UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA E INDUSTRÍAS

LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL 1

Carlos Neira Huera

Ing. de Petróleos

Manejo de Levantamiento Artificial

Resumen

El objetivo de este trabajo es describir un enfoque de la producción de un

pozo para su máxima rentabilidad gestionando la elevación artificial eficazmente.
Logrando la máxima rentabilidad a partir de un pozo levantado artificialmente
comienza seleccionando el método de elevación y continúa con la selección de
materiales, materiales de protección, monitoreo de datos de producción y rendimiento
del equipo.

Cambios sugeridos por el proceso de seguimiento se esfuerzan en aumentar

la rentabilidad en base a un pozo individual.

Introducción

La gestión de la elevación artificial es un proceso continuo diseñado para

lograr la máxima rentabilidad de un pozo productor o servicio. Hay que tener en cuenta
nuestros objetivos finales.

1. Máximo beneficio, no máximo producción de hidrocarburos; uno no siempre

significa el otro.
2. Beneficios máximos, no equipo mínimo fallas de nuevo, uno no siempre
significa el otro.
3. Beneficio máximo dentro del alcance de Operando de forma segura y en un
entorno ambiental manera sana

El propósito de este trabajo es detallar una aproximación a la gestión del

levantamiento artificial. Este enfoque se describe como una serie de pasos.

 Paso 1. Selección original del método elevador artificial.

 Paso 2. Evaluación de los factores de producción y problemas de producción

esperados. Estos resultados de la evaluación en la selección del original de
equipos utilizados en el pozo, el control de fallas, métodos, y el seguimiento
que se considere necesario para la protección de equipos de pozo.

 Paso 3. Seguimiento continuo de datos de producción tasas, niveles de fluidos,

cortes de agua, tablas de amperios, presiones, etc.

 Paso 4. Seguimiento continuo de datos de rendimiento.

  Paso 5. Evaluación de datos la producción, fallas del equipo regularmente y
cuando sea necesario.

Este monitoreo / evaluación resulta en cursos de acción que pueden incluir

cambios operativos. Los cambios en el tipo de elevación podrían ser: de bomba de
varilla a cavidad progresiva bomba o viceversa, de continuo a intermitente, elevación
de gas, o de bomba eléctrica sumergible (ESP).

Los cambios de equipo podrían incluir el movimiento desde una retención

inferior a una retención superior, desde un inserto hasta una bomba de tubería. Otro
posible cambio de equipo sería añadir o quitar un separador de gas en un sistema
ESP.

Alteraciones en la protección contra fallas. El método podría incluir el cambio

de un lote, tratamiento continuo de corrosión en el fondo del pozo, iniciar un programa
de control de escala cambiando la bomba metalúrgica o la tipo de cable ESP, o correr
un cable con un tratamiento químico.

Un cambio en él se podría indicar cómo se produce el pozo como aumentar o

disminuir la carrera de velocidad o cambiando la longitud de la carrera elevando o
bajando la bomba, anclando el tubo utilizando una unidad de velocidad variable en un
ESP para reducir la producción de agua, o cambiar la tipo de fluido de potencia en un
bombeo hidráulico.

Por lo tanto, la evaluación puede, y en ocasiones lo hace, llevarnos de vuelta

a donde comenzamos o, en algunos casos, a reemplazo. Si se trata de lograr su
objetivo de máxima rentabilidad, el proceso debe mirar cada pozo individualmente en
base la economía del proceso.

Selección de Levantamiento Artificial

La selección del método de elevación considera la ubicación geográfica. En

un offshore y / o la ubicación ártica puede limitar el levantamiento.

La restricción de métodos mediante el tamaño, peso, preocupaciones

ambientales, costo capital. Estos incluyen no solo los equipos de elevación, sino
también las instalaciones de producción requeridas para soportar el método de
elevación (por ejemplo, requisitos de compresión para la elevación de gas).

Los costos de operación incluyen energía necesaria para operar el ascensor

y el costo para reparar fallas en el sistema de elevación así como la flexibilidad de
producción. Esto significa evaluar las tarifas mínimas y máximas disponibles en el
método de elevación basado en condiciones normales de funcionamiento en
comparación con lo esperado.

La confiabilidad incluye el tiempo esperado de ejecución y es una función de

la frecuencia de fallo y la logística necesaria para la reparación de fallas. Las
condiciones normales de funcionamiento son consideradas en la selección de equipos
así como la limitación del tamaño de la carcasa, la profundidad del pozo, la ingesta de
capacidades (presión de producción mínima de fondo de pozo), flexibilidad del motor
primario, vigilancia, pruebas, y ciclos de tiempo o bombeo, controladores.

Condiciones especiales de pozo incluyen la corrosión, capacidad de manejo

de incrustaciones, agujeros torcidos o desviados, doble terminación aplicaciones,
capacidad de manejo de gas y parafina, terminaciones de agujeros delgados, sólidos,
capacidad del manejo de arena, limitaciones de temperatura, manejo de fluidos de alta
viscosidad y alta capacidades de elevación de bajo volumen.

Así, la selección original del método "óptimo" de elevación artificial es un

proceso de equilibrio de las capacidades de elevación artificial y restricciones contra la
tasa de producción con el objetivo final de maximizar beneficios.

Clegg dio una excelente revisión de las opciones de elevación artificial y

proporcionó amplias referencias. Los métodos dependen de la situación, muchas
opciones pueden estar disponibles para un nuevo descubrimiento de campo para lo
cual las restricciones pueden ser minimizadas por las instalaciones de producción y el
diseño del pozo.

Un nuevo pozo en un campo existente es restringido por la infraestructura

existente las opciones se vuelven limitadas. Un pozo existente tiene muchas
restricciones fijas que minimizan la elevación.

Existen menos opciones que para los otros dos casos. El plan de desarrollo
de campo original debe abordar todas las limitaciones conocidas y que tenga en
cuenta los cambios futuros en el método de elevación durante la vida de un pozo.

Las restricciones y las tasas de producción pueden cambiar, haciendo que el

método óptimo de elevación artificial en función de condiciones actuales. La flexibilidad
de elevación tiene un costo que debe ser considerado y evaluado.

La elevación artificial óptima no es el que tiene la mayor eficiencia o la tasa

más alta; es el que maximiza la máxima rentabilidad. Diferentes operadores que toman
decisiones sobre la base de lo que parecen ser hechos similares, a menudo llegan a
conclusiones diferentes. Un ejemplo es la deshidratación de las capas de carbón para
producción de gas en un campo geográficamente situado en medio de un gas
convencional.

La mayoría de los operadores en el campo utilizan bombas, otros usan

bombeo de cavidad progresiva y otros usan gas lift.

Selección de equipos

Después de seleccionar el método de elevación y los equipos específicos

para los pozos y todos sus componentes, se identifican las partes. Numerosas
selecciones se puede hacer para un tipo de ascenso y los procesos similares. Ahora
se utilizan diferentes métodos de elevación para seleccionar el equipamiento y sus
componentes.

Ejemplo 1. Se ha tomado la decisión de que ESP son la opción óptima.

Agujero de botella, temperatura y cuanto el gas es producido, ya sea producción
significativa de sólidos, se espera, ya sea una corrosión y / o problema de escala y si
la tasa que se espera estabilidad afectará a la selección y dimensionamiento del
motor, el tipo de aislamiento y cable de alimentación elegido, ya sea un separador de
gas resistente a la abrasión se instalan diseños, ya sea un que requiere protección
para ayudar con el enfriamiento del motor o un cable que incorpora un tratamiento
químico.
 Esto abre una variedad de oportunidades de selección de la unidad de
bombeo. Se basa en un compromiso entre los requisitos de producción esperados.
Las opciones entre convencional y geometrías no convencionales.

El costo capital debe ser considerado y se selecciona el tamaño del tubo,

¿debería anclarse la tubería?
La barra API selecciona el grado en función
de la carga y condiciones corrosivas. Que
podría ser necesario de continuidad. Varillas
de alta resistencia, varillas de fibra de vidrio
que varillas deben acoplarse? ¿Ser estándar
o pulverizar metal? La bomba debe ser
seleccionada a lo largo de las líneas de la
información en la tabla 3

Tabla 3

Podríamos dar otros ejemplos para hidráulica bombeo (bomba libre o un

sistema cerrado, un sistema de flujo de energía de gran potencia o un solo pozo
sistema), bombeo cavidad progresiva (el tipo de unidad a utilizar; selección de
elastómero para el estator), elevación de gas (tubing o wireline retrievable válvulas);
etc.

Falla de equipos · Control Selección

Este paso en el proceso de gestión artificial se describe mejor con el

ejemplo. Supongamos que el bombeo de ascenso es el método de elección. Las
opciones disponibles para el control de corrosión y erosión para cada uno. Estos
componentes (bomba, tubería, varillas y equipo del cabezal de pozo) puede ser
diferente (Tabla 2).

Tabla 2
 3 opciones similares se pueden hacer para otras opciones de elevación son
los revestimientos para la identificación Oftubulares para instalaciones de ESP y gas
lift.

Control de corrosión, incrustaciones y parafinas requieren tratamiento, ya sea

por el casing tubing anular, a través de una cuerda de tratamiento adjunta al exterior
de la tubería, por continua inyección gas lift en un gas lifted bien, o por el fluido de
potencia en un sistema hidráulico de bomba de chorro.
Cuanto antes la necesidad es identificada para el control puede ser
económicamente evaluada e implementada un candidato bien para el control de la
corrosión por la selección de materiales se define como un pozo (1) Con equipo
inaceptable de vida debido a corrosión y / o erosión en los revestimientos y / o la
inhibición química no son prácticas, alternativas económicas; (2) donde los riesgos de
una corrosión / erosión falla afectará la seguridad del personal o el medio ambiente; y
(3) donde los costos de reparación de fallas serán altos y / o la pérdida de ingresos por
producción será excesiva.

Monitoreo de Producción

Las condiciones de producción pueden y con frecuencia lo hacen (a veces

rápidamente), cambios. GOR cambia y el aumento de los cortes de agua puede
afectar drásticamente el rendimiento del sistema de elevación. Todos y cada uno de
los cambios en la producción influyen en la eficiencia operativa y puede dar lugar a
fallos de equitación.

Por ejemplo, aumentando los cortes de agua en un pozo bombeado por

varillas aumenta la carga en las varillas. Un mayor corte de agua también influye en la
presencia o ausencia de una deposición a escala.

Problemas y la severidad de una corrosión. A medida que la presión del

reservorio disminuye y la producción disminuye, el ascenso del equipo se verá
afectado.

Superproducción de un pozo bombeado por varillas puede resultar en golpes

mayores y fracasos. Cada criterio afecta cómo se produce el pozo y, en algunos
casos, puede hacerse un cambio en un método de elevación económico.

El monitoreo de la producción es esencial si las causas de las fallas del

equipo deben ser corregidas. Control identificado y económico de estas fallas
implementadas a nuestro objetivo no es controlar todos los fallos pero es aumentar la
rentabilidad.

Actuación del Equipo de vigilancia

En cualquier intento de optimizar las operaciones a través de un programa de

control de fallas (falla, el control en su forma más simple es el análisis de fallas con el
objetivo de aplicar acciones correctivas) se requiere información básica para definir la
naturaleza y magnitud del problema y para estimar las apuestas económicas.
Obteniendo Sistemas para estar información tenemos los siguientes objetivos en
común:

 Determinar la causa de la falla del equipo, para ayudar a establecer

especificaciones.

 Para equipamiento para predecir el futuro.

 Rendimiento del equipo.

 El impacto económico de la acción implementada.

 Las fallas prematuras de equipo suele ser el resultado de deficiencias de

diseño, impropias.

 Selección de materiales, fabricación deficiencias, errores de montaje, y / o

condiciones de servicio que no fueron consideradas en diseño.

 Minimizar las fallas del equipo requiere un seguimiento que identifica los fallos.
por tipo (varilla, tubo, bomba), ubicación (pin, cuerpo, barril, émbolo), causa
(abrasión, atascado, corrosión, split, taponado), y aproximado de costos.

 Uno de esos sistemas ha sido en funcionamiento desde 1969. Con esta base
de datos las fallas pueden ser entendidas para indicar el rendimiento global con
el tiempo.

 Tendencias ayudan a proporcionar una comparación entre zonas productoras.

 Análisis de los datos. Señalar problemas con el tratamiento químico, programa

problemas asociados con una componente específica del equipo, como bolas y
asientos; si las fallas de la varilla son cuerpo o extremo (pin o acoplamiento); y
hay fuga de tubería es el resultado de una corrosión causada.

 Agujero o una división causada por el desgaste de la varilla periódico.

 Reuniones para discutir los pozos problemáticos (aquellos pozos con exceso
prematuro fallas) ayudan a proporcionar orientación y alentar el control de
fallas.

 Un exitoso control de fallas.

Ilustración 1
 Un programa exitoso de
control de fallas puede
resumir a continuación.
Primero, el fracaso y / o se
recopilan datos de
rendimiento / actividad en
una forma como esa en la
Fig. 1.
Entonces los datos son
revisados continuamente y
discutidos periódicamente
por un panel compuesto por
involucrado personal de
producción e ingeniería,
personal de soporte de
ingeniería, y química
tratando al personal, tanto
de la empresa como
contrato.
Los pozos revisados
son los de cual el tipo y / o
patrón de falla excede cierto
criterio. Estos pozos son
conocidos como pozo de
problema. Los criterios que
definen un problema bien
cada vez más difícil como
se logra el control de fallas.
Por ejemplo, un problema bien puede definirse como un fallo de rendimiento.
1. Un fallo de la bomba de varilla en menos de 12meses.
2. Un fallo de la tubería en menos de 12 meses.
3. Dos fallas de varilla (pin, acoplamiento, cuerpo) en los últimos 12 meses.
4. Una combinación de cualquiera de las tres fallas en los últimos 12 meses, por
ejemplo, un fallo de la bomba, una falla de varilla pulida, y una rotura de varilla.
5. Una vida ESP de menos de 24 meses.
6. Una vida de bomba hidráulica alternativa de menos de 4 meses.
7. Una vida útil de la bomba de chorro de menos de 24 meses.
8. Equipos de elevación de gas (válvulas, mandriles) vida de menos de 24 meses

Uso de los datos de monitoreo para tomar decisiones

Producción y rendimiento del equipo se requieren para la toma de decisiones.
Detalles específicos de la producción, conocimiento del buen funcionamiento y los
datos de fallas son necesarios para tomar decisiones correctivas sensatas
(económicas).
La ingeniería investigativa se lleva todo los datos de seguimiento y determina la
probable causa del fallo (o de insatisfactorio rendimiento) y la mejor solución. Por
ejemplo
¿Cuál es el problema, es fabricación?
¿Defectos o buen funcionamiento? Más información es requerida.
El mismo problema de las roturas de varilla ocurrió con bombas de dos
diferentes fabricantes El pozo fue acidificado recientemente lo que aumentó la
producción y necesitaba una bomba más grande de dinamómetro.
El análisis en el pozo indicó que las varillas operaban en un 110% a 115% por
encima del rango de estrés especificado por el diagrama de Goodman. La unidad fue
un 228 con un 74-in. Carrera que funciona a 12.6 golpes / min.
Basado en esa información, el mejor control de fallas sería cambiar a una
unidad más grande rediseñar la cadena de varilla, aumentar el golpe de largo, y
ralentizar el pozo.
Sin embargo, si se consideran todos los factores, el más económico puede ser
reducir la velocidad (con la consiguiente pérdida de productividad) o vivir con los fallos,
en lugar de instalar una unidad más grande y / o rediseño de la varilla
Si un análisis económico de ciclo completo no puede justificar los cambios, un
programa exitoso de control de fallas requiere reuniones regulares en cada oficina de
campo cada 6 a 12 meses para revisar el rendimiento de los pozos problemáticos.
Cada problema bien se revisa, y los detalles de la instalación, producción y
fallas son discutidos. El resultado son decisiones específicas. Solucionar los
problemas económicamente.
Post mortem de acciones recomendadas en se lleva a cabo la reunión anterior,
y los cambios necesarios son identificados, discutidos, y acordados. Ejemplos de
datos a revisar en tales reuniones se muestran en Figs. 2 y 3.

Ilustración 2
Ilustración 3

En 1992, todos los proyectos de ingeniería, el personal fue revisado para

evaluar la necesidad y rentabilidad, el valor del fallo-control como herramienta para
optimizar la rentabilidad fue afirmado por un superintendente de producción de campo
que describió su punto de vista de la falla-control programa.
No conozco ningún otro lugar en la industria para obtener estos servicios, ya
sea a través del contratista o vendedor. Estas personas sirven para obtener
información sobre la fiabilidad de nuevos productos, etc. Estas personas tienen una
excelente comprensión del lado operacional y mecánico de negocios.
Se comunican muy bien con personal de campo. Estos jóvenes están
trabajando en este tipo de cosas que nosotros necesitamos prestar más atención a
esta es donde hacemos nuestro "pan y mantequilla "dinero.
Entrenar y transferencia tecnológica. La mejora es difícil sin entrenamiento,
formación en el reconocimiento y resolución de problemas debe dirigirse al personal
de la empresa y bien al servicio de las tripulaciones.
El monitoreo de datos sirve como un indicador de cuánto entrenamiento se
requiere Por ejemplo, si las fallas para una propiedad determinada o productora, el
área supera el 30% de las fallas totales de la barra, una sesión de entrenamiento en
tirar equipos y manejo (un seminario de cuidado y manejo) es programado 6 prácticas
recomendadas de API.
Proporcionar excelente información y capacitación prácticas recomendadas
internas 7 en una variedad de temas que se dirigen a las operaciones de producción
Se puede desarrollar estos documentos que contienen experiencias de control
de fallas ganada durante muchos años y proporcionar prácticas. Orientación a la
ingeniería y producción de campo personal.
 Al igual que la formación, la transferencia de tecnología es un requisito para
mejorar materiales y procedimientos de operación están siendo desarrollados que
puede aumentar el tiempo de ejecución.
Nuevos y equipo mejorado está apuntando tales áreas problemáticas como el
desgaste de tubos y varillas. Cada nuevo método debe ser evaluado en su desempeño
incluyendo la mejora de costos y tiempo de ejecución.
La transferencia de tecnología es también el intercambio de información. Es
igual de importante compartir lo que no ha funcionado como lo que tiene trabajo.
Ejemplos de nuevas tecnologías a prueba pueden ncluir la aplicación y prueba
de vacío en la deposición de películas de metal noble en la caja de relleno.
Embalaje y varillas pulidas (por fricción-reducción) y en etapas ESP y gas-lift.
Válvulas para control de báscula. Desarrollo y pruebas de materiales de alta
temperatura para émbolos anillo de composición y para progresar elastómeros de
estator de cavidad también están bajo camino manteniendo resultados del programa
de control de fallas descrito.
Aquí se puede resumir mediante una
comparación de tasas de control de fallas
para los años 1970 y 1988. (Desde 1990,
algunas propiedades se han comprado y
algunos se han ido. Los esfuerzos de control
de fallas no han disminuido mantener el
puntaje de la compañía tiene.) Tabla 3.
Compara el tiempo medio entre fallas
para 1970 y 1988 y documenta la mejora en
promedio la vida útil.
Tabla 3
Conclusiones
El manejo de la elevación artificial requiere las siguientes herramientas.
1. La información y experiencia necesaria para seleccionar el óptimo sistema
de elevación más económico) y el óptimo componentes para ese sistema de
elevación.
2. Rendimiento de producción continua vigilancia.
3. Un sistema de recolección de datos que permita esfuerzos estar centrado en
los pozos problemáticos.
4. Reuniones periódicas para discutir estos pozos problema
5. Un contacto central que asiste con en reuniones y proporciona continuidad,
información y contactos dentro de la empresa y la industria.
6. Capacitación para la empresa Pesonal y para contratistas
7. Tecnología continua y repetida transferir.
 Los productores tienen la obligación de lograr máxima rentabilidad (ingresos
adecuados de "hacer aceite" ya no son aceptables).
Esfuerzos dirigidos a lograr el máximo beneficio de la rentabilidad no sólo el
productor gestionando el programa pero también otras empresas con inversiones en
las propiedades que el productor opera.
Expresiones de gratitud
Agradecemos a la gerencia de Arco por su apoyo y fomentando este trabajo.
También agradecemos a todo el personal de Arco que contribuya y participar en el
Rendimiento del Equipo y sistema de control de falla. Hasta la fecha son fruto de sus
esfuerzos.

Referencias
I. Neely, A.B. et al.: "Selection of ArtificialLift Methods," paper 10337 presented
at the 1981 SPE Annual Technical Conference and Exhibition, San Antonio, Oct. 4-7.
2. Clegg, J.D., Bucaram, S.M., and Hein, N.W.: "Recommmendations and
Comparisons for Artificial-Lift Methods Selection," JPT (Dec. 1993) 1128.
3. RP4, Metallurgical Selection for Corrosion and Erosion Control, Arco E&P
Technology, Plano, TX.
4. Bucaram, S.M. and Sullivan, J.H.: "A DataGathering and Processing System
To Optimize Producing Operations," JPT (Feb. 1972) 185.
5. Bucaram, S.M. and Yeary, B.J.: "A DataGathering System To Optimize
Producing Operations: A 14-Year Overview," JPT(April 1987) 457.
6. Bucaram, S.M., Byars, H.G., and Kaplan, M.: "Selection, Handling and
Protection of Downhole Materials: A Practical Approach," Materials Protection and
Performance (Sept. 1977) 12, No.9, 20.
7. RP I, Selection and Use of Internally Plastic Coated Tubing, Arco E&P
Technology, Plano, TX.