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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA

TRANSFERENCIA DE CALOR

“OBTECION DE ALCOHOL”

NOMBRE:

Erick Guevara Rivas

DOCENTE:

Ing. Luis hidalgo romero

SEMESTRE: QUINTO

PARALELO: 4

PERIODO: 2018 – 2019 CI

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Indice
Introducción ........................................................................................................ 1
Objetivo .............................................................................................................. 2
General ........................................................................................................... 2
Especifico........................................................................................................ 2
Marco teórico...................................................................................................... 2
Preparación de materias primas amiláceas .................................................... 2
Fermentación .................................................................................................. 3
Destilación y rectificación ................................................................................ 4
Intervención del intercambio de calor ................................................................. 5
Usos del vapor en la industria cervecera ........................................................ 8
Intercambiadores de calor de placas .............................................................. 8
Conclusiones .................................................................................................... 11

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 Introducción

Se puede producir alcohol etílico por fermentación de tres tipos distintos de

materiales orgánicos:

Sacarosas Contienen glúcidos simples (las substancias que se convierten en

alcohol), con entre seis y doce átomos de carbono (glucosa, fructosa, maltosa),
que se pueden fermentar directamente. A este grupo pertenecen la caña de
azúcar, la remolacha azucarera, la fruta, la pulpa de los cítricos, el sorgo dulce,
el suero de leche y la leche desnatada.

Amiláceos. Contienen glúcidos complejos como almidón e inulina que se

pueden descomponer en glúcidos simples por hidrólisis ácida, o por acción
enzimática en un proceso llamado malteado. . El centeno y el trigo se utilizan
para fabricar destilados de granos y aguardientes y el mijo, la cebada, el maíz,
la harina de tapioca y las patatas se usan principalmente para la fabricación de
aguardiente. Cuanto menor es el contenido en agua y en proteína de los cereales
tanto mayor es su contenido en almidón.

Celulósicos. Como la madera, los residuos de madera, el papel, la paja, los

tallos de maíz, las mazorcas de maíz, el algodón, etc. que se pueden
descomponer con hidrólisis ácida o con enzimas para conseguir glucosa

La fermentación es un proceso en el que producen cambios químicos en un

substrato orgánico, ya sean hidratos de carbono, proteínas, etc. por la acción de
catalizadores bioquímicos conocidos como enzimas que son elaborados por
tipos especiales de microorganismos vivos, hongos; un hongo en particular cuyo
nombre científico es Saccharomyces cerevisiae conocida normalmente como
levadura de cerveza, para obtener un óptimo rendimiento se le agrega Ácido
Sulfúrico como antiséptico para la eliminación de infecciones no deseadas como
así también penicilina; nutriente tales como el fosfato de amonio, para la
reproducción como la Urea y también como auxiliares en el desarrollo de las
levaduras el sulfato de Zinc, Sulfato de Magnesio y el Sulfato de Manganeso.

Saccharomyces cerevisiae: Es un hongo unicelular, un tipo

de levadura utilizado industrialmente en la fabricación de pan, cerveza y vino.

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Esta levadura así acondicionada tiene la propiedad que para su alimentación,
reproducción y desarrollo, por medio de la enzima Invertaza desdobla a los
disacáridos en dos moléculas de monosacáridos (Glucosa y Fructosa) y por
acción de la enzima Zimaza a los monosacáridos los desdobla en 2 (dos)
moléculas de Alcohol y 2 (dos) de CO2, es decir que de una molécula de
sacarosa se obtienen 4 (cuatro) moléculas de alcohol y 4 (cuatro) moléculas de
CO2, los cuales son los productos principales de la fermentación, como
consecuencia obtendremos el “mosto fermentado” que tiene un contenido
alcohólico de 8 a 12 ºGL.

Objetivo
General
Especifico

Marco teórico

Preparación de materias primas amiláceas

Para evitar que se reduzca su contenido en almidón las materias primas deben
almacenarse en condiciones técnicamente adecuadas. Antes de su empleo en
la obtención de alcohol las materias primas deberán limpiarse
convenientemente.

Para transformar el almidón de las materias primas en azúcares solubles

(germinación) fermentables se necesita el enzima amilasa. Como en la
fabricación de cerveza, se utiliza malta como portadora de enzimas.

Después de la germinación hay que reducir el contenido de agua del grano

rápidamente lo que se consigue sometiendo a intensa ventilación la malta en un
horno de desecación a una temperatura de 30 a 40º C, que se eleva finalmente
a 45-55º C hasta que el contenido final de agua sea inferior a 5%. A todo este
proceso se lo llama malteado.

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 Sistemas para la germinación del grano (VERDÚ)

Fermentación
La malta que va a ser fermentada ha de inocularse con levaduras recientes de
Saccharomyces cerevisiae.

Es preciso propiciar el desarrollo de las levaduras de destilería ya que el

macerado se encuentra contaminado por bacterias y otros microorganismos
adventicios y para ello se añaden al macerado del recipiente de fermentación
ácidos minerales (sobre todo sulfúrico) o ácido láctico que inhiben el desarrollo
de los últimos y facilitan así la propagación de las levaduras.

Después de ajustar a 3,4-3,5 el pH del macerado del recipiente de fermentación

y de inocular las levaduras, el macerado se mantiene a 24º C durante 24 horas,
momento a partir del cual las levaduras se han multiplicado lo suficiente como
para poder añadir una nueva carga de macerado.

En la práctica se sigue un procedimiento semicontinuo basado en el empleo de

cultivos de unas 20 horas de macerado de malta. Cuando por la acción de las
levaduras tiene lugar la fermentación del macerado, se transfiere a un recipiente
especial el 5% de aquél y se ajusta su pH a 3,0 – 3,2 con ácido sulfúrico.

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Pasadas unas horas se añade una nueva carga de macerado fresco azucarado
y se deja fermentar a 23-25º C durante unas 20 horas, de modo que fermente el
40-50% del extracto. La fermentación principal tiene lugar seguidamente a una
temperatura mayor, a 30-32º C. Paralelamente a la fermentación alcohólica se
degrada la dextrina límite por la acción de los enzimas que todavía contiene el
macerado o malta. Para que prosiga después la sacarificación el valor del pH
deberá ser superior a 4,3-4,2.

Cuando en el macerado se desarrollan los microorganismos contaminantes se

reduce considerablemente la capacidad de fermentación de las levaduras y
también puede resultar afectada la actividad amilasa. En tales casos es
indispensable añadir un antiséptico al macerado; el formaldehído da buenos
resultados a este respecto, ya que detiene el crecimiento bacteriano sin apenas
afectar al de las levaduras. Por cada 1000 litros de macerado se añaden de 150
a 200 cm3 de solución de formalina al 40%.

Destilación y rectificación
Destilación, proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus
componentes más volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar
el vapor para recuperar dichos componentes en forma líquida por medio de la
condensación.

El mosto fermentado contiene además de alcohol y agua, aldehidos, alcoles

superiores, aceite de fusel, ácidos volátiles, ésteres y otras sustancias volátiles
y materia sólida. Las etapas tecnológicas de destilación y rectificación que siguen
al procesado del cereal tienen por objeto obtener el alcohol existente y separarlo
de los restantes componentes volátiles. Se distingue una destilación periódica y
otra continua.

En la destilación periódica, la tasa de alcohol aumenta al pasar a aguardiente

bruto mediante destilaciones repetidas en el alambique simple o doble. Los
modernos aparatos destiladores suelen constar de columnas dotadas de 12 o
más pisos de campana. Con tales dispositivos puede conseguirse en un
funcionamiento continuo un contenido de alcohol del 83%.

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En la rectificación subsiguiente se eliminan los subproductos de la fermentación
alcohólica. El aguardiente bruto se diluye al 45% luego se destila lentamente en
columnas de rectificación. En el primer producto de destilación se concentran
aldehídos y ésteres. En la fracción intermedia se obtiene alcohol secundario
todavía no valioso por completo. Acto seguido se procede a la separación del
alcohol selecto. El último destilado contiene sobre todo los alcoholes superiores.

En el cereal agotado quedan valiosas sustancias proteicas de las materias

primas, así como de la levadura. Este producto residual es llamado bagazo de
aguardiente. (Casado)

Obtención del alcohol

Intervención del intercambio de calor

Métodos de estabilización biológica de las bebidas alcohólicas

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La cerveza y el vino se alteran fácilmente a consecuencia de la actividad de
diferentes microorganismos. Por esta causa durante la fabricación y hasta su
envasado se requiere de una limpieza y desinfección rigurosa y un intenso
control biológico. El último tiene por objeto comprobar la posible presencia de
microorganismos causantes de problemas, tanto en la materia prima como en
las sustancias auxiliares, en los productos en fase de preparación y en los
productos acabados, y en tomar medidas adecuadas para conseguir una calidad
óptima.

La estabilidad microbiológica de las bebidas alcohólicas puede aumentarse con

distintos procedimientos:

 Acción del calor (pasteurización y esterilización)

 Esterilización por filtración
 Acción de sustancias antimicrobianas activas
 Acción de radiaciones

Uno de los procedimientos más frecuentes es la pasteurización, en la que se

destruyen esencialmente las formas vegetativas de los microorganismos. Este
proceso puede aplicarse antes o después del envasado. Para expresar el efecto
de los tratamientos de pasteurización de la cerveza se toma como medida la
unidad de pasteurización, 1UP, que expresa el efecto microbicida del
calentamiento a una temperatura de 60º C durante un tiempo de retención de un
minuto. La temperatura más baja que se utiliza para pasteurizar eficazmente la
cerveza es de 46º C que tiene un efecto de 0,01 UP, es decir, que a esa
temperatura necesitamos 100 minutos de calentamiento para conseguir el
mismo efecto que calentando a 60º C durante 1 minuto.

La pasteurización de bebidas no envasadas se realiza en un cambiador de calor

que opera a contracorriente. La estabilidad biológica se asegura calentando a
una temperatura de 65-70º C durante un tiempo de retención de 20 segundos.
En esta técnica denominada de pasteurización en flujo continuo, se requiere un
envasado aséptico para evitar las recontaminaciones. La contaminación de las
botellas debe ser muy baja. En algunos países se regula el número máximo de
microorganismos admisible en las botellas limpias (300- 500 gérmenes por
botella de 500 cm3).

Para el envasado de la cerveza y el vino pasteurizado con esta técnica se

recomienda el embotellado en caliente, que tiene la ventaja de que hasta que se
enfría el calor remanente la bebida destruye todas las formas vegetativas de los
gérmenes que contaminan la botella. Se recomiendan, sin embargo,
embotelladoras especiales que eviten la oxidación de la cerveza bien haciendo
el vacío durante el embotellado o desplazando el aire con dióxido de carbono o
nitrógeno. Así se previenen las modificaciones organolépticas causadas por
oxidación. Un grave inconveniente del embotellado en caliente es que el largo

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período de enfriamiento que tiene lugar permite que se produzcan alteraciones
del sabor por su efecto de calor.

Una técnica muy extendía es la de pasteurización en botellas. En este

procedimiento los microbios se destruyen al pasar las botellas por túneles en los
que se someten a calentamiento por aspersión con agua caliente y
seguidamente se enfrían con agua fría. En esta técnica se destruyen
simultáneamente los gérmenes que contaminaban originalmente el producto así
como los contaminantes de las botellas. Debido a que el enfriamiento es mucho
más rápido no hay peligro de que se produzcan modificaciones del sabor por el
efecto del calor.

El sistema de pasteurización que se adopte dependerá de las condiciones

técnicas de la industria y de las condiciones económicas. La estabilidad biológica
de las bebidas también puede incrementarse mediante la esterilización por
filtración. Ésta técnica no se usa mucho puesto que puede eliminar algunos
componentes de la bebida que tienen importancia en la determinación del sabor
y olor; además su coste es más elevado que el de la pasteurización por el calor
y no evita posibilidades de recontaminación en el embotellado.

Para aumentar la estabilidad biológica de las bebidas se ha recomendado la

adicción de sustancias bactericidas. Algunos ésteres del ácido benzoico tienen
un buen efecto inhibidor sobre diferentes levaduras, micrococos y bacilos
acidolácticos. Entre tales compuestos se encuentran el
nheptilparahidroxibenzoato, el n-octil 3, 5-dihidroxibenzoato, y sobre todo el
noctil 3, 4, 5-trihidroxibenzoato. Este último éster es el más adecuado para la
conservación de la cerveza. Puede añadirse juntamente con la tierra de
diatomeas utilizada en la filtración y en la cerveza actúa eficazmente a una
concentración de 10 ppm.

En la industria vinícola frecuentemente hay que enfrentarse con una corta vida
de almacén de vino, a consecuencia del crecimiento de las levaduras. Para evitar
el desarrollo de éstas se recomienda añadir al vino sorbato potásico. El efecto
antimicrobiano del ácido sórbico se debe esencialmente a la molécula
indisiociada que actúa eficazmente frente a S.cerevisiae, Aspergillus níger y
también frente a bacterias como E.coli.

También ha sido muy discutido el empleo de los antibióticos en la industria de

las bebidas. Sin embargo, por razones de salud pública, los antibióticos no se
usas en la industria de bebidas.

El empleo de las radiaciones ionizantes para destruir los microorganismos de

bebidas como la cerveza no es aconsejable por las intensas modificaciones que
se producen en el sabor, olor y color del producto tratado y por el coste
relativamente elevado del tratamiento.

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Usos del vapor en la industria cervecera
Una gran proporción de vapor producido en una industria cervecera se usa para
la extracción de azúcar y aromas en el proceso de macerado y para la ebullición
del mosto, momento en el cual la cerveza es esterilizada y estabilizada. Solo
estos dos momentos acumulan más del 50% de la demanda de vapor. El vapor
se usa para proporcionar calor necesario en:

 Pasteurización
 Producción de licor caliente
 Limpieza de botellas
 Sistemas de limpieza in situ (CIP)

Además de ser necesario en todos estos procesos, el vapor será necesario

también para el sistema de calefacción o de aire acondicionado dentro de las
instalaciones.

Intercambiadores de calor de placas

Los intercambiadores de calor de placa se usan en la elaboración de la cerveza

para una gran variedad de procesos caloríficos y refrigerantes.

Para las aplicaciones de calentamiento se suele utilizar el vapor como medio

primario. Se controla con facilidad y sus excelentes cualidades para transportar
calor permiten dimensionar al mínimo las tuberías y el intercambiador.

Una válvula de control de temperatura ajusta constantemente el caudal y presión

del vapor primario para compensar las fluctuaciones de caudal y temperatura en
la entrada de líquido secundario. Así se asegura que el producto que sale del
intercambiador está siempre a la temperatura correcta. Cuando el vapor cede su
calor, se condensa y este condensado debe desalojarse inmediatamente para
permitir al vapor que siga entrando en el intercambiador y siga con el proceso.
Si se permite que el condensado permanezca en el intercambiador, el resultado
sería un control pobre de temperatura y aumentarán las posibilidades de daños
por golpes de ariete.

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Si se selecciona el tipo correcto de purgador, y siempre que la presión en el
espacio del vapor del intercambiador sea superior a la presión en el sistema de
retorno de condensado, el condensado se desalojará tan pronto como se haya
formado.

De todos modos, la presión en el espacio ocupado por el vapor de un

intercambiador de placas nunca es constante y puede caer incluso hasta una
condición de vacío con cargas bajas. Cuando la presión en el sistema de retorno
de condensado es superior a la presión en el espacio vapor del intercambiador,
se dice que el intercambiador está en una condición de interrupción de flujo
("stall"). Bajo estas condiciones el condensado no puede ser desalojado del
intercambiador. Una solución efectiva para este problema consiste en instalar
una unidad bomba/purgador. De esta manera se asegurará que el condensado
se desaloje del intercambiador bajo condiciones de trabajo normales y en
condiciones "stall". (Velasco)

INTERCAMBIADOR DE CALOR. ALFA LAVAL, MODELO T2.

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FERMENTADORES

Integración energética

Los tipos de integración descritos se refieren a la integración de corrientes

materiales, ya sea para su transformación o para la separación de sus
componentes. Sin embargo, es posible la integración energética de las diferentes
etapas para la obtención de alcohol carburante. Esta integración busca la mejor
utilización de los flujos de energía (calor, energía mecánica o eléctrica)
generados y consumidos dentro del proceso con el fin de reducir el consumo de
fuentes externas de energía, como la electricidad y los combustibles fósiles
utilizados para la generación de vapor, así como disminuir el consumo de agua
de enfriamiento. Uno de los enfoques más aplicados para la integración térmica
en la industria de procesos, en especial en la petroquímica, lo constituye la

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tecnología pinch (literalmente pellizco o pizca, indicando una aproximación muy
pequeña). Esta tecnología suministra las herramientas necesarias para diseñar
la red de intercambiadores de calor y de servicios de una planta. Durante el
diseño preliminar de esta red, la tecnología permite obtener los mejores valores
de muchos parámetros del proceso, como los tipos de servicios y sus
especificaciones, el número mínimo de unidades de intercambio de calor y sus
áreas de transferencia, y la estimación de los costos de capital y de operación
de dichas unidades. Estos valores se obtienen sin necesidad de realizar un
diseño detallado de la topología de la red de intercambiadores de calor y solo se
requiere conocer los datos térmicos de las corrientes de proceso (Shenoy, 1985).
La integración térmica de procesos se ha perfilado como una de las directrices
de la integración de procesos que más puede aportar en la síntesis de esquemas
tecnológicos de diversa índole (Ríos et al., 2004).

Para el caso de la obtención de alcohol a partir de melazas se ha simulado y

optimizado el diagrama de proceso a través de su integración térmica,
haciéndose énfasis en el esquema de separación de alcohol por destilación
(Sobocan y Glavic, 2000). Grisales et al. (2005) emplearon el enfoque de la
integración térmica para el análisis de las etapas de fermentación, destilación y
evaporación del proceso de obtención de alcohol carburante a partir de biomasa
lignocelulósica que utiliza la destilación azeotrópica para la deshidratación del
EtOH. A través de una representación gráfica de los requerimientos de energía
del proceso, se identificaron las posibilidades de intercambio de calor entre las
corrientes frías y calientes, empleando las reglas de la tecnología pinch. Esta
metodología permitió diseñar una red de intercambiadores de calor diferente a la
del diagrama de proceso original, con reducción en los fluidos de servicios (vapor
y agua de enfriamiento) y la consiguiente disminución en los costos de operación.
(Cardona)

Conclusiones

Referencias
Cardona, Ó. J. (s.f.). Producción biotecnológica de alcohol carburante II:
integración de procesos. colombia.

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Casado, F. C. (s.f.). INNOVACIÓN TECNOLÓGICA EN LA INDUSTRIA DE
BEBIDAS.

olmedo, l. (s.f.). DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS DE UN SISTEMA

PROTOTIPO PARA LA PRODUCCIÓN DE ETANOL A. chimborazo,
pichincha, ecuador.

Velasco, D. H. (s.f.). SUMINISTRO DE ENERGÍA TÉRMICA EN LA

INDUSTRIA CERVECERA, MEDIANTE UNA PLANTA TERMOSOLAR
CON CCP. madrid, españa.

VERDÚ, M. G. (s.f.). DISEÑO DEL PROCESO PARA LA ELABORACION

INDUSTRIAL DE CERVEZA. valecia, españa.

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