MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Definición de Mantenimiento Predictivo:

Se basa en un conjunto de técnicas y herramientas que permiten
determinar el estado de funcionamiento de una máquina, de manera que sin
necesidad de parar o desmontar, se puedan planificar acciones correctivas
oportunas
s ocurran.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

 Reduce los tiempos de parada.

 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de

forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un
archivo histórico del comportamiento mecánico.

 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no

implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en

momentos críticos.

 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de

nuevos equipos.

 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser

utilizada por el mantenimiento correctivo.

 Facilita el análisis de las averías.

 Permite el análisis estadístico del sistema.

Premisas
Como premisa de trabajo volcada al Mantenimiento de la Clase Mundial,
las técnicas de Análisis de Vibración, Resistencia de Aislamiento, Líquido
penetrante, Ultrasonido y nivelación a Láser, deberán ser realizados por
equipo y equipamientos propios de la Unidad, con técnicos capacitados y
subordinados a la Ingeniería de Mantenimiento.

Técnicas de Predictiva

Análisis de Vibración
Se analiza el deterioro del funcionamiento de un equipo a través de la
modificación de la “distribución de energía vibratoria”, teniendo como
consecuencia frecuente el aumento del nivel de vibraciones. Al obtener la
 evolución de ese nivel es posible obtener informaciones muy útiles sobre
el estado del equipo.
Pueden ser evaluadas en tres niveles:
 Medición del Valor Global – Método de análisis aproximado de la señal,
que hace abstracción del parámetro de frecuencia, midiendo la
amplitud evaluada de diferentes formas.
 Análisis en Frecuencia – Espectral (Análisis donde el nivel amplitud/
tiempo se convierte en nivel amplitud/ frecuencia).
Ejemplo:

Análisis vibracional por ruta de los sopladores de proceso.

Análisis vibracional On Line de los sopladores de proceso.

Termografía
Detección a la distancia de la radiación infrarroja emitida por una fuente
caliente, radiación esta que varía directamente con las temperaturas de la
superficie de la fuente, permitiendo, así, una indicación cuantitativa y
cualitativa de estas temperaturas a través de la obtención de imágenes
térmicas.
Ejemplo:
Inspecciones termográficas a los transformadores de Potencia y
distribución.
Inspecciones termográficas en Horno de Tostación

Factor de Potencia y Aislamiento de cables

Determinación de la corriente de fuga del aislamiento eléctrico a partir de
la aplicación de tensión DC y medición de la resistencia de aislamiento.
Permite acompañar el estado de conservación del aislamiento, a través
del análisis de las características del material aislante, de los disyuntores,
transformadores, motores, generadores, cables, etc.
Ejemplo:
Mediciones de Factor de Potencia a Transforectificadores de
Hidrometalurgia.

Análisis de Aceite Lubricante

Técnica utilizada para evaluar la condición del aceite lubricante.
Actualmente realizado por contrata por personal de SKF.

Análisis de Aceites Aislantes – criterio de Rogers

Es una técnica de mantenimiento predictivo que se basa en la correlación
de concentraciones de gases obtenidos por la cromatografía del aceite y
análisis físico-químico controlando principalmente:
 Viscosidad;
 Índice de acidez o de alcalinidad;
 Tenor de agua;
 Productos de oxidación;
  Color;

Ejemplo:

Análisis de aceite de los transformadores de Electro filtros Secos y

Húmedos.

Ultrasonido
Técnica Predictiva que detecta discontinuidades internas por el análisis
del modo de propagación de las ondas sonoras a través de un material.
Una de las aplicaciones más simples es la medición de espesura de
paredes de vasos, cañerías de grandes diámetros.
Muy poco usado en mantenimiento predictivo de Cajamarquilla.
Ejemplo:
Líneas de vapor de producción sección 20

Tecnicas que se deben implementar en mantenimiento predictivo

Técnicas de Ensayo no Destructivo

Líquido penetrante
Es un proceso utilizado para detectar grietas superficiales y porosidades.

Partículas Magnéticas
Método de detección de grietas basado en la revelación del campo
magnético en torno de grietas superficiales o defectos próximos a la
superficie del material magnético en el cual está sendo inducido el flujo.

Radiaciones Ionizantes (Rayos X y Gammagrafía)

Detectan discontinuidades internas en equipos cuya diferencia de
densidades permitan la sensibilización de un film radiográfico o monitor
fluoroscópico. Estos ensayos se usan principalmente en la evaluación de
soldaduras, porosidades, grietas, inclusiones y segregación en materiales
fundidos.

Emisión Acústica
La emisión acústica es el fenómeno que ocurre cuando una discontinuidad
se somete a solicitudes térmicas o mecánicas. Un área portadora de
defectos es un área de concentración de tensiones que, una vez
estimulada, origina una redistribución de las tensiones localizadas. Es un
método de inspección empleado en estructuras o equipos mecánicos
estacionarios, principalmente recipientes a presión, para la verificación de
la integridad del material, ubicando defectos que pueden llevar a una falla
del equipo.
Endoscopia Industrial
El ensayo con video-endoscopia es una técnica de inspección visual
remota, que posibilita evaluar regiones que tengan un difícil acceso y que
no puedan ser observadas directamente al ojo humano. Es ampliamente
aplicada para inspecciones de turbinas, intercambiador de calor,
condensadores, bombas centrífugas y compresoras.

Corrientes Parásitas (Eddy Current)

Técnica Predictiva basada en la inducción de corrientes eléctricas en el
material que está siendo inspeccionado, de forma que cualquier
perturbación causada en el campo magnético generado sea acompañada
y medida a través de un video y de softwares específicos.
Esta técnica aplicada en la detección de defectos y discontinuidades (tales
como grietas) en tubos de materiales eléctricamente conductores tales
como acero inoxidable, aleaciones de cobre y níquel, etc.

Inspección Iris
El ensayo de Iris se basa en el mismo principio de la técnica de
ultrasonido, donde un espejo con un ángulo de 45º, que gira en la punta
de una turbina, dirige un haz sónico perpendicularmente en la superficie a
ser inspeccionada. Para esta inspección se utiliza agua como medio de
acoplamiento. Está técnica es muy utilizada para identificar defectos o
discontinuidad (tales como grietas, cráteres, alvéolos) en la superficie
interna y externa de tubos de intercambiadores de calor, calderas y
cañerías de pequeño diámetro.