Automatización Industrial Unidad V

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Y LABORATORIO
Unidad V
Autómatas Programables Industriales
ING. JOHN VERA

• Introducción
• Estructura de un autómata programable industrial
• Arquitectura de un autómata programable
• Tipos de ciclos de funcionamiento
• Tipos de lenguajes de programación
• Diagramas de funciones lógicas
• Módulos de comunicaciones con el entorno
• Perturbaciones en el entorno industrial
• Modos de marchas
• Marchas automáticas
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• Marchas de intervención
• La seguridad
• Diseño estructurado de los sistemas de control automático
• Introducción a los modos de marcha y paro GEMMA
• Clasificación de los modos de marcha y paro
• Método de utilización de GEMMA
• Procedimiento de funcionamiento
• Procedimiento de parada de la parte operativa
• Procedimiento de fallos de la parte operativa
• Estados de la parte de control
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Introducción
El concepto de Autómata Programable Industrial (API) nace a partir de lo
década de los 60, a raíz del proyecto propuesto por la compañía
Norteamérica General Motors, con objeto de solucionar los problemas de falta
de flexibilidad y adaptación a los procesos productivos a los nuevos modelos
de automóviles que se pretendía introducir en la cadena de producción.
Otro factor para el cambio fue los altos costos en las reparaciones y
consecuencias de las paradas por averías de los automatismos basados en
lógica cableada (relés).
La empresa Bedford Associates Inc., R.E. Moreley estaban desarrollando un
prototipo cuyas especificaciones de diseño coincidían con las de General
Motors.
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Introducción
Especificaciones del prototipo:
• Carácter reutilizable.
• Adaptación al agresivo entorno industrial.
• Lenguaje de programación asequible a los técnicos automaticistas
eléctricos.
• Fácil mantenimiento.
• Implementación mediante electrónica estática.
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Introducción
Los primeros API tenían de memoria, núcleos de ferrita de tipo cableado, y su
diseño se establecía mediante un computador.
La evolución de los APIs salta a principios de los 70, con la incorporación del
microprocesador, hace posible un incremento de las prestaciones originales
del autómata programable, dotándole de unos elementos de comunicación
hombre – máquina más modernos, manipulación de datos, posibilidad de
realizar cálculos matemáticos, funciones de comunicación con PC, etc.
En los años 80 la mejora de prestaciones han venido referidas a la nueva
velocidad de respuesta, reducción de las dimensiones, mayor concentración
de número de entradas / salidas en los módulos, entre otros módulos.
Incremento en el tipo de lenguajes de programación (LD, IL, DBF, Grafcet, ST).
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Introducción
Debido a la alta integración en los circuitos integrados, en la actualidad
existen variedades de nano-autómatas, de dimensiones muy reducidas que
ha hecho posible su utilización hasta en aplicaciones domésticas, apertura y
cierre de puertas, control de iluminación, control de riego de jardines, entre
otros.
Existen básicamente dos criterios para la clasificación de los autómatas
programables industriales:
• Factor cuantitativo: que tiene en cuenta el número de entradas, salidas y
la capacidad de memoria.
• Factor cualitativo: que los autómatas de una gama baja disponen de
funciones para el control de variables discretas, numéricas y de
comunicación de carácter elemental.
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Introducción
Los autómatas programables industriales de la gama media – alta, disponen
además de los referidos antes, capacidad de manipulación de gran cantidad
de datos, posibilidad de cálculo matemático complejo, entradas, salidas
inteligentes, varios microprocesadores de operación especifica, tratamiento
de señal, comunicaciones, etc.
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Estructura de un autómata programable
industrial
El API se divide en dos sistemas funcionales principales, la unidad central y el
sistema de entrada/salida.
La estructura de los API puede clasificarse:
• Estructura modular
• Estructura compacta
La estructura modular divide en distintos módulos dedicados a las estructuras
funcionales, de tal forma que físicamente existen módulos tanto para la CPU,
como para los distintos tipos de módulos de entrada/salida.
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industrial
La ventaja de esta disposición radica en la posibilidad de adecuar la
arquitectura del sistema a las necesidades estrictas de diseño y
funcionamiento. También permite el funcionamiento parcial del sistema en
caso de avería al tiempo que hace posible la reducción de los tiempos de
reparación de forma notable, con la sola sustitución del módulo averiado
incluso en pleno funcionamiento.
La estructura compacta resulta adecuada para pequeñas aplicaciones con un
número prefijado de entradas / salidas. Los denominados nanoautómatas,
que son API de muy reducidas dimensiones. También y dado el carácter
estanco de la carcasa, permite su empleo en ambientes industriales
especialmente agresivo.
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industrial
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Arquitectura de un autómata programable
Las dos unidades funcionales básicas de un API están constituidas por la
unidad central y por el sistema de entradas / salidas. El bloque de las
entradas esta constituido por el conjunto de señales que provienen de los
transductores analógicos, digitales y/o binarios que recogen la información
del proceso. El API además, de manera opcional, dispone de una serie de
dispositivos periféricos tales como:
Unidades o consolas de programación, dispositivos de monitorización y
unidades de dialogo.
La unidad central, a su vez, esta constituida por el procesador y la memoria.
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El procesador se encarga de la interpretación de las instrucciones de usuario
y además se encarga de las tareas de coordinación internas y externas.
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La arquitectura interna de un API, es un sistema basado en microprocesador,
esta compuesto por una serie de unidades funcionales interrelacionadas por
un conjunto de buses de datos, direcciones y de control.
La memoria del API esta organizada en áreas de trabajo perfectamente
delimitadas, dedicadas cada una de ellas a cometidos específicos y por ello
con denominaciones distintas en función de las operaciones que se realizan
en estas. La zona de memoria que se utiliza para el almacenamiento de las
instrucciones de programa recibe el nombre de zona de memoria de usuario,
la zona de almacenamiento de los estados de las entradas y salidas, de los
estados internos y de los datos de carácter general específicos del
tratamiento numérico, aritmético o de operaciones de las comunicaciones,
recibe el nombre de tabla de datos.
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En la denominada memoria del sistema se almacena el programa monitor, y
la zona denominada scratch – pad, que es una zona utilizada por este ultimo
para el almacenamiento de valores intermedios y temporales.
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La implementación física de la memoria, ROM, RAM, EPROM, EEPROM,
depende de la finalidad de utilización. En las memorias de tipo ROM se
almacenará por el fabricante el programa monitor el cual es inalterable e
inaccesible para el usuario, dedicado a la interpretación de las instrucciones
presentes en el programa de este. En la memoria de tipo RAM, se
almacenará, en el período de diseño y depuración de programas, el programa
de usuario y ello debido a que en esta fase, es muy probable que sea
necesario modificar continuamente el programa. Una memoria RAM
alimentada con batería permitirá borrar rápidamente el programa contenido,
con solo desconectar la alimentación de la batería. Al termino de la fase de
depuración, cuando el programa este dispuesto para largos periodos de
funcionamiento, conviene el programa tenerlo almacenado en la memoria de
tipo EPROM, que soporta la falta de energía o fallos.
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La memoria esta organizada en grupos de 1, 8, 16 y 32 bits, dependiendo del
tipo de variable que se utilice.
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Fases de operación en marcha y parada
Bajo la denominación anterior nos referimos a las operaciones que realiza el
API de forma sistemática en cada operación de inicio en la alimentación,
ejecución de programa y parada del sistema. Estas son:
a) Puesta en alimentación:
 Comprobación de memoria y componentes.
 Comprobación de programa usuario.
 Comprobación de módulos entrada / salida
 Comprobación de las comunicaciones
 Desactivación de las salidas.
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b) Fase de ejecución de programa:
 Adquisición de las entradas.
 Procesamiento de las ecuaciones lógicas.
 Actualización de las salidas
 Diagnostico interno.
 Funciones de comunicación.
c) Parada del sistema:

 Cese de ejecución de programa.
 Desactivación de las salidas.
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Estructura de un programa
Un programa de autómata programable, generalmente esta compuesto por un conjunto de
directivas de usuario, que serán interpretadas por el programa monitor, introducido por el
fabricante en una zona de memoria no accesible para el usuario.
La forma de ejecución de un programa es normalmente cíclica. Los ciclos se repiten
continuamente mientras se mantengan unas determinadas condiciones de inicio, mediante
la forma de un bucle repetitivo del tipo DO WHILE, de la manera que se muestra
seguidamente
DO
Instrucción n1
Instrucción n2
Instrucción nm
WHILE CONDICIÓN DE INICIO
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Tipos de ciclos de funcionamiento
La ejecución de un programa de un API, se produce en forma de ciclos
repetitivos del mismo conjunto de n instrucciones almacenadas en memoria.
Cada vez que se ejecutan las n instrucciones se define que se ha ejecutado un
ciclo de programa. Bajo la denominación de tipo ciclo de funcionamiento, se
refieren conceptos acerca de cómo, cuando y en que frecuencia dentro de un
mismo ciclo, se realizan las adquisiciones de entradas y se procede al envío
de las salidas, cuando se realiza la evaluación de instrucciones y ecuaciones
lógicas en el tramo comprendido entre la primera y última instrucción del
programa.
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Tenemos tres tipos de ciclos de ejecución:
Verificación del
Verificación del estado de las Actualización de
estado de las entradas la tabla de E/S
entradas
Tratamiento de la
Tratamiento en ecuación E1
las instrucciones Tratamiento de
de programa Control del estado las instrucciones
de la salida S1 del programa
Control del
estado de las Tratamiento de la
salidas ecuación En Tipo C
Control del estado
de la salida Sn
Tipo A 22
Tipo B
Tenemos tres tipos de ciclos de ejecución:
El tipo A es el mas elemental, por lo que adquisición de las entradas se
realiza al principio de ciclo por una sola vez, prosiguiendo una fase de
tratamiento y evaluación de las ecuaciones lógicas programadas,
considerando los valores de las variables adquiridas inicialmente, para pasar
finalmente a realizar el control de las salidas por una sola vez.
El tipo B, la adquisición de las entradas se realiza igualmente en el inicio de
ciclo por una sola vez, para pasar seguidamente a realizar la evaluación de las
ecuaciones una a una intercalando en cada evaluación el control de la salida
implicada correspondiente.
El tipo C es la que contempla una nueva lectura de las entradas en intervalos
predeterminados dentro del mismo ciclo de funcionamiento. Se producen
distintas interrupciones en el tratamiento de las ecuaciones lógicas para
pasar a realizar la adquisición de entradas.
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Teniendo en cuenta que el estado de las entradas se toma en consideración
en intervalos más cortos de tiempo, resulta el tratamiento más conveniente
en el caso de que se estime la aparición de situaciones aleatorias cuya
respuesta puede ser de carácter crítico en el tiempo.
En el caso de la mayoría de los API de gama media-baja, disponen de un tipo
de ciclo de funcionamiento representado por el tipo A. Ello obliga a que las
ecuaciones lógicas de estado queden escritas en programa al principio del
mismo y las ecuaciones correspondientes a la salida han de quedar al final
del programa.
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Parámetros de evaluación de las prestaciones de un autómata programable
• Potencia de la unidad central:
Esta en función de la velocidad del ejecución de las instrucciones.
• Tiempo de ejecución (scan time):
Determina el tiempo que utiliza el API en la ejecución de 1024 instrucciones
(t/1k).
• Duración de ejecución de ciclo:
Esta en función del número de entradas y salidas a leer, del número de
instrucciones en el programa y de la velocidad de ejecución de cada
instrucción.
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Tipos de lenguajes de programación
En una primera clasificación los lenguajes pueden clasificarse en:
• Informáticos:
• Bajo nivel:
• Lista de instrucciones (IL) o (nemónicos)
• Alto nivel:
• Texto estructurado (C, basic, pascal, etc)
• Gráficos
• Diagrama de escalera (LD ladder diagrams)
• Flujogramas
• Diagrama de funciones lógicas
• Grafcet
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De los tipos de lenguajes que dispone un API. En todos los API la presencia del
lenguaje de contactos o diagrama en escalera tiene presencia ya que formo parte
de las especificaciones de diseño original con objeto de que el personal de
mantenimiento de los antiguos armarios de relés pudiese operar con estos sin
excesiva dificultad.
Este lenguaje es una simulación gráfica de los circuitos eléctricos basados en
elementos normalmente abiertos, cerrados y bobinas de accionamiento.
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Otro lenguaje de programación, tales como los diagrama de funciones lógicas esta
influenciado y basado por las técnicas de electrónica digital. En estos podemos
encontrar bloques programables de puertas lógicas, temporizadores, contadores,
biestables, comparadores, entre otros.
Otro lenguaje son los de carácter netamente informatico. Estos están constituidos
por lenguajes de instrucciones, basados en nemotécnicos, Basic, C, flujogramas,
etc.
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El lenguaje derivado de grafos, basados en estados y eventos tales como el Grafcet.
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La programación de los API puede llevarse a cabo de forma off-line y on-line.
La primera modalidad suele utilizarse en la fase de diseño e implementación
del algoritmo de control. En la mayoría de los casos, se ha generalizado el
uso de los computadores personales como soporte del entorno software de
programación suministrado por el fabricante.
La segunda modalidad suele utilizarse para la programación en planta,
cuando por aplicación de las tareas de mantenimiento software se llevan a
cabo modificaciones del programa inicialmente implantado. Estas
modificaciones se suelen realizar incluso sin detener el funcionamiento del
propio API, mediante terminales específicos de programación de pequeño
tamaño adaptados al efecto.
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Diagramas de funciones lógicas
Bajo esta denominación, se engloban una serie de dispositivos lógicos pre-programados
dispuestos en librerías para la utilización del usuario en la implementación de los
algoritmos de control.
El usuario se evita, de esta forma, tener que programar cada vez dispositivos a menudo
requeridos para las distintas tareas de control, limitándose a la asignación de las distintas
variables y programación de parámetros tales como: periodos de temporización, valores de
cuenta, entre otros. Estos dispositivos son:
• Puertas lógicas booleanas.
• Biestables de tipo Set y Reset prioritario.
• Contadores ascendentes, descendentes y ascendentes / descendentes.
• Temporizadores al arranque, retardo y variaciones de los anteriores.
• Comparadores de distinto signo.
• Detectores de flanco.
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El diagrama de funciones también conocido como esquema básico de
funciones EBF o function block diagram FBD es un lenguaje grafico.
Los programas son bloques lógicos cableados entre si de forma análoga al
esquema de un circuito.
Tiene una interface de E/S bien definida y además poseen un código interno
oculto.
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Módulos de comunicación con el entorno
El sistema de entrada / salida cumple una función determinada para la
comunicación del API con el entorno. El sistema es una arquitectura modular
constituida por un conjunto de módulos independientes que se conectan
sobre una pletina de conectores, que conectan los módulos con los distintos
buses del sistema.
Cada módulo dispone de un sistema de abrochamiento mediante regleta que
permite la conexión física de los distintos conductores provenientes del
conjunto de transductores y actuadores.
La activación de las distintas IN / OUT puede ser visualizada mediante la
debida comprobación del led correspondiente.
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En la arquitectura compacta, la regleta de conexiones va integrada en la
carcasa del autómata.
La circuitería interna del API esta basada en tecnología TTL o CMOS, con unos
niveles de tensión de alimentación reducidos de 5 a 18V. A este respecto los
módulos de entradas/salidas cumplen funciones adicionales que se
relacionan:
a) Comunicación con el proceso a controlar.
b) Adaptación de la tensión de trabajo de los dispositivos de campo a la de
los elementos electrónicos de la unidad central y viceversa.
c) Proporcionar una adecuada separación eléctrica entre los circuitos
lógicos y los circuitos de potencia.
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Módulos de entrada /salida:
a) Módulos de IN/OUT digitales:
I. Características técnicas del módulos de entrada:
 Número de entradas: 4, 8, 16, 32
 Niveles de tensión: TTL, 24, 48, 110Vac/Vdc, 220 Vac.
II. Características técnicas del módulo de salida:
 Número de salidas: 4, 8, 16, 32
 Tipo de etapa de salida: transistor hasta 60Vdc, triac 24, 48, 220Vac, TTL, contacto de relé.
b) Módulos de IN/OUT analógicas:

 Características técnicas:
 Número de entradas: 4, 8, 16
 Número de salidas: 4
 Rango de trabajo: 0 a 5 Vcc, 0 a 10 Vcc, -10 a +10 Vcc y 4 a 20mA.
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Existen distintos esquemas eléctricos de módulos que incorporan funciones
de seguridad y protección. Entre estas funciones se incluyen la detección de
sobrecarga, optoacopladores, circuito cortacircuito mediante fusible y
detección de fusible fundido. En los circuitos de salida a base de triac, se
incluye circuitos de supresión de transitorios (varistores, redes RC).
Módulos especiales de los API:
• Tarjetas de comunicación: se utilizan entre otros usos, para comunicación
con terminales programables, reguladores de temperatura, lectores de
códigos de barras y en general, soportan comunicaciones via RS-232C, RS-
422 o RS-485.
• Unidades de temporizadores analógicos: son unidades que disponen de
temporizadores analógicos ajustables externamente mediante
potenciómetro.
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• Unidades de interrupción: estas son unidades con disposición de entradas
externas con capacidad de interrupción del programa principal para la
ejecución de subrutinas.
• Unidades de control PID: son unidades que permiten la implementación de
bucles de control del tipo proporcional, integral y derivativo.
• Unidades de servocontrol: permiten el control de posición de ejes.
• Unidades de control de motores paso a paso: permite la generación de
trenes de pulsos para el control de motores paso a paso.
• Entradas termopar y PT100: son módulos específicos con capacidad de
conexión de varias entradas para termopares y PT100.
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• Unidades de contador de alta velocidad: estas unidades se utilizan para la
cuenta de señales procedentes de codificadores incrementales y en
general de dispositivos de entrada rápida.
• Unidades posicionadoras de levas: el posicionador de levas detecta el
ángulo de rotación por medio de un resolver, y genera salidas de tipo
binario cuando se alcanza al ángulo especificado.
• Unidades ASCII: se utiliza para visualizar o imprimir datos en tiempo real
procedentes del API.
• Unidades de voz: se usa para la generación de mensajes, avisos, etc. Por
medio del audio previamente registrado en una memoria de
almacenamiento.
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• E/S de comunicación remota: se utilizan para la conexión de redes de área
local de carácter industrial, con objeto de facilitar el intercambio de
grandes cantidades de datos, e incrementar la velocidad y fiabilidad del
sistema.
• Módulo Fuzzy: permiten la implementación de técnicas de inteligencia
artificial basada en la lógica difusa.
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Direccionamiento y codificación de las variables de E/S
Algunos modelos de autómatas realizan la codificación de las distintas
entradas/salidas, atendiendo a la posición relativa del módulo
correspondiente en la pletina de conectores, de tal manera que su formato
es:
Código variable n.m
Donde el código de variable puede corresponder a variables de entrada, de
salida o variables internas. Para las ultimas suelen utilizarse las letras I, Q y
M respectivamente. La “n” denota la posición del módulo en el conjunto, es
decir, el ordenamiento relativo de los módulos tomados de izquierda a
derecha y “m” denota la posición relativa de la variable dentro del mismo
módulo, por ejemplo I1.1
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Otro tipo de autómatas organiza el direccionamiento mediante canales de 16
bits, también organizados de izquierda a derecha, reservando distintas
direcciones en función de que se trate de variables de entrada, salida o
internas.
A partir del canal 000.00, 001.00 …, para las entradas.
A partir del canal 100.00, 101.00 …, para las salidas.
A partir del canal 012.00, 013.00 …, para las variables internas
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Las agresiones del entorno industrial
Las agresiones a que se ven sometidos los dispositivos lógicos de control son
de naturaleza eléctrica, química y mecánica.
En lo que respecta a las radicaciones electromagnéticas, muchas son las
fuentes suministradoras de estas perturbaciones, tales como: equipos de
soldadura, transformadores, motores eléctricos, que comúnmente pueden
alcanzar sobradamente los 100 . El que muchos de los circuitos integrados
utilizados en la implementación de los API sean de tecnología TTL, con una
alimentación de 5V y un consumo de 2mA y el que la energía necesaria para
provocar el cambio de estado de una de sus puertas sea de 10 , significa
que el orden de magnitud de la energía necesaria para la conmutación de
una puerta lógica de tal naturaleza es un millón de veces más pequeña que
la suministrada normalmente por una fuente de perturbaciones.
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A las estructuras de tipo metálico en funciones de dispositivo de
apantallamiento se ha visto probada para tal menester. Otro tipo especifico
de perturbaciones eléctricas capaces de generar incluso fenómenos de
corrosión son:
• FEM termoeléctricas, basada en el efecto Peltier.
• Potenciales voltaicos de unión generados en el contacto de metales
diferentes.
• Parásitos de naturaleza electrostática.
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Las agresiones de naturaleza química vienen provocadas por una serie de
gases corrosivos presentes en este tipo de procesos, tales como el cloro,
ácido y oxido del cloro ( , , ). También los vapores de hidrocarburos,
los polvos de metales y cemento provocan corrosión en los contactos
metálicos y los circuitos integrados. Las medidas preventivas frente a este
tipo de agresiones se centran en el barnizado de las placas de circuitos, los
filtros para el polvo instalados en los armarios metálicos y las carcasas
estancas de los API.
Las agresiones de tipo ambiental y mecánico son: la temperatura, la
humedad, los choques y las vibraciones.
Los choques y las vibraciones someten a aceleraciones y esfuerzos de fatiga
a los dispositivos que constituyen los circuitos del API.
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La tasa de humedad elevada, por encima del 80% provocan condensaciones
que aceleran el proceso de corrosión. También tasas por debajo del 35%
producen potenciales electrostáticos que favorecen la aparición de fallos por
cambios de estado de los circuitos lógicos. Los valores extremos de la
temperatura pueden hacer disminuir drásticamente los valores de las
tolerancias admitidas por los componentes. La instalación de ventilación
forzada en los armarios metálicos contribuye a mantener valores adecuados
de temperatura.
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Diseño Estructurado
• Conocer los distintos modos de marcha y parada de los automatismos.
• Describir distintos tratamientos de alarmas y emergencias de los sistemas
automatizados.
• Describir el concepto de diseño estructurado de los modelos de los
automatismos.
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En la automatización hay que tener en cuenta desde la fase de concepción y
de realización, las tareas de seguridad, vigilancia y autodiagnóstico.
En estas fases del proceso de diseño, existen toda una serie de conceptos
que han de ser tenidos en cuenta si, razonablemente, el objetivo es obtener
la máxima disponibilidad y seguridad en el funcionamiento de los sistemas
de control automático. Algunos de estos conceptos dependen en ocasiones
de la naturaleza misma de dichos sistemas.
• La seguridad: con la posibilidad de efectuar paradas de emergencia.
• Los modos de marcha del automatismo.
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Modos de Marchas
Se describen diversos modos de funcionamiento que pueden realizarse en los
sistemas automatizados, teniendo en cuenta que estos modos de funcionamiento
han sido concebidos y establecidos en la propia fase de diseño del sistema, por lo
tanto, se excluyen de esta definición todo comportamiento no determinista del
mismo.
El funcionamiento normal del automatismo es generalmente cíclico y es posible
realizar una clasificación del mismo a partir de que el sistema funcione:
• Ejecutando el ciclo de forma indefinida a partir de una autorización del
operador.
• Ejecutando el ciclo uno a uno con requerimiento de automatización, por parte
del operador, en cada ocasión.
• Ejecutando, por parte del operador, un control permanente permitiendo la
activación de una o más etapas en cada autorización.
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A partir de los modos de funcionamiento referidos, diversidad de
combinaciones podrían realizarse, pero en general los modos de marcha se
clasifican en marchas automáticas y marchas de intervención.
Marchas automáticas
Se trata del modo de funcionamiento normal, para el cual el sistema ha sido
diseñado. A su vez pueden clasificarse en:
• Funcionamiento semiautomático.
• Funcionamiento automático.
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Marchas de intervención
Es un funcionamiento especial, usado generalmente en los periodos de
ajuste de los sistemas automatizados. Teniendo en cuenta que después de la
implementación del proceso puede existir funcionamiento asíncrono, de
difícil previsión a priori, derivados de la tecnología utilizada. Pero también
puede aparecer estos problemas de asincronismo por el envejecimiento o
deterioro de los elementos integrantes del proceso.
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Funcionamiento semiautomático: Marcha ciclo a ciclo – ciclo único
En este modo cada ciclo de funcionamiento necesita la autorización del
operador para ejecutarse. El control sobre la ejecución de cada uno de los
ciclos se lleva a cabo mediante la variable AC (arranque del ciclo), por lo que
debe ser validada por la etapa inicial. Además se tiene las condiciones
iniciales (CI) de arranque.
Estas variables se suelen introducir en la
En la misma receptividad.
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Un ejemplo del uso del CI puede ser fijar la posición correcta de algún
elemento mecánico como ejes, cilindros neumáticos, etc., para el correcto
comienzo del funcionamiento del sistema. Puesto que estas condiciones
iniciales han de cumplirse de forma sistemática al comienzo de cada ciclo, se
suele introducir su verificación monitorizada como acción asociada a la etapa
de inicialización.
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Funcionamiento automático: marcha ciclo automático – ciclos continuos
En este modo es cuando se ejecuta la orden de arranque de ciclo AC, el
sistema permanece funcionando de forma ininterrumpida, hasta que una
orden de parada normal, complementaria de la anterior, sea efectuada. La
parada normal, en este modo de funcionamiento detiene el sistema al final
del ciclo en curso, a diferencia de las paradas de emergencia, cuyo objeto por
lo general es parar de inmediato la ejecución del ciclo sea cual sea su
situación.
Para el control sobre el ciclo continuo se suele establecer una estructura
jerarquizada con dos diagramas Grafcet, donde el de orden superior
(maestro), controla el funcionamiento del inferior (esclavo).
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Funcionamiento automático: marcha ciclo automático – ciclos continuos
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Marcha de ajuste del sistema
El funcionamiento de este modo es ejercer un control estricto no ya sobre la
ejecución de un ciclo, sino sobre la ejecución de una etapa o conjunto de
ellas en un mismo ciclo. Resulta ser la forma de operación utilizada, sobre
todo en los procesos de ajuste y puesta a punto de los sistemas
automatizados, mediante el cual corrigen funcionamientos imprevistos,
fallos, averías o correcciones precisas en el funcionamiento de maquinas.
En este modo se requiere frecuentemente la para del sistema, bien sea por
inhibición de las acciones asociadas a las etapas, o bien por congelación del
automatismo impidiendo el franqueamiento de determinadas transiciones.
Se requiere un profundo conocimiento del sistema, por parte del operador así
como la implementación del sistema mediante una tecnología que haga
posible una fácil intervención.
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Marcha de ajuste del sistema
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La seguridad
Se debe contar con niveles adecuados de seguridad para los operadores a
cargo de los sistemas. Bajo el concepto genérico de seguridad se engloba la
capacidad del sistema automatizado a minimizar la probabilidad de aparición
de fallos en su funcionamiento, así como sus efectos. Enunciados mas
precisos, derivadas del concepto global, definen:
• Seguridad: ausencia de peligro para las personas e instalaciones.
• Disponibilidad: ausencia de paradas como consecuencia de fallos del
sistema.
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Tratamiento de alarmas y emergencias
Se debe clasificar las alarmas atendiendo al grado de afectación, pueden ser
clasificadas como:
• Alarmas locales: solo afecta parcialmente al sistema, de forma que su
efecto solo debe repercutir sobre un conjunto delimitado de dispositivos
tecnológicos o subsistema concreto.
• Alarmas generales: afectaran a la totalidad del sistema y por lo general van
a disponer de prioridad frente a las locales anteriormente referidas.
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Tanto las alarmas locales como las generales, pueden ser implementadas
mediante la introducción de una variable asociada según los siguientes
casos:
• Introducción de la variable asociada en las condiciones de desactivación de
la función lógica activadora / desactivadora de etapa.
• Introducción de la variable asociada en las funciones lógicas asociadas a
las receptividades.
• Introducción de la variable asociada como condición adicional a la
ejecución de las acciones asociadas a las etapas.
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Una posible clasificación del tratamiento de alarmas de los sistemas, frente a
situaciones de emergencia, se podría realizar si el sistema se comporta
utilizando los siguientes criterios:
• Sin secuencia de emergencia.
• Con secuencia de emergencia.
El primero se limita ante una situación de alarma, en detener directamente la
evolución y suspende las operaciones básicas, asociadas a la etapa donde se
produce la suspensión:
• Inhibición de acciones.
• Congelación del automatismo.
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En la modalidad de inhibición de acciones, la aparición de la señal de alarma
no detiene directamente la evolución del automatismo, sino que inhibe a las
propias acciones asociadas a las etapas.
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En la congelación del automatismo, la señal de alarma participa en cada una
de las receptividades asociadas a las transiciones, de forma que su
activación impide la puesta a “1” de la receptividad y también la evolución
del sistema. Cuando la señal de alarma desaparece, el sistema puede
continuar su evolución a partir de la etapa donde se produjo la alarma.
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Otra opción de secuencia de emergencia, la evolución del sistema deriva
hacia una secuencia de emergencia, constituida por una o más etapas, cuyas
acciones están orientadas a situar a los operadores y al proceso mismo en
las mejores condiciones posibles, en orden a salvaguardar su integridad. Esta
secuencia de emergencia debe ejecutarse ante la activación de la señal de
alarma asociada.
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Un proceso que debe realizar el volcado de una mezcla de cemento en la
zona rectangular G. Para ello se dispone de un sistema de dos vagonetas que
cargaran los materiales necesarios (cemento y agua), almacenados en las
tolvas C y A, cuyos accionadores TC y TA provocan el vertido de los materiales
respectivos, y fc y fa son dosificadores que advierten de que ya se dispone de
la cantidad suficiente de material.
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El ciclo puede comenzar mediante el accionamiento de un pulsador de
arranque M, siempre y cuando se hallen las vagonetas dispuestas en los
puntos A y D.
La vagoneta que cubre el trayecto AC dispone de motor con sentidos de
marcha a derecha MD1 e izquierda MI1, y deberá detenerse previamente
bajo la tolva de cemento para realizar la carga. Después debe dirigirse al
punto C donde, mediante el accionamiento de VC, volcara el cemento a la
vagoneta del circuito inferior. El volcado debe producirse siempre y cuando se
halle la otra vagoneta debajo y este finalizara cuando se active el sensor de
fvc.
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La vagoneta de la parte inferior solo tiene sentido de marcha a derecha MD2,
si bien posee un inversor de marcha que se activa al final de cada ciclo. Esta
debe comenzar su recorrido cuando la otra vagoneta se situé debajo de la
tolva de cemento, se detendrá a cargar agua en el punto E, para
posteriormente dirigirse al punto F donde recibirá la descarga de cemento de
la vagoneta superior. Cuando finalice la descarga la vagoneta superior debe
regresar a su punto de partida A, y la inferior debe activar su molinete
(accionador MOL) al tiempo que se dirige al punto G de descarga (accionador
DES), cuando finalice esta (fdes) debe dirigirse al punto D cerrando el
recorrido del circuito.
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No obstante, supongamos que, en una segunda fase de diseño deseamos
dotar al mismo de un determinado comportamiento en los siguientes
supuestos:
a) Avería en los mecanismos de apertura / cierre de las tolvas TC y TA, en
tal caso se procederá a la suspensión de todas las operaciones con
retirada de las vagonetas a su lugar de origen y proceder a su reparación.
b) Avería de cualquiera de las dos vagonetas, con lo cual debe igualmente
suspenderse todas las operaciones y retirarlas a su lugar de origen.
c) Aparición de algún obstáculo en la trayectoria de cualquiera de las dos
vagonetas, lo cual deberá suspender temporalmente su evolución hasta
que sea retirado el obstáculo.
74
Diseño estructurado de los sistemas de control automático
Consiste en realizar, en la medida de lo posible, una representación separada
de los diversos aspectos del modelo del sistema, tales como, el
funcionamiento normal de producción, distintos modos de marcha posibles,
paradas de emergencia asociadas a la seguridad, etc., mediante la utilización
de diagramas funcionales parciales.
Modelen cada uno de ellos el comportamiento del sistema de control
teniendo en cuenta algunos aspectos.
• Funcionamiento normal
• Modos de marcha posibles
• Paradas de emergencia
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Diagramas jerarquizados y forzado de situaciones
La separación mediante diagramas parciales del modelo global es necesario
para establecer un diseño estructurado del sistema.
Cada uno de estos diagramas GRAFCET parciales deberá modelar el
funcionamiento del sistema teniendo en cuenta el aspecto en cada momento
considerado. Puesto que todos los aspectos del funcionamiento del sistema
están estrechamente interrelacionados, es preciso garantizar dicha
interrelación entre todos y cada uno de los diagramas parciales, al tiempo
que hay que establecer las condiciones de dependencia y relación de
jerarquía entre los diagramas, en orden a la importancia de las funciones
asociadas a los mismos.
76
El nivel de jerarquía podrá establecerse entre únicamente dos diagramas en
el caso más simple o alguno mas en los casos mas complejos.
77
Orden forzado
La relación entre diagramas parciales diferentes se lleva a cabo mediante las
denominadas ordenes de forzado, ejecutadas en un diagrama parcial
jerárquicamente superior. Estas permiten modificar la situación de un
diagrama parcial inferior, es decir, modificar el conjunto de etapas activadas
en un instante determinado en función de la activación de una o más
variables que intervienen en la receptividad de alguna transición del primer
diagrama.
Dada la relación de jerarquía establecida en la orden de forzado, esta se
efectúa siempre con carácter prioritario. La orden de forzado se efectúa en
un diagrama jerárquico superior y su efecto se produce en uno inferior.
78
Reglas de forzado
• Regla 1: El forzado es una orden interna, como resultado de una evolución.
Para una situación que comporta una o varias órdenes de forzado, los
grafcets forzados tomarán de inmediato y directamente la o las situaciones
impuestas.
• Regla 2:
• A toda aparición de una nueva situación, la aplicación del forzado es prioritaria
con relación a toda actividad del modelo (evolución, afectado de las salidas,
etc.).
• Las reglas de evolución no se aplican más que en una situación por la cual el
grafcet parcial forzado está en la situación impuesta por el grafcet forzante.
79
Como ampliación a la interpretación de las reglas anteriores tenemos:
• Los grafcets forzados se mantienen en la situación impuesta mientras
sean válidas las órdenes de forzado.
• Si un Grafcet fuerza a otro lo recíproco será imposible.
• En todo momento del funcionamiento, un Grafcet sólo puede ser forzado
por un único Grafcet.
80
Macro etapas o macro pasos
Es la que permite realizar secuencias agrupadas en:
• Tareas: conjunto de acciones que corresponde a la ejecución de una
función determinada.
• Subprogramas: conjunto de acciones o de tareas que deben ser ejecutadas
varias veces en el mismo ciclo de producción.
81
Macro etapas o macro pasos
82
Un subprograma es una parte de un programa que realiza una tarea
concreta, a la que se puede invocar una o varias veces por parte del
programa principal. Una vez realizada las acciones del subprograma, el
programa continua en el punto donde estaba.
La estructura de un GRAFCET subprograma se caracteriza por:
• Una etapa de entrada, necesaria para el lanzamiento
• Una etapa de salida que señala el fin de la ejecución
Estas dos etapas no pueden tener acciones asociadas.
83
GUÍA GEMMA
• Introducción
• Principales conceptos
• Método general de utilización de GEMMA
• Procedimiento de funcionamiento
• Procedimiento de parada de la parte operativa
• Procedimiento de fallos de la parte operativa
• Estados de la parte de control
84
GUÍA GEMMA
Objetivos del tema:
• Describir la metodología de la Guía GEMMA en sus modos de marcha y
paro de los sistemas automáticos.
• Clasificar los grupos de estados GEMMA.
85
GUÍA GEMMA
Introducción
Los sistemas automatizados contemplan las distintas fases de desarrollo:
• Concepción.
• Implementación.
• Comprobación.
• Mantenimiento.
86
GUÍA GEMMA
La guía GEMMA nos permite presentar de una forma simple y legible, los
distintos estados o modos de un proceso automatizado.
GEMMA es el acrónimo de (Guide d'Etude des Modes de Marches et d'Arrêts),
“Guía de estudio de modos de marchas y paradas.”
La utilización de GEMMA promueve la sistematización en el diseño de los
sistemas automatizados de producción, considerando los distintos macro-
estados por los que, eventualmente, puede desembocar el funcionamiento
del mismo desde un nivel de abstracción superior.
El carácter analítico del GRAFCET, que constituye una de sus propiedades
esenciales, es causa de ciertas limitaciones, como la de no permitir exponer
de manera sencilla los modos de marcha y de parada de un automatismo,
por la razón de que no esta concebido para ese fin.
87
GUÍA GEMMA
El GRAFCET tiene la concepción de un desarrollo TOP-DOWN de las funciones
que debe tener lugar en la automatización de diversas operaciones.
Las mismas instancias que desarrollaron el GRAFCET desarrollaron
posteriormente la Guía de Estudio de Modos de Marchas y Paradas (GEMMA),
destinada a representar los procedimientos de funcionamiento, de parada y
de fallo de un automatismo, cuya utilización, en la fase de diseño de
cualquier automatismo, debe plantearse inicialmente de la concepción del
macro-funcionamiento del sistema.
88
GUÍA GEMMA
Principales conceptos
GEMMA es una representación grafica, sintética de los modos de marcha y
parada, así como de las transiciones asociadas de un automatismo.
La parte operativa activa (POA) esta descrita con respecto a su finalidad por
su estado, ya sea en producción o bien fuera de ella. Se dice que el sistema
esta en producción, si procede a las operaciones para las cuales fue
concebido, como fabricación de una pieza, modificación, transporte, control,
etc.
Un sistema esta en producción en diferentes situaciones: producción normal,
automática, semiautomática o manual, tanto si esta en estado de marcha
completa o parcialmente en fallo, ejemplo: un sistema puede producir ciertas
piezas, aunque el recuento de la producción o el estado de desgaste de las
herramientas.
89
GUÍA GEMMA
Constitución de un GEMMA
El GEMMA se representa mediante una tabla que agrupa a una serie de
rectángulos denominados rectángulos de estado, que se unen entre ellos por
medio de líneas a trazos. Los rectángulos de estado se clasifican en tres
grandes grupos F, A y D, cuyo objetivo es permitir la descripción de cada
modo de marcha o de parada deseada para el funcionamiento de los
sistemas de producción automatizados.
Por ejemplo: si el problema de automatización que se esta abordando
conduce a la selección únicamente de los rectángulos de estado A1, A6, F1,
F4 y F5 del esquema general del GEMMA, con objeto de clarificar el sistema
especifico a diseñar, conviene eliminar todos los restantes estados
innecesarios.
90
GUÍA GEMMA
91
GUÍA GEMMA
Clasificación de los modos de marcha y parada
GRUPO F: Procedimientos de funcionamiento
En este grupo se ubica todos los estados que son necesarios para la
producción. El modo funcionamiento (F) designa los modos necesarios para
la obtención de los productos del sistema. No todos son suficientes con
respecto a esta producción, principalmente cuando concierne a las fases de
preparación o al final del ciclo de producción, o bien cuando se trata de fases
de prueba o de regulación de los aparatos.
92
GUÍA GEMMA
GRUPO A: Procedimientos de parada
A este grupo le corresponde los procedimientos de paradas que permitirán, la
parada del sistema automatizado cuando sea necesario por razones
exteriores al sistema. El modo paro o parada (A) identifica los procesos de
paro, activados por causas relacionadas con un funcionamiento normal y no
a eventos generados por el mismo proceso.
GRUPO D: Procedimiento de fallos
Este grupo comprende los modos de intervención, manuales o lógicos, que
permitan remediar un estado de parada debido a razones internas al
sistema, es decir, para solventar fallos de la parte operativa.
El modo interrupción (D) reagrupa de manera complementaria al modo A.
93
GUÍA GEMMA
Una interrupción no implica necesariamente el paro de la producción.
Identifica, por el contrario, incidentes con un grado de seriedad que deberán
ser seguidos de medidas correctivas.
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GUÍA GEMMA
Superpuesta a la representación en y fuera de producción, el rectángulo
estado identifica completamente el modo del proceso.
GEMMA define 6 modos F, 7 modos A y 3 modos D según el esquema
normalizado.
La guía reagrupa las situaciones estándar de la parte operativa activa. Todo
lo que no esta en producción (interior del rectángulo) esta fuera de
producción.
95
GUÍA GEMMA
Método de utilización de GEMMA
GEMMA es un boceto de un GRAFCET de nivel superior, en el cual cada etapa se
reemplaza por un rectángulo de estado. En cada rectángulo de estado se
contempla el funcionamiento del sistema automatizado, frente a la ocurrencia de
determinados eventos específicos que obligan a este a un funcionamiento
determinado.
GEMMA se presenta como un check-list de los estados de la POA de un
automatismo:
• Identificar las situaciones posibles en casos especiales.
• Definir los rectángulos-estado.
• Establecer las uniones entre los estados.
• Especificar las condiciones que generan estas transiciones e identificar los
indicadores que dan cuenta de ellas.
96
GUÍA GEMMA
Identificación y definición de los estados y de las uniones
La dos situaciones mas importantes:
• A1 “Parada en el estado inicial”
• F1 “Producción normal”
Se especifican estos dos estados y se continua complementando con los
estados-rectángulo en función de las especificaciones de funcionamiento.
97
GUÍA GEMMA
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GUÍA GEMMA
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GUÍA GEMMA
La representación anterior del procedimiento de trabajo, es representado por
un diseñador, a partir del esquema general de la GEMMA. De esta manera se
obtendrá el GRAFCET de nivel superior correspondiente y posteriormente, a
cada rectángulo de estado, le corresponderá un GRAFCET habitual que
permita la descripción exhaustiva del funcionamiento del sistema
automatizado.
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GUÍA GEMMA
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GUÍA GEMMA
Procedimiento de funcionamiento (GRUPO F)
• F1 Producción normal: en este estado se encuentra el proceso en modo de
producción normal. Puede corresponder a este estado un GRAFCET de base
(a introducir en el rectángulo de estado F1). En este estado se usan los
siguientes tipos de ciclos:
a) Bucle cíclico: El operador da la orden de comienzo de ciclo una sola vez. El ciclo
se repite de forma continua, sin ninguna intervención, hasta el momento en
que se emita una orden de parada por parte del operador.
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GUÍA GEMMA
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GUÍA GEMMA
b) Ciclo semiautomático: el ciclo no puede repetirse sin la intervención
exterior del operador. Este debe reiterar, al final de cada ciclo, que se
desea un nuevo ciclo.
104
GUÍA GEMMA
• F2 Marchas de preparación: este estado permite considerar el carácter del
procedimiento que, bien de forma manual o automática, proceda al
arranque de la instalación antes de pasar a F1. Una vez en F1, el sistema
no podrá volver a F2 mas que pasando previamente por el estado A1 de
parada en el estado inicial.
• F3 Marchas de cierre: el estado es similar al F2. Mediante su inclusión se
determina el procedimiento (manual o automático) que incluirá las
operaciones de cierre necesarias a seguir antes de que el proceso retorne a
su estado inicial A1.
• F4 Marcha de verificación en el desorden: este estado permite verificar
determinados funcionamientos del sistema, o de los subsistemas, sin
respetar el orden del ciclo o de secuencia.
105
GUÍA GEMMA
Todos los preaccionadores pueden ser controlados manualmente por el
operador desde una mesa de control manual. Solamente subsisten los
controladores indispensables para la seguridad del operador y del sistema.
106
GUÍA GEMMA
• F5 Marchas de verificación bajo orden: El ciclo de producción del estado
puede ser explorado al ritmo deseado por la persona que efectúa la
verificación, el sistema podrá estar en producción o no. El paso de una
etapa a la siguiente necesita, adicionalmente, de una condición de
evolución, emitida por el operador mediante el pulsador fase / fase.
El ciclo se mantiene bloqueado en esta etapa. Los servicios de seguridad
deben ser mantenidos. Para regresar al ciclo normal deben darse las
condiciones de evolución más la acción del operador. Este procedimiento se
corresponde, bien sea con el modo de marcha denominado etapa a etapa o
secuencia a secuencia.
107
GUÍA GEMMA
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GUÍA GEMMA
• F6 Marchas de test: en este estado se ejecutan las denominadas marchas
de test. Esta destinado a aislar momentáneamente una parte de la
instalación automática, que requiere de operaciones periódicas de ajuste
y/o de calibración, al igual que los dispositivos de control o medida. El
estado F6 dispone de unos captadores que deben ser ajustados
periódicamente para los dispositivos de control, de medida y de selección.
A este efecto, el operador preselecciona una parada sobre la etapa
determinada.
109
GUÍA GEMMA
Procedimiento de parada de la parte operativa (GRUPO A)
• A1 parada en el estado inicial: corresponde a la situación en la que la parte
de control esta inicializada y los diversos componentes de la parte
operativa en posición para el arranque de ciclo.
En general se corresponde con la situación inicial de los GRAFCET, por ello,
como en el caso de una etapa inicial, este rectángulo de estado esta rodeado
con un doble cuadrado.
110
GUÍA GEMMA
• A2 Parada solicitada en fin de ciclo: este macro estado se activa, estando
en un funcionamiento cíclico, se decide salir del mismo realizando una
solicitud de fin de ciclo. Aun cuando la parada se solicita, el sistema
continua en funcionamiento hasta el final de dicho ciclo. Normalmente ello
no debe provocar la salida del GRAFCET de modo producción, es decir el
cambio de macro estado no implicara necesariamente el cambio de
GRAFCET parcial. El propio GRAFCET de modo producción puede incluir la
posibilidad de realizar este tipo de paradas de fin de ciclo mediante las
siguientes estructuras de ciclo:
• Ciclo automático con memorización mecánica de la orden de parada.
• Ciclo automático con memorización lógica de la orden de parada.
• Ciclo semiautomático.
111
GUÍA GEMMA
Ciclo automático:
Después de la información de inicio dada por el operador, los ciclos se
suceden sin nueva intervención por parte de este. Las paradas pueden ser
solicitadas por el operador en cualquier momento, la maquina se parara
entonces en el fin de ciclo.
Esta parada puede ser por:
• Conmutación de un interruptor situado en el bucle de reinicio (señal de
retroacción de fin de ciclo).
• Conmutación de una memoria m que interviene también en el bucle de
reinicio.
112
GUÍA GEMMA
Ciclo semiautomático:
El problema de la seguridad del operador en este tipo de ciclo se debe
estudiar sistemáticamente y a nivel lógico, conducido a considerar las anti-
repeticiones de ciclo y los comandos bimanuales de inicio de ciclo.
113
GUÍA GEMMA
A3 parada solicitada en un estado determinado:
Este tipo de parada es de carácter transitorio hacia A4, y se obtiene
normalmente por congelación de la situación actual de la parte de control. En
ella, la producción puede ser detenida o no indistintamente, es decir,
podemos ejecutar inhibición o no en las acciones asociadas, produciéndose
una parada en una situación diferente de la inicialmente prevista como fin de
ciclo.
A4 parada obtenida:
La posición de parada se diferencia de la posición de referencia
correspondiente al estado A1. Este tipo de parada puede ser consecutiva, por
ejemplo, a una solicitud de congelación de la parte de control en su situación
actual, bien sea en un GRAFCET global o parcial.
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GUÍA GEMMA
A5 preparación para la reposición en marcha después de un fallo:
En este estado, se procede a realizar todas las operaciones (desbloqueos,
limpiezas, etc.), necesarias para una reposición en marcha del sistema
automatizado después de un fallo.
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GUÍA GEMMA
A5 preparación para la reposición en marcha después de un fallo:
Generalmente en este rectángulo-estado, por razones de seguridad del
personal, la parte operativa será puesta en situación de sin energía, también
se contempla la posibilidad de que este con energía. Se puede llegar a este
estado, desde los estados D2 o D1, con o sin diagnostico y tratamiento de
fallos.
116
GUÍA GEMMA
A6 puesta de la parte operativa en el estado inicial:
En este estado, a la parte operativa se le suministra o repone la energía para
poder asegurar una referencia, bien manual o automática. La puesta en
referencia puede realizarse de forma secuencial o de forma simultanea.
117
GUÍA GEMMA
A7 parada de urgencia, puesta de la parte operativa en un estado
determinado:
En este estado se sitúa a la parte operativa en una posición diferente de la
posición de referencia, pero idéntica a la posición que ocupaba en el
momento de la parada de urgencia. La evolución 7 → 4 → 1 es
aconsejable.
118
GUÍA GEMMA
Procedimiento de fallos de la parte operativa (GRUPO D):
La seguridad del personal y de las instalaciones debe constituir una
preocupación constante del diseñador del automatismo. Los agarrotamientos
mecánicos, las seguridades de dos manos, las barreras de células
fotoeléctricas.
En la hipótesis de un funcionamiento anormal o peligroso del automatismo,
el operador debe poder parar la evolución del ciclo mediante una acción
simple y retomar el control del proceso en modo manual.
119
GUÍA GEMMA
D1 parada de urgencia:
Es el estado que se toma después de una parada de urgencia, donde se
preveen no solamente las paradas, sino también los ciclos de desbloqueo, los
procedimientos y precauciones necesarias para evitar o limitar las
consecuencias debidas a los fallos.
Una parada de urgencia puede ser desencadenada:
• Por el operador (acción manual).
• Por la aparición de una señal de seguridad.
120
GUÍA GEMMA
D1 parada de urgencia:
Se distinguen varios tipos según el grado de seguridad exigida:
• Corte de la parte de control y de la parte operativa.
• Corte de la parte de control.
• Corte de la parte de control con desencadenamiento de un ciclo de
desbloqueo.
121
GUÍA GEMMA
D2 diagnóstico y/o tratamiento de fallos:
Este estado examina al automatismo después de un fallo y se pueda generar
un mecanismo de reinicio del sistema. Se procede al examen del sistema
automatizado y se establece un diagnóstico. En función de este, se decide
cuál es el procedimiento a ejecutar, (tratamiento de recuperación de fallos)
para situar al sistema en producción normal o en estado de producción.
En función del grado del fallo, se tiene las posible evoluciones:
• Si el fallo de la parte operativa es poco relevante:
2→ 5→ 1 2→ 5→ 7→ 4→ 1
• Si el fallo de la parte operativa es grave:
2→ 5→ 6→ 1→ 1
122
GUÍA GEMMA
D2 diagnóstico y/o tratamiento de fallos:
En función del grado del fallo, se tiene las posible evoluciones:
• Si es posible el fin de ciclo en modo manual:
2→ 5→ 4→ 1→ 1
• Si se trata de un abandono provisional:
2→ → 2→ 5→ 4→ 1→ 1
2→ → 2→ 5→ 6→ 1→ 1
Todas las evoluciones tienen por finalidad el retorno al estado F1
123
GUÍA GEMMA
D3 producción no obstante:
Contempla el caso de aparición de un fallo de carácter leve, sin ninguna
repercusión sobre la producción y por tanto que no implique la necesidad de
detener la misma de ahí su denominación en el esquema GEMMA de D3
producción no obstante o producción a pesar de los defectos. Un caso típico
sería la aparición de un defecto o fallo de indicadores luminosos
La evolución para llegar a D3 es:
1→ 3
1→ 1→ 2→ 3
1→ 1→ 2→ 5→ 3
124
GUÍA GEMMA
D3 producción no obstante:
Llegada de F1 a partir de D3:
3→ 2→ 1→ 1 3→ 3 4→ 1
En caso de una anomalía
3→ 2→ 5→ 6→ 1→ 1
3→ 1→ 2→ 5→ 6→ 1→ 1
125
GUÍA GEMMA
126
GUÍA GEMMA
PZ estados de la parte de control
En este estado se considera que la implementación del control se realiza a
través de un API. El conjunto de estados son el PZ1, PZ2 y PZ3.
PZ1 puesta de la parte de control sin energía:
Este estado puede alcanzarse desde todos los estados del sistema. Mediante
el corte de suministro energético de la parte de control.
Esto puede llegar a producirse de forma voluntaria, mediante el corte de
suministro de la red. No obstante, el corte voluntario queda totalmente
desaconsejado cuando el sistema se encuentre en el estado de producción.
Esta orden no debe ser emitida más que en el caso en que nos encontremos
en el estado A1, o en los estados PZ2 o PZ3.
127
GUÍA GEMMA
• PZ2 Puesta de la parte de control en estado de marcha: En este estado, se
contemplan los procedimientos a realizar para conseguir la operatividad de
la parte de control, lleva consigo unas reglas o comprobaciones antes de la
puesta en marcha.
• PZ3 Puesta de la parte de control fuera del estado de marcha: Estado en el
cual la parte de control tiene suministro de energía pero no esta operativa.
128
GUÍA GEMMA
GUÍA PARA APLICAR GEMMA A UN PROCESO AUTOMATIZADO
• Paso 1: Se determinan los aspectos generales del proceso y se genera el Grafcet de producción normal.
• Paso 2: Se determinan los captadores (sensores) y actuadores (accionamientos) adecuados.
• Paso 3: Grafcet tecnológico del estado de producción normal.
• Paso 4: Se estudia qué estados de GEMMA son necesarios en la automatización.
• Paso 5: Se definen las condiciones de evolución entre los diferentes estados.
• Paso 6: Se define el mando de control (operador) – Pulsadores con etiquetas de las acciones asociadas.
• Paso 7: Se preparan los grafcets finales.
• Paso 8: Se escoge la tecnología de control: número de autómatas programables, los tipos de entradas y salidas, reguladores industriales,
bus de comunicación.
• Paso 9: Programación.
• Paso 10: Se realizan las pruebas necesarias antes de la instalación.
• Paso 11: Instalación, puesta a punto y pruebas.
129
GUÍA GEMMA
Niveles del GRAFCET
El GRAFCET se lo puede describir en tres niveles de especificaciones de un
automatismo. Estos niveles son los que habitualmente se utilizan para
diseñar y para describir un automatismo.
• Nivel 1: Descripción funcional, es donde el interés esta en describir
globalmente (poco detalle) el automatismo, para poder comprender
rápidamente su función.
• Nivel 2: Descripción tecnológica, es el nivel donde existe una descripción a
nivel tecnológico y operativo del automatismo. Queda definida las
diferentes tecnologías utilizadas para cada función.
• Nivel 3: Descripción operativa, en esta implementación, el GRAFCET define
la secuencia de actuaciones que realzara este automatismo.
130
GUÍA GEMMA
Niveles del GRAFCET
NIVEL 1 NIVEL 2 NIVEL 3

FUNCIONAL TECNOLÓGICA OPERATIVA
131
GUÍA GEMMA
Una estación de marcaje de piezas que consiste, en un pistón A de
transferencia de la pieza a la zona de marcado y un cilindro B el que imprime,
se considera cilindros de doble efecto. Considerando que en condiciones
iniciales tanto pistón A como B están retrocedidos. Cada cilindro dispone de
sensores de posición tanto inicial como final. M es un pulsador biestable.
132
GUÍA GEMMA
Referencias
https://naylampmechatronics.com/blog/23_TUTORIAL-ARDUINO-Y-
LABVIEW.html
PDF: GEMMA Una Herramienta Universal para la Automatización de Procesos.
Available from:
https://www.researchgate.net/publication/282152113_GEMMA_Una_Herra
mienta_Universal_para_la_Automatizacion_de_Procesos [accessed Jun 30
2018].
https://www.youtube.com/watch?v=s8vJfd8r3p0
133

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AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

ING. JOHN VERA

c) Parada del sistema:

b) Módulos de IN/OUT analógicas:

• Paso 2: Se determinan los captadores (sensores) y actuadores (accionamientos) adecuados.

• Paso 3: Grafcet tecnológico del estado de producción normal.

• Paso 4: Se estudia qué estados de GEMMA son necesarios en la automatización.

• Paso 5: Se definen las condiciones de evolución entre los diferentes estados.

• Paso 7: Se preparan los grafcets finales.

• Paso 10: Se realizan las pruebas necesarias antes de la instalación.

• Paso 11: Instalación, puesta a punto y pruebas.

NIVEL 1 NIVEL 2 NIVEL 3

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