UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TAMAULIPAS NORTE

MANUAL:
TRANSFORMACIÓN DE LOS PRODUCTOS PLASTICOS II.
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO

EN PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA PLÁSTICOS

PRESENTA:

MORALES MOREIRA JUAN DE DIOS

NOMBRE DEL PROFESOR:

ING. JULIO CESAR HERNÁNDEZ GOMEZ

FECHA:
29 DE ENERO DEL 2018

GRUPO: PROCESOS I. PLÁSTICOS 4° “A"

CD. REYNOSA, TAMAULIPAS
Tabla de contenido
I. Secado de materiales ............................................................................................................ 4
Parámetros de secado. ............................................................................................................. 4
Tipos de resinas ..................................................................................................................... 6
Defectos visibles o estéticos por problemas con el secado: ..................................... 6
Bases del secado de la resina. ............................................................................................... 8
Últimas tecnologías para ahorro energético. ............................................................... 10
Consistencia de los materiales secos. ........................................................................... 14
Tipos de resinas. ...................................................................................................................... 15
Resinas higroscópicas vs no higroscópicas................................................................ 15
PET Cristalino Vs PET Amorfo. ........................................................................................ 16
Materiales mezclados. ......................................................................................................... 18
Resinas compuestas. .......................................................................................................... 19
Horno de secado. ..................................................................................................................... 19
Hornos continuos................................................................................................................. 20
Hornos de curado tipo batch. ........................................................................................... 21
Hornos infrarrojos. ............................................................................................................... 22
Secadores. ................................................................................................................................. 24
Secadores de aire caliente................................................................................................. 25
Secadores de aire comprimido......................................................................................... 26
Secadores de membrana. .................................................................................................. 27
Secadores de vacío. ............................................................................................................ 29
Secadores de lecho dual. ................................................................................................... 32
Secadores de rueda desecante / y secadores de rotor.............................................. 34
Cristalizadores convencionales. ...................................................................................... 39
Cristalizador / secador infrarrojo. .................................................................................... 40
Tolvas secadoras para resinas plásticas. ..................................................................... 40
Sistemas portátiles de secado. ........................................................................................ 42
Secadores centrales. ........................................................................................................... 45
Sistemas de secado de PET con ahorro de energía. .................................................. 47
Deshumidificadores. ............................................................................................................... 48
Descripción del proceso. ................................................................................................... 50
Eficiencia del secado. ......................................................................................................... 51
Secadores deshumidificadores PDC con soplador integrado. ................................ 53
Moretto DryAir ....................................................................................................................... 54
Moretto XD 600...................................................................................................................... 55
Moretto. ................................................................................................................................... 56
 I. Secado de materiales

El secado de resinas plásticas es utilizado para minimizar o eliminar problemas que

pueden ser causados por demasiada o muy poca humedad en un material plástico
durante su procesamiento. La medida en la que la humedad puede afectar la calidad
de una pieza moldeada o extruida está determinada específicamente por la resina
que se está procesando y por el propósito de la pieza. Aun así, es muy probable
que un secado inadecuado o incompleto de la materia prima cree problemas, ya sea
durante el procesamiento, durante el uso del producto o en ambos casos.

Parámetros de secado.

El primer parámetro o dato fundamental que hay que tener en cuenta en el secado
de todos los polímeros es el calor. El calor es la fuerza que impulsa el secado. Si el
granulado no se calienta, no liberará su humedad.
Los polímeros higroscópicos tienen una fuerte atracción por el agua y las moléculas
de agua están vinculadas a las cadenas poliméricas. El calor hace que las
moléculas se muevan más vigorosamente, debilitando las fuerzas que unen las
moléculas de agua a las cadenas poliméricas. Por encima de ciertas temperaturas,
la fuerza que une a las moléculas de agua con las cadenas poliméricas se reduce,
permitiendo el libre movimiento de las moléculas para ayudar el proceso de secado.

Las resinas no higroscópicas no absorben la humedad internamente en el

granulado, sin embargo, la humedad puede concentrarse en la superficie del
granulado. Cuando esto sucede, la aplicación de calor es fundamental para la
eliminación de la humedad superficial.

El segundo parámetro fundamental para el secado de polímeros higroscópicos en

la mayoría métodos de secado es el punto de rocío. El punto de rocío es la
temperatura a la que comienza a condensarse la humedad en el aire. La baja
presión de vapor (punto de rocío) del aire seco que rodea el granulado hace que las
moléculas de humedad liberada migren a la superficie del granulado.

El tiempo de secado es el tercer parámetro fundamental a tener en cuenta. Los

gránulos de plástico no se secan instantáneamente. Primero deben ser calentados
para permitir el movimiento libre de las moléculas de agua. Luego, debe haber un
tiempo suficiente para que las moléculas de agua se distiendan en la superficie de
los gránulos higroscópicos o para que la humedad se evapore de la superficie de
los materiales no higroscópicos.

El cuarto parámetro fundamental de secado es el flujo de aire. El flujo de aire lleva

calor o aire caliente, para secar el material en la tolva de secado. En el caso de los
materiales no higroscópicos, se debe aplicar aire caliente sobre el granulado y
alrededor de él para eliminar la humedad superficial.

Con los materiales higroscópicos, se debe aplicar aire caliente mínimo al punto de
rocío sobre el material para hacer que las moléculas de humedad se desconecten
de las cadenas poliméricas y se desplacen a la superficie del granulado donde el
flujo de aire arrastra la humedad.
El volumen de aire seco debe ser suficiente para desarrollar y mantener el perfil de
temperatura deseado dentro de la tolva de secado. Si es necesario un tiempo de
secado de cuatro horas, debe mantenerse la temperatura de secado para el nivel
de cuatro horas dentro de la tolva de secado. Si se reduce el volumen de flujo de
aire, se reducirá el perfil de temperatura.
Tipos de resinas

Cada resina tiene características de procesamiento particulares. Asimismo, cada

resina tiene una cierta afinidad para recoger la humedad, lo que determina el
método y el tiempo requerido para el secado. Se deben seguir estrictamente los
parámetros de secado para asegurar un secado apropiado y buen rendimiento. Por
lo general, el proveedor del material se encarga de proporcionar las instrucciones
de secado dentro de sus guías de materiales.

Defectos visibles o estéticos por problemas con el secado:

Blister o ampolla: una zona elevada sobre la superficie de una pieza, causada por
la presión de los gases dentro de la pieza, que expande, pero no rompe la superficie.

Exudación: una pieza libera color cuando entra en contacto con agua o un solvente.
Creado por un movimiento no deseado de ciertos materiales dentro del plástico (por
ejemplo, plastificantes en vinilo). El color exuda a la superficie de la pieza acabada
o en la superficie endurecida incompleta de una pieza adyacente.

Eflorescencia: una exudación visible o eflorescencias en la superficie de una pieza.

Caleo o blanqueo: residuos de polvo en la superficie de la pieza ocasionado muchas

veces por la degradación del material.

Claridad: el nivel de claridad en las piezas de plástico.

Descomposición: una pieza pierde calidad o se descompone, normalmente a una

velocidad indeseable.
Decoloración: cualquier cambio del color original, a menudo causado por
calentamiento, exposición a la luz, irradiación o ataque químico.

Brillo: el grado de brillo o lustre de la superficie de un material

Ráfagas: un defecto en la superficie de una pieza moldeada que generalmente es

pequeño en tamaño, brillante y puede tener la apariencia de estrías ligeramente
tintados o de color plata.

Deficiencias de rendimiento: los defectos cosméticos a menudo son una señal de la

capacidad de una pieza para hacer el trabajo para el cual fue diseñada. El secado
inadecuado puede no sólo arruinar la apariencia de la pieza, sino que la hace
fracasar en su uso.

Resinas higroscópicas frente a las no higroscópicas

Las resinas higroscópicas, como el nailon, ABS, acrílico, poliuretano, policarbonato,

PET o PBT tienen una fuerte afinidad para atraer humedad. Absorberán la humedad
en su estructura molecular si son expuestas al aire del ambiente y su humedad
interna no se puede eliminar solo con aire caliente.

El vapor de agua que rodea un material granulado higroscópico es absorbido por el

granulado. Cuando la presión de vapor dentro del granulado aumenta para igualar
la presión de vapor que rodea el granulado, ocurre el equilibrio. Esto se conoce
como equilibrio de humedad.

Cuando un ambiente de aire seco y caliente, rodea un granulado higroscópico

húmedo, la presión de vapor que rodea el granulado es menor que la presión de
vapor dentro del mismo. En consecuencia, la humedad dentro del granulado
comienza a migrar hacia la zona de baja presión de vapor fuera del granulado. Se
debe exponer el granulado a la atmósfera caliente y seca durante un período
suficiente para que alcance eventualmente el equilibrio de humedad con las
condiciones secas del ambiente.
Por su parte, las resinas no-higroscópicas, como polietileno, polipropileno,
poliestireno o PVC no tienen afinidad con la humedad. La humedad que recogen se
adsorbe sobre la superficie del granulado. En este tipo de resinas, la recolección
típica de humedad se debe a la condensación.

El secado de la resina antes del procesamiento mantiene las características de

rendimiento de la resina y en última instancia su posición competitiva. La
importancia de la selección del secador que satisfaga los requerimientos de
procesamiento ahora y en el futuro, es de vital importancia. La humedad se elimina
fácilmente al pasar una corriente suficiente de aire caliente sobre el material.

Las tecnologías de secado difieren en general en el consumo de energía, el espacio

que ocupan, los requisitos de mantenimiento, el rendimiento y el costo inicial.

Es recomendable el uso de secadores que ofrezcan las últimas tecnologías

comprobadas, que eviten picos de temperatura o punto de rocío y otras
inconsistencias.

Algunos fabricantes de secadores ya incorporan ahorros de energía en su oferta de

productos. Es un hecho que el costo en electricidad tiende a ir en aumento, de modo
que es muy importante hacer una planeación a futuro para reducir los gastos en
energía. Cuanto más grande sea el secador - mayor será el ahorro y mayor el
retorno de la inversión.

El rendimiento de cualquier sistema de secado se basa en el uso mínimo de calor

para elevar la temperatura hasta alcanzar la temperatura adecuada de secado,
manteniendo una temperatura constante del material en la alimentación de la
máquina de moldeo por inyección o extrusión. El sistema de regeneración también
debe reducir al mínimo la energía utilizada para calentar el material desecante y
dedicar la mayor parte de la energía a la eliminación de la humedad acumulada
durante el proceso de secado.

Bases del secado de la resina.

La deshumidificación de resinas plásticas es utilizada para minimizar o eliminar
problemas que pueden ser causados por demasiada o muy poca humedad en un
material plástico durante su procesamiento. Aunque la mayoría de los procesadores
es consciente de la necesidad de pre secar las resinas, particularmente las
altamente higroscópicas, muchos no comprenden los fundamentos - o inclusive el
vocabulario del secado de la resina.

La medida en la que la humedad puede afectar la calidad de una pieza moldeada o

extruida está determinada específicamente por la resina que se está procesando y
por el propósito de la pieza. Aun así, es muy probable que un secado inadecuado o
incompleto de la materia prima cree problemas, ya sea durante el procesamiento o
cuando el producto esté en uso, o lo que es peor, en ambos casos.

Los temas sobre ‘Bases del secado de resinas’ constituyen una guía para entender
los conceptos básicos de deshumidificación de materiales plásticos, así como las
cuestiones de estética y rendimiento que presenta un secado inadecuado.
Últimas tecnologías para ahorro energético.

Algunos fabricantes de secadores ofrecen ahorros de energía mientras que otros,

que no tienen instalaciones para hacer pruebas o personal calificado para
realizarlas, intentan convencer a los procesadores de que no vale la pena hablar de
ahorros energéticos en un secador. Una mirada al cuadro “Los costos energéticos
de los antiguos secadores frente a los nuevos” lo convencerá de lo contrario. La
tabla se basa en los costos de electricidad actuales. La tendencia del costo en
electricidad está en aumento, de modo que es muy importante hacer una planeación
a futuro para reducir sus gastos en energía. Cuanto más grande sea el secador -
mayor será el ahorro y mayor el retorno de la inversión.

El rendimiento de cualquier sistema de secado se basa en el uso mínimo de calor

para elevar la temperatura hasta alcanzar la temperatura adecuada de secado,
manteniendo una temperatura constante del material en la alimentación de la
máquina de moldeo por inyección o extrusión. También el sistema de regeneración
debe reducir al mínimo la energía utilizada para calentar el material desecante y
dedicar la mayor parte de la energía a la eliminación de la humedad acumulada
durante el proceso de secado.

Reducir la pérdida de calor en el proceso.

Hay que fijarse bien en cómo los fabricantes de equipo de secado ofrecen ahorros
energéticos. El ajuste de la temperatura o segundo punto de configuración se
venden a veces como características de ahorro de energía, pero no lo son. La
mayoría depende del "Ajuste de Temperatura" - ¿Qué significa eso?

El ajuste de la temperatura disminuye la temperatura del proceso en el secador y

con ello la temperatura de la resina que entra en el equipo de procesamiento. El
resultado es que la máquina de procesamiento debe compensar el bajo
calentamiento en la resina con el aumento del calor de cizalla y de los calentadores
de banda. La máquina de procesamiento termina usando más energía para superar
las deficiencias del equipo de secado, lo que no ayuda a lograr ningún ahorro de
energía y contribuye a un producto final de baja calidad e, incluso, con una
consistencia inferior del producto.
La reducción de la pérdida de calor del proceso para aumentar el ahorro de energía
también puede lograrse mediante el uso de VFD (unidades de frecuencia variable)
para el control de velocidad del soplador del proceso. Si se reducen al mínimo la
velocidad de flujo de aire y la temperatura, la energía de calefacción del proceso
puede ser tan baja como sea necesario para calentar la resina. La idea es minimizar
el aire requerido para que se utilice la energía mínima para la calefacción del
proceso. La temperatura de la resina se aumenta a la temperatura apropiada para
la máquina de procesamiento, pero toda la energía se mantiene en la tolva de
secado y una cantidad mínima de calor o energía se devuelve al secador.

Para lograr esto con eficacia, la temperatura de la resina y la temperatura que sale
de la tolva de secado debe ser medida continuamente y la velocidad del flujo de aire
debe ajustarse para que la temperatura del aire de retorno (la temperatura que
regresa al secador desde la tolva de secado) sea sólo ligeramente mayor que la
temperatura de la resina que entra en la tolva de secado. Este proceso se controla
variando la velocidad del soplador con una unidad de frecuencia variable (VFD), que
cambia la velocidad del soplador y la tasa del flujo del aire. Al reducir al mínimo la
tasa de flujo de aire, mientras se mantiene la temperatura de la resina, se mantiene
el calor del proceso en el nivel más bajo posible. Esto permite que la energía
necesaria se adapte a cualquier cambio en la velocidad del material, así como en la
humedad y temperatura de la resina.
 El control de la temperatura del aire que sale de la tolva reduce la pérdida de
calor y aumenta el ahorro de energía.

Reducir la perdida de calor de regeneración.

A la regeneración le corresponde el 35% de la energía total utilizada. Para

maximizar el ahorro de energía, la energía utilizada en la regeneración del
desecante debe ser mínima. La regeneración consiste en calentar el desecante a
una temperatura a la que libere la humedad adquirida durante el proceso de secado
de la resina. Esto implica aumento de la temperatura del desecante hasta el punto
en el que se disipe la humedad retenida en el desecante.

Hay dos partes para este sistema - cada uno con una tarea específica.
Demostraremos esto con el secador por rueda desecante como nuestro modelo:
En primer lugar, la velocidad (RPM) de la rueda desecante se minimiza, lo que
reduce libras por minuto de los materiales desecantes a calentar. Esto es importante
porque la calefacción de los materiales desecantes se disminuye con respecto a la
meta principal de vaporización de la humedad y el calor se pierde sin lograr el
objetivo principal que es la eliminación del agua. La velocidad de la rueda es
controlada por una unidad de frecuencia variable (VFD) para que no se adsorba
más de la humedad necesaria del aire de retorno. Mediante el control de la velocidad
de la rueda, los materiales desecantes se cargan al máximo, manteniendo un punto
de rocío constante inferior a -40° F/°C.

La segunda parte se logra con un VFD del soplador de aire de regeneración. El VFD
reduce al mínimo el flujo de aire a un punto donde agua es desorbida del tamiz
molecular pero sólo un calor mínimo deja la rueda durante el proceso de
regeneración. Como el aire ambiente se calienta y pasa a través de la rueda, la
temperatura de descarga es constantemente monitoreada y el VFD ajusta el flujo
de aire, asegurando que se utiliza el mínimo flujo de aire para eliminar toda la
humedad adquirida en el secado pero no un exceso de aire.

La temperatura del aire que sale de la parte superior de la rueda es suficiente para
eliminar la humedad, pero se mantiene a una temperatura constante. Esto garantiza
que la rueda eliminará toda la humedad de la resina sin importar su nivel de
humedad y se ajustará automáticamente cuando la humedad cambie, gracias a las
variaciones estacionales o a cambios en las relaciones entre material virgen y
escamas.
 El control de la velocidad del ventilador de la regeneración y la velocidad de la
rueda desecante reduce la pérdida de calor de regeneración y aumenta el
ahorro de energía.

Consistencia de los materiales secos.

Un secado adecuado y uniforme beneficia los procesos de moldeo o extrusión y

ayuda a prevenir defectos.

Los tiempos de moldeo y la velocidad de extrusión pueden optimizarse y

aumentarse mediante:

 Un secado uniforme a un bajo nivel de humedad constante.

 Manteniendo una temperatura de secado constante.
 Manteniendo su equipo de secado en buenas condiciones de
funcionamiento.
  Uso de secadores que ofrezcan las últimas tecnologías comprobadas, que
eviten picos de temperatura o punto de rocío y otras inconsistencias.

Tipos de resinas.

Resina plástica.

Cada resina tiene un conjunto de características de procesamiento. También tienen

una cierta afinidad para recoger la humedad, lo que determina el método y el tiempo
requerido para el secado. Siga estrictamente los parámetros de secado para
asegurar un secado apropiado y buen rendimiento. Por lo general, el proveedor del
material le proporcionará instrucciones de secado dentro de sus guías de
materiales, pero aquí están las bases para muchas de las resinas higroscópicas
conocidas.

Resinas higroscópicas vs no higroscópicas.

Resinas higroscópicas (por ejemplo, Nailon, ABS, acrílico, poliuretano,

policarbonato, PET, PBT)

 Tienen una fuerte afinidad para atraer humedad.

 Absorberán la humedad en su estructura molecular si son expuestas al aire
del ambiente.
  La humedad interna no se puede eliminar solo con aire caliente.

El vapor de agua que rodea un material granulado higroscópico es absorbido por el

granulado. Como la presión de vapor dentro del granulado aumenta para igualar la
presión de vapor que rodea el granulado, ocurre el equilibrio. Esto se conoce como
equilibrio de humedad.

Cuando un ambiente de aire seco y caliente, rodea un granulado higroscópico

húmedo, la presión de vapor que rodea el granulado es menor que la presión de
vapor dentro del mismo. En consecuencia, la humedad dentro del granulado
comienza a migrar hacia la zona de baja presión de vapor fuera del granulado.
Exponga el granulado a la atmósfera caliente y seca durante un período suficiente
y el granulado alcanzará eventualmente el equilibrio de humedad con las
condiciones secas del ambiente. En otras palabras, el granulado llega a secarse.

Resinas no-higroscópicas (Por ejemplo, polietileno, polipropileno, poliestireno,

PVC).

 No tienen una afinidad con la humedad.

 La humedad recogida se adsorbe sobre la superficie del granulado.
 La colección típica de humedad es debida a la condensación.
 La humedad se elimina fácilmente al pasar una corriente suficiente de aire
caliente sobre el material.

PET Cristalino Vs PET Amorfo.

Todos los materiales PET son higroscópicos, por lo que la exposición a un ambiente
húmedo hará que absorban la humedad. Esta humedad provoca una división en la
cadena del polímero durante la fusión y resulta en una degradación de las
propiedades físicas del producto fabricado.

En casi todas las aplicaciones, antes del procesamiento debe secarse el PET a
humedad de .005% o menos (por peso) para garantizar la retención de peso
molecular y las óptimas propiedades físicas.
PET virgen.

Cuando se compra al proveedor, el PET virgen está generalmente en un estado

cristalino (indicado por su color blanco). Debe secarlo antes de procesar. Con los
sistemas convencionales de secado desecantes, debe secar el PET a 300- 350˚F,
en un punto de rocío de -20 a -40 °F. por un período de 4 a 6 horas. Esto reduce la
humedad del contenido a .005% o menos, garantizando la producción de un buen
producto.

PET remolido.

El material de PET reciclado no suele ser cristalino, amorfo y claro en color. Una
característica de materiales amorfos es que tienden a ablandar y aglomerarse en
las temperaturas de secado normal, formando grumos y adhiriéndose a las paredes
de la tolva de secado. Cristalice el material amorfo, antes del secado, para evitar
que se produzca esta aglomeración. Agite el material mientras se calienta a una
temperatura de unos 180 °F y el material de su estado amorfo pasará a un estado
cristalizado, listo para el secado. Lo llamamos proceso de cristalización, pero
técnicamente, es una recristalización del material. Diferentes formulaciones de PET
tienen diferentes velocidades de cristalización, que van hasta una hora. Tenga en
cuenta que, si el triturado de PET es de color blanco, probablemente es cristalino y
ya puede ser secado.

Existen un par de métodos usados para el proceso de cristalización/secado.

Véase, “Secador por rueda desecante para PET y cristalizadores/ secadores

infrarrojos”

Los desechos de botellas biaxialmente orientadas, independientemente de su color,

son cristalinos y debe ser cristalizado nuevamente antes del secado – por razones
seguridad.

PET moldeado por soplado.

Los procesadores de moldeo por soplado, que producen una cantidad mínima de
desechos, a menudo mezclan el desecho amorfo con material virgen cristalino y los
secan juntos. Como regla general, cuando el desecho amorfo es menos del 20%, y
puede ser muy bien mezclado con 80% o más material virgen cristalino, puede ser
secado sin experimentar problemas de aglomeración.

PET termoformado.

Los procesadores por termoformado, que producen más de 20% de residuos

amorfos y que requieren las más altas propiedades físicas posibles, deben
cristalizar los residuos antes del secado para asegurarse que no ocurran problemas
de aglomeración. Los residuos de lámina mínimos producidos por algunos
termoformadores son generalmente de color blanco cristalino y pueden ser secados
directamente. Si un gran porcentaje de los residuos producidos es claro, son
amorfos y deben ser cristalizados antes del secado.

Materiales mezclados.

Mezclar materiales antes del secado puede cambiar la dinámica de su proceso de

secado. Tenga en cuenta estos elementos:

 El material virgen, mezclado con un alto porcentaje de material reciclado (que

es generalmente mucho más ligero que el material virgen) disminuye la
densidad combinada del material a secar. En algunos casos, esto puede
requerir una tolva de secado más grande para dar suficiente tiempo de
residencia para el proceso de secado.

 Los materiales mezclados por la mezcla seca (no compuesto) pueden

separarse durante la transferencia del dispositivo de mezclado a la tolva de
secado, lo que resulta en un secado irregular y, peor aún, un procesado
desigual o llena de errores, es decir: de piezas decoloradas o sin las
características que les aporta el aditivo.

 No debe mezclar materiales con requerimientos muy distintos de secado.

Debe secar los materiales por separado antes de mezclar y procesar.
Resinas compuestas.

Las resinas compuestas son muy comunes en nuestra industria. A veces el aditivo
tiene características de procesamiento tan similares a la resina básica que puede
secarse y procesarse exactamente de la misma manera como se indica para el
ingrediente principal.

Sin embargo, debe consultar con el proveedor de aditivos para asegurarse de sus
necesidades de secado (temperatura de secado, contenido de humedad final, etc.),
así como de los requisitos de almacenamiento, manejo y procesamiento. No debe
hacer presunciones acerca de la temperatura de secado, ya que podría provocar un
ablandamiento en la tolva de secado o un gaseado prematuro que no está presente
en la resina base. Debe consultar con el proveedor de cualquier aditivo en todos los
temas relacionados con el nuevo material antes de su recepción, almacenamiento,
manejo, secado y procesamiento.

Horno de secado.

Horno de secado de resinas.

Dependiendo de la cantidad de piezas o productos a secar existen dos variedades
de hornos de secado; los hornos tipo Batch y los hornos tipo continuo.

Cuando se requieren secar una cantidad de piezas baja o medía, o las piezas son
muy voluminosas se utilizan los hornos tipo Batch, o tipo caja. Estos son hornos
cerrados al piso donde el material se ingresará manualmente. Pueden tener puertas
frontales y posteriores para facilitar y acelerar el movimiento de las piezas. La
geometría de estos hornos permite que se puedan secar piezas de muy diversas
geometrías y tamaños.

Cuando la cantidad de piezas a pintar es alta, la opción preferida es el horno tipo

continuo. En estos existe un transportador (aéreo o de banda) que va alimentando
las piezas de manera continua. Son hornos que tienen una abertura de acceso y
otra de salida de material. Para evitar que la fuga de calor tienen cortinas de aire en
sus accesos. El largo del horno dependerá de dos factores, la velocidad de
alimentación y el tiempo de secado que requiera el producto.

Hornos continuos.

Horno continuo de secado.

 Adecuados para altas producciones, minimizan el manejo de material

evitando defectos, agilizan la producción y permiten reducir costos en el
consumo de gas.
 Se utilizan en líneas continuas de aplicación de pintura permitiendo lograr
grandes cantidades de producción en un corto tiempo y con poco personal.

 Fabricados en páneles modulares machihembrados, con aislamiento y

capacidad para contener hasta 500°C.

 Recirculador de aire para mantener homogénea la temperatura en todo el

horno y economizar energía.
  Cortinas de aire en los extremos para evitar que el calor se fugue.

 Difusores ajustables para regular el flujo de aire y ajustar la curva de curado

a la requerida por el recubrimiento.

 Tablero de control, que ajusta y regula automáticamente la temperatura.

Hornos de curado tipo batch.

Horno de cuadro tipo batch.

 Adecuados para producciones medianas y pequeñas, para cuando se tiene

una gran variedad de piezas y colores; o las piezas son muy pesadas.

 Fabricado en paneles modulares machihembrados, con aislamiento con

capacidad para contener hasta 500 ° C.
 Difusores ajustables para regular el flujo de aire y curar en el mismo horno
pinturas líquidas o en polvo.

 Recirculador de aire para mantener homogénea la temperatura en todo el

horno y economizar energía.
  Quemador italiano, de alta eficiencia y ahorro de combustible, con tren de
válvulas integrado y sistema de seguridad para cumplir con las normas NFPA
(National Fire Protection Association).

 Temperatura de trabajo: 60 – 250º C.

 Turbina de Recirculación (Tipo: Plug – Cono de succión: en acero –

Transmisión: por bandas)

 CAMARA DE COMBUSTION: lateral.

 MIRILLA: de cristal templado, para monitoreo visual de la combustión.

 FABRICACION: Paneles machihembrados de lámina galvanizada, con

aislantes térmicos tipo mineral y cerámico.

 PUERTAS: de dos hojas al frente, con bisagras reforzadas, jaladeras y

cerrojo.

 TABLERO DE CONTROL: Digital. Ajusta y regula automáticamente la

temperatura y el tiempo de horneo.

 Salida a chimenea.

Hornos infrarrojos.

Horno infrarrojo.
Este tipo de hornos utilizan el espectro infrarrojo para calentar la superficie de los
recubrimientos y curar la pintura.

Se utilizan para:
1) curar recubrimientos en sustratos sensibles al calor como los plásticos o el MDF
2) reducir la estadía en los hornos continuos de convección.
Se colocan previo a los hornos continuos para lograr que la pieza alcance la
temperatura de curado rápidamente, dejando el trabajo de curado al horno de
convección.
3) para curar pintura sobre piezas con geometrías simples, pero espesores altos.
4) como hornos de secado para procesos de dos capas.

Principio de funcionamiento.

La luz infrarroja es radiación cuyas ondas están entre el espectro entre la luz visible
y las ondas electromagnéticas. Este espectro electromagnético tiene una capacidad
energética, y es más alta conforme la longitud de onda decrece. Las ondas llevarán
consigo la energía y al impactarse con la superficie de un objeto, depositarán una
gran parte de su energía en este. Al estar utilizando ondas de luz, estás se
comportarán de la misma manera que la luz visible, es decir, su capacidad de
absorción estará directamente relacionada con el ángulo de incidencia, la capacidad
reflectiva y refractiva del substrato. Por lo tanto, mientras más opaco sea el producto
y el ángulo de incidencia de la luz sea más recto (90 grados), la cantidad de energía
que absorberá será mayor.

Funcionamiento de horno infrarrojo.

Ventajas.
La principal ventaja del curado infrarrojo su capacidad de calentar directamente el
substrato. A diferencia de los hornos de convección que calientan aire que a su vez
calentará la pieza, los hornos infrarrojos dirigen directamente la radiación hacia el
substrato logrando un calentamiento más rápido.

Limitaciones.

Existen dos limitaciones principales del curado infrarrojo.

 Línea de vista. Para un buen curado infrarrojo los emisores de luz tienen que
ver completamente todos los lados de la pieza. Cuando no existe una vista
adecuada de la pieza (generalmente en piezas complejas los emisores no
serán capaces de calentar el área oculta por lo que está área no se curará.
Alguna parte del calor es transmitido a estas partes ocultas debido a la
excelente conductividad térmica de los metales, lo que puede resultar en un
curado total de la pintura. Sin embargo, el tiempo se aumenta
considerablemente.

 Reflexión. Mientras más brilloso es el objeto la cantidad de luz reflejada será

más grande por lo que el calentamiento será más lento.

Secadores.

El secado de la resina antes del procesamiento mantiene las características de

rendimiento de la resina y en última instancia su posición competitiva. La
importancia de la selección secador para satisfacer sus requerimientos de
procesamiento ahora y en el futuro, es de vital importancia.

Las tecnologías de secado difieren en:

 Uso de energía
 Espacio que ocupan
 Requisitos de mantenimiento
 Desempeño
 Costo inicial
Secadores de aire caliente.

Un secador de aire caliente será suficiente cuando necesite retirar la humedad

superficial de las resinas no higroscópicas. Un secador de aire caliente funciona de
manera simple. Consta de un soplador-calefactor montado en una tolva de secado
y un control (HB). El aire ambiente es lanzado a través de un filtro a la unidad
calefactora/sopladora y es calentado. La temperatura se puede ajustar hasta 350˚F
(177°C). La unidad calefactora/sopladora se monta en la tolva de secado y el aire
caliente circula por el material en la tolva, llevando la humedad de la superficie a la
parte superior de la tolva. El control del calefactor/soplador puede montarse en la
posición de la tolva o en una pared cercana.

Se usan estas mismas unidades de calefacción y soplado en un sistema de secado

central en ese caso, el aire seco es suministrado al HB desde secador central y el
aire del proceso es recirculado de nuevo hasta el secador. En cualquier caso, es
importante equipar una unidad HB con un soplador lo bastante grande que asegure
el flujo de aire suficiente a través de la tolva.
 Una unidad de calefacción/ ventilador se conecta a una tolva de secado que
está llena de material no higroscópico.

Secadores de aire comprimido.

El principio de comprimir aire para accionar herramientas y otros equipos a alta

presión tiene un beneficio adicional en el mundo del secado de la resina. El aire
comprimido, una vez "descomprimido", vuelve a entrar en la presión atmosférica
con menos humedad de la que contenía antes de la compresión. Entendemos por
'menos humedad', cuando se reduce el nivel de humedad (punto de rocío) del aire
descomprimido en unos 40-50 grados, generalmente a un nivel de entre -10 °F a
+10 °F (-23°C- 12°C).

 Este principio ofrece la posibilidad de utilizar aire comprimido para el secado

de material en una tolva.
 Se filtra el aire comprimido, para eliminar cantidades de humedad y suciedad
 Luego se regula hacia abajo, se calienta y se pasa a través de una tolva.
 Esto 'aire seco' caliente se mueve a través de la tolva, absorbe la humedad
atrapada en la resina y lo lleva fuera de la tolva.
Los secadores de aire comprimido son simples y relativamente no necesitan
mantenimiento, pero tienen algunos grandes inconvenientes por varias razones:

 El aire del proceso NUNCA alcanza el punto de rocío de -40 ° (-10 ° a + 10

°F es lo típico).
 El punto de rocío varía con el tiempo (se eleva en condiciones de humedad
caliente).
 No hay un secado uniforme, lo que ocasiona piezas rechazadas y hacer el
secado fuera de línea.
 Los rendimientos típicos van hasta unas 50 lb/hr.
 El uso de la energía es muy alto en comparación con la mayoría de otros
tipos de secadores.

Secadores de membrana.

Secador de membrana.

Rendimientos hasta de 200 lb/hr – mínimo mantenimiento

Estos secadores se conocen comúnmente como secadores de aire

comprimido/membrana o membrana/aire comprimido pero la palabra clave es la
membrana. Hay una gran diferencia entre un "secador de aire comprimido" y un
secador de aire comprimido con membrana. Un secador de aire comprimido no
produce aire de proceso con punto de rocío a -40° (se acerca más al punto de rocío
de 0-20) y puede variar semana a semana y temporada a temporada.

Una membrana mejora el secador de aire comprimido asegurando el aire de

proceso de punto de rocío de -40, de modo que la capacidad de secado del secador
de membrana es mucho mejor que la de un secador convencional de aire
comprimido.

También hay una gran diferencia entre un secador de membrana con una
membrana integrada en comparación con uno que tenga una membrana agregada.
Con los de membranas agregadas se utiliza hasta tres veces más energía que con
los de membranas incorporadas.

Los secadores de membrana no tienen partes móviles por lo que requieren muy
poco mantenimiento.

Una instalación de membrana contiene miles de filamentos de membrana. Cuando

el aire saturado pasa a través de los filamentos, las moléculas de H2O pasan por
los lados del filamento y salen, dejando un aire de proceso con punto de rocío a -40
que será calentado y distribuido a través de la tolva de secado para secar la resina.
Secadores de vacío.

Rendimientos hasta de 1000 lb/hr.

El secador de vacío no utiliza desecante y no hay ninguna referencia de punto de

rocío para el aire de proceso. En su lugar, utilizan un vacío muy fuerte para sacar
humedad del granulado caliente.

El secador de vacío utiliza un proceso de varias etapas. En los secadores pequeños

(de hasta unas100 lb/hr.) los gránulos de plástico están en un recipiente sellado de
acero inoxidable que gira entre tres estaciones, que se mantienen en cada posición
durante aproximadamente 20 minutos. En la primera estación, el recipiente está
lleno de granulado y se calienta para permitir la liberación molecular de humedad.
En la segunda estación, es repetidamente sometido a un fuerte vacío, para eliminar
la humedad.

Los gránulos secos se descargan en la tercera estación. Este proceso simplificado

permite secados rápidos con menos consumo de energía que la mayoría de las
alternativas. El proceso es, por naturaleza, un proceso por lotes, de modo que el
material se carga, se procesa, se vacía y el ciclo se repite. Hay secadores de vacío
de gran tamaño con capacidades de rendimiento de secado de hasta 200 lb/hora y
hasta 1000 lb/h. Estos modelos usan una configuración vertical donde la resina se
carga en una tolva aislada (en la parte superior de la unidad), donde se calienta. A
continuación, la resina cae en un recipiente al vacío donde se elimina la humedad.
Después de que la resina esté seca, va una tolva de retención y es transferida a la
máquina de proceso. Todo el proceso toma menos de una hora y usa
aproximadamente 1/6 de la energía que usan los secadores desecantes
convencionales de lecho dual.
 Secador de vacío de aire seco para granulado de plástico de limpieza.

Secadores de lecho dual.

Los secadores de lecho dual (también llamados Twin Tower o torre gemela) solían
ser los elegidos comúnmente por los procesadores para el secado de resinas. De
hecho, se estima que en la actualidad hay entre 10.000 y 20.000 de estos secadores
todavía en uso, a pesar de sus desventajas.

Los secadores de lecho dual constan de dos lechos (o torres) de lechos desecantes,
sopladores de proceso y regeneración, calentadores de proceso y de regeneración
y válvulas para redirigir el flujo de aire. Mientras que un lecho de desecante
suministra aire seco para que fluya a través de la tolva de secado, el otro lecho, con
desecante saturado, se regenera, forzando el aire caliente a pasar a través de él.
Cuando se completa la regeneración, ese lecho se convierte en el que suministra el
aire de proceso seco y el primer lecho entra en el modo de regeneración.
Los secadores de lecho dual se utilizan comúnmente porque logran el punto de rocío
de -40 °F y, generalmente, hacen un buen trabajo de secado en la mayoría de las
resinas.

También tiene algunas desventajas:

 Alto consumo de energía.

 Ocupan mucho espacio.

 Requieren mantenimiento.

 Picos y desviaciones de temperatura y punto de rocío durante el cambio de

la baser.

En los últimos años ha habido grandes avances en tecnología de secado y varios

tipos de secadores ahora superan las desventajas de secadores de lecho dual.
Estos nuevos tipos de secador incluyen rueda desecante, membrana, versiones de
vacío e infrarrojos.

Secador de lecho dual.

Secadores de rueda desecante / y secadores de rotor.

No es el tipo de secador desecante que usaba su padre. El secador por rueda

desecante es mucho más eficiente, más compacto y requiere menos mantenimiento
que cualquier secador anterior desecante de lecho dual.

Si está familiarizado con la vieja tecnología de lecho dual/torre doble o secadores

de 'carrusel', probablemente piensa en el desecante como un gran volumen de
granos redondos de tamaño B-B, que se componen de cerca de 30% arcilla.

Secadores desde 200 libras por hora hasta 5,000 libras por hora pueden ser
usados para secar resinas en más de una tolva.

Los gránulos desecantes tienen un 30% de arcilla.

El secador por rueda desecante es totalmente diferente ya que el desecante es un

desecante puro de tamiz molecular, que literalmente se cultiva en un sustrato
sintético, que se enrolla en una forma redonda y encierra en acero inoxidable.
El secador por rueda desecante ofrece estas ventajas sobre el secador de lecho
dual y secador de carrusel:

 Bajo consumo de energía.

 Menos superficie de metal para calentar.
 Desecante cristalino puro y compacto.
 Ocupan un 75% menos espacio.
 No hay picos o desviaciones en temperatura o punto de rocío porque no hay
cambio de base.
 Bajo mantenimiento.

Mejoras en el ahorro de energía de los secadores de rueda desecante.

El diseño del secador de rueda se presta a modificaciones de ahorro de energía que

no pueden hacerse con diseños de lecho dual.

Las ruedas desecantes utilizan desecante cristalino 100% puro.

Cómo funciona un secador de rueda desecante.

Mientras la rueda desecante gira, los sellos estacionarios se dividen en 3

secciones distintas: secado, regeneración y enfriamiento.
Este proceso continuo asegura que el desecante seco siempre está disponible,
por lo tanto:

 Se incrementa la eficiencia.
 Hay descenso del consumo de energía.
 Se tienen un punto de rocío de -40° garantizado.

Sección de secado – el soplador de proceso saca aire saturado de la tolva y a

través de un filtro de proceso y una bobina de enfriamiento. El aire es forzado a
través de la sección de secado de la rueda desecante donde se adsorbe la
humedad. El aire desecado es luego calentado a la temperatura necesaria para el
secado y distribuido a través de la tolva de la resina.

Sección de enfriamiento - el desecante está preparado para absorber la humedad

cuando se gira hacia la sección de secado

Sección de regeneración –, aire filtrado ambiente es calentado a 400°F y forzado a

través de la sección de regeneración eliminando la humedad que fue absorbida
por el desecante.

Controles – Los fabricantes tienen diferentes controles para sus secadores de

rueda. Algunos utilizan controles con microprocesador. Algunos usan pantallas
sensibles al tacto que no son PLC. Estos controles por lo general usan códigos de
búsqueda complicados para identificar errores o encontrar información. Otros usan
controles PLC de alta resolución, sensibles al tacto, con mensajes sencillos para
explicar errores o enviar recordatorios de mantenimiento que ya está por
vencerse. Vea en el vínculo abajo para descubrir cuál es el controlador más
avanzado para secadores de rueda desecante.
 Detalle de la rueda desecante.

Esquema de secador de rueda desecante.

Los secadores por rueda desecante están disponibles con capacidades de

rendimiento de 25 a 400 lb/hr., como unidades portátiles con ruedas. El secador de
rueda más grande con capacidad de 500 a 5.000 lb/hr., son modelos fijos. Los
tamaños de cerca de 200 a 5.000 lb/hr están disponibles como secadores centrales
que puede proporcionar un gran volumen de aire seco a -40 grados a varias tolvas
de secado, cada una equipada con su propio calefactor y soplador. Esto permite
que un solo secador seque al mismo tiempo resinas diferentes en cantidades
diferentes.

Las unidades transportadoras de secado portátiles están disponibles a alrededor

de 300 libras por hora.

Secadoras centrales de suministro de aire seco en tolvas múltiples.

Cristalizadores convencionales.

Técnicamente, los cristalizadores no son secadores. Se utilizan para convertir PET

amorfo, a un estado cristalino para reprocesarlo.

El cristalizador consta de una tolva aislada con un agitador impulsado por un motor
de engranaje y un calentador /soplador. El material amorfo se carga en la parte
superior de la tolva y se calienta sobre 82 °C (180 °F), mientras se agita para evitar
la aglomeración.

El proceso de cristalización en un cristalizador típico puede y debe ser monitoreado

cuidadosamente para que tenga éxito. La cristalización puede ocurrir en unos pocos
minutos hasta aproximadamente una hora, dependiendo de las propiedades del
material que se cristaliza. Al finalizar, el material recristalizado, que se descarga de
la base de la tolva puede ser transportado luego a una tolva de secado donde es
secado por un sistema de lecho dual o de rueda desecante. Luego puede ser
procesado en nuevos productos.
 Cristalizador convencional.

Cristalizador / secador infrarrojo.

Rendimiento: 180-4000 lb/hr de PET

El uso de los rayos infrarrojos es una manera rápida y económica para cristalizar y
secar PET. Esta tecnología no utiliza desecante y no depende del punto de rocío
del aire de proceso para secar el material. Puede reducir los costos de energía hasta
en un 45%, en comparación con el cristalizador convencional y el secador de lecho
dual.

El material se alimenta en un tambor horizontal rotatorio con una hélice interna que
transporta el material a través del tambor. Cuando el material pasa por el tambor,
está expuesto a los rayos infrarrojos de los paneles de lámparas de infrarrojos. Los
rayos no calientan el aire circundante, pero en cambio, penetran hasta el centro de
las piezas individuales de material y conducen la humedad a la superficie, donde se
elimina por una corriente de aire. La exposición uniforme a los rayos está
garantizada por la agitación del material al pasar por el tambor giratorio.

Secador infrarrojo.

Tolvas secadoras para resinas plásticas.

Las tolvas de secado son parte de la mayoría de sistemas de secado. Generalmente

tienen un tamaño que soporta cerca de cuatro veces el rendimiento por hora del
secador. A primera vista, todas son muy similares, pero hay ciertas características
básicas que se deben buscar para asegurar un secado eficiente y comodidad en el
procesamiento.

Tamaños hasta de 18,000 lb. de capacidad.

Construcción de acero inoxidable o acero carbón – dependiendo del tamaño.
Aislamiento.
Mirilla elongada.
Gran puerta de acceso.
Puerta con cierre de corredera y drenaje.
Malla para aire de retorno de pellets.
Soporte de montaje para el calentador/soplador.

El completo aislamiento es la característica más importante para asegurar la

eficiencia energética. El aislamiento debe tener al menos 2 pulgadas de espesor y
debe incluir el área cónica, así como los lados de la tolva.

Tolva modular totalmente aislada con un soporte lateral para el calefactor y el

ventilador.
 Mirilla vertical.

Sistemas portátiles de secado.

 Secadores portátiles.

Rendimientos hasta unos 150 o 200 lb/hr.

Es necesario considerar el uso de unidades de secado y transporte portátiles frente

al transporte y secado central y ver qué opción es la mejor para cada procesador.

El concepto de un sistema de secado que puede llevarse de una máquina a otra ha

sido desarrollado por los mismos procesadores que modificaban el equipo en
dispositivos portátiles porque necesitaban:

 Instalar otros equipos auxiliares en sus máquinas

 Eliminar las altas tolvas de secado potencialmente inseguras en la

alimentación de las máquinas.

 Precalentar el material en otra parte, antes del procesamiento en la máquina

  Retirar rápidamente el equipo de secado de la máquina para limpieza y
cambio de material.

 Realizar la limpieza y el mantenimiento en lugares más cómodos.

 Usar el equipo de secado sólo cuando era necesario y retirarlo cuando no se

requería.

Todas estas razones tienen gran sentido si usted realiza solamente un secado
ocasionalmente.

El secado y transporte central es usualmente la manera más eficiente de llevar los

materiales a la máquina si:

 Tiene secadores en 10 o más máquinas.

 Tiene un solo material que requiere secado y es necesario en varias

máquinas.

 Tiene frecuentes cambios de material en sus máquinas.

 Utiliza más tipos de materiales que máquinas.

 Tiene problemas de calidad de secador a secador cuando seca el mismo

material.

 Desea ampliarse, pero no tiene espacio suficiente.

Aun así, las unidades portátiles de secado/transporte son muy populares y hay
varios tipos de secadores que funcionan como unidades de secado/transporte:
  Secadores por rueda desecante
 Secadores desecantes de lecho dual
 Secadores de aire comprimido/ membrana

Estos modelos incluyen el secador, la tolva de secado con un receptor de vacío y

una bomba de vacío, todo montado sobre un bastidor con ruedas. También dispone
de un receptor o un cargador de vacío en la máquina para montarse en la garganta
de la máquina de proceso. No es práctico usarlos en producciones por encima de
200 lb/h., ya que la unidad sería demasiado grande para moverla por toda la planta.

Los controles deben ser diseñados para las funciones de secado y transporte.
Algunos controles de microprocesador utilizan distintos códigos para describir
errores y botones de función para los parámetros de programación. Hay también
controles de pantalla táctil con iconos intuitivos y teclados para programar las
funciones. Con los controles de pantalla táctil, los errores se muestran claramente
en mensajes de texto fáciles de entender. Hay incluso controles que incluyen
características como protección frente al exceso de secado para las resinas
sensibles a la humedad, como los náilones, y un mantenimiento mejorado y guías
para solución de problemas.

Algunos fabricantes cobran dinero extra para incluir algunas características, como
una luz de alarma o un analizador de punto de rocío, mientras que otros incluyen
aquellos como estándar.

Secadores centrales.

Se utiliza un secador central como fuente única de secado, el aire sin calentar se
canaliza a las múltiples tolvas de material. Cada tolva tiene su propio calentador,
soplador y sus propios controles. La ventaja es que se pueden secar múltiples
materiales con diversos parámetros de secado con la misma fuente de aire seco.

Normalmente se puede usar un secador desecante de lecho dual o un secador por

rueda desecante como secador central. Usted necesitará varias tolvas de secado
equipadas con calentadores, sopladores y controles. Estos se suministran como
‘elementos del secador central’. Están conectados con los colectores que llevan el
aire de proceso seco a las tolvas de secado y el aire de retorno hacia el secador
central, donde el aire vuelve a secarse y se distribuye hacia las tolvas de secado en
un circuito cerrado
.

Las instalaciones de secado central correctamente diseñadas se montan

fácilmente para ahorrar costos.

Secador central de rueda desecante.

 Los colectores conectan el montaje del secado central entre sí y con el secador
central.

Sistemas de secado de PET con ahorro de energía.

Sistema de secado.

Actualmente, los sistemas modernos de secado de PET más vendidos se basan en

el uso de un secador de rueda desecante. No cabe duda de que el secador de rueda
ofrece ahorros significativos de energía y ahorros en espacio y mantenimiento,
comparado con un sistema que usa el secador convencional desecante lecho dual.
Además, los procesadores de PET reconocen las ventajas del secador de rueda.

Los componentes clave de los nuevos sistemas de secado de PET por rueda
desecante son:

 Rueda desecante.
 Tolva de secado multizona.
 Calentador de proceso eléctrico o a gas, opcional.
 Ciclón.
 Colector de polvo tipo pulso con mecanismo de autolimpieza.

Los componentes mencionados son todo lo que realmente se necesita para el

secado de PET. Los controles tienen ahora características automáticas de ahorro
de energía, proporcionando mayor eficiencia. Estos sistemas también ofrecen
menor costo inicial y mantenimiento reducido. En este sistema, características
patentadas ajustan automáticamente la temperatura de salida de la tolva de secado
así como y la velocidad de la rueda del soplador y desecante para ahorrar energía
y garantizar la consistencia del proceso.

La ventaja de usar un calentador de proceso a gas depende totalmente del coste

eléctrico por kwh para el procesador y el tamaño del secador. Cuanto mayor sea el
rendimiento del secador - mayor será el ahorro. Los procesadores de PET con
rendimientos de 2500 lb/hr., o más, por línea ganan más. Si el precio de la
electricidad es $ .07/kwh, los ahorros son sensibles, pero si el precio es cercano a
$ .10/kwh (la media nacional) el ahorro puede ser excepcional - con un ROI de 10-
18 meses, dependiendo del rendimiento del secador.

Deshumidificadores.
 Deshunidificador - cristalizador de PET.

Procesar muchos materiales con exceso de humedad puede dar lugar a diversos
defectos en la producción de las piezas terminadas. Estos defectos pueden ser tanto
visuales como también funcionales. En inyección los principales defectos son
rechupes, marcas de fisuras en la superficie, degradación del material, baja
viscosidad de fusión entre otros. Y en la extrusión también puede llegar a ocurrir
que los perfiles tengan la superficie rugosa y ondulada además de los defectos de
degradación y baja viscosidad de fusión.

El proceso de secado de los materiales se realiza mediante el flujo continuo de aire

seco caliente, en silos denominados deshumidificadores. El aire es secado
mediante tamices moleculares.
 Diagrama de flujo de aire de secado.

Descripción del proceso.

Los gránulos de la resina a secar ingresan por la parte superior del silo (1). Son
comunes los sistemas de carga mediante vacío.

El aire seco proveniente del tamiz molecular (6) y calentado en el calentador (7)
ingresa por el cono difusor en la parte inferior del silo (2), arrastrando la humedad
de la superficie de los gránulos de resina. El aire húmedo sale por la parte superior
del silo (3), pasa por un filtro (4) para eliminar partículas finas de resina que
podrían dañar el material adsorbente del tamiz molecular (6). Como la temperatura
del aire proveniente del silo es elevado, es necesario bajar su temperatura
mediante un intercambiador de calor (5) para optimizar la adsorción de humedad
del aire por parte del tamiz molecular. Puede existir un segundo filtro de aire (12)
posterior al enfriador para garantizar la eliminación de material fino. El flujo de aire
del proceso es generado por un soplante o turbina.
El material secante de los tamices se agota, es decir, se saturan de agua que
adsorben del aire es necesario regenerarlos (recuperar su capacidad secante)
luego del uso prolongado. Es por ello que se les hace circular aire exterior filtrado
(8) y calentado (10) mediante un soplante (9) con el fin de eliminar el agua
retenida durante el proceso de secado.

Agotada la capacidad secante del tamiz molecular (6) en proceso, las válvulas de
cuatro vías cambian el recorrido del aire, pasando el tamiz agotado a estado de
regeneración, y el otro tamiz (11), ya regenerado, pasa a cumplir las funciones de
secado del aire.

Este es un proceso continuo por lo que en todo momento hay un tamiz molecular
en uso y otro en estado de regeneración.

Existen varios sensores que se distribuyen a lo largo del circuito de secado que
dan datos útiles sobre la eficiencia de secado, como ser: sensor de punto de rocío
a la salida del tamiz molecular, termómetros a la entrada y salida de aire al silo,
etc.

Eficiencia del secado.

Para poder quitar con eficiencia la humedad existen cuatro parámetros

fundamentales a tener en cuenta a la hora de secar cada material. Estos son: la
temperatura, el punto de rocío, el tiempo y el flujo de aire.

Flujo de secado.
Para poder entender la importancia del secado en el procesamiento de ma-teriales
poliméricos se explicará la influencia de cada uno de los parámetros antes
mencionados.

Temperatura: en polímeros higroscópicos las moléculas de agua son conducidas

dentro de las cadenas del polímero. El aumento de la temperatu-ra debilita la unión
entre las cadenas y las moléculas de agua. Por encima de cierta temperatura,
dependiendo del material, las moléculas de agua se mueven libremente.

Punto de rocío: la temperatura del punto de rocío es la temperatura a la cual ocurre

la condensación del agua. El punto de rocío provoca un aumen-to de la presión de
vapor en el interior del polímero. Este aumento provoca la
disminución de la humedad en el material.

Tiempo: la deshumidificadón del material recién comienza cuando se alcanza la

temperatura correcta pero no es instantánea; la humedad tarda un tiempo en migrar
del interior del polímero hada la superficie para luego salir completamente de la
superficie del material.

Flujo de aire: el aire transfiere el calor y elimina la humedad de la su-perficie del

polímero. Si el flujo de aire no es suficiente el material no llegará a calentarse a la
temperatura necesaria durante el tiempo de residencia en la tolva con lo cual el
polímero quedará con cierta humedad. En cambio, si el flujo es excesivo el material
no logrará enfriar lo suficiente el aire que retorna. Esto no es deseado porque se
reduce la capacidad del desecante, aumenta el punto de rocío y puede llegar a
dañar al soplador.

Pellets de menor tamaño secarán más rápido por tener una mayor relación
superficie/volumen. La humedad del interior tarda menos en salir al exterior de cada
partícula de material.

Además, al tener menor tamaño, el aire entre los pellets es menor, con lo cual se
reduce el flujo de la corriente de aire para el secado disminuyendo la capacidad de
deshumidificación si no se tiene en cuenta el tamaño.
Por otro lado, los pellets de mayor tamaño requieren más tiempo de permanencia
en la tolva de secado ya que la humedad tarda más en salir a la superficie. Y para
el secado, la corriente de aire necesaria es menor al poseer más espacio libre entre
partículas del material.

Para el proceso que se realiza debe saberse si el material a utilizar requie-re de

deshumidificadón y, si es así, se deberá contar con el equipo adecuado pa-ra poder
realizar dicho tratamiento. Por ejemplo: una humedad elevada en el material a
inyectar puede generar inconveniente en las piezas terminadas, pues presentan una
fragilidad elevada. Estos inconvenientes en las piezas se pueden hacer manifiesto
en corto o largo plazo.

Secadores deshumidificadores PDC con soplador integrado.

Wittmann presentó su línea de secadores deshumidificadores PDC con soplador

integrado. Estos equipos tienen la capacidad de alimentar hasta dos máquinas de
manera independiente, y los alimentadores de material no necesitan mantenimiento,
al ser el vacío generado por un soplador trifásico.

La opción del secador compacto PDC permite mayor flexibilidad en la integración

del soplador lateral y conexión de hasta dos consumidores de material en el marco
inferior de la unidad de secado.

La carga de material a la máquina de moldeo se realiza mediante un circuito cerrado

de aire de secado a un receptor con un cilindro de vidrio para una inspección visual
óptima.

Secador deshumidificador PDC con secador integrado.

Moretto DryAir

Moretto DryAir.

Moretto ha lanzado una gama de pequeños deshumidificadores denominados

DryAir para el tratamiento de materiales higroscópicos destinados a pequeñas
producciones de componentes técnicos.

La gama de mini secadores se compone de tres modelos básicos: D1T, D2T y D3T,
equipados con tolvas aisladas de acero inoxidable con forma cilíndrica. Dicha
geometría garantiza un tratamiento ideal, también gracias al distribuidor de flujo.

La gama maneja un sistema basado en la utilización de las zeolitas, producidas

expresamente para el tratamiento de los polímeros y para la eliminación de las
moléculas de agua.

Además, el sistema de dos torres autorregeneradoras, con principio pressure-swich,

garantiza un rendimiento constante del equipo.
El aire de proceso se obtiene de la instalación de distribución del aire comprimido y
al ser filtrado por las zeolitas se convierte en aire para el tratamiento de
deshumidificación. La regeneración pressure-swich utiliza una instalación
neumática muy compleja, pero permite un ahorro notable de energía porque Dry Air
no utiliza resistencias para la regeneración. El equipo dispone de un dispositivo que
preserva del estrés térmico los gránulos tratados.

Moretto XD 600.

Moretto XD 600.

XD 600 es un deshumidificador diseñado para producciones grandes, con una

capacidad de 500 a 4.000 m3 /h en el tratamiento de gránulos PET a una
temperatura de hasta 200 °C.

Las innovaciones de esta maquinaria en el sector, giran en torno al consumo

eléctrico, que debido al tamaño de las mismas llega a 45.000 en un año de servicio
continuo. Moretto ha alcanzado un objetivo básico que ha permitido la realización
de máquinas con tales características.
Gracias al ratio con alto contenido tecnológico, este nuevo rango resulta
“estratégico” desde el momento en que contribuye al encuentro de un margen de
beneficio para la industria transformadora del PET. Si imaginamos una empresa de
producción con 10 máquinas transformadoras, guiadas por este nuevo
planteamiento, podríamos obtener ahorros anuales de 450.000 euros.

Moretto.

Deshimificadores Moretto.

La deshumidificación de los materiales representa uno de los factores críticos

durante la transformación de los materiales plásticos. Moretto, representada por
Equiper, responde a este problema con cinco gamas de productos y 35 modelos de
deshumidificadores ideales para cualquier exigencia, desde las usuales hasta las
más avanzadas. A continuación, detallamos algunas de las características de
algunos deshumidificadores de su amplia gama.

La serie 100 es una familia de máquinas muy compactas utilizadas para tratar las
producciones pequeñas. El circuito de deshumidificación es monotorre con
regeneración en contracorriente, mientras que el control de la temperatura se lleva
a cabo gracias a un microprocesador que utiliza el sistema PID y la calefacción es
controlado por “relés solid state”. Un panel sinóptico con led facilita mucho el interfaz
usuario.

Por su parte, la gama Sincro 200 es una seria avanzada. El circuito de

deshumidificación doble-torre con regeneración en contracorriente, junto con un
microprocesador Sincro, asegura un sincronismo perfecto entre el rendimiento y
dotación de la máquina que llega hasta -55 °C en Dew Point. El puerto Modbus es
serie asegura el control del proceso. El Master 200 completa la flexibilidad de su
gracias a la autoconfiguración de sistema, que incluye una lista de materiales,
“password superuser” y manutención programable.

Sincro 400 es una serie de máquinas de doble bomba. Como es la serie 200, el
control está asegurado por un potente microprocesador Sincro, además de la
bomba utilizada durante el proceso, hay una bomba dedicada exclusivamente a la
regeneración. Los circuitos, entonces, son independientes y hacen que la
producción sea constante, especialmente en las máquinas medio-grandes.

La serie Sincro 600 está diseñada para las aplicaciones más difíciles. El circuito de
deshumidificación es del tipo a doble torre y doble bomba con la implementación del
sistema a doble circuito. Como en la serie 400, los circuitos de proceso y
regeneración son separados. Además, esta serie tiene un circuito que completa la
regeneración o circuito cerrado con un “cooler” que enfría la torre que está
regenerando. Este mecanismo permite elevar los rendimientos de la serie Sincro
600 hasta -75 °C en Dew Point. Para usos más complicados, como el PET, esta
serie utiliza una cámara de calefacción externa.

La serie 700 es la hoja de la gama entera, ya que presenta todas las características
y las prestaciones de la serie Sincro 600 pero con un interfaz usuario muy avanzado
y un panel touch screen muy intuitivo. En la pantalla se puede ver en tiempo real el
estado de funcionamiento de la máquina, mientras que todos los parámetros están
disponibles en forma gráfica. Además, el programador semanal está en serie.