ICS 13.020.

01 VDI-RICHTLINIEN September 2008

VEREIN Produktionsintegrierter VDI 4075

DEUTSCHER Umweltschutz (PIUS)
INGENIEURE Blatt 3 / Part 3
Gießereitechnik
Cleaner Production (PIUS)
Former edition: 04/07 Draft, in German only
Frühere Ausgabe: 04.07 Entwurf, deutsch

Ausg. deutsch/englisch
Foundries industries Issue German/English

Die deutsche Version dieser Richtlinie ist verbindlich. The German version of this guideline shall be taken as authorita-
tive. No guarantee can be given with respect to the English trans-
lation.

Inhalt Seite Contents Page

Vorbemerkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Preliminary note . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Anwendungsbereiche für PIUS in
Gießereien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Vorgehensweise . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Schritt 1: Festlegung der Wirkungsbereiche
der PIUS-Maßnahme . . . . . . . .
Schritt 2: Identifikation der Ein- und
Ausgangsströme . . . . . . . . . .
Schritt 3: Feststellung der Rahmen-
bedingungen . . . . . . . . . . . .
Schritt 4: Auswahl und Darstellung der
Ein- und Ausgangsströme . . . . .
Schritt 5: Analyse des PIUS-Potenzials
in Gießereien . . . . . . . . . . . .
Schritt 6: Darstellung des Verbesserungs-
potenzials durch PIUS im Vergleich
zur Istsituation . . . . . . . . . . .
5 Praxisbeispiele von PIUS-Maßnahmen in
Gießereien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1 Scope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Terms and definitions . . . . . . . . . . . . . 3
3 Scope of Cleaner Production measures in
foundries . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Step 1: Determine the ranges of action of
. 8 the Cleaner Production measure . . . 8
Step 2: Identify the input and output
. 9 flows . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Step 3: Determine the relevant
. 12 framework . . . . . . . . . . . . . . . 12
Step 4: Select and represent the input and
. 13 output flows . . . . . . . . . . . . . . 13
Step 5: Analyse the Cleaner Production
. 13 potential in foundries . . . . . . . . . 13
Step 6: Represent the improvement potential
afforded by Cleaner Production,
. 14 compared with the actual situation . . 14
5 Application examples of Cleaner Production
measures taken in foundries. . . . . . . . . . 17

Schrifttum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Bibliography . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Ausgewählte Internetdatenbanken . . . . . . . . . 21 Selected internet databases . . . . . . . . . . . . . 21

VDI-Koordinierungsstelle Umwelttechnik – KUT

Fachbereich Integrierte Umwelttechnik
Richtlinienausschuss VDI 4075

VDI-Handbuch Umwelttechnik
VDI-Handbuch Betriebstechnik, Teil 1: Grundlagen und Planung
–2– VDI 4075 Blatt 3 / Part 3
Vorbemerkung
Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter Be-
achtung der Vorgaben und Empfehlungen der Richt-
linie VDI 1000.
Alle Rechte, insbesondere die des Nachdrucks, der
Fotokopie, der elektronischen Verwendung und der
Übersetzung, jeweils auszugsweise oder vollständig,
sind vorbehalten.
Die Nutzung dieser VDI-Richtlinie ist unter Wahrung
des Urheberrechts und unter Beachtung der Lizenz-
bedingungen (www.vdi-richtlinien.de), die in den
VDI-Merkblättern geregelt sind, möglich.
Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt.
Einleitung
Das Fertigungsverfahren „Gießen“ erzeugt ein weit-
gehend endkonturnahes Produkt, wodurch es ver-
gleichsweise material- und energiesparend ist. Wei-
terhin ist mit dieser Technologie ein nahezu vollstän-
diges Metall-Recycling möglich. Die Anforderungen
hinsichtlich des Umweltschutzes steigen jedoch ste-
tig weiter an: Gesetzgeber, Nachbarschaft und Um-
feld von Gießereien erwarten eine weitere Reduzie-
rung der Emissionen, und die Abfallgesetzgebung
bedingt eine noch intensivere Wiederverwertung von
Materialien. In der Gießereibranche ist daher, wie
auch in anderen Bereichen der Wirtschaft, eine gene-
relle Hinwendung zu noch stärkerer Nachhaltigkeit,
insbesondere zur Ressourcen- und Energieeffizienz,
erkennbar.
Damit werden in der betrieblichen Praxis Maßnah-
men zum weiteren rationellen Ressourceneinsatz und
zur Effizienzsteigerung unabdingbar. Das erhöht die
Wettbewerbsfähigkeit der Betriebe und hilft die Pro-
duktion an veränderte Marktgegebenheiten und Ge-
setze anzupassen. Zugleich finden neue Erkenntnisse
aus Forschung und Entwicklung sowie die aktuellen
Gegebenheiten auf den Märkten für Roh- und Hilfs-
stoffe und für Energieträger Berücksichtigung.
Kenntnisse über verbesserte Lösungen können aus
unterschiedlichen Quellen stammen. Seitens der Eu-
ropäischen Union wurde im Jahr 2004 eine umfas-
sende Beschreibung der besten verfügbaren Technik
für Gießereien erstellt [1]. Diese kann der Praktiker
nutzen, um für seinen Betrieb geeignete und günstige
Lösungen auszuwählen. Informationen bei Fachta-
gungen, aus der Fachpresse, von Gießereivereinigun-
gen sowie auch aus Vergleichen von Leistungsdaten
oder Informationen aus Gegenüberstellungen von
Branchenbetrieben (in sogenannten Benchmarking-
Prozessen) lassen auf ungenutzte Potenziale im eige-
nen Betrieb schließen.
Preliminary note
The content of this guideline has been developed in
strict accordance with the requirements and recom-
mendations of the guideline VDI 1000.
All rights are reserved, including those of reprinting,
reproduction (photocopying, micro copying), storage
in data processing systems and translation, either of
the full text or of extracts.
The use of this guideline without infringement of copy-
right is permitted subject to the licensing conditions
specified in the VDI notices (www.vdi-richtlinien.de).
We wish to express our gratitude to all honorary con-
tributors to this guideline.
Introduction
The production process “casting” yields largely near-
net-shape products, which makes it a comparatively
materials and energy saving process. Furthermore,
this technology allows metal recycling rates of nearly
100 %. Requirements with regard to environmental
protection, however, are getting ever stricter: Legisla-
tors, and neighbours in the immediate vicinity and
broader environs of foundries, demand a further re-
duction of emissions, and waste legislation stipulates
a further intensified recycling of materials. There-
fore, the general trend in the foundry industry, like in
other economic sectors, is towards an even greater
sustainability and, particularly, towards resource effi-
ciency and energy efficiency.
For the foundries, this means that taking measures for
a continued rational use of resources and for an in-
crease in efficiency is indispensable. This enhances
the enterprises’ competitiveness and helps adapting
production to changed market conditions and
amended acts of law. At the same time, new findings
from research and development and the current con-
ditions on the markets for raw and auxiliary materials
and for energy sources are taken into account.
Knowledge of improved solutions may be derived
from various sources. On the part of the European
Union, a comprehensive description of the Best
Available Techniques for foundries has been com-
piled [1]. Practitioners can use this document to se-
lect suitable and favourable solutions for their enter-
prises. Information gathered during symposia, from
the specialised press, from foundries associations and
also from comparisons of performance data or com-
parisons of enterprises from the same industrial sec-
tor (in the context of so-called benchmarking proc-
esses) may indicate potentials as yet unexploited by
their own enterprises.

Um zielgerichtet Verbesserungen zu entwickeln, be-
nötigt der Praktiker – insbesondere aus den kleinen
und mittelständischen Betrieben – neben den Infor-
mationen auch ein methodisches Handwerkszeug. In
der Richtlinie VDI 4075 Blatt 1 ist eine branchen-
übergreifend anwendbare Verfahrensweise für den
ProduktionsIntegrierten UmweltSchutz (PIUS) be-
schrieben. Das vorliegende Blatt 3 soll eine detail-
lierte Bewertung sowohl von Teilschritten als auch
vom Gesamtprozess in Gießereien ermöglichen. Es
ist so angelegt, dass ein Bezug zu betrieblichen Ma-
nagementsystemen (Qualität, Umweltschutz, Ar-
beitsschutz) leicht hergestellt werden kann. Des Wei-
teren kann seine Anwendung auch zu einem kontinu-
ierlichen Verbesserungsprozess im Unternehmen bei-
tragen.
1 Anwendungsbereich
Die Richtlinie wendet sich an Praktiker aus Gieße-
reien, die auf Erkenntnisse und Erfahrungen von
PIUS bei der Modernisierung oder Planung von An-
lagen und Produktionsprozessen zurückgreifen wol-
len, um – gleichzeitig und mit Priorität je nach der
konkreten Betriebssituation – die Umwelt zu schüt-
zen, die Qualität zu optimieren und die Kosten zu
senken.
2 Begriffe
PIUS
Unter dem Begriff „PIUS“ werden sowohl technische
als auch organisatorische Veränderungen von Pro-
duktionsabläufen und/oder Produktionsanlagen ver-
standen, durch die sich eine deutliche Verminderung
von Umweltbelastungen erzielen lässt. Gleichzeitig –
und mit Prioritäten je nach der konkreten Betriebs-
situation – sind die Qualität zu optimieren und die
Kosten zu senken. Dabei wird durch PIUS das Entste-
hen von Umweltbelastungen nicht erst im Anschluss
an den eigentlichen Produktionsprozess in Form von
nachgeschalteten Schutzmaßnahmen vermindert,
sondern bereits innerhalb der einzelnen Produktions-
schritte und Teilprozesse.
PIUS bietet somit Lösungsansätze für die Gestaltung
oder Veränderung von Produktionssystemen (Neu-
planung, Umplanung, Erweiterungsplanung von Pro-
zessen und Anlagen). Dies führt zu einem geringeren
oder veränderten Einsatz von Roh-, Hilfs- und Be-
triebsstoffen sowie zu einer effizienteren Nutzung
von Energieträgern. Das Ergebnis besteht aus einer
Verminderung der Umweltauswirkungen und führt
vielfach auch zu einer Verbesserung der Arbeitsbe-
dingungen. PIUS muss sich dabei sowohl an den Kri-
VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 –3–
In addition to said information, practitioners, particu-
larly in small and medium-sized enterprises, need
methodical tools in order to develop specific im-
provements. Guideline VDI 4075 Part 1 describes a
Cleaner Production (PIUS) procedure applicable to
all kinds of industries. This Part 3 in hand is intended
to allow a detailed evaluation of both production
steps and the overall process in foundries. It has been
drafted in such a manner that internal management
systems (quality, environmental protection, occupa-
tional health and safety) can be related to easily. Fur-
thermore, application of this guideline can contribute
to a continuous improvement process within the en-
terprise.
1 Scope
This guideline addresses practitioners in foundries
who wish to make use of Cleaner Production findings
and experience regarding the modernisation or plan-
ning of plants and production processes, with the aim
of protecting the environment, optimising quality and
reducing costs at the same time, priorities depending
on the specific situation of the respective enterprise.
2 Terms and definitions
Cleaner Production (PIUS)
Cleaner Production (PIUS) subsumes both technical
and organisational modifications of production proc-
esses and/or production plants, which allow environ-
mental impacts to be reduced to a considerable
degree. At the same time, priorities depending on the
specific situation of the respective enterprise, quality
is to be optimised and costs are to be reduced. With
Cleaner Production, environmental impacts are
reduced during the individual production steps and
subprocesses rather than following the actual produc-
tion process, by taking subsequent protection meas-
ures.
Cleaner Production thus offers potential solutions for
the design or modification of production systems
(planning of new processes and plants, planning of
modifications or extensions to existing processes and
plants), leading to a reduced, or modified, input of
raw materials, auxiliaries and manufacturing supplies
and a more efficient use of energy sources. As a re-
sult, environmental impacts are reduced and, often,
working conditions are improved. Cleaner Produc-
tion must be judged by the criteria of ecological, sus-
–4– VDI 4075 Blatt 3 / Part 3
terien des ökologischen, nachhaltigen Wirtschaftens
als auch an der einzelunternehmerischen Wirtschaft-
lichkeit messen lassen. PIUS hebt sich so vom her-
kömmlichen, nachsorgenden Umweltschutz ab. Als
Folgeeffekte des integrierten Ansatzes von PIUS
werden prozesstechnische Innovationen angestoßen
und Risikoverschiebungen zwischen den Umwelt-
medien (Boden, Wasser, Atmosphäre) vermieden.
Zusätzlich lassen sich durch die Veränderung der
Produktionsprozesse Betriebs- und Hilfsstoffe ein-
sparen und Maschinenstandzeiten verlängern.
3 Anwendungsbereiche für PIUS in
Gießereien
In Gießereien ist PIUS für Maßnahmen vor allem in
folgenden Bereichen angesagt [2]:
Form- und Kernherstellung einschließlich Form-
stoffaufbereitung oder Regenerierung
Es gibt spezifische Maßnahmen und Techniken zur
Verminderung von Emissionen und Prozessrückstän-
den. Zur Verringerung von Schadstoff- und Geruchs-
emissionen aus Formen kommen anorganische Löse-
mittel, anorganische Bindemittel oder Wasser-
schlichten in Betracht.
Gießen, Abkühlen und Ausleeren
Um die Effektivität des gesamten Gießprozesses zu
erhöhen, sollte das Verhältnis zwischen geschmolze-
nem Metall und gutem Guss optimiert werden. Ein
Beispiel stellt das Kontaktgießen dar.
Gussnachbehandlung und Wärmebehandlung
Bei der Gussnachbehandlung kann Staub freigesetzt
werden; bei der Wärmebehandlung wird in hohem
Maße Energie benötigt.
Rohstofflagerung und Handhabung
Bei der Lagerung von Einsatzstoffen und beim Um-
gang mit diesen ist die Verschmutzung von Boden
und Wasser zu vermeiden; die betriebsinterne Wie-
derverwendung von Kreislaufmaterial ist zu optimie-
ren.
Schmelzen und Schmelzbehandlung
Für die verschiedenen Ofentypen gibt es spezifische
technische Maßnahmen zur Erhöhung der Schmelz-
leistung und zur Minderung der anfallenden Produk-
tionsrückstände. Bei Aluminium- oder Magnesium-
schmelzen muss der Auswahl des Reinigungs- bzw.
des Schutzgases besondere Aufmerksamkeit gelten.
Tabelle 1 nennt beispielhaft PIUS-Lösungen für die
wichtigsten technologischen Aufgaben in Gieße-
reien.
tainable management and the economic efficiency of
the individual enterprise. This is what sets Cleaner
Production apart from conventional, post-production
environmental protection. Thanks to the integrated
approach of Cleaner Production, process-engineering
innovations are triggered and risk shifts among envi-
ronmental media (soil, water, atmosphere) are
avoided. Additionally, a modification of the produc-
tion processes allows savings of manufacturing sup-
plies and auxiliary materials as well as longer ma-
chine lives.
3 Scope of Cleaner Production measures in
foundries
In foundries, Cleaner Production measures are en-
countered primarily in the following fields [2]:
Mould and core manufacture including processing
or regeneration of moulding material
Specific measures and techniques are available for re-
ducing emissions and process residues. As for the re-
duction of contaminants and odours released from the
moulds, anorganic solvents, anorganic binders and
water-based coatings are suitable.
Casting, cooling and emptying
To improve the effectiveness of the overall casting
process, the ratio of molten metal to saleable castings
should be optimised. An example here is the contact-
casting process.
Finishing and heat treatment of castings
Dusts may be released during finishing of the cast-
ings; high amounts of energy are consumed for heat
treatment.
Storage and handling of raw materials
Contamination of soil and water must be avoided in
the storage and handling of raw materials; internal re-
use of loop material shall be optimised.
Melting and melt treatment
For the various furnace types, specific technical
measures are available for increasing the melt output
and reducing the volume of production residues. In
the case of aluminium or magnesium melts, the selec-
tion of the cleaning, or protective, gas demands par-
ticular attention.
Table 1 lists examples of Cleaner Production solu-
tions for the principal technological tasks encoun-
tered in foundries.
 VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 –5–

Tabelle 1. Beispiele für PIUS-Lösungen in Gießereien

Technologische PIUS-Lösung Erläuterungen
Aufgabe
Schmelzen
Minderung des moderne Schmelzöfen mit optimierter In modernen Heißwindkupolöfen wird eine Tonne
Energieeinsatzes Bauweise und Steuerung Flüssigeisen beispielsweise mit rund 100 kg Koks
geschmolzen; in Kaltwindkupolöfen älterer Bauart
müssen hierfür rund 140 kg Koks eingesetzt werden.
Minderung von gezielte Koksauswahl bei Kupolöfen Vergleichende Untersuchungen haben gezeigt, dass die
emittierten Schad- oder Geruchsemissionen wesentlich von der Qualität der einge-
Geruchsstoffen setzten Gießerei-Kokssorten abhängen.
Verringerung der Einsatz von Erdgas/Sauerstoffbrennern bei Die Maßnahme führt u.a. zu einer Verminderung des spe-
Staubemissionen Kupolöfen zifischen Feuerfest-Abbrands und des Abbrands
an Mangan sowie zu einer geringeren spezifischen
Schlackenmenge.
Minderung gasförmiger Auswahl des am besten geeigneten Schutz- Die Abdeckung von Magnesiumschmelzen mit CO2-
Emissionen gases bei Magnesiumschmelzen Schnee hat ökologische Vorteile gegenüber den Schutz-
gasen SF6 oder SO2.
Energieeinsparung und Einsatz von Schrotten und Stäuben ohne Das Einschmelzen von Schrotten und metallhaltigen Stäu-
Recycling Umschmelzen ben im betrieblichen Prozess der Gießerei vermeidet das
Schmelzen in einer Sekundärhütte, das zwar arbeitsorga-
nisatorische Vorteile haben kann, aber zu insgesamt
höherem Energieaufwand führt.
Reduzierung der Reduzierung der Carbonathärte des Aussäuern mit Schwefelsäure:
Kühlwassermenge Wassers Über die traditionelle Mehrfachnutzung hinaus ist durch
Schwefelsäureeinsatz eine verbesserte Eindickung erziel-
bar.
Kernherstellung
Minderung des Einsatzes Vorwärmung des eingesetzten Amins Durch Vorwärmung des Reaktionsgases lässt sich der Ver-
von Katalysatorgas brauch nennenswert reduzieren.
Minderung von Auswahl optimierter Verfahren oder Neuere Sorten von Urethan-Cold-Box-Bindern emittieren
Schadstoffemissionen Bindersysteme beim Abgießen der Form deutlich geringere Mengen
an Benzol sowie weiteren Schadstoffen oder Geruchs-
stoffen.
Energieeinsparung Umstellung von heißen oder warmen auf kalte Die vergleichsweise neueren, kalten Kernherstellungsver-
Kernherstellungsverfahren fahren, wie Urethan-Cold-Box-Verfahren, Resol-CO2-Ver-
fahren, führen zu Energieeinsparungen im Vergleich zur
Verwendung von Hot-Box- oder Warm-Box-Systemen.
Formherstellung
Verminderung von im Großguss Verwendung von emissions- Neuere Kaltharzbindemittel können beim Abgießen von
Schadstoffen und geminderten Bindemitteln Großgussformen zur Freisetzung von weniger Schwefel-
Geruchsemissionen verbindungen, wie SO2, führen.
Abfallminderung effektive Aufbereitung oder Regenerierung Moderne Anlagen zur Aufbereitung von bentonitgebunde-
gebrauchte Formstoffe nen Umlaufformstoffen oder Anlagen zur sandkorn-
schonenden Regenerierung von kaltharzgebundenen
Umlaufformstoffen führen zu einem innerbetrieblichen
Formstoff-Recycling von deutlich über 90 %.
Gießen, Abkühlen, Ausleeren
Minimierung des optimierte Gieß- und Speisertechnik, gesteu- „Speiserarmes Gießen“ steht für eine Kombination
Energie- und Material- erte Formfüllung mehrerer Maßnahmen und führt zu einer effektiven Ein-
einsatzes sparung an Flüssigmetall. Ein Beispiel stellt das Kontakt-
gussverfahren dar.
Minderung von Verwendung von emissionsgeminderten Kohlenstoffhaltige Verbindungen sind typische Bestandteile
Schadstoff- oder Sandkern-Bindern oder Glanzkohlenstoff- nahezu aller gebräuchlichen Formstoffsysteme; innovative
Geruchsemissionen bildnern in bentonitgebundenem Formstoff Kernbinder oder Glanzkohlenstoffbildner in bentonitgebun-
denen Formstoffen sind emissionsmindernd.
Druckguss
Luft- und Abwasser- optimierter Trennstoffeinsatz im Druckguss Neuartige Sprühköpfe und Steuerungssysteme des
reinhaltung Sprühvorgangs vermindern den Einsatz von Trennmitteln
im Druckguss.
–6– VDI 4075 Blatt 3 / Part 3

Tabelle 1. (Fortsetzung)
Technologische PIUS-Lösung Erläuterungen
Aufgabe
Feinguss
Abfallvermeidung Recycling von anspruchsvollen Das Recycling von gebrauchten Feingusswachsen,
Modellwachsen beispielsweise mittels Fraktionierung und Rekonstruktion
der Wachse, führt zur Wiedergewinnung von hochwertigen
Modellwachsen für den Feinguss.
Gussnachbehandlung
Minderung von Vermeidung von Putzarbeit; Umstellung von Fehlerfreies Fertigen in den der Gussnachbehandlung
Staubemissionen Schleifen auf Schneiden bzw. Stanzen vorgelagerten Fertigungsbereichen vermeidet Putzarbeit
und Emissionen. Die typischen Verfahren des Schleifens
und Meißelns können vielfach durch nicht spanende und
weitestgehend staubfreie Verfahren des Stanzens ersetzt
werden.
Wärmebehandlung
Minderung des Energie- Herstellung von Gusswerkstoffen ohne Entwicklungen in der Gusseisen-Metallurgie machen eine
einsatzes Wärmebehandlung früher notwendige Prozessstufe der Wärmebehandlung,
beispielsweise bei Gusseisen mit Kugelgrafit, weitgehend
überflüssig.
Minderung des Energie- Zusammenfassung von Guss-Wärme- Im Serien-Aluminiumguss können in geeigneten Fällen die
einsatzes behandlung und Formstoff-Regenerierung Aluminiumguss-Wärmebehandlung und die Formstoff-
beim Aluminiumguss Regenerierung zusammengefasst werden.

Table 1. Examples of Cleaner Production solutions in foundries

Technological Cleaner Production solution Comments
task
Melting
Reduction of energy input modern melting furnaces of optimised design In modern hot-wind cupola furnaces, for instance, produc-
and with optimised controls ing one ton of liquid iron consumes about 100 kg of coke;
about 140 kg of coke are required to produce the same
output in cold-wind cupola furnaces of older design.
Reduction of contaminant selection of specific coke types for cupola Comparative studies have shown that the odour emissions
and odour emissions furnaces depend considerably on the quality of the foundry coke
types used.
Reduction of dust use of natural-gas/oxygen burners in cupola This measure entails, among other things, a reduction of
emissions furnaces the specific refractory burnout and of the burnout of man-
ganese as well as a reduced specific slag volume.
Reduction of gaseous selection of the protective gas best suited for Covering magnesium melts with CO2-snow is ecologically
emissions magnesium melts advantageous over the protective gases SF6 or SO2.
Energy savings and use of scrap metals and dusts without Melting of scrap metals and metal-containing dusts during
recycling re-melting the operational process of the foundry avoids melting in a
secondary smeltery, which may have advantages from the
viewpoint of work organisation but increases the overall
energy consumption.
Reduction of cooling reduction of the temporary hardness of the Treatment with sulphuric acid:
water required water Beyond the traditional repeated use, improved jellification
can be achieved by applying sulphuric acid.
Core manufacture
Reduction of the input of preheating of the amine used By preheating the reaction gas, the consumption can be
catalyst gas reduced significantly.
Reduction of contaminant selection of optimised processes or binder More recent grades of urethane cold-box binders emit con-
emissions systems siderably less quantities of benzene and other contami-
nants or odours during casting operations.
Energy savings conversion from hot or warm to cold core- The more recent cold core-manufacturing processes, such
manufacturing processes as urethane cold-box process, resol-CO2 process, result in
energy savings when compared to hot-box or warm-box
systems.
 VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 –7–

Table 1. (continued)
Technological Cleaner Production solution Comments
task
Mould manufacture
Reduction of contami- use of low-emission binders in large-scale During large-scale casting operations, the use of more
nants and odour emis- casting recent cold-resin binders can lead to less sulphur com-
sions pounds such as SO2 being released.
Reduction of waste effective processing or regeneration of used Modern plants for processing bentonite-bound recirculated
moulding materials moulding materials or plants for reclaiming cold-applied
resin-bound recirculated moulding materials without
destroying the sand grain allow rates of internal recycling
of moulding materials clearly above 90 %.
Casting, cooling, emptying
Minimisation of the energy optimised casting equipment and feeder “Casting with reduced feeder-head volume” stands for a
and materials input heads, controlled mould filling combination of several measures and leads to an effective
saving of liquid metal. An example here is the contact-
casting process.
Reduction of contaminant use of low-emission sand-core binders or lus- Carbonaceous compounds are typical components of
or odour emissions trous carbon formers in bentonite-bound almost any common moulding-material composition; inno-
moulding materials vative core binders or lustrous carbon formers in ben-
tonite-bound moulding materials afford a reduction in
emissions.
Die casting
Prevention of air and optimised use of parting agents in die casting Novel spray heads and spray control systems reduce the
waste-water pollution use of parting agents in die casting.
Investment casting
Waste avoidance recycling of sophisticated wax patterns Recycling of used waxes for investment casting, e.g. by
means of fractionation and reconstitution of the waxes,
allows the recovery of high-grade pattern waxes for invest-
ment casting.
Casting finishing
Reduction of dust avoidance of cleaning work; conversion from Accurate manufacture in the manufacturing steps
emissions grinding to cutting or blanking upstream of casting finishing avoids cleaning work and
emissions. The typical processes of grinding and chiselling
can often be replaced by chipless and largely dust-free
blanking processes.
Heat treatment
Reduction of energy input production of materials for casting which do Thanks to developments in cast iron metallurgy, the previ-
not require heat treatment ously necessary process step of heat treatment is largely
superfluous, e.g. in the case of nodular cast iron.
Reduction of energy input combination of heat treatment of castings and In appropriate cases, the heat treatment of series-cast alu-
regeneration of moulding material in the case minium castings and the regeneration of the moulding
of aluminium casting material can be combined.

4 Vorgehensweise
Einzelmaßnahmen (siehe auch Tabelle 1) mit über-
schaubaren Effekten können unmittelbar in die Pro-
duktion überführt werden. Sie sollten aber im Ge-
samtzusammenhang gesehen werden, um die Poten-
ziale umfassend zu ermitteln und Effekte in Hinsicht
auf Umweltschutz, Qualitätsverbesserung und Kos-
tensenkung zu ermöglichen.
Voraussetzung dafür ist, alle relevanten Daten zu er-
heben und zu dokumentieren. Ein praktisch erprobtes
Vorgehen hierfür ist in der Richtlinie VDI 4075
Blatt 1, Abschnitt 4 dargestellt.
4 Procedure
Individual measures (see Table 1) with clear effects
can be integrated into the production process imme-
diately. They should, however, be considered in the
overall context so as to identify potentials in a com-
prehensive manner and to allow effects in terms of
environmental protection, quality improvement and
cost reduction.
This requires the acquisition and documentation of
all relevant data. A practically proven procedure is
described in guideline VDI 4075 Part 1, Section 4.
–8– VDI 4075 Blatt 3 / Part 3
Für die Bearbeitung eines PIUS-Prozesses ist ein
strukturiertes Vorgehen angezeigt, für das sich fol-
gende sechs Schritte anbieten, die teilweise auch
mehrfach (iterativ) zu durchlaufen sind:
1. Schritt: Festlegung der Wirkungsbereiche der
PIUS-Maßnahme
2. Schritt: Identifikation der Ein- und Ausgangs-
ströme
3. Schritt: Feststellung der Rahmenbedingungen
4. Schritt: Auswahl und Darstellung der Ein- und
Ausgangsströme
5. Schritt: Analyse des PIUS-Potenzials
6. Schritt: Darstellung des Verbesserungspoten-
zials durch PIUS im Vergleich zur Ist-
situation
Schritt 1: Festlegung der Wirkungsbereiche der
PIUS-Maßnahme
In Schritt 1 werden die Produktionsbereiche festge-
legt, für die PIUS anzuwenden ist. Dabei kann sich
die Analyse auf folgende Bereiche beziehen:
• einzelner Produktionsprozess bzw. -teilprozess
• Produktionsanlage
• Anlagenverbund
• einzelner Standort
• übergreifend mehrere Standorte
Bild 1 zeigt mögliche Wirkungsgrenzen am Bei-
spiel einer Eisengießerei.
Die Auswahl der Wirkungsbereiche richtet sich nach
der Komplexität der Produktion sowie nach der von
den einzelnen Bereichen ausgehenden Umweltrele-
vanz. Grundsätzlich empfiehlt es sich gegliedert vor-
Bild 1. Beispiel für die Festlegung von Wirkungsbereichen für
PIUS in Eisengießereien
For the processing of a Cleaner Production process, it
is recommended to proceed methodically, preferably
by following the six steps below, some of which may
have to be iterated:
Step 1: Determine the ranges of action of the
Cleaner Production measure
Step 2: Identify the input and output flows
Step 3: Determine the relevant framework
Step 4: Select and represent the input and output
flows
Step 5: Analyse the Cleaner Production potential
Step 6: Represent the improvement potential af-
forded by Cleaner Production, compared
with the actual situation
Step 1: Determine the ranges of action of the Cle-
aner Production measure
Step 1 consists in identifying the production areas to
which Cleaner Production is to be applied. This anal-
ysis may consider the following areas:
• individual production process or subprocess
• production plant
• interlinked plants
• individual site
• several sites combined
Figure 1 shows possible ranges of action for the
example of an iron foundry.
The selection of the ranges of action depends on the
complexity of production and on the environmental
relevance of each individual range. As a matter of
principle, it is recommended to proceed methodi-
Figure 1. Example of the determination of ranges of action for
Cleaner Production in iron foundries

zugehen, also von Prozess zu Prozess bzw. Teilpro-
zess. Die Wirkungsbereiche können dann je nach Er-
fordernis stufenweise weiter gefasst werden. Wird
von Beginn an der gesamte Standort betrachtet, be-
deutet dies einen deutlich erhöhten Analysenauf-
wand. Damit eröffnet sich aber auch eine umfangrei-
chere Bewertungs- und Verbesserungsmöglichkeit.
Schritt 2: Identifikation der Ein- und Ausgangs-
ströme
Nach der Zusammenstellung der aktuellen betriebli-
chen Prozesse bzw. Teilprozesse werden hierzu die
Stoff- und Energieströme innerhalb der in Schritt 1
festgelegten Wirkungsbereiche ermittelt (Bild 2)
und dokumentiert. Dabei sind jeweils die Mengen so-
wie die Umwelt-, Qualitäts- und Kostenrelevanz zu
quantifizieren. Soweit einzelne Ströme in unter-
schiedlichen Qualitäten vorliegen (z.B. Frischwasser
als Trink- oder Kühlwasser), ist eine entsprechende
Differenzierung erforderlich.
Die Daten sind zweckmäßigerweise in einer Tabelle
zu dokumentieren. Ein Beispiel ist Tabelle 2, die
auch als Hilfsmittel bei Eisengießereien verwendet
werden kann. Sie ist als Checkliste nutzbar, die an die
betrieblichen Belange anzupassen ist.
Hervorgehoben werden soll, dass das Hauptaugen-
merk auf den „wesentlichen“ Stoffströmen liegen
sollte. Eine vertiefte Berücksichtigung von Stoffströ-
men geringerer Relevanz kann im Lauf der Bearbei-
tung schrittweise erfolgen. Wesentlich ist hierbei,
eine möglichst zuverlässige Angabe über Verände-
rungen im Stofffluss zu erlangen. Praktisch werden
entsprechende Angaben aber oft fehlen. Sofern keine
Mengenangaben in physikalischen Maßeinheiten
vorliegen, kann durch Befragung von Mitarbeitern
auf Beobachtungen zurückgegriffen werden. Daraus
leiten sich relative Angaben zu den Auswirkungen
Bild 2. Vereinfachtes Schema der Einflüsse auf Produktion und
Produktionsprozess
VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 –9–
cally, i.e. from process to process or subprocess. The
ranges of action can then be broadened step by step,
as required. When the overall production site is con-
sidered right from the start, the effort of analysis will
be considerably greater. On the other hand, this offers
more extensive opportunities for evaluation and im-
provement.
Step 2: Identify the input and output flows
When the enterprise’s current processes and subproc-
esses have been compiled, the associated materials
and energy flows within the ranges of action identi-
fied in step 1 are determined (Figure 2) and docu-
mented. In doing so, the quantities of the various
flows shall be stated and their relevance to the envi-
ronment, to quality and costs shall be quantified.
Where individual flows occur in different qualities
(e.g. fresh water as potable or cooling water), they
must be distinguished accordingly.
It is advisable to document the data in a table.
Table 2 shows an example, which can also serve as
a tool for iron foundries. It can be used as a checklist
to be adapted to the concerns of the respective enter-
prise.
Note that the attention should focus on the “princi-
pal” materials flows. In-depth consideration of less
relevant materials flows may follow step by step at
subsequent processing stages. It is essential here that
information as reliable as possible is obtained on any
changes in materials flow. In practice, however, the
pertinent information will often be unavailable. Un-
less quantities expressed in physical units are availa-
ble, personnel may be interviewed to obtain observa-
tion-based information from which to derive relative
statements regarding the effects of individual meas-
ures on the production process (e.g. “less” or “more”,
Figure 2. Simplified schematic of influences on production and
production process
– 10 – VDI 4075 Blatt 3 / Part 3

einzelner Maßnahmen im Produktionsprozess ab “high”, “low”, “increased” or “reduced”). The perti-

(z.B. „weniger“ oder „mehr“, „stark“, „schwach“, nent information may refer to continuous materials
„stärker“ oder „schwächer“). Hierbei können sich die flows (e.g. conveyor belt, open duct system) as well
entsprechenden Angaben sowohl auf einen kontinu- as to batch-wise materials transport (e.g. waggon or
ierlichen Materialfluss (z.B. Förderband, offenes truck loads).
Kanalsystem) als auch auf einen chargenweisen
Stofftransport (z.B. Waggon- oder Lkw-Ladungen)
beziehen.

Tabelle 2. Prozesstypische Eingangs- und Ausgangsströme in einer Eisengießerei, speziell Schmelzbetrieb

und Formstoffkreislauf
Eingangs- und Ausgangsströme im Schmelzbetrieb
Eingangsstoff Menge in t/a Anmerkungen (z.B. Umweltrelevanz, Kosten)
Eisenträger
Roheisen
Stahlschrott
Blechpakete
Spänebriketts
Kreislaufmaterial
Legierungsstoffe
Ferromangan
Ferrosilicium
Zuschläge
Koks
Kalkstein
Kies
Energie und Verbrennungsmedien
Elektroenergie
Erdgas
Sauerstoff
Verbrennungsluft
Dampf
Hilfsstoffe
Stampfmassen
Kühlwasser für Kupolöfen
Druckluft
Ausgangsstoff
Flüssigeisen
Kupolofenschlacke
Rinnenofenschlacken
Gichtgasstäube
Magnesiumoxydstäube
Ofenausbruch
Zinkstaub
Koksgrus
Staub von den
Koksförderbändern
Abwasser
Wasserdampf
 VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 – 11 –

Eingangs- und Ausgangsströme der Kernmacherei

Eingangsstoff Menge in t/a Anmerkungen (z.B. Umweltrelevanz, Kosten)
Kernfertigung
Neusand
Regenerierter Sand
Urethan-Cold-Box-Komponente I
Urethan-Cold-Box-Komponente II
Amin (Katalysator)
Formstoffzusätze
Schlichte
Trennmittel
Energie
…
…
Ausgangsstoff
Sandkerne
Ungereinigte Mehrfachgebinde
Wäscherlösung bei Ver-
wendung von Aminen
Gießereirestsand
Staub aus Regenerieranlage
Siebabfälle (Keramikreste etc.)

Table 2. Process-typical input and output flows in an iron foundry, particularly smeltery and moulding-material
circulation
Input and output flows in a smeltery
Input material Quantity in t/a Remarks (e.g. environmental relevance, costs)
Iron sources
Pig iron
Steel scrap
Sheet stacks
Chip briquettes
Loop material
Alloy materials
Ferromanganese
Ferrosilicon
Fluxes
Coke
Limestone
Gravel
Energy sources and fuels
Electrical energy
Natural gas
Oxygen
Combustion air
Vapour
– 12 – VDI 4075 Blatt 3 / Part 3

Table 2. (continued)
Auxiliaries
Ramming mixtures
Cooling water for cupola
furnaces
Compressed air
Output material
Liquid iron
Cupola-furnace slag
Trough-furnace slags
Blast-furnace dusts
Magnesium oxide dusts
Furnace blow-out
Zinc dust
Coke breeze
Dust from coke conveyor belts
Waste water
Water vapour

Input and output flows of core-making shop

Input material Quantity in t/a Remarks (e.g. environmental relevance, costs)
Core manufacture
Fresh sand
Regenerated sand
Urethane cold-box component I
Urethane cold-box component II
Amine (catalyst)
Moulding-material additives
Coating
Parting agent
Energy
…
…
Output material
Sand cores
Uncleaned reusable containers
Washer solution where amines
are used
Foundry residual sand
Dust from regeneration plant
Siftings (ceramic residues, etc.)

Schritt 3: Feststellung der Rahmenbedingungen Step 3: Determine the relevant framework

In Schritt 3 ist zu prüfen, ob sich durch technische Step 3 consists in checking whether any limitations to
Regelwerke, gesetzliche Vorgaben auf EU-, Bundes- input and output flows arise from technical rules, le-
und Länderebene oder auch durch Unternehmensvor- gal provisions at the EU, regulations on national level
gaben Beschränkungen für die Ein- und Ausgangs- or from internal specifications. Therefore, relevant

ströme ergeben. Es gilt daher, entsprechende Grenz-
und Richtwerte festzustellen, um den möglichen
Handlungsrahmen abzustecken.
Für Gießereien können z.B. folgende Quellen wich-
tig sein:
• Referenzdokument der besten verfügbaren Tech-
niken für Schmieden und Gießereien [1]
• Mitteilungen der Länderarbeitsgemeinschaft Ab-
fall (LAGA) Nr. 20 [3]
• Abfallablagerungsverordnung (AbfAblV)
• Abwasserverordnung (AbwV),
Anhang 24, Teil B und Anhang 39
• TA Lärm
• TA Luft
• TA Siedlungsabfall
Schritt 4: Auswahl und Darstellung der
Ein- und Ausgangsströme
Hier erfolgt eine Bewertung der Istsituation anhand
der in Schritt 2 ermittelten Produkt- und Energie-
ströme, wobei Umweltrelevanz, Qualität und Wirt-
schaftlichkeit gleichermaßen betrachtet werden müs-
sen. Um eine bessere Einschätzung zu ermöglichen
und Vergleiche anstellen zu können, sollten mög-
lichst branchenspezifische Kennzahlen gebildet wer-
den. Dies sind z.B. die Kenngrößen Investitionsren-
tabilität, qualitätsbedingte Erlössteigerungen, spezi-
fischer Wasserverbrauch und die Abfallquote. Anre-
gungen dazu enthält die Richtlinie VDI 4070. Die
Darstellung der Istsituation kann in Tabellen oder Di-
agrammen erfolgen. Möglichkeiten zeigt das unten
aufgeführte Beispiel für eine systematische Vorge-
hensweise.
Schritt 5: Analyse des PIUS-Potenzials in
Gießereien
In Schritt 5 wird analysiert, welches PIUS-Potenzial
der Produktion erschlossen werden kann. Dazu wer-
den die in Schritt 4 ausgewählten umwelt- und kos-
tenrelevanten Ein- und Ausgangsströme mit Blick
auf den Gießereiprozess jeweils dahingehend unter-
sucht, an welcher Stelle ein Verbesserungs- und Op-
timierungspotenzial durch die Einführung von PIUS
unter Berücksichtigung einer alle Aspekte umfassen-
den Betrachtungsweise besteht.
Hierzu sind folgende PIUS-Ansätze hilfreich:
• Minimierung von nachsorgenden Umweltschutz-
maßnahmen
• Minimierung des Einsatzes von Roh-, Hilfs- und
Betriebsstoffen bei optimaler Gussqualität durch
Steigerung des Prozesswirkungsgrads, z.B. durch
VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 – 13 –
limits and reference values are to be determined in
order to define the possible scope of action.
For foundries, the following sources may be of spe-
cial importance:
• Reference document on Best Available Techni-
ques in the smitheries and foundries industries [1]
• Notifications of the “Länderarbeitsgemeinschaft
Abfall” (Länder working group Waste – LAGA)
no. 20 [3]
• German Waste Deposition Ordinance (AbfAblV)
• German Waste Water Ordinance (AbwV),
Annex 24, Part B, and Annex 39
• Technical Instructions on Noise Abatement
• Technical Instructions on Air Quality Control
• Technical Instructions on Municipal Waste
Step 4: Select and represent the input and output
flows
At this stage, the actual situation is evaluated on the
basis of the product and energy flows determined in
step 2, taking into account environmental relevance,
quality and economic efficiency in equal measure.
For ease of assessment and comparison, key figures
as specific to the respective industry as possible,
should be determined. Such key figures include, e.g.,
investment profitability, quality-related increases in
profit, specific water consumption and waste quota.
Suggestions can be found in guideline VDI 4070.
The actual situation can be represented by means of
tables or diagrams. The example of a systematic pro-
cedure described below shows some of the options.
Step 5: Analyse the Cleaner Production potential
in foundries
Step 5 consists in analysing the potential afforded by
Cleaner Production. To this end, the input and output
flows selected in step 4 as being relevant to the envi-
ronment and to costs, are investigated, taking into ac-
count all aspects, in order to determine where, along
the casting process, potentials exist for improvement
and optimisation through implementation of Cleaner
Production.
The following Cleaner Production approaches are
useful:
• minimisation of post-production environment-
protection measures
• minimised input of raw materials, auxiliaries and
manufacturing supplies combined with optimal
casting quality thanks to increased process effi-
– 14 – VDI 4075 Blatt 3 / Part 3
optimierte Aufbereitung von bentonitgebundenen
Formstoffen
• Intensivierung der Nutzung von Betriebs- und
Hilfsstoffen, z.B. durch Schließung von Stoff-
kreisläufen in der Gießerei oder durch Mehrfach-
nutzungen, z.B. durch verbesserte Regenerierung
von chemisch gebundenen Formstoffen
• Substitution umweltbedenklicher Roh-, Hilfs- und
Betriebsstoffe, z.B. durch den Ersatz von emissi-
onsintensiven Glanzkohlenstoffbildnern, wie Bi-
tumen, und durch emissionsarme Kohlenstäube
• Minderung des Energieeinsatzes und Verbesse-
rung der Energieeffizienz, z.B. durch konstruktiv
und gießtechnisch optimierte masseärmere Bau-
teile und – damit verbunden – geringerem Einsatz
an Schmelzenergie
• Verringerung des Aufwands an Logistik und
Transport, z.B. durch das Integrieren von Bearbei-
tungsschritten in die Gussnachbehandlung
Tabelle 1 nennt beispielhafte PIUS-Lösungen für die
wichtigsten technologischen Aufgaben in Gieße-
reien.
Das Ergebnis stellt die jeweilige Situation hinsicht-
lich Umweltbelastung, Energieverbrauch und Mate-
rialeinsatz dar. Um darüber hinaus auch eine be-
triebswirtschaftlich sinnvolle Rangfolge für Verbes-
serungen ableiten zu können, ist eine Bewertung an-
hand der damit verbundenen Kosten zweckmäßig.
Daraus kann die für den Betrieb unter Umwelt- und
Kostengesichtspunkten effektivste Maßnahme indi-
viduell abgeleitet werden.
Schritt 6: Darstellung des Verbesserungs-
potenzials durch PIUS im Vergleich
zur Istsituation
Mit der Bearbeitung der vorhergehenden Schritte ist
die Analyse des PIUS-Potenzials jeweils mit Blick
auf Minderungen der Umweltauswirkungen unter
Berücksichtigung der Kosten erfolgt. Es ist nun zu
prüfen, welche Relevanz sich im Einzelfall ergibt und
welche als sinnvoll erachteten Maßnahmen sich dar-
aus ableiten lassen.
Beispiel einer systematischen Vorgehensweise
Das methodische Vorgehen bei der Abarbeitung der
sechs Schritte ist im Folgenden modellhaft an der
PIUS-Analyse in einer Eisengießerei dargestellt. Das
Ziel ist hier die Minimierung des Sandverbrauchs ei-
ner Handformerei mithilfe der Material- und Ener-
gieflussanalyse.
Schritt 1: Festlegung der Wirkungsgrenzen
Betrachtet wurde der gesamte Prozess des Formstoff-
kreislaufs der Handformerei, das heißt die erforderli-
ciency, e.g. by means of optimised processing of
bentonite-bound moulding materials
• intensified use of supplies and auxiliaries, e.g. by
closing material loops in the foundry or by means
of repeated use, e.g. by enhanced regeneration of
chemically bound moulding materials
• substitution for environmentally critical raw mate-
rials, auxiliaries and supplies, e.g. by replacing
high-emission lustrous carbon formers such as bi-
tumen, and by means of low-emission carbon dusts
• reduction of energy input and enhancement of en-
ergy efficiency, e.g. by means of components with
reduced mass, optimised in terms of design and
casting technology, involving reduced input of
melting energy
• reduction of logistics and transport efforts, e.g. by
integrating processing steps with casting finishing
Table 1 lists examples of Cleaner Production solu-
tions for the principal technological tasks encoun-
tered in foundries.
The result is the respective current situation in terms
of environmental impact, energy consumption and
material input. To derive, moreover, an economically
reasonable ranking order of improvements, an evalu-
ation based on the costs involved is advisable. This
will allow individual identification of the measure
most effective for the enterprise from the environ-
mental and costs perspective.
Step 6: Represent the improvement potential
afforded by Cleaner Production,
compared with the actual situation
By processing the preceding steps, the Cleaner Pro-
duction potential has been analysed with a view to re-
ductions of environmental impacts, taking into ac-
count the cost aspect. The relevance in the individual
case, and the resultant measures deemed reasonable,
must now be investigated.
Example of methodology of the analysis procedure
The Cleaner Production analysis of an iron foundry
exemplifies the methodical 6-step procedure. Target:
Minimise the sand consumption of a manual mould-
ing shop by means of an analysis of the materials and
energy flows.
Step 1: Determine the ranges of action
The entire process of moulding-material circulation in
the manual moulding shop was considered, including

chen Einsatzstoffe, die Energie, die Regeneratmen-
gen und die Abfallstoffe. Andere Betriebsteile wie
der Schmelzbetrieb lagen außerhalb der Wirkungs-
grenzen. Auch der Materialfluss des Eisens in der
Handformerei wurde nicht betrachtet. Zeitliche Sys-
temgrenze war der Zeitraum eines Jahres.
Schritt 2: Identifikation der Ein- und Ausgangs-
ströme
Zur Identifikation der Ein- und Ausgangsströme wur-
den Daten zu folgenden Materialien erhoben:
Eintrag: Neusand (Quarzsand, Chromerzsand),
Binder, Härter, Schlichte, Furanharz,
Mischsäure, SiC-Platten, Strahlmittel,
Anschnittsysteme
Austrag: Emissionen (Harz, Säure, Schlichte),
Strahlmittelabfälle, Anhaftungen, Rest-
sand, Staub. Die Erfassung erfolgte über
einen gemeinsamen Sammelcontainer
Dazu wurden Erhebungen vor Ort durchgeführt und
betriebsinterne Daten der Controllingabteilung aus-
gewertet. Ergänzend wurden betriebsspezifische
Checklisten aufgestellt, in die Erfahrungen des PIUS-
Beraterteams und der betrieblichen Mitarbeiter ein-
gingen.
Schritt 3: Feststellung der Rahmenbedingungen
Für eine Abschätzung des möglichen Handlungsrah-
mens wurden Werte von anderen Branchenfirmen (in
sogenannte Benchmarks) zum Auffrischungsgrad [5]
und zum Neusandanteil in vergleichbaren Gießereien
ermittelt. Weitere Vorgaben und Richtlinien waren
nicht zu berücksichtigen.
Schritt 4: Auswahl und Darstellung der Ein- und
Ausgangsströme
Das Ergebnis der Bilanzierung der Materialflüsse
nach der Methode der Materialflussmodellierung
(DIN EN ISO 10628) wurde in Form eines Sankey-
Diagramms dargestellt, bei dem die Breite der
Ströme den Materialmengen entspricht.
Deutlich wurde, dass der „Restsand“ (qualitativ
gleich dem Altsand zur Regenerierung) die größte
Entsorgungsmenge ausmacht. Hier liegt der Ansatz-
punkt zur Reduzierung der Menge des Entsorgungs-
materials. In welcher Größenordnung der Regenerie-
rungsgrad erhöht werden kann, zeigt der Vergleich
mit den branchenüblichen Kennzahlen: Beim Auffri-
schungsgrad sind 10 % bis 20 % üblich; mit 18,6 %
lag der Wert für die untersuchte Gießerei an der obe-
ren Grenze. Beim Neusandanteil liegt der branchen-
übliche Wert bei 3 %. Mit 6,3 % lag der ermittelte Ist-
Wert etwa doppelt so hoch. Das zeigt deutlich, dass
die Regenerierungsquote erhöht werden kann.
VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 – 15 –
the raw materials, energy and quantities of regenerated
material required as well as the wastes produced. Other
sections of the enterprise such as the smeltery lay out-
side the ranges of action. The materials flow of iron
within the manual moulding shop was also excluded
from the analysis. The analysis period was one year.
Step 2: Identify the input and output flows
Data regarding the following materials were col-
lected to identify the input and output flows:
Input: Fresh sand (silica sand, chromite sand),
binders, hardeners, coating, furane resin,
mixed acid, SiC-plates, blast-cleaning
abrasives, gating systems
Output: Emissions (resin, acid, coating), abrasives
waste, adherent materials, residual sand,
dust. A common container was used for
collection.
Data were acquired on site and internal data of the
controlling department were analysed. Additionally,
enterprise-specific checklists were compiled, taking
into account the experience of the Cleaner Production
consultant team and of the enterprise’s personnel.
Step 3: Determine the relevant framework
For the possible scope of action to be estimated, val-
ues from other enterprises of the same industry (so-
called benchmark values) regarding the regeneration
rate [5] and the proportion of fresh sand in compara-
ble foundries were determined. No further specifica-
tions and guidelines had to be considered.
Step 4: Select and represent the input and output
flows
The result of materials-flow balancing according to
the method of materials-flow modelling (DIN EN
ISO 10628) was represented in the form of a Sankey
diagram in which the widths of the flows correspond
to the materials quantities.
It showed clearly that the “residual sand” (qualita-
tively similar to used sand to be regenerated) ac-
counted for the largest disposal quantity. This is the
starting point for a reduction of the quantity of mate-
rials to be disposed of. A comparison with the indus-
try-typical key figures shows to what degree the re-
generation rate can be increased: Common
regeneration rates lie between 10 % and 20 %; the
value of the foundry under investigation, namely
18,6 %, was close to the upper limit. As for the pro-
portion of fresh sand, the industry-typical value is
3 %. The determined actual value of 6,3 % was about
twice as high. It is obvious that the regeneration rate
can be increased.
– 16 – VDI 4075 Blatt 3 / Part 3
Schritt 5: Analyse des PIUS-Potenzials
Betrachtet wurde der PIUS-Ansatz „Minimierung
des Neusandbedarfs und der Entsorgungsmenge
durch Optimierung von Stoffkreisläufen“.
Insbesondere beim Auspacken von großen Gusstei-
len fallen häufig in kurzer Zeit große Mengen an Alt-
sand an. Diese können von den Regenerieranlagen
nicht zeitnah verarbeitet werden und werden stattdes-
sen entsorgt. Abhilfe wird durch ein Zwischenlager
geschaffen, in dem der Altsand vorübergehend gela-
gert und allmählich der Regenerierung zugeführt
wird. Die Auswirkungen auf die Materialflüsse wur-
den wiederum in einem vergleichenden Sankey-Dia-
gramm verdeutlicht.
Schritt 6: Darstellung des Verbesserungs-
potenzials durch PIUS
Das Ergebnis zeigt folgende Effekte: Durch die zu-
sätzliche Regenerierung bisher entsorgter Restsand-
mengen sinken die Entsorgungsmenge und damit die
Kosten. Die gleichzeitig steigende Regeneratmenge
führt zu einem geringeren Neusandbedarf und somit
zu sinkenden Beschaffungskosten. Bild 3 zeigt die
Differenz der Materialflüsse zwischen Istanalyse und
Sollkonzept.
Aufgrund der um ca. 2 % gestiegenen Regenerat-
menge steigen allerdings der Energieverbrauch sowie
die beim Regenerieren anfallende, zu entsorgende
Staub- und Schuttsandmenge entsprechend. Bild 4
veranschaulicht die Auswirkungen auf die Material-
und Energieflüsse in einem Netzdiagramm.
Bild 3. Änderungen der Materialflüsse vom Ist-Modell zum Soll-Modell
Step 5: Analyse the Cleaner Production potential
The Cleaner Production solution considered here
was: “minimisation of the fresh-sand requirement
and of the disposal quantity by means of optimisation
of material loops”.
It is particularly during unpacking of large castings
that large amounts of used sand often accumulate
within a short period of time. These cannot promptly
be processed by the regeneration facilities and are
disposed of instead. This can be remedied by inter-
mediate storage allowing used sand to be stored tem-
porarily and to be supplied to the regeneration plant
gradually. The effects on the materials flows were
again visualised by means of a comparative Sankey
diagram.
Step 6: Represent the improvement potential
afforded by Cleaner Production
The result shows the following effects: Thanks to ad-
ditional regeneration of residual-sand quantities pre-
viously disposed of, the disposal quantity and, thus,
the costs are reduced. The quantity of regenerated
material increasing at the same time, less fresh sand is
required, meaning lower procurement costs.
Figure 3 illustrates the difference in materials flows
between the actual analysis and the target concept.
As the quantity of regenerated material increases by
approximately 2 %, however, the energy consump-
tion and the quantities of dust and scrap sand accru-
ing from regeneration and to be disposed of increase
accordingly. Figure 4 illustrates the effects on the
materials and energy flows by means of a radar chart.

Figure 3. Changes in materials flows from actual model to target model
Bild 4. Netzdiagramm Soll-Ist-Vergleich, normiert auf Ist-Werte
5 Praxisbeispiele von PIUS-Maßnahmen in
Gießereien
Beispiel 1: Geruchsminderung in Gießereien
Aufgabenstellung
Eine der wesentlichsten Umweltschutzaufgaben der
Gießereien ist die Minderung von Gerüchen, vor al-
lem beim Abgießen chemisch gebundener Sand-
kerne. Im Folgenden wird das Potenzial von inte-
grierten prozessverbessernden Maßnahmen bei der
Geruchsminderung am Beispiel einer Eisen- und ei-
ner Aluminiumgießerei dargestellt.
Ausgangssituation
Bei der Eisengießerei handelt es sich um einen Be-
trieb, der jährlich mehr als 100.000 t Gusseisen mit
Kugelgrafit für den Fahrzeugbau herstellt. Die Guss-
VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 – 17 –
Figure 4. Radar chart of actual/target comparison, normalised to
actual values
5 Application examples of Cleaner
Production measures taken in foundries
Example 1: Odour reduction in foundries
Task definition
One of the most important environmental-protection
tasks of foundries is the reduction of odours, above
all during casting with chemically bound sand cores.
Below, the potential of integrated process-improving
measures for odour reduction is described using an
iron foundry and an aluminium foundry as examples.
Initial situation
The iron foundry under investigation is an enterprise
producing an annual output above 100.000 t of nodu-
lar cast iron for vehicle manufacturing. The castings
– 18 – VDI 4075 Blatt 3 / Part 3
teile werden auf einer modernen kastengebundenen
Formanlage in bentonitgebundenem Formstoff her-
gestellt. Zur Ausgestaltung innerer Konturen werden
Kerne eingesetzt, die nach dem Urethan-Cold-Box-
Verfahren hergestellt werden.
Bei der Aluminiumgießerei handelt es sich um eine
große Kokillengießerei, die mit Karussellanlagen fer-
tigt. Hergestellt werden Zylinderköpfe und Saug-
rohre aus verschiedenen Aluminiumlegierungen. Zur
Herstellung der hierfür benötigten Sandkerne werden
Maskenformverfahren, Warm-Box- und Urethan-
Cold-Box-Verfahren eingesetzt.
Zur Reinigung der Gießgase von Geruchskomponen-
ten und Schadstoffen erscheinen verschiedene Ab-
luftreinigungssysteme grundsätzlich einsatzfähig.
Aufgrund verschiedener Voruntersuchungen ist je-
doch deutlich geworden, dass diese unter Berück-
sichtigung aller Faktoren, wie Energieeinsparungen,
Wirkungsgrad, Baugröße, Investitions- und Betriebs-
kosten, in den meisten Fällen für die Gießgasreini-
gung unbefriedigend sind.
Umweltschutzmaßnahmen und Prozess-
parameter
In Forschungs- und Entwicklungsprojekten konzent-
rierte man sich auf die Entwicklung von verbesserten
Bindemitteln zur Kernherstellung, um mit dieser pro-
zessintegrierten Maßnahme eine signifikante Ge-
ruchsminderung zu realisieren. Folgende Größen
wurden dabei als die wichtigsten für den prozess-
sicheren Einsatz und zur Gewährleistung der beste-
henden Qualitätsansprüche betrachtet:
• Biegefestigkeit des Formstoffs
• Erosionsneigung des Formstoffs
• Blattrippenneigung beim Abguss
• Viskosität und Fließeigenschaft der Binder und
Formstoffsysteme
• zusätzlich bei Eisenguss: Einfluss der Kernbinder
auf die Eigenschaften des bentonitgebundenen
Formstoffs
In Zusammenarbeit zwischen Gießereien, Gießerei-
chemieunternehmen und dem Institut für Gießerei-
technik GmbH wurden systematisch optimierte Bin-
der entwickelt, getestet, in Feldversuchen eingesetzt
und schließlich in den Serienbetrieb übernommen.
Ergebnisse
Durch Umstellung auf die neuen Bindersysteme wur-
den die Geruchsemissionen bei den Gießgasen um
50 % bis über 70 % vermindert (Bild 5). Da die neu
entwickelten Urethan-Cold-Box-Bindersysteme eine
stärkere Bindekraft zeigen, konnte die Bindemittel-
menge im Fall der Eisengießerei um ca. 10 % verrin-
gert werden. Dies kompensiert teilweise die gestiege-
are produced in bentonite-bound moulding material
on a modern box-bound moulding machine. Cores
produced using the urethane-cold-box process serve
to create inner contours.
The aluminium foundry under investigation is a large
permanent-mould foundry using carousel-type ma-
chines to produce cylinder heads and suction pipes
made of various aluminium alloys. The sand cores re-
quired to this end are manufactured using shell-
moulding, hot-box and urethane cold-box processes.
Various exhaust-gas cleaning systems seem basically
suitable for cleaning the casting gases from odour
components and contaminants. However, various
preliminary investigations, taking into account all
factors such as energy savings, efficiency, size, in-
vestment and operating costs, have revealed them to
be unsatisfactory for most cases of casting-gas clean-
ing.
Environmental-protection measures and process
parameters
Research and development projects focussed on the
development of improved binders for core manufac-
ture so as to achieve a significant odour reduction by
means of this process-integrated measure. The fol-
lowing quantities were considered as being the most
relevant to safe use and to ensuring the existing qual-
ity standards:
• flexural strength of moulding material
• tendency to erode of moulding material
• tendency to vein during casting
• viscosity and flow characteristic of the binders
and moulding-material systems
• for iron casting, additionally: influence of the core
binders on the characteristics of the bentonite-
bound moulding material
In cooperation with foundries, foundry chemicals
companies and the German Institut für Gießereitech-
nik GmbH, systematically optimised binders were
developed, tested, used in field trials and, eventually,
introduced into series production.
Results
By conversion to the new binder systems, the odour
emissions due to casting gases were reduced by 50 %
to above 70 % (Figure 5). The newly developed ure-
thane cold-box binder systems featuring higher bond
strength, the binder input could be reduced by ap-
proximately 10 % in the case of the iron foundry. This
compensates for part of the increased costs of mate-

Bild 5. Minderung von Geruchsemissionen einer Eisengießerei
durch neue Kernbindemittel
nen Materialkosten für die Binder, die bei den neue-
ren Systemen 20 % höher sind. Verglichen mit den
Ausgaben in der Eisengießerei für ein biologisches
Abluftreinigungssystem, das mit Investitionskosten
in Höhe von 4 Mio. € und Betriebskosten von rund
300.000 € pro Jahr verbunden gewesen wäre, sind die
neuen Bindersysteme auch unter wirtschaftlichem
Gesichtspunkt eine prüfenswerte Maßnahme.
Beispiel 2: Trennmitteleinsparung beim
Druckgießen
Aufgabenstellung
Für jeden Gießzyklus beim Aluminium-Druckgießen
ist es erforderlich, Formtrennstoffe aufzutragen, um
einerseits die Form zu kühlen und andererseits die
Verbindung zwischen dem zu vergießenden Alumi-
nium und dem Formstahl, also ein Anhaften der
Druckgussteile in der Form, zu verhindern. Durch die
Anwendung der Trennmittel entstehen an der Druck-
gießmaschine Emissionen, die in die Luft und in das
Abwasser übergehen können.
Ziel war es, durch eine intelligente Auftragtechnik
und durch eine Modifizierung der Trennstoffkompo-
nenten zu einem optimierten Formtrennstoffeinsatz
zu gelangen. Auf diese Weise sollten die erforderli-
chen Auftragmengen und die entstehenden Emissio-
nen deutlich reduziert werden.
Ausgangssituation
Die Gussformen sind großen Wärmebelastungen aus-
gesetzt, wenn die flüssige Aluminiumlegierung mit
einer Temperatur von über 600 °C eingepresst wird.
Nach Entnahme der Gussteile muss die überschüs-
sige Wärme aus den Formen abgeführt werden, bevor
diese erneut gefüllt werden können. Hierfür setzen
die Gießereien bislang ein Gemisch aus Wasser,
Trennstoff und Hilfsmitteln ein.
Die Trennstoffe werden durch das heiße Aluminium
thermisch zersetzt. Neben den bei der Zersetzung
entstehenden Luftemissionen können weitere Emis-
VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 – 19 –
Figure 5. Reduction of odour emissions in an iron foundry,
afforded by new core binders
rial for the binders, which are 20 % higher with the
more recent systems. Compared with the expenditure
on a biological exhaust-gas-cleaning system for iron
foundries, which would have involved investment
costs of € 4 million and operating costs of about
€ 300.000 per year, the new binder systems are worth
investigating even under the economic aspect.
Example 2: Saving of parting agents in die casting
Task definition
In aluminium die-casting, each casting cycle requires
the application of parting agents affording, on the one
hand, cooling of the die and, on the other hand, pre-
vention of a connection between the aluminium to be
cast and the die steel, i.e. prevention of adhesion of
the castings to the die. Using these parting agents
causes emissions released from the die-casting ma-
chine, which may result in air and waste-water con-
tamination.
Target: Optimise the input of parting agents by means
of intelligent application techniques and by modify-
ing the parting-agent components and, consequently,
reduce the application quantities required and the re-
sulting emissions to a considerable degree.
Initial situation
The die-casting dies are exposed to high thermal
stresses as the liquid aluminium alloy is pressed in at
a temperature exceeding 600 °C. After removal of the
castings, excess heat has to be discharged from the
dies before they can be filled again. To this end, foun-
dries have so far been using a mixture of water, part-
ing agent and auxiliaries.
The hot aluminium causes thermal decomposition of
the parting agents. In addition to the airborne emis-
sions due to this decomposition, further emissions
– 20 – VDI 4075 Blatt 3 / Part 3
sionen aus einem unpräzisen Auftragen resultieren.
Die von der Gussform abtropfende Trennstoffemul-
sion kann das Abwasser belasten.
Umweltschutzmaßnahmen und Prozess-
parameter
Die innovative Idee war, die beiden Aufgaben so weit
wie möglich voneinander zu trennen, also zuerst die
Form im Wasser zu kühlen und danach den Trenn-
stoff gezielt und sparsam aufzutragen. Dazu wurde
ein Sprühkopf neu konzipiert und mit einer zusätzli-
chen Sprühleiste versehen. In einem anschließenden
Schritt wurde ein weiterentwickelter Sprühkopf mit
einer programmierbaren Steuereinheit und einzeln
ansteuerbaren Düsen entwickelt. Hiermit ist es mög-
lich, nur diejenigen Bereiche der Form zu besprühen,
die während des Gießvorgangs mit der Aluminium-
schmelze in Berührung kommen. Parallel durchge-
führte Thermografiemessungen zeigen deutlich, dass
trotz des geringeren Trennstoffauftrags mit dem
neuen Sprühkopf stärker und gleichmäßiger gekühlt
wird.
Ergebnisse
Bei gleichzeitiger Zykluszeit konnten der Trennstoff-
verbrauch sowie die freigesetzten luftfremden Stoffe
im Durchschnitt um 25 % und der Wasserverbrauch
um 14 % gesenkt werden. Aufgrund der optimierten
Besprühung und Verdampfung entstand kein Trenn-
mittelüberschuss, der in das Abwasser gelangen
kann.
Die Investitionen für die Umgestaltung eines vorhan-
denen Sprühkopfes betragen rund 5000 €; eine Inves-
tition, die sich aufgrund der Einsparung bei Trenn-
stoff- und Wasserverbrauch bereits nach rund einem
Jahr amortisiert hat. Bei neuen Druckgießmaschinen-
Sprühköpfen wird die neue Technik vielfach bereits
eingesetzt.
may result from inaccurate application. The parting-
agent emulsion dripping off the die can contaminate
the waste water.
Environmental-protection measures and process
parameters
The innovative idea consisted in separating the two
tasks from each other as far as possible, i.e. first to
cool the die by water, and then to apply the parting
agent selectively and sparingly. To this end, a spray-
ing head was re-designed and provided with an addi-
tional nozzle array. In a subsequent step an advanced
spray head was developed, featuring a programmable
control unit and individual nozzle control. This al-
lows selective and exclusive spraying of those areas
of the die which come into contact with molten alu-
minium during casting. Simultaneous thermographic
measurements clearly show that despite application
of less parting agent, more intensive and more homo-
geneous cooling is achieved with the new spray head.
Results
With the cycle time unchanged, parting-agent con-
sumption and release of airborne contaminants, on
the one hand, and water consumption, on the other
hand, could be reduced on average by 25 % and 14 %,
respectively. Thanks to optimised spray application
and evaporation, there was no excess parting agent to
enter the waste water.
The investment costs of re-designing an existing
spray head amount to about € 5000; an investment
that it took only about one year to amortise thanks to
the savings of parting agent and water. This new tech-
nology has already been put to use in many new spray
heads for die-casting machines.

Schrifttum / Bibliography
Gesetze, Verordnungen, Verwaltungsvorschriften /
Acts, ordinances, administrative regulations
Verordnung über die umweltverträgliche Ablagerung von Sied-
lungsabfällen und über biologische Abfallbehandlungsanlagen (Ar-
tikel 1 Verordnung über die umweltverträgliche Ablagerung von
Siedlungsabfällen (Abfallablagerungsverordnung – AbfAblV))
vom 20. Februar 2001 (BGBl I, 2001, Nr. 10, S. 305–324), zuletzt
geändert durch DepAbfAnnahmeV vom 13.12.2006 (BGBl I, 2006,
Nr. 59, S. 2860–2874)
Verordnung über Anforderungen an das Einleiten von Abwasser in
Gewässer (Abwasserverordnung – AbwV), Anhang 24, Teil B:
Eisen-, Stahl- und Tempergießereien. Anhang 39, Nichteisen-
metallerzeugung. BGBl I, 2004, Nr. 28, S. 1108–1184
Sechste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immisi-
onsschutzgesetz (Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm –
TA Lärm) vom 26. August 1998 (GMBl, 1998, Nr. 26, S. 503–515)
Erste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immissions-
schutzgesetz (Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft –
TA Luft) vom 24. Juli 2002 (GMBl, 2002, Nr. 25–29, S. 511–605)
Dritte Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Abfallgesetz
(TA Siedlungsabfall); Technische Anleitung zur Verwertung,
Behandlung und sonstigen Entsorgung von Siedlungsabfällen vom
14. Mai 1993 (BAnz, 1993, Nr. 99a, S. 3–52)
Technische Regeln / Technical rules
DIN EN ISO 10628:2001-03 Fließschemata für verfahrenstechni-
sche Anlagen; Allgemeine Regeln (ISO 10628:1997); Deutsche
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General rules (ISO 10628:1997); German version EN
ISO 10628:2000). Berlin: Beuth Verlag
Ausgewählte Internetdatenbanken
PIUS-Internet-Portal
www.PIUS-info.de
News, Infos und Service. Von Profis – für Profis
Cleaner Production Germany
www.cleaner-production.de
Das Portal des Umweltbundesamtes (UBA) zum internationalen
Umwelttechnologie-Transfer
Ein Kooperationsprojekt des Umweltbundesamtes (UBA) mit der
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Deutsches Energietechnologie-Portal
www.energy-germany.de
Integrierter Umweltschutz in der Gießereiindustrie
www.in-guss.de
Neuigkeiten, Informationen und Maßnahmen zum integrierten Um-
weltschutz in Gießereien
Chemikaliendatenbank zum produktintegrierten Umweltschutz
www.oekopro.de
Umweltinformationssystem der Industrie- u. Handelskammern
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Stromsparmaßnahmen nach Initiative der Deutschen Energie-
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VDI 4075 Blatt 3 / Part 3 – 21 –
VDI 1000:2006-10 Richtlinienarbeit; Grundsätze und Anleitungen
(Establishing guidelines; Principles and procedures). Berlin: Beuth
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VDI 4070 Blatt 1:2006-02 Nachhaltiges Wirtschaften in kleinen
und mittelständischen Unternehmen; Anleitung zum Nachhaltigen
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Beuth Verlag
VDI 4075 Blatt 1:2005-03 Produktionsintegrierter Umweltschutz
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[4] Hasse, St. (Hrsg.): Gießerei-Lexikon. Ausgabe 2001, S. 95
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[5] Rebhan: Mit Stoffstrom- und Energiemanagement die Kosten
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Mitteilungen (2000) 2 und
www.aroew.de/deutsch/kompetenzen/stoffmanagement.htm
Selected internet databases
PIUS Internet Portal
www.PIUS-info.de
News, information and service. By professionals – for professionals
Cleaner Production Germany
www.cleaner-production.de
Internet portal of the Federal Environment Agency on international
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A cooperation project of the Federal Environment Agency (UBA)
with Deutsche Energie-Agentur
German energy technology portal
www.energy-germany.de
Integrated environmental protection in the foundry industry
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News, information and measures regarding integrated environmen-
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Chemicals database on product-integrated environmental protec-
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Environmental information system of the Chambers of Industry and
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Power-saving measures according to the initiative of Deutsche En-
ergie-Agentur (DENA)
www.initiative-energieeffizienz.de