SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

ESCUELA DE ELECTROTECNIA

“Sistema Automático de Mezclado de Pinturas”

Autores : Rey Adrian Alvarez Suarez

Alfredo Jose Aguirre Melo
Asesores : Luis Alberto Zapata Ojeda
Carlos Otiniano

Lima, Perú

2015
Revisar observaciones ne letra de color rojo, el capito 4 esta
incompleto ya es esta faltante el punto 4.3 ( recursos técnicos)
 ESTRUCTURA PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
NIVEL PROFESIONAL TÉCNICO
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

Tiene básicamente como objetivos el mejorar la productividad de la empresa, las condiciones

de trabajo del personal, realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente, mejorar la disponibilidad de los productos y simplificar el mantenimiento de los
sistemas de proceso de producción. Estas cualidades que posee la automatización fueron
algunas de las razones que nos motivaron a realizar este proyecto.

Como parte del proceso de producción de calderas, se requiere su pintado y forrado, de

manera que el acabado final sea lo más presentable posible.

Se diseñó y construyó un prototipo de sistema automático para el mezclado de pinturas, con

el objetivo de mejorar el procedimiento del pintado de las calderas de vapor, lo que busca
agilizar este proceso antes de la entrega del producto.

1
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón Social

Figura 01.- EMPRESA

INGEVAP S.A.C. “Somos una empresa reconocida en el sector la cual presta

servicios a nivel nacional como fabricante y como empresa de servicios de
mantenimiento de calderas y equipos auxiliares, instalaciones de tuberías de vapor
y montaje de maquinarias.
Nosotros diseñamos y construimos equipos para los más variados procesos de
generación de vapor en lo cual somos especialistas, brindamos asesoría técnica en
general, con el fin de ofrecer un servicio integral a nuestros clientes”.
“INGEVAP S.A.C, está conformado por ingenieros especializados y técnicos
calificados, con amplia experiencia en el rubro de equipos térmicos y todos sus
equipos complementarios cumpliendo con los estándares internaciones de la norma
técnica ASME (American Society of Mechanical Engineering) para calderas y
recipientes a presión. Brindamos asesoría en la selección del equipo más adecuado
a sus necesidades, así como la distribución del mismo en el cuarto de máquinas.
Contamos con la más completa y moderna infraestructura para la fabricación integral
de calderas con la mejor eficiencia y calidad que nuestros clientes merecen.”
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa
ESPACIO

1.2.1 Misión

Nuestra misión es diseñar, fabricar e instalar equipos y sistemas térmicos para la

industria en general. Asimismo, ofrecemos mantenimiento preventivo y correctivo
suministrando partes y piezas en el momento adecuado asegurando así la completa
satisfacción de nuestros clientes.

1.2.2 Visión

Nuestra visión es ser los líderes del mercado sudamericano en la fabricación de

equipos generadores de vapor y sus equipos complementarios.

1.3 Productos, mercado, clientes

1.3.1) Productos

 Calderas de vapor (horizontales y verticales)

 Calentadores de agua
 Ablandadores de agua
 Desaireadores
 Equipos complementarios y repuestos de calderas
ESPACIO

1.3.2) Mercado

 Sector hotelero
 Industria Pesquera
 Industria Alimentaria
 Industria Conservera
 Industria Petroquímica
 Industria Minera
 Industria Textil
 Sector Salud
 1.4 Estructura de la organización

ESPACIO

DESCRIPCION DE FIGURA
 CAPITULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

Los principales problemas identificados son:

 Demora en el proceso. Actualmente, la empresa INGEVAP S.A.C. compra

pintura en cantidad para el pintado de sus productos, la que debe de ser
mezclada con un diluyente en una determinada proporción. Esta operación se
realiza manualmente haciendo que el proceso deba repetirse una y otra vez al
no alcanzar las debidas proporciones para darle a la pintura la consistencia
adecuada.

 Desperdicio de insumos al momento de mezclar la pintura con el diluyente

puesto que estos insumos se almacenan en bidones. Estos bidones poseen una
válvula de paso por donde la pintura o el diluyente caen hacia el recipiente
donde se hará la mezcla. Al hacerse manualmente este proceso, con frecuencia
se tiene que agregar una cierta cantidad de cualquiera de estos insumos para
que la pintura tenga consistencia.

 Mayores gastos en la compra de insumos (Pintura y diluyente) debido a su

desperdicio al momento de realizar el mezclado

El presente trabajo permitirá mejorar un proceso que se realiza en la empresa,

ahorrando tiempos y costos a través de la implementación de un Sistema Automático
de Mezclado de Pinturas. Esto permitirá realizar una mezcla adecuada entre el
diluyente (thinner) y la pintura, evitando errores al momento de controlar la cantidad
que se usará.
ESPACIO

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

 Diseñar e implementar la estructura mecánica de una máquina de mezclado de

pinturas
 Realizar la programación de un autómata programable (PLC) para el control de
la máquina.
 Implementar un circuito electrónico para la etapa de potencia de la máquina.
 Realizar un periodo de prueba de 15 días en la empresa

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Este proyecto busca solucionar y resolver el problema que se suscita en mi

empresa teniendo en cuenta todos los percances que se tiene al utilizar la

mezcladora, Esta a su vez, busca mejorar el estilo de trabajo que se encuentra

dentro del almacén ya que no se cuenta con una máquina que supla todas las

expectativas

En el mercado, hay equipos que ya cuentan con algunas mejoras para este

proceso, pero este equipo que vamos a diseñar está completamente enfocado

hacia el problema que ocurre dentro de la empresa, además de ello, cuenta con un

diseño único que le hace exclusivo para la aplicación dentro de la empresa.

Por lo tanto deseamos diseñar una mezcladora de pinturas que estará

implementada por una faja transportadora, PLC , sensores y un sistema de

frenado que consiga el posicionamiento exacto de los envases, todo esto hará
 que cuente con la medida para el llenado de recipientes y de este modo no habrá

desperdicio alguno en la materia prima y ahorrará costos.

ESPACIO

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

El principal beneficio que otorgara mi proyecto es el de que no habrá pérdida en la

materia prima y se utilizara exactamente las cantidades exactas para el mezclado.

La faja contara con una velocidad regulada para el transporte de los envases y un
sensor hará que lo detenga y ahí actuaran los timers para el llenado de pintura y
después seguirá su curso hasta el otro lado, así se hará todo el proceso y cada
elemento cumplirá una función determinada para el buen funcionamiento de todo el
equipo.

Diagrama de Pareto
20 80

18
70
16
60
14
50
12

10 40

8 Frecuencia
30
6 % Acumulado
20
4
10
2

0 0
Desperdicio Retraso en la Manejo Desgaste de Interrupción otros
de insumos producción inadecuado las llaves de del fluido
de las llaves paso eléctrico
de los
bidones

DEFINICION
ESPACIO

2.5 Marco Teórico y Conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y/o Mejora:

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(programmable logic controller), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control
de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras
de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y
al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen
almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un
ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados de salida deben ser
producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo
contrario no producirá el resultado deseado.1

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las

nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de
control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.
 DESCRIPCION

En un rack UR2 de nueve ranuras, de izquierda a derecha: fuente de alimentación PS407

4A, CPU 416-3, módulo de interfaz IM 460-0 y procesador de comunicaciones CP 443-1.

En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors) emitió

una solicitud de propuestas para un reemplazo electrónico de los sistemas cableados de
relés. La propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado fue el primer PLC,
designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates nº 84. 2 Bedford Associates
comenzó una nueva empresa dedicada al desarrollo, fabricación, venta y mantenimiento de
este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que
trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien es considerado como el «padre» del PLC.3
La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por
la compañía alemana AEG y luego por la francesa Schneider Electric, el actual propietario.

Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos. Estos
PLC fueron programados en lenguaje Ladder, que se parece mucho a un diagrama
esquemático de la lógica de relés. Este sistema fue elegido para reducir las demandas de
formación de los técnicos existentes. Otros autómatas primarios utilizaron un formulario de
listas de instrucciones de programación.

Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde la lógica de
escalera de relés, a los lenguajes de programación tales como dialectos especialmente
adaptados de BASIC y C. Otro método es la lógica de estado, un lenguaje de programación
de alto nivel diseñado para programar PLC basados en diagramas de estado.
El PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se utiliza en
la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos, ahorrando
costos en mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos. Es importante conocer
sus generalidades y lo que un PLC puede hacer por tu proceso, pues podrías estar gastando
mucho dinero en mantenimiento y reparaciones, cuando estos equipos te solucionan el
problema y se pagan sólos.

Además, programar un PLC resulta bastante sencillo. Anteriormente se utilizaban los sistemas
de relevadores pero las desventajas que presentaban eran bastantes; más adelante
mencionaremos algunas. La historia de los PLC nos dice que fueron desarrollados por
Ingenieros de la GMC (General Motors Company) para sustituir sus sistemas basados en
relevadores.

La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico Programable (en inglés Programmable

Logic Controler).

PLC´s y relevadores

Los sistemas de relevadores eran utilizados para un

proceso específico, por lo tanto su función era única.
Pensar en cambiar el proceso era un caos y el cambio
requería volver a obtener la lógica de control y para
obtenerla se tenia que realizar un análisis matemático.
También había que modificar el cableado de los
relevadores y en algunos casos incluso era necesario
volver a hacer la instalación del sistema.

DESCRIPCION Y UBICACIÓN CENTRADA

En cambio, el PLC es un sistema de microprocesador; en otras palabras una computadora de

tipo industrial. Tiene una Unidad central de procesamiento mejor conocido como CPU,
interfaces de comunicación, y puertos de salida y entrada de tipo digital o análogo, etc., y
estas son solo algunas de sus características más sobresalientes.

Campos de Aplicación del PLC

En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan

fundamentalmente en procesos de maniobras de máquinas, control, señalización, etc. La
aplicación de un PLC abarca procesos industriales de cualquier tipo y ofrecen conexión a red;
esto te permite tener comunicado un PLC con una PC y otros dispositivos al mismo tiempo,
permitiendo hacer monitoreo, estadísticas y reportes.
ESPACIO

Funciones

La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el control
del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control
distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento,
potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs modernos son
aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC
programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de
sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto
a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en lógica, es
importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria pesada
debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables
que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio está típicamente no
diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la
longevidad como los procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de
hardware de lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se
prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no
siempre puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de
entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin
embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones
menos críticas, como la automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas
en las que la aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho
menos costosos que los PLCs.

Las funciones básicas de un PLC son las siguientes:

Detección

El PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.

Mando

Elabora y envía acciones al sistema según el programa que tenga.

Dialogo hombre maquina

Recibe configuraciones y da reportes al operador de producción o supervisores.

Programación

El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se encuentra
autorizado.

Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un sistema de control
PLC es posible hacer automático prácticamente cualquier proceso, mejorar la eficiencia y
confiabilidad de la maquinaria, y lo más importante bajar los costos. En suma, se pagan
solos.

Relé lógico programable (PLR)

En los últimos años, unos pequeños productos llamados relés lógicos programables
(PLR), y también por otros nombres similares, se han vuelto más comunes y
aceptados. Estos son muy similares a los PLC, y se utilizan en la industria ligera,
donde sólo unos pocos puntos de entrada/salida (es decir, unas pocas señales que
llegan desde el mundo real y algunas que salen) están involucrados, y el bajo costo
es deseado. Estos pequeños dispositivos se hacen típicamente en un tamaño físico y
forma común por varios fabricantes, y con la marca de los fabricantes más grandes de
PLCs para completar su gama baja de producto final. La mayoría de ellos tienen entre
8 y 12 entradas digitales, 4 y 8 salidas discretas, y hasta 2 entradas analógicas. El
tamaño es por lo general alrededor de 10 cm de ancho y 7,5 cm de alto y 7,5 cm de
profundidad. La mayoría de estos dispositivos incluyen una pantalla LCD de tamaño
pequeño para la visualización simplificada lógica de escalera (sólo una porción muy
pequeña del programa está visible en un momento dado) y el estado de los puntos de
E/S. Normalmente estas pantallas están acompañados por una botonera basculante
de cuatro posiciones más cuatro pulsadores más separados, y se usan para navegar
y editar la lógica. La mayoría tienen un pequeño conector para la conexión a través de
RS-232 o RS-485 a un ordenador personal para que los programadores pueden
utilizar simples aplicaciones de Windows para la programación en lugar de verse
obligados a utilizar la pantalla LCD y el conjunto de pequeños pulsadores para este
fin. A diferencia de los PLCs regulares que son generalmente modulares y ampliables
en gran medida, los PLRs son por lo general no modulares o expansibles, pero su
precio puede ser dos órdenes de magnitud menos de un PLC y todavía ofrecen un
diseño robusto y de ejecución determinista de la lógica. En los últimos años se está
incluso incorporando en estos pequeños dispositivos, una conexión de red Ethernet
con RJ45 que permite configurar y monitorizar el equipo de forma remota.

Ventajas

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos,
es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar
modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y
mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la
posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo. Sin embargo, y
como sucede en todos los casos, los controladores lógicos programables, o PLC’s,
presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos
calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento.
Además:

 Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su

variedad de modelos existentes.
 Menor tiempo empleado en su elaboración.
 Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.
 La lista de materiales es muy reducida.
 Mínimo espacio de aplicación.
 Menor costo.
 Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

Otros usos

Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores PID (proporcional integral y derivativo).

Descripción general de controladores MICROLOGIX 1400

Los controladores MicroLogix 1400 pueden usarse en entornos industriales siempre y
cuando se instalen según las instrucciones siguientes. Específicamente, este equipo
está diseñado para ser empleado en entornos limpios y secos (grado de
contaminación 2(1)) con circuitos que no excedan la categoría de sobrevoltaje II(2)
(IEC 60664-1)(3). Los productos alimentados con CA deben conectarse al secundario
de un transformador de aislamiento.
INTERLINEADO

Electroválvula

Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el paso

de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante una bobina
solenoide. Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y cerrado, o todo y
nada. Las electroválvulas se usan en multitud de aplicaciones para controlar el flujo
de todo tipo de fluidos.
No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, en las que un motor
acciona el mecanismo de la válvula, y permiten otras posiciones intermedias entre
todo y nada.

Clases y funcionamiento

Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula. El

solenoide convierte energía eléctrica, mediante magnetismo, en energía mecánica
para actuar la válvula.

Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el solenoide actúa

directamente sobre la válvula dando la energía necesaria para su movimiento.
También es posible construir electroválvulas biestables que usan un solenoide para
abrir la válvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que abre con un impulso de
corriente y cierra con el siguiente. Estas tienen dos contactos eléctricos, de modo que
al cambiar de posición la válvula abre uno de ellos y cierra el otro.

Electroválvulas sencillas

Las electroválvulas de tipo directo pueden ser cerradas en reposo o normalmente

cerradas lo cual quiere decir que cuando falla la alimentación eléctrica quedan
cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas en reposo o normalmente abiertas que
quedan abiertas cuando no hay alimentación. Es decir, en el primer caso la válvula se
mantiene cerrada por la acción de un muelle y el solenoide la abre venciendo la
fuerza del muelle. Esto quiere decir que el solenoide debe estar activado y
consumiendo energía mientras la válvula está abierta. Las normalmente abiertas,
funcionan al revés.

Este tipo de válvulas se utilizan muy comúnmente en lavadoras, lavaplatos, riegos y

otros usos similares.
Electroválvulas asistidas

DESCRIPCION FIGURA

A- Entrada
B- Diafragma
C- Cámara de presión
D- Conducto de vaciado de presión
E- Solenoide
F- Salida.

En otro tipo de electroválvula el solenoide no controla la válvula directamente sino que

el solenoide controla una válvula piloto secundaria y la energía para la actuación de la
válvula principal la suministra la presión del propio fluido.

El gráfico adjunto muestra el funcionamiento de este tipo de válvula. En la parte

superior vemos la válvula cerrada. El agua bajo presión entra por A. B es un
diafragma elástico y tiene encima un muelle que le empuja hacia abajo con fuerza
débil. El diafragma tiene un diminuto orificio, de menos diámetro que el del conducto
D, en el centro que permite el paso de un pequeño flujo de agua. Esto hace que el
agua llene la cavidad C y que su presión sea igual en ambos lados del diafragma,
pero un poco mayor en la parte superior, debido al empuje del muelle, por lo que
presiona hacia abajo sellando la entrada.

Mientras, el conducto D está cerrado por el núcleo del solenoide E al que un muelle
empuja hacia abajo. Si se activa el solenoide, el núcleo sube y permite pasar el agua
desde la cavidad C hacia la salida; como el caudal que puede pasar por D, al ser
mayor su sección, es mayor que el que pasa por el orificio del diafragma, disminuye la
presión en C y el diafragma se levanta permitiendo el paso directo de agua desde la
entrada A a la salida F de la válvula. Esta es la situación representada en la parte
inferior de la figura.

Si se vuelve a desactivar el solenoide se vuelve a bloquear el conducto D, se

equilibran las presiones del agua en los dos compartimentos y el muelle situado sobre
el diafragma necesita muy poca fuerza para que vuelva a bajar ya que la fuerza
principal la hace la presión del propio fluido en la cavidad C.

De esta explicación se deduce que este tipo de válvula depende para su

funcionamiento de que haya mayor presión a la entrada que a la salida y que si se
invierte esta situación entonces la válvula abre sin que el solenoide pueda controlarla.
Por esta razón se emplean principalmente en sistemas en que la salida (F) tiene
salida directa a un lugar a presión atmosférica.

Electroválvulas de tres vías

Hay electroválvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es conmutar la entrada
entre dos salidas, en una válvula de tres vías. Este tipo de electroválvulas a menudo
se usan en los sistemas que tienen calefacción y preparación de agua caliente
sanitaria lo que permite permutar el calentamiento de uno u otro sistema
alternativamente utilizando una sola bomba de circulación.

En los calentadores de agua circulante, el agua se calienta según va pasando por el

calentador en el momento del consumo y es la propia presión del agua la que abre la
válvula del gas; pero en los calentadores por acumulación esto no es posible ya que
el agua se calienta mientras está almacenada en un depósito y debe hacerlo aunque
no haya circulación. Normalmente se utiliza un válvula solenoide, mandada por un
termostato que, cuando detecta una temperatura por debajo de la de consigna
(normalmente 60 ºC), desvía el agua caliente, destinada a la calefacción, por un
intercambiador dispuesto en el depósito de agua caliente sanitaria y cuando el
termostato determina que el agua ha llegado a la temperatura de acumulación, corta
la corriente de la válvula, que vuelve a su posición de reposo, devolviendo el flujo de
agua caliente al sistema de calefacción.

Sensor capacitivo

Los sensores capacitivos son un tipo de sensor eléctrico.

Los sensores capacitivos (KAS) reaccionan ante metales y no metales que al

aproximarse a la superficie activa sobrepasan una determinada capacidad. La
distancia de conexión respecto a un determinado material es tanto mayor cuanto más
elevada sea su constante dieléctrica.

Funcionamiento
Desde el punto de vista puramente teórico, se dice que el sensor está formado por un
oscilador cuya capacidad la forman un electrodo interno (parte del propio sensor) y
otro externo (constituido por una pieza conectada a masa). El electrodo externo puede
estar realizado de dos modos diferentes; en algunas aplicaciones dicho electrodo es
el propio objeto a sensar, previamente conectado a masa; entonces la capacidad en
cuestión variará en función de la distancia que hay entre el sensor y el objeto. En
cambio, en otras aplicaciones se coloca una masa fija y, entonces, el cuerpo a
detectar utilizado como dieléctrico se introduce entre la masa y la placa activa,
modificando así las características del condensador equivalente.

Aplicaciones

Estos sensores se emplean para la identificación de objetos, para funciones

contadoras y para toda clase de control de nivel de carga de materiales sólidos o
líquidos. También son utilizados para muchos dispositivos con pantalla táctil, como
teléfonos móviles o computadoras ya que el sensor percibe la pequeña diferencia de
potencial entre membranas de los dedos eléctricamente polarizados de una persona
adulta.

Detección de nivel

En esta aplicación, cuando un objeto (líquidos, granulados, metales, aislantes, etc.)

penetra en el campo eléctrico que hay entre las placas sensor, varía el dieléctrico,
variando consecuentemente el valor de capacidad.

Sensor de humedad

El principio de funcionamiento de esta aplicación es similar a la anterior. En esta

ocasión el dieléctrico, por ejemplo el aire, cambia su permitividad con respecto a la
humedad del ambiente.

Detección de posición

Esta aplicación es básicamente un condensador variable, en el cual una de las placas

es móvil, pudiendo de esta manera tener mayor o menor superficie efectiva entre las
dos placas, variando también el valor de la capacidad, y también puede ser usado en
industrias químicas. pero como sabemos este tipo de aplicación no suele ser lo
correcto

Ventajas e inconvenientes

Las ventajas de este dispositivo son algunas más que en el caso de los sensores
inductivos. La primera ventaja es común para ambos, detectan sin necesidad de
contacto físico, pero con la posibilidad de detectar materiales distintos del metal.
Además, debido a su funcionamiento tiene muy buena adaptación a los entornos
industriales, adecuado para la detección de materiales polvorientos o granulados. La
duración de este sensor es independiente del número de maniobras que realice y
soporta bien las cadencias de funcionamiento elevadas. Entre los inconvenientes se
encuentra el alcance, dependiendo del diámetro del sensor, puede alcanzar hasta los
60mm, igual que la modalidad inductiva. Otro inconveniente es que depende de la
masa a detectar, si se quiere realizar una detección de cualquier tipo de objeto este
sensor no sirve, puesto que depende de la constante eléctrica. Esta desventaja viene
encadenada con la puesta en servicio, antes de colocar el sensor se debe de instalar;
los detectores cuentan con un potenciómetro que permite ajustar la sensibilidad.
Según la aplicación será necesario ajustar la sensibilidad para que se adapte al
material, por ejemplo para materiales de constante dieléctrica débil como el papel,
cartón o vidrio se tiene que aumentar la sensibilidad, y en caso de tener una
constante dieléctrica fuerte hay que reducir la sensibilidad, por ejemplo con objetos
metálicos o líquidos.

Normativa

La normativa a la que se ajustan los sensores capacitivos es la misma que los

sensores inductivos, vistos en esta sección.

Transductores

La medición en este tipo de sensores se suele hacer mediante una señal variable,
típicamente sinusoidal, que es modulada con la variación de la capacidad del sensor
para luego obtener su valor eficaz.
 Variador de frecuencia

DESCRIPCION

Pequeña unidad de variación de frecuencia

DESCRIPCION

Diagrama de un sistema VFD

Un variador de frecuencia (siglas VFD, del inglés: Variable Frequency Drive o bien AFD
Adjustable Frequency Drive) es un sistema para el control de la velocidad rotacional de un
motor de corriente alterna (AC) por medio del control de la frecuencia de alimentación
suministrada al motor. Un variador de frecuencia es un caso especial de un variador de
velocidad. Los variadores de frecuencia son también conocidos como drivers de frecuencia
ajustable (AFD), drivers de CA, microdrivers o inversores . Dado que el voltaje es variado a
la vez que la frecuencia, a veces son llamados drivers VVVF (variador de voltaje variador de
frecuencia).
Principio de funcionamiento

Los dispositivos variadores de frecuencia operan bajo el principio de que la velocidad síncrona
de un motor de corriente alterna (CA) está determinada por la frecuencia de CC suministrada
y el número de polos en el estator, de acuerdo con la relación:

Donde

RPM = Revoluciones por minuto

f = frecuencia de suministro CC (Hercio)

p = Número de polos

Las cantidades de polos más frecuentemente utilizadas en motores síncronos o en

Motor asíncrono son 2, 4, 6 y 8 polos que, siguiendo la ecuación citada, resultarían en
3000 RPM, 1500 RPM, 1000 RPM y 750 RPM respectivamente para motores
sincrónicos únicamente y a la frecuencia de 50 Hz. Dependiendo de la ubicación
geográfica funciona en 50Hz o 60Hz.

En los motores asíncronos las revoluciones por minuto son ligeramente menores por el propio
asincronismo que indica su nombre. En estos se produce un desfase mínimo entre la
velocidad de rotación (RPM) del rotor (velocidad "real" o "de salida") comparativamente con la
cantidad de RPM's del campo magnético (las cuales si deberían cumplir la ecuación arriba
mencionada tanto en Motores síncronos como en motores asíncronos ) debido a que sólo es
atraído por el campo magnético exterior que lo aventaja siempre en velocidad (de lo contrario
el motor dejaría de tener par en los momentos en los que alcanzase al campo magnético)

Descripción del VFD

Un sistema de variador de frecuencia (VFD) consiste generalmente en un motor de CA, un

controlador y una interfaz operadora.
Motor del VFD

El motor usado en un sistema VFD es normalmente un motor de inducción trifásico. Algunos

tipos de motores monofásicos pueden ser igualmente usados, pero los motores de tres fases
son normalmente preferidos. Varios tipos de motores síncronos ofrecen ventajas en algunas
situaciones, pero los motores de inducción son más apropiados para la mayoría de propósitos
y son generalmente la elección más económica. Motores diseñados para trabajar a velocidad
fija son usados habitualmente, pero la mejora de los diseños de motores estándar aumenta la
fiabilidad y consigue mejor rendimiento del VFD.(variador de frecuencia)

Controlador del VFD

El controlador de dispositivo de variación de frecuencia está formado por dispositivos de

conversión electrónicos de estado sólido. El diseño habitual primero convierte la energía de
entrada CA en CC usando un puente rectificador. La energía intermedia CC es convertida en
una señal quasi-senoidal de CA usando un circuito inversor conmutado. El rectificador es
usualmente un puente trifásico de diodos, pero también se usan rectificadores controlados.
Debido a que la energía es convertida en continua, muchas unidades aceptan entradas tanto
monofásicas como trifásicas (actuando como un convertidor de fase, un variador de
velocidad).

DESCRIPCION

Diagrama de Variador de frecuencia con Modulación de Ancho de Pulso (PWM).

Tan pronto como aparecieron los interruptores semiconductores, fueron introducidos en los
Variadores de Frecuencia, siendo aplicados en inversores de todas las tensiones disponibles.
Actualmente, los transistores bipolares de puerta aislada (IGBTs)son usados en la mayoría de
circuitos inversores.

Las características del motor CA requieren una variación proporcional del voltaje cada vez
que la frecuencia es variada. Por ejemplo, si un motor está diseñado para trabajar a 460
voltios a 60 Hz, el voltaje aplicado debe reducirse a 230 volts cuando la frecuencia es
reducida a 30 Hz. Así la relación voltios/hertzios deben ser regulados en un valor constante
(460/60 = 7.67 V/Hz en este caso). Para un funcionamiento óptimo, otros ajustes de voltaje
son necesarios, pero nominalmente la constante es V/Hz es la regla general. El método más
novedoso y extendido en nuevas aplicaciones es el control de voltaje por Modulación de la
Anchura de Pulso (PWM).
 DESCRIPCION

2.5.2 Conceptos y términos utilizados:

Controlador Lógico Programable (PLC): Un autómata programable industrial (API)

o Programable logic controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en
lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo
industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa

lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación. En este proyecto,
los captadores y los accionadores serán los sensores y las electroválvulas
respectivamente

Programación:

Es el proceso de diseñar, codificar, depurar y mantener el código fuente de programas

computacionales. El código fuente es escrito en un lenguaje de programación. Para
crear un programa, y que la computadora lo intérprete y ejecute las instrucciones
escritas en él, debe usarse un lenguaje de programación. En nuestro caso, se
programó un Controlador Lógico Programable (PLC) con la finalidad de controlar el
proceso de llenado de pintura. La programación se hizo en Lenguaje de escalera o
también conocido como Lenguaje Ladder.

Lenguaje Ladder: El lenguaje Ladder o Lenguaje de escalera, es un lenguaje de

programación gráfico basado, precisamente, en esquemas gráficos relacionados con
diagramas eléctricos. De este modo, cualquier técnico familiarizado con la simbología
eléctrica y sus conceptos puede adaptarse fácilmente a la programación de este
lenguaje.
Sensor: Es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas
variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Estas variables
pueden ser: temperatura, nivel, humedad, movimiento, fuerza, etc.

DESCRIPCION

Variador de frecuencia: Es un dispositivo electrónico que permite variar la velocidad

de un motor de corriente alterna mediante la variación de la frecuencia y el voltaje
suministrados.

Electroválvula: Dispositivo electromecánico que permite el flujo de un líquido o gas

mediante una bobina (solenoide) la cual, al energizarse, crea un campo magnético
que permite la apertura o cierre de una válvula.

INTERLINEADO

Acero 304: Según el sistema AISI, los aceros se clasifican en cuatro tipos: aceros
martensíticos, ferríticos, austeníticos y austenoferríticos. Estos a su vez se dividen en
otras subcategorías. Dentro de los Austeníticos encontraremos al acero 304, el cual
se caracteriza por dureza y resistencia a la oxidación así como por su acabado y su
gran durabilidad.

Polea: Dispositivo de tracción que sirve para transmitir fuerza

Chumacera de pared: Tipo de rodamiento que puede ser montado en una superficie
plana. Consiste en un rodamiento montado en una base o placa con cuatro agujeros
roscados que permiten fijar la base en la superficie.

Templador: Perno tipo espárrago que permite regular la tensión de la cinta

transportadora (Ver fundamentos teóricos)

Rodillos: Cilindros que permiten el movimiento de la cinta transportadora.

 CAPITULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.

3.1.1 Diagrama del proceso actual

Proceso actual de trabajo

Se analizan los proyectos a realizar, tiempo y

dinero.

Concretar con el cliente el tipo y modelo de caldera

que requiere acorde a sus necesidades.

Explicar al Cliente el procedimiento de instalación

Compra y transporte de materiales para la

fabricación de calderas.
Fabricación de las calderas según plano (Parte
mecánica)

Fabricación de las calderas según plano (Parte

mecánica)

Prueba hidrostática de las calderas

Fabricación de tablero eléctrico de control

Prueba de cordones de soldadura mediante rayos

X

Pintado y forrado de calderas

Instalación de equipos de potencia y control en la
caldera (Quemador, presostatos)

Instalación de tablero eléctrico y prueba de

funcionamiento

Empaquetado de caldera (fill)

Transporte de caldera hacia la empresa o sitio

donde funcionará

Instalación y prueba final

3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS RESULTADOS

DE LA EMPRESA

Estos son los efectos de los problemas en la empresa:

 Demora en la entrega de los trabajos a los clientes.

 Fallas en el acabado del producto.
 Baja calidad de los materiales a utilizar.
 Mayores gasto en la compra de materiales e insumos.
 Mayores costos en mano de obra (Horas extras)
 Inventario erróneo debido al retraso de las entregas.
 Altos costos en reproceso
 Falta de plan de mantenimiento en maquinaria
 Falta de plan ambiental
 Deficiencia en abastecimiento de materiales
 Deficiente control de insumos de materia prima.
 Falta de control de calidad en la recepción del materiales.
 Excesiva demanda en labores de mantenimiento.
 Disposición inadecuada del taller.
 Uso indebido de insumos.
 Persistente presiones que causan temor en el trabajo.
3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA.

CAUSA EFECTO PORQUÉ

Retraso en la entrega Demora en el tiempo del Operación manual del

proceso pintado

Mal acabado en los trabajos Llamadas de atención de los Por descuido del Técnico
clientes

Descuentos por los trabajos Descuentos del sueldo El acabado final no se

ajusta a las expectativas
del cliente

Manejo inadecuado de Demora del servicio Por apuro y mala

equipos y dispositivos coordinación

Demora en la compra de Retraso en la producción Por el desperdicio

insumos innecesario de insumos
en un anterior pintado

DESCRIPCION
 3.4.2 Diagrama de Ishikawa:

Disminución de Desperdicio de
ingresos insumos
Desperdicio de

Mayor uso de pintura y/o thinner

Retraso en la entrega del producto final

Demora en el
proceso

Mayor presupuesto para la compra de insumos

Cambio frecuente de llaves de paso

Diagrama de
Ishikawa de los
problemas en la Mayores gastos
empresa
Mala manipulación de llaves de paso

1
3.4 Priorización de causas raíces.

160 120%

140
100%
120
80%
100

80 60%

60
40%
40
20%
20
FRECUENCIA
0 0% % ACUMULADO

1
 CAPITULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta

PROYECTO DE TESIS

“SISTEMA AUTOMÁTICO DE MEZCLADO DE PINTURAS”

TIEMPO
AÑO DEL 2015
Nº ETAPAS
ENER FEBRER MARZ ABRI MAY
O O O L O
Planificación y Coordinación
1 X X X X X
Tesis
2 Designación del Asesor X
CAPITULO I : GENERALIDADES
4 X
DE LA EMPRESA
CAPITULO II : PLAN DEL
5 PROYECTO DE INNOVACIÓN X X
Y/O MEJORA
CAPITULO III : ANÁLISIS DE LA
6 X X X
SITUACIÓN ACTUAL
CAPITULO IV : PROPUESTA
7 X X
TECNICA DE LA MEJORA
CAPITULO V : COSTO DE
7 IMPLEMENTACIÓN DE LA X X
MEJORA
CAPITULO VI : EVALUACIÓN
8 TECNICA Y ECONOMICA DE LA X X
MEJORA
CAPITULO VII :
9 X X
CONCLUSIONES
1 CAPITULO VIII:
X
0 RECOMENDACIONES
1 REFERENCIAS
X
1 BIBLIOGRÁFICAS Y ANEXOS.
1 Presentación de la monografía en
X
2 Borrador Final al Asesor

1 Presentación de la monografía en
X
3 original
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de
la mejora.

LISTA DE REQUERIMIENTOS:

1.- Se requiere de un servomotor que permita el posicionamiento de la faja. A su vez,

este servomotor permitirá la sucesión continua de arranques y paradas que requiere
el proceso diseñado. En este proyecto, un variador de frecuencia y un motor
convencional de corriente alterna (motor asíncrono de jaula de ardilla), emularán la
funcionalidad de un sistema driver-servomotor.

2.- Se requiere de un Controlador Lógico Programable que controle el proceso en

función de las señales de los captadores. Este controlador tendrá que ser liviano y
de bajo coste.

3.- Se requiere de una estructura mecánica o de soporte.

4.- Se requieren, básicamente de tres captadores que conviertan las variables físicas
(nivel y movimiento) en variables eléctricas que puedan ser “entendidas” y
procesadas por el controlador.

5.-Se requiere de dos electroválvulas que permitan el cierre o la apertura del fluido de
pintura

Criterio de selección del motor:

A la hora de elegir nuestro motor es importante tener en cuenta:

 Escoger un motor trifásico

Un motor trifásico permitirá un mejor par de arranque. Además, es el único que

puede trabajar con un variador de frecuencia y conservar el torque aún cuando
se haya variado la velocidad. Esto se debe a que el variador de frecuencia
ajusta los valores de la frecuencia y el voltaje de entrada, permitiendo que en
todo momento se conserve la relación voltaje/frecuencia (v/hz) (Ver marco
teórico para más información)

Sin embargo, no es posible trabajar continuamente con un motor de corriente

alterna haciendo que este arranque y pare, sin correr el riesgo de que con el
tiempo los devanados internos de las bobinas se dañen. El variador de
frecuencia, al hacer que esta misma llegue a su valor cero (0.00 Hz) hace que
el motor permanezca detenido aunque no apagado, lo cual disminuye
 considerablemente dicho riesgo. Sin embargo, el elemento ideal y más
apropiado para este proceso sería un servomotor industrial, el cual sí permitirá
continuas paradas y arranques sin sufrir el riesgo de dañarse por ello. Debido a
razones económicas y al ser un prototipo de muestra (maqueta), este proyecto
no trabajará con un servomotor industrial pero mostrará casi idénticamente la
funcionalidad del mismo dado que contará con elementos de control que
emularán al servodriver (Variador de frecuencia y PLC). La implementación de
esta máquina en el taller de producción de la empresa, se realizará a posteriori
contando ya con un PLC y un servomotor propios de la misma empresa.

POSIBLES SOLUCIONES:

Microcontrolador Pic18F4550

Figura .- PIC18F4550

IMAGEN CENTRADA

Características:

 Tipo de memoria de programa: Tipo Flash

 Memoria de programa(KB): 32
 CPU SPEED (MIPS): 12
 RAM Bytes: 2048
 EEPROM de datos (bytes): 256
 Periféricos de comunicación:1-UART, 1-A / E / USART, 1-SPI, 1-I2C1-MSSP (SPI / I2C)
 ADC : 13 Ch, 10 bits
 Timers : 1x8 bits, 3x16 bits
 Rango de temperatura(°C): -40 a 85
 Rango de voltaje de funcionamiento: 2 a 5,5V

Controlador Lógico Programable (PLC)

 Figura.- PLC

IMAGEN CENTRADA

Características:

 Memoria de usuario de 6 K palabras a 100 K palabras

Soporte de E/S:

 Monitoree y controle las E/S en vínculos ControlNet, DeviceNet™ y de E/S

remotas universales.
 E/S forzadas entre 512 y 3072 E/S
 Máximo de ubicaciones de E/S remotas ente 5 y 125.

Puertos de comunicación:

 Puertos incorporados para comunicación DH+, E/S remotas universales y RS-

232-C/RS-422-A/RS-423-A.
 Puertos de medios físicos dobles Ethernet o ControlNet incluidos en algunos
controladores.
 Los módulos por separado proporcionan puertos de comunicación adicionales.

Módulo Lógico de Siemens (Logo)

 Figura .- Logo Siemens

IMAGEN CENTRADA

Características:

 Son compactos y modulares.

 Fácil programación con lenguajes Function Block Diagram (Diagrama de bloque
de funciones) ó Ladder (LAD).
 Pueden utilizarse alternativamente: 4 entradas analógicas (0…10v) y 4 entradas
digitales rápidas de 5kHz.
 Tensión de alimentación: 12 a 24 VDC
 Tiene 8 entradas digitales.
 En las salidas tiene 4 relés (10A).

Motores paso a paso (unipolares)

Los motores paso a. paso son ideales para la construcción de mecanismos en

donde se requieren movimientos muy precisos. La característica principal de estos
motores es el hecho de poder moverlos un paso a la vez, por cada pulso que se le
aplique. Esto paso puede variar desde 90° hasta pequeños movimientos de tan sólo
1.8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para el
segundo caso (1.8°), para completar un giro completo de 360°. Estos motores
poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posición o bien totalmente
libres

Figura .- motor paso a paso .

IMAGEN CENTRADA

Motor eléctrico trifásico

Es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía mecánica por
medio de interacciones electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos son
reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica funcionando
como generadores. Los motores eléctricos de tracción usados en locomotoras realizan a
menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos.

Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares.

Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías

Figura .- motor eléctrico trifásico TODAS LAS

FIGURAS DEVEN TENER NUMERACION

ELECCIÓN1:

De acuerdo a los resultados por parte de la empresa se tomó la decisión que sea un
PLC que brinde las garantías necesarias para trabajar en un ambiente industrial, de fácil
mantenimiento y larga durabilidad.

ELECCIÓN2:

Después de haber realizado una serie de comparaciones de cada tipo de

motores se llego a la conclusión de utilizar motores paso a paso podrían ser
más accesibles en cuanto a su precio y forma de controlar. Sin embargo, dado
a que este tipo de motores no trabaja con corriente alterna directamente y al
ser muy difíciles de conseguir a partir de tamaños relativamente grandes, se
optó por un motor trifásico el que, unido con un variador de frecuencia,
permitirá un control similar al de un servomotor industrial.
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

Variador de frecuencia MICROMASTER 420

La serie MICROMASTER 420 es una gama de convertidores de

frecuencia (variadores) para modificar la velocidad de motores trifásicos.
La gama de modelos disponible abarca de entrada monofásica de 120 W
a entrada trifásica de 11 kW.
Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan
tecnología IGBT (Insulated Gate BipoIar Transistor) de última
generación. Esto les hace fiables y versátiles. Un método especial de
modulación por ancho de impulsos con frecuencia de pulsación
seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor. Extensas
funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del
convertidor como del motor.
Con sus ajustes por defecto realizados en fábrica, el MICROMASTER
420 es ideal para una gran gama de aplicaciones de control de motores
simples. El MICROMASTER 420 puede utilizarse también en
aplicaciones de control de motores más avanzadas usando sus extensas
listas de parámetros.
El MICROMASTER 420 puede utilizarse tanto para aplicaciones aislado
como integrado en sistemas de automatización.

Características

Características principales
♦ Fácil de instalar, parametrizar y poner en servicio
♦ Tiempo de respuesta a señales de mando rápido y repetible
♦ Amplio número de parámetros que permiten configuraciones para
cubrir una gran gama de aplicaciones
♦ Simple conexión de los cables
♦ Diseño modular para configuración extremadamente flexible
♦ Altas frecuencias de pulsación para funcionamiento silencioso del motor
♦ Opciones externas para comunicaciones por PC, panel BOP, panel
AOP y tarjeta de comunicación Profibus

Características de prestaciones

♦ Flux Current Control (FCC) para respuesta dinámica y control de motor

 mejorados ♦ Fast Current Limitation (FCL) para funcionamiento con
mecanismo exento de disparo ♦ Freno por inyección de corriente continua
integrado
♦ Frenado combinado para mejorar el rendimiento del frenado
♦ Tiempos de aceleración/deceleración con redondeo de rampa
programable ♦ Regulación usando función de lazo de regulación
proporcional e integral (PI)

Características de protección
♦ Protección completa tanto para el motor como para el
convertidor ♦ Protección de sobretensión/mínima tensión
♦ Protección de sobretemperatura para el
convertidor ♦ Protección de defecto a tierra
♦ Protección de cortocircuito
♦ Protección térmica del motor por I2t

TAMAÑO DE IMAGEN
SOFTWARE RS LOGIX

Es un software que permite la programación de PLCs de la marca Allen Bradlley. Este

software cuenta con distintas versiones, de las cuales hemos empleado la versión
500. En esta versión es posible programar una amplia gama de PLCs entre los que se
encuentran el Micrologix 1400. A su vez, dentro de este software podemos escoger el
tipo de lenguaje que queremos utilizar para la programación. El tipo de lenguaje más
común que se emplea para programar es el lenguaje ladder o lenguaje de escalera.
Este lenguaje esta estandarizado y las diferencias no son notables si variamos el
software de programación.

DESCRIPCION DE IMAGEN

1
ORDENADOR (irán imágenes)

Se empleó un ordenador para la programación del PLC. Para ello, se utilizaron dos
tipos de cable. El RS 232 y el cable Ethernet.

El PLC micrologix 1400 es un PLC que tiene integrado un puerto serial para conector
RS232 y un puerto de entrada Ethernet. Cuando queremos programar el PLC, lo
único que hacemos es designar a través de qué puerto queremos programarlo. Es por
ello que lo primero que hacemos es abrir el software RS linx Classic. Este software
viene integrado en el paquete que proporciona Rockwell Automation (fabricante de
los PLCs Allen Bradley) y permite enlazar al PLC con el ordenador. Entramos en la
pestaña de configuración y escogeremos configurar drivers (Configure Drivers)
Inmediatamente se abrirá una ventana en la que tendremos que escoger el tipo de
protocolo. Se conoce como protocolo de comunicación a un sistema de reglas que
permiten que dos o más entidades de un sistema de comunicación se comuniquen
entre ellas para transmitir información. En nuestro caso escogeremos la segunda
opción (RS 232) El cual es precisamente el conector serial que nos permitirá llevar la
información desde la PC hacia el controlador. Luego de ello, damos click en add new”
y le colocaremos un nombre a nuestro proyecto. Aparecerá una ventana con distintos
parámetros entre ellos está la velocidad de transmisión de datos (medida en baudios)
que por defecto es el valor que se muestra en la imagen. También están las opciones
para colcoar un bit de paridad. Para no explayarnos tanto en detallar cada una de
estas opciones, nos saltearemos el paso de la explicaciones de cada una de ellas.
Hacemos click en “autoconfigure” Con ello estamos haciendo que el programa
encuentre al PLC que hemos conectado. Al terminar el proceso, tendrá que aparecer
el mensaje “Autoconfigure susscefull” que nos indica que se ha encontrado el PLC y
éste se encuentra listo para recibir un programa. Luego de esto cerramos la ventana y
minimizamos el programa. Recordemos que un puerto serial es una interfaz (un
puerto) que permitirá que la información se transmita de bit a bit, es decir, la
información se transmite en serie, uno por uno o bit por bit.

Es de este modo que la computadora transmitirá la información que hemos realizado

con nuestro programa hacia el controlador. Una vez minimizado el programa,
abriremos el RS logix 500 con nuestro programa. En el menú comunnications hay una
opción “System communications” Damos click en esta opción. Inmediatamente se
abrirá una ventana en donde podremos visualiazar al equipo que hemos enlazado
mediante el RS link en nuestro cas, es el micrologix 1400. Damos click en “dowlnoad”
y con ello descagamos el programa desde el software hacia nuestro controlador.

Como se vio en un principio, esta no es la única manera de descargar o cargar la

información de un PLC. También está la comunicación mediante Ethernet. Esta
consiste primeramente en asignarle una IP al PLC mediante el programa BOOTH
SERVER. Una vez asignada la IP, podremos realizar la carga o descarga de la
información desde ó en el PLC
 Polea

Una polea es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para
transmitir una fuerza. Además, formando conjuntos —aparejos o polipastos— sirve
para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.

Según la definición de Hatón de la Goupillière, «la polea es el punto de apoyo de una

cuerda que moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una vuelta completa» 1 actuando
en uno de sus extremos la resistencia y en otro la potencia.

4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso

mejorado.

ALIMENTACIÓN

Variador de Controlador lógico Electroválvulas

frecuencia programable

Motor trifásico Sensores

Cinta
transportadora

DESCRIPCION

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora.

Trabajos Realizados Enero Febrero Marzo Abril

Semana 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Búsqueda de problemas en × ×
la empresa para una
solución innovadora

Selección de una posible × ×

solución para la
problemática más
importante
Planteamiento del proyecto × ×
de innovación a la empresa

Búsqueda de información X ×
sobre los posibles
soluciones
Indagación de precios × ×
mediante algunos
proveedores en internet
Análisis sobre la viabilidad ×
del proyecto.
Búsqueda de métodos para x ×
implementar y generar
mejoras

Diseño del circuito × x

Implementación y x x
realización de pruebas
respectivas para su
presentación
Pruebas para la selección × x
del tipo de motor que se
usará

Implementación y x
realización de pruebas
respectivas
Presentación del proyecto × x
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

Los aspectos limitantes que se presentaron a los largo del diseño y construcción

de la mejora fueron principalmente económicos. Dado a que el ambiente en

donde la máquina estará operativa es un ambiente de tipo industrial, los

materiales que se tenían que emplear debían de ser seleccionados siguiendo este

criterio. Por ello se decidió utilizar acero inoxidable como material para la

estructura debido a que este material es resistente a la corrosión y al desgaste.

Entre los diversos tipos de acero que se presentaban como alternativas, se

escogió uno de tipo medio (Ver marco teórico) siendo su coste relativamente alto.

Asimismo, los equipos de control electrónicos tenían que seguir los mismos

criterios mencionados en el primer párrafo al momento de su elección. Estos

debían de ser diseñados exclusivamente para trabajos en ambientes industriales,

donde el ruido mecánico y el ruido eléctrico son frecuentes.

Otro aspecto limitante fue la falta de información y asesoría para la ejecución del

proyecto ya que muchos de los temas tratados en la construcción de nuestro

proyecto eran nuevos para nosotros por lo que se tuvo que recurrir a la asesoría

de personas comprometidas con estos temas.

 CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1 Costo de materiales.

CANT DESCRIPCIÓN Costo Unitario Costo Total

PLC MICROLOGIX 1400 serie B S/. 250,00 S/. 250,00
1
(alquiler) (alquiler)
1 Variador de frecuencia S/. 50,00 S/. 50,00
MICROMASTER 420 (alquiler) (alquiler)
2 Electroválvulas industriales de ½ “ S/. 70,00 S/. 140,00
3 Sensores capacitivos S/. 80,00 S/. 240,00
1 Motor trifásico S/. 50,00 S/. 50,00
(alquiler) (alquiler)
2 metros de manguera ¼ ” S/. 9,00 S/. 18,00
4 Acoples ½ “ x ½ “ S/. 5,00 S/. 20,00
2 Poleas 2 x ¼ S/. 10,00 S/. 20,00
21 Borneras simples S/. 0,80 S/. 16,80
1 Tablero eléctrico 30x45x15 cm S/. 50,00 S/. 50,00
3 Pulsadores S/. 7,00 S/. 21,00
1 Pulsador parada de emergencia S/. 14,00 S/. 14,00
5 Vasos DURAPLAST S/. 5,00 S/. 25,00
2 Baldes DURAPLAST S/. 11,00 S/. 22,00
4 Témperas S/. 0,50 S/. 2,00
1 Galón de thinner S/. 4,00 S/. 4,00
3 Interruptores térmicos de 2x16A S/. 12,00 S/. 36,00
30 metros de cable S/. 1,00 S/. 30,00
1 Metro de riel para tablero eléctrico S/. 6,00 S/. 6,00
1 Ciento de terminales tipo ojal S/. 7,00 S/. 7,00
1 Estructura mecánica de acero S/. 800 S/.800

1
 inoxidable tipo 304
1 Soporte mecánico para sensores y S/. 100,00 S/. 100,00
electroválvulas
1 Faja para polea S/. 12,00 S/. 12,00
3 Espirales para cable S/. 0,50 S/. 0,50
1 Faja para transporte S/. 120 S/. 0,80
1 Caja de grapas para la faja S/. 7,50 S/. 7,50
Costos de movilidad S/. 165 S/. 165
TOTAL S/. 2107,60
5.2 Costo de mano de obra.

CALCULO DE LA MANO DE OBRA DIRECTA

Para el cálculo de la mano de obra directa (MOD) debemos considerar el costo por
hora y el número de horas trabajadas en el proyecto.

Salario = S/. 25 .00 x 30 dias = S/. 750.00

Cargas sociales = 11 % del salario = S/. 82.50

TOTAL = S/. 832,50 mensuales

Horas trabajadas al mes:

• 30 días x 8h = 240h.

• Costo por hora = 832,50/240h = S/. 3.46/h.

Horas trabajados en el proyecto = 97 horas.

El cálculo de la mano de obra directa viene dada por:

MOD = Horas Trabajadas x Costo por Hora.

MOD = 97 h. x S/. 3.46

TOTAL MOD S/. 335,62

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos.

CANTIDAD MATERIAL O EQUIPO TOTAL S/.

1 Alicate de punta 8,00
1 Destornillador plano 4,00
1 Destornillador estrella 8,00.
1 Galón de ácido nítrico 15,00.
1 amoladora 180.00
1 Disco de corte 25.00
1 Disco de esmeril 25.00
1 Taladro marca Black and 120.00
Decker
2 Latas de pintura 15,00
1 Galón de thinner 4,00
TOTAL S/. 404.00

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora.

CANTIDAD MATERIAL O EQUIPO TOTAL S/.

25 Tornillos + pernos + 3.00
arandelas + wachas
1 Ciento de cintillo 7.00
TOTAL S/. 10.00

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora.

Costo total del Proyecto = Costo de materiales + MOD + Costo herramientas + Otros

COSTO TOTAL S/. 2857,22

 CAPITULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora.

6.1.1. En el aspecto técnico se reducirán tiempos en el pintado de las calderas.

y como consecuencia, este proceso se realizará con una mayor rapidez
permitiendo que el tiempo de entrega del producto final sea menor al
estimado. A su misma vez, al ser este proceso automatizado, se reducirá
el desperdicio de insumos.
Este proyecto de mejora e innovación también abre las puertas a
replantear la forma en que se realizan otros procesos dentro de la
planta, de los cuales, existe viabilidad para su automatización.

6.1.2. El beneficio económico de la empresa se traduce principalmente, en un

menor gasto en la compra de insumos como un menor tiempo en la

ejecución del pintado. Este último aspecto también se vuelve relevante

en el beneficio económico de la empresa, pues la reducción de tiempos

conlleva a una reducción de las posibles horas extras que la empresa

tendrá que pagar a un trabajador por quedarse a terminar esta tarea.

6.2 Relación Beneficio / Costo.

Costos totales Beneficios totales Factor de Costos

(S/.) (S/.) actualización actualizados
S/. 2857,22 S/. 3523,09 FALTA S/. 2721,00

Estado: Viable
 CAPITULO VII

CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o

Mejora.

 El resultado obtenido del desarrollo del proyecto fue satisfactorio ya que el

producto cumple con las especificaciones y su costo es reducido en
comparación con otros productos similares.

 Se logró el objetivo de implementar un sistema de alarma con el fin de saber

que el producto ya se encuentra listo para ser retirado.

 Se optimizo el proceso poniendo gran énfasis en la seguridad del operador sin

influir negativamente en el desempeño de la maquina convirtiéndola así en

confiable.

 Dado que el proceso es automático, no es necesario que un operario supervise

la maquina en funcionamiento.

 Las posibles mejoras serian utilizar componentes de montaje superficial para

reducir el tamaño.
 CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y

mejora.

 Se recomienda que en el lugar en donde se instale la máquina, se

marque una línea de seguridad que rodee el perímetro de esta y separe
cierta distancia desde el contorno de la misma. Asimismo se recomienda
el respeto a la línea de seguridad mientras la máquina esté en
funcionamiento.

 Colocar en los dispositivos mecánicos de tracción (poleas) y

electromecánicos (motor) , una cubierta de protección que guarde al
operario de un eventual accidente en caso de que entre en contacto con
estos cuando la máquina se encuentre en funcionamiento.

 No colocar sobre la cinta transportadora, objetos pesados. Estos tienden

a hundir y destemplar a la faja.

 Dado que la máquina está automatizada y es sencilla de emplear,

cualquier operario familiarizado con el ambiente de trabajo en el taller
puede usarla, siempre y cuando se respeten los procesos de encendido
y apagado de la máquina.

 Se recomienda que los dispositivos que conforman a la máquina se

encuentren dentro de las reglas de seguridad del medio ambiente.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. MICROMASTER 420 MANUAL DE USUARIO

https://support.industry.siemens.com/cs/attachments/6515704/opspa.PDF

2. UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID, Departamento de Ingeniería

Electrónica. En: Programación Básica de Controladores Lógicos programables

3. SISTEMAS DE CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE MICROLOGIX- GUÍA

DE INSTALACIÓN

ab.rockwellautomation.com/es/Programmable.../MicroLogix-1400

4. http://es.wikipedia.org

5. GARCÍA VILLARREAL, Jorge

Electrónica de potencia- Manual de prácticas, SENATI

6. SANABRIA ACEVEDO, Dionisio

Mecánica libre- ABC Editores- Valparaiso, Chile

7. http://www.fra.utn.edu.ar/download/carreras/ingenierias/electrica/materias/planestudio/

quintonivel/electronicaII/apuntes/variadores_de_frecuencia.pdf
ANEXOS
ESPACIO
Diagrama de entradas y salidas (físicas) del PLC