Índice

1. Resumen del caso 2

2. Objetivos:

 Generales 2
 Específicos 2

3. Marco teórico 3

4. Balotario de preguntas 11

5. Solución del cuestionario propuesto 13

6. Conclusiones 13

7. Recomendaciones 14

8. Glosario de nuevos términos 14

9. Bibliografía 15

10. Anexo 15

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 CULTURA TRANSFORMADORA DE LA MANUFACTURA ESBELTA A AUTOLIV
1. RESUMEN DEL CASO: ADMINISTRACIÓN AUTOLIV

Autoliv es un ejemplo de clase mundial de manufactura esbelta. Esta compañía produce

componentes de seguridad para automóviles. El entorno de manufactura esbelta de Autoliv es
llamado sistema de producción Autoliv que se basa en principios de manufactura esbelta de
Toyota, con la única diferencia de que Autoliv agrego un tercer pilar que representa la
participación del empleado en todos los procesos.

Autoliv inicio su jornada esbelta desde 1995 ya que, con una demanda creciente de
suministros confiables y efectivos en costos, la presión de cambio era evidente para poder
sobrevivir.

En 1998, sensei Takashi Harada enseño por tres años a los altos administradores de la
compañía los principios técnicas y culturas del sistema esbelto. Para el 2004 la cultura esbelta
estaba integrada en la compañía.

Los conceptos esbeltos tienen un papel todos los días en cada planta por ejemplo los
miembros del equipo heijunka reparten tarjetas heijunka a cada célula de trabajo para
comunicarles el trabajo que harán y se reabastecen con el sistema de tarjetas Kanban. Cada 24
minutos llega otra tarjeta heijunka para el trabajo que se realizara después.

La cultura de mejora continua requiere que todos los empleados sean responsables de la
calidad , por lo que pueden identificar una condición anormal y detener el trabajo lo que
Autoliv interpreta como detente y arregla (jidoka).

Para ayudar al trabajador Autoliv tiene una pared de comunicaciones que contiene despliegue
de políticas que consiste en las metas de la compañía para la satisfacción del cliente, el
desempeño de finanzas y la seguridad y calidad. Otro método de comunicación visual es el riel
para la administración de tarjetas heijunka, el riel tiene secciónes de código de color verde,
amarillo y rojo; el verde indica que el trabajo se puede completar dentro de las horas de
trabajo mientras el rojo indica la cantidad de horas extra en el fin de semana para terminar el
trabajo para cumplir con la demanda de los clientes.

2. OBJETIVOS

2.1. Generales

 Desarrollar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías eliminar
los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos, mejorar los procesos, aumentar
la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

2.2. Específicos

 Lograr un funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los respectivos

centros de trabajo, manteniendo a estos, más limpios, organizados y seguros.
 Obtener los grandes resultados de los sistemas esbeltos con el modelo de
administración que ha aplicado la empresa.

2
3. MARCO TEÓRICO

De acuerdo a la lectura leída, sistemas esbeltos se define como ‘’Sistemas de operaciones que
maximizan el valor agregado de cada una de las actividades de la compañía’’. Sistemas
Esbeltos se basa en un conjunto de herramientas para eliminar operaciones que no agreguen
valor al producto, servicio y/o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada
y, eliminando lo que no se requiere. Reduce los desperdicios y mejora las operaciones,
basándose siempre en el respeto al trabajador.

1. MEJORA CONTINÚA USANDO UN ENFOQUE DE SISTEMA ESBELTO

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora

Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y
eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para
sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo
precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad de trabajo.

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean

diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera son:

 Reducción de 50% en costos de producción

 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios

1.1. JUSTO A TIEMPO

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio

(actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique subutilización en un
sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el
desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el
desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.

3
DESPERDICIO FORMA DE ELIMINARLOS

SOBREPRODUCCIÓN  Reducir los tiempos de preparación, sincronizando

cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo
necesario.
ESPERA  Sincronizar flujos.
 Balancear cargas de trabajo.
 Trabajador flexible.
TRANSPORTE  Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo
y/o transporte.
 Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar.
PROCESO  Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o
pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto
y/o servicio.
INVENTARIOS  Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y
sincronizarlos.
MOVIMIENTO  Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia.
Primero mejorar y luego automatizar.
PRODUCTOS  Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada
DEFECTUOSOS proceso ni hace ni aceptar defectos.

SUBUTILIZACIÓN DE  El desperdicio de talento de los trabajadores, para el bien de

EMPLEADOS la empresa.

Tabla N° 1 Los Ocho Tipos de Desperdicio

1.2. KAIZEN

El Kaizen es un sistema de calidad que se enfoca en

la mejora continua. Si bien es cierto la aplicación de
este sistema en su inicio era de ámbito empresarial,
ahora ha transcendido al ámbito del hogar y de
cualquier tipo de organización no empresarial.

En sí, la esencia del Kaizen es realizar el

mejoramiento de los procesos antes de esperar que se obtengan resultados mejorados. Es
decir que los problemas de la calidad deben atacarse de raíz. Eso se logra mediante un
mejoramiento continuo a través de pequeñas y grandes acciones, pero de forma diaria.

El Kaizen es una idea que debe trabajarse todos los días. Es una idea individual y de grupo
que llevará a cambiar la conducta de los miembros de la organización, equipo, etc.

Objetivo: Eliminar todos los obstáculos que impidan el uso más rápido, seguro, eficaz y
eficiente de los recursos en la empresa, mediante la mejora continua.

¿Cómo?

 Definiendo los objetivos y metas

4
  Involucrando a los empleados mediante sugerencias
 Incentivando al personal
 Haciendo uso de herramientas sencillas como las de control de calidad

Beneficios

 Reduce los inventarios

 Disminuye la cantidad de accidentes
 Reduce fallas de los equipos y herramientas
 Reducción en los tiempos de preparación de maquinarias
 Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes y consumidores
 Altos incrementos en materia de productividad
 Mejoramiento en los diseños y funcionamiento de los productos y servicios
 Menores niveles de desperdicios y despilfarros
 Menor rotación de clientes y empleados
 Flexibilidad a los bruscos cambios del mercado

2. CONSIDERACIONES DE LA CADENA DE SUMINISTROS EN SISTEMAS ESBELTOS

Una de las causas de los problemas con los suministros, es la inestabilidad: nadie sabe
cuándo le van a comprar ni cuánto porque todo el mundo cambia a cada rato de
proveedor buscando mejores precios. Justo a Tiempo visualiza la cooperación y confianza
mutua.

2.1. Relaciones estrechas con los proveedores

Sistema JIT II: se basa en que el proveedor es traído a la planta para ser un miembro
activo de la oficina de compras del cliente.

Este sistema ofrece beneficios tanto para compradores como para proveedores
porque proporciona la estructura organizacional necesaria para mejorar la
coordinación con el proveedor al integrar los procesos de logística, producción y
compras.

2.2. Lotes pequeños

Los sistemas esbeltos usan tamaños de lotes tan pequeños como sea posible, porque
tienen la ventaja de reducir el nivel de promedio de inventario respecto a los lotes
grandes.

Lote: cantidad de artículos que se procesan juntos.

Preparación de un digito: meta de lograr un tiempo de preparación de menos de 10

minutos.

3. CONSIDERACIONES DE PROCESOS EN LOS SISTEMAS ESBELTOS

3.1. SISTEMA PULL O JALAR
Es un sistema donde el operador tiene la autoridad de tomar las partes que necesita
para llevar a cabo su trabajo sin tener que pedir autorización, esta herramienta es la
base y el inicio para poder tener implementado el sistema Kanban y es el inicio de

5
 integración con los proveedores. Se trata de un sistema de producción en cascada,
desde la actividad precedente hacia la actividad subsecuente, en la que nada se
produce por el proveedor (subsecuente) hasta que el cliente (precedente) señala una
necesidad. Para poder utilizar este sistema, nuestro proceso debe ser fiable,
organizado, reproducible y equilibrado (con lotes pequeños y carga nivelada).

Objetivo: Mover el material entre operaciones de uno por uno para producir de
acuerdo a la demanda del mercado, y así evitar ocupar máquinas, equipos y personas
en producciones cuya demanda no es inmediata.
¿Cómo?
 Planificar la producción (sólo lo que se le va a enviar al cliente)
 Hacer uso de la metodología Kanban
 Beneficios
 Reducción del tamaño de los lotes de fabricación
 Se consigue trabajar con menor cantidad de personas en la línea productiva
 Detección inmediata de los cuellos de botella y un rápido equilibrio,
maximizando la velocidad de retroalimentación
 Reducción de inventarios (sin crear falta de producto), y por lo tanto pone al
descubierto los problemas
 Facilita el control haciendo sólo lo necesario
 Minimiza el tiempo de entrega
 Disminuye la cantidad de espacio requerido
 Mejora la calidad Controla la sobreproducción

3.2. Calidad en la fuente

Jidoka: es otro término japonés utilizado en Manufactura Esbelta. Este término significa
"automatización con mente humana". En los sistemas tradicionales de calidad, las piezas
son inspeccionadas al final del proceso productivo, por lo que si se produce un problema,
se detecta únicamente al final del proceso habiendo producido una cierta cantidad de
piezas defectuosas. Con Jidoka si apareciera una anomalía durante el proceso, éste se
hubiera detenido de una forma manual o automática, impidiendo que las piezas
defectuosas avancen al siguiente puesto de trabajo. De esta forma Jidoka mejora la calidad
en cualquier proceso productivo ya que solo se producirían piezas correctas.

Poka-Yoka: Es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo
en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un
proceso donde los errores sean imposibles de realizar. Un dispositivo Poka-Yoke es
cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace
que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo; así mismo
ayuda a prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final.

3.3. Cargas uniformes en las estaciones de trabajo

Tiempo takt: Tiempo de ciclo necesario para igualar la tasa de producción con la tasa de
ventas o consumo.

Heijunka: La nivelación de la demanda, o Heijunka, es la herramienta idónea para

equilibrar y sincronizar los procesos productivos. Ello abarca tres factores principales:

6
nivelación de la demanda, nivelación de las cargas de materiales y nivelación de las líneas
de producción.

Ensamble de modelo mixto: tipo de ensamble que produce una mezcla de modelos en
lotes más pequeños.

3.4. Componentes estandarizados y métodos de trabajo

Ayudan a la empresa a lograr los objetivos de alta productividad y bajos inventarios de los
sistemas esbeltos.

3.5. Fuerza de trabajo flexible

Los trabajadores en fuerza de trabajo flexibles se pueden capacitar para realizar más de un
trabajo. Un beneficio de la flexibilidad es la habilidad para cambiar a los trabajadores entre
las estaciones de trabajo para aliviar los cuellos de botella conforme surgen sin necesidad
de amortiguadores de inventario.

3.6. Automatización

Puede jugar un papel muy importante cuando se trata de la prestación de servicios

esbeltos. Muchos administradores creen que si un poco de automatización es buena,
cuanto más allá de esta es mejor, lo cual no siempre es verdad. A veces, los seres humanos
pueden hacer algunos trabajos mejor que los sistemas automatizados de ensamblaje

3.7. Prácticas Cincos S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias,

más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al
trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en
nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros,
es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos
practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:

 Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

 Ordenar: Seiton
 Limpieza: Seiso
 Estandarizar: Seiketsu
 Disciplina: Shitsuke

Objetivo: El objetivo central de las 5S es lograr un funcionamiento más eficiente y

uniforme de las personas en los respectivos centros de trabajo, manteniendo a estos, más
limpios, organizados y seguros.

Beneficios

 Mayores niveles de seguridad

 Mayor aseguramiento de la calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumento en la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional
 Reducción en producción de defectos, lo que a su vez disminuye gastos

7
4. DISEÑO DE DISTRIBUCIONES DE SISTEMAS ESBELTOS

4.1. Un trabajador, varias máquinas (UTVM)

Es una estación de trabajo en la que un empleado opera varias máquinas a la vez para
lograr un flujo en línea.

Flujo en línea: La forma de desplazar el producto será de uno en uno, ya que de otra
manera los tiempos de entrega son altos (hay que esperar en cada paso a que se termine
con todo un lote para pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultarían en el inventario del
bulto.

4.2. Tecnología de grupos

Células: Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un

flujo de producción.

Prerrequisitos Características

Tiempos de montaje o preparación Más dependiente de la gente que de

bajos las máquinas

Volumen suficiente Operaciones se balancean con base

en tiempo de ciclo

Habilidad de solución rápida de Equipo flexible en vez de

problemas en línea supermáquinas

Agrupación por familias de producto Mover pequeñas cantidades.

Distancias cortas

Entrenamiento multifuncional a Distribución compacta

operadores
Todo en su lugar con los obreros.

¿Por dónde empezar?

 Por orden y limpieza, organización del lugar de trabajo

 Acortar bandas transportadoras
 Fijar rutas del producto
 Eliminar almacenes de inventario en proceso
 Acortar distancias
 Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y
abastecimiento.

5. MAPEO DE FLUJO DE VALOR

Los mapas de valor, también conocidos como gráficas del flujo de valor VSM (Value Stream
Map), son herramientas utilizadas para conocer a profundidad los procesos, tanto dentro de la
organización como en la cadena de abastecimiento. El principal objetivo por el que se

8
desarrollan los mapas de valor consiste en que estos nos permiten identificar ampliamente las
actividades que no agregan valor al proceso, del mismo modo permiten conocer el tiempo
asociado a dichas actividades.

En la práctica, el mapeo de valor se ha convertido en una actividad esencial ante la

formulación de planes de mejora, de tal manera que forma parte del diagnóstico del proceso
(VSM actual) y de la proposición de estrategias de mejoramiento (VSM futuro).

Al realizar un mapa del flujo de valor debemos responder una serie de cuestiones críticas
relacionadas con las operaciones:

1. ¿Cuál es la capacidad del sistema de producción?

2. ¿Cuáles son los cuellos de botella del proceso?
3. ¿Cuál es la tasa de compra del cliente?
4. ¿Cuál es la capacidad disponible, y cuál su utilización?
5. ¿Cuáles son las restricciones del proceso? ¿Estas son internas o externas?
6. ¿Cómo podemos mejorar el proceso para cumplir con los objetivos del negocio?

6. SISTEMA KANBAN

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban

significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene información que
sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo
de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que
cantidad, mediante qué medios, y como transportarlo.

6.1. Funciones de Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

 Control de la producción: integración de los diferentes procesos y el desarrollo de

un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo
a los proveedores.

 Mejora de los procesos: Facilita la mejora en las diferentes actividades de la

empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenieriles
(eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de
cambios de modelo, utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda,
manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevención de errores (Poka Yoke),
mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), reducción de los niveles de inventario.) Básicamente
Kanban sirve para lo siguiente:

- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo

- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya

empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario

9
6.2. Tipos de Kanban

 Kanban de producción: Contiene la orden de producción

 Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

 Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

 Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averías en

las máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se
producen circunstancias insólitas

 Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es

considerable, por lo que el plazo de transporte es un término importante a tener
en cuenta

6.3. Información de la etiqueta Kanban

La información en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información necesaria
en Kanban sería la siguiente:

- Número de parte del componente y su descripción

- Nombre / Número del producto
- Cantidad requerida
- Tipo de manejo de material requerido
- Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado
- Punto de reorden
- Secuencia de ensamble / producción del producto

6.4. Reglas generales de operación

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes

Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán sólo lo necesario
Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente
Regla 5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.
Regla 6. Estabilizar y racionalizar el proceso

6.5. Flujo de Kanban

 El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno,
éste la cuelga a un contenedor, descolgándole la tarjeta de producción y poniéndola
en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizará a producir otro contenedor de material.

 El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el

material que necesitaba).

10
  El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudándole la tarjeta
de producción; (que lo autorizó a producirlo).

 Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.

 La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del

inventario en proceso.

6.6. Determinación del número de contenedores

𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒑𝒐𝒓𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒅𝒖𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒆𝒍 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆𝒈𝒂 + 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅

𝒌=
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒆𝒅𝒐𝒓
̅ (𝒘
𝒅 ̅ )(𝟏+∝)
̅ +𝒑
𝒌=
𝒄
𝒌 = número de contenedores para una parte.
̅ = demanda diaria esperafa para la parte en unidades.
𝒅

𝒘 = tiempo de espera promedio durante la producción más el tiempo de manejo de

materiales.

̅ = tiempo de procesamiento promedio por contenedor, en fracciones de dia.

𝒑

𝒄 = cantidad de partes en un contenedor estándar

∝ = variable politicaque agrega inventario de seguridad para cubrir circunstancias

inesperadas.

4. Balotario

¿Cómo impacto la aplicación del sistema esbelto en la administración de la compañía

AUTOLIV?

Ayudando a la administración a crear un entorno en el que la mejora continua pudo

promoverse y adoptarse como una actividad para el éxito. Creando auditorias diarias
capacitación mensual y programas educativos para que el trabajador centre su atención en los
cambios necesarios que se llevarían a cabo.

¿Cómo se puede aumentar la productividad y con ello aumentar las ganancias?

El camino es el cambio haciendo mejoras tanto administrativas como técnicas en la

producción. Para empezar se debe investigar que sistemas mejorados se aplican en la industria
actual para desarrollar mejores técnicas de producción, luego de debe regular el control de la
producción para lograr eficiencia de los recursos. También se debe investigar qué
características del producto lo pueden hacer más competitivo en el mercado. Además se debe
fomentar la administración participativa por medio del uso de equipos de empleados. Por
último se debe implementar medidas que impulsen el control administrativo efectivo.

11
¿Qué relación hay entre el aumento de la productividad con la mejora de la calidad de un
producto?

El implemento de medidas en el mejoramiento de la calidad significa realizar acciones de

control de las actividades de la empresa en función a la adaptación permanente a las
necesidades de los clientes en el mercado. Esto tiene como consecuencia una mayor
producción con el ahorro o mejor aprovechamiento de los insumos, lo que significa un
incremento de la productividad.

¿Cuáles son los principios por los que se rige el sistema de manufactura esbelta?

Este sistema se distingue por los siguientes principios:

 Especificar el valor para el cliente

 Eliminar todos los pasos innecesarios en toda cadena de valor MANUFACTURA
ESBELTA 15
 Crear flujo de valor, que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que
agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
 Integrar y motivar a los empleados
 Perseguir la perfección continuamente

¿Qué es el sistema Kanban?

Kanban es una herramienta de manejo de flujo de materiales en una línea de ensamble. La

etiqueta Kanban contiene información, ésta es su función principal, en otras palabras es un
dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en
que cantidad, mediante qué medios y como transportarlo. Los artículos de valor especial
deberán ser tratados de manera diferente.

¿Cuáles son los pasos con los que trabaja el sistema Jidoka?

Jidoka consta de cuatro pasos.

1. Detectar el problema. La anomalía se puede detectar tanto en procesos en los que sólo
intervienen máquinas como en los que interviene la mano humana. En el primer caso, se
pueden construir máquinas que detecten la anomalía y en el segundo caso, a las personas se
les puede dar la autoridad de poder parar la línea mediante el tirar de una cuerda o apretar un
botón

2. Parar la estación de trabajo correspondiente donde se produce la anomalía, de esta forma

los demás puestos de trabajo pueden continuar trabajando. Estos dos pasos anteriores pueden
ser manuales o automáticos, pero los siguientes, son totalmente del dominio de las personas,
ya que requieren diagnóstico, análisis y resolución de problemas

3. Corregir la condición anormal con el objeto de reanudar la producción. Para ello podemos
hacer: colocar una unidad de retrabajo, parar la producción hasta que el utillaje defectuoso
sea arreglado

4. Investigar la causa raíz del problema e instalar una contramedida permanente para que no
vuelva a suceder el problema. Para poder obtener esta causa raíz se podría utilizar por
ejemplo, el método de "los cinco por qué". Esta es una oportunidad para ampliar los
conocimientos del sistema y procesos de producción

12
¿Qué ofrece la manufactura esbelta a los negocios?

Manufactura Esbelta ofrece a los negocios la alternativa para competir exitosamente, alcanzar
las metas de crecimiento, la creación de ventajas competitivas para sobrevivir y crecer en este
mundo global, satisfaciendo las necesidades del cliente y dando seguridad a los empleados.

¿Qué es la técnica 5S?

Es una práctica de calidad ideada en Japón referida al mantenimiento integral de la empresa ,

no solo de maquinaria, equipo o infraestructura sino del mantenimiento del entorno de
trabajo por parte de todos. Las 5S son:

Seleccionar: Seiri

Ordenar: Seiton

Limpieza: Seiso

Estandarizar: Seiketsu

Disciplina: Shisuke

¿Qué es el aseguramiento de la calidad?

Asegura que cada proceso podrá únicamente fabricar artículos de calidad para los procesos
siguientes. Las empresas manufactureras buscan principalmente técnicas de prevención y la
solución de problemas es responsabilidad de todos, desde el empleado hasta el director
general.
Se necesita ser capacitado y entrenado, durante el tiempo que el sistema utilice personas
para alcanzar los objetivos, las personas constituyen el activo más importante de toda la
compañía. Los empleados son capacitados para desempeñar un mayor número de
operaciones.

¿Qué ha sucedido con los productos defectuosos en el Sistema de Producción de Autoliv?

Los productos defectuosos han tenido una reducción drástica, los niveles de inventario son
más bajos y la rotación de inventario se acerca a los niveles de 50 de clase mundial. La
reducción del personal es cercana a 5 % y permanece muy por debajo de otros fabricantes de
la industria.

5. CUESTIONARIO
Se resolverá en el aula.

6. CONCLUSIONES

• Se puede observar que siguiendo un sistema organizacional como el de las 5S se puede

lograr los objetivos planteados.

13
 • La parte comunicativa de la empresa es de vital importancia para enfocar los esfuerzos
diarios del trabajador.
• La cultura de mejora continua hace que los empleados sean responsables en todos los
niveles de la calidad.
• En la actualidad para ser una empresa competente y líder en el mercado es necesario
el cambio empezando por ser un sistema esbelto que ayude a la administración a crear
un entorno en el que se promueva la mejora continua como una actividad para el
éxito.
• Para tener una mejor producción es necesario encontrar y subsanar las distintas fallas
que podrían encontrarse en una línea de producción con el fin de poder identificar
errores e implementar mejoras

7. RECOMENDACIONES
 Encontrar maneras de atraer y compensar a la fuerza de trabajo de Autoliv mediante
estudios e integración a sistemas organizacionales.
 Se recomienda mantener una conciencia de mejora continua que permita la búsqueda
de productos defectuosos y posteriormente la eliminación de éstos, así mismo valorar
las propuestas y sugerencias de los trabajadores para lograr buenos resultados en
AUTOLIVE.
 Extender las herramientas básicas de la manufactura esbelta a las demás áreas de la
empresa, para lograr mejores resultados en el ahorro de tiempos de operación.
 Continuar con el trabajo de las células en conjunto lo que permitirá al equipo seguir
mejorando de manera continua.

8. GLOSARIO

 Clientes internos. Son todas las personas u organizaciones externas a la empresa que
adquiere productos o servicios ofrecidos por esta.
 Sobreproducción. Hacer más de lo que el cliente ha solicitado
 Espera. Cualquier momento en el que el valor no puede ser agregado por causa del
retraso Transportación. Mover el producto más de lo que es necesario
 Sobreprocesamiento. Hacer más cosas al producto de las que el cliente pidió
 Inventario. Más producto a la mano del que el cliente necesita
 Movimientos. Cualquier movimiento que no agrega valor al producto
 Productos defectuosos. Cualquier cosa no hecha bien a la primera que requiera
retrabajo o inspección. Incluye scrap y asuntos de apariencia.
 Célula de manufactura. Secuencia de pasos del proceso para que un producto pueda
ser procesado en un flujo contínuo.
 Muda. Actividad que consume recursos sin crear valor para el cliente
 Mura. Desigualdad en la operación
 Muri. Sobrecargar equipos u operadores solicitándoles que corran a un nivel más alto
del cual están diseñados o bien permitidos

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9. BIBLIOGRAFÍA

 http://blognewdeal.com/enrique-feas/uber-y-sus-lecciones-sobre-la-globalizacion/
 K. Hodson William. Maynard, Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II. Cuarta edición.
Mac Graw Hill, México, Septiembre de 2001.
 Gutiérrez Garza, Gustavo. Justo a Tiempo y Calidad Total, Principios y Aplicaciones.
Quinta edición. Ediciones Castillo S. A. de C. V., Monterrey, Nuevo León, México, 2000.
 http://noticias.perfil.com/2016/03/28/uber-de-startup-a-monopolio-global/
 http://www.toyota.com.mx/corporativo/toyota-en-el-mundo/sistema-de-produccion/

8. ANEXO

Manufactura Esbelta. Reducción de Desperdicios.

El sistema de Producción de Manufactura Esbelta es el diseño de un sistema de producción el

cual convierte, en el menor tiempo posible, los requerimientos del cliente en entregas, a
través de la eliminación del desperdicio, a través de toda la cadena de valor.

Hablamos de Desperdicios, Entonces ¿Qué es Desperdicio? Dentro de manufactura esbelta el

desperdicio es: Cualquier elemento dentro del proceso de producción (incluyendo áreas de
servicio y administrativas que añaden COSTO sin añadir VALOR al producto).

¿Qué añade Valor al Producto? Son las actividades que transforman la materia prima en partes
o productos.

¿Qué no añade valor a nuestro Producto? Todas aquellas actividades que consumes recursos
pero no hace que el producto se enriquezca. Ejemplos: Inspecciones de calidad, Retrabajo,
Selección del Material, etc..

El desperdicio En nuestras empresas, cuenta dinero, consume tiempo requerido para construir
un producto y entregarlo al cliente, evita que la compañía sea más productiva con los recursos
actuales, El desperdicio incrementa nuestros costos sin aportar ningún beneficio reduciendo
nuestra competitividad en el mercado.

Las Sietes Formas de Desperdicio Como ya las Describió Gerardo son:

 · Sobreproducción (Hacer más de lo necesario)

 · Transporte (Mover el material más de lo necesario)
 · Tiempo de Espera (Tiempo perdido entre operaciones o durante una operación)
 · Sobre procesamiento (Manejar materiales de forma inadecuada)

15
 · Exceso de inventario (Acumulación de productos en cualquier parte del proceso)
 · Defectos (Productos no conformes)
 · Movimientos innecesarios (Cualquier movimiento que no es necesario para
completar de manera adecuada una operación o actividad)

Entre otros desperdicios se encuentran el Desperdicio de Talento, no dar la participación a la

gente, no administrar el conocimiento, otro desperdicio es la Inacción o dejadez que consiste
en no dar un paso al frente o la milla extra, tomar las decisiones oportunamente.

Dentro de todo proceso hay desperdicio el reto radica en tratar de eliminarlo o minimizar su
efecto, para poder ser más productivo. Para atacar o eliminar estos desperdicios podemos
recurrir a estos principios.

1. Orientarnos en el proceso: Que quiero decir con esto, debemos diseñar,

controlar y mejorar el proceso en su totalidad.
2. Sistema de jalar (PULL): Solamente fabricar lo que el cliente necesita
3. Calidad Perfecta: Prevenir fallas a través de acciones preventivas para entregar
calidad perfecta a nuestros clientes, nos podemos a ayudar de herramientas del
Control Estadístico de Procesos, o Gestión de Calidad).
4. Flexibilidad: Flexibilidad en relación a volumen, variaciones de producto y
generaciones del producto.
5. Kaizen: Enfocarnos en detectar oportunidades de mejoras. Para así poder
lograr el mejoramiento continuo.
Si nos basamos en cualquiera de estos principios lograremos reducir los desperdicios y que
nuestra empresa no se hunda por los desperdicios que la sobrecargan.

Principios Clave de la Manufactura Esbelta:

 Calidad Perfecta a la Primera: es la búsqueda, organización y manufactura para dar

resultados con cero defectos; la detección y solución de los problemas se debe hacer
en el origen del defecto y no al final del proceso, es especialmente importante en
aquellos procesos donde las salidas defectuosas no pueden cumplir con la calidad

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 esperada, obligando a realizar un reproceso, lo que implica que todo el producto es un
desperdicio.
 Minimización del Despilfarro: eliminación de todas las actividades que no agregan
valor y optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
 Mejora Continua: reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.

 Procesos “PULL”: los productos son tirados o halados (en el sentido de ser solicitados)
por el cliente final, y no que los productos son empujados al final de la producción por
el proveedor hacia los clientes. Un ejemplo de un servicio PULL son las solicitudes de
Pay per View, en la cual el cliente solicita y “Hala” el servicio, en comparación a una
red en la cual el proveedor debe llevar la disponibilidad de los productos hasta el
cliente manteniendo niveles de stock mínimos con los costos y desperdicios asociados.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos,
sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

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  Construcción y Mantenimiento de una Relación a Largo Plazo con los proveedores: Al
tomar acuerdos para compartir el riesgo, costos, demanda e información del mercado,
se pueden realizar mejores estimaciones sobre la producción, minimización de
despilfarros y oportuna atención a los cambios en la demanda de productos,
estableciendo una relación GANAR-GANAR entre el Cliente y el Proveedor y una
relación GANAR-GANAR-GANAR, entre Cliente, Proveedor y Usuario Final,
maximizando la ganancia de los primeros y disminuyendo los costos en el usuario final.

El éxito de la Manufactura Esbelta se basa en que las empresas que desean gestionarse bajo
esta metodología, apliquen de manera constante los conceptos y la filosofía de generar
productos y servicios de manera eficiente, a menor costo y minimizando los desperdicios, estas
soluciones y correcciones no son soluciones temporales, deben formar parte de la política de
la empresa y de un esfuerzo sostenido.

El modelo de Gestión Esbelto es un complemento a la implementación de la metodología de

Six Sigma, ambas se pueden aplicar de manera independiente, visto que sus objetivos son
distintos:

 La Manufactura Esbelta está enfocada en la eliminación de desperdicios y la mejora

continua, mientras que
 La Metodología de Six Sigma está enfocada en tener procesos estables que siempre
produzcan los resultados esperados con 6 Sigmas de efectividad.

Ambas Metodologías de Gestión son ampliamente implementadas en los distintos tipos de

industrias y las mismas pueden ser adaptadas a cualquier tipo de empresa, así como también a
las actividades cotidianas, y tú, ¿Cuánto desperdicio tienes en tu día a día?

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