REDIELUZ

ISSN 2244-7334 / Depósito legal pp 201102ZU3769

Vol. 3 Nº 1 y 2 · Enero - Diciembre 2013: 44 - 52

ANÁLISIS DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO DEL GAS ÁCIDO

Investigación Tecnológica

ASOCIADO AL CRUDO DEL CAMPO URDANETA OESTE DEL LAGO

DE MARACAIBO

Analysis of the Sweetening Process for Acid Gas Associated with Crude
Oil from the West Urdaneta Field of Lake Maracaibo

Stiffani Ávila, Marcos López, Richard Yépez

Universidad Experimental Rafael Maria Baralt (UNERMB). ing.mtlt@gmail.com

Resumen
El endulzamiento del gas se hace con el fin de
remover el H2S y el CO2 del gas natural. Como se
sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar pre-
sentes en el gas natural y pueden en algunos casos,
especialmente el H2S, ocasionar problemas en el ma-
nejo y procesamiento del gas; por esto hay que remo-
verlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a
los niveles exigidos por los consumidores del gas. El
H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos, porque
en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural
que posea estos contaminantes se conoce como gas
agrio. En Venezuela se presentan, gases ácidos aso-
ciados a crudos en su mayoría, los cuales son muy di-
fíciles de manejar, debido a su alto contenido de H2S,
ya que las plantas destinadas al endulzamiento del gas
natural con aminas están diseñadas para tratar ciertos
volúmenes con características específicas dependien-
do del yacimiento. Debido a los contaminantes que se
encuentran en el gas natural, se necesitan plantas
para tratarlo, eliminando así la mayor cantidad de ga-
ses ácidos presentes. Entre los procesos que existen
para eliminar dichos contaminantes se encuentran las
plantas de endulzamiento que utilizan procesos con
solventes químicos dentro de los cuales los más acep-
tados y ampliamente usados son las aminas. En esta
publicación se estudian los inconvenientes del proceso
de endulzamiento del Campo Urdaneta Oeste y se
plantean posibles soluciones para corregirlos.
Abstract
Gas is sweetened to remove H2S and CO2
from natural gas. H2S and CO2 gases may be pres-
ent in natural gas; in some cases, especially H2S
can cause problems in gas processing and han-
dling. Therefore, H2S and CO2 should be removed in
order to bring the content of these acid gases to lev-
els demanded by gas consumers. H2S and CO2 are
known as acid gases, because they form acids in
the presence of water; natural gas containing these
contaminants is known as sour gas. In this country,
acid gases are associated principally with crude oil,
which is very difficult to handle due to its high H2S
content. Plants intended for sweetening natural gas
with amines are designed to treat certain volumes
with specific characteristics, depending on the oil
deposit. Because of the contaminants found in natu-
ral gas, plants are needed to treat it, eliminating the
greatest amount of acid gases present. Sweetening
plants use chemical solvents to eliminate these con-
taminants; the most accepted and widely used are
the amines. In this publication, drawbacks of the
sweetening process at the Urdaneta West Field are
studied and possible solutions to correct them are
proposed.
Key words: Sweetening, amine, acid gas.

Palabras clave: Endulzamiento, amina, gas ácido.

Recibido: 20 / 03 / 2013. Aceptado: 25 / 06 / 2013


INTRODUCCIÓN
El proceso de endulzamiento del gas natural
consiste en la remoción de todos los gases química-
mente ácidos de la mezcla del gas. Según Martínez
(2005), hubiera sido mejor traducir el término “swee-
tening” como “desacidificación”, en lugar del más lite-
ral “endulzamiento”, ya que históricamente el término
hace referencia a la remoción H2S y CO2 mientras
que se presta poca o ninguna atención a otros gases
ácidos como COS y CS2, los cuales tienden a dañar
las soluciones que se utilizan para endulzar el gas y
de ordinario no se reportan en la composición de la
mezcla gaseosa a tratar, esta costumbre ha resultado
en ocasiones muy costosa para la industria.
Existen siete clases de procesos de endulza-
miento, como son: procesos con solventes químicos;
procesos con solventes físicos; procesos con solven-
tes híbridos o mixtos; procesos de conversión directa
(solamente para remoción del H2S); procesos de lecho
sólido o seco; membranas; y por último procesos crio-
génicos. Entre esta variedad los procesos más usados
son los de solventes físicos, siendo los de este tipo los
que se utilizan en el Campo Urdaneta Oeste. Los sol-
ventes físicos retiran los gases ácidos de las mezcla
de hidrocarburos por mecanismos de sorción, resultan-
do en la práctica los más eficientes para esta labor los
miembros de la familia de las Aminas.
El proceso de endulzamiento en general, consta
de cinco etapas (Campbell, 1994; Gas Processors
Suppliers Associations, 1998; Martínez, 2005):
– Remoción De Gases Ácidos. Donde se le re-
mueve por algún mecanismo de contacto el
H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una
unidad de endulzamiento y de ella, sale el gas
libre de estos contaminantes, o al menos con
un contenido de éstos igual o por debajo de
los contenidos aceptables.
– Regeneración. En esta etapa la sustancia que
removió los gases ácidos se somete a un pro-
ceso de separación donde se le remueve los
gases ácidos con el fin de poderla reciclar
para una nueva etapa de endulzamiento. Los
gases que se deben separar son obviamente
en primer lugar el H2S y el CO2 pero también
es posible que haya otros compuestos sulfu-
rados como mercaptanos (RSR), sulfuros de
carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).
– Recuperación del Azufre. Como el H2S es un
gas altamente tóxico y de difícil manejo, es
preferible convertirlo a azufre elemental, esto
se hace en la unidad recuperadora de azufre.
Esta unidad no siempre se tiene en los proce-
sos de endulzamiento pero cuando la canti-
dad de H2S es alta, se hace necesaria. En la
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unidad recuperadora de azufre se transforma
del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líqui-
do. El objetivo fundamental de la unidad recu-
peradora de azufre es la transformación del
H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad
aceptable, la mayoría de las veces, para co-
mercializarlo.
– Limpieza del gas de cola. El gas que sale de
la unidad recuperadora de azufre aún posee
de un 3 a un 10% del H2S removido del gas
natural y es necesario removerlo, dependien-
do de la cantidad de H2S y las reglamentacio-
nes ambientales y de seguridad. La unidad de
limpieza del gas de cola continua la remoción
del H2S bien sea transformándolo en azufre o
enviándolo a la unidad recuperadora de azu-
fre. El gas de cola, al salir de la unidad de lim-
pieza, debe contener solo entre el 1 y 0,3%
del H2S removido. La unidad de limpieza del
gas de cola solo existirá si existe unidad recu-
peradora.
– Incineración. Aunque el gas que sale de la
unidad de limpieza del gas de cola sólo posee
entre el 1 y 0,3% del H2S removido, aun así
no es recomendable descargarlo a la atmósfe-
ra y por eso se envía a una unidad de incine-
ración donde mediante combustión, el H2S es
convertido en SO2, un gas que es menos con-
taminante que el H2S. Esta unidad debe estar
en toda planta de endulzamiento.
METODOLOGÍA
La metodología, considera Silva (2006), es un
procedimiento general para lograr de manera precisa
el objetivo de la investigación. Esta investigación es
descriptiva; ya que, según Hernández et al. (2006),
los estudios descriptivos buscan especificar las pro-
piedades, las características y los perfiles importantes
de personas, grupos, comunidades o cualquier otro
fenómeno que se someta a un análisis. La investiga-
ción documental es un proceso basado en la búsque-
da, recuperación, análisis, crítica e interpretación de
datos secundarios, es decir, los obtenidos y registra-
dos por otros investigadores en fuentes documenta-
les: impresas, audiovisuales o electrónicas. El diseño
de la presente investigación, es no experimental, ya
que la búsqueda empírica y sistemática en la que el
científico o investigador no posee control directo de
las variables independientes, debido a que sus mani-
festaciones ya han ocurrido o son inherentemente no
manipulables (Arias, 2006).
En este sentido, el diseño de la investigación es
documental no experimental porque se observa y do-
cumenta el comportamiento de las variables operacio-
 Stiffani Ávila, Marcos López y Richard Yépez
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nales y de los equipos de proceso de endulzamiento
del gas ácido asociado al petróleo en campo Urdane-
ta Oeste del Lago de Maracaibo en su contexto natu-
ral. En este caso no se construye ninguna situación
asociada al sistema de la planta, sino que se obser-
van situaciones ya existentes.
En la presente investigación se emplearon las
siguientes técnicas e instrumentos de recolección de
datos:
Documentación o revisión bibliográfica: para
el desarrollo de la investigación, se revisaron diversas
fuentes bibliográficas, información de la empresa, tra-
bajos de grado, en internet y toda fuente que fuera de
interés para la investigación.
Observación directa: es la técnica más común
de investigación, en ésta, el investigador puede ob-
servar y recoger datos mediante su propia observa-
ción. Al respecto, Sabino (2002) establece que la ob-
servación permite percibir activamente la realidad ex-
terior, orientando al investigador hacia la recolección
de datos previamente definidos como de interés en el
curso de la investigación.
Para lograr un adecuado análisis del proceso de
endulzamiento, se realizó una serie de actividades,
con la finalidad de obtener de forma satisfactoria los
resultados más congruentes con respeto al estudio
realizado:
1. Describir el proceso de endulzamiento actual del
gas ácido asociado al crudo del Campo Urdaneta
Oeste en el Lago de Maracaibo.
2. Identificar la composición típica del gas asociado
al crudo del Campo Urdaneta Oeste en el Lago de
Maracaibo.
3. Estimar las posibles desviaciones operacionales
en la planta de endulzamiento donde se trata el
gas ácido asociado al crudo del Campo Urdaneta
Oeste en el Lago de Maracaibo.
4. Crear un portafolio de oportunidades que permita
optimizar el proceso de endulzamiento del gas áci-
do asociado al crudo del Campo Urdaneta Oeste
en el Lago de Maracaibo.
RESULTADOS
Descripción del sistema
La planta de endulzamiento (ver Figura 1) de
Campo Urdaneta no posee diferencias de diseño con el
estándar de este tipo de plantas (Campbell, 1994; Gas
Processors Suppliers Associations, 1998; Martínez,
2005). En la unidad de endulzamiento, el H2S es remo-
vido de la corriente de alimentación de gas acido em-
pleando la tecnología de absorción por amina.
GAS/SPEC SS-3, es una amina (MDEA) especial-
mente formulada por la compañía INEOS para conse-
guir selectividad del H2S sobre el CO2. La GAS/SPEC
SS-3 de la compañía INEOS es menos corrosiva que
las aminas convencionales y en esta unidad es utilizada
con una concentración de 45% en peso, lo cual reduce
la tasa de flujo de recirculación de amina. Otras propie-
dades positivas de esta amina, es su baja tendencia a
la formación de espuma y a degradación térmica.
El gas ácido proveniente de la plataforma de
producción entra a una temperatura de hasta 38°C;
entra un recipiente separador de gas ácido previo al
proceso de endulzamiento para la separación de los
líquidos y así prevenir la contaminación por hidrocar-
buro del solvente de amina. La contaminación por hi-
drocarburos livianos de la solución de amina causa
formación de espuma y hace disminuir la eficiencia
del sistema de amina.
El gas, libre de líquidos, entra por debajo al con-
tactor ácido-gas (Absorbedor), el cual cuenta con 10
bandejas tipo válvula para mejorar el intercambio de
H2S entre el gas y la amina pobre. En el contactor el
gas-ácido se mezcla con el solvente de amina pobre
sobre las bandejas en contraflujo para remover el H2S
del gas y una porción de dióxido de carbono o CO2
que está presente en el gas. Los componentes del
gas ácido (H2S y CO2) son absorbidos por el solvente
de amina (GAS/SPEC SS-3). La absorción se reversa
luego por altas temperaturas y bajas presiones en la
columna despojadora de amina (Regenerador), para
regenerar el solvente de amina.
El gas sale del contactor ácido-gas por el tope
para su uso posterior, mientras que la amina rica (car-
gada con H2S) que deja el contactor por debajo, fluye
hacia el recipiente de flasheo de amina rica (Tanque
de Venteo), el cual opera a presión atmosférica y se
encarga de separar las pequeñas trazas de hidrocar-
buros que puedan estar disueltas o arrastradas en la
amina y pueden provocar la formación de espuma. La
pequeña cantidad de flasheo de gas es enviada para
su disposición al mechurrio de gas ácido. El recipien-
te de flasheo de amina rica, es un recipiente horizon-
tal trifásico diseñado también para separar hidrocar-
buros líquidos provenientes del solvente de amina.
La amina que sale del proceso de flasheo a pre-
sión atmosférica es bombeada por las bombas de
amina rica y enviada al sistema de regeneración de
amina. La amina rica es calentada por un intercam-
biador de placas a 107°C con la amina pobre en el in-
tercambiador de calor de amina pobre/rica, entonces
es enviada a la columna despojadora de amina, para
la regeneración de amina.

Figura 1. Esquema genérico de una planta de endulzamiento por aminas.
Fuente: Martínez (2005).
En la columna despojadora de amina (Regene-
rador), la amina es puesta en contacto contra corrien-
te en estructura rellena con vapor de agua generado
en el recalentador para despojar el H2S y el CO2 ab-
sorbido. Hay cuatro zonas de estructura rellena en el
despojador de amina, con la amina rica siendo ali-
mentada entre la primera zona en el tope de la colum-
na y la segunda zona. En la primera zona, el reflujo,
que consiste principalmente de agua, es utilizado
para absorber el solvente de amina (MDEA) que se
perdería debajo de la Unidad de recuperación de azu-
fre. En las tres zonas debajo de la alimentación de
amina rica, la alta temperatura y las bajas presiones
revierten absorción entre el MDEA y los componentes
del gas, H2S y CO2, para regenerar el solvente. La
amina regenerada (amina pobre) sale de la columna
despojadora por el fondo de la misma con el sumide-
ro de la columna despojadora sirviendo como alimen-
tación para el Recuperador.
El recalentador del despojador (Rehervidor), es
un intercambiador de calor horizontal, de circulación
natural. El vapor saturado a baja presión (3,8 barg) y
a 150°C es utilizado como el medio de calentamiento
para el recalentador. En el recalentador, una porción
de la solución es convertida en vapor. Los vapores
principalmente vapor de agua, viajan hacia arriba a
través de la columna. La combinación de calor y baja
presión revierte la reacción, y el vapor devuelve la
reacción química entre el MDEA y los componentes
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de gas ácido los despoja a ellos del solvente de ami-
na. El vapor de despojamiento del recalentador está a
124°C.
El gas ácido producido en el despojador y el va-
por excedente salen de la columna por el tope para
dirigirse al condensador de sobre la cabeza del des-
pojador para condensar el reflujo. El líquido (principal-
mente agua) es recuperado en el acumulador de re-
flujo del despojador. El reflujo es bombeado de vuelta
al tope de la columna despojadora de amina por las
bombas de reflujo del despojador bajo el control de
nivel desde el recipiente de reflujo del despojador.
El gas ácido del condensador se dirige para ali-
mentar la Unidad Recuperadora de Azufre (SRU).
Cuando el SRU no está operando el gas ácido es diri-
gido hacia el mechurrio de gas ácido.
La amina caliente y ya pobre sale por el fondo
de la columna despojadora de amina y fluye hacia la
succión de las bombas de circulación de amina po-
bre. La amina caliente entonces intercambia el calor
en el intercambiador de calor de amina pobre/rica y
pasa a acumularse en el tanque de abastecimiento
donde además se realimenta al sistema por cualquier
pérdida de amina detectada durante el proceso.
Antes de entrar al contactor de gas-ácido, la
amina pobre enfriada es filtrada en dos etapas. En la
primera etapa, el 100% de la corriente de amina pasa
a través del filtro mecánico de amina pobre, el cual
remueve cualquier posible escama sólida (principal-
 Stiffani Ávila, Marcos López y Richard Yépez
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mente FeS) debajo de 10 micrones. En la segunda
etapa, una parte de la corriente (el 10% del total de la
corriente) pasa entonces a través de dos filtros: el fil-
tro de carbón de amina y el filtro de carbón fino.
El filtro de carbón de amina contiene 2 partes,
una con elementos filtros de tipo cartucho rellenos de
carbón activado y las otras dos con bolas de cerámi-
ca, la cual remueve hidrocarburos y otras impurezas
orgánicas en la corriente de amina. El filtro de carbón
fino sigue al anterior para remover cualquier carbón
fino que se haya arrastrado.
Composición del gas en el sistema
Se realizaron tomas de muestra en la unidad en-
dulzadora GSU con la finalidad de ser analizada a tra-
vés del método de cromatografía, estos resultados se
observan en la Tabla 1. Entre todos los componentes
de la mezcla es de gran importancia mencionar, re-
saltar y analizar en especial los contaminantes como
sulfuro de hidrógeno (H2S), dióxido de carbono (CO2),
nitrógeno (N2) y vapor de agua (H2O), los cuales se
presentan la Figura 2.
DISCUSIÓN
Observando la figura 2 se aprecia que del mes
de enero hasta septiembre del 2013, el contenido de
los contaminantes ha tenido solo variaciones no per-
manentes del tiempo; el H2S ha tenido un promedio
de 0,78%mol, el CO2 tuvo 2,50% mol, para el N2 es
de 0,33%mol y para el vapor de H2O se ubica en 3,11
mg/l, por lo que se deduce que no existe ninguna
desviación significativa superior o inferior al promedio
a lo largo del periodo estudiado.

Tabla 1. Cromatografías mensuales del gas producido en el Campo Urdaneta Oste

Resultados Fechas
(%) Molar 17/01/2013 28/02/2013 26/03/2013 16/04/2013 08/05/2013 10/06/2013 08/07/2013 16/08/2013 17/09/2013
H 2S 0,8 1,15 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,8 0,8
CO2 4,0236 2,0978 2,0965 2,3052 2,3821 1,9292 2,0337 3,2851 2,3051
N2 0,3767 0,2826 0,2777 0,1909 0,2543 0,2076 0,2433 0,9264 0,2335
C1 54,6081 58,6664 60,7167 63,8109 61,9003 58,2907 60,652 70,2133 71,7337
C2 16,9509 16,3147 15,3767 14,6618 15,1209 14,9021 15,6118 13,761 10,9012
C3 14,6277 13,9707 13,3913 11,832 12,9609 14,1829 13,3697 7,2111 8,9316
i-C4 1,8448 1,7471 1,7176 1,4068 1,5482 2,0379 1,6839 0,7038 1,1506
n-C4 4,4579 3,6907 3,7219 3,0813 3,2733 4,6303 3,6326 1,4716 2,4222
i-C5 0,8421 0,7989 0,7938 0,7121 0,6921 1,1029 0,7829 0,3937 0,5271
n-C5 0,8482 0,7621 0,753 0,6949 0,6608 1,0993 0,7441 0,4309 0,5112
C6 0,2553 0,2322 0,3578 0,3915 0,3387 0,5803 0,3466 0,344 0,2576
C7 0,2436 0,1691 0,1101 0,1467 0,1143 0,217 0,0961 0,1683 0,068
C8 0,077 0,0795 0,0553 0,1138 0,0815 0,1162 0,0513 0,153 0,0586
C9 0,0226 0,0227 0,0223 0,0359 0,0362 0,079 0,042 0,1334 0,0803
C10 0,0121 0,0085 0,0061 0,0104 0,022 0,0172 0,0061 0,0023 0,0181
C11+ 0,0091 0,0071 0,0032 0,0059 0,0142 0,0074 0,004 0,0022 0,0013
H2O vapor
(mg/l) 4 3 4 5 2 2 2 4 2
H2S (ppm) 8000 115000 6000 6000 6000 6000 7000 8000 8000
Factor Z
del Gas 0,961 0,968 0,962 0,967 0,965 0,961 0,967 0,974 0,974
Valor
Calorífico
Neto
(Btu/PCN
de gas
Seco) 1397 1375 1494 1446 1467 1435 1360 1170 1211
Fuente: Petroregional del Lago S.A (2013).

Figura 2. Valoración mensual de los porcentajes molares de contaminantes del gas natural
en el Campo Urdaneta Oeste durante el 2013.
Fuente: Ávila, López y Yépez (2013).
De los análisis realizados a la planta y a sus
equipos, al evaluar sus condiciones diseño y la pro-
ducción actual se encontró que la misma está operan-
do con una capacidad muy por debajo para la cual
fue diseñada.
La planta de amina fue instalada para manejar
un flujo de gas igual a 32 MMPCND, operando a su
total capacidad. Para el año 1997 aproximadamente
operaba a un 45,6% manejando un flujo promedio de
14,8 MMPCND; el flujo de gas no podía ser incremen-
tado por encima de este valor, pues la planta presen-
taba problemas de formación de espuma. Estudiando
la tasa de circulación de la amina en el proceso se
encontró que la sala de control de la plataforma prin-
cipal de producción (PPP) enviaba un flujo de 45,2
gmp de amina, mientras que utilizando la fórmula pro-
puesta por la GAS/SPEC SS-3, se determinó que
éste debe ser de 66 gpm, a las condiciones en las
cuales se encontraba operando. Además, la solución
tenía una concentración de aproximadamente 24%,
cuando en realidad debió tener 47% en peso o por lo
menos un valor muy cercano a éste, con la finalidad
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de evitar el aumento de la tasa de circulación del sol-
vente y un mayor consumo de energía en el Rehervi-
dor. Esto confirmó que la planta estaba operando con
un flujo menor al que en realidad debía tenerse, lo
cual trajo como consecuencia altas cargas de ácido
sulfhídrico (H2S) en la solución y corrosión en las tu-
berías y equipos, y esto a su vez ocasionó la contami-
nación de la solución y, por ende, la formación de es-
puma.
Los contaminantes del solvente pueden ser sóli-
dos o líquidos orgánicos o inorgánicos; dichos conta-
minantes pueden producir corrosión o problemas ope-
racionales, si no son controlados a tiempo. Algunos
de los contaminantes principales se señalan a conti-
nuación:
– Sales de aminas térmicamente estables
(SATE): Son formadas por la reacción entre la
amina activa y un contaminante fuertemente
ácido (como el SO2). La sal así formada, ge-
neralmente inerte, no puede ser regenerada
térmicamente en el regenerador, y por ello re-
duce la concentración de amina activa dispo-
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50 Análisis del proceso de endulzamiento del gas ácido asociado al crudo del Campo Urdaneta Oeste...
nible para remover gases ácidos. Pueden
considerarse como excesivas las concentra-
ciones de SATE que sobrepasen el 5% en
peso (Campbell, 1994; Gas Processors
Suppliers Associations, 1998).
– Cloruros: En cualquier sistema, las cantidades
excesivas de cloruros pueden ocasionar pro-
blemas severos de corrosión. El nivel de cloru-
ros en el sistema debe ser comprobado por lo
menos trimestralmente, y deben tomarse las
medidas correctivas antes de que este nivel al-
cance los 100 ppm (Campbell, 1994; Gas Pro-
cessors Suppliers Associations, 1998).
– Hidrocarburos Líquidos: Con frecuencia di-
chos hidrocarburos son la raíz de problemas
de formación de espuma en sistemas de trata-
miento del gas natural. Inicialmente, puede re-
comendarse un antiespumante como un re-
medio temporal, hasta que la fuente de la con-
taminación sea localizada y sean tomadas las
medidas correspondientes.
– Partículas: La materia extraña sólida en la so-
lución puede conducir al taponamiento del sis-
tema y también puede promover o estabilizar
cualquier tendencia existente a la formación de
espuma. La adecuada filtración, es necesaria
para el buen mantenimiento del solvente.
La desviación operacional más importante o la
que ha generado mayor curiosidad en la planta de en-
dulzamiento ha sido la alta temperatura en la que sale
la amina de los intercambiadores de calor hacia la to-
rre absorbedora. El principal intercambiador de la
planta es el denominado amina rica/amina pobre,
introduce ahorros energéticos apreciables.
Tiene como factor limitante la temperatura máxi-
ma de la amina rica, la cual no debe desprender ga-
ses ácidos antes de entrar al regenerador. Un segun-
do intercambiador de calor normalmente es necesario
para llevar la solución pobre a la temperatura mínima
que sea posible, generalmente 5°C por encima de la
temperatura del gas de alimentación. Sucede que la
amina pobre está muy por encima del valor recomen-
dado, lo cual genera la pérdida de amina por evapo-
ración, esto se debe a que inicialmente los intercam-
biadores fueron diseñados para un tipo de amina que
no estaba reformulada y cuando se comenzó a utilizar
la amina GAS/SPEC SS-3, no se realizaron modifica-
ciones en los intercambiadores de calor, generándose
así esta deficiencia en la planta de endulzamiento de-
bido a que la amina GAS/SPEC SS-3 necesita menos
temperatura al entrar en contacto con la corriente de
alimentación en la torre contactora.
Además de esto, se suma la problemática de la
alta temperatura en la que es llevada la amina
GAS/SPEC SS-3 a su regeneración debido a que el
recalentador de la torre regeneradora también se di-
señó originalmente para aminas no reformulada que
necesitaba mucha más energía para desprender los
gases ácidos.
Portafolio de oportunidades que permita
optimizar el proceso de endulzamiento del
gas ácido asociado al crudo del Campo
Urdaneta Oeste en el Lago de Maracaibo.
El análisis de los parámetros que afectan el
comportamiento de una planta de aminas permitió lo-
calizar las fallas que a menudo se presentan y, de tal
manera, poder establecer un portafolio de oportunida-
des que permitan optimizar el proceso de endulza-
miento del gas acido asociado al crudo de Campo Ur-
daneta Oeste del lago de Maracaibo.
Las pérdidas de amina pueden ser un problema
operacional serio y costoso. Estas pérdidas normalmen-
te se deben a varios factores entre los que se encuen-
tran: arrastre de solución tanto en el absorbedor como
en el vapor del tanque de venteo cuando se forma es-
puma; vaporización de la amina en el regenerador; de-
rrames operacionales y trabajos de limpieza mal he-
chos.
Principalmente, se necesita establecer una ade-
cuada regeneración de amina, ya que una adecuada re-
generación es un paso importante para tener una ope-
ración libre de inconvenientes. La regeneración de la
solución de amina permite la remoción de los contami-
nantes que pudieron promover la formación de espuma.
Estos contaminantes pueden ser una multitud
de compuestos, tales como: químicos para tratamien-
to de pozo; inhibidores orgánicos de corrosión; sur-
factantes; sulfuro ferroso; productos ácidos de la de-
gradación de las aminas; aceite de compresores, en-
tre otros. A éste ultimo contaminante mencionado
(aceite de compresores), hay que prestarle mucha
atención, pues pudo darse el caso que el gas que
sale de los compresores y por ende el que entra al
proceso de endulzamiento, lleva consigo arrastre de
aceite, por ello la filtración usando carbón es altamen-
te recomendada siempre y cuando se mantenga un
tiempo de contacto de 20 minutos entre la solución de
amina y el carbón activado, así como la velocidad su-
perficial en un rango de 2 a 10 gpm por pie cuadrado
de área seccional (Martínez, 2005).
Regular el caudal de gas o el paso del gas por
los equipos es muy importante debido a que se puede
generar formación de espuma que normalmente es
causada por la velocidad muy alta del gas y de los lí-
quidos a través de los equipos. Actualmente, el mal
estado de los separadores de producción en la plata-

forma principal de producción, conlleva a que no
estén funcionando a su total capacidad debido a que
presentan fallas por falta de mantenimiento; a esto se
suma que la columna de destilación (C-102 en la Fi-
gura 3) está fuera de servicio, la cual se encarga de
destilar el agua que se encuentra en la corriente de
gas; por lo tanto, el caudal de gas que llega a la GSU
tiene gran contenido de agua; sin embargo, éste entra
inicialmente en un tanque separador el cual está en-
cargado de remover líquidos o partículas que se pue-
dan encontrar en el caudal de gas, pero no tiene la
capacidad para remover en su totalidad el agua que
pueda encontrarse por lo cual puede existir arrastre
de vapor de agua y pueda generarse así la formación
de espuma. Una de las mejores formas de detectar la
formación de espuma es usar una celda de presión
diferencial en el absorbedor y en el regenerador.
Figura 3. Esquema del flujo de plataforma principal de producción.
Fuente: Petroregional del Lago (2013).
REDIELUZ
Vol. 3 Nº 1 y 2· Enero - Diciembre 2013: 44 - 52 51
Adicionalmente a lo ya mencionado, se sugiere el
mantenimiento a los filtros de la torre contactora ya que
la cantidad de partículas contenidas en la solución varía
con el tipo de gas ácido que entra al absorbedor.
Si la formación de partículas es severa se pue-
den utilizar diferentes tipos de filtros para limpiar la
solución. No obstante, en cualquiera de los casos, el
filtro debe ser vigilado cuidadosamente y los elemen-
tos deben ser remplazados o limpiados cuando se sa-
turen con las partículas.
La contaminación de un filtro normalmente se
detecta con el diferencial de presión a través del mis-
mo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una caí-
da de presión de 1 a 2 barg. Cuando se tapa, la caída
de presión aumenta. Si la caída de presión excede a
7-10 barg, el elemento del filtro colapsará y quedará
completamente inactivo. Como consecuencia, los ele-
 Stiffani Ávila, Marcos López y Richard Yépez
52 Análisis del proceso de endulzamiento del gas ácido asociado al crudo del Campo Urdaneta Oeste...
mentos del filtro deberán ser limpiados y/o remplaza-
dos cuando la caída de presión se acerque a la cifra
máxima recomendada por el fabricante.
Se evidenció, que lamentablemente la unidad
recuperadora de azufre (SRU en la Figura 3) no está
en funcionamiento debido a que ya cumplió su perio-
do de vida útil, la cual estaba estipulada para 10
años; pasados estos 10 años no se planificó la susti-
tución del SRU, en el cual debido a la cantidad de
H2S y al vapor de agua que concentra en estos equi-
pos, se produjo corrosión, de tal manera que era peli-
groso operar el equipo por lo cual se decidió, por me-
didas de seguridad, detener los trabajos en esa uni-
dad en el 2007 y hasta la presente fecha se evalúa la
posibilidad de sustituir la unidad. Desde su parada en
el 2007, se le han realizado algunas actividades de
mantenimiento mayor pero no han dado resultados
tan eficientes como para reiniciarla y colocarla nueva-
mente en funcionamiento. Por lo tanto, el H2S que
sale de la planta de endulzamiento está siendo que-
mado lo cual genera problemas ambientales y pérdi-
das económicas, ya se encuentra en los planes de
PDVSA la reactivación de la unidad recuperadora de
azufre (SRU) finales del año 2014.
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