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ELABORACIÓN DEL REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS E
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN

DE AREPA RELLENA DE QUESO EN UNA EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ
REFRIGERADAS
MODALIDAD PRÁCTICA EMPRESARIAL
GLADYS ZULAY LEÓN GUZMÁN
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ
2006
ELABORACIÓN DEL REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS E
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN
DE AREPA RELLENA DE QUESO EN UNA EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ
REFRIGERADAS
MODALIDAD PRÁCTICA EMPRESARIAL
GLADYS ZULAY LEÓN GUZMÁN
Presentada como requisito para optar al

Título de Ingeniera de alimentos
Director
LUZ MARINA ARANGO
Químico
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ
2006
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCION ...................................................................................................12
OBJETIVOS...........................................................................................................14
1 MARCO REFERENCIAL.............................................................................15
1.1 DEFINICIÓN DE AREPA ............................................................................15
1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA AREPA ..........................................................15
1.2.1 Características fisicoquímicas.......................................................................15
1.2.2 Características microbiológicas ....................................................................16
1.3 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN ........................................................................17
1.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL
CRÍTICOS (HACCP)..............................................................................................17
1.4.1 Principio 1. Realización de un análisis de peligros .......................................18
1.4.2. Principio 2. Determinación de los puntos de control críticos (PCC) .............19
1.4.3. Principio 3. Establecer límites críticos para cada PCC ................................20
1.4.4. Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia .............................20
1.4.5. Principio 5. Establecer medidas correctivas.................................................21
1.4.6. Principio 6 - Establecer medidas de verificación..........................................21
1.4.7. Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registro .................22
1.5 EQUIPO HACCP.........................................................................................22
1.6 SIMBOLOGÍA BRYAN ................................................................................23
1.7 CATEGORIZACIÓN DE PELIGROS...........................................................24
1.8 ÁRBOL DE DECISIONES ...........................................................................25
2 METODOLOGÍA .........................................................................................28
2.1 TIPO DE ESTUDIO .....................................................................................28
2.2 ETAPAS DEL ESTUDIO .............................................................................28
2.2.1 Condiciones Preliminares .............................................................................28
2.2.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa...............................................................29
2.2.1.2. Verificación prerrequisitos del plan HACCP..............................................29
2.2.2 Recolección de la Información ......................................................................30
2.2.3. Formulación del proyecto HACCP ...............................................................31
2.2.4. Preparación del plan HACCP.......................................................................32
3 RESULTADOS............................................................................................35
3.1 CONDICIONES PRELIMINARES ...............................................................35
3.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa..................................................................35
3.1.2 Verificación prerrequisitos del plan HACCP..................................................43
3.1.2.1 Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de
1997 .................................................................................................................43
3.1.2.2 Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del
Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación y
de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997 ..........44
3.1.2.3 Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones .
......................................................................................................49
3.1.2.4 Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición............52
3.1.2.5 Programa de Limpieza y Saneamiento ......................................................56
3.1.2.6 Control de proveedores y materias ............................................................76
3.1.2.7 Planes de Muestreo ...................................................................................78
3.1.2.8 Trazabilidad de materias primas y producto terminado..............................91
3.1.2.9 Capacitación continua y permanente al manipulador de alimentos ...........97
3.2 FORMULACIÓN DEL PROYECTO HACCP .............................................101
3.2.1 Equipo HACCP ...........................................................................................101
3.2.2 Diagrama de flujo del proceso ....................................................................101
3.2.3 Instructivos para etapas de proceso ...........................................................103
3.2.4 Clasificación de defectos ............................................................................110
3.3 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP ........................................................111
3.3.1 Sistema de categorización de riesgos y peligros ........................................111
3.3.2 Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas .............................112
3.3.3 Principio 2. Matriz e identificación de PCC .................................................149
3.3.4 Diagramas de flujo con Simbología Bryan ..................................................152
CONCLUSIONES ................................................................................................153
RECOMENDACIONES........................................................................................155
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Requisitos fisicoquímicos para masas utilizadas en la preparación de

arepas de maíz ......................................................................................................15
Cuadro 2. Requisitos fisicoquímicos para arepas de maíz. Análisis fisicoquímicos
propuestos .............................................................................................................16
Cuadro 3. Requisitos Microbiológicos de la Arepa de maíz refrigerada.................16
Cuadro 4. Líneas de producción de la empresa de arepas de maíz refrigeradas..17
Cuadro 5. Símbolos empleados en los flujogramas HACCP .................................24
Cuadro 6. Forma de clasificación de defectos .......................................................32
Cuadro 7. Evaluación de riesgos estructurada ......................................................33
Cuadro 8. Matriz de decisiones para peligros en las materias primas ...................34
Cuadro 9. Matriz de decisiones para peligros en las etapas de proceso ...............34
Cuadro 10. Perfil sanitario específico de la empresa.............................................37
Cuadro 11. Temario de formación para los miembros del equipo HACCP ............45
Cuadro 12. Estructura cronograma de mantenimiento ..........................................50
Cuadro 13. Estructura seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o
instalaciones ..........................................................................................................51
Cuadro 14. Listado de balanzas de la empresa de arepas de maíz refrigeradas ..52
Cuadro 15. Hoja de vida de equipo de medición ...................................................55
Cuadro 16. Técnicas y frecuencias para el control de plagas................................56
Cuadro 17. Control de insectos, rastreros y roedores............................................57
Cuadro 18. Reconocimiento de roedores ..............................................................57
Cuadro 19. Verificación de fumigaciones...............................................................58
Cuadro 20. Ficha técnica de la arepa rellena de queso.........................................59
Cuadro 21. Formato de observaciones diarias de calidad .....................................63
Cuadro 22. Formato de Limpieza y Desinfección de equipos................................68
Cuadro 23. Formato de control de agua ................................................................70
Cuadro 24. Depuración de residuos sólidos en el cuarto de basuras ....................73
Cuadro 25. Depuración de residuos sólidos en planta...........................................73
Cuadro 26. Depuración de espeso ........................................................................73
Cuadro 27. Muestras para exámenes microbiológicos ..........................................75
Cuadro 28. Comportamiento de muestras analizadas microbiológicamente.......75
Cuadro 29. Formato inspección y muestreo de queso...........................................81
Cuadro 30. Formato inspección y muestreo de maíz.............................................83
Cuadro 31. Comportamiento del proveedor de maíz .............................................86
Cuadro 32. Comportamiento del proveedor de queso doble crema.......................88
Cuadro 33. Formato de trazabilidad.......................................................................91
Cuadro 34. Temario de capacitaciones al manipulador de alimentos....................99
Cuadro 35. Control de asistencia a capacitación .................................................100
Cuadro 36. Instructivos de Operaciones..............................................................103
Cuadro 37. Clasificación de defectos aplicado a la Arepa de Maíz Refrigerada..110
Cuadro 38. Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992)
aplicada a la Arepa rellena de queso...................................................................111
Cuadro 39. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en materias primas ........113
Cuadro 40. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en proceso .....................122
Cuadro 41. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las materias primas e
insumos de la arepa rellena de queso .................................................................145
Cuadro 42. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las etapas de proceso de la
arepa rellena de queso ........................................................................................145
Cuadro 43. Matriz PCC para la identificación de materias primas sensibles
utilizadas en la arepa rellena de queso................................................................150
Cuadro 44. Matriz PCC para la identificación de PCC en las etapas de proceso de
la arepa rellena de queso ....................................................................................150
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Árbol de decisiones para la identificación de Puntos Críticos de Control

según el Codex Alimentarius .................................................................................26
Figura 2. Árbol de decisiones para la evaluación de Ingredientes y materias primas
alimentarias............................................................................................................27
Figura 3. Perfil Sanitario específico de la empresa................................................40
Figura 4. Puntos del plato de la balanza para su verificación ................................53
Figura 5. Comportamiento gráfico de muestras analizadas microbiológicamente .76
Figura 6. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de maíz .....87
Figura 7. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de queso
doble crema ...........................................................................................................89
Figura 8. Propuesta equipo HACCP ....................................................................101
Figura 9. Diagrama de flujo para la arepa rellena de queso ................................102
Figura 10. Diagrama de flujo con simbología Bryan ............................................152
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Lista de chequeo según decreto 3075 de 1997...................................171
Anexo B. Matriz de decisiones e identificación de PCC en materias primas......184
Anexo C. Matriz de decisiones e identificación de PCC en proceso...................185

GLOSARIO
Acción o Medida Correctiva: Cualquier tipo de acción que deba ser tomada
cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté
por fuera de los límites establecidos.
Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados
con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan del
Sistema HACCP.
Auditoria: Examen sistemático funcionalmente independiente, mediante el cual se
logra determinar si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a los
objetivos propuestos.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Principios básicos y prácticas
generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano,
con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones
sanitarias adecuadas y se minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes
etapas de la cadena de producción.
Control: Condición en la que se observan procedimientos correctos y se verifica el
cumplimiento de los criterios técnicos establecidos.
Desviación: Cuando el proceso no se ajusta al rango del límite crítico establecido.
Diagrama de Flujo: Representación sistemática y secuencial de las etapas u
operaciones utilizadas en la producción o fabricación de un determinado producto
alimenticio.
Documentación: Descripción y registro de operaciones, procedimientos y
controles para mantener y demostrar el funcionamiento del Sistema HACCP.
Fase o Etapa: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
HACCP: Iniciales que en inglés significan “Hazard Analysis Critical Control Point” y
en español se traduce “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”.
Inocuidad de los Alimentos: Garantía en cuanto a que los alimentos no
causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con
el uso a que estén destinados.
Límite Crítico: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una
determinada fase o etapa.
Medida Preventiva o de Control: Medida o actividad que se realiza con el
propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para
la inocuidad de los alimentos.
Monitoreo o Vigilancia: Secuencia de observaciones y mediciones de límites
críticos, diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites
críticos establecidos, la permanente operación o proceso.
Peligro: Agente físico, químico o biológico presente en el alimento o bien la
condición en que este se halle, siempre que represente o pueda causar un efecto
adverso para la salud.
Punto de Control (PC): Aspecto del sistema productivo en el cuál, la pérdida de
control, implica el incumplimiento de una norma legal.
Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control
esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos.
Punto Crítico de Manufactura (PCM): Aspecto del sistema productivo en el cuál,
la pérdida de control, se traduce en el incumplimiento de una norma interna de
calidad.
Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos contra la inocuidad de los alimentos.
INTRODUCCION
Anualmente se registran grandes pérdidas asociadas con los alimentos debidas a

la contaminación y el deterioro microbiano, principalmente por defectos en la
industrialización, mala manipulación / conservación y a las enfermedades
trasmitidas por los alimentos (ETAs).
Es importante reconocer que cada etapa del proceso o manipulación de alimentos

puede influir cualitativa o cuantitativamente, tanto en la composición de la flora
microbiana que sobrevive como en el desarrollo pos-proceso, pudiendo ocasionar
peligros para la salud. La Organización Mundial de la Salud (OMS) advierte que
las ETAs, aun en el umbral del siglo XXI seguían siendo el principal problema de
salud pública mas extendido del mundo. 1
El “Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control” (HACCP) como

sistema preventivo, cubre todas las fases de la producción de alimentos sobre la
base de fundamentos científicos de calidad, es un concepto en la prevención y la
lucha contra las enfermedades alimentarias. Este sistema tiene por objeto
identificar los peligros vinculados a cualquier fase de la producción, tratamiento o
preparación de alimentos, evaluar los riesgos consiguientes y determinar las
operaciones en las que resultan eficaces ciertos métodos de control con el fin de
garantizar la inocuidad de los mismos.
La empresa de arepas de maíz refrigeradas busca una evolución en el ámbito de

calidad ante un TLC con Estados Unidos, por el interés de exportar la arepa
rellena de queso a dicho destino y teniendo en cuenta que según el capítulo de
Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) se deben cumplir los requisitos de
1
KREMER, Raúl. Estudio merceológico para el diseño, investigación e implementación de un plan
HACCP en un molino harinero. Buenos aires (Argentina). Tomado de:
http://www.monografias.com/trabajos3/estudio-merceologico/estudio-merceologico.shtml
12
carácter técnico que exigen tanto las autoridades como el mismo mercado
estadounidense en los aspectos relacionados con la calidad;
En el ámbito internacional, distintas entidades de normalización han venido

trabajando y adoptando varias normas técnicas de gestión de calidad, entre las
que se encuentran las normas ISO 9000, 14000, OHSAS 18000, así como otras
normas adoptadas para sectores particulares como el Sistema HACCP para
alimentos y bebidas.
Consecuentes con lo anterior se formula el presente trabajo de grado que tiene

como objetivo “elaborar el reporte de análisis de peligros e identificar puntos
críticos de control en la producción de arepa rellena de queso en una empresa de
arepas de maíz refrigeradas” con el fin de cumplir con las exigencias de mercados
internacionales generando confianza entre exportadores e importadores.
13
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Elaborar el reporte de análisis de peligros e identificar puntos críticos de control en

la producción de arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz
refrigeradas
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Elaborar el diagnóstico de la situación actual de la empresa bajo lineamientos

del decreto 3075 de 1997
2. Verificar la existencia y cumplimiento de los prerrequisitos del plan HACCP
3. Elaborar el flujograma con su correspondiente descripción de operaciones de la

arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas.
4. Clasificar los posibles defectos de la arepa de maíz refrigerada.
5. Determinar los puntos de control, puntos de control de manufactura y puntos de

control críticos en el proceso de producción de la arepa rellena de queso en una
empresa de arepas de maíz refrigeradas.
14
1 MARCO REFERENCIAL
1.1 DEFINICIÓN DE AREPA
AREPA: Producto de consumo masivo listo obtenido partir de la masa de maíz

blanca y/o amarillo previamente cocidos, mezclados con otros ingredientes y
almacenada en frío.
AREPA RELLENA DE QUESO: Son aquellas arepas que contienen en su interior

una porción de queso fresco, separado de la mezcla base.
1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA AREPA
La arepa de maíz refrigerada cuenta con ciertas características las cuáles se

clasifican como fisicoquímicas y microbiológicas; estas se mencionan como
requisitos en la NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS
DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21.
1.2.1 Características fisicoquímicas
Las masas y arepas refrigeradas, cuentan con los requisitos fisicoquímicos

indicados en los cuadros 1 y 2 respectivamente:
Cuadro 1. Requisitos fisicoquímicos para masas utilizadas en la preparación de

arepas de maíz
VALORES
REQUISITO
MÍNIMO MÁXIMO
Humedad (%) en masa 62 73
pH 5 6.5
Aflatoxinas (ppb) - 10
Fuente: NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS DE
PRODUCTO. Editada 2005-09-21
15
Cuadro 2. Requisitos fisicoquímicos para arepas de maíz. Análisis fisicoquímicos
propuestos
AREPAS CON AREPAS
AREPAS
QUESO EN LA RELLENAS DE
REQUISITO SENCILLAS
MASA QUESO
Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Proteína % 3.2 5 5 - 8 -
Humedad % 55 68 42 65 55 65
1.2.2 Características microbiológicas
Las arepas de maíz refrigeradas, cuentan con requisitos microbiológicos que están
relacionados con la naturaleza de producto terminado, indicados en cuadro 3
Cuadro 3. Requisitos Microbiológicos de la Arepa de maíz refrigerada

Microorganismo n c m M
Mohos y levaduras (UFC/g) 5 1 100 1000
E. coli (UFC/g) 5 0 Ausente -
Estafilococos coagulasa positivos (UFC/g) 5 2 100 1000
Bacillus cereus (UFC/g) 5 2 100 1000
Bacterias aeróbicas mesófilas (UFC/g) (como
5 2 1000 10000
control a 24-48 horas post-producción)
Salmonella spp./25g 5 0 Ausente -
Listeria monocytogenes /25g 5 0 Ausente -
En donde;
n = tamaño de la muestra
m = índice máximo permisible para identificar el nivel de buena calidad
M = índice máximo permisible para identificar el nivel aceptable de calidad
c = número máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M
16
1.3 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
En la empresa de arepas de maíz refrigeradas, las líneas de producción se

clasifican de acuerdo a su formulación; se pueden encontrar los productos
mencionados en el cuadro 4
Cuadro 4. Líneas de producción de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN PRODUCTOS

Arepas de maíz blanco
Arepas 100% maíz peto
Arepas de maíz amarillo
Arepa súper especial de queso
Arepas con queso Arepa doble crema
Arepa rellena de queso
Arepa de huevo
Arepa santandereana
Arepas especiales
Arepa integral
Arepa de choclo
Fuente: Autora
1.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

(HACCP)
Un concepto en la prevención y la lucha contra las enfermedades alimentarias es

el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP). Este
sistema tiene por objeto identificar, con fundamentos científicos y carácter
sistemático, los peligros vinculados a cualquier fase de la producción, tratamiento
o preparación de alimentos, evaluar los riesgos consiguientes y determinar las
operaciones en las que resultan eficaces ciertos métodos de control con el fin de
garantizar la inocuidad de los mismos. Estos métodos pueden aplicarse
directamente a las operaciones cuya importancia es crucial para garantizar la
seguridad del producto. Se centra en la prevención en lugar de basarse en el
ensayo del producto final.
17
El HACCP fue desarrollado en 1959 en Estados Unidos con un fin claro: asegurar
la calidad sanitaria y microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros
programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de
calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final,
de modo tal que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su
lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El
sistema diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército
de los Estados Unidos en Natick fue la solución a dicha problemática.
En la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en 1971, se introdujeron
tres principios: identificar peligros, determinar los puntos críticos de control (PCC)
y establecer sistemas de monitoreo para cada PCC. Estos conceptos no eran
utilizados hasta ese momento por la industria alimenticia. Durante el Concilio
Nacional de la Investigación, en el año 1985, se evaluó el papel de los criterios
microbiológicos en los alimentos y sus ingredientes, peligros no controlados
mediante análisis. A partir de este momento se recomendó el uso del HACCP para
asegurar la inocuidad de los alimentos. El Comité de Asesores sobre Criterios
Microbiológicos en Alimentos de Estados Unidos (NACMCF) propuso en 1988, la
adopción del HACCP en la industria de los alimentos, desarrollando un consenso
para la aplicación de dicho sistema. Propuso 7 principios para la aplicación de
HACCP, publicados en 1989, sufriendo estos su primer modificación en 1992 y la
segunda (la más reciente) en 1997, distribuida inmediatamente por Internet y
publicada en 1998 en el Journal of Food Protection.
1.4.1 Principio 1. Realización de un análisis de peligros
El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las

fases desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y
evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su
ocurrencia y su severidad.
Los pasos en el análisis de peligros son:
• Identificación del peligro.
18
• Determinación de las fuentes de contaminación.
• Influencia del proceso tecnológico.
• Evaluación de los peligros.
En el análisis de peligros se tiene en cuenta:
• Los ingredientes utilizados en el producto.
• Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.
• El equipamiento utilizado en el proceso.
• El producto final y su forma de conservación.
• Forma de distribución.
• Intención de uso.
• Tipo de consumidores.
1.4.2. Principio 2. Determinación de los puntos de control críticos (PCC)
Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los
Puntos de Control Críticos (PCC) que surgirán de las fases donde se aplican
medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles
aceptables.
La determinación de los puntos críticos de control necesita de un minucioso

análisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe
darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la
salud del consumidor.
Se deben diferenciar claramente los siguientes conceptos:
Puntos de control críticos (PCC): Aspecto del sistema productivo en el cual la
pérdida de control, implica alta probabilidad de presentación de un peligro que
compromete la salud del consumidor.
Puntos de control (PC): Aspecto del sistema productivo en el cual la pérdida de
control, implica el incumplimiento de una norma legal.
19
Puntos críticos de manufactura (PCM): Aspecto del sistema productivo en el
cual la pérdida de control, se traduce en el incumplimiento de una norma interna
de calidad.
Existe una herramienta muy útil que ayuda a definir si un punto de control puede o
no ser considerado como crítico: Árbol de Decisiones.
1.4.3. Principio 3. Establecer límites críticos para cada PCC
Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos

para asegurar que el Punto Crítico de Control está gobernado.
Los límites críticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable,
tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor.
Si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de
que se exceda el límite crítico. En este sentido, se pueden implementar límites
operacionales, que son alcanzados antes de superar los límites críticos.
1.4.4. Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia
Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los puntos críticos de

control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia
sistemática para establecer si aquellos se encuentran bajo control.
Con el monitoreo se persiguen tres propósitos:
• Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia
a la pérdida del control y así llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.
• Indicar cuando ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y debe llevarse a
cabo una acción correctiva.
• Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación
del proceso y para la verificación del HACCP
20
Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada Punto Crítico de
Control. Estas acciones de monitoreo deberán llevarse a cabo con la frecuencia
que establezca el equipo HACCP.
1.4.5. Principio 5. Establecer medidas correctivas
Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando

la vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar
individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida.
Cuando se violan los límites críticos en un PCC se debe instituir las acciones
correctivas predeterminadas y documentadas. Estas acciones correctivas deben
señalar los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la
disposición segura del producto afectado.
1.4.6. Principio 6 - Establecer medidas de verificación
Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan

HACCP se desarrolla eficazmente.
Se le reconocen los siguientes componentes:
• Constatación del cumplimiento del plan de HACCP.
• Constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente
válidos para lograr el objetivo de la inocuidad en el producto. A este componente
se lo reconoce como validación:
Validación inicial: El establecimiento debe testear repetidamente la adecuación
de los Puntos Críticos de Control, sus límites críticos, monitoreo o vigilancia,
procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas a cabo en
el plan HACCP.
Validación periódica: Todo establecimiento debe validar periódicamente su plan
HACCP al menos una vez por año.
21
Revalidación: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo
para la salud de la población, debe realizarse una revalidación del HACCP
1.4.7. Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registro
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado

que se originan en la implantación del sistema HACCP.
El Plan HACCP y la documentación de apoyo:
• Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades
• Un resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP
• Análisis de Peligros
• Determinación de los PCC
• Programas de Prerrequisitos
• Programas de capacitación
Y se llevarán los siguientes registros activos:
• Registro de monitoreo de PCC
• Registro de acción correctiva
• Registro de actividades de verificación
1.5 EQUIPO HACCP
El equipo HACCP esta compuesto por personas integrantes de cada área de la

empresa, es necesario nombrar a un director del proyecto de implementación de
HACCP, este cargo suele asignarse al Jefe de calidad, al Director de producción
o al de Investigación y Desarrollo; al tratarse de la primera implementación del
sistema es aconsejable que se efectúe directamente por el Gerente General con el
fin de que los jefes e integrantes de departamentos disímiles se agrupen para
trabajar en cumplimiento de un objetivo común.
El equipo HACCP es escogido generalmente por el gerente y sus mas inmediatos

colaboradores, debe contar con expertos de calidad, producción, ingeniería,
22
investigación y desarrollo, como mínimo. Pueden vincularse de forma ocasional
representantes de las áreas de mantenimiento, compras, mercadeo, ventas. Se
hace necesario contar con expertos en HACCP, por lo general consultores
externos a la compañía, es útil tanto para familiarizar el equipo tanto con los
principios del sistema y las actividades de implementación, como con los procesos
de verificación y auditoria.
A la hora de escoger los integrantes del equipo HACCP, vale la pena considerar
que estos posean los siguientes atributos, o que por lo menos, tengan disposición
anímica e intelectual para desarrollarlos:
• Actitud positiva hacia la calidad
• Capacidad de trabajo en equipo
• Creatividad para generar ideas
• Capacidad de análisis y solución de problemas
• Capacidad de evaluar datos en forma lógica
• Facilidad de comunicación y aceptabilidad entre sus compañeros
• Capacidad de liderazgo y de emprender y culminar actividades
1.6 SIMBOLOGÍA BRYAN
Frank Bryan publicó, en varios artículos, una serie de símbolos para ser usados en
los flujogramas HACCP. Los símbolos invitan a estudiar sistemáticamente, a todo
lo largo del diagrama de flujo, las posibles fuentes de contaminación de alimentos,
así como los momentos de eliminación, recontaminación, supervivencia y
metabolismo de microorganismos. Estos resultan especialmente para orientar los
primeros trabajos de un equipo HACCP, así como para hacer capacitación de
operarios en higiene de alimentos y en aplicación del sistema.
Los símbolos empleados en los flujogramas HACCP, se ilustran el cuadro 5.
23
Cuadro 5. Símbolos empleados en los flujogramas HACCP
SIMBOLO REFERENTE A
□ Etapa del proceso
Æ Dirección de flujo
V Materias primas posiblemente contaminadas
▼ Posible contaminación microbiológica por superficies
▲ Posible contaminación ambiental
U Posible contaminación por operarios
⊃ Posible contaminación por plagas
⊂ Posible migración de contaminantes desde el empaque
⊕ Posible reproducción de microorganismos
9 Destrucción térmica de microorganismos
Θ Destrucción microbiana por agentes desinfectantes
Ø Eliminación de contaminantes por otros métodos
Φ Posible supervivencia de microorganismos
© Posible prevalencia de contaminantes
` Posible alteración del empaque
PCC Punto Critico de Control
PC Punto de Control
PCM Punto Critico de Manufactura
Fuente: ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia
Internacional. 2002
1.7 CATEGORIZACIÓN DE PELIGROS
Este sistema fue adoptado por el Codex Alimentarius; allí se definen seis clases
de riesgos a los cuales puede estar sometido un producto alimenticio, en función
del tipo de consumidor para quien va dirigido, de los ingredientes incluidos en su
formulación y de la naturaleza de las operaciones involucradas en su
procesamiento y consumo. Las clases de riesgos son los siguientes:
Clase A: Se aplica a productos no estériles, diseñados y dirigidos para ser
consumidos por poblaciones de alto riesgo, personas que tengan reducida la
capacidad de su sistema inmunológico.
Clase B: El producto contiene ingredientes sensibles, es decir, susceptible de ser
afectado por algún tipo de peligro físico, químico o microbiológico.
24
Clase C: El proceso carece de una etapa controlada que efectivamente destruya
los agentes contaminantes.
Clase D: El producto puede estar sujeto a recontaminación durante las etapas
posteriores a los tratamientos térmicos u otros destinados a eliminar
contaminantes, y previa al empaque.
Clase E: Hay posibilidad de que el producto sufra un manejo inadecuado durante
las etapas de distribución y consumo, capaz de alterar su calidad.
Clase F: No hay un proceso térmico terminal, es decir, previo al consumo, que
garantice la eliminación de productos aparecidos por recontaminación o manejo
inadecuado durante distribución y consumo.
De acuerdo con las instrucciones del National Advisory Comité on Microbiological
Criteria for Foods (CNACMCF), aplicar esta herramienta consiste en establecer a
cuales clases de riesgos esta sometido el producto que se esta analizando. La
categoría de riesgo del producto corresponderá a la sumatoria de todas las clases
de riesgo identificadas.
1.8 ÁRBOL DE DECISIONES
Para identificar fácilmente los PCC de un proceso, es importante comprender que,

puntos críticos no son necesariamente las operaciones que se están llevando a
cabo bajo grandes riesgos al momento de hacer el análisis, ni todas las variables
de control de cada operación, los PCC son unos pocos aspectos del proceso en
los cuales radica la calidad del producto.
El Codex Alimentarius diseñó un árbol de decisiones, que se aplica a las

operaciones que son potencialmente puntos críticos, se muestra en la Figura 1
25
Figura 1. Árbol de decisiones para la identificación de Puntos Críticos de Control
según el Codex Alimentarius

Internacional. 2002
26
Con el fin de evaluar las materias primas alimentarias, se construye por Moritmer
y Wallace (1994) el árbol de decisiones mostrado en la figura 2, para ser aplicado
específicamente a materias primas.
Figura 2. Árbol de decisiones para la evaluación de Ingredientes y materias

primas alimentarias
¿HAY PELIGROS ASOCIADOS

P1 CON ESTE INGREDIENTE?
NO: No es critico, continue
SI
SE TRATA DE UN INGREDIENTE
¿EL PROCESO INDUSTRIAL O EL
SENSIBLE, SE REQUIERE UN ALTO
P2 CONSUMIDOR VA A ELIMINAR NO
NIVEL DE CONTROL, POR LO QUE
LOS PELIGROS IDENTIFICADOS?
DEBE CONSIDERARSE PCC
SI
¿HAY ALGUNA POSIBILIDAD DE

CONTAMINACION CRUZADA CON
P3 EL PRODUCTO U OTROS SI
PRODUCTOS QUE NO SEA
CONTROLADA?
NO: No es critico, continue

Internacional. 2002
27
2 METODOLOGÍA
2.1 TIPO DE ESTUDIO
Este estudio, contempló tres tipos de metodología, así:

• Tipo descriptivo por que se describen cada una de las operaciones de
producción de la línea de arepa rellena de queso así como se identifican los
puntos críticos de control en el proceso
• Tipo explicativo ya que se justificaron los puntos anteriormente mencionados
• Tipo investigativo pues se levantó la información pertinente para el desarrollo
de el reporte de análisis de peligros como soporte para el plan HACCP;
información de tipo técnica, microbiológica y teórica soportada en la literatura
ajustándola a la empresa de arepas de maíz refrigeradas y a el proceso
desarrollado en la misma.
2.2 ETAPAS DEL ESTUDIO
Este estudio se lleva a cabo por etapas, a continuación se describe la metodología

que se uso en cada una de ellas:
2.2.1 Condiciones Preliminares
Con el fin de conocer la situación actual de la empresa se verifican las condiciones

preliminares para llevar a cabo el plan HACCP según el decreto 60 de 2002, por el
cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico - HACCP en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso
de certificación.
28
2.2.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa
Se realiza un diagnóstico inicial por medio de observación directa en toda la planta

de producción y solicitando la documentación pertinente en cada departamento;
este diagnóstico se elabora bajo los lineamientos del decreto 3075 de 1997 cuyos
aspectos a evaluar están consignados en la lista de chequeo utilizada para la
evaluación, dicha lista se encuentra en el Anexo A.
Una vez evaluada la condición de la empresa se ajusta dicha evaluación como

porcentajes de aceptación con base en los puntajes obtenidos según la
ponderación de los literales que aplican en el decreto mencionado.
2.2.1.2. Verificación prerrequisitos del plan HACCP
Se realiza la verificación de prerrequisitos del plan HACCP que según el artículo 5

del decreto 60 de 2002 son:
• Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de
1997
• Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del
Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación
y de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997
• Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones
• Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición
• Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y
roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y
disposición de desechos sólidos y líquidos
• Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de
aceptación y rechazo
• Planes de Muestreo
• Trazabilidad de materias primas y producto terminado
29
Para la valoración de las buenas prácticas de manufactura se realiza un
diagnóstico inicial de la planta como se menciona anteriormente.
Se comprueba que dichos prerrequisitos consten por escrito debidamente

documentados sobre objetivos, componentes, cronograma de actividades,
fechados y firmados por el funcionario responsable del proceso o el representante
legal de la empresa.
Se verifica además que los programas estén presentados como procedimientos

operativos estandarizados, consten con los registros que soporten su ejecución y
estén a disposición de la autoridad sanitaria.
2.2.2 Recolección de la Información
Para el desarrollo del presente proyecto, la recolección de la información es de

fuentes secundarias en cuanto a la metodología para la elaboración del plan
HACCP, así como la información existente en la empresa acerca de los sistemas
de calidad que están implementados en la actualidad; sin embargo principalmente
el proyecto se basó en fuentes primarias, así:
Muestra: El proceso de producción de la arepa rellena de queso de la empresa de
arepas de maíz refrigeradas.
Instrumentos: Para la exitosa realización de las actividades, se recurre a la
observación directa como fuente primaria de información, de la forma en que se
realizan las operaciones en la producción de la arepa rellena de queso de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas ya que como se menciona en el marco
de referencia el sistema HACCP trabaja bajo la filosofía de basarse en los hechos,
donde las suposiciones no tienen lugar.
Para levantar la información pertinente para el reporte de análisis de peligros e
identificación de puntos críticos de control, información de tipo técnica,
microbiológica y teórica, se realiza una revisión de literatura como fuente
30
secundaria de información, ajustándola a una empresa de arepas de maíz
refrigeradas y a el proceso de producción de la arepa rellena de queso.
En cuanto a la verificación de prerrequisitos del plan HACCP y la documentación
existente, se procede a realizar una revisión, siempre en las instalaciones de la
empresa.
2.2.3. Formulación del proyecto HACCP
• Equipo HACCP: Se propone la conformación del equipo HACCP siendo

multidisciplinario y con representantes de cada área de la empresa que cumplen
con el perfil que deben tener los integrantes del equipo en cuanto a actitud y
capacidades.
• Diagrama de flujo del proceso: Este se establece para el proceso de

obtención de la arepa rellena de queso por medio de la observación directa de la
producción, identificando las etapas involucradas y poniéndolas en un diagrama
de bloques para su fácil interpretación. La información de cada etapa se amplía en
los instructivos de operaciones mencionados a continuación.
• Instructivos para etapas de proceso: Para la realización de los instructivos de

operaciones se acude a la observación directa y a entrevistas con el personal, se
realiza esta actividad de forma detallada y durante 3 meses; para el
procesamiento de la información recolectada, es tabulada y resumida con el fin de
facilitar el manejo de la misma.
• Clasificación de defectos: Esta se realiza de acuerdo al tipo de defecto (físico,

químico o microbiológico) y su nivel (crítico, mayor y menor), la clasificación se
establece bajo lineamientos de la NTC 5372. Arepas de maíz refrigeradas.
Requisitos de producto. Editada 2005-09-21, en el cuadro 6 se muestra la forma
en que se presenta dicha clasificación.
31
Cuadro 6. Forma de clasificación de defectos
TIPO DE DEFECTOS CRITICOS MAYORES MENORES
FISICOS
QUÍMICOS
MICROBIOLOGICOS
Internacional. 2002
2.2.4. Preparación del plan HACCP
• Categorización de riesgos y peligros: Para la categorización se utiliza el

sistema de Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992) y se
aplica a la Arepa rellena de queso, se da el puntaje establecido en dicho sistema
de acuerdo al criterio personal teniendo en cuenta los conocimientos de el proceso
de producción, el producto y su utilización.
• Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas: El reporte de

análisis de peligros se realiza sistemática y exhaustivamente teniendo en cuenta
que peligro es cualquier agente físico, químico o microbiológico causante de
impacto sobre la salud del consumidor y riesgo es todo aquello que eleve la
probabilidad de que el peligro ocurra. Con base en lo anterior se genera una lista
de peligros físicos, químicos y microbiológicos por medio de una lluvia de ideas
tanto para materias primas como para cada una de las etapas de proceso de la
arepa rellena de queso, depurando aquellos que no aplican, es decir, que no son
reales y potenciales, de todos los peligros listados se evalúan aquellos que son
significativos para determinar si son PCC o no, con el fin de ser específicos en
este reporte la evaluación se realiza según la probabilidad de presentación (alta,
media o baja) y la gravedad de sus consecuencias (alta, media o baja); dicha
evaluación es de forma cualitativa implicando la opinión sobre el riesgo, basada en
el conocimiento que se tiene del producto, el proceso productivo y datos genéricos
acerca de las consecuencias de cada tipo de peligro. Se describen las medidas
32
preventivas para cada peligro, en el caso de no tener actualmente una, se sugiere
como podría prevenirse ese peligro.
La información recolectada se tabula y resume con el fin de facilitar el manejo de

la misma como se muestra en el cuadro 7.
Cuadro 7. Evaluación de riesgos estructurada

REPORTE DEL ANÁLISIS DE RIESGOS
ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL PROCESO DE LA AREPA RELLENA DE QUESO
PROBABILIDAD DE GRAVEDAD DE LAS
TIPO DE PRESENTACIÓN CONSECUENCIAS MEDIDA
ETAPA PELIGRO
PELIGRO PREVENTIVA
ALTA MEDIA BAJA ALTA MEDIA BAJA
Fuente: MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed

Acribia. Segunda edición. 2001
• Principio 2. Matriz e identificación de PCC: Para la identificación de PCC, se

utiliza el árbol de decisiones adoptado por el Codex Alimentarius, para los
peligros significativos identificados tanto en cada etapa del proceso como en
cada ingrediente de la arepa rellena de queso. Con el fin de facilitar la
aplicación del árbol de decisiones se utiliza una matriz de decisiones para tener
el comportamiento de cada peligro y conocer específicamente la respuesta a
cada pregunta del árbol.
En esta identificación se hace la observación si se trata de un PC, PCM o PCC

según la consecuencia que implique la pérdida de control en el aspecto del
sistema productivo.
La información recolectada se tabula y resume con el fin de facilitar el manejo de

la misma para los peligros en materias primas y en las etapas de proceso; como
se muestra en los cuadros 8 y 9 respectivamente.
33
Cuadro 8. Matriz de decisiones para peligros en las materias primas
MATRIZ DE PCC APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS UTILIZADOS LA
ELABORACIÓN DE AREPA RELLENA DE QUESO
MATERIA
TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 PCC OBSERVACIONES
PRIMA
Fuente: MORTIMORE s. WALLACE c. HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed

Cuadro 9. Matriz de decisiones para peligros en las etapas de proceso

MATRIZ DE PCC PARA ETAPAS DE PROCESO
REPORTE DE PCC EN LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AREPA RELLENA DE QUESO
ETAPA TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC OBSERVACIONES
Fuente: MORTIMORE s. WALLACE c. HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed

• Diagramas de flujo con Simbología Bryan: Se toman estos símbolos ya que

son los comúnmente usados para la fácil identificación de los parámetros
considerados, se estudian sistemáticamente las posibles fuentes de
contaminación de alimentos, así como los momentos de eliminación,
recontaminación y supervivencia de microorganismos en el proceso de obtención
de la arepa rellena de queso. Para la aplicación de estos símbolos se tiene en
cuenta la información de fuentes secundarias en cuanto a los fundamentos de
microbiología en alimentos, temperaturas y tiempos para su desarrollo y
destrucción.
34
3 RESULTADOS
3.1 CONDICIONES PRELIMINARES
La evaluación de las condiciones preliminares de la empresa se realiza según el

perfil sanitario mediante el diagnóstico inicial bajo lineamientos del decreto 3075
de 1997 y la verificación de los prerrequisitos del plan HACCP según el artículo 5
del decreto 60 de 2002, resultando:
3.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa
Por medio del diagnostico realizado, se observa que la empresa cumple con el
94% de los requisitos exigidos por el INVIMA (Instituto Nacional de Vigilancia de
Medicamentos y Alimentos) bajo los lineamientos del Decreto 3075 de 1997,
presenta algunas deficiencias mencionadas en el Anexo A.
Se observa que los parámetros en que se incumple son los dos primeros capítulos
del decreto correspondientes a edificación e instalaciones y equipos y utensilios,
se considera que por estas inconsistencias no sería posible un plan HACCP, sin
embargo, para cumplir a cabalidad con dichos requisitos, la empresa se encuentra
en proceso de ampliación de la planta de producción.
Este diagnostico es de gran utilidad en la posterior identificación de riesgos ya que

se evidencian aspectos relevantes donde se hace necesario un control especifico
para garantizar las condiciones de todo el proceso de obtención de los productos
de una empresa de arepas de maíz refrigeradas.
El perfil sanitario específico con los porcentajes obtenidos en la evaluación de la

situación de la empresa se muestran en el cuadro 10 cuyo comportamiento se
ilustra en la figura 3.
35
Cuadro 10. Perfil sanitario específico de la empresa
EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS

PERFIL SANITARIO SEGÚN Decreto 3075 de 1997
CAPÍTULO PORCENTAJE
PUNTAJE PUNTAJE
ASPECTO DE
ARTÍCULO LITERAL MÁXIMO OBTENIDO
CUMPLIMIENTO
EDIFICACION E
CAPÍTULO I 23 18 78%
INSTALACIONES
a-b-c Localización y accesos 3 3 100%
d-e-f-g-h-i-j Diseño y construcción 7 4 57%
k-l-ll-m Abastecimiento de agua 4 2 50%
8 Disposición de residuos
n-o 2 2 100%
líquidos
Disposición de residuos
p-q 2 2 100%
sólidos
r-s-t-u-v Instalaciones sanitarias 5 5 100%
a-b-c Pisos y drenajes 3 3 100%
d-e Paredes 2 1 50%
f-g Techos 2 1 50%
h Ventanas y otras coberturas 1 1 100%
9 i-j Puertas 2 2 100%
Escaleras, elevadores y
k-l-ll 3 3 100%
complementarios
m-n-o Iluminación 3 3 100%
p-q Ventilación 2 1 50%
CAPÍTULO II EQUIPOS Y UTENSILIOS 16 15 94%
11 a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k Condiciones específicas 11 10 91%
Condiciones de instalación y
12 a-b-c-d-e 5 5 100%
funcionamiento
PERSONAL MANIPULADOR
CAPÍTULO III 18 18 100%
DE ALIMENTOS
13 a-b Estado de Salud 2 2 100%
14 a-b-c-d Educación y capacitación 4 4 100%
Practicas higienicas y medidas
15 a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k-l 12 12 100%
de protección
REQUISITOS HIGIENICOS
CAPÍTULO IV 29 28 97%
DE FABRICACIÓN
17 a-b-c-d-e-f-g Materias primas e insumos 7 7 100%
18 a-b-c-d-e Envases 5 5 100%
19 a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k Operaciones de Fabricación 10 9 90%
Prevención de contaminación
20 a-b-c-d 4 4 100%
cruzada
Operaciones de envasado y/o
21 a-b-c 3 3 100%
empacado
ASEGURAMIENTO Y
CAPÍTULO V 3 3 100%
CONTROL DE LA CALIDAD
Sistema de control y
24 a-b-c 3 3 100%
aseguramiento de la calidad
CAPÍTULO VI PLAN DE SANEAMIENTO 3 3 100%
29 a-b-c Plan de saneamiento 3 3 100%
ALMACENAMIENTO,
DISTRIBUCION,
CAPÍTULO VII 18 18 100%
TRANSPORTE Y
COMERCIALIZACION
30 a-b-c Estas condiciones evitan 3 3 100%
31 a-b-c-d-e-f-g Almacenamiento 7 7 100%
33 a-b-c-d-e-f-g-h Transporte 8 8 100%
38
CAPÍTULO IX VIGILANCIA Y CONTROL 2 2 100%
Cuentan con registros
41 - sanitarios de los productos 1 1 100%
elaborados
Los registros sanitarios están
44 - 1 1 100%
vigentes
CAPÍTULO XII VIGILANCIA SANITARIA 4 4 100%
Se realizan visitas de
68 - 1 1 100%
inspección
Se tiene actas de visita
69 - 1 1 100%
notificadas
Se toman muestras para
74 - 1 1 100%
análisis microbiológicos
Se tiene actas de toma de
75 - 1 1 100%
muestras
TOTAL 115 108 94%
39
Figura 3. Perfil Sanitario específico de la empresa
PERFIL SANITARIO ESPECÍFICO
110%
100%
90%
% CUMPLIMIENTO
80%
70%
60%
50%
40%
40
Los aspectos verificados que no cumplen a cabalidad con los requisitos
planteados en el decreto 3075 de 1997 y que en el momento se encuentran en
proceso de adecuación son:
• Diseño y Construcción
Hay espacios en el techo de la planta sin protección o mal puesta generando

entradas de impurezas desde el exterior de la planta así como plagas
No existe una separación física en las áreas de cocción y enfriado de maíz pues
los equipos utilizados para este fin no cuentan con protección exponiendo el
producto al ambiente y siendo este susceptible a la contaminación física por
impurezas provenientes de otras operaciones
Aunque en el almacén de materias primas es ordenado, rotulado y se tienen todas

las medidas de higiene su espacio es muy reducido haciendo que las materias
primas entren en contacto generando posible contaminación cruzada; en el caso
de la cava de congelación se evidencia saturación de la misma exponiendo
producto con este destino a temperaturas de refrigeración o ambiente lo que
genera desarrollo microbiano
• Abastecimiento de Agua
El suministro de agua en la zona de ubicación de la planta presenta un déficit de

presión lo que resulta un problema pues los procesos de limpieza se ven
afectados al punto de no realizarse de una forma adecuada generando suciedad
desarrollo microbiano
El agua no potable es el vapor utilizado para el funcionamiento de marmitas este

se conduce por tuberías sin identificación además de estar demasiado cerca de
las de agua potable las cuáles tampoco tienen ningún tipo de identificación
41
• Paredes
No existe ningún tipo de conexión entre las paredes-techos-pisos lo cuál genera

focos de contaminación pues se evidencia el acumulamiento de masas y otos tipo
de impurezas difíciles de remover
• Techos
Los techos son diseñados para evitar la acumulación de suciedad y formación de

microorganismos; sin embargo se evidencia que se encuentran en mal estado de
limpieza y desinfección generando acumulación de polvo, suciedad y desarrollo
microbiano
• Ventilación
Existen ventiladores en el segundo piso que funcionan sin ningún tipo de filtración
generando entradas de corrientes de aire posiblemente contaminado desde el
exterior de la planta; además de encontrarse en el techo en un estado deficiente
de limpieza y desinfección generando la acumulación de polvo, suciedad y
desarrollo microbiano
• Equipos y utensilios
Se evidencia que las troqueladoras de los hornos grande y pequeño cuentan con
un sistema de rodamiento compuesto por tuercas y finos alambres que no cuentan
con ningún tipo de protección, están en contacto con el alimento y aunque se usa
grasa grado alimenticio es peligroso que alguna pequeña parte se mezcle con las
masas generando atragantamientos en el consumidor
42
• Requisitos higiénicos de fabricación
Los métodos de control establecidos por calidad y operaciones son suficientes, el

problema es que no se llevan correctamente por lo tanto no se cuenta con la
información precisa en el momento justo al realizar una trazabilidad, pues se
evidencia que se carece de cierta información clave en las respuestas a quejas de
clientes.
3.1.2 Verificación prerrequisitos del plan HACCP
Se realiza la verificación de prerrequisitos del plan HACCP mencionados en el

artículo 5 del decreto 60 de 2002, así:
3.1.2.1 Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de

1997
Para la verificación de buenas prácticas de manufactura se realiza el perfil

sanitario mediante el diagnóstico mencionado anteriormente, encontrando que la
empresa cumple con el 94% de los requisitos establecidos.
Las buenas prácticas de manufactura se comienzan a implementar con la

formación del departamento de calidad en noviembre de 2003 y hasta el momento
se encuentran en funcionamiento teniendo en cuenta los programas y
documentación por escrito debidamente actualizados y las capacitaciones en el
manejo higiénico de los alimentos son continuas para todo el personal involucrado
como manipuladores de alimentos, así como la evidencia en planta del
cumplimiento de dichas prácticas y la existencia de acciones correctivas a el
personal que incumpla con las exigencias planteadas mediante llamados de
atención por escrito y suspensiones por turnos según considere el jefe del
departamento de producción encargado de tomar este tipo de decisiones.
43
3.1.2.2 Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del
Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación y
de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997
El departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas se

encuentra en la formulación del proyecto HACCP y ha desarrollado en plan
integral de capacitación para el personal que conforma el equipo HACCP aunque
este se encuentre por definir, el objetivo de este departamento es contar con el
plan de capacitación con ayuda de un consultor experto al interior de la fábrica, el
plan contiene fechas e intensidad horaria los cuáles están por definir de común
acuerdo entre los miembros del equipo y teniendo en cuenta el avance que se
presente a la hora de poner en marcha el plan; además contiene los temas y
objetivos que proporcionan los conocimientos técnicos a la hora de implantar un
sistema HACCP
Dentro de los temas se inicia con el propósito central, el gran objetivo audaz y las
políticas de calidad de la compañía; para con base en ellas definir el alcance de la
aplicación del HACCP.
Se muestra en el cuadro 11 el temario de formación para los miembros del equipo

HACCP y los objetivos de dicho aprendizaje.
Se aclara que el temario para las capacitaciones del equipo HACCP existente es
una propuesta del consultor externo que soportara el desarrollo del plan HACCP
presentado en octubre de 2006 por lo tanto está sujeto a modificaciones según
consideración del jefe del departamento de calidad quien es el encargado de
liderar el proyecto y según su consideración se incluirán temas complementarios al
contenido de este temario.
44
Cuadro 11. Temario de formación para los miembros del equipo HACCP
MÓDULO OBJETIVOS DE APRENDIZAJE

Desarrollo del curso
INTRODUCCIÓN Objetivos
Políticas de calidad de la empresa
Conocer la necesidad de tener BPM antes de iniciar el plan HACCP
RELACIÓN ENTRE BPM/HACCP
Conocer como afecta a la implantación del HACCP la carencia de BPM
Comprender la diferencia entre el enfoque del HACCP y otros métodos
Aprender las ventajas del sistema HACCP
GENERALIDADES DE HACCP Comprender que sin el compromiso de la dirección, el HACCP no puede
ser implantado de forma eficaz y permanente
Conocer los siete principios del HACCP
Comprender la existencia de peligros asociados a alimentos que si no se
controlan pueden afectar al consumidor
Aprender en que consiste un peligro y la existencia de tres tipos: físicos,
PELIGROS ALIMENTARIOS
químicos y biológicos
Comprender la existencia de diferentes formas al atacar un peligro con el
fin de evitar, reducir o eliminar sus posibles efectos
ETAPAS PRELIMINARES PARA Comprender la importancia de la formación del equipo HACCP y de sus
DESARROLLAR EL PLAN HACCP actividades
45
Comprender la necesidad de que una persona con formación en HACCP,
lidere el equipo y sea capaz de dirigir las reuniones
Comprender la importancia y utilidad de los diagramas de flujo de proceso
y de su verificación para que el estudio sea correcto
Identificar los peligros potenciales y los puntos en los que acceden al
proceso o alimento
REALIZAR EL ANÁLISIS DE
Identificar los peligros significativos en relación con su gravedad y
PELIGROS
probabilidad de presentación
Identificar medidas de control para los peligros significativos
Comprender la diferencia entre PC, PCC y PCM
IDENTIFICACIÓN DE LOS PCC Utilizar un árbol de decisiones para identificar los PCC y localizar los
peligros significativos
Comprender límites críticos, límites operativos y establecer ambos
Seleccionar los límites críticos que son relevantes para la seguridad del
DETERMINACIÓN DE LOS
producto
LÍMITES CRÍTICOS
Documentar el criterio de elección de los límites críticos para un uso
posterior
Identificar como se debe realizar la vigilancia
ESTABLECER EL SISTEMA DE Identificar responsables de las actividades de vigilancia
VIGILANCIA Determinar la frecuencia mínima de la realización de mediciones
Comprender la importancia de la vigilancia para el control
46
Aprender a diseñar acciones correctivas eficaces
ESTABLECER ACCIONES
Conocer la necesidad de documentar adecuadamente las acciones
CORRECTIVAS
correctivas
Conocer la importancia de la verificación para apoyar el HACCP y verificar
ESTABLECER SISTEMAS DE su viabilidad a largo plazo
VERIFICACIÓN Conocer las diferentes actividades que se pueden incluir dentro de la
verificación
Conocer el tipo de registros que se necesitan para documentar las
actividades del HACCP
ESTABLECER SISTEMA DE
Conocer la importancia del registro de datos para establecer la eficacia del
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
sistema HACCP
Conocer la importancia de revisar y firmar los registros
Comprender la importancia de apoyo por parte de la gerencia
Comprender la importancia de las unidades operativas en el apoyo del
GESTIÓN DEL HACCP sistema HACCP
Comprender la importancia de los procedimientos operativos estándar y su
utilización
Planes de formación
ESTRATEGIAS DE
Elaboración de procedimientos operativos estándar
IMPLANTACIÓN
Transferencia de la responsabilidad de la seguridad de los alimentos
MANTENIMIENTO DEL PLAN Comprender que la dirección de la planta es la responsable de la seguridad
47
HACCP de los alimentos y de la implantación y gestión del plan HACCP
Aprender a revisar y revalidar el plan HACCP
Conocer los elementos que componen el plan HACCP y los documentos de
PLAN HACCP apoyo
Procedimientos operativos estándar
Comprender el objetivo de una auditoria
Conocer a aquellos que puedan llevar a cabo una auditoria y el papel que
desempeñan
Conocer sobre que se audita: registros, procedimientos y productos
AUDITORÍAS Conocer como planificar la frecuencia de las auditorías, teniendo en cuenta
el riesgo, grado de cumplimiento, etc.
Aprender a auditar con el objetivo de garantizar un apoyo continuado al
HACCP, documentar el cumplimiento del plan HACCP y establecer si es
necesario cambiar el plan
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas,

proporcionado por consultores externos basados en la OMS
48
3.1.2.3 Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones
Se comprueba la existencia del programa de mantenimiento preventivo, este

consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre objetivos, un
listado de equipos, áreas e instalaciones, cronograma de actividades y firmados
por el jefe de mantenimiento.
El programa de mantenimiento preventivo tiene como fecha de aprobación por el

departamento de calidad abril de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo del
departamento de calidad en conjunto con el de mantenimiento, es decir, según el
archivo las fechas de actualización son: octubre de 2004, junio de 2005, febrero
de 2006 y noviembre de 2006; esta última fecha es el actualmente vigente.
Su verificación se realiza en las instalaciones del departamento de mantenimiento

y por confidencialidad del dicho departamento se muestra en el presente trabajo la
estructura de el cronograma (ver cuadro 12), así como los respectivos formatos de
seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o instalaciones (ver cuadro
13).
El cronograma de mantenimiento se encuentra diligenciado al iniciar el mes

dependiendo de la experiencia que se tiene con el comportamiento del equipo,
área o instalación en cuanto a que hay equipos que necesitan una revisión con
mayor frecuencia que otros; es importante aclarar que aunque se cuenta con este
programa debidamente soportado, se evidencia que algunas veces se necesita
intervención técnica correctiva mas no preventiva en casos donde se presentan
situaciones inusuales, estas intervenciones se registran en las planillas
correspondientes al seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o
instalaciones.
49
Cuadro 12. Estructura cronograma de mantenimiento
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO DE ÁREAS, EQUIPOS E INSTALACIONES

LISTADO DIAS CORRESPONDIENTES AL MES DE:________________
AREAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
EQUIPOS
INSTALACIONES
OBSERVACIONES
GENERALES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de mantenimiento de la empresa de arepas de maíz

refrigeradas, proporcionado por el jefe de departamento
50
Cuadro 13. Estructura seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o instalaciones
SEGUIMIENTO DEL COMPORTAMIENTO CORRESPONDIENTE A: ______________________

OBJETIVO MATERIALES
FECHA PROCEDIMIENTO RESPONSABLE
INTERVENCIÓN UTILIZADOS
OBSERVACIONES GENERALES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de mantenimiento de la empresa de arepas de maíz

refrigeradas, proporcionado por el jefe de departamento
51
3.1.2.4 Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición
Se comprueba la existencia del programa de calibración de equipos e

instrumentos de medición, este consta por escrito y se encuentra debidamente
documentado sobre objetivos, cronograma de calibración, y registros soporte
firmados por el jefe de calidad, así como por el técnico de una empresa
profesional externa quien es la encargada de hacer la calibración o verificación
según sea el caso.
El programa de calibración de equipos e instrumentos de medición es el programa

mas reciente y tiene como fecha de aprobación por el departamento de calidad
noviembre de 2005 y se actualiza semestralmente a cargo del departamento de
calidad en conjunto con la empresa profesional externa, según el archivo este
programa no se ha actualizado a la fecha ya que no se han adquirido ni cambiado
equipos e instrumentos de medición; esta fecha es el actualmente vigente.
Los equipos adquiridos recientemente como termostatos de las cavas de

almacenamiento solo se verifican con los patrones de masa nominal conocida que
vienen calibrados desde la empresa encargada, esta verificación se realiza
semestralmente; en el caso de las balanzas y básculas se presenta en el cuadro
14 un listado de las mismas donde se especifica la marca, el modelo y sus límites
de carga.
Cuadro 14. Listado de balanzas de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
CARGA CARGA
N° MARCA MODELO SERIE
MIN.(kg) MAX.(Kg)
1 JAVAR N.I. L001 0.004 6
2 JAVAR N.I. L002 0.004 6
52
CARGA CARGA
N° MARCA MODELO SERIE
MIN.(kg) MAX.(Kg)
3 JAVAR N.I. L003 0.004 6
4 JAVAR GR 150P 960355 1 150
5 JAVAR B 580/PS 15 N.I. 2 500
6 GATE WEIGH NWT N.I. 0.002 3
7 GATE WEIGH NWT 3019996 0.002 3
8 CAS AD - 1 AD D4100838 0.002 5
9 JAVAR JAV SP N.I. 0.004 12
10 CAS AD - 1 400949 0.002 5
11 JAVAR JAV SP 30002 0.004 12
12 JAVAR JAV - P 98-014 0.1 15
Fuente: Autora, con base en la información de las hojas de vida de los equipos de
medición
Estas balanzas se verifican diariamente con dos masas nominales, la primera de

1000g de clase M1 y serie 1004/02 y la segunda de 200g de clase M2 y serie
1003/02 ubicando cada pesa individual sobre el plato de la balanza a verificar, así:
Figura 4. Puntos del plato de la balanza para su verificación
Punto del plato para realizar la verificación del estado de la balanza
Fuente: Autora con base en el procedimiento de verificación
53
Los patrones de verificación mencionados anteriormente son calibrados
semestralmente y por ende cuentan con una trazabilidad de patrón, estas
verificaciones se hacen con el fin de tener una hoja de vida bastante específica; se
muestra el esquema de registro de hoja de vida de equipo de medición en el
cuadro 15.
Este programa, se presenta como procedimiento operativo estandarizado, y

consta con el registros que soporta su ejecución y está a disposición de la
autoridad sanitaria.
En el caso de presentarse un imprevisto se solicita visita de la empresa para

revisión del equipo o instrumento de medición y tomar acciones correctivas.
54
Cuadro 15. Hoja de vida de equipo de medición
VERIFICACIÓN No.__________ Serie.___________

MASA TRAZABILIDAD VERIFICADO
FECHA LECTURA OBSERVACIONES
NOMINAL DEL PATRÓN POR
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la

empresa de arepas de maíz refrigeradas
55
3.1.2.5 Programa de Limpieza y Saneamiento
Se comprueba la existencia del programa de saneamiento, este consta por escrito

y se encuentra debidamente documentado sobre objetivos, dentro del contenido
del programa se encuentran los siguientes manuales:
• Control de plagas
Se verifica la existencia del manual de control de plagas contemplando los
artrópodos y roedores; se encuentra estructurado según objetivo, ámbito de
aplicación, procedimiento y productos utilizados, responsable, control y
monitorización, acción correctiva y verificación; además de contar con un plano
de cada nivel de la planta con la identificación de los puntos de control para cada
tipo de plaga correspondiente a una numeración específica de dichos puntos que
corresponden a la identificación en planta.
La empresa de arepas de maíz refrigeradas tiene un contrato con una empresa

profesional en el control de plagas, esta es la encargada de proporcionar las fichas
técnicas de los plaguicidas utilizados cuya existencia se verifica en las
instalaciones de la empresa, se aclara que por confidencialidad del departamento
de calidad se hace referencia en este trabajo únicamente a la técnica utilizada
para desarrollar el control de la plaga, sin mencionar nombres comerciales ni
principios activos; la empresa del control de plagas es responsable también de la
elaboración del cronograma de verificaciones en planta que según la técnica
utilizada se define la frecuencia como se muestra en el cuadro 16.
Cuadro 16. Técnicas y frecuencias para el control de plagas
TIPO DE PLAGA TÉCNICA UTILIZADA FRECUENCIA

Jaulas con cebos Semanal
Roedores Tubos adhesivos Semanal
Fumigaciones generales Mensual
56
Lámparas Quincenal
Insectos voladores
Láminas adhesivas Quincenal
Rastreros
Fumigaciones generales contra roedores,
Mensual
insectos voladores y rastreros en oficinas
Fuente: Autora, con base en la documentación correspondiente al departamento

de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
El plan de control de plagas contiene las planillas de control correspondientes al

seguimiento de control de insectos, rastreros y roedores, reconocimiento de
roedores y verificación de fumigaciones como se muestra en los cuadros 17, 18 y
19 respectivamente.
Cuadro 17. Control de insectos, rastreros y roedores

CONTROL DE INSECTOS, RASTREROS Y ROEDORES
FECHA SECCIÓN PLAGA TRATAMIENTO FIRMA OBSERVACIONES

Cuadro 18. Reconocimiento de roedores
SEÑALES DE INFESTACIONES
FECHA EXCRETAS HUELLAS CUEVA ROEDURAS OBSERVACIONES

57
Cuadro 19. Verificación de fumigaciones
VERIFICACIÓN DE FUMIGACIONES
FECHA SITIO PRODUCTO UTILIZADO OBSERVACIONES

El personal de la empresa de control de plagas junto con el personal del

departamento de calidad son los encargados de realizar el recorrido para verificar
el estado y correcto funcionamiento de los puntos de control, al finalizar cada
verificación se realiza un informe de la visita, así como del comportamiento
acumulado, esta documentación es el soporte de las actividades realizadas y
están a disposición de la autoridad sanitaria.
El manual de control de plagas tiene como fecha de aprobación por el

departamento de calidad mayo de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo del
departamento de calidad, según el archivo las fechas de actualización son: enero
de 2005, septiembre de 2005 y octubre de 2006; esta última fecha es el
actualmente vigente.
• Limpieza y desinfección
Se verifica la existencia del manual de limpieza y desinfección; se encuentra
estructurado según objetivo, ámbito de aplicación, procedimiento y productos
utilizados, responsable, control y monitorización, acciones correctivas y
verificación; además de contar con un plano de cada nivel de la planta con la
identificación de las zonas y productos a utilizar según el resultado deseado en
cuanto a limpieza o desinfección.
58
La empresa de arepas de maíz refrigeradas cuenta con las fichas técnicas
correspondientes a materias primas, equipos y productos terminados; la
existencia de dichas fichas técnicas se verifica en las instalaciones de la empresa,
se aclara que por confidencialidad del departamento de calidad se hace referencia
en este trabajo únicamente a la ficha técnica correspondiente al producto
terminado en consideración, la arepa rellena de queso, como se muestra en el
cuadro 20.
Cuadro 20. Ficha técnica de la arepa rellena de queso
NOMBRE AREPA RELLENA DE QUESO

Arepa: producto tradicional elaborado a base de maíz
DESCRIPCIÓN peto, que cumple con los estándares de calidad
FÍSICA requeridos para garantizar el producto al consumidor
Peso neto: 400 g Diámetro:10 cm Espesor: 1.2mm
REGISTRO
XXXXXXXXXXX
SANITARIO
Maíz peto, agua, queso doble crema, grasa vegetal
COMPOSICION
(margarina), sal, azúcar y conservante (sorbato potásico).
EMPAQUE Y Empacadas en bolsa de polietileno. Su presentación es
PRESENTACIONES por 4 unidades.
El producto es para consumo en el hogar o institucional
PRINCIPALES USOS por parte del público en general. Se puede emplear como
Y BENEFICIOS acompañante de cualquier comida; además por ser
precocido, se reduce el tiempo de proceso en casa.
Color: Crema
CARACTERISTICAS Olor: Característico
ORGANOLÉPTICAS Textura: Rugosa
Sabor: Característico
59
Tamaño/Porción: 100 g
Calorías: 190 Calorías de la Grasa: 70
Grasa Total: 7 g = 11% Grasa Saturada: 4g = 20%
INFORMACION
Colesterol: 4 mg = 1% Sodio: 330 mg = 14 %
NUTRICIONAL
Carbohidrato Total: 25g = 8 %
Fibra Dietaria: 6 g = 24 %
Proteína: 8 g Calcio: 2 % Hierro: 3 %
Coliformes Totales 93-240 UFC/g
Coliformes fecales < 3 UFC
CARACTERÍSTICAS Hongos y Levaduras 1000-3000 UFC/g
MICROBIOLÓGICAS Staphylococcus aureus < 100 UFC/g
Bacillus cereus 300-1000 UFC/g
Fuente: NTC 5372
VIDA ÚTIL
1 Mes en Refrigeración
ESPERADA
Lleva la fecha de vencimiento y el lote de producción.
Método de conservación: Consérvese refrigerado.
INSTRUCCIONES EN
Sugerencias de uso: Caliéntese en horno convencional,
LA ETIQUETA
plancha o parrilla previamente precalentados, 4 minutos
por un lado y 2 minutos por el otro lado.
CONTROLES Buen manejo durante el transporte, comercialización y
ESPECIALES almacenamiento.
DURANTE Control de temperatura en exhibidores comerciales por
DISTRIBUCIÓN Y parte de la fuerza de ventas.
COMERCIALIZACIÓN

60
Este manual considera la limpieza y desinfección, así:
Limpieza y Desinfección del personal

En cuanto al personal se consideran: aseo personal, higienización de manos,
disponibilidad de productos para la limpieza y desinfección de manos y uñas,
estado y buen uso de la dotación; esto se verifica diariamente en cuatro
oportunidades y se registra en la planilla de control correspondiente a las
observaciones diarias de calidad como se muestra en el cuadro 21.
Limpieza y Desinfección de áreas comunes

En cuanto a las áreas comunes se consideran: entornos y accesos, oficinas,
baños y comedor; esto se verifica diariamente en cuatro oportunidades y se
registra en la planilla de control correspondiente a las observaciones diarias de
calidad como se muestra en el cuadro 21.
Limpieza y Desinfección de la planta

En cuanto a la planta se consideran: estado de pisos y paredes, cuarto de
basuras, zona de devoluciones y específicamente todas las zonas de la planta con
presencia de canecas para la basura con su respectiva protección, estado de aseo
de canastillas, uso de estiba base, estado de implementos, aspersiones de
ambientes y drenajes, preparación de jabones y desinfectantes y observaciones
generales que se reportan al departamento de producción con el fin de tomar
medidas correctivas; esto se verifica diariamente en cuatro oportunidades y se
registra en la planilla de control correspondiente a las observaciones diarias de
calidad como se muestra en el cuadro 21.
61
Cuadro 21. Formato de observaciones diarias de calidad
VERIFICACIÓN DE BPM Y DE ESTADO DE PLANTA

PRODUCTO TERMINADO COLOR CINTA ESTIBA BASE LAVADO DE CANASTILLAS
PAREDE TECHO ZONA ENCARGADO HORA BIEN MAL LUGAR
PISOS I II I II
ZONAS S S
S L S L S L S L S L S L NUEVA CAVA DE EMPAQUE
DESPACHOS EMPAQUE DE HORNOS
BAÑO
EMPAQUE RELLENA
ZONA DE
DEVOLUCIONES EMPAQUE SEQ
CAVA
PRODUCTOS PARA LIMPIEZA DE MANOS
ALISTAMIENTO EMPAQUE DE CHOCLO
CAVA
I II
CONGELACIÓN EMPAQUE DOBLE CREMA ZONA
CAVAS 1 DE P.
GEL JABÓN GEL JABÓN
TERMINADO ALMACÉN DE INSUMOS
CAVAS 2 DE P.
DESPACHOS
TERMINADO CAVA REFRIGERACION QUESO
PRODUCCIÓN PRIMER PISO PISO 1
CAVA ALISTAMIENTO
NUEVA CAVA DE
PISO 2
EMPAQUE CAVA PTO TERMINADO 1
EMPAQUE DE
CAVA PTO TERMINADO 2 PISO 3
HORNOS
PLANCHAS
CAVA CONGELACIÓN VESTIERES
PISO 1
EMPAQUE
CANECA DE LA BASURA
RELLENA ZONAS
63
CAVA
ENFRIAMIENTO DESPACHOS I INSPECCIÓN II INSPECCIÓN
RELLENA
CUARTO DE N.
LAVADO DE BAÑO DESPACHOS P T LIM LONA N. LLENADO P TAPA LIM LONA LLENA
CARROS DO
EMPAQUE SEQ ZONA DE DEVOLUCIONES
CAVA
ENFRIAMIENTO PRODUCCION PISO 1
PISO 1
TIQUETEADORA NUEVA CAVA DE EMPAQUE
LAVAMANOS
EMPAQUE DE HORNOS
PISO 1
ARMADO DE
EMPAQUE RELLENA
RELLENA
LAMINADORAS EMPAQUE SEQ
MOLINOS LAVAMANOS PISO 1
AMASADORA MOLINOS
ZONA
PRODUCTO NO MARMITAS
CONFORME
ZONA DE
ALMACÉN
INSUMOS
BÁSCULA RECEPCIÓN DE INSUMOS
PISCINA ALMACÉN DE INSUMOS
MARMITAS ALMAC DE EMPAQUES Y ETI.
REMOJO PRODUCCION PISO 2 Y 3
PELADOR DE
PAPA AZOTEA
ESTUFA PISO 1 ARMADO AREPA DE HUEVO
TROQUELADORA
HORNOS EMPAQUE DOBLE CREMA
ALMACÉN
TERMO SELLADO
RECEPCIÓN DE ZONA DE ETIQUETADO
64
INSUMOS
TANQUE DE
ESPESO VESTIERES
ZONA CORTE DE
QUESO BAÑOS DAMAS
ALMACÉN DE
INSUMOS BAÑOS HOMBRES
NEVERA
CONGELACIÓN
INSUMOS LAVAMANOS VESTIERES
CAVA
REFRIGERACIÓN
DE QUESO CUARTO DE LAVAZA
ALMAC DE
EMPAQUES Y
ETI. CUARTO DE BASURAS
PRODUCCIÓN TERCER PISO DOTACIÓN
TAPABOCA MAQU
AZOTEA NOMBRES Y APELLIDOS GORRO MALLA CINTA ZAPATOS MANGA UÑAS JOYAS ZONA
S I
COMEDOR
ESTUFA
COMEDOR
PLANCHA
COMEDOR
ARMADO AREPA
DE HUEVO
FREIDORES PISO
3
PLANCHAS PISO
ESTADO DE IMPLEMENTOS
3
ESTUFAS PISO 3 PISO 1 PISO 2 PISO 3 AJI ALMACÉN
IMPLEMENTOS
ZONA
I II I II I II I II I II
ALMOJABANA
65
LAVAMANOS
RECIPIENTES PLÁSTICOS
PISO 3
ZONA TANQUES
ATOMIZADORES
DE AGUA
ARMADO DE
BALDES
CHOCLO
EMPAQUE DE
BANDEJAS
CHOCLO
LAVAMANOS
TOALLAS YES
PISO 2
EMPAQUE
MOLDES
DOBLE CREMA
ALMAC
BANDEJAS DE PLÁSTICO
ICOPOR
TERMO
CORTADORES
SELLADO
ZONA DE
RODILLOS
ETIQUETADO
EMPAQUE DE
ESPUMA
EMPANADA
NEVERA PISO 2 ECOBA
FREIDORES PISO
TRAPERO
2
PLANCHAS PISO
HARAGAN
2
VESTIERES OBSERVACIONES GENERALES
VESTIERES
I INSPECCIÓN
DAMAS JABÓN
VESTIERES
HOMBRES PRODUCTO HORA CANTIDAD
BAÑOS DAMAS
BAÑOS
HOMBRES
66
CUARTO DE
LAVADO DE
TRAPEROS
LAVAMANOS
II INSPECCIÓN
VESTIERES ASPERSION
CUARTO DE
LAVAZA HORA PRODUCTO
CUARTO DE
BASURAS
AMBIENTE
Convenciones: L: limpio, S: sucio, Eti: etiquetas,

P: presencia, T: tapa, P: Presencia, AUS:
Ausencia, D.C: Doble crema, C: Cava, VT:
Vestieres, LAV: Lavamanos, DESP: Despachos, DRENAJES
DEPU: Depurar, ETIQ: Etiqueta Realizado por: Realizado por:
Revisado por: Revisado por:
Reportado a: Reportado a:
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
67
Limpieza y Desinfección de equipos, balanzas y mesones
En cuanto a los equipos, balanzas y mesones se consideran: la frecuencia de esta

actividad en cada equipo de la planta, el producto utilizado y el responsable; esto
se verifica al momento de entregar el turno o cambio de actividad y se registra
como observación general; cada equipo tiene su hoja de seguimiento y allí se
registra dicha actividad como se muestra en el cuadro 22.
Cuadro 22. Formato de Limpieza y Desinfección de equipos
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE ________________________

FECHA HORA PRODUCTOS RESPONSABLE OBSERVACIONES
UTILIZADOS

Como soporte a este plan se cuenta con una clasificación de jabones y

desinfectantes según el pH, de esta forma son almacenados en un cuarto
exclusivo para este fin alejado de los productos alimenticios, se almacenan como
ácidos, neutros y alcalinos, así se presentan las fichas técnicas de los productos
utilizados según el uso que se requiera; por confidencialidad de la empresa de
arepas de maíz refrigeradas se menciona en este trabajo únicamente los puntos
que se consideran en la ficha técnica por parte del proveedor que es quien entrega
este documento al momento de iniciar su utilización, la ficha técnica de estos
productos, contiene:
Nombre comercial, ingrediente activo, familia, características, concentración,

envase, precauciones, tiempos de exposición, medidas de primeros auxilios,
tratamiento en caso de ingesta.
68
El manual de limpieza y desinfección tiene como fecha de aprobación por el
departamento de calidad febrero de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo
del departamento de calidad teniendo en cuenta la rotación que se hace de los
productos utilizados con el fin de evitar la formación de resistencias a un
determinado ingrediente activo, según el archivo las fechas de actualización son:
agosto de 2004, enero de 2005, octubre de 2005, septiembre de 2006; esta última
fecha es la actualmente vigente.
• Abastecimiento de agua
Se comprueba la existencia del plan de abastecimiento de agua, este consta por
escrito y se encuentra debidamente documentado sobre propósito, alcance,
objetivos específicos, generalidades, marco teórico, monitorización, acciones
correctivas y registros soporte firmados por el jefe de calidad.
El agua utilizada en la empresa de arepas de maíz refrigeradas es suministrada

por el acueducto de Bogotá y almacenada en tanques cubiertos que cuentan con
frecuencia de lavado y desinfección como se menciona en el plan de limpieza y
desinfección, para los tanques de almacenamiento de agua la frecuencia es
mensual.
Se tiene un contrato con un laboratorio externo a cargo del análisis del agua quien
recoge las muestras requeridas con una frecuencia quincenal o cuando la
empresa lo requiera, este laboratorio cuenta con personal capacitado y apto para
la debida recolección de datos y toma de muestras; se realiza el análisis de cloro
residual y pH directamente en la planta y en los puntos de la red requeridos;
basados en el decreto 475 de 1.998 que rige la calidad del agua potable y del
consumo humano donde se mencionan los límites permitidos, así:
La concentración residual de cloro en el agua potable debe estar entre 0.2 y 1

mg/L y el pH del agua debe estar entre 6.5 y 9
69
Este análisis de pH y cloro residual también se realiza por el personal del
departamento de calidad tomando la muestra de agua de diferentes puntos de la
planta por medio de un Kit de cartas comparadoras, esto se realiza diariamente en
cuatro oportunidades con el fin de realizar seguimiento al estado del agua potable,
la información recolectada se registra en el formato de control del agua como se
muestra en el cuadro 23.
Cuadro 23. Formato de control de agua
CONTROL DEL AGUA

AGUA (pH: 6,5-9) CLORO (0,2 - 1 mg/L)
FECHA TURNO HORA LUGAR pH CLORO RESPONSABLE
II

En cuanto a los exámenes microbiológicos se hace con base en el decreto 475 de

1.998 que rige la calidad del agua potable y del consumo humano donde se
mencionan los límites permitidos para la detección de Coliformes totales y E. coli y
se tiene como parámetro de aceptación <2 NMP (Número mas probable/100 ml de
agua) en ambos casos.
El manual de abastecimiento de agua tiene como fecha de aprobación por el

departamento de calidad octubre de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo
del departamento de calidad teniendo en cuenta la apertura de nuevos puntos de
70
toma de muestras y el cambio de laboratorios, según el archivo las fechas de
actualización son: junio de 2005, enero de 2006, noviembre de 2006; esta última
• Manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos
Se comprueba la existencia del plan de manejo y disposición de desechos sólidos

y líquidos, este consta por escrito y se encuentra debidamente documentado
sobre propósito, alcance, objetivos específicos, generalidades, marco teórico,
monitorización, acciones correctivas y registros soporte firmados por el jefe de
calidad.
La empresa de arepas de maíz refrigeradas dispone de sistemas sanitarios

adecuados para la recolección, el tratamiento y la disposición de aguas residuales,
aprobadas por la autoridad competente.
El manejo de residuos líquidos dentro del establecimiento se realiza de manera

que impide la contaminación del alimento o de las superficies de potencial
contacto con este; la planta cuenta con canales de recolección que van
directamente al drenaje de salida de la misma.
Por el lavado de maíz se tiene el residuo líquido mas importante, el espeso, el cuál
se recoge en un recipiente adecuado y al ser la recolección contínua, es
bombeado a un tanque de almacenamiento para su posterior depuración a un
carro tanque encargado de realizar esta operación.
Los residuos sólidos son removidos frecuentemente de las áreas de producción y

se disponen de manera que se elimina la generación de malos olores, el refugio y
alimento de animales y plagas y no contribuyen al deterioro ambiental.
71
La planta dispone de recipientes e instalaciones apropiadas para la recolección y
almacenamiento de los residuos sólidos, conforme a lo estipulado en las normas
sanitarias vigentes.
La monitorización del comportamiento de los residuos líquidos y sólidos se realiza

a través de las inspecciones a planta a cargo del personal del departamento de
calidad, la frecuencia de estas inspecciones es a diario en cuatro oportunidades;
los aspectos que se tienen en cuenta son:
¾ Presencia de canecas para desechos sólidos debidamente rotuladas por

zonas, aquí se evalúa el nivel de llenado, estado de limpieza y protección o
tapa.
¾ Estado higiénico-sanitario de los sanitarios
¾ Estado higiénico-sanitario del cuarto de recolección de residuos sólidos
ubicado fuera de la planta y debidamente rotulado según el tipo de desecho
¾ Estado higiénico-sanitario del tanque de almacenamiento de espeso
Estas observaciones se registran en el formato diario de observaciones de calidad

mostrado anteriormente en el cuadro 21 ya que al ser tan completo considera
aspectos importantes que responden al cumplimiento de las BPM; en este caso se
reportan las observaciones con el fin de tomar acciones correctivas según sea el
caso.
Además de realizar las inspecciones de verificación, se tienen dos planillas de

control correspondientes a la depuración de residuos sólidos en el cuarto de
basuras, depuración de residuos sólidos en planta y depuración de espeso, estas
planillas se muestran en los cuadros 24, 25 y 26 respectivamente
72
Cuadro 24. Depuración de residuos sólidos en el cuarto de basuras
MANEJO DE DESECHOS EN EL CUARTO DE BASURAS

FECHA DE ESTADO LAVADO
OBSERVACIONES RESPONSABLE
RECOLECCIÓN CANECAS CUARTO

Cuadro 25. Depuración de residuos sólidos en planta
MANEJO DE DESECHOS EN LA SECCIÓN: _________________

FECHA DE HORA TIPO DE
OBSERVACIONES RESPONSABLE
RECOLECCIÓN SALIDA RESIDUOS

Cuadro 26. Depuración de espeso
MANEJO DEL ESPESO

FECHA DE HORA
CANTIDAD OBSERVACIONES RESPONSABLE
RECOLECCIÓN SALIDA

73
El programa de limpieza y saneamiento tiene como fecha de aprobación por el
departamento de calidad enero de 2004 y se actualiza en las fechas de
actualización de manuales componentes de este programa mencionados
anteriormente, la fecha de aprobación actualmente vigente es diciembre de 2006.
Este programa tiene como soporte los exámenes microbiológicos realizados a

diferentes muestras con una frecuencia mensual con el fin de hacer seguimiento y
controlar el estado higiénico-sanitario de los siguientes aspectos: Agua, manos,
materia prima, ambientes, superficies y producto terminado.
Estos exámenes microbiológicos se reportan en el registro que se muestra en el

cuadro 27 y se adjunta el comportamiento de las muestras analizadas en el año en
curso hasta la fecha representado gráficamente como se muestra en el cuadro 28
y figura 5, además de archivar los resultados para tenerlos a disposición de la
autoridad sanitaria.
74
Cuadro 27. Muestras para exámenes microbiológicos
INFORME MICROBIOLOGICOS DE __________ CORRESPONDIENTE AL MES DE _______________

FECHA DE CALIDAD
RESULTADOS
MUESTREO OBERVACIÓN LUGAR MICROBIOLOGICA
LABORATORIO
MUESTRA DE TOMA ESPECIFICACIÓN
MES DIA PARAMETRO RESULTADO ACEPTABLE INACEPTABLE
DE ACEPTACIÓN
Cuadro 28. Comportamiento de muestras analizadas microbiológicamente
Número de muestras analizadas hasta la fecha 100

Aceptable 50
Calidad Microbiológica
Inaceptable 50
75
Figura 5. Comportamiento gráfico de muestras analizadas microbiológicamente
EXÁMENES MICROBIOLOGICOS
50% 50%
Aceptable
Inaceptable

3.1.2.6 Control de proveedores y materias
Se comprueba la existencia de un control proveedores y materias primas, este

consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre justificación,
alcance, objetivos, monitorización, acciones correctivas y registros soporte
firmados por el jefe de calidad.
El control de proveedores y materias primas tiene como fecha de aprobación por

el departamento de calidad mayo de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo
del departamento de calidad, teniendo en cuenta los proveedores que van
ingresando a la lista de la empresa de arepas de maíz refrigeradas; según el
archivo este programa se ha actualizado en las siguientes fechas: noviembre de
2005; esta fecha es el actualmente vigente.
La forma de controlar los proveedores y las materias primas es a través del

aseguramiento de compras, donde la empresa de arepas de maíz refrigeradas
tiene un conjunto de especificaciones técnicas de materias primas y un sistema de
76
inspección y auditoria, esto asegura la conformidad del producto adquirido siendo
este conforme con los requisitos especificados; dentro de las especificaciones
técnicas están:
¾ Identificación del proveedor y sus instalaciones

¾ Reconocimientos legales del proveedor
¾ Descripción de la materia prima y su funcionalidad
¾ Detalle de factores intrínsecos con límites de tolerancia
¾ Criterios de aceptación microbiológica, fisicoquímica y sensorial
¾ Instrucciones de uso
¾ Descripción de empaques y embalajes con sus respectivos pesos
La verificación del cumplimiento de las especificaciones técnicas se hace a través

de las inspecciones y auditorías a los proveedores o por certificaciones de calidad
de acuerdo al proveedor y a la disponibilidad de las mismas.
La inspección de materias primas se hace de acuerdo a la ficha técnica que

reporte el proveedor y conlleva a muestreos y análisis de laboratorio; la auditoria a
los proveedores se hacen visitando las plantas de fabricación y revisando su
documentación de calidad.
En el área de compras, existen especificaciones y medidas de verificación

soportados en los documentos de compra que por confidencialidad de la empresa
de arepas de maíz refrigeradas no se muestran en el presente trabajo; sin
embargo tienen criterios para seleccionar y evaluar a los proveedores basados en
una serie de criterios estratégicos, financieros, técnicos y comerciales, así:
¾ Imagen reconocida
¾ Disponibilidad
¾ Experiencia
¾ Sistemas de aseguramiento de la calidad
77
¾ Capacidad financiera
¾ Liquidez
¾ Endeudamiento
¾ Instalaciones
¾ Equipos
¾ Producto
¾ Personal
¾ Precios
¾ Atención al cliente
¾ Ubicación
¾ Garantía
Estos criterios son evaluados según el concepto del personal de compras en

conjunto con el de calidad con base en el conocimiento acerca del proveedor y de
la documentación suministrad por el mismo en su proceso.
3.1.2.7 Planes de Muestreo
Se comprueba la existencia de un plan de muestreo para materias primas, este

consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre justificación,
alcance, objetivos, monitorización, acciones correctivas y registros soporte
firmados por el jefe de calidad.
El plan de muestro tiene como fecha de aprobación por el departamento de

calidad mayo de 2004 y no se ha actualizado hasta el momento, así que esta
Este plan se aplica a las materias primas principales en el caso de la arepa rellena
de queso es para el maíz y el queso doble crema, los insumos utilizados en la
elaboración de este producto son controlados por medio del certificado de calidad
reportado por el proveedor para cada lote que ingrese a la planta.
78
El plan de muestreo se encuentra elaborado de acuerdo a la normativa vigente
para cada materia prima y esta compuesto por:
¾ Muestreo por atributos según la NTC-ISO 2859-1

¾ Muestreo por variables según la NTC-ISO 3951
Para la Inspección y el muestreo de las materias primas se tiene en cuanta en

primera instancia el nivel de inspección que esta definido según la materia prima
en: Reducido (I), Normal (II), Riguroso (III)
Conocido el nivel de inspección y el tamaño del lote también definido según la

unidad a trabajar, se revisa la tabla 1, la letra código correspondiente.
Conocida la letra código y el porcentaje de defectos permitidos definido se revisan

las tablas 2, 3, 4, 5, 6 o 7 dependiendo del nivel de inspección para conocer n
(tamaño de muestra) para atributos y para variables respectivamente., en la tabla
2 se encuentra el criterio de aceptación y rechazo para atributos, dato que se
tendrá en cuenta para la toma de decisiones.
En el caso de las variables, conocida la letra código y el tamaño de la muestra se

revisan en las tablas correspondientes al nivel de inspección que se este
manejando con el fin de obtener los valores de K y Fs que son estándar para el
cálculo de los parámetros que llevarán a la toma de decisiones.
Una vez se tengan los datos correspondientes al monitoreo de variables, se

procede a analizarlos calculando la media (x) y la desviación estándar (S); además
de estos valores se tienen los límites superiores (Ls) e inferiores (Li) los cuáles
están definidos en el plan inspección y muestreo.
79
Se procede a calcular los valores de los parámetros de aceptación o rechazo; así:
¾ Tu = x – Li
S
¾ Ti = Ls - x
S
¾ DTM = Ls – Li
Fs
Se acepta el lote, solo si se cumplen las siguientes tres condiciones:
¾ Tu ≥ K
¾ Ti ≥ K
¾ DTM ≥ S
Se procede a realizar la inspección y muestreo por sistema aleatorio simple, este

se hace al momento de recibir la materia prima diligenciando el formato de
inspección y muestreo de queso doble crema y de maíz; como se muestra en los
cuadros 29 y 30 respectivamente.
80
Cuadro 29. Formato inspección y muestreo de queso
TAMAÑO
FECHA HORA LOTE TAMAÑO DE MUESTRA MUESTREADO POR
LOTE
ATRIBUTOS: VARIABLES:
Aprobado Aprobado Materia Nivel de
Proveedor Letra código
calidad producción prima inspección Placa vehículo Conductor
PARÁMETRO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
DIA
Fecha
MES
vencimiento
AÑO
Bolsa resistente
Canastillas limpias
Vehículo
Olor
Sabor
Color
Dureza
Tempertaura
Presencia hongo
TOTAL ATRIBUTO
81
VARIABLES
ATRIBUTOS
TEMPERATURA TEMPERATURA TEMPERATURA
X S Tu ACEPTO RECHAZO
Li 0.1°C Fs Ti TABLA MUESTREO TABLA MUESTREO
Ls 8°C K DTM
TEMPERATURA RESULTADO TOTAL VARIABLES TOTAL ATRIBUTOS TOTAL MUESTREO
Tu ≥ K AC
Ti ≥ K RE
DTM ≥ S
OBSERVACIONES
82
Cuadro 30. Formato inspección y muestreo de maíz
TAMAÑO
FECHA HORA LOTE TAMAÑO DE MUESTRA MUESTREADO POR
LOTE
ATRIBUTOS: VARIABLES:
Aprobado Aprobado Materia Nivel de
Proveedor Letra código
calidad producción prima inspección Placa vehículo Conductor
PARÁMETRO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Sacos de fibra
Sacos limpios
Sacos perforados
Vehículo
Insectos
Olores extraños
% Impurezas (%I)
% Humedad (%H)
Temperatura
% Maíz amarillo (%MA)
% Maíz blanco (%MB)
%Maíz partido (%IMP
TOTAL ATRIBUTO
83
VARIABLES
ATRIBUTOS
%I %H %MB %MA T° %MP %I %H %MB %MA %I %H %MB %MA
X S Tu ACEPTO RECHAZO
Li Fs Ti TABLA MUESTREO TABLA MUESTREO
Ls 3 14/16 5 2 10 K DTM
TOTAL
%I %H %MB %MA RESULTADO %I %H %MB %MA TOTAL ATRIBUTOS TOTAL MUESTREO
VARIABLES
Tu ≥ K AC
Ti ≥ K RE
DTM ≥ S
OBSERVACIONES
84
Con los resultados tanto de atributos como de variables se toma la decisión,
considerando que se acepta el total del muestreo solamente si se aceptan los dos
aspectos evaluados.
Mensualmente se elabora un informe del comportamiento de cada proveedor con

respecto a la calidad de la materia prima, teniendo en cuanta el número de lotes
aceptados y rechazados, con el fin de reportar a gerencia y al proveedor y así
tomar medidas para mejorar las relaciones con el proveedor y por ende la calidad
en el producto final.
La forma de presentación de el seguimiento mensual al comportamiento de

proveedores de queso doble crema de maíz se muestran en el cuadro 31 y 32
respectivamente; y el comportamiento gráfico en las figuras 6 y 7 respectivamente.
85
Cuadro 31. Comportamiento del proveedor de maíz
COMPORTAMIENTO DE ________________ COMO PROVEEDOR DE MAÍZ BLANCO
MES EVALUADO: __________________

RESULTADO INSPECCION Y
VARIABLE A EVALUAR AFLA-
TAMAÑO DE MUESTREO
DATOS GENERALES ATRIBUTOS A EVALUAR TOXINA
MUESTRA % % % MAÍZ % MAÍZ 20 ppb ATRIBUT VARIABLES MUES-
IMPUREZAS HUMEDAD AMARILLO PARTIDO OS TREO
TAMAÑO
ATRI- VARIA- SACOS SACOS SACOS INSEC OLOR
DIA HORA LOTE VEHÍCULO (%) A R (%) A R (%) A R (%) A R A R A R A R A R
BUTOS BLES DE FIBRA LIMPIOS PERFORADOS TOS EXTRAÑO
(Bultos)
09:55
3 X X X X X X 0,16% X 12,3% X 1,030% X 22,30% X X X X X
a.m. 40 8 5
03:30
X X X X X X 0,01% X 12,3% X 0,100% X 18,00% X X X X X
3 p.m. 160 32 15
12:00
X X X X X X 0,04% X 13,5% X 0,020% X 48,40% X X X X X
11 p.m. 180 32 15
01:20
X X X X X X 0,03% X 12,6% X 0,700% X 9,50% X X X X X
15 p.m. 60 13 7
10:55
X X X X X X 0,05% X 12,8% X 7,800% X 27,00% X X X X X
17 a.m. 70 13 7
12:35
X X X X X X 0,08% X 12,9% X 2,300% X 14,00% X X X X X
18 p.m. 160 32 15
09:00
X X X X X X 0,00% X 13,0% X 0,001% X 53,30% X X X X X
27 a.m. 70 13 7
CUADRO RESUMEN
OLOR % MAÍZ
PARÁMETRO SACOS SACOS SACOS VEHÍCUL % % % MAÍZ AFLATOXINA MUEST
INSECTOS EXTRAÑ AMARILL ATRIBUTOS VARIABLES
EVALUADO FIBRA LIMPIOS PERFORADOS O IMPUREZAS HUMEDAD PARTIDO 20 ppb REO
O O
NÚMERO DE
MUESTRAS 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
EVALUADAS
NÚMERO DE
MUESTRAS 7 7 7 7 7 7 7 7 6 1 6 7 7 6
ACEPTADAS
86
NÚMERO DE
MUESTRAS 0 0 0 0 0 0 0 0 1 6 1 0 0 1
RECHAZADAS
PORCENTAJE
DE 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 86% 14% 86% 100% 100% 86%
ACEPTACIÓN
PORCENTAJE
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 14% 86% 14% 0% 0% 14%
DE RECHAZO
DESEMPEÑO EN CALIDAD DURANTE EL MES EVALUADO
Según la información analizada, el comportamiento en el periodo evaluado fue del 86% respecto a la aceptación de pedidos siendo el criterio de
aceptación la prueba de Aflatoxinas donde de 7 pedidos de maíz blanco 1 resulto positivo. Uno de las variables críticas es el % de Maíz Partido
pues solo se cumple en un 14%; se recomienda mejorar este aspecto y preocuparnos por la calidad de nuestros productos con el fin de obtener
mejores rendimientos en los procesos además de minimizar las pérdidas de tiempo en la inspección y muestreo de esta materia prima.
Figura 6. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de maíz

COMPORTAMIENTO PROVEEDOR MAÍZ BLANCO
MES: _________________
100%
90%
80%
70%
STRAS
60%
EMUE
50%
ROD
40%
NUME
30%
20%
10%
0%
SACOS DE SACOS SACOS VEHÍ CULO INSECTOS OLORES %IMPUREZAS %HUMEDAD %MAÍ Z %MAÍ Z VERIFICACIÓN TOTAL TOTAL TOTAL
FIBRA LIMPIOS PERFORADOS EXTRAÑOS AMARILLO PARTIDO AFLATOXINAS ATRIBUTOS VARIABLES MUESTREO
20 ppb
PARÁM ETRO EVALUADO
87
Cuadro 32. Comportamiento del proveedor de queso doble crema
COMPORTAMIENTO DE ____________ COMO PROVEEDOR DE QUESO DOBLE CREMA

VARIABLE A RESULTADO INSPECCION Y
TAMAÑO DE EVALUAR MUESTREO
DATOS GENERALES ATRIBUTOD
MUESTRA TOTAL TOTAL TOTAL
TEMPERATURA
ATRIBUTOS VARIABLES MUESTREO
TAMAÑO ATRI- VARIA- CANASTILLA PRESENCIA VALOR

DIA HORA VEHICULO OLOR SABOR COLOR DUREZA A R A R A R A R
LOTE BUTOS BLES LIMPIA HONGO PROMEDIO
2 07:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 5,87 X X X X

2 09:48 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 5,9 X X X X
7 07:00 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 6,09 X X X X
11 08:10 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 5,1 X X X X
12 07:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 6,02 X X X X
16 09:00 a.m. 210 32 15 X X X X X X X 6,03 X X X X
17 07:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 6,42 X X X X
18 06:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 5,12 X X X X
20 08:30 a.m. 304 60 20 X X X X X X X 6,13 X X X X
20 03:15 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 4,72 X X X X
23 07:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 6,23 X X X X
24 09:00 a.m. 240 32 15 X X X X X X X 4,18 X X X X
26 08:00 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 4,46 X X X X
CUADRO RESUMEN
FECHA DE BOLSA
PARÁMETRO CANASTILLAS DUREZ PRESENCIA TOTAL TOTAL TOTAL
VENCIMIENT PLÁSTICA VEHICULO OLOR SABOR COLOR TEMPERATURA
EVALUADO LIMPIAS A DE HONGO ATRIBUTOS VARIABLES MUESTREO
O RESISTENTE
NÚMERO DE
MUESTRAS 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
EVALUADAS
NÚMERO DE
MUESTRAS 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
ACEPTADAS
88
NÚMERO DE
MUESTRAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RECHAZADAS
PORCENTAJE
DE 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
ACEPTACIÓN
PORCENTAJE
0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
DE RECHAZO
DESEMPEÑO EN CALIDAD
Durante el mes evaluado tiene un desempeño del 100%; ya que cumple satisfactoriamente los parámetros evaluados
por la empresa.
Figura 7. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de queso doble crema
COMPORTAMIENTO DE _______________
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
FECHA DE BOLSA CANASTILLAS VEHICULO OLOR SABOR COLOR DUREZA PRESENCIA DE TEMPERATURA TOTAL TOTAL TOTAL
VENCIMIENTO PLÁSTICA LIMPIAS HONGO ATRIBUTOS VARIABLES MUESTREO
RESISTENTE
89
3.1.2.8 Trazabilidad de materias primas y producto terminado
Se comprueba la existencia del manejo de la trazabilidad de materias primas y

producto terminado, este consta por escrito y se encuentra debidamente
documentado sobre justificación, alcance, objetivos y registros soporte firmados
por el jefe de calidad.
La trazabilidad hace parte del manual de control de calidad y tiene como fecha de
aprobación por el departamento de calidad octubre de 2004 y no se ha
actualizado hasta el momento, así que esta fecha es la actualmente vigente.
La trazabilidad hace parte del servicio postventa en cuanto a atención al cliente y a

sus quejas y reclamos por productos defectuosos; la empresa de arepas de maíz
refrigeradas cuenta con un formato considerado la respuesta a los clientes, allí se
observa claramente la identificación y rastreabilidad del producto en cuestión; la
estructura de dicho formato se muestra en el cuadro 33.
Cuadro 33. Formato de trazabilidad
TRAZABILIDAD
PRODUCTO
LOTE
FECHA DE
PRODUCCIÓN
NÚMERO DE PAQUETES
PRODUCIDOS DE LA
REFERENCIA NO
CONFORME
FECHA DE
VENCIMIENTO
PUNTO DE VENTA
91
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Los productos empleados para la limpieza y desinfección, son suministrados

por: ___________compañías reconocidas en el sector de Alimentos por
brindar productos de amplio espectro y eficacia para la limpieza y desinfección,
además tienen reconocimiento por la FDA, USDA. La Preparación de los
Detergentes y Desinfectantes es realizada Directamente por el Personal de
Calidad, quien garantiza el cumplimiento de las concentraciones.
La Limpieza y Desinfección es verificada por el personal asignado en cada

área; esto a su vez es revisado por el personal de calidad.
Las aspersiones al ambiente y drenajes están a cargo del personal de calidad

al igual que el manejo de la bodega de almacenamiento de detergentes,
desinfectantes e implementos de aseo.
Limpieza: Se emplea el producto ___________ (Producto con pH neutro,

Biodegradable, no tóxico y con alta capacidad detergente y emulsificante de
grasas y aceites), suministrado por _________
*La frecuencia de limpieza del área de producción incluidos equipos y

utensilios es diaria, por cada turno. Al revisar los Registros de Limpieza y
Desinfección se evidenció la siguiente frecuencia: Revisar en los registros de
planta los registros de limpieza y desinfección de equipos, utensilios, pisos,
paredes, etc., relacionadas con la línea de producción no conforme.
*El fecha de producción del lote no conforme se entregaron No. Litros

________ al personal de planta diluidos lo cual equivale a No. de Cuñetes
________ de 20L c/u con los cuales se realizó la limpieza de la planta,
equipos, utensilios, etc.
92
Desinfección de Ambiente, Superficies, Utensilios: _____________
(Ingredientes activos: Peróxido de Hidrógeno, Perácidos, Ingredientes
Inertes; éste es un desinfectante con tecnología patentada de última
generación con amplio espectro), Suministrado por ____________
*La frecuencia de aspersión de desinfectante al ambiente es revisar la

frecuencia en los registros diarios de calidad y en los de planta por cada turno
y al revisar los registros, las horas en que se llevó a cabo dicha actividad fue:
se reportan las horas evidenciadas en los registros de aspersión de ambiente.
*La frecuencia de desinfección de mesones y de los platos de las balanzas es

de cada hora. Verificar en los registros las fechas, frecuencias, etc.
*La frecuencia de limpieza y desinfección de mesones y balanzas en el

almacén es cada hora. Verificar en los registros las fechas, frecuencias, etc.
*Las cavas de almacenamiento de producto terminado tienen una frecuencia

diaria de limpieza y desinfección de pisos Verificar en los registros las fechas,
frecuencias, etc.
*En la fecha de producción se emplearon No. ml _______ concentrado lo cual

equivale a No. de atomizadores __________ diluidos de desinfectante
empleado en desinfección de superficies, equipos, utensilios y ambiente.
Desinfección de Drenajes: ___________(Principio Activo: N-aquil dimetil

bencil cloruro de amonio; ha sido clasificado D2 por el USDA (USA), lo cual
permite su uso como desinfectante en todas las áreas de procesamiento de
alimentos), es suministrado por _____________
La frecuencia de desinfección de drenajes es dos veces por cada turno y al

revisar los registros, las horas en que se llevó a cabo dicha actividad fue
Registrar las horas que se evidencian en el registro de calidad*El Fecha de
producción se emplearon No. ml _________-concentrados lo cual equivale a
No. Atomizadores _________ diluidos con los cuales se realiza la aspersión a
los drenajes.
93
Lavado de Manos: _____________(Ingrediente Activo: Amonio Cuaternario;
Jabón líquido antiséptico para manos), es suministrado por _________
* El Jabón de manos se le entrega a producción en galones, la entrega se

realizó: Colocar las dos últimas fechas de entrega de galones a planta. Esto
garantiza que en las jaboneras siempre hay disponibilidad de producto para el
personal. Esto es monitoreado a diario por el personal de producción y calidad.
*Desinfección de manos en zonas calientes: _______________ (Gel incoloro

transparente biodegradable, libre de fosfatos y aprobado por el Departamento
de Agricultura Norteamericano - USDA Categoría E4), suministrado por
___________. Verificar en los registros las fechas, frecuencias, etc.
PARÁMETROS DE PROCESO
Agua Potable
pH: ______
Cl: _______ mg/L
Varios
* pH Masa de Referencia no conforme: _________ (Parámetro aceptable entre

5-6.5)
* pH Queso Doblecrema: _________
* Color de la Cinta de empaque: _________ (Día _________)
* Color de la línea del Uniforme del Personal: _________ (Día _________)
Temperaturas
Planchas
* Tº Planchas de Asado Primer piso: ___________________________
* Tº Planchas de Asado segundo piso: ___________________________
Temperatura de Empaque
* Tº Empaque del Producto Terminado: La temperatura a la cual empacamos el
producto debe estar entre 0.1ºC-8ºC (Según Norma interna), de acuerdo a los
registros de planta la temperatura promedio de empaque fué
_____________________________________________
* Tº Cavas
94
*Tº Cava de Almacenamiento de Quesos: Promedio de 0ºC con 4 tomas en el
día _____________________________________________
* Tº Cava de Producto terminado No. 1: _________ con No. de veces que se
registra la información tomas en el día _____________________
* Tº Cava de Producto terminado No. 2: _________ con No. de veces que se
registra la información tomas en el día _____________________
* Tº Cava de Alistamiento de Pedidos: _________ con con No. de veces que
se registra la información tomas en el día ___________________
Observaciones de planta
Las observaciones de planta corresponden a la fecha de producción y
específicamente a la zona en la que se generó el no conforme. Ver Formato de
calidad diario
MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS
MAÍZ PETO BLANCO
Lote Interno: ___________

Cantidad Recibida: ___________
Proveedor: ___________
% Impurezas: ___________
% Humedad: ___________
% Maíz Partido: ___________
% Maíz Amarillo: ___________
Aflatoxinas: ___________; se adjunta la aflacard a la trazabilidad
Datos suministrados por el proveedor:

Lote: ___________
Humedad: ___________
Origen del Producto: ___________
Temperatura de Empaque: ___________
CADA MATERIA PRIMA SE DESCRIBE CON:

Materia Prima: ___________
Lote Interno: ___________
Cantidad Recibida: ___________
Proveedor: ___________
Fecha de Ingreso: ___________
Observaciones en el muestreo: Si la materia prima se inspecciona
95
Certificado de Calidad: Se coloca si hay o no, en caso de ser así se busca y
se separa para ser adjuntado a la trazabilidad
Microbiología: Se busca el microbiológico más cercano a la fecha de

producción y se separa para ser adjuntado a la trazabilidad
DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE
Regional: ___________
Ruta: ___________
Fecha de despacho del lote al punto de venta: ___________
Número de Paquetes Despachados: ___________
Especificaciones del Despacho: Si es de Bogotá, revisar la carpeta de

despachos en la que se colocan las observaciones de cada transportador a
diario y si es de Regionales se describe las especificaciones del cargue.
MICROBIOLÓGICOS
Se adjuntan los microbiológicos correspondientes a:
Agua Potable: Resultado cercano a la fecha de producción del no conforme

Ambiente relacionado a la zona de producción de la referencia no conforme
Resultado cercano a la fecha de producción del no conforme, mínimo con un
mes de diferencia
Frotis de Manos relacionado a la zona de producción de la referencia no
conforme Resultado cercano a la fecha de producción del no conforme, mínimo
con un mes de diferencia
Frotis de superficie: Resultado cercano a la fecha de producción del no
conforme, mínimo con un mes de diferencia
MUESTRAS DE REFERENCIA
En la empresa de arepas de maíz refrigeradas se guardan muestras de

referencia de Cada lote de producción y de cada referencia.
En la cava, a la fecha hay almacenado un paquete correspondiente al lote y a

la referencia no conforme, y se describe el estado, si ya se dio de baja se debe
especificar la fecha en la que se dio de baja la muestra de referencia y la causa
de baja.
CAPACITACIÓN AL PERSONAL
El personal recibió la capacitación de manipulación de alimentos en el mes de

_____________ (Fechas específicas) a partir de esa fecha se especifican las
siguientes fechas en las que se ha dado capacitación al personal.
96
ATENCIÓN AL CLIENTE
*Tan pronto el Dpto. de Calidad reciba la queja, le entrega la información a
servicio al cliente quien de inmediato se comunica con el cliente para
interactuar en forma personalizada con él y coordinar el envío del producto de
cambio o de atención al cliente y la recolección del producto no conforme.
*El cliente junto con el producto recibe una carta en la cual se le explica el
proceso que se está llevando a cabo.
*Posteriormente nuestro Departamento de Servicio al cliente se comunica

directamente con el cliente para evaluar la efectividad de la atención, las
sugerencias y demás información para mejorar nuestro proceso.

Una vez diligenciado completamente el formato de trazabilidad, se adjunta la

documentación respectiva mencionada en el mismo formato, con el fin de dar
respuestas ya que al elaborar una trazabilidad se detectan los problemas o hechos
por los que el producto puede tener el defecto.
Estas trazabilidades se archivan en el departamento de calidad como soporte de

respuestas a quejas de clientes o cualquiera que se a la circunstancia y están a
disposición de la autoridad sanitaria.
3.1.2.9 Capacitación continua y permanente al manipulador de alimentos
Se comprueba la existencia del programa de capacitación continua y permanente

al manipulador de alimentos, este consta por escrito y se encuentra debidamente
documentado sobre justificación, alcance, objetivos y registros soporte firmados
tanto por el jefe de calidad, así como los asistentes a las capacitaciones.
El programa de capacitación al manipulador de alimentos tiene como fecha de

aprobación por el departamento de calidad enero de 2004 y se actualiza
anualmente con el fin de plantear temario, cronograma e intensidad; según el
97
archivo las fechas de actualización son: enero de 2005, enero de 2006, esta última
La empresa de arepas de maíz refrigeradas cuenta con el departamento de

calidad compuesto por personas calificadas y autorizadas para expedir el carné
del manipulador de alimentos según la resolución 1090 de 1998 y la resolución
127 de 2000 concernientes a la expedición del certificado de asistencia al curso
para la manipulación higiénica de los alimentos; el jefe del departamento de
calidad es el encargado de realizar dicha capacitación a todos los miembros de la
empresa expidiendo certificaciones de asistencia válidas por un año; estos
certificados están debidamente firmados y sellados con el sello de la empresa,
además de contener la fecha e intensidad del curso.
Con la entrega de este certificado, el manipulador de alimentos debe asistir a
capacitaciones permanentes en las instalaciones de la empresa con una
frecuencia mensual.
El temario vigente en la empresa de arepas de maíz refrigeradas se muestra en el

cuadro 34.
Se aclara que el personal nuevo que no cuente con certificado de manipulación

debe obtenerlo en el departamento de calidad recibiendo la capacitación
correspondiente y presentando la evaluación diseñada para medir el conocimiento
y nivel de entendimiento de los temas tratados.
Los soportes de la realización de esta capacitación son las evaluaciones

realizadas a los manipuladores, así como una copia del certificado que se archiva
en la hoja de vida de cada manipulador.
98
Cuadro 34. Temario de capacitaciones al manipulador de alimentos
TEMA
Introducción Prácticas Principios Principios Entrenamiento Principios TOTAL
GRUPO OBJETIVO BPM durante
a la higiene higiénicas básicos del básicos de específico en básicos del HORAS
la elaboración
de los del manejo de limpieza y limpieza y sistema
de producto
alimentos personal alimentos desinfección desinfección HACCP
Operarios Fecha
producción Intensidad
Fecha
Transportadores
Intensidad
Fecha
Almacenistas
Intensidad
Fecha
Mercaderistas
Intensidad
Personal Fecha
administrativo Intensidad
OBSERVACIONES
99
En cuanto al soporte de las capacitaciones mensuales, se tienen las listas de la
asistencia donde se evidencian los nombres y firmas de los asistentes; así como el
registro de la tarea entregada para su posterior elaboración o la evaluación
realizada al finalizar la capacitación. La estructura de la lista de asistencia se
muestra en el cuadro 35
Cuadro 35. Control de asistencia a capacitación
CONTROL DE ASISTENCIA A CAPACITACIÓN

FECHA: HORA INICIAL: HORA FINAL:
CAPACITADOR
TEMA
GRUPO OBJETIVO
NOMBRE CARGO FIRMA
OBSERVACIONES GENERALES

Dentro de la documentación del programa de capacitación al manipulador de

alimentos se encuentran las ayudas audiovisuales que por confidencialidad de la
100
empresa no se muestran en el presente trabajo; sin embargo se verificó su
existencia y aprobación por el departamento de calidad.
Tanto los controles de asistencia como las evaluaciones realizadas se archivan en

el departamento de calidad con el fin de tener soporte respecto al desarrollo de
esta actividad y está a disposición de la autoridad sanitaria competente
3.2 FORMULACIÓN DEL PROYECTO HACCP
3.2.1 Equipo HACCP
Teniendo en cuenta que el equipo debe ser multidisciplinario y las características

de los participantes, se propone la conformación mostrada en la Figura 8
Figura 8. Propuesta equipo HACCP
Fuente: Autora
3.2.2 Diagrama de flujo del proceso
Se elaboro, el diagrama de flujo correspondiente al proceso de producción de la

arepa rellena de queso, ver figura 9
101
Figura 9. Diagrama de flujo para la arepa rellena de queso
Fuente: Autora
102
3.2.3 Instructivos para etapas de proceso
Los instructivos realizados corresponden a las etapas de producción para la

obtención de arepa rellena de queso, se realiza un instructivo para cada etapa del
proceso de producción.
Las etapas consideradas se mencionan en el cuadro 36.
Cuadro 36. Instructivos de Operaciones
ETAPA
REMOJO COCCIÓN Y
ENFRIAMIENTO
MOLIENDA
AMASADO
ARMADO
HORNOS
ASADO
ENFRIAMIENTO
EMPAQUE Y EMBALAJE
Fuente: Autora
Por confidencialidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas, en el presente

trabajo no se muestran dichos instructivos; sin embargo su estructura se muestra
a continuación:
103
VERSION: -
INSTRUCTIVO DE OPERACIONES DE
(NOMBRE DE LA ETAPA DEL PROCESO) Pág. - de -
1. OBJETIVOS
En este punto se describe el objetivo de la operación teniendo en cuenta la
maquinaria, operaciones, utensilios; estableciendo especificaciones para esta
etapa del proceso
2. ALCANCE
Este instructivo va dirigido a la operación que se está describiendo incluyendo
personal y maquinaria que realicen esta etapa del proceso.
Este instructivo forma parte de los flujogramas elaborados como soporte del
sistema HACCP.
3. CONDICIONES GENERALES
Se describen los equipos utilizados en esta etapa del proceso, con
especificaciones técnicas, controles de mando, funcionamiento, diagramas para
facilitar su interpretación, además de ser utilizados de manera adecuada, evitando
accidentes y deterioro de los equipos.
Se puntualizan las referencias para las cuáles aplica este instructivo y sus
especificaciones según la etapa del proceso, así como las variables que se
manejan en cada actividad de dicha etapa.
4. DEFINICIONES DEL PROCESO
Se definen los términos involucrados en el instructivo respecto a las actividades

que se realizan en la etapa definida; así como los implementos utilizados, las
partes de los equipos, y los equipos como tal.
104
VERSION: -
(NOMBRE DE LA ETAPA DEL PROCESO)
Pág - de -
Se utilizan diagramas para facilitar la interpretación tanto de implementos como de

paneles de control de los equipos, manejando una nomenclatura de figuras y
tablas para poder remitir los pasos del flujograma a dichas ayudas para facilitar el
manejo de la información.
5. INSTRUCTIVO DE LA ETAPA DEL PROCESO
Para la realización este instructivo se realizó la consulta, verificación y

modificación del instructivo existente ajustándolo a la nueva metodología
suministrada; dicha verificación de información debe ser “in situ”, recordando que
no se debe trabajar bajo supuestos por el contrario con hechos y datos
verificables; por lo tanto es necesario permanecer en la planta realizándole el
seguimiento a cada operación detalladamente y para cada referencia.
Se debe observar el proceso completo y en orden secuencial siendo insisto muy

minucioso, ya que cada detalle es importante para el posterior análisis de riesgos.
Las variables manejadas en cada etapa o actividad deben ser monitoreadas con
ayuda de los equipos suministrados por la empresa para así poder tener los datos
completos y al mismo tiempo la certeza de que son valores reales ya que son
confirmados en el momento de realizar la operación.
Todo este levantamiento de información se logra básicamente por medio, primero

de observación directa y reconocimiento de los procesos, y segundo por medio de
las entrevistas a los operarios quienes por ser los que realizan la operación
105
VERSION: -
Pág - de -
pueden describir muy bien cada una de ellas, una vez se tiene esa información se
procede a verificarla como se mencionó anteriormente “in situ”, según la filosofía
HACCP.
En cuanto a la forma o estructura del instructivo como tal; se realiza de acuerdo al

diagrama de flujo genérico de los procesos elaborados en la empresa de
derivados del maíz ; se plantea dicho diagrama y se sombrea o señala de alguna
manera la etapa correspondiente a este instructivo, por ejemplo si la etapa a
trabajar es cocción, entonces:
106
La etapa del proceso que estamos considerando se encuentra ubicada en el
diagrama de flujo general; así:
107
VERSION: -
Pág - de -
Para realizar una buena labor en la etapa de este instructivo; se deben seguir los
siguientes pasos:
ETAPA ACTIVIDAD RESPONSABLE REGISTRO
Descripción
detallada de la
actividad.
Código y
De ser necesario
nombre del
NOMBRE DE REGISTRO se remite al
Cargo de la registro
LA ETAPA VISUAL numeral
persona que ejerce
DEL DETALLADO correspondiente a
esta actividad Si no existe
PROCESO (Foto) información
se especifica
específica de esta
NO APLICA
actividad; así
como figuras y
tablas con datos
adicionales.
108
VERSION: -
Pág - de -
Si esta etapa de proceso aplica para otras referencias con cambios en las
actividades realizadas, se debe plantear de nuevo la estructura anterior
especificando la forma de realización de la etapa cuya finalidad es la misma.
En el caso de que el responsable de la etapa o de las actividades ejerza acciones

anexas a estas como parte del proceso de producción, es decir, como
aseos diferentes al área de proceso o funciones ajenas al mismo se debe utilizar
la misma estructura.
109
3.2.4 Clasificación de defectos
La clasificación de defectos, se realizó bajo lineamientos de la NTC 5372. Arepas

de maíz refrigeradas. Requisitos de producto. Editada 2005-09-21. Se observa en
el cuadro 37
Cuadro 37. Clasificación de defectos aplicado a la Arepa de Maíz Refrigerada

TIPO DE
CRITICOS MAYORES MENORES
DEFECTOS
Presencia de
Producto
Sabor extraño cualquier tipo de
deforme
impurezas
FISICOS
Olor extraño Producto roto Empaque roto
Queso fuera
Color extraño Producto quemado
de la arepa
pH fuera de la
Trazas de
especificación Presencia de
desinfectantes
Aflatoxinas >10ppb contaminantes
para
(Aspergillus flavus y químicos
superficies
A. parasiticus)
QUIMICOS Arsénico y Plomo Presencia de
Trazas de
por fuera de la colorantes y
sanitizantes
especificación conservantes
para manos
(partiendo del artificiales por
por mal
análisis de la fuera de
enjuague del
materia prima - legislación
manipulador
maíz) nacional vigente
Presencia de
Estafilococos Presencia de
Presencia de E. Coli coagulasa Bacterias
positivos (100 – aeróbicas
1000 UFC/g) mesófilas
MICROBIOLOGICOS
Presencia de Presencia de (>1000 10000
Listeria Bacillus cereus UFC/g) (como
monocytogenes (100 1000 UFC/g) control a 24-48
Presencia de horas post-
Presencia de producción)
Mohos y levaduras
Salmonella
(100-1000UFC/g)
Fuente: Autora con base en la NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS.
REQUISITOS DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21
110
3.3 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP
3.3.1 Sistema de categorización de riesgos y peligros
Teniendo en cuenta el significado de esta categorización: BAJO ( <II ), MEDIO (

de II a IV ) y ALTO ( >V ); el nivel correspondiente a los peligros evaluados es
MEDIO, como se observa en el cuadro 38
Cuadro 38. Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992)

aplicada a la Arepa rellena de queso
TIPOS DE PELIGROS
MICRO
CLASE DESCRIPCION DE LOS PELIGROS FISICOS QUIMICOS
BIOLOGICOS
Producto diseñado para
A - - -
poblaciones de alto riesgo
Presencia de ingredientes
sensibles en términos de
B - X X
contaminación o producción de
toxinas
Ausencia de un proceso
controlado que elimine
C - - -
efectivamente el riesgo de
presentación de un peligro
Posibilidad de recontaminación
posterior a tratamientos
D X - X
descontaminantes y antes del
empaque
Potencialidad de daño por mal
manejo durante las etapas
E X - X
comprendidas entre el empaque
y el consumo del producto
Poca o ninguna posibilidad de
F que el consumidor detecte o X X X
elimine los productos alterados
CATEGORIA DE RIESGO: III II IV
Fuente: Pierson y Corlett (1992)
111
3.3.2 Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas
Este reporte se realizó teniendo como base la lluvia de ideas tanto para las
materias primas e insumos (Ver cuadro 37) como para las etapas de proceso de la
arepa rellena de queso (Ver cuadro 38), considerando únicamente los peligros
reales y potenciales evaluándolos de acuerdo a la probabilidad de presentación y
gravedad de sus consecuencias, los peligros identificados se muestra en los
cuadros 41 y 42 respectivamente.
112
Cuadro 39. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en materias primas
REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO
MATERIA
TIPO DE RIESGO FACTOR DE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
PRIMA
QUESO Fecha de vencimiento cercana a la fecha de recepción
DOBLE
CREMA Empaque en material no adecuado diferente al plástico
Empaque roto y no resistente
Realizar inspección y muestreo de la
Parámetros de
FISICO Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto materia prima y rechazar el producto que
recepción
no cumpla las especificaciones
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Presencia de olores extraños
Consistencia del producto inadecuada, deficiencias en su dureza
Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la

materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal
almacenadas
Contaminación Visitar proveedores y revisar

cruzada Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia procedimientos
prima proveniente de los manipuladores encargados de su elaboración
Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las

instalaciones donde la materia prima fue elaborada
QUÍMICO
Presencia de contaminantes como Pb (>0,5 mg/Kg)
Presencia de contaminantes como As (>0,1 mg/Kg)
Requisitos Porcentaje de humedad sin materia grasa para queso duro fuera de la
fisicoquímicos especificación (49 - 56) Exigir ficha técnica y certificado de
según Resolución calidad a los proveedores
1804 de 1989 Porcentaje de humedad sin materia grasa para queso graso fuera de la
especificación (>45 - <60)
Porcentaje de humedad sin materia grasa para queso semigraso fuera

de la especificación (>25 - <45)
BIOLOGICO Requisitos Presencia de Coliformes a 30°C fuera de la especificación (<5000 Exigir análisis microbiológico
MICROBIOLOGICO microbiológicos UFC/g) mensuamlemente al proveedor y realizar
113
según Resolución Presencia de Coliformes a 45°C fuera de la especificación (<100 seguimiento a la calidad microbiológica
1804 de 1989 UFC/g) de las materias primas con muestas
tomadas en la empresa
Presencia de S. aureus coagulasa positivo fuera de la especificación
(<1000 NMP/g)
Presencia de Mohos fuera de la especificación (5000 UFC/g)

Presencia de Levaduras fuera de la especificación (5000 UFC/g)
Presencia de Listeria monocytogenes fuera de la especificación
(Negativa/25g)
Presencia de Salmonella fuera de la especificación (Negativa/25g)
Variables Temperatura de transporte incorrecta, fuera del rango de especificación
materia prima y rechazar el producto que
inadecuadas 0,1 a 8 (°C)
Contaminación Por productos en descomposición sin aislamiento en el medio de

cruzada transporte Realizar inspección y muestreo de la
materia prima y rechazar el producto que
Presencia de plagas en cualquier estado biológico presente estos riesgos
Otros
Olores extraños por acidificación
MAÍZ PETO Material de empaque inadecuado diferente a sacos de fibra
BLANCO
Sacos de fibra sucios
Sacos de fibra perforados
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Parámetros de
recepción bajo Presencia de olores extraños
linemientos de la Porcentaje de impurezas fuera de la especificaión (<2%)
FISICO materia prima y rechazar el producto que
NTC 366. Maíz en
Porcentaje de maíz mal trillado fuera de la especificación no cumpla las especificaciones
grano para
consumo
Porcentaje de maíz amarillo para el maíz blanco fuera de la
especificación (<3%)
Porcentaje de maíz blanco para el maíz amarillo fuera de la

especificación (<3%)
Porcentaje de maíz dañado fuera de la especificación
Contaminación Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia Visitar proveedores y revisar
QUÍMICO
cruzada prima proveniente de los manipuklaores encargados de su elaboración procedimientos
Trazas de plaguicidas y productos agrícolas
114
Porcentaje de humedad fuera de la especificación (Maíz blanco y

Variables amarillo<14%)
inadecuadas Realizar inspección y muestreo de la
Temperatura fuera de la especificación materia prima y rechazar el producto que
Otros Presencia de Aflatoxinas fuera de la especificación (<20 ppb) no cumpla las especificaciones, además
de exigir el cerificado de calidad
Requisitos según correspondiente
NTC 366. Maíz en
Presencia de insectos vivos en 500g de muestra
grano para
BIOLOGICO consumo
MICROBIOLOGICO Contaminación
Por productos contaminados sin aislamiento en el medio de transporte Realizar inspección y muestreo de la
cruzada materia prima y rechazar el producto que
Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico presente estos riesgos
AZÚCAR Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto

Textura y aspecto no característicos
Parámetros de Presencia de cualquier tipo de impurezas
recepción
Empaque en material no adecuado no cumpla las especificaciones
Producto húmedo
Fecha de vencimiento cercana a la fecha de recepción

almacenadas

prima proveniente de los manipuklaores encargados de su elaboración
QUÍMICO Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las

Grados sacrimétricos a 20°C fuera de la especificación (< 99,6)
Requisitos
fisicoquímicos Porcentaje de cenizas fuera de la especificación ( < 0,095%)
Exigir ficha técnica y cerificado de calidad
según NTC Porcentaje de humedad fuera de la especificación (< 0,07%) correspondiente
2085. Azúcar
blanco especial Color a 420 nm fuera de la especificación ( 180 )
Turbiedad a 420 nm fuera de la especificación ( 80 )
115
Presencia de Coliformes fuera de la especificación (<3 NMP/g)
Requisitos Presencia de Coliformes fecales fuera de la especificación (<3 NMP/g) Exigir análisis microbiológico
microbiológicos mensuamlemente al proveedor y realizar
según NTC Presencia de bacterias Mesófilas fuera de la especificación (<200 seguimiento a la calidad microbiológica
2085. Azúcar UFC/g) de las materias primas con muestas
BIOLOGICO
MICROBIOLOGICO blanco especial tomadas en la empresa
Presencia de Mohos fuera de la especificación (<100 UFC/g)
Presencia de Levaduras fuera de la especificación (<100 UFC/g)
Contaminación Realizar inspección y muestreo de la
Por productos contaminados sin aislamiento en el medio de transporte
Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico presente estos riesgos
SAL Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Textura y aspecto no característicos
Cristales insolubles en agua Realizar inspección y muestreo de la
Parámetros de
Presencia de cualquier tipo de impurezas materia prima y rechazar el producto que
recepción
FISICO Empaque en material no adecuado
Producto húmedo
Requisitos según Porcentaje de producto que pasa por la malla 20 (80%) Exigir ficha técnica y cerificado de calidad
Decreto 547 de correspondiente
1996 Porcentaje de producto que es retenido por la malla 70 (20%)

QUÍMICO materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal
almacenadas

prima proveniente de los manipuladores encargados de su elaboración

Requisitos Contenido de NaCl (> 99%) Exigir ficha técnica y cerificado de calidad
fisicoquímicos correspondiente
según Contenido de Fluor como fluoruro (180-220 mg/Kg)
Decreto 547 de Porcentaje de humedad (< 0,2%)
1996
Contenido de Yodo como yoduro (50 - 100 mg/Kg)
116
Contenido de sulfatos como SO4 (2800 mg/Kg)
Contenido de Mg (800 mg/Kg)
Contenido de Ca (1000 mg/Kg)
Otros insolubles en agua (1600 mg/Kg)
Presencia de contaminante Pb (1 mg/Kg)
Presencia de contaminante As (1 mg/Kg)
Presencia de anticompactantes o antiaglutinantes en el producto final
fuera de la especificación (<20g/Kg solos o en mezcla)
Presencia de agentes hidrófobos de revestimiento en el producto final

fuera de la especificación (<20g/Kg solos o en mezcla)
Presencia de modificadores de cristalización, slicoaluminato de Na

(<200 mg/Kg)
Presencia de modificadores de cristalización, Ferrocianuro de K/Na

(<10 mg/Kg)
Presencia de emulsionantes, Polisorbato 80 (<10 mg/Kg)
Presencia de coadyudante, Dimetilpolixilosano (<10 mg residual/Kg)
Contaminación Realizar inspección y muestreo de la
BIOLOGICO Por productos contaminados sin aislamiento en el medio de transporte
MICROBIOLOGICO
presente estos riesgos
Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico
AGUA Presencia de colores objetables
Presencia de olores extraños objetables Realizar inspección y muestreo de la
Parámetros de
recepción Aspecto no característico no cumpla las especificaciones
Contenido de cloro residual libre fuera de la especificación (0,2-1
Requisitos mg/dm3)
fisicoquímicos
QUÍMICO según Decreto 475 pH fuera de la especificación (6,5-9)
correspondiente
de 1998 Agua
Turbiedad fuera de la especificación (<2 UNT )
Potable
Sólidos totales fuera de la especificación (<200 mg/dm3)
BIOLOGICO Requisitos Presencia de grupo Coliforme en mas del 10% de muestras Exigir análisis microbiológico
MICROBIOLOGICO microbiológicos examinadas en el mes mensuamlemente al proveedor y realizar
según Decreto 475 seguimiento a la calidad microbiológica
Presencia de grupo Coliforme en 2 muestras consecutivas
117
de 1998 Agua Presencia de grupo Coliforme en mas de 1 muestra mensual cuando se de las materias primas con muestras
Potable tomen mas de 20 en el mes tomadas en la empresa
Presencia de grupo Coliforme en mas del 5% de las muestras cuando

se tomen menos de 20 en el mes
Presencia de Echericha coli en 100 ml de agua
Presencia de Coliformes fuera de la especificación (<100/ml)
Presencia de grupo Enterococo en 2 muestras consecutivas
Presencia de grupo Enterococo en mas de 1 muestra mensual cuando
se tomen mas de 20 en el mes
Presencia de grupo Enterococo en mas del 5% de las muestras cuando

se tomen menos de 20 en el mes
Presencia de Estreptococos fecales en 100ml de agua
Presencia de Mohos y Levaduras mas de 1 colonia en 5ml
Presencia de Mohos y levaduras patógenos

Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico materia prima y rechazar el producto que
MEJORADOR Presencia de cualquier tipo de impurezas
DE MASA
Parámetros de Aspecto no característico (mezcla homogénea de partículas finas)
recepción
Empaque en material no adecuado no cumpla las especificaciones
Presencia de sabores extraños
Contaminación Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la Visitar proveedores y revisar
cruzada procedimientos
almacenadas
Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia

118
pH fuera de la especificación (7,5 +- 0,4)
Requisitos según
Resolución 11488 Porcentaje de humedad fuera de la especificación (<10%)
correspondiente
de 1984
Solubilidad fuera de la especificación (Total en solución al 1%)
Presencia de Coliformes totales fuera de la especificación (<50 UFC/g)
Presencia de E. coli fuera de la especificación (<10 UFC/g)
Presencia de bacterias Aerobios Mesófilos fuera de la especificación
(<300000 UFC/g) Exigir análisis microbiológico
Requisitos
mensuamlemente al proveedor y realizar
microbioloógicos
Presencia de Mohos fuera de la especificación (<3000 UFC/g) seguimiento a la calidad microbiológica
según Resolución
BIOLOGICO de las materias primas con muestas
11488 de 1984 Presencia de S. Aureus coagulasa positivo fuera de la especificación
MICROBIOLOGICO tomadas en la empresa
(<100 UFC/g)
Presencia de Bacillus cereus fuera de la especificación (<1000 UFC/g)
Presencia de Salmonella fuera de la especificación (Negativo)
SORBATO DE Presencia de cualquier tipo de impurezas
POTASIO
Parámetros de
FISICO Aspecto no característico materia prima y rechazar el producto que
recepción
Empaque en material no adecuado

almacenadas


Requisitos Presencia de metale pesados como Pb fuera de la especificación (< Exigir ficha técnica y cerificado de calidad
fisicoquímicos 10ppm) correspondiente
119
Presencia de metale pesados como As fuera de la especificación (<
2ppm)
Presencia de Cl fuera de la especificación (<0,01%)
Presencia de Sulfato fuera de la especificación (<0,02%)
pH fuera de la especificación (7,4 a 10,6)
Presencia de microorganismos patógenos Realizar inspección y muestreo de la

BIOLOGICO
Presencia materia prima y rechazar el producto que
MICROBIOLOGICO
Presencia de plagas en cualquier estado biológico presente estos riesgos
MARGARINA Presencia de cualquier tipo de impurezas

Aspecto no característico Realizar inspección y muestreo de la
Parámetros de
FISICO Textura no cracterística (suave homogénea) materia prima y rechazar el producto que
recepción

almacenadas

QUÍMICO Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las

Porcentje de humedad fuera de la especificación (<16%)
Requisitos Porcentaje de grasas fuera de la especificación (>80%)
fisicoquímicos Exigir ficha técnica y cerificado de calidad
según Resolución Porcentaje de leche fuera de la especificaicón (>1,6%) correspondiente
1804 de 1989 Porcentaje de sal fuera de la especificación (<1,8%)
Índice de peróxido fuera de la especificación (< 1 meq/Kg)
BIOLOGICO Requisitos Presencia de Mesófilos aerobios fuera de la especificación (<1000 Exigir análisis microbiológico
MICROBIOLOGICO microbiológicos UFC/g) mensuamlemente al proveedor y realizar
según Resolución seguimiento a la calidad microbiológica
de las materias primas con muestas
Presencia de Coliformes totales fuera de la especificación (<9 NMP) tomadas en la empresa
120
Presencia de Coliformes fecales fuera de la especificación (<3 NMP)
Presencia de Mohos fuera de la especificación (<50 UFC/g)

Presencia de Levaduras fuera de la especificación (<50 UFC/g)

Parámetros de Presencia de olores extraños

FISICO
recepción Aspecto no característico
BOLSAS EN
POLIETILENO Dimensiones no adecuadas
Exigir certificado de calidad
DE BAJA Migración de tintas del empaque hacia el producto
DENSIDAD Contaminación
QUÍMICO
cruzada Material de empaque tóxico
BIOLOGICO Presencia de plagas en cualquier estado biológico

Presencia
MICROBIOLOGICO Presencia de microorganismos patógenos
Fuente: Autora con base en la estructura presentada por MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico.
Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001
121
Cuadro 40. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en proceso
REPORTE DEL ANÁLISIS DE RIESGOS APLICADO A LAS ETAPAS DE PROCESO
ETAPA TIPO DE PELIGRO PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA
RECEPCIÓN DE FISICOS Entrega de dotación
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
MATERIA PRIMA E Prácticas sanitarias completa
INSUMOS inadecuadas Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Capacitación al manipulador
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas de alimentos
Adquirir suciedad por el no uso de canastilla base

Canastas base sucias Revisar el estado de limpieza
y rechazar el producto en
Canastillas plásticas sucias malas condiciones
Medio de transporte sucio
Contaminación Adquiere impurezas provenientes de plagas (voladores) presentes en el
cruzada exterior de la planta Realizar la recepción dentro
del almacén, si se trata de
Adquiere impurezas provenientes del piso, pues la recepción se realiza cambio de canastillas y hacer
cambiando las canastillas del proveedor por las de DON MAIZ la inspección en el menor
Adquiere impurezas provenientes del aire, pues la recepción se realiza al tiempo posible
exterior de la planta
Empaque roto y no resistente Realizar inspección y
muestreo de las materias
Parámetros de Adquiere impurezas por vehículo sucio primas rechazando los
recepción
Adquiere impurezas por canastillas plásticas sucias productos que no cumplan
generales
con los parámetros de
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto recepción
Consistencia del producto inadecuada, deficiencias en su dureza
Manipulación
inadecuada Deformaciones por incorrecta manipulación Capacitación al manipulador
de alimentos
Rompimiento de producto por maltrato al descargarlo
122
Rechazar el producto que
Adquirir impurezas por contacto directo con el piso cuando el producto cae
adquiera impurezas por este
sobre el
motivo
Capacitación al manipulador
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
de alimentos
Presencia de sustancias químicas por contacto entre materias primas y
productos para la limpieza y desinfección del medio de transporte
Contaminación
QUIMICOS
cruzada Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios utilizados en Visitar al proveedor y revisar
la obtención de la materia prima procedimientos
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies utilizados en la

obtención de la materia prima
Estibas posiblemente contaminadas Revisar el estado del medio

de transporte y rechazar el
Medio de transporte posiblemente contaminado producto en malas
condiciones
Por productos en descomposición sin aislamiento en el medio de transporte
Contaminación
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores Capacitación al manipulador
cruzada
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas de alimentos
Realizar la recepción dentro

Corrientes de aire posiblemente contaminado ya que la recepción se realiza
del medio de transporte y en
en el exterior de la planta
el menor tiempo posible
BIOLOGICOS
MICROBIOLOGICOS Realizar inspección y
muestreo por variables
Variables Transporte a temperaturas inadecuadas o fuera de los rangos establecidos,
rechazando los productos
inadecuadas refrigeración de( 0 a 4)°C y congelación por debajo de 0°C
que no cumplan con la
temperatura establecida
Presencia de plagas en cualquiera de sus estados biológicos

Realizar inspección y
muestreo de las materias
Otros primas rechazando los
Olores extraños productos que presenten
estos riesgos
Incumplimiento de parámetros por No realizar la Inspeccion y el muestreo de Registrar cada inspeccion en

OTROS
las materias primas su respectivo formato
ALMACENAMIENTO FISICOS Prácticas sanitarias Entrega de dotación

inadecuadas completa
123
DE MATERIA PRIMA Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Capacitación al manipulador
E INSUMOS de alimentos
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Adquirir suciedad por el no uso de canastilla base
Mesones sucios
Canastas base sucias Verificar la frecuencia de
Limpieza y Desinfección
Canastillas plásticas sucias reevaluandola de ser
Canecas de almacenamiento sucias o sin tapa de protección necesario, así como
Paredes sucias de alimentos
Contaminación
Techos sucios
cruzada
Pisos sucios
Poner protección en la
puerta como cortina de
Corrientes de aire con impurezas desde el exterior del almacén por apertura
separación y realizar
de puerta
apertura la menor cantidad
de veces posible
Daño de impresión en bolsas por contacto con productos para la limpieza y Capacitación al manipulador
desinfección de alimentos
Deformaciones por incorrecta ubicación
Manipulación Capacitación al manipulador
inadecuada Deterioro de cintas y empaques por incorrecta rotación de alimentos
Rompimiento de producto por maltrato al almacenarlo
productos para el mantenimiento de la nevera
Presencia de sustancias químicas por contacto entre materias primas y Capacitación al manipulador
productos para la limpieza y desinfección de alimentos, así como llevar
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage registro de productos
Contaminación químicos y frecuencia de
QUIMICOS
cruzada Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios limpieza y desinfección
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies

Presencia de sustancias químicas por contacto entre materias primas
Marcación y aislamiento de
Trazas de productos para el control de plagas
estos productos
BIOLOGICOS Contaminación Estibas posiblemente contaminadas Programa de Limpieza y
MICROBIOLOGICOS cruzada Desinfección, así como
Mesones posiblemente contaminados Capacitación al manipulador
124
Balanzas posiblemente contaminadas de alimentos
Pisos posiblemente contaminados

Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Por productos en descomposición sin aislamiento
Corrientes de aire posiblemente contaminado desde el exterior del almacén
por apertura de puerta
de veces posible
Incorrecta rotación de materias primas e insumos generando Capacitación al manipulador
descomposición de alimentos
Registrar las variables de las

cavas de almacenamiento de
Manipulación
materia prima e insumos, así
inadecuada
Almacenamiento a temperatutas inadecuadas o fuera de los rangos como realizar el
establecidos, refrigeración de( 0 a 4)°C y congelación por debajo de 0°C mantenimiento de equipos
de medición para garantizar
el correcto funcionamiento de
las cavas
Otros Presencia de cualquier plaga Programa Control de Plagas

ALISTAMIENTO DE FISICOS Entrega de dotación
INSUMOS completa
Prácticas sanitarias
inadecuadas Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Capacitación al
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas manuipulador de alimentos
Contaminación Bolsas de empaque sucias Verificar la frecuencia de

cruzada Limpieza y Desinfección
Palas o recipientes de dosificación sucios reevaluandola de ser
Balanza sucia necesario, así como
Adquirir suciedad por el no uso de canastilla base de alimentos
Mesones sucios
Cuchillos sucios para corte de margarina y picado de queso
Lira sucia para corte que queso
125
Canastas base sucias
Canastillas plásticas sucias
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Corrientes de aire con impurezas desde el interior de la planta por apertura Poner protección en la
de puerta puerta como cortina de
Corrientes de aire con impurezas desde el exterior del almacén por apertura apertura la menor cantidad
de puerta de veces posible
Otros Empaque roto No usar empaques rotos
Trazas de productos químicos en el material de empaque Exigir certificado de calidad
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage Capacitación al manipulador
de alimentos, así como llevar
Contaminación registro de productos
QUÍMICOS Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
cruzada químicos y frecuencia de
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies limpieza y desinfección
estos productos
BIOLOGICOS Estibas posiblemente contaminadas
MICROBIOLOGICOS
Mesones posiblemente contaminados
Programa de Limpieza y
Balanzas posiblemente contaminadas Desinfección, así como
Pisos posiblemente contaminados de alimentos
Contaminación
cruzada Techos posiblemente contaminados
Corrientes de aire posiblemente contaminado desde el interior de la planta Poner protección en la

por apertura de puerta puerta como cortina de
Corrientes de aire posiblemente contaminado desde el exterior del almacén apertura la menor cantidad
por apertura de puerta de veces posible
Otros Presencia de cualquier plaga Programa Control de Plagas
126
Olores extraños Dar de baja el insumo
REMOJO DEL MAÍZ Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Prácticas sanitarias Capacitación al manipulador
inadecuadas Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador de alimentos
Presencia de metales provenientes de la materia prima
Presencia de fibras de lona En la recepción rechazar el
Presencia de cuchilla o trozos de la misma usada para abrir las lonas producto con % de
impurezas fuera de la
Presencia de piedras especificación, además
retirar impurezas con ayuda
Presencia de tuzas del colador
Presencia de trozos de sabras
FISICOS Colador para retirar impurezas sucio

Verificar la frecuencia de
Contaminación Limpieza y Desinfección
Canecas de remojo sucias
cruzada reevaluandola de ser
Paredes sucias necesario, así como
de alimentos
Techo sucio
Corrientes de aire con impurezas desde el almacén por apertura de puerta separación y realizar
de veces posible
Impurezas provenientes del ambiente por no protección de las canecas de Poner protección a las
remojo canecas

Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios registro de productos
QUIMICOS
cruzada limpieza y desinfección
estos productos
BIOLOGICOS Contaminación Estibas posiblemente contaminadas Programa de Limpieza y
Mesones posiblemente contaminados Capacitación al manipulador
de alimentos
Balanzas posiblemente contaminadas
127

Corrientes de aire posiblemente contaminado desde el almacén por apertura
de puerta
de veces posible
Presencia de plagas
Otros Programa Control de Plagas
Olores extraños
COCCIÓN DEL MAÍZ Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de piedras
Presencia de tuzas Retirar impurezas con ayuda
Presencia de cerdas del cepillo usado para la limpieza de marmitas del colador
Presencia de trapos o trozos de los mismos

Poner protección a las
Impurezas provenientes de otras operaciones por no proteger las marmitas
FISICOS marmitas
Contaminación Presencia de plumas o excrementos de voladores desde el segundo piso ya Cubrir posibles accesos de
cruzada que el área está expuesta a este tipo de impurezas este tipo de impurezas
Colador para retirar impurezas sucio
Paredes sucias
Marmitas sucias Desinfección, así como
Drenajes y Tanques de labaza sucios Capacitación al manipulador
de alimentos
Techos sucios
Pisos sucios
Contaminación Capacitación al manipulador
QUIMICOS Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage de alimentos, así como llevar
cruzada
registro de productos
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios químicos y frecuencia de
128
limpieza y desinfección
estos productos
Trazas de grasa tipo NMR 22 (Grado no alimenticio), utilizada en los 4

puntos de lubricación de cada marmita los cuáles son: 2 chumaceras con
de alimentos, aplicaciones
sus respectivos rodadmientos que sostiene la marmita y otras 2 que
realizadas por personal de
permiten el movimiento de la manibela (marmitas 1 a 4) la marmita 5 cuenta
mantenimiento
con motoreductor
Realizarlo fuera del área de

Manipulador prueba consistencia del maíz con la boca proceso y lavarse las manos
antes y después
Marmitas posiblemente contaminadas

Drenajes y Tanques de labaza posiblemente contaminados Programa de Limpieza y
Contaminación
Desinfección, así como
cruzada Pisos posiblemente contaminados Capacitación al manipulador
Paredes posiblemente contaminados de alimentos
BIOLOGICOS Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
MICROBIOLOGICOS Capacitación al manipulador
Humedad relativa viable para el desarrollo microbiano
Variables Tiempo de cocción inadecuado

Instructivos de operaciones
inadecuadas Temperatura ambiente inadecuada
Temperatura de cocción inadecuada
Establecer frecuencia de
No evacuación del espeso generando acumulación y olores desagradables
Otros evacuación y llevar registro
Presencia de plagas Programa Control de Plagas
ENFRIAMIENTO DE FISICOS Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
MAÍZ Prácticas sanitarias Capacitación al manipulador
Contaminación Presencia de agentes externos pues el área está completamente expuesta Cubrir posibles accesos de
cruzada al ambiente este tipo de agentes
Carros de enfriamiento sucios Programa de Limpieza y
129
Tobogán sucio Desinfección, así como
Pala sucia de alimentos
Piscina de enfriamiento sucia
Caneca del agua sucia
Paletas señaladoras sucias
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios de alimentos, así como llevar
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies registro de productos
químicos y frecuencia de
Trazas de productos para limpieza y desinfección provenientes del lavado de limpieza y desinfección
equipos cercanos al enfriamiento
Contaminación
QUIMICOS
cruzada Marcación y aislamiento de
estos productos
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en los 4 puntos de
lubricación de cada carro ubicados en los rodamientos de buje en las ruedas
de los carros de enfriamiento
mantenimiento
BIOLOGICOS Contaminación Tobogán posiblemente contaminado
MICROBIOLOGICOS cruzada
Pala posiblemente contaminada
Piscina de enfriamiento posiblemente contaminada
Caneca del agua posiblemente contaminado
Corrientes de aire posiblemente contaminado proveniente del almacén Programa de Limpieza y
Arepas posiblemente contaminadas como marcación de carros de maíz Desinfección, así como
Papel posiblemente contaminado como marcación de carros de maíz de alimentos
Tapas plásticas posiblemente contaminadas como marcación de carros de
maíz
130
Flujo de personal alto Rediseño de planta
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores de alimentos
Poner protección a los carros

No protección de los carros de maíz cocido
de maíz
Lavado inadecuado del maíz, generando residuos de almidón favoreciendo Capacitación al manipulador
su posterior descomposición de alimentos
Manipulación
inadecuada Temperatura y tiempo de enfriamiento no adecuado Instructivos de operaciones
Tiempo muerto de espera para la molienda de este maíz cocido Uso de paletas señaladoras
Otros Presencia de plagas Programa Control de Plagas
MOLIENDA Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro


Carros de masa sucios
Utensilio plástico para ejercer presión sobre el producto sucio
Molino y sus partes sucias, por lavado inadecuado al finalizar el proceso de
las diferentes materias primas utilizadas en los diferentes procesos Programa de Limpieza y
FISICOS
Balde sucio Desinfección, así como
Contaminación Paletas señaladoras sucias de alimentos
cruzada
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Realizar apertura de puerta

Corrientes de aire con impurezas por apertura de puerta directamente al
la menor cantidad de veces
exterior de la planta, para el molino 3
posible
QUÍMICOS Contaminación Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage Capacitación al manipulador
cruzada de alimentos, así como llevar
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies químicos y frecuencia de
limpieza y desinfección
Trazas de productos para limpieza y desinfección provenientes del lavado de
equipos cercanos a la molienda
131
Trazas de desinfectante en el lavado y desinfección de la mazorca para la
arepa de choclo
estos productos
Trazas de aceite lubricante tipo OHALA 220 (Grado no alimenticio), utilizado

en el motoreductor del molino N° 2
Trazas de grasa lubricante tipo OKS 3730 (Grado alimenticio), utilizado en de alimentos, aplicaciones
los cinco puntos correspondientes a las chumaceras con sus respectivos realizadas por personal de
rodamientos en los molinos N° 2, 3, 4 y 5 mantenimiento
Trazas de grasa lubricante tipo OKS 470 (Grado alimenticio), utilizado en
una chumacera con su respectivo rodamiento del molino de penagos
Contaminación por contacto con masas pertenecientes a otras referencias
Desinfección e inducción al
por mal lavado del equipo
personal

Paredes posiblemente contaminados Desinfección, así como
Techos posiblemente contaminados Capacitación al manipulador
de alimentos
Molino, así como sus partes posiblemente contaminadas
Contaminación Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores Capacitación al manipulador
cruzada de alimentos
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas
BIOLOGICOS
MICROBIOLOGICOS Producto para lavaza ubicado en el cuarto de lavado de carros, para la
Frecuencia de depuración
molienda de mazorca
Alto flujo de personal
Rediseño de planta
Alto flujo de materiales
Manipulación Tiempos muertos en el proceso acumulación de masas sin protección para el Verificar protección y usar
inadecuada proceso de amasado durante los turnos paletas señaladoras
AMASADO FISICOS Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Contaminación Presencia de bolsas transparentes de dosificación de materias primas e Programa de Limpieza y
cruzada insumos Desinfección, así como
132
Presencia de papel en el momento que marcan los carros de masa Capacitación al manipulador
de alimentos
Recipiente para dilución del conservante sucio
Amasadora sucia, por lavado inadecuado después del proceso de las
diferentes referencias y productos
Carros de masa sucios
Paletas señaladoras sucias
Paredes sucias
Techos sucios
Canastillas plásticas sucias, contenedoras de materias primas listas
Pala para raspar las paredes de la amasadora y facilitar la salida de la masa
lista, sucia
Balde de glucosa sucio
Pisos sucios
Presencia de trozos de metal proveniente de la pala para raspar las paredes
de la amasadora
Tener implementos en buen
Presencia de trozos de bolsatina proveniente del rompimiento de las mismas estado y retirar impurezas en
para protección de las masas el momento de detección
Presencia de trozos de plástico proveniente del recipiente de dilución del
conservante
Trazas de productos para limpieza y desinfección provenientes de equipos limpieza y desinfección
cercanos al amasado
Contaminación Trazas de productos para el control de plagas
QUIMICOS estos productos
cruzada
Contaminación por contacto con masas pertenecientes a otras referencias
por mal lavado del equipo
personal
Trazas de aceite lubricante tipo OKS 3730 (Grado no alimenticio), utilizado de alimentos, aplicaciones
en los engranajes de la amasadora realizadas por personal de
mantenimiento
133
Amasadora posiblemente contaminada, por mal lavado y desinfección
Pisos posiblemente contaminados Programa de Limpieza y
Paredes posiblemente contaminados Capacitación al manipulador
Techos posiblemente contaminados de alimentos
Paletas señaladoras posiblemente contaminadas
Contaminación Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores Capacitación al manipulador
Rediseño de planta
BIOLOGICOS
MICROBIOLOGICOS Compra de agua potable y
Uso de agua no potable y con un contenido bajo en cloro seguimiento al contenido de
cloro
Programa de limpieza y
NO lavado frecuente del balde para la glucosa y no protección de la caneca
desinfección
Manipulación No protección de los carros de masa con bolsatina despues de cada

inadecuada amasado para evitar la acción de m.o. y su posterior fermentación Inspeccionar la planta y
verificar esta práctica
Tiempos muertos en el proceso, acumulación de masas sin protección para
el proceso de armado durante los turnos
Programa de Control de
Otros Presencia de plagas
Plagas
LAMINADO FISICOS Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Contaminación Presencia de trozos de lona sintética pues no se encuentra bien adherida al Mantenimiento frecuente del
cruzada equipo equipo
Laminadora sucia
Paredes sucias
Techos sucios Desinfección, así como
Pisos sucios
de alimentos
Bandejas sucias
Moldes sucios
134
Presencia de trozos de bolsatina proveniente del rompimiento de las mismas
para protección de las masas
Tener implementos en buen
Presencia de cerdas del cepillo utilizado para la limpieza de laminadoras estado y retirar impurezas en
el momento de detección
Presencia de trozos de sabras utilizadas para la limpieza de las laminadoras
Presencia de fibras del trapo utilizado para limpieza de las laminadoras
Presencia de impurezas provenientes de zonas con acceso a las

Cubrir posibles accesos de
laminadoras, como plumas del segundo piso pues esa área es susceptible a
este tipo de agentes
su presencia
Tiempos muertos en el proceso, acumulación de masas sin protección para Verificar protección y usar
Manipulación el proceso de armado durante los turnos paletas señaladoras
inadecuada
Deformación del producto por incorrecta manipulación Inducción al personal
cercanos a las laminadoras
Contacto directo entre el producto y el acero en que están fabricadas las

Cubrir esta parte del equipo
cadenas y rodamientos
Contaminación
QUIMICOS Marcación y aislamiento de
cruzada Trazas de productos para el control de plagas
estos productos
Trazas de cemento SC2000ARTNR5252248 utilizado para adherir la lona

sintética en este equipo
Trazas de aceite lubricante tipo OHALA 220 (Grado no alimenticio), utilizado
en los motoreductores de las laminadoras
Trazas de grasa lubricante tipo OKS 470 (Grado alimenticio), utilizado en los mantenimiento
dos puntos de lubricación correspondientes a las chumaceras con sus
respectivos rodamientos laminadoras
BIOLOGICOS Contaminación Laminadora posiblemente contaminada, por mal lavado y desinfección Programa de Limpieza y
Pisos posiblemente contaminados Capacitación al manipulador
de alimentos
Moldes posiblemente contaminados
135
Bandejas posiblemente contaminados
Utensilios para el moldeo posiblemente contaminados
de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Cambiar material de
Moldes con mangos de madera
implementos

Rediseño de planta
Acidificación de las masas descendiendo el pH fuera del rango establecido;

por tiempos de espera entre el laminado y el asado
Inspección a planta
Manipulación Exponer residuos de masa al ambiente por tiempos prolongados, es decir, verificando estado de masas
inadecuada no se depuran como lavaza a tiempo generando contaminación y monitoreando pH
por tiempos de espera entre el amasado y el laminado

ARMADO RELLENA FÍSICOS Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
DE QUESO
Contaminación Cortadores sucios
cruzada
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios Desinfección, así como
Escabiladero sucio
de alimentos
Limpiones sucios
Bandejas sucias
Balanza sucia
Presencia de impurezas provenientes del queso de relleno al no tener Cubrir el recipiente del queso
ptotección
136
Corrientes de aire con impurezas por apertura de puerta que comunica a los apertura la menor cantidad
vestieres de veces posible
personal
Presencia de masas de otras referencias por mal lavado del área de trabajo
Presencia de plástico usado para facilitar el armado Tener implementos en buen
estado y retirar impurezas en
Presencia de plástico transparente usado para cubrir las masas durante el el momento de detección
proceso
Deformaciones por incorrecta manipulación Inducción al personal
Manipulación
inadecuada Tiempos muertos en el proceso, acumulación de masas sin protección para Inspección a planta
el proceso de armado verificando esta actividad

QUIMICOS
cruzada Trazas de productos de limpieza y desinfección provenientes de lavado de limpieza y desinfección
equipos cercanos a la zona de armado de arepa rellena de queso
Trazas de productos para control de plagas
estos productos
BIOLOGICOS Limpiones posiblemente contaminados
MICROBIOLOGICOS Programa de Limpieza y
Pisos posiblemente contaminados Desinfección, así como
de alimentos
Contaminación
Rediseño de planta
Inspección a planta
verificando estado de masas
por tiempos de espera entre el armado y el asado
y monitoreando pH
137
Temperatura del medio ambiente demasiado alta aumentando las
Rediseño de planta
Otros probabilidades de fermentación de las masas
Presencia de plagas Programa Control de Plagas

ASADO FISICOS Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios Programa de Limpieza y
Trapos de engrasar planchas sucios Capacitación al manipulador
Escabiladeros sucios de alimentos
Pala sucia
Extractor sucio
Presencia de residuos provenientes del pulido de las planchas
Contaminación Presencia de papel usado para encender los pilotos de las estufas en el
cruzada momento de iniciar el asado.
Presencia de impurezas provenientes de los extractores
Presencia de toallas o trozos de las mismas, utilizadas para secar el sudor Tener implementos en buen
de los manipuladores estado y retirar impurezas en
el momento de detección
Presencia de trapos o trozos de los mismos, utilizados cuando recogen el
producto
Presencia de impurezas provenientes de zonas con acceso a las planchas,

como plumas en el segundo y tercer piso pues esa área es susceptible a su
presencia
Adquirir suciedad por producto que cae al piso y continúa el proceso
de alimentos
Manipulación Inspección a planta y
inadecuada Tiempos muertos en el proceso, entre el armado y el asado
verificación de esta actividad
Producto quemado por tiempo inadecuado de asado

Producto quemado por temperatura inadecuada de asado
138
Deformación del producto por incorrecta manipulación Inducción al personal
cercanos a las planchas
Encender con elemento

Presencia de cenizas provenientes del papel de encendido de las planchas
seguro
Contaminación
QUIMICOS Verificar estado de válvulas
cruzada Contaminación por fuga de gas natural en tuberias ubicadas en la parte
al finalizar la labor y realizar
superior de las campanas en el primer piso EL GAS NATURAL ES UN
mantenimiento frecuente del
COMBUSTIBLE NO TÓXICO (DESPLAZAMIENTO DE O2)
equipo
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en las 2

chumaceras con sus respectivos rodamientos que sostienen la ventaviola de
los extractores
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en las 2 mantenimiento
chumaceras con sus respectivos rodamientos que permiten el movimiento de
las poleas del ascensor
BIOLOGICOS Planchas posiblemente contaminadas, por mal lavado y desinfección
MICROBIOLOGICOS
Escabiladeros posiblemente contaminados Desinfección, así como
Bandejas posiblemente contaminados
de alimentos
Contaminación
cruzada Techos posiblemente contaminados
Trapos de engrasar planchas posiblemente contaminados
Pala posiblemente contaminada
de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Alto flujo de materiales Rediseño de planta
Manipulación Exponer residuos de producto no conforme en bandejas por tiempos Inspección a planta
inadecuada prolongados, es decir, no se procesan a tiempo generando contaminación verificando esta actividad
139
Temperatura de asado inadecuada por carencia de equipo de medición de
Instalar equipo de medición
esta variable
Producto quemado por tiempo de asado inadecuado
Producto crudo por tiempo de asado inadecuado
ENFRIAMIENTO EN Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
CAVAS Prácticas sanitarias Capacitación al manipulador
Presencia de plumas, excrementos de animales voladores (pajaros) antes de Cubrir accesos de este tipo
ingresar a la cava de agentes
Carros de enfriamiento sucios
Paredes de cavas sucias Desinfección, así como
FISICOS Capacitación al manipulador
Techos de cavas sucios
de alimentos
Contaminación Pisos de cavas sucios
cruzada
Corrientes de aire con impurezas provenientes de zonas con acceso a las
áreas de enfriamiento por apertura de puertas
de veces posible
Descongelación frecuente de
Contacto con residuos de hielo por congelación en las cavas
cavas
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage Capacitación al manipulador
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies limpieza y desinfección
Contaminación Marcación y aislamiento de
QUIMICOS Trazas de productos para el control de plagas
cruzada estos productos
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en los 4 de alimentos, aplicaciones
rodamientos de las ruedas de los carros de enfriamiento realizadas por personal de
mantenimiento
BIOLOGICOS Variables Temperatura en la cava inadecuada Inspección a planta y
MICROBIOLOGICOS inadecuadas monitoreo de esta variable
La temperatura no desciende lo suficiente para la siguiente operación
140
Tiempo de permanencia en la cava inadecuado
Carros de enfriamiento posiblemente contaminados Programa de Limpieza y

Cavas posiblemente contaminadas de alimentos
Cuellos de botella para espera del enfriamiento en cava siendo expuesto al

Contaminación Inducción al personal
medio ambiente
cruzada
Realizar apertura de puerta

Corrientes de aire posiblemente contaminado provenientes de zonas con
la menor cantidad de veces
acceso a las áreas de enfriamiento por apertura de puertas
posible
Presencia de cualquier plaga Programa Control de Plagas

EMPAQUE EN Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
BOLSAS
Trozos de cintas o alambres dentro del empaque
Presencia de etiquetas de marcación presentes en los empaques por no Capacitación al manipulador

retirarla en el momento de ser utilizados de alimentos
Empaques sucios, se caen al piso y continúan el proceso

Carros de enfriamiento sucios
FISICOS Contaminación
cruzada Mesones de empaque sucios
Balanza sucia Programa de Limpieza y
Trapos para limpieza de mesón sucios Capacitación al manipulador
Pala para recoger el producto de los carros de enfriamiento, sucia de alimentos
Canastillas plásticas para recoger el producto de los carros de enfriamiento,

sucias
Manipulación Rompimiento del producto por exceso de peso o incorrecta manipulación Capacitación al manipulador
inadecuada de alimentos
Deformacion del producto por exceso de peso o incorrecta manipulación
QUÍMICOS Contaminación Residuos de sustancias químicas presentes en los empques Exigir certificado de calidad
141
cruzada Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en los dos limpieza, desinfección y
piñones, levas y vielas internos de la máquina que pueden tener contacto lubricación
con el alambre de cierre
estos productos
Mesones posiblemente contaminados

Balanzas posiblemente contaminadas
de alimentos
Estibas base posiblemente contaminadas
Contaminación
cruzada Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores Capacitación al manipulador
de alimentos
Corrientes de aire posiblemente contaminadas provenientes de zonas con Frecuencia en desinfección

BIOLOGICOS acceso a las áreas de empaque de ambientes
MICROBIOLOGICOS
Reubicar caneca con
Caneca de basura muy cerca al punto de empaque
protección
El no uso de estiba base para el embalaje o su uso incorrecto
de alimentos
Sellado incorrecto del empaque, presencia de microorganismos aerobios
de alimentos
Manipulación Temperatura de empaque alta, provocaria un ambiente propicio para el Verficar variable antes de
inadecuada desarrollo microbiano empacar
Utilización de cajas de cartón, aumenta las probabilidades de desarrollo de Aumentar disponibilidad de

microorganismos durante su almacenamiento canastillas plásticas
OTROS Producto mal loteado Supervisión de esta
142
operación y registro de la
Producto sin fecha de vencimiento
misma
Peso neto fuera de la especificación Verificación de pesos netos
ALMACENAMIENTO Deformacion del producto por maltrato al almacenar
DE PRODUCTO Capacitación al manipulador
TERMINADO Manipulación de alimentos
Deformación del producto por exceso de peso
inadecuada
Aumentar disponibilidad de
Almacenamiento del producto en cajas de cartón
canastillas plásticas
Presencia de cabellos sobre el producto terminado por uso incorrecto de

malla y gorro
Prácticas sanitarias Presencia de curas y uñas sobre el producto terminado por posibles heridas Capacitación al manipulador
inadecuadas en el manipulador de alimentos
Presencia de impurezas sobre el producto terminado provenientes de

FISICOS prácticas inadecuadas
Pisos sucios
Techos sucios Programa de Limpieza y
Estibas base sucias Capacitación al manipulador
Rejillas protectoras de los ventiladores en cavas sucias de alimentos
Contaminación
cruzada
Canastillas plásticas sucias
Adquirir suciedad por producto que cae al piso
Contacto con referencias diferentes de alimentos
No uso de estibas durante su entrega y tiempo de espera a la misma
Trazas de desinfectantes para ambientes
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies de alimentos, así como llevar
Contaminación
QUIMICOS registro de productos
cruzada Contacto de producto terminado con materias primas o en proceso químicos y frecuencia de
almacenadas en las cavas de producto terminado limpieza, desinfección
productos para el mantenimiento de las cavas
BIOLÓGICOS Manipulación Area aislada para

MICROBIOLÓGICOS inadecuada Contacto de producto terminado con devoluciones devoluciones y depuración
rápida
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Programa de Limpieza y
143
Paredes posiblemente contaminados de alimentos

Canastillas plásticas posiblemente contaminadas
Inspeccionar las cavas y
Referencias contaminadas dentro de la cava de almacenamiento
Temperatura no adecuada de almacenamiento
Registrar el monitoreo de
Temperatura no adecuada de recepción del producto para su variables
Variables
almacenamiento en cavas de refrigeración
inadecuadas
Inspeccionar las cavas y
El tiempo muerto entre el embalaje y la recepción por parte de despachos
Manipulación Deficiencia en la rotación del producto Capacitación al manipulador

inadecuada de alimentos
Productos posiblemente contaminados sin aislamiento
144
Cuadro 41. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las materias primas e insumos de la arepa rellena de queso
REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
GRAVEDAD DE
MATERIA PROBABILIDAD DE
LAS
PRIMA O TIPO DE PELIGRO PELIGRO PRESENTACIÓN MEDIDA PREVENTIVA
CONSECUENCIAS
INSUMO
Análisis microbiológico de
Requisitos
Presencia de S. aureus coagulasa positivo materia prima mensual por el
microbiológicos
BIOLOGICO fuera de la especificación (1000-3000 UFC/g) proveedor y quincenal por la
QUESO según x x
MICROBIOLOGICO puede producir enterotoxina termoresistente empresa, así como verificar
Resolución
causante de intoxicación alimentaria procedimientos de los
1804 de 1989
proveedores
NO EXISTE (Ubicar un
Parámetro de detector de metales para la
FISICO Presencia de metales x x
recepción recepción de esta materia
MAIZ PETO prima)
BLANCO Requisitos Prueba de Aflatoxinas para
según NTC 366. Presencia de Aflatoxinas fuera de la cada pedido realizado,
QUÍMICO x x
Maíz en grano especificación (<20 ppb) siendo este criterio de
para consumo aceptación o rechazo
AZÚCAR
SAL
AGUA
MEJORADOR Por histórico no se presentan peligros en este

DE MASA NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO No Aplica No Aplica
insumo
SORBATO
DE POTASIO
MARGARINA
BOLSAS EN
PEBD
Cuadro 42. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las etapas de proceso de la arepa rellena de queso
145
REPORTE DEL ANÁLISIS DE RIESGOS EN LAS ETAPAS DE PROCESO
PROBABILIDAD GRAVEDAD DE
DE LAS
MEDIDA
ETAPA TIPO DE PELIGRO PELIGRO PRESENTACIÓN CONSECUENCIAS
PREVENTIVA
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Mohos

x x
desde el exterior del almacén por apertura de puerta
NO EXISTE (Ubicar
Corrientes de aire posiblemente contaminado por protección en la
Contaminación Levaduras desde el exterior del almacén por apertura de x x puerta y realizar
cruzada puerta apertura la menor
cantidad de veces
Corrientes de aire posiblemente contaminado por
posible)
ALMACENAMIENTO Aerobios mesófilos desde el exterior del almacén por x x
BIOLÓGICO apertura de puerta
DE MATERIA
MICRO-
PRIMA
BIOLOGICO
E INSUMOS Identificación y
Manipulación registro de lotes
Deficiencia en la rotación del producto x x
inadecuada internos e Inducción
al personal
Monitoreo de
Variables
Temperatura no adecuada de almacenamiento x x variable y reporte de
inadecuadas
la situación

x x
NO EXISTE (Ubicar
Corrientes de aire posiblemente contaminado por protección en la
BIOLOGICO
ALISTAMIENTO DE Contaminación Levaduras desde el exterior del almacén por apertura de x x puerta y realizar
MICRO- puerta
INSUMOS cruzada apertura la menor
BIOLOGICO
cantidad de veces
Corrientes de aire posiblemente contaminado por
posible)
Aerobios mesófilos desde el exterior del almacén por x x
apertura de puerta
Contaminación Presencia de trozos de metal proveniente del utensilio

REMOJO DE MAÍZ FÍSICO x x Detector de metales
cruzada para abrir los sacos de maíz
BIOLOGICO
COCCIÓN DE MAÍZ Contaminación Presencia de S. aureus por que el manipulador prueba Capacitación al
MICRO- x x
cruzada consistencia del maíz con la boca manipulador
BIOLOGICO
Variables Tiempo de cocción inadecuado para destruir Instructivos de
inadecuadas microorganismos patógenos x x operaciones
146
Temperatura de cocción inadecuada para destruir
x x
microorganismos patógenos
NO EXISTE (Poner
Presencia de agentes externos como guisos y masas de
Contaminación protección a la
FISICO empanada pues el área está completamente expuesta al x x
cruzada piscina de
ambiente
enfriamiento)
ENFRIAMIENTO DE Temperatura inadecuada de enfriamiento, generando
MAÍZ residuos de almidón favoreciendo su posterior x x
BIOLOGICO
Variables descomposición Instructivos de
MICRO-
inadecuadas operaciones
BIOLOGICO
Tiempo inadecuado de enfriamiento, generando residuos
x x
de almidón favoreciendo su posterior descomposición
BIOLÓGICO
Contaminación Reproceso de PNC contaminado por tiempos muertos en Inspección a planta y
MOLIENDA MICRO- x x
cruzada dicha actividad reporte de situación
BIOLÓGICO
BIOLÓGICO Lectura de pH y
Manipulación Fermentación de masas por tiempos muertos del
AMASADO MICRO- x x reporte de
inadecuada amasado al armado
BIOLÓGICO novedades
Mantenimiento del
Contaminación Presencia de trozos de lona sintética pues no se
FISICO x x equipo, verificar
cruzada encuentra bien adherida al equipo
frecuencia
LAMINADO
NO EXISTE (Poner
Contaminación Contacto directo entre el producto y el acero en que están
QUIMICOS x x protección a las
cruzada fabricadas las cadenas y rodamientos
cadenas)
ARMADO RELLENA
NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO No Aplica No Aplica
DE QUESO
Temperatura de asado inadecuado para la destrucción de

BIOLÓGICO x x
Variables microorganismos patógenos Instructivos de
ASADO MICRO-
inadecuadas tiempo de asado inadecuado para la destrucción de operaciones
BIOLÓGICO x x
Temperatura en la cava inadecuada, haciendo que la Monitoreo de

temperatura interna del producto no descienda lo x x variable y reporte de
BIOLÓGICO suficiente la situación
ENFRIAMIENTO EN Variables
MICRO-
CAVAS inadecuadas
BIOLÓGICO Inspección a planta y
Cuellos de botella para espera del enfriamiento en cava
x x reporte de la
siendo expuesto al medio ambiente
situación
147
Temperatura ambiental en la zona de empaque alta,
Variables
provocaría un ambiente propicio para el desarrollo x x NO EXISTE
BIOLÓGICO inadecuadas
EMPAQUE EN microbiano
MICRO-
BOLSAS
BIOLÓGICO Utilización de cajas de cartón, aumenta las probabilidades NO EXISTE (Adquirir
Manipulación
de desarrollo de microorganismos durante su x x canastillas plásticas
inadecuada
almacenamiento suficientes)
Contacto de producto terminado con materias primas o en Inspección a planta y

Contaminación
QUIMICOS proceso almacenadas en las cavas de producto x x reporte de la
cruzada
terminado situación
Monitoreo de
Variables
ALMACENAMIENTO Temperatura no adecuada de almacenamiento x x variable y reporte de
inadecuadas
DE PRODUCTO la situación
TERMINADO BIOLÓGICO
MICRO-
Registro del lote mas
BIOLÓGICO
antiguo y mas
Manipulación
Deficiencia en la rotación del producto x x reciente por
inadecuada
referencia a diario
Inducción al personal
148
3.3.3 Principio 2. Matriz e identificación de PCC
Para la identificación de las materias primas sensibles se dio respuesta a las

preguntas mencionadas en el árbol de decisiones (Ver anexo B) y se encontró que
las materias primas sensibles son las observadas en el cuadro 43.
Para la identificación de Puntos Críticos de Control se dio respuesta a las

preguntas mencionadas en el árbol de decisiones (Ver anexo C) y se encontró
que los PCC en el proceso de producción de la arepa rellena de queso son los
observados en el cuadro 44.
149
Cuadro 43. Matriz PCC para la identificación de materias primas sensibles utilizadas en la arepa rellena de queso
MATRIZ DE PCC APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
MATERIA
TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 PCC OBSERVACIONES
PRIMA
SE TRATA DE UN
Requisitos Presencia de S. aureus coagulasa positivo fuera
INGREDIENTE SENSIBLE,
BIOLOGICO microbiológicos de la especificación (1000-3000 UFC/g) puede
QUESO SI SI - NO SE REQUIERE CONTROL
MICROBIOLOGICO según Resolución producir enterotoxina termoresistente causante
POR LO QUE SE
1804 de 1989 de intoxicación alimentaria
CONSIDERA PCM
SE TRATA DE UN
MAIZ INGREDIENTE SENSIBLE,
Parámetro de
PETO FISICO Presencia de metales SI NO - SI SE REQUIERE CONTROL
recepción
BLANCO POR LO QUE SE
CONSIDERA PCC
Cuadro 44. Matriz PCC para la identificación de PCC en las etapas de proceso de la arepa rellena de queso
150
MATRIZ DE PCC APLICADA A LAS ETAPAS DE PROCESO
Presencia enterotoxina termoresistente generada por S.

Contaminación
Aureus ya que el manipulador prueba consistencia del SI SI NO SI SI NO
cruzada
BIOLÓGICO maíz con la boca
COCCIÓN DE MAÍZ MICRO- Tiempo de cocción inadecuado para destruir ES UN PCM
SI SI NO NO - NO
BIOLÓGICO microorganismos patógenos
Otros
SI SI NO NO - NO
Temperatura inadecuada de enfriamiento, generando
residuos de almidón favoreciendo su posterior SI SI NO NO - NO
BIOLÓGICO
ENFRIAMIENTO DE Manipulación descomposición
MICRO- ES UN PCM
MAÍZ inadecuada Tiempo inadecuado de enfriamiento, generando
BIOLÓGICO
residuos de almidón favoreciendo su posterior SI SI NO NO - NO
descomposición
Temperatura de asado inadecuado para la destrucción
BIOLÓGICO SI SI NO NO - NO
Variables de microorganismos patógenos
ASADO MICRO- ES UN PCM
inadecuadas
BIOLÓGICO tiempo de asado inadecuado para la destrucción de
SI SI NO NO - NO
Temperatura en la cava inadecuada, haciendo que la
Variables
BIOLÓGICO temperatura interna del producto no descienda lo SI SI NO NO - NO
ENFRIAMIENTO EN inadecuadas
MICRO- suficiente ES UN PCC
CAVAS
BIOLÓGICO Contaminación
Presencia de microorganismos patógenos SI SI NO SI NO SI
cruzada
BIOLÓGICO
EMPAQUE EN Contaminación
MICRO- Presencia de microorganismos patógenos SI SI NO SI NO SI ES UN PCC
BOLSAS cruzada
BIOLOGICO
Variables
ALMACENAMIENTO BIOLÓGICO Temperatura no adecuada de almacenamiento SI SI NO NO - NO
inadecuadas
DE PRODUCTO MICRO- ES UN PCM
TERMINADO BIOLÓGICO Manipulación
Deficiencia en la rotación del producto SI SI NO NO - NO
inadecuada
Fuente: Autora
151
3.3.4 Diagramas de flujo con Simbología Bryan
Una vez identificados los PCM y PCC, se ubica el respectivo símbolo en la

operación que corresponde en el diagrama de flujo como se ilustra en la figura 10.
Figura 10. Diagrama de flujo con simbología Bryan
PCM
Fuente: Autora
152
CONCLUSIONES
1. Se verificó las condiciones preliminares de la empresa de arepas de maíz

refrigeradas por medio de la comprobación de la existencia y
funcionamiento de los prerrequisitos del plan HACCP según el artículo 5 del
decreto 60 de 2002; así como la realización de un diagnóstico inicial de la
situación de la empresa según el decreto 3075 de 1997, con un porcentaje
de cumplimiento del 94%.
2. Se elaboró una serie de instructivos para las diferentes etapas del proceso
de producción siendo estas de gran utilidad en los flujogramas HACCP, así
como base para evidenciar peligros.
3. Se logró identificar los posibles defectos de la arepa de maíz refrigerada

según la NTC 5372 AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS
DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21
4. Se elaboró la conducción del análisis de riesgos mediante una lluvia de

ideas generando peligros reales y potenciales, evaluándolos según su nivel
de potencialidad y la gravedad de sus consecuencias encontrando que en
el proceso de la arepa rellena de queso se requiere control en etapas que
no cuentan con medidas preventivas.
5. Se elaboró la identificación de Puntos Críticos de Control mediante la

utilización del árbol de decisiones encontrando que en el proceso de
obtención de arepa rellena de queso hay puntos en donde una pérdida de
control significaría un daño en la salud del consumidor.
153
6. Se determinó dos materias primas sensibles; el maíz como PCC por la
presencia de metales y el queso doble crema como PCM por la presencia
de S. aureus
7. Se determinó cuatro puntos críticos de manufactura en el proceso de

obtención de la arepa rellena de queso, los cuáles son: Cocción de maíz,
enfriamiento de maíz, asado y almacenamiento de producto terminado
8. Se determinó dos puntos críticos de control en el proceso de obtención de

la arepa rellena de queso, los cuáles son: Enfriamiento en cavas y
Empaque en bolsas
154
RECOMENDACIONES
1. Tomar la información recopilada en este trabajo como soporte para la puesta

en marcha del plan HACCP (Sistema de análisis de peligros y puntos de
control críticos) con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos
elaborados en la empresa.
2. Acudir a consultores expertos en planes HACCP con el fin de asegurarse del

correcto desarrollo de las actividades, así como para tener acompañamiento
en la implementación de dicho plan.
3. Revisar las etapas que no cuentan con medidas preventivas con el fin de
rediseñarlas y así minimizar los riesgos en el proceso.
4. Elaborar el reporte de análisis de riesgos así como la identificación de PCC en

las operaciones después del almacenamiento de producto terminado, pues al
tratarse de productos refrigerados que pasan por transporte, distribución,
exhibición y consumo se hacen sensibles a la presencia de peligros de alto
riesgo en post-proceso.
5. Desarrollar las actividades correspondientes a los siguientes principios de

HACCP con el fin de darle continuidad a la elaboración del plan.
6. Continuar posteriormente con la elaboración del plan HACCP para las demás
líneas de producción en la empresa de arepas de maíz refrigeradas con el fin
de asegurar la inocuidad de los alimentos allí producidos.
155
BIBLIOGRAFIA
CABALLERO a, LENGOMÍN m, GRILLO m, ARCIA j, LEÓN m. Análisis de riesgos

y puntos críticos de control en la inspección sanitaria de alimentos. Rev Cubana
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Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias, FAO, Roma. Tomado de:
http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s00.htm#Contents
FAO, Depósito de documentos. Higiene de los Alimentos textos básicos,

Segunda Edición, Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control
(HACCP) y directrices para su aplicación, Roma. Tomado de:
http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03.htm
FAO, Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema

de análisis de peligros y de puntos críticos de control sistemas de calidad e
inocuidad de los alimentos. Roma 2002. Ed. Dirección de Información de la FAO.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Tesis y

otros trabajos de grado. Bogotá: ICONTEC. Quinta actualización, 2002. NTC.
1486
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de maíz refrigeradas. Requisitos de producto. Bogotá: ICONTEC., 2005/09/14.
NTC. 5372
156
KREMER, Raúl. Estudio merceológico para el diseño, investigación e
implementación de un plan HACCP en un molino harinero. Buenos aires
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merceologico/estudio-merceologico.shtml
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edición. 1999
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Técnico sobre los requisitos que debe cumplir la leche para el consumo humano
que se obtenga, procese, envase, transporte, comercializa, expenda, importe o
exporte en el país". DECRETO 616 DE 2006
MINISTERIO DE PROTECCIÓN SOCIAL. “Por el cual se expiden normas técnicas

de calidad del agua potable”. DECRETO 475 DE 1998
MINISTERIO DE SALUD. "Por el cual se promueve la aplicación del sistema de

análisis de peligros y puntos de control crítico - HACCP en las fábricas de
alimentos y se reglamenta el proceso de certificación". DECRETO 60 Enero 18 DE
2002
MINISTERIO DE SALUD. " Por el cual se reglamenta parcialmente la Ley 09 de

1979 y se dictan otras disposiciones.". DECRETO 3075 DE 1997
MINISTERIO DE SALUD. "Por la cual se reglamenta parcialmente el Título V de la

Ley 09 de 1979, en lo referente a procesamiento, composición, requisitos,
transporte y comercialización de los Derivados Lácteos”. RESOLUCION NUMERO
01804 DE 1989
157
MORTIMORE s. WALLACE c. HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed Acribia.
Segunda edición. 2001
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la industria de alimentos, Actualización 2003
RAMOS A. USO ADECUADO Y EFICAZ DE PRODUCTOS PARA LA

PROTECCIÓN DE CULTIVOS. Convenio Cámara de la Industria para la
protección de cultivos y el SENA. 1994
ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia Internacional. 2002
SECRETARÍA DE SALUD, Manual de la Secretaría de Salud Distrital. Dirección

de salud. 1999
SUDAMAR & CIA LTDA. AUDITORIA HACCP/GMP/SSOP. Tomado de:

www.sudamar.com/auditoriahaccp.htm
158
ANEXOS
159
ANEXO A. Lista de chequeo según decreto 3075 de 1997
LISTA DE CHEQUEO SEGÚN DECRETO 3075 DE 1997

CAPÍTULO NO
ASPECTO CUMPLE OBSERVACIONES
ARTÍCULO LITERAL CUMPLE
CAPÍTULO I EDIFICACION E INSTALACIONES

8 a-b-c Localización y accesos
Empresa ubicada en lugares aislados de cualquier foco de insalubridad que represente
a X
riesgos potenciales para la contaminación del alimento.
b Su funcionamiento no pone en riesgo la salud y el bienestar de la comunidad. X
Accesos y alrededores limpios, libres de acumulación de basuras y con superficies

pavimentadas o recubiertas con materiales que facilitan el mantenimiento sanitario e
c X
impiden la generación de polvo, el estancamiento de aguas o la presencia de otras
fuentes de contaminación para el alimento.
d-e-f-g-h-i-j Diseño y construcción
Edificación diseñada y construida de manera que proteja los ambientes de producción, e Hay espacios en el techo de la planta sin protección o
d impida la entrada de polvo, lluvia, suciedades u otros contaminantes, así como del X mal puesta generando entradas de impurezas desde
ingreso y refugio de plagas y animales domésticos. el exterior de la planta así como plagas
No existe una separación física en las áreas de

cocción y enfriado de maíz pues los equipos
Edificación posee una adecuada separación física y / o funcional de aquellas áreas donde
utilizados para este fin no cuentan con protección
e se realizan operaciones de producción susceptibles de ser contaminadas por otras X
exponiendo el producto al ambiente y siendo este
operaciones o medios de contaminación presentes en las áreas adyacentes.
susceptible a la contaminación física por impurezas
provenientes de otras operaciones
Los diversos locales o ambientes de la edificación tienen el tamaño adecuado para la

instalación, operación y mantenimiento de los equipos, así como para la circulación del
personal y el traslado de materiales o productos. Estos ambientes están ubicados según
f X
la secuencia lógica del proceso , desde la recepción de los insumos hasta el despacho
del producto terminado, de tal manera que se eviten retrasos indebidos y la
contaminación cruzada.
160
La edificación y sus instalaciones están construidas de manera que se faciliten las
g operaciones de limpieza, desinfección y desinfestación según lo establecido en el plan de X
saneamiento del establecimiento.
Aunque en el almacén de materias primas es

ordenado, rotulado y se tienen todas las medidas de
higiene su espacio es muy reducido haciendo que las
El tamaño de los almacenes o depósitos están en proporción a los volúmenes de
materias primas entren en contacto generando
insumos y de productos terminados manejados por el establecimiento, disponiendo
h X posible contaminación cruzada; en el caso de la cava
además de espacios libres para la circulación del personal, el traslado de materiales o
de congelación se evidencia saturación de la misma
productos y para realizar la limpieza y el mantenimiento de las áreas respectivas.
exponiendo producto con este destino a temperaturas
de refrigeración o ambiente lo que genera desarrollo
microbiano
Las áreas están separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como
i X
dormitorio
j No se permite la presencia de animales en los establecimientos X
k-l-ll-m Abastecimiento de agua

El agua que se utiliza es potable y cumple con las normas vigentes establecidas por la
k X
reglamentación correspondiente al Ministerio de Salud.
El suministro de agua en la zona de ubicación de la

planta presenta un déficit de presión lo que resulta un
Se dispone de agua potable a la temperatura y presión requeridas en el correspondiente
l X problema pues los procesos de limpieza se ven
proceso, para efectuar una limpieza y desinfección efectiva.
afectados al punto de no realizarse de una forma
adecuada generando suciedad desarrollo microbiano
El agua no potable es el vapor utilizado para el

El agua no potable se distribuye por un sistema de tuberías completamente separados e funcionamiento de marmitas este se conduce por
ll identificados por colores, sin que existan conexiones cruzadas ni sifonaje de retroceso X tuberías sin identificación además de estar
con las tuberías de agua potable. demasiado cerca de las de agua potable las cuáles
tampoco tienen niongún tipo de identificación
Se dispone de un tanque de agua con la capacidad suficiente, para atender como mínimo
las necesidades correspondientes a un día de producción. La construcción y el
m X
mantenimiento de dicho tanque se realiza conforme a lo estipulado en las normas
sanitarias vigentes.
n-o Disposición de residuos liquidos

Se dispone de sistemas sanitarios adecuados para la recolección, el tratamiento y la
n X
disposición de aguas residuales, aprobadas por la autoridad competente.
161
El manejo de residuos líquidos dentro del establecimiento se realiza de manera que
o X
impida la contaminación del alimento o de las superficies de potencial contacto con este
Los residuos sólidos son removidos frecuentemente de las áreas de producción y se

p disponen de manera que se elimine la generación de malos olores, el refugio y alimento X
de animales y plagas y que no contribuya de otra forma al deterioro ambiental.
El establecimiento dispone de recipientes, locales e instalaciones apropiadas para la

q recolección y almacenamiento de los residuos sólidos, conforme a lo estipulado en las X
normas sanitarias vigentes.
Se dispone de instalaciones sanitarias en cantidad suficiente tales como servicios

r sanitarios y vestideros, independientes para hombres y mujeres, separados de la reas de X
elaboración y suficientemente dotados para facilitar la higiene del personal.
Los servicios sanitarios se mantienen limpios y se provee de los recursos requeridos

s para la higiene personal, tales como: papel higiénico, dispensador de jabón, implementos X
desechables o equipos automáticos para el secado de las manos y papeleras.
Hay lavamanos en las áreas de elaboración o próximos a estas para la higiene del
t personal que participe en la manipulación de los alimentos y para facilitar la supervisión X
de estas practicas.
Hay avisos o advertencias al personal sobre la necesidad de lavarse las manos luego de
u usar los servicios sanitarios, después de cualquier cambio de actividad y antes de iniciar X
las labores de producción.
Se dispone en la áreas de elaboración de instalaciones adecuadas para la limpieza y
desinfección de los equipos y utensilios de trabajo. Construídas con materiales
v X
resistentes al uso y a la corrosión, de fácil limpieza y provistas con suficiente agua fría y
caliente
9 a-b-c Pisos y drenajes
Los pisos están construidos con materiales que no generen sustancias o contaminantes
tóxicos, resistentes, no porosos, impermeables, no absorbentes, no deslizantes y con
a X
acabados libres de grietas o defectos que dificulten la limpieza, desinfección y
mantenimiento sanitario.
El piso de las áreas húmedas de elaboración tienen una pendiente mínima de 2% y al

menos un drenaje de 10 cm de diámetro por cada 40 m2 de área servida; mientras que
b en las áreas de baja humedad ambiental y en los almacenes, la pendiente mínima será X
del 1% hacia los drenajes, se requiere de al menos un drenaje por cada 90 m2 de área
servida.
162
El sistema de tuberías y drenajes para la conducción y recolección de las aguas
residuales, tiene la capacidad y la pendiente requeridas para permitir una salida rápida y
c efectiva de los volúmenes máximos generados por la industria. Los drenajes de piso X
deben tener la debida protección con rejillas y, si se requieren trampas adecuadas para
grasas y sólidos, estarán diseñadas de forma que permitan su limpieza.
d-e Paredes
En las areas de elaboración y envasado, las paredes son de materiales resistentes,
d X
impermeables, no absorbentes y de fácil limpieza y desinfección.
No existe ningún tipo de conexión entre las paredes-

Las uniones entre las paredes y los pisos y entre las paredes y los techos, están selladas techos-pisos lo cuál genera focos de contaminación
e X
y tiene forma redondeada para impedir la acumulación de suciedad y facilitar la limpieza. pues se evidencia el acumulamiento de masas y otor
tipo de impurezas difíciles de remover
f-g Techos
Los techos son diseñados para evitar la acumulación

de suciedad y formación de microorganismos; sin
Los techos están diseñados y construidos de manera que se evite la acumulación de
embargo se evidencia que se encuentran en mal
f suciedad, la condensación, la formación de mohos y hongos, el desprendimiento X
estado de limpieza y desinfección generando
superficial y además facilitar la limpieza y el mantenimiento.
acumulación de polvo, suciedad y desarrollo
microbiano
Presencia de techos falsos o dobles techos, a menos que se construyan con materiales
g impermeables , resistentes, de fácil limpieza y con accesibilidad a la cámara superior para X
realizar la limpieza y desinfectación.
h Ventanas y otras coberturas X
Las ventanas y otras aberturas en las paredes están construidas para evitar la
acumulación de polvo, suciedades y facilitar la limpieza ; aquellas que se comuniquen
h X
con el ambiente exterior, deben estar provistas con malla anti-insecto de fácil limpieza y
buena conservación.
i-j Puertas
Las puertas tienen superficie lisa, no absorbente, deben ser resistentes y de suficiente
i amplitud. Las aberturas entre las puertas exteriores y los pisos no deben ser mayores de X
1 cm.
No existen puertas de acceso directo desde el exterior a las áreas de elaboración;
j X
cuando sea necesario debe utilizarse una puerta de doble servicio
k-l-ll Escaleras, elevadores y complementarios
163
Ubicadas y construidas de manera que no causen contaminación al alimento o dificulten
k X
el flujo regular del proceso y la limpieza de la planta.
Las estructuras elevadoras y los accesorios son aisladas en donde sea requerido, estar
l diseñadas y con un acabado para prevenir la acumulación de suciedad, minimizar la X
condensación y el desarrollo de mohos.
Las instalaciones eléctricas, mecánicas y de prevención de incendios están diseñadas y
ll con un acabado de manera que impidan la acumulación de suciedades y el albergue de X
plagas.
m-n-o Iluminación
Se tiene una adecuada y suficiente iluminación natural y/o artificial, la cual se obtendrá
m X
por medio de ventanas, claraboyas, y lámparas convenientemente distribuidas.
La iluminación es de la calidad e intensidad requeridas para la ejecución higiénica y

efectiva de todas las actividades. La intensidad no es inferior a: 540 lux ( 59 bujía - pie)
n X
en todos los puntos de inspección; 220 lux ( 20 bujía - pie ) en locales de elaboración; y
110 lux ( 10 bujía - pie ) en otras áreas del establecimiento
Las lámparas y accesorios ubicados por encima de las líneas de elaboración y envasado
de los alimentos expuestos al ambiente, son del tipo de seguridad y están protegidas
o X
para evitar la contaminación en caso de ruptura y, en general, contar con una iluminación
uniforme que no altere los colores naturales.
p-q Ventilación
Las áreas de elaboración poseen sistemas de ventilación directa o indirecta, los cuales
no deben crear condiciones que contribuyan a la contaminación de estas o a la
p X
incomodidad del personal. La ventilación es adecuada para prevenir la condensación del
vapor, polvo, facilitar la remoción del calor.
Existen ventiladores en el segundo piso que

funcionan sin ningún tipo de filtración generando
Cuando la ventilación es inducida por ventiladores y aire acondicionado, el aire es filtrado entradas de corrientes de aire posiblemente
q y mantiene una presión positiva en las áreas de producción en donde el alimento este X contaminado desde el exterior de la planta; además
expuesto, para asegurar el flujo de aire hacia el exterior. de encontrarse en el techo en un estado deficiente de
limpieza y desinfección generando la acumulación de
polvo, suciedad y desarrollo microbiano
CAPÍTULO II EQUIPOS Y UTENSILIOS
a-b-c-d-e-f-
11 Condiciones específicas
g-h-i-j-k
164
Los equipos y utensilios empleados en el manejo de alimentos están fabricados con
a materiales resistentes al uso y a la corrosión, así como a la utilización frecuente de los X
agentes de limpieza y desinfección.
Todas las superficies de contacto con el alimento son inertes bajo las condiciones de uso
b X
previstas, de manera que no exista interacción entre estas o de estas con el alimento
Todas las superficies de contacto directo con el alimento poseen un acabado liso, no
c X
poroso, no absorbente y libres de defectos, grietas, intersticios u otras irregularidades
Todas las superficies de contacto con el alimento son fácilmente accesibles o
d X
desmontables para la limpieza e inspección.
Los ángulos internos de las superficies de contacto con el alimento poseen una curvatura
e X
continua y suave, de manera que puedan limpiarse con facilidad.
Se evidencia que las troqueladoras de los hornos

grande y pequeño cuentan con un sistema de
rodamiento compuesto por tuercas y finos alambres
En los espacios interiores en contacto con el alimento, los equipos no poseen piezas o
que no cuentan con ningún tipo de protección, están
f accesorios que requieran lubricación ni roscas de acoplamiento u otras conexiones X
en contacto con el alimento y aunque se usa grasa
peligrosas.
grado alimenticio es peligroso que alguna pequeña
parte se mezcle con las masas generando
atragantamientos en el consumidor
Las superficies de contacto directo con el alimento no se recubren con pinturas u otro tipo
g X
de material desprendible que represente un riesgo para la inocuidad del alimento.
En lo posible los equipos están diseñados y construidos de manera que se evite el
h X
contacto del alimento con el ambiente que lo rodea.
Las superficies exteriores de los equipos están diseñadas y construidas de manera que
i faciliten su limpieza y eviten la acumulación de suciedades, microorganismos, plagas u X
otros agentes contaminantes del alimento.
Las mesas y mesones empleados en el manejo de alimentos tienen superficies lisas, con
j bordes sin aristas y están construidas con materiales resistentes, impermeables y X
lavables.
Los contenedores o recipientes usados para materiales no comestibles y desechos, son a

k prueba de fugas, debidamente identificados, construidos de metal u otro material X
impermeable, de fácil limpieza y de ser requerido provistos de tapa hermética.
12 a-b-c-d-e Condiciones de instalación y funcionamiento
165
Los equipos están instalados y ubicados según la secuencia lógica del proceso
a tecnológico, desde la recepción de las materias primas y demás ingredientes, hasta el X
envasado y embalaje del producto terminado.
La distancia entre los equipos y las paredes perimetrales, columnas u otros elementos de
b la edificación, permite funcionar adecuadamente y facilita el acceso para la inspección, X
limpieza y mantenimiento.
Los equipos que se utilicen en operaciones criticas para lograr la inocuidad del alimento,
c están dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición y registro de X
las variables del proceso.
Las tuberías elevadas no están instaladas directamente por encima de las líneas de
d elaboración, salvo en los casos tecnológicamente justificados y en donde no exista X
peligro de contaminación del alimento.
Los equipos utilizados en la fabricación de alimentos son lubricados con sustancias
e permitidas y empleadas racionalmente, de tal forma que se evite la contaminación del X
alimento.
CAPÍTULO III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS

a-b Estado de Salud
El personal manipulador de alimentos pasó por un reconocimiento médico antes de
a X
13 desempeñar esta función.
Existen medidas necesarias para que no se permita contaminar los alimentos directa o
b indirectamente a ninguna persona que se sepa o sospeche que padezca de una X
enfermedad susceptible de transmitirse por los alimentos.
a-b-c-d Educación y capacitación
Todas las personas que han de realizar actividades de manipulación de alimentos tienen
formación en materia de educación sanitaria, especialmente en cuanto a practicas
a X
higiénicas en la manipulación de alimentos. Igualmente deben estar capacitados para
llevar a cabo las tareas que se les asignen.
La empresa tiene un plan de capacitación continuo y permanente para el personal

14 b manipulador de alimentos desde el momento de su contratación y luego ser reforzado X
mediante charlas, cursos u otros medios efectivos de actualización.
Se tiene actas de visita de la autoridad sanitaria de verificación del cumplimiento del plan
c X
de capacitación para los manipuladores de alimentos que realiza la empresa.
Existen en sitios estratégicos avisos alusivos a la obligatoriedad y necesidad de su

d X
observancia durante la manipulación de alimentos.
a-b-c-d-e-f-
15 Practicas higienicas y medidas de protección
g-h-i-j-k-l
166
Mantienen una esmerada limpieza e higiene personal y aplican buenas practicas
a higiénicas en sus labores, de manera que se evite la contaminación del alimento y de las X
superficies de contacto con este.
Se usa dotación: de color claro; con cierres o cremalleras y /o broches en lugar de

botones u otros accesorios que puedan caer en el alimento; sin bolsillos ubicados por
b X
encima de la cintura; cuando se utiliza delantal , este debe permanecer atado al cuerpo
en forma segura para evitar la contaminación del alimento y accidentes de trabajo.
Se lavan las manos con agua y jabón, antes de comenzar el trabajo, cada vez que salga
c y regrese al área asignada y después de manipular cualquier material u objeto que X
pudiese representar un riesgo de contaminación para el alimento.
Mantienen el cabello recogido y cubierto totalmente mediante malla, gorro u otro medio
d efectivo. Se usan protector de boca y en caso de llevar barba, bigote o patillas anchas se X
usan cubiertas para estas.
e Mantienen las uñas cortas, limpias y sin esmalte. X
f Usan calzado cerrado, de material resistente e impermeable y de tacón bajo. X
Los guantes, están limpios, sin roturas o desperfectos y son tratados con el mismo
g X
cuidado higiénico de las manos sin protección.
h Se usa tapabocas mientras se manipula el alimento. X
No se usan anillos, aretes, joyas u otros accesorios mientras el personal realice sus
i labores. En caso de usar lentes, son asegurados a la cabeza mediante medios X
ajustables.
No se come, bebe o mastica cualquier objeto o producto, como tampoco se fuma o
j escupe en las áreas de producción o en cualquier otra zona donde exista riesgo de X
contaminación del alimento
El personal que presente afecciones de la piel o enfermedad infectocontagiosa es
k X
excluido de toda actividad directa de manipulación de alimentos.
Las personas que actúen en calidad de visitantes a las áreas de fabricación cumplen con
l X
las medidas de protección y sanitarias
CAPÍTULO IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACIÓN
17 a-b-c-d-e-f-g Materias primas e insumos
La recepción de materias primas se realizá en condiciones que evitan su contaminación,

a X
alteración y daños físicos.
167
Las materias primas e insumos son inspeccionados, previo al uso, clasificados y
b sometidos a análisis de laboratorio cuando así se requiera, para determinar si cumplen X
con las especificaciones de calidad establecidas al efecto.
Las materias primas se someten a la limpieza con agua potable u otro medio adecuado
c de ser requerido y a la descontaminación previa a su incorporación en las etapas X
sucesivas del proceso.
Las materias primas conservadas por congelación que requieren ser descongeladas
d X
previo al uso, se descongelan a una velocidad controlada
Las materias primas e insumos que requieran ser almacenadas antes de entrar a las
e etapas de proceso, son almacenadas en sitios adecuados que eviten su contaminación y X
alteración.
Los depósitos de materias primas y productos terminados ocupan espacios
f X
independientes
Las zonas donde se reciban o almacenen materias primas están separadas de las que se
g X
destinan a elaboración o envasado del producto final.
a-b-c-d-e Envases
Están fabricados con materiales apropiados para estar en contacto con el alimento y
a X
cumplir con las reglamentaciones del Ministerio de Salud.
El material del envase es adecuado y conferir una protección apropiada contra la
b X
contaminación
18 No han sido utilizados previamente para algún fin diferente que pudiese ocasionar la
c X
contaminación del alimento a contener.
Son inspeccionados antes del uso para asegurarse que estén en buen estado, limpios y/o
d X
desinfectados. Cuando son lavados, los mismos se escurrirán bien antes de ser usados.
Son mantenidops en condiciones de sanidad y limpieza cuando no estén siendo

e X
utilizados en la fabricación.
a-b-c-d-e-f-
19 Operaciones de Fabricación
g-h-i-j-k
Todo el proceso de fabricación del alimento, incluyendo las operaciones de envasado y

almacenamiento, se realizán en optimas condiciones sanitarias, de limpieza y
a X
conservación y con los controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de
microorganismos y evitar la contaminación del alimento.
Se establecen todos los procedimientos de control, físicos, químicos, microbiológicos y

b X
organolépticos en los puntos críticos del proceso de fabricación
168
Los alimentos que por su naturaleza permiten un rápido crecimiento de microorganismos
c indeseables, particularmente los de mayor riesgo en salud pública deben mantenerse en X
condiciones que se evite su proliferación.
Los métodos de control establecidos por calidad y

operaciones son suficientes, el problema es que no
Los métodos de control , que se utilizan para destruir o evitar el crecimiento de se llevan correctamente por lo tanto no se cuenta con
d microorganismos indeseables, son suficientes bajo las condiciones de fabricación, X la información precisa en el momento justo al realizar
procesamiento, manipulación, distribución y comercialización una trazabilidad, pues se evidencia que se carece de
cierta información clave en las respuestas a quejas
de clientes.
Se realizan secuencial y continuamente, con el fin de que no se produzcan retrasos

e indebidos que permitan el crecimiento de microorganismos, contribuyan a otros tipos de X
deterioro o a la contaminación del alimento.
Los procedimientos mecánicos de manufactura se realizan de manera que protejan los
f X
alimentos contra la contaminación.
Se toman medidas efectivas para proteger el alimento de la contaminación por metales u
h X
otros materiales extraños, instalando cualquier método apropiado.
Las áreas y equipos usados para la fabricación de alimentos para consumo humano no
i son utilizados para la elaboración de alimentos o productos para consumo animal o X
destinados a otros fines.
No se permite el uso de utensilios de vidrio en las áreas de elaboración debido al riesgo
j X
de ruptura y contaminación del alimento.
Los productos devueltos a la empresa por defectos de fabricación, que tengan incidencia
k sobre la inocuidad y calidad del alimento no se someten a procesos de reempaque, X
reelaboración, corrección o esterilización bajo ninguna justificación.
20 a-b-c-d Prevención de contaminación cruzada
Durante las operaciones de fabricación , procesamiento, envasado y almacenamiento se

toman medidas eficaces para evitar la contaminación de los alimentos por contacto
a X
directo o indirecto con materias primas que se encuentren en las fases iniciales del
proceso.
Las personas que manipulen materias primas o productos semielaborados susceptibles

de contaminar el producto final no entran en contacto con ningún producto final ,mientras
b X
no se cambien de indumentaria y adopten las debidas precauciones higiénicas y medidas
de protección.
Cuando existe el riesgo de contaminación en las diversas operaciones del proceso de
c fabricación, el personal debe lavarse las manos entre una y otra manipulación de X
alimentos.
169
Todo equipo y utensilio que haya entrado en contacto con materias primas o con material
d X
contaminado se limpia y desinfecta cuidadosamente antes de ser nuevamente utilizado.
a-b-c Operaciones de envasado y/o empacado

El empacado o envasado se hace en condiciones que excluyan la contaminación del
a X
alimento.
21 Cada empaque está marcado en clave o en lenguaje claro, para identificar la fabrica
b X
productora y el lote.
De cada lote se lleva un registro, legible y con fecha de los detalles pertinentes de
c X
elaboración y producción
CAPÍTULO V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD

a-b-c Sistema de control y aseguramiento de la calidad
Se tiene especificaciones sobre las materias primas y productos terminados con criterios
a X
claros para su aceptación y liberación o retención y rechazo.
24 Se tiene documentación sobre planta, equipos y proceso con instrucciones , guías y
b regulaciones donde se describen los detalles esenciales de equipos, procesos y X
procedimientos requeridos para fabricar productos.
Los planes de muestreo, los procedimientos de laboratorio, especificaciones y métodos
c X
de ensayo son reconocidos oficialmente o normalizados
CAPÍTULO VI PLAN DE SANEAMIENTO

a-b-c Plan de saneamiento
a Programa de Limpieza y Desinfeccion X

29
b Programa de Control de Plagas X
c Programa de desechos sólidos X
ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION

CAPÍTULO VII
a-b-c Estas condiciones evitan
a Evitan la contaminación y alteración del alimento X

30
b Evitan la proliferación de microorganismos indeseables en el alimento X
c Evitan el deterioro o daño del envase o embalaje X
31 a-b-c-d-e-f-g Almacenamiento
170
Se lleva un control de primeras entradas y primeras salidas con el fin de garantizar la
a rotación de los productos. Periódicamente se da salida a productos y materiales inútiles, X
obsoletos o fuera de especificaciones.
El almacenamiento de productos que requieren refrigeración o congelación se realiza
b teniendo en cuenta las condiciones de temperatura, humedad y circulación del aire que X
requiera cada alimento.
El almacenamiento de los insumos y productos terminados se realiza de manera que se
c minimice su deterioro y se eviten aquellas condiciones que puedan afectar la higiene, X
funcionalidad e integridad de los mismos.
El almacenamiento de los insumos o productos terminados se realiza ordenadamente en
pilas o estibas con separación mínima de 60 centímetros con respecto a las paredes
d X
perimetrales, y se dispone sobre paletas o tarimas elevadas del piso por lo menos 15
centímetros.
En los sitios o lugares destinados al almacenamiento de materias primas, envases y
e X
productos terminados no se realizan actividades diferentes a estas.
El almacenamiento de los alimentos devueltos a la empresa por fecha de vencimiento
f X
caducada se realizá en una área o depósito exclusivo para tal fin
Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias peligrosas, se etiquetan
g adecuadamente con un rótulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo. Estos X
productos son almacenados en áreas específicas
a-b-c-d-e-f-
33 Transporte
g-h
Se realiza en condiciones tales que excluyan la contaminación y/o la proliferación de

a X
microorganismos y protejan contra la alteración del alimento o los daños del envase.
Los alimentos y materias primas refrigerados o congelados son transportados y

b distribuidos bajo condiciones que aseguren y garanticen el mantenimiento de las X
condiciones de refrigeración o congelación hasta su destino final.
Los vehículos que poseen sistema de refrigeración o congelación, son sometidos a
c X
revisión periódica
Se revisan los vehículos antes de cargar los alimentos, con el fin de asegurar que se
d X
encuentren en buenas condiciones sanitarias.
Los vehículos son adecuados para el fin perseguido y fabricados con materiales tales que
e X
permitan una limpieza fácil y completa.
f Se usa canastilla base en los vehículos. X
No se transporta conjuntamente en un mismo vehículo alimentos y materias primas con
g sustancias peligrosas y otras que por su naturaleza representen riesgo de contaminación X
del alimento o la materia prima.
171
Los vehículos transportadores de alimentos llevan en su exterior en forma claramente
h X
visible la leyenda: Transporte de Alimentos.
CAPÍTULO IX VIGILANCIA Y CONTROL

41 - Cuentan con registros sanitarios de los productos elaborados X
44 - Los registros sanitarios están vigentes X
CAPÍTULO XII VIGILANCIA SANITARIA

68 - Se realizan visitas de inspección X
69 - Se tiene actas de visita notificadas X
74 - Se toman muestras para análisis microbiológicos X
75 - Se tiene actas de toma de muestras X
172
Anexo B. Matriz de decisiones e identificación de PCC en materias primas
MATRIZ DE PCC APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

MATERIA PRIMA TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 PCC OBSERVACIONES
Requisitos Presencia de S. aureus coagulasa positivo fuera de la SE TRATA DE UN

BIOLOGICO microbiológicos especificación (1000-3000 UFC/g) puede producir INGREDIENTE SENSIBLE, SE
QUESO SI SI NO NO
MICROBIOLOGICO según Resolución enterotoxina termoresistente causante de intoxicación REQUIERE CONTROL POR LO
1804 de 1989 alimentaria QUE SE CONSIDERA PCM
Parámetro de
FISICO Presencia de metales SI NO - SI
recepción
SE TRATA DE UN
MAIZ PETO INGREDIENTE SENSIBLE, SE
BLANCO Requisitos según REQUIERE CONTROL POR LO
NTC 366. Maíz en Presencia de Aflatoxinas fuera de la especificación (<20 QUE SE CONSIDERA PCC
QUÍMICO NO - - NO
grano para ppb)
consumo
AZÚCAR NO ES CRÍTICO
SAL NO ES CRÍTICO
AGUA NO ES CRÍTICO
MEJORADOR DE
NO ES CRÍTICO
MASA NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO Por histórico no se presentan peligros en este insumo No Aplica
SORBATO DE
NO ES CRÍTICO
POTASIO
MARGARINA NO ES CRÍTICO
BOLSAS EN
NO ES CRÍTICO
PEBD
173
Anexo C. Matriz de decisiones e identificación de PCC en proceso
MATRIZ DE PCC APLICADA A LAS ETAPAS DE PROCESO


SI NO - - - NO
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Levaduras

Contaminación SI NO - - - NO
desde el exterior del almacén por apertura de puerta SE REQUIERE
cruzada
EJERCER CONTROL
BIOLOGICO
ALMACENAMIENTO Corrientes de aire posiblemente contaminado por Aerobios EN ESTA ETAPA
MICRO-
DE M.P E INSUMOS mesófilos desde el exterior del almacén por apertura de SI NO - - - NO PARA GARANTIZAR
BIOLOGICO
puerta LA CALIDAD DEL
PRODUCTO
Manipulación
Deficiencia en la rotación del producto SI SI NO SI SI NO
inadecuada
Variables
Temperatura no adecuada de almacenamiento SI SI NO SI SI NO
inadecuadas
SI NO - - - NO
SE REQUIERE
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Levaduras EJERCER CONTROL
BIOLOGICO SI NO - - - NO
ALISTAMIENTO DE Contaminación desde el exterior del almacén por apertura de puerta EN ESTA ETAPA
MICRO-
INSUMOS cruzada PARA GARANTIZAR
BIOLOGICO
LA CALIDAD DEL
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Aerobios PRODUCTO
mesófilos desde el exterior del almacén por apertura de SI NO - - - NO
puerta
REMOJO DE MAÍZ NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO No Aplica NO ES PCC
174
Presencia enterotoxina termoresistente generada por S.
Contaminación
Aureus ya que el manipulador prueba consistencia del maíz SI SI NO SI SI NO
cruzada
con la boca
BIOLOGICO
COCCIÓN DE MAÍZ MICRO- Tiempo de cocción inadecuado para destruir ES UN PCM
BIOLOGICO SI SI NO NO - NO
Otros
SI SI NO NO - NO
Presencia de agentes externos como guisos y masas de

Contaminación
FISICO empanada pues el área está completamente expuesta al SI NO - - - NO
cruzada
ambiente
ENFRIAMIENTO DE Temperatura inadecuada de enfriamiento, generando ES UN PCM

MAÍZ residuos de almidón favoreciendo su posterior SI SI NO NO - NO
BIOLOGICO
Manipulación descomposición
MICRO-
inadecuada
BIOLOGICO
Tiempo inadecuado de enfriamiento, generando residuos de
SI SI NO NO - NO
almidón favoreciendo su posterior descomposición
BIOLOGICO
Contaminación Reproceso de PNC contaminado por tiempos muertos en
MOLIENDA MICRO- SI SI NO SI SI NO NO ES PCC
cruzada dicha actividad
BIOLOGICO
BIOLOGICO
Manipulación Fermentación de masas por tiempos muertos del amasado al
AMASADO MICRO- SI SI NO NO - NO NO ES PCC
inadecuada armado
BIOLOGICO
Contaminación Presencia de trozos de lona sintética pues no se encuentra SE REQUIERE

FISICO SI SI NO NO - NO
cruzada bien adherida al equipo EJERCER CONTROL
EN ESTA ETAPA
LAMINADO
PARA GARANTIZAR
Contaminación Contacto directo entre el producto y el acero en que están LA CALIDAD DEL
QUIMICOS SI NO - - - NO PRODUCTO
cruzada fabricadas las cadenas y rodamientos
ARMADO RELLENA
NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO No Aplica NO ES PCC
DE QUESO
175
Temperatura de asado inadecuado para la destrucción de
SI SI NO NO - NO
BIOLOGICO microorganismos patógenos
Variables
ASADO MICRO- ES UN PCM
inadecuadas
BIOLOGICO tiempo de asado inadecuado para la destrucción de
SI SI NO NO - NO
Temperatura en la cava inadecuada, haciendo que la

SI SI NO NO - NO
temperatura interna del producto no desienda lo suficiente
Variables
BIOLOGICO inadecuadas
ENFRIAMIENTO EN
MICRO- Cuellos de botella para espera del enfriamiento en cava ES UN PCC
CAVAS SI SI NO NO - NO
BIOLOGICO siendo expuesto al medio ambiente
Contaminación
Presencia de microorganismos patógenos SI SI NO SI NO SI
cruzada
Variables Temperatura ambiental en la zona de empaque alta,

SI NO - - - NO
inadecuadas provocaria un ambiente propicio para el desarrollo microbiano
BIOLOGICO Contaminación
EMPAQUE EN Presencia de microorganismos patógenos SI SI NO SI NO SI
MICRO- cruzada ES UN PCC
BOLSAS
BIOLOGICO
Manipulación Utilización de cajas de cartón, aumenta las probabilidades de

SI NO - - - NO
inadecuada desarrollo de microorganismos durante su almacenamiento
Contaminación Contacto de producto terminado con materias primas o en

QUIMICOS SI SI NO NO - NO
cruzada proceso almacenadas en las cavas de producto terminado
ALMACENAMIENTO
DE PRODUCTO Variables ES UN PCM
TERMINADO BIOLOGICO Temperatura no adecuada de almacenamiento SI SI NO NO - NO
inadecuadas
MICRO-
BIOLOGICO Manipulación
Deficiencia en la rotación del producto SI SI NO NO - NO
inadecuada
176

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ELABORACIÓN DEL REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS E

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN

MODALIDAD PRÁCTICA EMPRESARIAL

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MODALIDAD PRÁCTICA EMPRESARIAL

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Anexo C. Matriz de decisiones e identificación de PCC en proceso...................185

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1. Elaborar el diagnóstico de la situación actual de la empresa bajo lineamientos

2. Verificar la existencia y cumplimiento de los prerrequisitos del plan HACCP

3. Elaborar el flujograma con su correspondiente descripción de operaciones de la

4. Clasificar los posibles defectos de la arepa de maíz refrigerada.

5. Determinar los puntos de control, puntos de control de manufactura y puntos de

1.1 DEFINICIÓN DE AREPA

AREPA: Producto de consumo masivo listo obtenido partir de la masa de maíz

AREPA RELLENA DE QUESO: Son aquellas arepas que contienen en su interior

1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA AREPA

La arepa de maíz refrigerada cuenta con ciertas características las cuáles se

1.2.1 Características fisicoquímicas

Las masas y arepas refrigeradas, cuentan con los requisitos fisicoquímicos

Cuadro 1. Requisitos fisicoquímicos para masas utilizadas en la preparación de

1.2.2 Características microbiológicas

Cuadro 3. Requisitos Microbiológicos de la Arepa de maíz refrigerada

En la empresa de arepas de maíz refrigeradas, las líneas de producción se

Cuadro 4. Líneas de producción de la empresa de arepas de maíz refrigeradas

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN PRODUCTOS

1.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

Un concepto en la prevención y la lucha contra las enfermedades alimentarias es

1.4.1 Principio 1. Realización de un análisis de peligros

El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las

1.4.2. Principio 2. Determinación de los puntos de control críticos (PCC)

La determinación de los puntos críticos de control necesita de un minucioso

1.4.3. Principio 3. Establecer límites críticos para cada PCC

Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos

1.4.4. Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia

Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los puntos críticos de

1.4.5. Principio 5. Establecer medidas correctivas

Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando

1.4.6. Principio 6 - Establecer medidas de verificación

Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan

1.4.7. Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registro

Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado

1.5 EQUIPO HACCP

El equipo HACCP esta compuesto por personas integrantes de cada área de la

El equipo HACCP es escogido generalmente por el gerente y sus mas inmediatos

1.6 SIMBOLOGÍA BRYAN

1.7 CATEGORIZACIÓN DE PELIGROS

1.8 ÁRBOL DE DECISIONES

Para identificar fácilmente los PCC de un proceso, es importante comprender que,

El Codex Alimentarius diseñó un árbol de decisiones, que se aplica a las

Fuente: ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia

Figura 2. Árbol de decisiones para la evaluación de Ingredientes y materias