CNC

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO EN MAQUINAS HERAMIENTAS
Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y
Ciencias Sociales y Administrativas
Manual de prácticas
Laboratorio de Automatización y Robótica
Control Numérico Computarizado

en Maquinas Herramientas
Dirección:
Dr. Juvenal Mendoza Valencia.
Edición:
“LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA”
2014 1
INTRODUCCIÓN
El desarrollo de estas prácticas tiene como fin el de dar la información

relevante de cada uno de los equipos para ayudar a los profesores y alumnos
en operar la máquina de una forma rápida y sencilla. Para lo cual el texto se
divide en una serie de temas, con el propósito de ir introduciendo al lector que
desconoce el tema en forma progresiva, al final de este pueda realizar
diferentes maquinados que le permitan obtener diversas piezas, tantas como
su imaginación lo permita.
Lo anterior no quiere decir que se excluye la importancia del profesor, esté
ayudará al alumno a comprender los temas más álgidos del tema, así como la
solución en problemas de maquinado.
El énfasis en esté tema del Control Numérico Computarizado se hace palpable
por las ventajas que una empresa puede lograr y por el hecho de que en
nuestro país existe una tradición de maquinados que ha permitido al mismo
tener un nivel de bienestar económico en el pasado, donde muchas familias
mexicanas han logrado obtener sus anhelos y esperanzas, por lo que es vital
que las personas involucradas se actualicen para que está tradición no se
pierda y se convierta en una fuente de salida de divisas que tanto nos hace
falta y acentuar nuestra dependencia tecnológica como en tantos artículos
tenemos.
Si bien en estos últimos 20 años hemos seguido una política neoliberal, está no
ha tenido respuesta a muchos de los problemas que hemos arrastrado como
resultado del cambio tecnológico, más aún los ha agravado hasta llegar al caso
de una quiebra generalizada del sistema económico mexicano, por lo que
puedo decir con seguridad que tenemos la urgente necesidad de buscar
nuevas formas de organizar la vida económica nacional que responda al
bienestar general y no al beneficio de un pequeño grupo como ahora sucede.
Dr. Juvenal Mendoza Valencia

19 de marzo del 2014.
2014 2
INDICE
I ASPECTOS GENERALES 1
I TORNO CNC CYCLONE 11

1.1 Especificaciones Generales 12
1.2 Descripción del Teclado 12
1.3 Lista de Códigos G 16
1.4 Lista de Códigos M 17
1.5 Ciclos de Maquinado 18
1.6 Offset de la Herramienta 32
1.7 Comunicación con la PC central 33
II FRESADORA CNC TRIAC-FANUC 34

2.1 Especificaciones Generales 35
2.2 Descripción del Teclado 36
2.3 Lista de Códigos G 40
2.4 Lista de Códigos M 41
2.5 Ciclos de Maquinado 42
2.6 Offset de la Herramienta 50
2.7 Comunicación con la PC central 51
BIBLIOGRAFIA 52
2014 3
ASPECTOS GENERALES
OBJETIVO GENERAL
Guiar al alumno en su formación como Ingeniero Industrial mediante
herramientas tecnológicas, en especial, la asignatura de Diseño Asistido por
Computadora y la Manufactura Asistida por Computadora (CAD/CAM) dentro
del Laboratorio de Automatización y Robótica.
OBJETIVO TEORICO
Proporcionar al alumno los conocimientos teóricos-técnicos del Diseño Asistido
por Computadora y la Manufactura Asistida por Computadora (CAD/CAM)
mediante la elaboración de prácticas en el Laboratorio de Automatización y
Robótica.
OBJETIVO PRACTICO
El alumno deberá comprobar los conocimientos teóricos-técnicos del Diseño
Asistido por Computadora y la Manufactura Asistida por Computadora
(CAD/CAM) mediante la simulación y el maquinado de las piezas elaboradas
en las prácticas en el Laboratorio de Automatización y Robótica.
BREVE HISTORIA
A fines de la década de 1970 y principios de 1980, se advirtió un gran interés
acerca del impacto de la tecnología microelectrónica en países en vías de
industrialización o países líderes del Tercer Mundo. Se consideraba que la
nueva tecnología aumenta la productividad, flexible, aplicable a la producción
de bienes industriales y consecuentemente significa una amenaza para la
exportación de estos productos de los países industrializados. Además se creía
que la tecnología microelectrónica –particularmente las técnicas de producción
controladas por computadora- podría revertir la existente división internacional
del trabajo.
2014 4
Control Numérico CN
A fines de la década de 1950 se inventó la máquina-herramienta de control
numérico. Esta llevaba a cabo las instrucciones de un programa en clave,
contenidas en cintas o tarjetas perforadas; los mecanismos de transferencia de
instrucciones eran puramente mecánicos. La máquina tenía un alto costo y no
era confiable, en la medida en que se descomponía con frecuencia
Los controladores para máquinas-herramientas (fresadoras, tornos, centros de

mecanizado) y máquinas transfer flexibles se denominan Controles Numéricos
(CN). El CN se efectúa mediante sistemas mecánicos y electrónicos que no
incorporan el microprocesador.
En sus comienzos, por los años sesenta, los CN se correspondían con el

modelo más sencillo de controlador que estaba compuestos por:
 Un lector óptico de cinta de papel perforado.
 Una tarjeta electrónica (placa de circuito impreso) con la memoria (muy
pequeña) y el secuenciador.
 Un subsistema de E/S.
Aunque el control numérico se aplica en bastante tipos de máquinas la

aplicación más conocida es en máquinas de mecanizado y deformación, desde
tornos, fresadoras, taladradoras, plegadoras, punzonadoras, máquinas de
corte, electroerosión, etc.
Control Numérico Computarizado CNC

Poco después fue perfeccionada gradualmente con la aplicación de la
electrónica y la introducción de los PLC, a principios de los setenta trajo
consigo la sustitución de los armarios de relés y la progresiva complejidad de la
tarjeta de control hasta incluir en ella un microprocesador que actuará como
2014 5
cerebro coordinador del sistema. Fue en la década de 1970 que alcanzó su

máxima eficiencia con la disponibilidad del microprocesador a precios cada vez
más bajos, lo que dio lugar al surgimiento de la máquina-herramienta de
Control Numérico Computarizado (CNC).
Así de esta manera el tipo de CN se empezó a denominar CNC (Computer

Numerical Control) y las principales ventajas eran:
 Aumento de fiabilidad por la sustitución del armario de relés.

 Aumento de la memoria (Posibilidad de leer y almacenar todo un
programa CN de una vez, en lugar de tener que leer secuencialmente la
cinta).
 Posibilidad de programar off-line con un lenguaje de alto nivel.
Prácticamente cada sistema CN (máquina más sistema de control) tiene su

propio lenguaje interno aunque en este entorno esta situación evoluciona más
favorablemente, ya que apareció rápidamente un lenguaje de alto nivel, el APT,
que se consolidó rápidamente como un estándar “de facto”.
Las máquinas-herramienta de control numérico computarizado desempeñan

tareas de maquinado sobre la base de una cinta de instrucciones en clave con
el uso de una lógica digital (software) que alimenta a una computadora con
microprocesador. Por lo regular las máquinas de CNC se programan
individualmente de manera directa a través del enlace con un equipo central de
cómputo.
La principal ventaja de las máquinas de CNC es la flexibilidad, mejora de la

productividad (hasta 300%) y precisión (mejora de calidad) que proporcionan
en entornos medios de volumen y variedad. Esto siempre que se disponga de
la adecuada capacidad de programación de CNC, ya que si se ha de
programar a mano, sobre el control la flexibilidad queda bastante limitada,
2014 6
aunque los modelos más complejos de controles numéricos facilitan mucho

esta actividad.
Actualmente existen muchos sistemas adicionales a la máquina en sí,

cambiadores automáticos de herramienta, mesas automáticas, sistemas de
fijación automáticos, cuyo objetivo es aumentar la flexibilidad de la máquina y
su tiempo real de producción ayudando a reducir los tiempos de cambio y los
de inactividad de la máquina.
Las últimas tendencias apuntan hacia la generalización de los centros de

mecanizado o máquinas multifunción; torno, taladradora, fresadora y al
desarrollo de sensores avanzados para facilitar el control adaptativo o auto
compensación de desviaciones por desgaste de la herramienta, modificaciones
en el posicionamiento de la pieza, deformaciones debidas ala peso de la pieza,
etc.
De acuerdo a los factores determinantes para la adaptación de esta técnica, se

plantea la gran importancia de las características físicas de los productos y las
características de los procesos productivos (el tamaño de los lotes, el volumen
de producción y la heterogeneidad he homogeneidad del producto), sobre todo
en el caso de las máquinas-herramientas de control numérico computarizado.
Estas máquinas controladas por computadora son capaces de producir piezas
metálicas con características complejas más rápidamente y con mayor
precisión que las máquinas convencionales. También pueden manufacturar
algunas piezas metálicas de formas específicas que las máquinas
convencionales no pueden lograr.
En lo que se refiere al producto las máquinas de CNC tiene la capacidad de

elaborar formas que las máquinas-herramientas operadas manualmente no
pueden lograr. En adición, la máquina puede repetir estas tareas en el
momento que se solicite, en la medida que se almacenen las instrucciones
precisas de producción y las necesidades de insumo en una forma repetible y
2014 7
recuperable. También se pueden obtener tipos de alta precisión, de manera

uniforme en el tiempo.
La última generación de CNC son los denominados Control Numérico

Distribuido (DCN) que disponen de una puerta de comunicaciones que permite
la conexión directa a un ordenador y elimina uno de los elementos menos
fiables del sistema, el lector de cinta (papel o casette).
CAD/CAM
La Manufactura Asistida por Computadora (CAM) es básicamente el conjunto
de técnicas asistidas por ordenador que utilizan los departamentos de métodos
y los de ingeniería de producción en las empresas.
El CAM ha estado ligado desde el principio al Diseño Asistido por Computadora
(CAD) y coloquialmente hablamos de sistema o tecnología CAD/CAM. Esto es
así porque los sistemas CAD/CAM incorporaban módulos de Control Numérico
(CN) especialmente en operaciones de torneado y contorneado en los
sistemas; la generación de programas de control numérico se realizaba en
departamentos más cercanos a la producción que al diseño.
El principal objetivo del CAM es proporcionar una serie de herramientas para

completar la geometría CAD son el contenido tecnológico preciso para que la
pieza se pueda fabricar.
Hoy en día, el CAM ha experimentado un gran avance, ya que incorpora a este

sistema áreas tan diversas como diseño y generación de códigos de Control
Numérico Computarizado (CNC), simulación, control de más de una máquina a
tiempo real bajo el sistema de control numérico directo. Con lo que logramos
más flexibilidad de los procesos y control de la producción a tiempo real; lo que
redunda en la capacidad de la empresa de poder producir desde una pieza
hasta miles o millones de piezas. Para lograr lo anterior utilizamos la tecnología
de grupos.
2014 8
Las tres áreas principales del CAM son:

 Programación fuera de línea.
 Diseño.
 Logística de producción.
Lo que redunda en una mayor competitividad y la posibilidad de incursionar en

los mercados globales.
Por lo anterior es importante que una institución que se ha caracterizado por

estar a la vanguardia en los procesos de manufactura imparta un conocimiento
de CAD/CAM a sus alumnos; por el hecho de estar trabajando desde hace
muchos años con programación a pie de máquina en sistema de CNC y el paso
que hay que dar es realmente pequeño, lo que implica poco esfuerzo.
Control Numérico Distribuido DNC

La tendencia actual es hacia los DNC muy simple, por su utilización en plantas
con sistemas de Manufactura Asistida por Computadora (CAM) avanzados y
paquetes de distribución de programas, o de CNC muy complejos, para plantas
sin sistemas de CAM.
Así mismo es de notar que el Laboratorio de Automatización y Robótica tiene

toda la infraestructura física y de equipo para que en breve trabaje bajo el
concepto Control Numérico Distribuido (DNC); lo que permitirá que la
compresión de este tópico pueda ser comprendido más ampliamente por los
alumnos lo que redundara en una mayor implantación de estos procesos en el
sector industrial.
Lo anterior servirá de preámbulo para empezar a trabajar en los conocimientos

de vanguardia lo que nos permitirá ser un laboratorio de clase mundial y punto
de partida para aquellas personas que deseen modernizar su empresa de una
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forma segura, con lo que se estaría garantizando el éxito de los proyectos y la

recuperación de la inversión.
2014 10
2014 11
TORNO CNC CYCLONE
1.1 ESPECIFICACIONES GENERALES

 Longitud: 1145 mm
 Ancho: 1210 mm
 Alto: 700 mm
 Peso: 474 Kg.
 Diámetro del chuck: 125 mm
 Máxima longitud de torneado: 210 mm
 Herramienta interna de corte: No. 4MT
 Travesía eje X: 94 mm
 Travesía eje Z: 210 mm
 Temperatura de trabajo: 0–45°C
 Humedad relativa: menos del 75%
 Capacidad del motor del refrigerante: 20 l/min
1.2 DESCRIPCIÓN DEL TECLADO
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Teclado Alfanumérico
El teclado alfanumérico permite la entrada de datos a continuación se
describen la función de cada una de las teclas.
TECLADO ALFANUMERICO
RESET Elimina mensajes de alarma o inicializa un programa.
CURSOR Mueve el cursor dentro del programa.
PAGE Mueve el cursor en el programa por pagina.
POS Posición de los ejes.
PRGRM Selección del modo programa.
MENÚ OFSET Entrada del offset de la herramienta.
DGNOS PARAM Diagnostico y parámetros de la maquina.
OPR ALARM Display de mensajes de alarma.
AUX GRAPH Gráfico opcional (deshabilitada).
ALTER Modifica datos sobre el programa ya escrito.
INSERT Inserta datos sobre el programa ya escrito.
DELETE Elimina datos sobre el programa ya escrito.
/ . # EOB Introducción de caracteres.
CAN Cancela alguna entrada.
INPUT Introduce los datos del Offset de la herramienta.
OUTPUT/START Permite la comunicación y almacenamiento de
información con la PC central.
PROGRAM PROTECT
ON Protege al programa de alguna modificación.
OFF Permite editar sobre el programa.
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PROGRAM SOURCE
AUTO Permite ejecutar un programa.
EDIT Permite ejecutar un programa.
MDI Permite ejecutar manualmente un código
G o M fuera del modo programa.
OPERATION SELECT
SINGL BLOCK Permite ejecutar un programa paso por paso.
BLOCK DELET Permite ignorar un bloque cuando se ejecuta el
programa. Es necesario que este activado.
OPT STOP Utilizado junto con M01 para paro opcional del programa.
DRY RUN Permite correr un programa únicamente en la velocidad
de corte.
PRG TEST Permite correr un programa ignorando los códigos M, se
coloca en cero pieza.
AXIS INHIBT Permite correr el programa sin mover los ejes.
EXECUTION
CYCLE START Permite empezar un programa.
CYCLE STOP Permite detener un programa.
PRG STOP Detiene un programa en el fin de bloque que
Se esta ejecutando.
OPERATION
HOME Posiciona la herramienta en los puntos de referencia.
JOG Mueve los ejes a la velocidad de sobrecarrera.
INC JOG Mueve los ejes en incrementos de 0.001, 0.01, 0.1, 1 mm.
MPG Generador de pulso manual (Volante).
TEACH Estado que guarda la máquina, con sus códigos
y deshabilita los avances de la misma.
OFSET MESUR Define la herramienta de referencia (Mx , Mz 0).
SPEED/MULTIPLY
LOW X 1 Mueve el carro una milésima de mm.
MEDL X 10 Mueve el carro una centésima de mm.
MED X 100 Mueve el carro décima de mm.
MEDH X 1K Mueve el carro un mm.
HIGHT Mueve el carro a su máximo avance.
SPDL DEC Decrementa la velocidad del husillo un 10%.
SPDL 100% Funcionamiento del husillo al 100% de su velocidad.
SPDL INC Incrementa la velocidad del husillo un 10%.
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AXIS/DIRECTION
X Movimiento negativo en el eje X.
+X Movimiento positivo en el eje X.
Z Movimiento negativo en el eje Z.
+Z Movimiento positivo en el eje Z.
TRVRS Movimiento rápido.
SPINDLE
SPDL CW Movimiento del husillo en sentido horario.
SPDL STOP Paro del husillo.
SPDL CCW Movimiento del husillo en sentido antihorario.
COOLANT
CLNT ON Activa salida del refrigerante.
CLNT OFF Desactiva salida del refrigerante.
CLNT AUTO Operación de salida del refrigerante programada.
EMERGENCY STOP
Permite desactivar la alimentación principal
MANUAL FEED OVERRIDE

Permite ejecutar los movimientos de la herramienta en un
porcentaje de 0-150% de su velocidad inicial.
Abrir o cerrar Seleccionar herramienta. Encender el control.

puerta Cambio de herramienta seleccionada. Apagar el control.
2014 15
1.3 LISTA DE CÓDIGOS G
GRUPO CÓDIGO OPERACIÓN

1 G00 Travesía rápida.
1 G01 Interpolación lineal.
1 G02
Interpolación circular horaria.
1 G03
Interpolación circular antihorario.
0 G04
Paro o espera.
0 G10
Introduce el valor del OFFSET en el programa.
6 G20
Entrada de datos en Sistema Ingles (pulgadas).
6 G21
Entrada de datos en Sistema Métrico Decimal (mm).
9 G22
Fin de carrera ON. Mantiene el estado del chuck.
9 G23
Fin de carrera OFF. Ignora el estado del chuck.
0 G27
Retorno al punto de referencia final y checarlo.
0 G28
Retorno al punto de referencia.
0 G29
Retorno de punto referencia.
0 G30
Retorno al segundo punto de referencia.
0 G31
Salto al bloque especificado de forma interpolada.
1 G32
Ciclo de roscado en una pasada.
1 G34
Ciclo de roscado con variable de avance.
0 G36
Compensación automática en X. Cuando la herramienta lo requiere.
0 G37
Compensación automática en Z. Cuando la herramienta lo requiere.
7 G40
Cancelación de la compensación del radio de la herramienta.
7 G41
Compensación del radio izquierdo de la herramienta.
7 G42
Compensación del radio derecho de la herramienta.
0 G50
Cambio de trabajo / Velocidad del husillo.
12 G65
Llamado de macro.
12 G66
Llamado de macro modal.
4 G67
Cancelación de llamado modal.
4 G70
Ciclo de acabado.
0 G71
Ciclo de desbaste axial.
0 G72
Ciclo de desbaste radial.
0 G73
Ciclo de desbaste de forma.
0 G74
Ciclo de taladrado axial.
0 G75
Ciclo de taladrado radial.
0 G76
Ciclo de roscado.
1 G90
Ciclo de maquinado cónico.
1 G92
Ciclo de maquinado cónico.
1 G94
Ciclo de maquinado recto.
2 G96
Calculo automático del avance de acuerdo a la velocidad de giro.
2 G97
Cancelación de superficie constante.
11 G98
Avance por minuto.
11 G99
Avance por revolución.
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1.4 LISTA DE CÓDIGOS M

Todos los códigos marcados con un asterisco se encuentran activos al
encender la máquina.
CODIGO OPERACIÓN
M00 Detención del programa. Se activa con la tecla de inicio.
*M01 Paro opcional. Solo funciona si esta activado el paro opcional.
*M02 Reset del programa.
M03 Movimiento del husillo en sentido horario.
M04 Movimiento del husillo en sentido antihorario.
*M05
Paro del husillo.
M06
Cambio de herramienta.
M07
Aspersión del refrigerante B.
M08
Aspersión del refrigerante A.
*M09
M10 Paro del flujo del refrigerante.
M11 Apertura del chuck.
M13 Cerradura del chuck.
M14 Giro del husillo sentido horario y apertura del refrigerante.
M15 Giro del husillo sentido antihorario y apertura del refrigerante.
M16 Función especial (ver manual).
M19 Llamado especial de la herramienta.
M20 Orientación del husillo. Paro del husillo en la posición definida.
M21 Incrementa la velocidad en un 100%.
M26 Extiende el cañón.
M29 Retrae el cañón.
M30 Modo de control numérico distribuido.
M31 Reset y comienza del programa.
M37 Contador de partes increméntales.
M38 Apertura de la puerta y detención.
M39 Apertura de la puerta.
M40 Cerrado de la puerta.
M41 Parte receptora extendida.
M43 Parte receptora retraída.
M44 Giro de la banda en sentido horario.
*M45 Giro de la banda en sentido antihorario.
M48 Detiene la banda.
M49 Velocidad de avance y alimentación controlados al 100%.
M50 Cancelación de M48.
M51 Espera a que los ejes estén en posición para mandar la señal.
M52 Cancelación de M50.
M53 Saca la herramienta 90% cuando se hace
M54 Cancela M52.
M56 Desactiva prueba de cabeceo.
M57 Selecciona el apriete interno con PLC.
M62 Selecciona el apriete externo con PLC.
M63 AUX. 1 ON (ver manual).
M64 AUX. 2 ON (ver manual).
M65 AUX. 1 OFF (ver manual).
*M66 AUX. 2 OFF (ver manual).
*M67 Espera para entrada 1.
M68 Espera para entrada 2.
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M69 Indexa todos los ejes en modo HOME.

M70 Indexa la torreta.
M76 Función espejo sobre X (On).
M77 Espera para entrada 1 abajo.
M80 Espera para entrada 2 abajo.
M98 Función espejo sobre X (Off).
M99 Llamado de subprograma.
Finalización de subprograma.
1.5 CICLOS DE MAQUINADO

Cada fabricante ofrece distintos ciclos bajo distinto código y con formatos de
programación distintos, si bien conceptualmente son prácticamente iguales.
Hay controles que plantean los ciclos fijos como rutinas paramétricas. En estos
casos, la programación de los ciclos fijos se hace llamando a la rutina
correspondiente y dando valor a los parámetros. Los más usuales en torneado
de acuerdo con la norma DIN 66025 son los ciclos de maquinado descritos
posteriormente. Cuando se requiere que la cuerda se realice de izquierda a
derecha se programan los parámetros X y Z; para una cuerda de derecha a
izquierda, los parámetros U y W.
Los siguientes parámetros dentro de los ciclos de maquinado no cambian.
 F: Velocidad de corte en mm/rev (G99) o mm/min (G98).
 S: Velocidad programada de giro del husillo en rpm.
G32 Ciclo de Roscado
Este código realiza una rosca en una sola pasada. Realiza roscas cónicas o
cilíndricas. Cuando se requiere que la cuerda se realice de izquierda a derecha
se programan los parámetros X y Z; para una cuerda de derecha a izquierda,
los parámetros U y W.
 F: Indica el paso de la rosca.
 X y Z: Definen las cotas final de la rosca.
 U y W: Define las cotas final de la rosca.
Cuerda de izquierda a derecha recta
Ejemplo: N10 G28 U0 W0;
N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
2014 18
N60 G32 X20 Z-60 F1.5;

N70 G0 Z5;
N80 G28 U0 W0;
N100 M30;
Cuerda de derecha a izquierda cónica

N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X20 Z1.5;
N60 G32 U40 W-30 F1.5;
N70 G0 Z5;
N80 G28 U0 W0;
N100 M30;
Esquema de un ciclo de roscado cilíndrico o cónico en una sola pasada.
G34 Ciclo de Roscado
Este ciclo nos permite realizar una cuerda con un incremento del paso entre
cada hilo.
 K: Indica el incremento del paso entre cada hilo.
 F: Indica el paso de la rosca.
 X y Z: Definen las cotas final de la rosca.
Cuerda de derecha a izquierda cónica

N20 G21;
2014 19
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X10 Z1.5;
N60 G34 X27 Z-20 K1 F1.5;
N70 G0 Z5;
N80 G28 U0 W0;
N100 M30;
G70 Ciclo de acabado
Este ciclo se programa para efectuar un acabado final a una pieza previamente
desbastada (con uno de los ciclos fijos de desbaste), evitando así el trabajo de
definir la geometría de los sucesivos recorridos de la herramienta. Requiere un
perfil de pieza siempre creciente o decreciente. Si existen ranuras o cambios
de sentido en la evolución de las coordenadas XZ, el control las ignora y deben
mecanizarse en pasadas posteriores.
 P: Define el bloque donde inicia el ciclo.
 Q: Define el bloque donde termina el ciclo.
N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X40 Z0;
N60 G01 X20;
N70 Z-10;
N80 X30 Z-20;
N90 Z-30;
N100 X40;
N110 G70 P50 Q100;
N120 G0 Z5;
N130 G28 U0 W0;
N140 M30;
2014 20
Esquema de un ciclo de acabado
G71 Ciclo de desbaste axial
En este ciclo, el avance de la herramienta se efectúa en sentido axial, paralelo

al eje del torno. Se efectúan tantas pasadas de desbaste como sean
necesarias hasta dejar el sobre espesor deseado para el acabado. El número
de pasadas a realizar y la longitud de cada una la calcula automáticamente el
control a partir de los datos geométricos de la pieza y la profundidad de
pasada. En este ciclo se tienen dos líneas de comando:
G71 U R: En esta línea se definen los parámetros de maquinado.

 R: Salida de la herramienta al terminar el corte.
 U: Cantidad máxima de material a cortar.
G71 P Q U W F S: Esta línea define la trayectoria de maquinado.

 U: Cantidad de material dejado para afinación en el eje X.
 W: Cantidad de material dejado para afinación en el eje Z.
2014 21

N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X40 Z1.5;
N60 G71 U1.0 R1.0;
N70 G71 P80 Q130 U0.3 W0.3 F0.1 S1000;
N80 G01 X20;
N90 Z-10;
N100 X30 Z-20;
N110 Z-30;
N120 X40;
N130 G70 P80 Q120;
N140 G0 Z5;
N150 G28 U0 W0;
N160 M30;
Esquema de un ciclo de desbastado axial.
G72 Ciclo de desbaste radial
La única diferencia de este ciclo con el anterior es que las pasadas de

desbaste son normales al eje Z del torno, es decir, se efectúa un desbaste en
refrentado. El corte inicia de adentro de la pieza hacia afuera, es decir, de
derecha a izquierda. La máquina hace un afinado al terminar el ciclo de
adentro hacia afuera de la pieza. GO Dentro del ciclo nos indica hasta donde
termina el maquinado.
2014 22
G72 W R: Esta línea define los parámetros de maquinado.

 W: Representa el espesor de la herramienta de trabajo.
 R: Cantidad de material que se desea dejar entre ranura y ranura (si
R=0 se obtendrá un corte de ranura continua)
G72 P Q U W F S: Esta línea define la trayectoria de maquinado.

 U: Cantidad de material dejado para afinación en el eje X.
 W: Cantidad de material dejado para afinación en el eje Z.

N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X60 Z1.5;
N60 G72 W2.0 R0.0;
N70 G72 P80 Q120 U0.3 W0.3 F0.1 S1000;
N80 G00 Z-15; (dist. máx. de corte)
N90 G01 X30; (prof. de corte en X)
N100 W5; (cant. de mat. en Z)
N110 X10 W5; (corte en X y Z)
N120 W5; (cant. de mat. en Z)
N130 G70 P80 Q120;
N140 G28 U0 W0;
N150 M30;
2014 23
Esquema de un ciclo de desbaste radial.
G73 Ciclo de desbaste de forma

Este ciclo se emplea para programar el desbaste de piezas en bruto ya
preformadas como las obtenidas por estampación, fundición, etc. Las pasadas
de la herramienta en estos ciclos siguen recorridos paralelos al perfil de
acabado de la pieza. En todos estos ciclos, el control desplaza
automáticamente la posición inicial de la herramienta en los valores de los
sobre espesores de acabado, para que con el contorno programado, (real de
acabado), se obtenga el sobre espesor deseado al final del ciclo. Con el
número de pasadas el control determina automáticamente cuando cortara en X
y en Z en cada pasada.
 U:Indica la cantidad de alejamiento en X para determinar el espesor de las pasadas a realizar en forma automática (se
aleja el doble de la cantidad especificada).
 W: Indica la cantidad de alejamiento en Z para determinar la aproximación a la posición de Z previamente indicada.
 R: Es el número de pasadas en las que se realiza el corte.

 P: Punto de inicio del ciclo.
 Q: Punto donde termina el ciclo.
 U y W: Indica el sobreespesor en el eje X y en Z dentro del ciclo.
N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X40 Z0;
N60 G73 U5 W5 R4;
2014 24
N70 G73 P80 Q120 U0.2 W0.2 F0.3 S180;

N80 G01 X10;
N90 Z-5;
N100 X30 Z-25;
N110 Z-35;
N120 X40;
N130 G70 P80 Q120;
N140 G28 U0 W0;
N150 M30;
Esquema de un desbaste de forma.
G74 Ciclo de barrenado axial
Se utiliza para efectuar taladrados profundos y para realizar el corte a un

diámetro mayor de la herramienta utilizada. Este ciclo realiza un abocardado,
es decir, primero realiza un barreno central para posteriormente hacer un
aborcadado con las dimensiones especificadas del barreno.
G74 R2
 R: Distancia que retrocede la herramienta en Z.
G74 X9 Z-20 P2000 Q2000 R1

 X: Diámetro mayor a realizar con una herramienta de 11mm de
diámetro.
2014 25
 P: Es el avance en milésimas mm en el eje X.

 Q: Es el avance en milésimas mm en el eje Z.
 R: Cantidad que se introduce la herramienta en X para quitar material
sobrante al retroceso.
Realiza un barreno central sin avocardamiento.

N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X0 Z5;
N60 G74 R2;
N70 G74 Z-20 Q2000;
N80 G0 Z5;
N90 G28 U0 W0;
N100 M30;
Avocardado en Z.
N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X0 Z5;
N60 G74 R2;
N70 G74 X9 Z-20 P2000 Q2000 R1 F0.1;
N80 G0 Z5;
N90 G28 U0 W0;
N100 M30;
Esquema de un ciclo de barrenado axial.
2014 26
G75 Ciclo de ranurado radial
En este ciclo la velocidad de avance de la herramienta es radial en vez de

axial. Realiza un ranurado de forma axial en el eje X con el cual se pueden
realizar gargantas en forma progresiva.
 R: Cantidad que retrocede la herramienta en el eje X en milímetros.
 X: Profundidad de la garganta.
 P: Avance en milésimas de mm en el eje X.

N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X0 Z5;
N60 G75 R2;
N70 G75 X9 P2000;
N80 G0 Z5;
N90 G28 U0 W0;
N100 M30;
Esquema de un refrentado con fraccionamiento de corte.
G76 Ciclo de tallado de roscas en varias pasadas

En este ciclo pueden efectuarse roscados cilíndricos o cónicos, calculando el
control automáticamente la profundidad de las pasadas de forma que la
sección de viruta arrancada sea la misma en cada corte. Al utilizar X y Z la
cuerda la realiza de izquierda a derecha. Al utilizar U y W la cuerda la realiza
de derecha a izquierda.
2014 27
G76 P030060 Q100 R0.3

 P03 es el número de pasadas.
 00 es la salida de la herramienta.
 60 ángulo de la rosca.
 Q100 es la tolerancia de acabado.
 R0.3 es el escape de la herramienta (mm).
G76 X14 Z-14 P0900 Q300 F1.00

 X14 diámetro de fondo.
 Z longitud de la cuerda.
 P0900 es distancia máxima de profundidad.
 Q300 arranque de material por pasada.
 F1.0 es distancia entre diente y diente.
Para un roscado cilíndrico el formato es:

N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G76 P030060 Q100 R0.3;
N70 G76 X14 Z-14 P0900 Q300 F1.0;
N80 G0 Z5;
N90 G28 U0 W0;
N100 M30;
Para un roscado cónico
 R2 incremento del diámetro con que se inicia la cuerda cónica es decir,
habrá un aumento de 4mm para este ejemplo.
N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G76 P030060 Q100 R0.300;
N70 G76 X23 Z-20 R2 P0900 Q300 F2;
N80 G0 Z5;
N90 G28 U0 W0;
N100 M30;
2014 28
Esquema de un ciclo fijo de roscado con fraccionamiento de corte.
G90 Ciclo de maquinado cónico
.Este ciclo no realiza una cuerda solamente un maquinado. El maquinado se

realiza de izquierda a derecha. Donde
 X: Indica el diámetro de fondo
 R: Es igual al diámetro externo. 2R = diámetro externo.
 Z. Profundidad del maquinado.
N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G90 X20 Z-40 R10 F0.1;
N70 G0 Z5;
N80 G28 U0 W0;
N90 M30;
2014 29
Programación de un maquinado cónico.
G92 Ciclo de maquinado cónico
.Este ciclo no realiza una cuerda, sino solamente un maquinado de forma

cónica. El maquinado se realiza de izquierda a derecha. Donde
 X: Indica el diámetro de fondo
 R: Es igual al diámetro externo. 2R = diámetro externo.
 Z. Profundidad del maquinado.

N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G92 X20 Z-40 R10 F0.1;
N70 G0 Z5;
N80 G28 U0 W0;
N90 M30;
G94 Ciclo de maquinado recto

Este Ciclo realiza un maquinado o afinado en forma cilíndrica. El maquinado lo
realiza de derecha a izquierda. Donde
 X: Diámetro final del maquinado.
2014 30
 Z: Longitud final del maquinado.

 R: Indica la distancia donde se posiciona la herramienta en los ejes X y
Z, la herramienta empieza a clavarse para iniciar el maquinado en los
puntos programados.
N20 G21;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G94 X20 Z-20 R3.5 F0.1;
N70 G0 Z5;
N80 G28 U0 W0;
N90 M30;
Formato de un maquinado cilíndrico.
2014 31
1.6 OFFSET DE LA HERRAMIENTA

B
INICIO A
Encienda el torno girando A. Seleccione el modo Seleccione la pantalla

la perilla de la parte post. JOG y posicione la hta. WORK SHIFT y presione
en SMR, oprima el botón en un extremo de la OFFSET\ MEASURE KEY.
verde de encendido pieza. Escriba MZ = 0, y presione
la tecla INPUT.
Encienda el suministro de
aire y coloque la pieza en el a) Para la sig. hta. (hta.
chuck del torno. aux.) seleccione con MDI y
el cód. M06 T la 2ª. hta. de
su programa y presione
Presione otra vez OFFSET INPUT. Repita el paso A.
MEASURE\KEY, y en MX
Mueva los ejes en modo
escriba el valor del  del
JOG, presione HOME y la
tecla de cada eje X y Z. macizo, presione INPUT.
b) Seleccione la pantalla
TOOL OFFSET y elija el
núm. de la hta. utilizada.
Borre los offsets que estén Debajo de esta pantalla
en la pantalla de WORK 1. Regrese la hta. a HOME.
aparecen las variables
SHIFT y TOOL OFFSET. U= ? y W= ?. Para el
valor de U reste el  del
macizo e insértelo en la
2. Para saber que la hta. pantalla correspondiente
llego a ese punto, en el a la columna de las “X”.
Seleccione la 1ª. hta. con
modo MDI ejecute una El valor de W insértelo
la que inició su programa
travesía rápida, es decir directamente en la
(hta. de referencia), con el columna de las “ Z”.
modo MDI y el código MO6 G00 X= de la pza. Z =
T (Hta.No) y la tecla 0. Presione CYCLE
INPUT START. Ejecute a vel.
baja con OVERRIDE, si
es necesario presione el c) Repita los pasos del 1-3.
botón RESET.
Gire el husillo SPDL CW
con el modo MDI y el
codigo M3 S200.
Para compensar más htas.
3. Si el procedimiento es auxs. el procedimiento es
correcto la hta. tocara el el mismo, repita desde el
extremo de la pza. como paso a) al c).
A en la fig. Si no es así
revise su procedimiento.
FIN
B
2014 32
1.7 COMUNICACIÓN CON LA COMPUTADORA CENTRAL
INICIO A U
Encender la energía Verifique que el programa

principal MAIN POWER Oprima la tecla F7 USER a transferir a la PC la 1er.
ON de la red LAN. COMMUNCATION línea inicie con O + No. y
el Torno. INTEGRATION al final N%, para evitar
problemas en la
trasmisión.
Encender la PC principal
y el torno Cyclone. Oprima la tecla F3 CNC.
Debe estar el torno en
modo EDIT PROGRAM.
Coloque la llave del torno
Accesar al programa CIM en la opción no-protección.
por medio del icono de
acceso directo. Oprima la tecla
O+No.Prog y OUTPUT en el
Seleccione la opción F1 torno.
UPLOAD FROM MACHINE
Oprima la tecla F6 para cargar un programa
COMMUNICATIONS del torno a la PC
CONTROL. Escriba el núm. de
programa con el que se
desea salvar en la PC.
U
Oprima la tecla F8
NETWORK CONTROL.
Selecciona la opción F2 Oprima ENTER y espere a
DOWNLOAD TO MACHINE que el programa sea
para mandar un programa transmitido a la PC.
de la PC al torno.
Seleccione el puerto
correspondiente al D D
torno presione F6
Channel 6-Torno. Al
FIN
hacer comunicación la
PC y el torno sale un
Indicar el nombre del
mensaje parpadeando
programa deseado.
indicando que el puerto
esta listo CHANNEL
SWITCHED
Oprima O + número de
programa y la tecla INPUT
del torno (se activa el LSK)
Oprima la tecla ESC para
salir de este menú.
Transferir el programa con

la tecla ENTER de la PC
A
2014 33
2014 34
FRESADORA CNC TRIAC-FANUC
2.1 ESPECIFICACIONES GENERALES

 Longitud: 1000 mm
 Ancho: 1140 mm
 Altura: 2000 mm
 Peso: 340 Kg.
 T slots: 10mm slots
 Velocidad máxima sin corte: 5 m/min
 Velocidad máxima del motor: 4000 rpm
 Máximo diámetro de la herramienta: 80 mm
 Máxima longitud de la herramienta: 90 mm
 Capacidad del refrigerante: 20 l/min
 Incrementos: 0.001 mm
 Tamaño de la mesa: 500 X 160 mm
 Travesía eje X: 290 mm
 Travesía eje Y: 175 mm
 Travesía eje Z: 200 mm
 Temperatura: 0 – 45°C
 Humedad relativa: menos 75%
La estructura de funciones de control es similar a la del torno CNC (

CYCLONE), salvo en:
El fresado se realiza en 3 planos, por lo que en la parte de operación manual,
se encontrarán los ejes X, Y, Z.
2014 35
2.2 DESCRIPCIÓN DEL TECLADO
Teclado Alfanumérico
El teclado alfanumérico permite la entrada de datos a continuación se
describen la función de cada una de las teclas.
TECLADO ALFANUMERICO
RESET Elimina mensajes de alarma o inicializa un programa.
CURSOR Mueve el cursor dentro del programa.
PAGE Mueve el cursor en el programa por pagina.
POS Posición de los ejes.
PRGRM Selección del modo programa.
MENÚ OFSET Entrada del offset de la herramienta.
DGNOS PARAM Diagnostico y parámetros de la maquina.
OPR ALARM Display de mensajes de alarma.
AUX GRAPH Gráfico opcional (deshabilitada).
ALTER Modifica datos sobre el programa ya escrito.
INSERT Inserta datos sobre el programa ya escrito.
DELETE Elimina datos sobre el programa ya escrito.
/ . # EOB Introducción de caracteres.
CAN Cancela alguna entrada.
INPUT Introduce los datos del Offset de la herramienta.
OUTPUT/START Permite la comunicación y almacenamiento de
información con la PC central.
2014 36
PROGRAM PROTECT
ON Protege al programa de alguna modificación.
OFF Permite editar sobre el programa.
PROGRAM SOURCE
AUTO Permite ejecutar un programa.
EDIT Permite ejecutar un programa.
MDI Permite ejecutar manualmente un código
G o M fuera del modo programa.
OPERATION SELECT
SINGL BLOCK Permite ejecutar un programa paso por paso.
BLOCK DELET Permite ignorar un bloque cuando se ejecuta el
programa. Es necesario que este activado.
OPT STOP Utilizado junto con M01 para paro opcional del programa.
DRY RUN Permite correr un programa únicamente en la velocidad
de corte.
PRG TEST Permite correr un programa ignorando los códigos M, se
coloca en cero pieza.
AXIS INHIBT Permite correr el programa sin mover los ejes.
EXECUTION
CYCLE START Permite empezar un programa.
CYCLE STOP Permite detener un programa.
PRG STOP Detiene un programa en el fin de bloque que
se esta ejecutando.
2014 37
OPERATION
HOME Posiciona la herramienta en los puntos de referencia.
JOG Mueve los ejes a la velocidad de sobrecarrera.
INC JOG Mueve los ejes en incrementos de 0.001, 0.01, 0.1, 1 mm.
MPG Generador de pulso manual (Volante).
TEACH Estado que guarda la máquina, con sus códigos
y deshabilita los avances de la misma.
OFSET MESUR Define la herramienta de referencia (Mx, , Mz, 0).
SPEED/MULTIPLY
LOW X 1 Mueve el carro una milésima de mm.
MEDL X 10 Mueve el carro una centésima de mm.
MED X 100 Mueve el carro décima de mm.
MEDH X 1K Mueve el carro un mm.
HIGHT Mueve el carro a su máximo avance.
SPDL DEC Decrementa la velocidad del husillo un 10%.
SPDL 100% Funcionamiento del husillo al 100% de su velocidad.
SPDL INC Incrementa la velocidad del husillo un 10%.
AXIS/DIRECTION
X Movimiento negativo en el eje X.
+X Movimiento positivo en el eje X.
Z Movimiento negativo en el eje Z.
+Z Movimiento positivo en el eje Z.
Y Movimiento negativo en el eje Y
+Y Movimiento positivo en el eje Y.
TRVRS Movimiento rápido.
SPINDLE
SPDL CW Movimiento del husillo en sentido horario.
SPDL STOP Paro del husillo.
SPDL CCW Movimiento del husillo en sentido antihorario.
COOLANT
CLNT ON Activa salida del refrigerante.
CLNT OFF Desactiva salida del refrigerante.
CLNT AUTO Operación de salida del refrigerante programada.
EMERGENCY STOP
Permite desactivar la alimentación principal
MANUAL FEED OVERRIDE

Permite ejecutar los movimientos de la herramienta en un
porcentaje de 0-150% de su velocidad inicial.
2014 38
Encender el control de la máquina.

Apagar el control de la máquina.
Liberación de la herramienta en el
husillo.
Mueve portaherramientas en
sentido antihorario.
Mueve portaherramientas en
sentido horario.
Cuando se acciona el sensor de

limite permite el movimiento en
sentido opuesto al sensor.
Guarde de sobreviaje.
Mueve los carros en forma manual

de acuerdo al eje seleccionado.
2014 39
2.3 LISTA DE CÓDIGOS G

GRUPO CODIGO FUNCION
1 G00 Travesía rápida.
1 G01 Interpolación lineal.
1 G02 Interpolación en sentido horario.
1 G03
Interpolación en sentido antihorario.
0 G04
Paro o espera.
0 G09
Paro exacto.
0 G10
Activación de datos.
0 G11
Cancela la activación de datos (código G10).
2 G17
Selecciona plano XY.
2 G18
Selecciona plano ZX.
2 G19
Selecciona plano YZ.
6 G20
Entrada de datos en Sistema Ingles (pulgadas).
6 G21
Entrada de datos en Sistema Métrico Decimal (mm).
0 G27
Detenerse en el punto de referencia final
0 G28
Regresa al punto de referencia.
0 G29
Coloca enfrente del punto de referencia.
0 G30
Retorno al segundo punto de referencia.
0 G31
Salto al bloque especificado.
1 G33
Corte de rosca.
0 G39
Compesa las esquinas en interpolación circular.
7 G40
Cancela la compensación del cortador.
7 G41
Compensación izquierda del cortador.
7 G42
Compensación derecha del cortador.
8 G43
Compensación del largo de la herramienta (positivo).
8 G44
Compensación del largo de la herramienta (positivo).
*8 G49
Cancela compensación del largo de la herramienta.
*11 G50
Cancela función escala.
11 G51
Función escala.
*14 G54
Sistema de coordenadas 1. Equivalente a G92.
14 G55
14 G56
14 G57
14 G58
14 G59
0 G60
Se posiciona en una sola dirección.
15 G61
Paro exacto. Deshace el error en el ultimo punto de corte.
15 G62
Compensación automática de esquina de herramienta (activo G61).
15 G63
Modo derivación. Ignora el comando de sobre corte (activo G61).
*15 G64
0 G65 Modo cortado. Evita desacelerar el corte a una cuerda (activo G61).
12 G66 Llamado a macro.
*12 G67 Modo macro.
16 G68 Cancela macro.
*16 G69 Rota la geometría de corte el ángulo programado.
9 G73 Cancela el sistema de rotación.
9 G74 Ciclo de barrenado de entrada y salida.
9 G76 Ciclo de barrenado progresivo.
*9 G80 Ciclo de barrenado fino.
9 G81 Cancela todos los ciclos fijos.
9 G82 Ciclo de barrenado y moleteado.
9 G83 Ciclo de barrenado y retroceso.
9 G84 Ciclo de barrenado de entrada y salida.
2014 40
9 G85 Ciclo de barrenado progresivo.

9 G86 Ciclo de barrenado.
9 G88 Ciclo de barrenado opuesto.
*3 G90 Ciclo de barrenado.
3 G91 Comando de coordenadas absolutas.
0 G92 Comando de coordenadas incrementales.
*5 G94 Programación de punto cero absoluto.
5 G95 Avance por minuto.
*10 G98 Avance por revolución.
10 G99 Retorno al punto inicial del ciclo.
Retorno a R en ciclo de grabado.
2.4 LISTA DE CÓDIGOS M

Todos los códigos marcados con un asterisco se encuentran activos al
encender a máquina.
CODIGO FUNCIÓN
*M00 Detención del programa.
*M01 Paro opcional.
*M02 Reset del programa.
M03 Movimiento del husillo en sentido horario
M04 Movimiento del husillo en sentido antihorario.
*M05 Paro del husillo.
M06 Cambio de herramienta.
M07 Aspersión del refrigerante B.
M08 Aspersión del refrigerante A.
*M09 Desactiva refrigerante.
M10 Abre prensa.
M11 Cierra prensa.
M13 Giro del husillo sentido horario y apertura del refrigerante.
M14 Giro del husillo sentido antihorario y apertura del refrigerante.
M15 Función especial ( ver manual ).
M19 Para el husillo en la posición indicada.
M20 Mete el carrusel.
M21 Saca el carrusel.
M22 Baja el carrusel.
M23 Sube el carrusel.
M24 Libera herramienta.
M25 Sujeta herramienta.
M27 Resetea carrusel en un espacio.
M28 Resetea carrusel.
M29 Modo control numérico distribuido.
M30 Reset del programa y comienzo.
M31 Detiene el incremento de partes.
M37 Abre la puerta y se detiene.
M38 Puerta abierta.
M39 Puerta cerrada.
M40 Parte receptora extendida.
M41 Parte receptora contraída.
2014 41
M43 Giro de la banda en sentido horario.

M44 Giro de la banda en sentido antihorario.
M45 Detiene la banda.
M48 Velocidad y alimentación son controladas al 100%.
M49 Cancela M48.
M62 Activa señal 1 (on).
M63 Activa señal 2 (on).
M64 Desactiva señal 1 (off).
M65 Desactiva señal 2 (off).
M66 Espera señal de entrada 1.
M67 Espera señal de entrada 2.
M68 Indexa todos los ejes en modo HOME.
M69 Indexa la torreta.
M70 Activa función espejo en X.
M71 Activa función espejo en y.
M73 Activa función espejo en IV.
M76 Espera a que la señal 1 sea falsa.
M77 Espera a que la señal 2 sea falsa.
M80 Desactiva función espejo en X.
M81 Desactiva función espejo en Y.
M83 Desactiva función espejo en IV.
M98 Llamada de subprograma.
M99 Finalización de subprograma, lo Resetea y lo vuelve a ejecutar.
2.5 CICLOS DE MAQUINADOS
En todos los casos, los desplazamientos que no son de arranque de viruta se

efectúan a velocidad rápida. Si el cabezal está girando se mantiene el sentido
de giro; si está parado arranca girando a la derecha. El retroceso puede
programarse hasta el plano de partida (G98) o hasta un plano Z de referencia
próxima a la superficie de la pieza (G99), que permita el desplazamiento de la
herramienta por toda la cara de la pieza.
Parámetros:
 F: Velocidad de corte en mm/rev o mm/min.
 S: Velocidad programada de giro del husillo.
 X y Y: Definen las cotas de posición en la vertical del punto a taladrar.
 Z: Profundidad del barreno. Desplazamiento al plano de partida de
referencia. La profundidad del taladro se especifica bajo la dirección 1.
 N: Indica el número de veces que se repite el ciclo.
2014 42
 Q: La herramienta sale 1mm para desahogar material y vuelve a entrar

la cantidad especificada. Es el desplazamiento dentro y fuera del
barreno para dar un afinado y eliminar rebabas.
 R: Salida de la herramienta por encima de la superficie de la pieza.
 G98 Retroceso al punto inicial del ciclo con la cantidad especificada R.
 G99 Retroceso al punto inicial del ciclo con la cantidad R más Z para
saltar el obstáculo.
G73 Ciclo de barrenado continuo
El maquinado se realiza en forma continua a bajo nivel de retracción, al finalizar

el barreno la herramienta sale del barreno rápido. La velocidad de corte de la
herramienta es menor que la velocidad con la que sale del barreno.
Ejemplo: N10 G91 G28 X0 Y0 Z0;

N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G73 X10 Y10 Z-6 Q2 R1 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
G74 Ciclo de barrenado con cambio de giro
Generalmente el sentido de giro del husillo es en sentido horario. En este ciclo

el husillo realiza el barreno en sentido antihorario de forma continua, una vez
finalizado el barreno sin salir de este, para el husillo y cambia el giro del husillo
en sentido horario y sale del barreno cortando. Al estar totalmente fuera del
barreno para el husillo y cambia el giro del husillo a sentido antihorario; para
posteriormente desplazarse a realizar el siguiente barreno.
2014 43
Con este ciclo se puede realizar una cuerda izquierda y afinarla al mismo
tiempo, gracias a que la herramienta corta al salir del barreno y cambio de giro
del husillo dentro de este.
N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G74 X10 Y10 Z-6 R1 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
G76 Ciclo de barrenado fino con temporización
El husillo antes de realizar el barreno se detiene, realiza una espera, gira el

husillo lentamente y se desplaza hacia la derecha cortando muy poco; se
centra dónde va a realizar el barreno y entra cortando a la velocidad
programada. Al final del barreno para el husillo, realiza una pequeña espera, se
desplaza hacia la derecha girando el husillo lentamente y cortando un poco, se
vuelve a centrar dentro del barreno; para el husillo y sale del barreno rápido.
Una vez fuera del barreno vuelve a girar el husillo y se desplaza al siguiente
barreno.
N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G76 G98 X10 Y10 Z-6 Q0.5 R1 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
2014 44
Permite realizar un ciclo de barrenado de forma continua sin detener el husillo,

al final del barreno la herramienta sale rápido y se desplaza al siguiente
barreno.

N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G81 X10 Y10 Z-6 R2 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
Permite realizar un ciclo de barrenado de forma continua sin detener el husillo

al final del barreno la herramienta sale rápido y se desplaza al siguiente
barreno.
N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G82 G98 X10 Y10 Z-6 R2 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
2014 45
G83 Ciclo de barrenado progresivo
Realiza el barrenado de una forma progresiva, es decir, sube (R) y baja (Q) el
cortador de acuerdo a la cantidad programada en estos parámetros, evitando
un posible atascamiento de la herramienta por un mal desfogue de material
removido. Cuando sube el husillo saca toda la herramienta del barreno hasta
la posición de inicio del maquinado y cuando entra al barreno baja hasta 1mm
antes del fondo del barreno y corta o penetra la cantidad de Q programada,
esto lo realiza continuamente hasta llegar a la profundidad del barreno
deseada.

N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G83 G98 X10 Y10 Z-6 Q3 R2 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
G84 Ciclo de barrenado con cambio de giro
En este ciclo el husillo realiza el barreno en sentido horario de forma continua,

una vez finalizado el barreno sin salir de este, para el husillo y cambia el giro
del husillo en sentido antihorario y sale del barreno cortando. Al estar
totalmente fuera del barreno para el husillo, cambia el giro del husillo a sentido
horario; para posteriormente desplazarse a realizar el siguiente barreno.
Con este ciclo se puede realizar una cuerda derecha y afinarla al mismo
tiempo, gracias a que la herramienta corta al salir del barreno y cambio de giro
del husillo dentro de este.
2014 46
N20 G21 G90;

N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G84 G98 X10 Y10 Z-6 R1 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
G85 Ciclo de barrenado con afinado
En este ciclo el barreno se realiza de forma continua, al salir la herramienta del

barreno realiza un afinado cortando muy poco sin detener, ni cambiar el giro del
husillo. La velocidad de corte del barreno y el afinado es la misma, no cambia.

N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G85 G98 X10 Y10 Z-6 R1 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
G87 Ciclo de barrenado fino con temporización
El husillo antes de realizar el barreno se detiene, realiza una espera, gira el

husillo lentamente y se desplaza hacia la derecha cortando muy poco; se
centra dónde va a realizar el barreno y entra cortando a la velocidad
programada. Al final del barreno para el husillo, realiza una pequeña espera, se
desplaza hacia la derecha girando el husillo lentamente y cortando un poco, se
vuelve a centrar dentro del barreno; para el husillo y sale del barreno rápido.
2014 47
Una vez fuera del barreno vuelve a girar el husillo y se desplaza al siguiente
barreno.
N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G87 G98 X10 Y10 Z-6 Q1 R1 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
G89 Ciclo de barrenado con afinado
En este ciclo el barreno se realiza de forma continua, al salir la herramienta del

barreno realiza un afinado cortando muy poco sin detener, ni cambiar el giro del
husillo. La velocidad de corte del barreno y el afinado es la misma, no cambia.

N20 G21 G90;
N30 M6 T0404;
N40 M3 S800;
N50 G00 X27 Z20;
N60 G89 G98 X10 Y10 Z-6 R1 F200;
N70 X20;
N80 X40;
N90 X60;
N100 G80;
N100 G91 G28 X0 Y0 Z0;
N110 M30;
NOTA:
A continuación se describe el procedimiento a seguir para el offset de
las herramientas. A diferencia del torno CNC (CYCLONE) la posición de la
herramienta de referencia (primera del programa) se incluye en el mismo
2014 48
programa a través del código G92.Las siguientes herramientas (herramientas

auxiliares) solo difieren en su longitud y radio por lo que solo se modificara
únicamente el recorrido en el eje Z, el cual ya no se incluirá en el programa,
sino, en la pantalla TOOL OFFSET. Los siguiente pasos muestran de forma
precisa la manera de introducir los Offsets.
Ponga toda su atención en la figura siguiente
2014 49
2.6 OFFSET DE LA HERRAMIENTA

INICIO A B
Encienda la fresa girando la Oprima POS, elija Relatives

perilla de la parte post. SMR Elija Z parpadeando y Oprima POS, seleccione
y oprima el botón verde de oprima Cancel. Mande la Relatives, En “Y”
encendido hta. a HOME en Z y anote el (parpadeando), oprima
valor final mostrado. Cancel; mueva la hta.
hacia arriba para no
golpear la pza. Mande a
HOME la hta.en el eje “Y”.
Encienda el suministro de Mueva la hta. en el eje X
aire y coloque la pieza. como se muestra en la fig.,
y roce una arista.
Herramienta Anote el valor final

Pieza mostrado en la pantalla y
Oprima MPG, 100%, mueva reste el radio de la hta.
cada uno de los ejes para
Rozar
referenciar. Presione la tecla
Home, y los ejes Z, Y, X X
Regrese a su programa e
inserte los valores de “Z”,
Oprima POS, elija Relatives. “X”, ”Y” en el código G92
Seleccione la 1ª. hta. con la En “X” (parpadeando),oprima reservado para éste caso.
que inició su programa (hta. Cancel, mueva la hta. hacia
de referencia), con el modo arriba para no golpear la
MDI y el código MO6 T (Hta. pza. Mande a HOME la hta.
No.)y presione la tecla en “X
INPUT 2.Seleccione en modo MDI
la 2ª. hta. de su programa
(hta. aux), repita el punto 1.
Al valor final mostrado en la
pantalla, sume el radio de la
1. Gire el husillo SPDL CW hta. El valor será negativo.
con el modo MDI Y M3
S200 Seleccione el modo 3. Seleccione la pantalla
MPG y roce la sup.de la de TOOL OFFSET e
pza. como lo indica la Mueva la hta en el eje Y, inserte el valor que obtuvo
figura. como se muestra en la fig. en el núm. de hta.
y roce una arista correspondiente.
Herramienta Pieza
Repita los pasos del 1 al 3

para compensar más htas.
Y
A
FIN
B
2014 50
2.7 COMUNICACIÓN CON LA COMPUTADORA CENTRAL
A U
INICIO
Encender la energía
principal MAIN POWER Oprima la tecla F7 USER Verifique que el programa
ON de la red LAN. COMMUNCATION a transferir a la PC la 1er.
el Torno. INTEGRATION línea inicie con O+No. y al
final N%, para evitar
problemas en la
Encender la PC principal trasmisión.
y la Fresadora Fanuc. Oprima la tecla F3 CNC.
Debe estar la fresa en

modo EDIT PROGRAM.
Coloque la llave de la fresa
Accesar al programa CIM en opción no protección.
por medio del icono de
acceso directo.
Oprima la tecla
O+No.Prog y OUTPUT en la
Seleccione la opción F1 fresa.
UPLOAD FROM MACHINE
Oprima la tecla F6
para cargar un programa
COMMUNICATIONS
del fresa a la PC
CONTROL. Escriba el núm. de
programa con el que se
desea salvar en la PC.
U
Oprima la tecla F8
NETWORK CONTROL. Selecciona la opción F2
DOWNLOAD TO MACHINE
para mandar un programa Oprima ENTER y espere a
de la PC a la fresa. que el programa sea
transmitido a la PC.
Seleccione el puerto
correspondiente al D
D
torno presione F7
Channel 7-Fresadora. FIN
Al hacer comunicación
la PC y el torno sale un Indicar el nombre del
mensaje parpadeando programa deseado.
indicando que el puerto
esta listo CHANNEL
SWITCHED
Oprima O + número de
programa y la tecla INPUT
del fresa (se activa el LSK)
Oprima la tecla ESC para
salir de este menú.
Transferir el programa con
la tecla ENTER de la PC
2014 51
BIBLIOGRAFIA
 COMO PROGRAMAR UN CONTROL NUMERICO

Rafael Ferré Masip
Editorial Marcombo
 DENFORD
Cyclone Instruction Operation and Maintenance
 DENFORD
Triac Fanuc OM
Instruction Manual
 GE FANUC SERIES O-OB

Computer Numerical Controls
GE Fanuc Automation
 GE FANUC OT MATE/OT
OOT-Model A
2014 52

CNC

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“LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA”

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I TORNO CNC CYCLONE 11

II FRESADORA CNC TRIAC-FANUC 34

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En sus comienzos, por los años sesenta, los CN se correspondían con el

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cerebro coordinador del sistema. Fue en la década de 1970 que alcanzó su

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Por lo anterior es importante que una institución que se ha caracterizado por

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Así mismo es de notar que el Laboratorio de Automatización y Robótica tiene

Lo anterior servirá de preámbulo para empezar a trabajar en los conocimientos

forma segura, con lo que se estaría garantizando el éxito de los proyectos y la

TORNO CNC CYCLONE

1.1 ESPECIFICACIONES GENERALES

1.2 DESCRIPCIÓN DEL TECLADO

MANUAL FEED OVERRIDE

Abrir o cerrar Seleccionar herramienta. Encender el control.

1.3 LISTA DE CÓDIGOS G

GRUPO CÓDIGO OPERACIÓN

1.4 LISTA DE CÓDIGOS M

M69 Indexa todos los ejes en modo HOME.

1.5 CICLOS DE MAQUINADO

G32 Ciclo de Roscado

N60 G32 X20 Z-60 F1.5;

Cuerda de derecha a izquierda cónica

Esquema de un ciclo de roscado cilíndrico o cónico en una sola pasada.

G34 Ciclo de Roscado

Cuerda de derecha a izquierda cónica

G70 Ciclo de acabado

Esquema de un ciclo de acabado

G71 Ciclo de desbaste axial

En este ciclo, el avance de la herramienta se efectúa en sentido axial, paralelo

G71 U R: En esta línea se definen los parámetros de maquinado.

G71 P Q U W F S: Esta línea define la trayectoria de maquinado.

Ejemplo: N10 G28 U0 W0;

Esquema de un ciclo de desbastado axial.

G72 Ciclo de desbaste radial

La única diferencia de este ciclo con el anterior es que las pasadas de

G72 W R: Esta línea define los parámetros de maquinado.

G72 P Q U W F S: Esta línea define la trayectoria de maquinado.