visualiza en el editor de la vista del
proyecto.
En el apartado siguiente se crearán objetos en la imagen HMI para visualizar los
procesos programados.

¿Qué son los objetos gráficos?

El TIA Portal permite crear imágenes para manejar y observar máquinas e instalaciones.
Para crear imágenes se dispone de objetos predefinidos que permiten reproducir la
instalación, visualizar los distintos procesos y preseleccionar valores de proceso. Las
funciones del panel de operador determinan la representación del proyecto en HMI y el
volumen de funciones de los objetos gráficos.
Objetos gráficos
Los objetos gráficos son todos los elementos que se utilizan para representar el proyecto
en
HMI. Entre ellos se incluyen, por ejemplo, textos, botones, diagramas o gráficos para
representar unidades de proceso.
Utilización de objetos gráficos

Los objetos gráficos pueden representarse estáticamente o utilizarse como objetos
dinámicos mediante el uso de variables:
 Los objetos estáticos no cambian en runtime. En el proyecto del GettingStarted
se creará a continuación una cinta transportadora como objeto estático.
 Los objetos dinámicos van cambiando a medida que se desarrolla el proceso.
Los valores de proceso actuales se visualizan mediante:
 Variables PLC desde la memoria del controlador
 Variables internas desde la memoria del panel de operador en forma de
indicadores alfanuméricos, curvas y barras.
Los objetos dinámicos incluyen también campos de entrada en el panel de operador,
con el fin de intercambiar valores de proceso y entradas de operador entre el controlador
y el panel de operador a través de variables.
Crear y configurar objetos gráficos

Botón "Instalación ON/OFF"
Los pasos siguientes muestran cómo crear el botón "Instalación ON/OFF" y conectarlo
con la variable PLC "ON_OFF_Switch" a través de una variable HMI externa. De este
modo es posible controlar los valores de proceso de la variable PLC desde la imagen
HMI.
Variables HMI externas

Con una variable HMI externa se accede a una dirección del controlador. De este modo
es posible, por ejemplo, introducir un valor de proceso con el panel de operador o
modificar directamente los valores de proceso del programa de control por medio de un
botón. El direccionamiento se realiza mediante la tabla de variables PLC del controlador
que está conectado al panel de operador. La variable PLC se enlaza con la variable HMI
mediante el nombre simbólico. Por tanto, en caso de modificar la dirección en la tabla
de variables PLC, no es necesario adaptarla en HMI.
Requisitos
La imagen HMI está abierta.
Procedimiento
Para conectar el botón "Instalación ON/OFF" con la variable PLC "ON_OFF_Switch",
proceda del siguiente modo:
1. Borre el campo de texto predeterminado "Bienvenido..." de la imagen HMI.
2. Cree un botón.

1. En la ventana de inspección, active la opción "Adaptar objeto al contenido" para

adaptar automáticamente el tamaño del botón a la longitud del texto.
Nota
Función "Adaptar objeto al contenido"
Esta función le resultará especialmente útil cuando, en proyectos futuros, trabaje con un
cambio de idioma para las imágenes HMI. Un texto traducido puede ser más largo o
más corto que el original, según el idioma. Con esta función se asegura que los títulos

de los botones no queden cortados. El tamaño del botón también se adapta

automáticamente en caso de cambiar el texto del original.
2. Rotule el botón con el texto "Instalación ON/OFF".

3. Asigne la función "InvertirBit" al evento "Pulsar" del botón.
4. Enlace la función "InvertirBit" con la variable PLC "ON_OFF_Switch".

Nota
Las conexiones HMI se crean automáticamente en el TIA Portal
Si previamente no se ha configurado ninguna conexión entre el panel de operador y el
controlador, la conexión se crea automáticamente en cuanto se enlaza una variable PLC
con un objeto HMI.
Resultado
El botón "Instalación ON/OFF" se ha vinculado a la variable PLC "ON_OFF_Switch". Si
se pulsa el botón en el panel de operador, el bit de la variable PLC se pone al valor "1"
(instalación activada). Si se pulsa el botón por segunda vez, el bit de la variable PLC se
pone al valor "0" (instalación desactivada).
Objetos gráficos "LEDs"

Los pasos siguientes muestran cómo crear dos LEDs de estado (rojo/verde) con el
objeto de círculo y animarlos en función del valor de la variable PLC ON_OFF_Switch.
La imagen HMI está abierta.
Procedimiento
Para crear y animar los LEDs, proceda del siguiente modo:
1. Dibuje dos círculos debajo del botón "Instalación ON/OFF" manteniendo pulsada la
tecla de mayúsculas.
1. Asigne al primer círculo el color de fondo verde y un ancho de borde "2".

2. Asigne al segundo círculo el color de fondo rojo y aumente también el ancho de
borde a"2".

4. Cree
una animación nueva del tipo "Apariencia" para el LED verde.

5. Enlace la animación con la variable PLC ON_OFF_Switch.
6. Modifique la apariencia del LED en función del estado de la variable PLC. El LED
deberá parpadear en cuanto el programa de control ponga la variable PLC al valor de
bit "1".

7. Cree una animación nueva del tipo "Apariencia" para el LED rojo.
8. Enlace también la animación con la variable PLC ON_OFF_Switch.

9. Modifique la apariencia del LED en función del estado de la variable PLC. El LED
deberá parpadear en cuanto el programa de control ponga la variable PLC al valor de
bit "0".
Resultado
Los LEDs de estado se han creado con el objeto gráfico "Círculo" y se han animado. En
el estado inicial, el LED rojo parpadea.
● Si se inicia el programa de control con el botón "Instalación ON/OFF", el valor de bit
de la variable "ON_OFF_Switch" se pone a "1" y el LED verde parpadea.
● Si se para el programa de control al pulsar nuevamente el botón "Instalación ON/OFF",
el valor de bit de la variable "ON_OFF_Switch" se pone a "0" y el LED rojo parpadea.
2. 1. Características del SCADA

Un SCADA está compuesto por varios elementos. Como hemos dicho anteriormente es
un conjunto de aplicaciones de software que nos permiten acceder al proceso. Una
característica muy importante del SCADA es que uno de sus elementos es una interface
gráfica donde se representa el proceso a controlar y supervisar y que dicha interface se
puede visualizar en diferentes dispositivos según sea necesario en cada caso
(monitores, pantallas táctiles, etc…).

Con el paso del tiempo, a parte del entorno software del que se compone un SCADA,
han ido apareciendo diferentes elementos de hardware y buses especialmente
diseñados para los SCADA.
Una característica a tener en cuenta para definir el concepto SCADA es que nos permite,
a diferencia de otros sistemas de control, es hacer una revisión del proceso. La parte
positiva del uso de este dispositivo, es que no solo podemos hacer una monitorización
de las variables del proceso sino que además podemos actuar y variar en tiempo real
estas variables de una forma intuitiva, ya que la interface que generamos con el SCADA
es gráfica y por tanto puede llegar a ser muy sencilla de entender. Por tanto, como
vemos los SCADA no solo nos muestran de forma gráfica los diferentes problemas que
se pueden generar en el sistema sino que además nos orienta en los procedimientos
para solucionarlos.
Tenemos que decir, que habitualmente el termino SCADA puede llegar a generar
confusión, ya que es muy habitual mezclar conceptos entre lo que es un SCADA y una
HMI (Interface Hombre –Máquina). Es cierto que todos los sistemas SCADA poseen una
interface gráfica PC usuario, pero no todos los sistemas de control que poseen una HMI
son del tipo SCADA. La diferencia entre los 2 tipos de dispositivos radica en la función
de la supervisión que puede llegar a hacer un SCADA a través de su interface.
Estas funciones de supervisión, las nombraremos a continuación, y muchas de ellas no
las explicaremos de una forma extensa, porque no queremos ser repetitivos con las
explicaciones debido a que ya están explicadas en el apartado anterior sobre la
supervisión de procesos.
2. 2. INTRODUCCIÓN A INTOUCH
InTouch es un componente de la línea de productos de Factory Suite cuyo proveedor es

WONDERWARE. Este Software se utiliza para crear aplicaciones de interfaz hombre
máquina bajo entorno PC. Que provee una forma integrada de ver todos los recursos e
información de control en una planta de producción. Este sistema permite a los
ingenieros, supervisores, gerentes y operadores, observar e interactuar con las
operaciones de la planta a través de representaciones gráficas de todos sus procesos
de producción, y además de ser una interfaz de usuario sencilla, ha sido concebido para

todas las aplicaciones a nivel de máquina, permitiendo que el software de ingeniería

presente una configuración homogénea y coherente de todos los equipos integrados.
2. 3. MANEJO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA.
En esta primera parte al estudiante se le ofrecen un pequeño sustento teórico, con los
conceptos básicos que se deben conocer, para entender como está concebido el
ambiente HMI que ofrece el InTouch, además de un instructivo práctico que indica paso
a paso como elaborar una nueva Aplicación.
2. 4. HERRAMIENTAS, PARÁMETROS Y ELEMENTOS:


Se refiere a todo el trabajo de creación HMI, programación, coordinación
monitoreo y control, que creamos utilizando las herramientas del InTouch, para
representar determinado proceso, un ejemplo muy práctico en el medio seria figurar una
planta agroindustrial.
Es una pantalla gráfica susceptible a modificación de color y

forma, que a manera de lienzo de pintor nos permite crear sobre el nuestras
representaciones, con ayuda de botones, luces, indicadores, alarmas, equipos, etc.

- o también llamado ambiente de Desarrollo, Es la

función en la que por defecto se presenta el Software, dentro de esta función nos permite
programar y diseñar el HMI para nuestra aplicación, es decir el diseñador puede crear
los elementos gráficos, o a su vez utilizar los prediseñados para dar vida a sus
aplicaciones, representándolas de forma muy amigable con ayuda de las herramientas
que se mencionaran más adelante.
- o también llamado ambiente en Tiempo Real, esta

función del Software nos permite visualizar, operar y monitorear los elementos gráficos
creados, es decir ejecutar nuestra aplicación; el ambiente Run Time nos brinda la
oportunidad de visualizar e interactuar con las aplicaciones HMI en tiempo real.
– Servidor. Representa una analogía muy importante en la transmisión de

información, ya que permite identificar cual es el transmisor y cual el receptor en ese
momento, llamándole cliente al dispositivo que recibe y lee la información y servidor al
que la envía; el mismo dispositivo puede actuar como cliente o como servidor.
2. 5. AMBIENTE DE DESARROLLO (WINDOWMAKER).

Se hace referencia al estudio de los elementos o herramientas que tenemos presentes
para la elaboración de nuestros portales HMI, con la finalidad de familiarizar al
estudiante con los iconos presentes en este entorno, verificando sus propiedades y
utilidades; para lo cual lo hemos dividido este estudio en las siguientes unidades.
2.7.1 ELEMENTOS DE WINDOWMAKER.

A continuación se hace un recuento y explicación de los principales elementos del Menú
de Window Maker.
1. File.- Manejo de ficheros y de ventanas. Consta de los siguientes elementos:

Ambiente WindowMaker
New Window.- Crear una nueva ventana.
Open Window.- Abrir una ventana existente.
- Salvar una ventana.
- Cerrar una ventana. Si no está salvada, InTouch nos consultará.
- Borra una ventana.
- Salva o guarda una ventana con un nombre distinto.
-Salva o guarda todas las ventanas abiertas.
- Salta o ejecuta el programa WindowViewer.
- Permite imprimir: Información sobre los Tags, ventanas y también scripts
- Exporta ventana a otra aplicación InTouch.
- Sale de WindowMaker
2.8. ELABORACIÓN DE UNA NUEVA VENTANA.

1. Luego de pulsar doble clic sobre nuestra aplicación ya creada obtenemos
inmediatamente la siguiente ventana:

2. Ahora pulsamos sobre el icono new windows de la barra de herramientas.
3. Ahora tenemos el siguiente cuadro de dialogo llamado Window Properties, en el cual

podemos configurar sus parámetros con la finalidad de crear un tipo de ventana que
siempre se ajuste a los requerimientos del diseñador.
4. Ahora realizamos una pequeña aplicación creando una ventana Replace, para lo cual
llenamos todos los datos de la siguiente manera.

5. Y se obtiene la siguiente Ventana Replace
CIRCUITO DE CONTROL DE ARRANQUE DIRECTO DE UN MOTOR TRIFÁSICO

CIRCUITO DE CONTROL DE ARRANQUE DIRECTO E INVERSOR DE GIRO DE UN

MOTOR TRIFÁSICO
CIRCUITO DE CONTROL DE ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO DE UN MOTOR

TRIFÁSICO

Infraestructura mínima con que se cuenta.
 Un Aula Taller de Electricidad de la FIME con 60 m 2.
Equipamiento básico para cada módulo .
 01 PLC S7 1200 – CPU 1212C- AC/DC/RLY

 01 PANEL TOUCH SCREEN
 03 CONTACTORES
 03 RELE SALVA MOTOR
 02 LLAVES TERMOMAGENTICAS MONOFASICAS
 02 LLAVES TERMOMAGNETICAS TRIFASICAS
 01 TP-LINK
 03 CABLE UTP
 01 FUENTE ALIMENTACION 24V
 01 Tablero
 01 ESTRUCTURA METALICA A MEDIDA PARA EL TABLERO
 RIELES
 BORNERAS
 CANALETA RANURADA 50*50MM
 PULSADORES

 CAJA MOLDEADA
 CABLE THW Nº18
Insumos y materiales en orden al uso
CAPÍTULO IV. ESTUDIO DE LA ORGANIZACION

4. 1. La Organización
El capítulo se muestra el cómo se procedió a realizar el proyecto, mostrando desde
el tipo de investigación.
La investigación que se presenta es de tipo teórica; ya que se parte de información

ya establecida referente al tema de estudio con el fin de ampliar y profundizar los
conocimientos que se tengan del mismo.
Se entiende por investigación documental, el estudio de problemas con el

propósito de ampliar y profundizar el conocimiento de su naturaleza con apoyo
principalmente, en fuentes bibliográficas y documentales. La originalidad del
estudio se refleja en el enfoque, criterios, conceptualizaciones, conclusiones,
recomendaciones, y en general, en el pensamiento de los autores.
4. 2. Procedimiento del Proyecto

 Para el desarrollo del proyecto se siguieron ciertas fases que permiten
plantear la solución al problema presentado; estas fases se presentan a
continuación:
 Recopilación de información; constituye el punto de partida, ya que sin la
información requerida se dificulta abordar el problema con exactitud. La
información con la cual se trabajó refiere a: Redes de comunicación,
automatización y buses de datos específicamente, teniendo con esto una
referencia sólida para establecer criterios y especificaciones que
orientaran el desarrollo del proyecto.
 Evaluación de las condiciones que se tienen en el laboratorio, esta fase
permite distinguir los elementos con los que se cuentan y que influirán al
momento de diseñar el sistema de redes.

 Realizar un inventario de los componentes existentes en el laboratorio

para conocer su estado, funcionamiento; con esto conocer si es
necesario mejorar dichos componentes o integrar otros.
 Conocer las dimensiones del laboratorio y de las mesas de trabajo para
tener del espacio que se dispone y buscar posibles diseños ergonómicos
existentes en el mercado de bancos de trabajo, de no existir plantear un
diseño del mismo.
 Desarrollo del trabajo especial de grado; una vez obtenida la información
teórica y habiendo considerado los elementos existentes en el
laboratorio, se procede a establecer los criterios de evaluación que
permitirán seleccionar el bus de campo a utilizar. Posterior a esto, se
procede a seleccionar el PLC compatible; claro está, todo esto
considerando los elementos con los que se cuenta y el sistema de red
jerárquico que se utilizará. En esta fase se plantea el diseño que resulta
factible para usarse como sistema didáctico en el laboratorio de
automatización.
 Una vez obtenida la información acerca de los distintos sistemas de redes
existentes, realizar una comparación entre ellos para saber cuál es el más
adecuado para implementar en el laboratorio. Para ello se elige al PLC
SIMATIC S7-1200 que nos ofrece una interfaz PROFINET integrada,
funcionalidad PROFIBUS, acceso remoto, así como funciones
tecnológicas integradas de gran potencia y un diseño escalable de alta
flexibilidad.
Todo ello permite una comunicación sencilla, soluciones eficientes para las tareas
tecnológicas y un ajuste perfecto a los requisitos individuales de automatización en
campos de aplicación muy variados.
El capítulo que se presenta a continuación expondrá en primera instancia una serie

de referencias que sirvieron de base para el desarrollo del PROYECTO, y que tienen
correspondencia con el tema tratado; a través de ellas se obtuvo una visión
preliminar del uso de los PLC's (controlador lógico programable) a nivel de
enseñanza, así como también la presencia de buses de comunicación como medio
cada vez más necesario para el control y supervisión remota, todo este compendio

de conocimiento contribuye a orientar y establecer el desarrollo del proyecto que se

presenta.
Además de los antecedentes, se presentan bases teóricas que constituyen

información técnica probada en el desarrollo de sistemas de comunicación, y que
ayudan a evidenciar aún más la importancia de la Automatización Industrial en un
mundo que presenta continuos cambios y que se encuentra globalizado; estas
teorías fundamentan con mayor plataforma el proyecto permitiendo presentar un
diseño de un Laboratorio de Automatización Industrial , sustentado en bases reales
y que tenga un aporte a la formación de profesionales técnicos en esta área.
4. 3. Organigrama
2014 2015
Nº ACTIVIDAD RESPONSABLE
O N D E F M A M J J A S O
Organización Del
Responsable Del
01 Trabajo Del X
Proyecto
Proyecto
Designación del
02 Dirección General X
Docente Asesor
Recopilación de Grupos de trabajo. X
03 X X X X
información Docentes Asesores
Reuniones de Grupos de trabajo.
04 X X X X
coordinación Docentes Asesores
Presentación del Grupos de trabajo.
05
proyecto Docentes Asesores X
Comité Actividades
Aprobación del
06 Productivas X
proyecto
Empresariales
Ejecución del Grupos de trabajo.
07 X
Proyecto Docentes Asesores

4. 4. Prevención del impacto ecológico

El plan de Manejo Ambiental se halla integrado por una serie de acciones que tienen
un fin común, el de evitar, reducir o si es posible remediar cualquier efecto adverso
significativo que el desarrollo del proyecto propuesto, tiende a producir.
Para su ejecución, se requiere la intervención del beneficiario El responsable para

la implementación y ejecución del Plan de Manejo Ambiental es el Contratista y las
instituciones educativas acreedoras del Módulo.
4. 5. El análisis ambiental
Se ha de crear programas de contingencia para la parte de operación y
elaboración de los módulos, y se deben de tener en cuenta los siguientes
aspectos:
Los principales riesgos potenciales que podrían presentarse durante la etapa
de ejecución de la obra podrían ser:
· Accidentes laborales durante la ejecución de las obras.
· Vertimientos o derrames de combustibles o aceites
· Posible ocurrencia de incendios
· Posible ocurrencia de sismos
· Posibles alteraciones sociales
A continuación se describen las medidas de contingencia a aplicar:
A. Por ocurrencia de incendios

Durante la etapa de ejecución puede ocurrir un incendio en los campamentos
provisionales, zona de almacenes, en vehículos y maquinaria; para ello se deben
adoptar las siguientes medidas:
Disposiciones generales
Todo personal debe conocer las medidas para reducir riesgos de incendio, el
procedimiento para control de incendios, la distribución física de los equipos
contra incendio, las rutas de evacuación etc.

En las instalaciones del campamento, deben ser colocados, en forma

visible, planos donde se muestren la distribución de equipos contra incendio
Realizar simulacros, por lo menos una vez al mes, para ensayar formas de
ataque al incendio, revisar la operatividad de los equipos contra incendio y
recordar al personal las recomendaciones para reducir los riesgos de
incendios, algunas de las cuales se indican a continuación:
o Mantener toda fuente de calor alejada de material que pueda arder.

o No fumar en el interior de las instalaciones; colocar avisos al respecto.
o En la zona de manejo y almacenamiento de combustibles se deberá
colocar avisos de prevención contra incendios.
o Evitar dejar en cualquier lugar, trapos o material
empapados con combustibles y grasas.
o Durante las horas de trabajo el personal deberá estar prohibido de
llevar fósforos o encendedores.
o Los trabajos de corte y soldadura, deberán realizarse en lugares alejados
de material que pueda arder y de líquidos inflamables.
o El contratista deberá prohibir a su personal la quema de pastos, o
de cualquier tipo de material.
o En el ámbito del área de trabajo se deben colocar recipientes donde
se pueda verter desperdicios a fin de mantener el lugar limpio y
libre de materiales inflamables.
Disposición y uso de extintores
Todos los extintores deberán ubicarse en lugares fácilmente accesibles y con

un letrero que indique el tipo de incendio que se puede atacar con el equipo (A,
B, C). Se deben usar por lo menos tres tipos de extintores: de agua, de Polvo
Químico Seco (PQS), para caso de incendios en material de uso corriente
(papel, madera etc.); y de Gas Carbónico (CO2) para vehículos y maquinaria o
circuitos eléctricos. Todo extintor deberá tener una placa de identificación, sobre
la clase de fuego para el cual es apto, fecha de la última recarga y fecha de
vencimiento del producto contra incendio.

Deberá inspeccionarse en forma mensual el estado del extintor, y si está

vacío se debe proceder a su recarga.
Procedimientos para el Control de Incendios
Para que se produzca un incendio deben concurrir al mismo tiempo, tres factores:
material o producto a incendiarse, chispa o fuego y oxígeno que es provisto por
el aire; entonces, el ataque contra incendio debe tener como objetivo eliminar
por lo menos uno de los factores concurrentes.
Para apagar un incendio de material común, se debe rociar este material con
agua o tierra.
Para apagar un incendio de líquido o gas inflamable, se debe cortar el

suministro del gas o líquido y sofocar el fuego mediante el uso de extintores de
PQS, CO2 o arena.
Para apagar un incendio en un sistema eléctrico se debe utilizar CO2 u otro

tipo de producto vaporizable (BCF).
Disponer de una buena reserva de arena seca, en cilindros, en la zona

de almacenes y de manejo y almacenamiento de combustibles.
Un incendio de la vegetación se atacará por los flancos, con el viento de

espaldas, aplicando tierra, o agua; es importante cortar la continuidad de la
vegetación mediante palas o maquinaria.
Después de sofocado un incendio, el personal debe inspeccionar el área para

evitar un rebrote del fuego.
Se deberá contar con planos plano de distribución de los equipos y

accesorios contra incendios (extintores), en el campamento de obra,
almacenes y otras instalaciones, que será de conocimiento de todo el
personal que labora en el lugar.
B. Por Accidentes Laborales

La ocurrencia de accidentes laborales se originan principalmente, por
deficiencias humanas o fallas mecánicas en la utilización de equipos,
vehículos y maquinarias pesada, actividades de transporte de materiales de

construcción y otras cargas, operación de los sistemas eléctricos y de lodos.

Para evitar, dichos accidentes de deberán seguir los siguientes
procedimientos:
Se coordinará y comunicará previamente a los Centros Asistenciales de las

localidades adyacentes a la obra, el inicio de las obras, para que éstos estén
preparados frente a cualquier accidente que pudiera ocurrir. La elección del
Establecimiento de Salud, responderá a la cercanía y gravedad del accidente.
Con el propósito de minimizar los efectos de cualquier tipo de accidentes, el

responsable de la ejecución de obra está obligado a proporcionar a todo su
personal, los implementos de seguridad propios de cada actividad, como son:
cascos, botas, guantes, etc.
De no ser posible la comunicación con la Unidad de Contingencias, se

procederá al llamado de ayuda y/o auxilio externo al Establecimiento de
Salud y/o Policial más cercano para proceder al traslado respectivo, o en
última instancia recurrir al traslado del personal mediante la ayuda de los
pobladores o transportista.
En ambos casos, previamente a la llegada de la ayuda interna o externa, se

procederá al aislamiento del personal afectado, procurándose que sea en
un lugar adecuado, libre de excesivo polvo, humedad y/o condiciones
atmosféricas desfavorables.
Cuando se trabaje cerca de los interruptores eléctricos deberá asegurarse de

que sus manos, prendas de vestir y botas estén secas. Para llevar
a cabo mantenimiento de equipos eléctricos se utilizará guantes.
En caso de accidentes de tránsito deberá acatarse las normas y

disposiciones policiales al respecto, que el contratista deberá hace de
conocimiento de los conductores, en forma oportuna.
C. En caso de vertimiento de combustibles, lubricantes

Este tipo de eventos puede ocurrir con mayor frecuencia, en el área de manejo
y almacenamiento de combustibles, por accidentes en los vehículos de
transporte y cisternas de combustible; las medidas a adoptar deben ser las
siguientes:

 Comunicar el hecho a la Unidad de Contingencias, en forma

inmediata.
 Aislar el área donde ocurrió el derrame de combustible, evitándose el riesgo de

incendio.
En caso de vertimientos de unidades de transporte de combustibles, se deberá

recuperar el líquido en recipientes y trasladarlo a los tanques de
almacenamiento, remover el suelo contaminado y trasladarlo al relleno sanitario
para productos tóxicos, donde se verterá; el suelo se rellenará con material
limpio del lugar. Si se hubiera afectado vegetación, se procederá a realizar
acciones de revegetación en el área.
En caso de derrames pequeños en la zona de manejo y almacenamiento de

combustibles, u en otros lugares dentro del área de trabajos, se removerá el
suelo y se rellenará el área con material transportado de otro lugar; el suelo
removido se verterá finalmente en el relleno sanitario.
Es indispensable mantener el área de trabajo libre de áreas contaminadas con

combustible y lubricantes, por ello el contratista debe supervisar continuamente
el lugar de los trabajos.
En el caso de afectaciones de cuerpos de agua, el personal del Contratista

procederá al retiro de las sustancias tóxicas (cementos, aceites, combustibles),
con el uso de bombas hidráulicas y lo depositará en recipientes adecuados
(cilindros herméticamente cerrados) para su posterior eliminación en un relleno
sanitario de seguridad.

En la fase de ejecución, por la ocurrencia de eventos de rebose de las aguas

como consecuencia de la rotura de las redes secundarias u otros, se procederá
a comunicar a la Unidad de Contingencias para el despliegue de las siguientes
acciones:
- Procedimientos de absorción de las aguas, para minimizar filtraciones y

se afecten los suelos y cuerpos de agua.
- Remoción de las capas de suelo filtrado con dichas aguas y su reemplazo
con otra capa de suelo similar.
- Desechos de los suelos y residuos de limpieza de las aguas desbordadas
se dirigirán hacia los depósitos de material excedente.
- Una vez solucionado el problema, deberá redactarse un informe final del
evento y enviarlo a las autoridades correspondientes.
D. En caso de ocurrencia de Sismos
Ante la posibilidad de ocurrencia de sismos, el personal administrativo en la
etapa constructiva y operativa deberá elaborar los procedimientos sobre las
medidas de seguridad a adoptar y tener a día la lista de teléfonos de organismos
de apoyo externo como el Instituto Nacional de Defensa Civil. Dichos
procedimientos son detallados a continuación:
Antes de la ocurrencia del sismo
- Las construcciones provisionales (campamentos u otros), deberán

estar diseñadas y construidas de acuerdo a las normas de diseño y
construcción resistente a los sismos propios de la zona.
- El responsable de la obra, deberán realizar la identificación y señalización de

áreas seguras dentro y fuera de las obras, campamentos y almacén de
materiales, así como de las rutas de evacuación directas y seguras. El
Contratista implementará charlas de información y realizar simulacros con el
personal de obra, sobre las acciones a realizar en caso de sismo.
- La disposición de las puertas y ventanas de toda construcción,

preferentemente deben estar dispuestas para que se abran hacia fuera de los
ambientes, para facilitar una pronta evacuación en caso de sismo. Las rutas de
evacuación deben estar libres de objetos y/o maquinarias que retarden y/o
dificulten la pronta salida del personal

Durante la ocurrencia del sismo
- Se deberá instruir al personal de obra y operativo, de tal forma, que durante

la ocurrencia del sismo, se mantenga la calma y la evacuación se disponga de
tal manera, que se evite que el personal corra y/o desaten el pánico.
- Si el sismo ocurriese durante la noche, se deberá utilizar linternas,

nunca fósforos, velas o encendedores.
- De ser posible, disponer la evacuación del todo personal hacia zonas

de seguridad y fuera de las zonas de trabajo.
- Paralización de toda maniobra, en el uso de maquinarias y/o equipos; a fin

de evitar accidentes.
Después de la ocurrencia del sismo
- Atención inmediata de las personas afectadas.

- Retiro de la zona de trabajo, de toda maquinaria y/o equipo que pudiera haber
sido averiado y/o afectado.
- Ordenar y disponer que el personal de obra, mantenga la calma, por las
posibles réplicas del movimiento telúrico.
- Mantener al personal de obra, en las zonas de seguridad previamente
establecidas, por un tiempo prudencial, hasta el cese de las réplicas.
CAPITULO V. INVERSIONES
5.1. Clasificación de las inversiones
Para el desarrollo de la especialización se deberá adquirir equipos, materiales e

instrumentos nuevos, que son necesarios para brindar una eficaz enseñanza -
aprendizaje, acorde al avance tecnológico empresarial.
La adquisición de los equipos, materiales e instrumentos, permitirán
complementar a los equipos básicos existentes de la especialidad de Electrónica
Industrial.

N° DESCRIPCIÓN IMPORTE
1 01 PLC S7 1200 CPU 1212C AC/DC/RLY Alimentación
1004.00
110-220 VAC
2 01 Panel operador 400.00
3 Herramientas y Materiales 745.00
4 Capacitación en Programación de equipos de control 200.00
Total Inversión: S/. 2349.00
CAPITULO VI. FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

6.1. Generalidades
Ofrecer la Especialización en Sistemas Automáticos Programables por PLCs, para

ejecutar tareas y operaciones de mantenimiento, reparación, pruebas y controles
de los diferentes componentes de los equipos y sistemas de control de máquinas
industriales que se encuentran en las empresas de nuestra Región.
Los participantes que se les brindará formación y capacitación profesional en

Sistemas Automáticos Programables PLCs, serán los egresados de las
Universidades e Institutos Superiores Tecnológicos de los programas de
Ingeniería Mecánica Eléctrica y Electrónica, como también a trabajadores de
empresas industriales de nuestra región.
Los egresados tendrán la capacidad para solucionar los diferentes problemas que
se presentan en el desarrollo de sus actividades. Todo ello, permitirá a las
empresas poder trabajar de manera eficaz en el cumplimiento oportuno con la
entrega de sus productos a nivel nacional e internacional, respetando los contratos
empresariales, los cuales son cada día más exigentes con la firma del Tratado de
Libre Comercio con los Estados Unidos y otros países.
6.2. Financiamiento Total: Inversión fija y capital de trabajo.


La adquisición de los equipos, materiales e instrumentos, permitirán
complementar a los equipos básicos existentes de la especialidad de Electrónica
Industrial.
1 01 PLC S7 1200 CPU 1212C AC/DC/RLY
1004.00
Alimentación 110-220 VAC
3 Herramientas y Materiales
745.00
4 Capacitación en Programación de
equipos de control 200.00
Total Inversión: S/.
2349.00
CAPITULO VII. PRESUPUESTO DE COSTOS E INGRESOS

7.4. Presupuesto de costos
N° DESCRIPCIÓN IMPORTE IMPORTE

POR POR
UNIDAD CANTIDAD
1 01 PLC S7 1200 CPU 1212C AC/DC/RLY 1,004.00 1004.00
Alimentación 110-220 VAC
2 01 Panel operador 400.00 400.00
3 03 CONTACTORES 20.00 60.00
4 02 LLAVES TERMO MAGNETICAS 20.00 40.00
MONOFASICAS

5 02 LLAVES TERMOMAGNETICAS 20.00 40.00

TRIFASICAS
6 01 TP-LINK 100.00 100.00
7 03 CABLES UTP 15.00 45.00
8 FUENTE DE ALIMENTACION DE 24V 20.00 20.00
9 01 TABLERO 40.00 40.00
10 01 ESTRUCTURA 250.00 250.00
11 Herramientas y Materiales 150.00 150.00
12 CAPACITACIÓN EN PROGRAMACIÓN 200.00 200.00
DE EQUIPOS DE CONTROL
Precio al publico 4000.00
El precio sugerido al público y las instituciones interesadas en nuestros módulos

seria de CUATROMIL CON 00/100 NUEVOS SOLES.
7.5. Presupuesto de ingresos
El gran número de Instituciones que brindan formación y Capacitación a los jóvenes

de nuestra región y a las empresas afincadas en la zona, y la proyección del
crecimiento de estas con miras a la exportación, hacen posible vislumbrar que la
demanda de profesionales con especialización en Sistemas Automáticos
programables por PLCs, no solo se mantendrá en el tiempo, sino que seguirá
creciendo paulatinamente, atendiendo a las exigencias de calidad del mercado.
CAPITULO VIII. ANALISIS ECONOMICO-FINANCIERO
8.4. Generalidades
Este proyecto tiene relación directa con las actividades que se programen en el
marco de capacitación y actualización, referidos al campo de automatización, tal
como se ha planteado en la justificación del proyecto.
Este laboratorio a implementarse, debe ser utilizado en primera instancia para el
desarrollo de las prácticas de los estudiantes en las unidades didácticas que lo

amerite, de acuerdo al itinerario formativo de la carrera profesional de electrónica

industrial. Asimismo, también debe ser considerado como un centro de
capacitación o actualización que permita al personal docente y no docente de la
institución acceder a conocer lo relacionado a la automatización industrial.
También puede ser considerado para el desarrollo de eventos dirigidos a la
comunidad o a entidades que soliciten cursos de capacitación para sus
trabajadores en el campo de la automatización, por cuanto el Personal Docente
en este campo está preparado para desempeñarse como tal, con mucho
profesionalismo y el conocimiento técnico necesario para lograr estas actividades.
8.5. El estado de pérdidas y ganancias

Este proyecto llevara a las instituciones a las cuales están dirigidas, unas
ganancias en corto plazo, mediante los procesos de capacitación a personal de
empresas, público en general, alumnos y docentes, en la siguiente tabla podremos
apreciar la diferencia de ingresos y egresos expresadas en ganancias:
PRESUPUESTO DE OPERACIÓN: por / semestre:
Ingresos
Pago por participantes empresas de la región
1 Matrícula: S/. 50.00 x 12partic x 1semestres . = 600.00
2 Curso: S/. 120.00 x 12 partic. x 1semestres = 1,440.00
Total: S/. 2,040.00
Egresos
1 Docente horas por curso de 60 Hrs : S/10x60 600.00
2 Gastos de Servicios (Luz, agua, tlf), S/. 30.00 x semestre 30.00

3 Gastos de Insumos (Anexo 05) 20.00

4 Material didáctico ( S/. 7.00 x 9 x 20 partic.) 60.00
5 Útiles de escritorio 30.00
6 Certificados (S. 10.00 c/u. x 12partc.) 120.00
7 Otros 10% (Imprevistos) 60.00
Total: S/. 920.00
Resultado
1 5.1 Ingresos 2,040.00
2 5.2 Egresos 920.00
3 Resultado S/. 1,120.00
Inversión.

La adquisición de los equipos, materiales e instrumentos, permitirán complementar a los
equipos básicos existentes de la especialidad de Electrónica Industrial.
1 01 PLC S7 1200 CPU 1212C AC/DC/RLY Alimentación
1004.00
110-220 VAC
3 Herramientas y Materiales 745.00
4 Capacitación en Programación de equipos de control 200.00

8.6. El flujo de ganancias
Recuperación de la inversión:
Ingresos por semestre: S/ 1120.00

Inversión : S/ 4000.00
La inversión podrá será recuperada en ocho semestres.
8.7. BIBLIOGRAFÍA
1.- MANUAL DEL S7-1200 PASO A PASO
http://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/aut_simatic/
Documents/S7- 1200_Paso_a_Paso_v1.0.pdf 17-01-2012
2.- MANUAL DEL SISTEMA SIMATIC S7-1200
http://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/aut_simatic/
Documents/Manual%20de%20sistema%20 SIMATIC%20S7-1200%20Ed.2009-
11.pdf17-01-2012
3.- MOTORES ELÉCTRICOS
http://tv.uvigo.es/uploads/material/Video/1709/ISAD_Tema7_2.pdf 21-10-2011
4.- Siemens SIMATIC User Manual Edición 08/2011
5.-SIEMENS (2011) “Autómatas programables SIMATIC S7 – 1200”

ANEXO

 Vistas del Módulo terminado (Diseño 3D):

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MODULO DIDACTICO DE AUTOMATIZACION PARA ARRANQUE DE MOTORES CON PLC – S7 1200 Y SISTEMA DE CONTROL SCADA

Norma 018 Elaboracion Proyectos y Ejecucion de Obras

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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MODULO DIDACTICO DE AUTOMATIZACION PARA ARRANQUE DE

MOTORES CON PLC – S7 1200 Y SISTEMA DE CONTROL SCADA

“AÑO DE LA INVERSION PARA EL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MODULO DIDACTICO DE AUTOMATIZACION

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 1

INTEGRANTES DEL PROYECTO

1. PALIZA CRUZ JOSE LUIS FIME 20094126

2. QUISPE SOLIS RENZO MIGUEL FIME

3. URIBE CASTILLO GLADYS ISABEL FIME

4. YVALA ZAMORA PERCY OSWALDO FIME

ING. JULIO ECHEGARAY ROJO

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 2

La enorme transformación que ha sufrido el control industrial en las últimas décadas, a

A nivel mundial, la disponibilidad de los CONTROLADORES LÓGICOS

Debido a la diversidad de aplicaciones y sobre todo la gran cantidad y variedad de

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 3

Otro aspecto importante en el área de la Automatización industrial son los sistemas de

Los sistemas SCADA se soportan en una aplicación software especialmente diseñada

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 4

La automatización Industrial es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

La Parte de Mando es el “cerebro” de toda operación por decirlo de otra manera, en

El desarrollo de trabajos especiales de proyecto como el que se presenta a continuación

LOS INTEGRANTES DEL PROYECTO.

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 5

CAPÍTULO I. ASPECTOS BASICOS

CAPÍTULO II. EL ESTUDIO DE MERCADO

CAPÍTULO III. EL ESTUDIO TECNICO

3. 3. Tamaño del proyecto

CAPÍTULO IV. ESTUDIO DE LA ORGANIZACION

CAPITULO VI. FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

CAPITULO VII. PRESUPUESTO DE COSTOS E INGRESOS

CAPITULO VIII. ANALISIS ECONOMICO-FINANCIERO

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 7

CAPÍTULO I. ASPECTOS BASICOS

1. 1. Nombre del Proyecto

1. 3. Personas o entidades a beneficiar

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 8

Código CIIU: 33133 Fabricación de Equipos de Control para Procesos

CAPÍTULO II. EL ESTUDIO DE MERCADO

En las actividades agroindustriales, con gran aceptación en los mercados

2. 2. Identificación del producto/servicio

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 9

En las actividades agroindustriales, con gran aceptación en los mercados

En las actividades Pesqueras tenemos, actividad de procesamiento pesquero de

En las actividades Metalúrgicas actualmente empresas que se dedican a la

En todas las actividades económicas mencionadas la empresas del medio dan

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 10

Es por ello esencial la capacitación de nuestros estudiantes de las carreras

2. 3. Área del estudio

Athos S.A., Exprodelsur, Agroindustrias Chapi, IQF-ICA, PEISA, PEAK

SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.

Empresas en la provincia de PISCO

Corporación Aceros Arequipa S.A.

CONSERVAS Y DERIVADOS SAN ANDRES, CONSERVERA GARRIDO SA,

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 11

SACOS PISCO S.A.C., FÁBRICA DE TEJIDOS PISCO S.A.C., CREDITEX

Empresas en la provincia de CHINCHA

PEQUERA EXALMAR S.A., PESQUERA CENTINELA S.A.

2. 6. Balance Demanda – Oferta

PRINCIPALES ACTIVIDADES INDUSTRIALES QUE REQUIEREN DE EQUIPOS

CHINCHA ICA PISCO

Carrera Profesional de INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA 12

2. 7. Conclusiones del Estudio de Mercado

CAPÍTULO III. EL ESTUDIO TECNICO