Modelasedesign Ook

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Diseño de piezas para
moldeo por inyección
PARA
DUMmIES
‰
EDICIÓN ESPECIAL DE PROTOLABS‰
de Thom Tremblay
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Diseño de piezas para moldeo por inyección para Dummies® (edición especial de Protolabs®)
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ISBN: 978-1-119-54552-1 paper, 978-1-119-54546-0 ebook
Fabricado en los Estados Unidos de América
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Índice
Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Sobre este libro....................................................................................1
Suposiciones simples.........................................................................2
Cómo se organiza este libro..............................................................2
Capítulo 1: Entender las piezas moldeadas
por inyección........................................................................2
Capítulo 2: Detectar las necesidades de su proyecto.......2
Capítulo 3: Guía básica para lograr la pieza perfecta........3
Capítulo 4: Ir más allá de un molde de tiro recto ..............3
Capítulo 5: Los toques finales................................................3
Capítulo 6: Diez ventajas (más o menos) de Protolabs
para sus piezas.....................................................................3
Símbolos utilizados en este libro.....................................................4
¿Y ahora qué?.......................................................................................4
Capítulo 1: Entender las piezas moldeadas

por inyección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Aterrizar en el moldeo por inyección..............................................6
Conocer la máquina.................................................................6
Fabricar la pieza.......................................................................7
Tener en cuenta el diseño.......................................................7
Análisis del proceso de fabricación de piezas...............................8
Empezar la pieza por el molde..............................................8
Hacer un canal de colada.......................................................9
Pasar las entradas..................................................................12
Enfriar.......................................................................................14
Preparar las piezas para Protolabs................................................16
Sistema de presupuestos......................................................16
Tamaño y configuración de las piezas...............................16
Capítulo 2: Detectar las necesidades de su proyecto. . . . 17

Seamos materialistas........................................................................17
Elegir la resina adecuada a la función de la pieza............18
Conocer las propiedades de las resinas............................19
Sopesar mezclas.....................................................................21
iv Diseño de piezas para moldeo por inyección para Dummies (edición especial de Protolabs)
¿Es necesario que la pieza sea bonita?.........................................21

El lado A: forma......................................................................22
El lado B: función...................................................................22
Atención a los detalles.....................................................................23
Crear grandes paredes..........................................................23
La importante selección del ángulo de desmoldeo.........25
Redondear las curvas............................................................27
La separación es un dolor tan dulce..................................28
Fabricar piezas reduciendo el alabeo............................................29
Cuando el problema es el rechupe.....................................30
Rellenar el molde...................................................................31
Capítulo 3: Guía básica para lograr la pieza perfecta. . . . 33

Dar forma a las nervaduras.............................................................33
Conocer los salientes.......................................................................35
Tantear un ángulo de desmoldeo...................................................36
Mantener los filetes consistentes...................................................37
Obtener un tacto texturizado.........................................................37
Disponer de múltiples morfologías................................................38
Tomar la decisión correcta sobre el texto....................................40
Capítulo 4: Ir más allá de un molde de tiro recto. . . . . . . . 43

Resolver problemas desde los laterales.......................................43
Saber cuándo usar correderas de acción lateral.............44
Tamaños posibles para las correderas..............................45
Cerrar la acción......................................................................45
Añadir resistencia con proyecciones............................................48
Facilitar la fabricación del molde con inserciones y pivotes....49
Identificar inserciones...........................................................49
Afianzar el núcleo...................................................................49
Diseñar para una productividad elevada.....................................51
Diseñar un molde para varias piezas.................................51
Colocar acciones laterales en moldes con cavidades
múltiples..............................................................................51
Espejito, espejito: fabricar piezas en espejo................................52
Capítulo 5: Los toques finales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

Colorear las piezas............................................................................55
Colorear desde fuera: pintar................................................56
Colorear desde dentro: añadir colorante..........................56
Diseñar un buen acabado................................................................58
Índice v
Capítulo 6: Diez ventajas (más o menos)
de Protolabs para sus piezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
La experiencia técnica de Protolabs..............................................59
Acceso a los expertos.......................................................................60
Tecnologías y herramientas exclusivas........................................60
Piezas reales fabricadas rápidamente...........................................61
Listo para la producción en serie...................................................61
Múltiples acabados...........................................................................62
Volúmenes de producción pequeños y medianos......................62
Glosario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Agradecimientos del editor
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Adquisiciones, editorial Servicios de composición
y portales verticales Coordinador del proyecto: Kristie Rees
Editora jefe del proyecto: Zoë Wykes Diseño y gráficos:
Editora de desarrollo: Kathy Simpson Samantha K. Cherolis,
Director editorial: Rev Mengle Lavonne Roberts
Representante de desarrollo comercial: Correctores: Lavonne Roberts
Kimberley Schumacker Indexador: Susan Moritz
Especialista en proyectos de ediciones Asistencia especial: Amanda Graham
especializadas: Michael Sullivan
Publicación y editorial para dummies en tecnología

Richard Swadley, vicepresidente y editor ejecutivo del grupo
Andy Cummings, vicepresidente y editor
Mary Bednarek, directora ejecutiva, Adquisiciones
Mary C. Corder, directora editorial
Publicación y editorial para dummies en artículos de consumo
Kathleen Nebenhaus, vicepresidenta y editora ejecutiva
Servicios de composición
Debbie Stailey, directora de servicios de composición
Desarrollo comercial
Lisa Coleman, directora, Nuevos Mercados y Desarrollo de Marca
Introducción
V ivimos en la «Edad del Plástico». Artículos de consumo,
instrumental médico e infinidad de otros productos que poda-
mos imaginar contienen plástico. El plástico forma componentes
estructurales o da un toque personal a los artículos de consumo,
mejorando su aspecto y aumentando su ligereza.
Todo eso es genial. Solo hay un problema: fabricar una pieza de
plástico puede llevar una eternidad. En primer lugar, hay que saber
cómo se diseña una pieza de plástico; a continuación, es necesario
encontrar una empresa que pueda fabricar las piezas; después, hay
que esperar hasta que la empresa tenga un hueco en su agenda
de trabajo para cumplir el encargo. Al cabo de varios meses de
espera, es posible que descubramos que no sabíamos tanto como
creíamos sobre el diseño de piezas de plástico. Y lo que es peor,
en ocasiones los encargados de fabricar las piezas informan de los
errores del diseño después de haber creado el molde. (Con suerte,
los encargados de fabricar las piezas se ocuparán también de crear
el molde; en este caso, existe una posibilidad de que se dé prioridad
a la corrección del molde pero, en cualquier caso, es posible que
haya que pagar un precio por ello).
Da miedo solo de pensarlo. En estas circunstancias, uno desearía

encontrar a un artesano de la madera que se ocupe de tallarle las
piezas.
Sobre este libro

En Diseño de piezas para moldeo por inyección para Dummies
(edición especial de Protolabs) se expone el proceso de Protolabs,
que le permite obtener piezas de plástico ya no en semanas, sino
incluso en un solo día. En este libro encontrará sugerencias sobre
cómo diseñar sus piezas para que sean mejores y más fáciles
de fabricar. También le desvelaremos opciones de diseño que le
permitirán crear rápidamente incluso piezas complejas. Por si eso
no fuera suficiente, le ofreceremos una visión general de algunos
materiales disponibles, mostrándole cómo puede conseguir piezas
de aspecto excelente sin gastar mucho ni esperar una eternidad.
2 Diseño de piezas para moldeo por inyección para Dummies (edición especial de Protolabs)
Suposiciones simples
En la actualidad, los departamentos de ingeniería e incluso
individuos particulares tienen acceso a herramientas de diseño
infinitamente mejores que las que existían hace solo unos cuantos
años. La posibilidad de desarrollar una pieza en 3D en el ordenador
ayuda a visualizar mejor la pieza y a entender qué hay que incluir
en el diseño. Permite asegurarse de que la pieza se pueda fabricar
y resulte funcional en el mundo real. El reto es contar con el bagaje
suficiente en el diseño de piezas de plástico para controlar esas
herramientas de diseño.
Este libro parte del supuesto de que usted tiene acceso a este tipo
de herramientas de diseño y posee un diseño que desea fabricar,
pero no puede hacerlo por sí mismo.
Cómo se organiza este libro

Este libro se ha organizado en seis capítulos, todos ellos indepen-
dientes, de modo que no sea necesario leer obligatoriamente el libro
completo. Tómese la libertad de saltar al capítulo que le resulte más
interesante en función de sus conocimientos.
Capítulo 1: Entender las piezas

moldeadas por inyección
En el Capítulo 1 se presenta cierta terminología y se ofrece una
visión general del proceso de fabricación de una pieza moldeada
por inyección.
Capítulo 2: Detectar las

necesidades de su proyecto
En el Capítulo 2 se presta atención a la función de la pieza y cómo
ello afecta al material, al acabado e, incluso, al enfoque del diseño.
Este capítulo presenta también conceptos más complejos, como la
selección del material, el ángulo de desmoldeo y la adición de filetes
a las piezas.
Introducción 3
Capítulo 3: Guía básica para
lograr la pieza perfecta
El tema principal del Capítulo 3 son los aspectos que hay que
tener en cuenta al diseñar el molde para crear piezas de plástico
moldeadas por inyección. Se tratan temas fundamentales para la
creación del molde, como las nervaduras, las paredes y los salientes
y el diseño correcto de morfologías que influyen en el aspecto de la
pieza, como la adición de texturas o texto.
Capítulo 4: Ir más allá de

un molde de tiro recto
Si está convencido de que su pieza es demasiado complicada para
hacerla rápidamente, el Capítulo 4 es ideal para usted. Este capítulo
muestra formas de crear morfologías avanzadas en el proceso de
moldeo por inyección, poniendo de manifiesto que cuando una
técnica no funciona, otra puede resultar ideal.
Capítulo 5: Los toques finales

El Capítulo 5 presenta dos cuestiones siempre importantes: el color
y el acabado de la superficie. Debe saber qué opciones existen para
conseguir que sus piezas tengan el aspecto que usted ha imaginado.
Capítulo 6: Diez ventajas

(más o menos) de Protolabs
para sus piezas
Este capítulo analiza cómo se combinan los conocimientos técnicos,
la experiencia y la tecnología para que usted pueda obtener sus
piezas forma rápida y productiva con el servicio de moldeo por
inyección de Protolabs.
Símbolos utilizados en este libro

En este libro se utilizan símbolos especiales para destacar informa-
ción importante. No se moleste en hacer doble clic en la página:
simplemente, preste atención. Estos son los símbolos que puede
encontrar.
El símbolo <Recuerde> señala información importante para ayudarle

a recordarla en detalle.
Cuando vea el símbolo <Sugerencia> puede estar seguro de que

ofrece información que revolucionará su percepción del universo...
o que simplemente señala cierta información que puede resultar útil
al diseñar las piezas.
Preste especial atención cuando vea el símbolo <Advertencia>

porque ignorar esa información le supondrá un coste en términos
de tiempo, dinero o piezas dañadas.
¿Y ahora qué?
Puede echar otro vistazo al índice para ver qué temas le resultan
familiares y comenzar por uno de ellos. No obstante, como el
método de Protolabs para moldear piezas de plástico es único,
creemos que puede resultar útil empezar la lectura por el principio.
¿Qué es lo peor que le puede pasar si lee ordenadamente? Arriés-

guese y descubra si el método de Protolabs para moldear piezas le
resulta tan interesante como a nosotros.
Capítulo 1
Entender las piezas

moldeadas por inyección
Contenido de este capítulo
▶▶Entender los principios básicos
▶▶Ver cómo se hacen las piezas moldeadas por inyección
▶▶Preparar las piezas para el moldeo por inyección
M ire donde mire, verá objetos hechos de plástico y, en su

mayoría, formados por piezas de plástico. Hace tiempo que
se fabrican piezas de plástico y la técnica se ha ido perfeccionando,
por lo que ahora los fabricantes pueden hacer esas piezas rápido
y de forma correcta. Si está leyendo este libro, es probable que
tenga la intención de fabricar piezas de plástico y desee saber cómo
hacerlas también de forma rápida y correcta.
La mayoría de las piezas de plástico se crean con un proceso deno-
minado moldeo por inyección, que consiste en inyectar plástico fun-
dido en el hueco de un dispositivo denominado molde. Es evidente
que el nombre «moldeo por inyección» no va a ganar ningún premio
a la originalidad; sin embargo, el proceso en sí mismo es creativo, ya
que ayuda a convertir ideas increíbles en piezas reales. Saber cómo
funciona el moldeo por inyección facilita el diseño de piezas destina-
das a este proceso. En este capítulo adquirirá los conocimientos que
necesita para ello.
Aterrizar en el moldeo por inyección
Toda la concienzuda técnica implicada en el moldeo por inyección
puede resumirse en unos cuantos pasos básicos:
1. Derretir los gránulos de plástico.
2. Inyectar el plástico fundido en el molde.
3. Dejar enfriar la pieza moldeada.
4. Expulsar del molde la pieza terminada.
En este apartado se ofrece una visión pormenorizada de estos
pasos. Para más información, consulte el apartado «Análisis del
proceso de fabricación de piezas» que aparece más adelante en este
capítulo, así como el resto del libro.
Conocer la máquina
Para conocer cómo funciona el moldeo por inyección es necesario
comprender primero el equipo que fabrica el molde: la máquina de
moldeo por inyección (véase la Figura 1-1).
Pieza
Tolva terminada
Pistón Boquilla Molde Pistón de

Barril expulsión
Tornillo Calentadores
Cavidad
Figura 1-1: Vista esquemática de una máquina de moldeo por inyección típica
Capítulo 1: Entender las piezas moldeadas por inyección 7
Fabricar la pieza
El proceso de moldeo por inyección comienza con la introducción
de gránulos de resina plástica en la tolva de una máquina de moldeo
por inyección (véase la Figura 1-1), donde dichos gránulos se funden
por una combinación de calor y presión. El calor procede de las
bandas eléctricas situadas en la parte externa del bidón. La presión
la crea el tornillo de paso variable del bidón.
Este tornillo conduce los gránulos desde un extremo del bidón hacia
el molde. El pistón, similar a los cilindros hidráulicos presentes en
una excavadora, crea la presión necesaria para empujar el plástico
al interior del molde. Cuando la resina plástica fundida está lo
suficientemente blanda, el pistón empuja el tornillo hacia delante,
conduciendo el plástico a través de una pequeña boquilla hasta la
cavidad del molde, donde se forma la pieza.
Una vez rellenado el molde, se deja enfriar.
Por último, cuando el plástico se ha enfriado lo suficiente para que

la pieza se endurezca, se abre el molde y se expulsa la pieza.
Tener en cuenta el diseño

La mayor parte del trabajo de diseño de un molde de inyección se
concentra en lo que sucede entre dos momentos:
✓✓ Cuando el pistón se desplaza hacia delante

✓✓ Cuando se abre el molde para producir la pieza
Este libro se centra fundamentalmente en cómo asegurarse de que
lo que salga del molde sea lo que usted necesita. Tener en cuenta el
molde en mente durante el diseño de una pieza ayuda a encontrar
formas de crear piezas de alta calidad con un coste asequible.
Si una pieza se diseña de modo que tenga una alta calidad en un

molde prototipo para pequeñas cantidades, también será de alta
calidad cuando produzca un millón de piezas. Además, entender
cómo se va a usar una pieza puede ahorrar una enorme cantidad de
tiempo permitiéndole explorar diferentes enfoques.
No se asuste demasiado si se le pide que modifique aspectos meno-

res de una pieza. Estas peticiones se hacen por una buena razón
y las personas que lo solicitan no lo hacen a la ligera. Colaborar y
trabajar con expertos le garantiza mejores piezas a largo plazo.
Análisis del proceso de

fabricación de piezas
El apartado anterior presentaba los cuatro pasos básicos del mol-
deo por inyección, pero se necesitan muchos otros conocimientos.
Si desea fabricar piezas, tiene que comprender todos los detalles del
proceso, ya que deberá prestar especial atención a algunos puntos
delicados durante el desarrollo de piezas para moldear. En este
apartado se describen los detalles del trabajo.
Empezar la pieza por el molde

Dado que no puede moldear una pieza de plástico por inyección sin
tener un molde para inyección, es importante empezar pensando
cómo se va a hacer el molde, cómo funcionará y cómo se puede
obtener la mejor pieza de él.
Un molde consta de varios componentes. A primera vista, parece

un montón de placas de metal intercaladas entre sí, lo que, curiosa-
mente, se aproxima bastante a lo que es un molde en realidad. No
obstante, las placas y piezas tienen diferentes funciones, y puede ser
necesaria una habilidad asombrosa para construirlas.
Abordar sin rodeos los moldes de tiro recto

Aunque podrá encontrar algunas variaciones en los moldes para
inyección, el tipo más habitual es el molde de tiro recto. Este molde
consiste en un dispositivo compuesto, al menos, por dos piezas
de acero o aluminio unidas por abrazaderas mecánicas o presión
hidráulica durante la inyección del plástico, para separarse después
en línea recta (¡sorpresa!) cuando el plástico se ha enfriado lo sufi-
ciente como para extraer la pieza.
También puede añadir acciones laterales (también llamadas correde-

ras) al molde para crear aperturas en los lados de las piezas o para
crear morfologías más complejas. Las acciones laterales facilitan la
creación de piezas más complejas sin dejar de usar un molde básico.
¿En qué se parecen un molde y un disco de vinilo?

Veamos ahora desde otro punto de el que llama más la atención, mien-
vista las mitades de un molde. Se tras que el lado B posiblemente sea
suele hablar de ambas mitades como el más interesante. Ambos lados del
lado A y lado B, como ocurría anti- molde se unen para formar lo que
guamente con los discos de vinilo. conocemos como cavidad.
Igual que en los discos, el lado A es
Conocer el núcleo a partir de la cavidad

En el centro del ensamblaje completo del molde hay dos mitades
que crean el hueco donde va a parar el plástico fundido (véase la
Figura 1-2).
Estas mitades son el núcleo y la cavidad, y funcionan del modo
siguiente:
✓✓ Núcleo: el núcleo suele ser el lado interior o no estético de la
pieza. El lado del núcleo también contiene el mecanismo de
expulsión que se utiliza para empujar la pieza terminada hacia
fuera del molde.
✓✓ Cavidad: la cavidad es el hueco interior del molde que se llena
de plástico fundido. El plástico entra en el molde por el lado de
la cavidad y adopta la forma final de la pieza. El lado de la cavi-
dad suele formar el lado estético de la pieza.
Para disfrutar de las ventajas del proceso de Protolabs, todo
lo que tiene que hacer es concentrarse en el diseño de la pieza
y seguir las directrices de este libro.
Hacer un canal de colada

Como explicábamos en el apartado «Fabricar la pieza» de este capí-
tulo, el plástico fundido del extrusor se empuja al interior del molde,
entrando en él a través de una serie de canales denominada sistema
de canales de colada (véase la Figura 1-3). En las diferentes fases del
proceso, las partes del canal reciben diferentes nombres (bebedero,
canal de colada, entrada), pero siempre forman parte del sistema de
canales de colada.
Establecer el sistema de canales de colada es uno de los grandes
retos del diseño del molde, un auténtico arte en realidad. Ser capaz
de mantener un flujo constante del material asegurándose de llenar
toda la cavidad (y llenarla correctamente) es el tipo de reto capaz de
sacar de quicio a los mejores ingenieros.
Cavidad
(parte superior)
Pieza
(parte central)
Núcleo
(parte inferior)
Figura 1-2: Una pieza entre el núcleo y la cavidad de un molde.
Pieza Bebedero
Entrada Canal de colada
Figura 1-3: El sistema de canales de colada guía el plástico fundido hacia la
cavidad que forma la pieza.
El sistema de canales de colada tiene que garantizar que el molde

se llene, pero sin hacerlo demasiado rápido ni demasiado despacio.
También tiene que garantizar que la presión no sea demasiado
elevada ni demasiado baja. El sistema de canales de colada suele
definirse al diseñar el molde.
Si alguna vez ha construido un coche o un avión de modelismo,

habrá visto excelentes ejemplos de sistemas de canales de colada
en las piezas a las que van unidas las piezas de modelismo, como
puede comprobar a continuación:
✓✓ Bebedero: el bebedero es el canal principal a través del cual el

plástico entra en el molde. Suele ser más grande que los demás
canales, ya que a través de él fluye el plástico de toda la pieza.
En el kit de un avión de modelismo, por ejemplo, el bebedero
sería el cilindro más grueso que se eleva sobre el resto de la
pieza de plástico.
✓✓ Canales de colada: el bebedero está unido a los canales de
colada que conectan todas las piezas y distribuyen el plástico a
lo largo de la cara donde se encuentran las mitades del molde.
Si ha construido un coche de modelismo incluido en un kit, los
canales de colada serían los palitos que corren a lo largo de

todas las piezas y se ramifican desde el bebedero.
✓✓ Entradas: Los canales de colada están unidos a las entradas,
que controlan el flujo del plástico que entra en la cavidad
(como veremos en profundidad en el siguiente apartado). En
el coche de modelismo, la entrada es la parte que se rompe al
doblarla.
Seguro que no desea que la gente vea su pieza terminada con el
sistema de canales de colada pegado. Puede separar la pieza del
«atractivo» sistema de canales de colada, que podrá ser admirado
adecuadamente o reciclado convirtiéndolo en gránulos que pasarán
de nuevo a la máquina de moldeo para fabricar la pieza siguiente. Se
completa así el ciclo vital de los polímeros.
Pasar las entradas

Después de crear el sistema de canales de colada, los siguientes
elementos del molde en que hay que trabajar son las entradas, que
son los puntos de conexión entre los canales de colada y la cavidad.
Las entradas tienen diversas formas y pueden dirigir el plástico al
interior de la cavidad de diferentes maneras.
Las ubicaciones de las entradas son importantes porque para que la
pieza que sale del molde tenga el aspecto que usted desea, el plás-
tico tiene que fluir por todos los puntos de la cavidad. Si se colocan
las entradas en los lugares equivocados, no se producirá ese flujo.
A continuación se exponen algunos tipos de entradas que pueden
resultarle útiles:
✓✓ Lateral: las entradas laterales introducen el plástico en la cavi-
dad a través de la arista de la pieza (véase la Figura 1-4). La in-
yección del plástico a través de la arista mantiene unidos el ca-
nal de colada y la pieza al finalizar el proceso. Se puede romper
o recortar fácilmente la unión entre la pieza y el canal de cola-
da, aunque las entradas laterales dejan siempre una pequeña
imperfección que recibe el nombre de vestigio.
Si necesita que las aristas de su pieza tengan un aspecto pul-
cro, existen otros tipos de entrada que mejoran el aspecto
estético.
✓✓ Túnel: las entradas de túnel (o entradas submarinas) inyectan
el plástico en la cavidad desde un puerto que se practica en el
lado del núcleo del molde y resurge en una parte de la pieza
(véase la Figura 1-5).
✓✓ Guía: Las entradas guía (véase la Figura 1-6) permiten inyectar
el plástico en la parte trasera del molde a través de las rutas de
los pivotes eyectores (véase el apartado siguiente). La desven-
taja es que el eyector empujará el plástico hacia fuera del orifi-
cio y lo dejará pegado a la pieza. Si es necesario, puede cortar
el plástico sobrante. Así pues, ¿qué fue primero el plástico
sobrante o la entrada que lo formó?
✓✓ Puntas calientes: Las puntas calientes son entradas que comu-
nican el bebedero directamente con la pieza. Se coloca una
punta en la cavidad de la pieza y se calienta para que la pieza
no se adhiera a ella, pero habrá que añadir un hoyuelo a la
pieza para que el plástico pueda fluir correctamente (véase la
Figura 1-7). Los moldes que usan puntas calientes apenas des-
perdician plástico.
Figura 1-4: Una entrada lateral.
Figura 1-5: La entrada de túnel se corta al expulsar la pieza.
Figura 1-6: Entrada guía.
Figura 1-7: Entrada de punta caliente.
El diseño de la cavidad, del sistema de canales de colada y de la

ubicación de las entradas exige una gran reflexión. Tanto si necesita
un pequeño volumen de piezas como si se trata de una producción
a gran escala, si el molde no se ha diseñado para producir piezas de
calidad, no sirve para nada.
Enfriar
Como el molde retiene demasiado bien el calor del plástico, hay
que enfriarlo con agua para ayudar a la pieza a solidificarse más
rápido. Una vez hecho esto, cuando la pieza se haya enfriado y
solidificado, se podrá abrir el molde. Por lo general, hay que empu-
jar la pieza hacia fuera del molde con unos pivotes eyectores (véase
la Figura 1-8).
Si no espera lo suficiente antes de abrir el molde, la pieza se defor-

mará, lo que no suele dar buenos resultados.
Pieza
Sistema de canales de colada
Pivotes eyectores
Figura 1-8: Use pivotes eyectores para empujar la pieza hacia fuera del molde.
Preparar las piezas para Protolabs

Para usar el proceso de moldeo por inyección de Protolabs, deberá
tener en cuenta algunos otros factores a la hora de planificar el
diseño de su pieza. Pero, ¿en qué consiste el proceso de Protolabs?
Me alegro de que me haga esa pregunta.
Sistema de presupuestos
El proceso de Protolabs comienza con un sistema automatizado
de elaboración de presupuestos que le permite seleccionar las
opciones que desee y conocer el importe sobre la marcha. A conti-
nuación, Protolabs utiliza su modelo CAD para crear rápidamente
un molde a partir de él, lo que nos permite moldear su pieza en muy
poco tiempo.
Tamaño y configuración de las piezas

Para poder crear una pieza de plástico rápidamente, es necesario
limitar algunas cuestiones, como el tamaño del molde y la cantidad
de plástico que este puede admitir.
Calcular con precisión el tamaño de una pieza puede ser compli-

cado. El sistema de presupuestos en línea de Protolabs determina
automáticamente el tamaño necesario para el molde, indicando
si este excede el tamaño máximo que podemos fabricar con este
proceso.
Ahora conoce las nociones básicas para dar forma al plástico. No

obstante, antes de profundizar en el diseño de piezas de plástico,
debe saber cómo hacer una pieza sencilla y eficaz, que cumpla su
función correctamente (véase el Capítulo 2).
Reducir la masa al mínimo

Al diseñar algunas piezas, puede de la pieza, podrían provocar
necesitar reducir la masa al mínimo. incómodas deformaciones de la
Piense lo siguiente: misma.
✓✓ El espesor de las paredes de ✓✓ Puede ser necesario añadir,
la pieza y el tamaño y volumen eliminar o reubicar nervaduras
de las morfologías internas, o y otras formas de refuerzo para
incluso partes grandes y macizas facilitar el moldeo de la pieza.
Capítulo 2
Detectar las necesidades

de su proyecto
▶▶Elegir el plástico perfecto
▶▶Hacer las piezas bonitas (o no)
▶▶Luchar con los pequeños detalles
▶▶Combatir el alabeo
¿ Para qué va a servir su pieza? ¿Va a utilizarse como carcasa de

un artículo de consumo que la gente tendrá en la mano horas
y horas? ¿Va a servir como bastidor de una placa de circuitos en
un producto que nadie va a ver? La función afecta a la forma de
cualquier tipo de pieza, pero en el caso concreto de las piezas de
plástico, afecta también a su acabado (e incluso al diseño del molde
en el que va a formarse).
Este capítulo le ayudará a definir qué es lo que espera exactamente
de sus piezas para que pueda comprender cómo diseñarlas.
Seamos materialistas
Antes de preocuparse por la geometría de una pieza de plástico,
tiene que saber qué tipo de plástico desea usar.
Hay muchos tipos de materiales plásticos disponibles que, en su

forma original, reciben el nombre de resinas. Las resinas pueden
combinarse con otras resinas o con materiales de relleno que apor-
ten propiedades especiales a los plásticos. Todos esos materiales
cambian tras ser inyectados en un molde. A medida que los mate-
riales se enfrían, las morfologías de la pieza se contraen y adquieren
propiedades físicas (mecánicas) propias. (Para más información
sobre la contracción, consulte el apartado «Fabricar piezas a veloci-
dad de alabeo» de este capítulo).
Elegir la resina adecuada a la

función de la pieza
¿Cómo saber qué tipo de resina será el más adecuado para una
pieza concreta? Piense en la finalidad de su pieza y, además, en lo
siguiente:
✓✓ Propiedades mecánicas de la pieza: las propiedades mecáni-

cas incluyen la resistencia de la pieza a temperaturas normales
y elevadas, así como su resistencia a los golpes.
Por ejemplo, si su pieza necesita una resistencia mínima a tem-
peratura ambiente y una gran resistencia a los golpes, podrá
utilizar una amplia gama de resinas de diferentes categorías.
✓✓ Características de las resinas: tener en cuenta las característi-
cas de distintas resinas, como su resistencia a la deformación
durante el enfriamiento o su capacidad para rellenar las morfo-
logías pequeñas de un molde, ayuda a acotar las posibilidades.
✓✓ Consideraciones especiales: es posible que su pieza exija
otras especificaciones, como la necesidad de ajustarse a las
clasificaciones de la FDA (US Food and Drug Administration) o
de UL (Underwriters Laboratory), lo que reduciría aún más las
posibilidades de elección.
Capítulo 2: Detectar las necesidades de su proyecto 19
✓✓ Coste: si la resina que mejor se ajusta a sus necesidades es
demasiado cara o tiene otros inconvenientes, es posible que
pueda modificar su diseño para que la pieza pueda realizarse
eficazmente con otra resina.
✓✓ Necesidad de fibras de refuerzo: cuando se necesita una
mayor resistencia, se pueden añadir distintos tipos de fibras
a la resina al fundir esta en el extrusor (véase el Capítulo 1).
Estas fibras se inyectan en el molde junto con la resina, alineán-
dose con el flujo de material para reforzar la pieza, igual que las
barras de acero que refuerzan el hormigón armado.
La adición de fibras complica más el diseño del molde, pero
permite usar plástico en lugar de metal en algunas piezas
estructurales.
Cada tipo de material tiene normas y directrices que regulan lo
pequeña que puede llegar a ser una morfología para poder rellenarla
correctamente. Al colaborar con los expertos de Protolabs, usted
podrá servirse de estas directrices para facilitar la preparación de
sus piezas para producción rápida. Si una morfología crucial es
demasiado pequeña para una resina concreta, ellos le proporciona-
rán los recursos necesarios para elegir una resina adecuada.
En este apartado se ofrecen algunas directrices sobre plásticos para

ayudarle a hacer la mejor elección para su producto.
Conocer las propiedades

de las resinas
La tabla 2-1 muestra algunas propiedades de los tipos de
resinas habituales, algunas de las cuales pueden resultarle ya
conocidas. Encontrará una versión ampliada de esta tabla en
https://www.protolabs.es/materiales/guia-comparativa/
Tabla 2-1 Propiedades de las resinas habituales

Tipo de Resistencia Resistencia Precisión Capacidad Comportamiento Coste
resina al impacto dimensional de rellenar a temperaturas
morfologías elevadas del
pequeñas molde
Acetal Media Media Aceptable Aceptable Aceptable Medio
Acrílico Media Baja Buena Aceptable Bueno Medio
Acrilonitrilo Baja a Alta Buena Aceptable Bueno Bajo
butadieno media
estireno
(ABS)
Polietileno Baja Alta Aceptable Excelente Bueno Bajo
de alta
densidad
(HDPE)
Policarbonato Media Alta Buena Aceptable Bueno Medio
(PC) a alto
Aleación de Media Alta Buena a Aceptable Bueno Medio
policarbonato/ excelente
ABS (PC/ABS)
Polipropileno Baja Alta Aceptable Excelente Bueno Bajo
(PP)
Poliestireno Baja a Baja Buena Buena Bueno Bajo
(PS) media
Sopesar mezclas
El material es su pieza, así que la capacidad del mismo para satis-
facer sus necesidades no es opcional. Si un material estándar no
ofrece todo lo que usted necesita por sí solo, tal vez pueda encon-
trar una mezcla de resinas que satisfaga sus necesidades.
Como muestra la Tabla 2-1, cuando se mezclan, por ejemplo, policar-

bonato y ABS, el material resultante es más fuerte y capaz de formar
piezas más precisas que el ABS por sí solo.
¿Es necesario que la

pieza sea bonita?
A continuación, debe decidir si sus piezas realmente tienen que ser
estéticas. Las piezas que van a estar ocultas no tienen que resultar
agradables a la vista, por lo que pueden tener más imperfecciones
que las aceptables en una pieza visible (estética). La Figura 2-1 mues-
tra el lado B oculto de una pieza de plástico: sus morfologías hacen
que la pieza sea funcional, pero no tienen por qué ser bonitas.
Lado A Lado B
Figura 2-1: Las morfologías precisas y los bordes lisos exigen más atención
al crear el molde.
Para que el lado A de una pieza estética tenga el aspecto deseado,

habrá que diseñar a conciencia el lado B.
El lado A: forma
Normalmente, el lado A de una pieza es el lado estético y el lado B
es menos estético. Esto resulta fácil de decidir en piezas que tienen
un «interior» y un «exterior», como estuches o carcasas. Pero no es
infrecuente encontrar piezas (como una lente, por ejemplo) en que
ambos lados son estéticos, o piezas en que ningún lado parezca ser
estético (como engranajes o piezas estructurales).
Hacer piezas con superficies estéticas convierte la técnica del

diseño de moldes en una forma de arte. Se necesitan años de expe-
riencia (acelerados por las últimas tecnologías) para garantizar que
las superficies delicadas no sufran distorsiones durante el proceso
de moldeo por inyección. Las conjeturas no son una opción válida,
independientemente del plazo de entrega de la pieza.
Por supuesto, no todas las piezas estéticas deben ser sumamente

refinadas. Algunas de las piezas de plástico más elaboradas que
pueda encontrarse son piezas que no están destinadas a ser vistas.
Una única pieza de plástico del interior de un equipo electrónico
o de una herramienta eléctrica puede reemplazar varias piezas de
metal y podría tener morfologías complejas y puntos de ensamblaje
con otras piezas que desaconsejen un acabado liso.
Sin embargo, si desea que sus piezas tengan un acabado texturi-

zado, entra en juego una serie de normas de diseño diferentes. Es
posible que tenga que formar la pieza de un modo diferente para
que su expulsión del molde no dañe la textura. Veremos este tema
en mayor profundidad en el Capítulo 3.
Dependiendo de la textura, podría usar el acabado incluso para

ocultar imperfecciones. Pequeñas imperfecciones que exigirían un
montón de modificaciones para lograr una pieza brillante aceptable
pueden ser imperceptibles si se aplica una textura.
El lado B: función
Siempre y cuando las posiciones y tamaños de los elementos estruc-
turales cumplan las especificaciones, dispondrá de flexibilidad
para crear moldes para piezas ocultas, colocando entradas y otras
morfologías donde más le convenga sin preocuparse por su aspecto.
También disfrutará de más flexibilidad al colaborar con los expertos

de Protolabs para hacer cambios en una pieza oculta. Por ejemplo,
cambiar el espesor de una pared o la ubicación de una nervadura
podría facilitar y abaratar la fabricación de la pieza sin reducir su
funcionalidad.
Atención a los detalles

Al observar una pieza de plástico moldeada por inyección bien
diseñada, destacan varios detalles:
✓✓ La mayoría, por no decir todas, las paredes principales tienen

un espesor consistente.
✓✓ Las caras de la pieza forman ángulos en torno a la forma
principal.
✓✓ Muchas de las esquinas de la pieza son redondeadas.
✓✓ La pieza tiene una línea fina a su alrededor.
Estos cuatro detalles no ocurren por casualidad, se deben al diseño.
Afortunadamente, usted no es la primera persona que ha necesitado
hacer piezas de plástico, así que los fabricantes saben bien cómo
tratar esos detalles. En los siguientes apartados se explica cada uno
de ellos. Téngalos en cuenta al diseñar su pieza.
Crear grandes paredes

Siempre que sea posible, debe mantener consistente el espesor
de las paredes de la pieza, (no solo por simplicidad, sino también
por resistencia). El plástico se contrae a medida que enfría, y lo
hace desde el exterior hacia el interior. Esto puede provocar que
las paredes tiren hacia dentro (lo que se denomina rechupe), que
se produzcan tensiones internas o huecos, o todo ello a la vez. Si
un molde tiene distintos espesores de pared, habrá que ajustar aún
más el diseño para conseguir que la pieza tenga el aspecto deseado
al salir del molde.
Hacer transiciones suaves

Si una cara tiene que tener diferentes grosores, o si el grosor de las
paredes de caras adyacentes debe ser distinto (véase la Figura 2-2),
tendrá que asegurarse de que la transición sea suave para limitar
las tensiones sobre las paredes y minimizar las diferencias de
contracción a medida que el material enfríe. Las esquinas angulosas
también aumentan las tensiones en las piezas, lo que las convierte
en una posible área de fallos.
Figura 2-2: El cambio de espesor de una pared debe hacerse progresivamente.
Combinar espesor y material

Otro aspecto que hay que tener en cuenta es el material que se va a
utilizar, ya que la capacidad de producir paredes u otras morfologías
muy espesas sin que se produzca alabeo es una propiedad que
varía de una resina a otra. La tabla 2-2 muestra algunos ejemplos de
espesores de pared recomendados para varios tipos de resinas.
Tabla 2-2 Resina recomendada según

el espesor de la pared
Espesor de la pared (en mm) Tipo de resina
0,6 – 3,8 Acrílico
0,6 – 3,8 Polipropileno (PP)
0,8 – 3,0 Acetal
0,9 – 3,8 Poliestireno (PS)
1,0 – 3,1 Policarbonato (PC)
1,1 – 3,6 Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
Como puede comprobar, las resinas incluidas en la tabla 2-2 se sola-

pan en gran medida. Si desea utilizar en su diseño estos espesores
de pared habituales, dispondrá de un gran abanico de resinas donde
elegir. Aunque este enfoque recuerde un poco al dilema del «huevo
o la gallina», si se dedica un tiempo a asimilarlo, facilita mucho todo
el proceso.
Es mejor pecar de crear morfologías delgadas porque si el ensayo
inicial de moldeo muestra que una morfología es demasiado fina,
resulta sencillo mecanizar el molde para obtener una morfología
más gruesa; sin embargo, si resulta ser demasiado gruesa en princi-
pio, podría ser necesario rehacer el molde completo para afinarla.
La importante selección
del ángulo de desmoldeo
En un molde de tiro recto (véase Capítulo 1), las paredes laterales de
la pieza son más o menos paralelas a la dirección de tiro del molde,
es decir, la dirección en la que se tirará de la pieza para extraerla
del molde. Fíjese que decimos más o menos, no exactamente. Para
asegurarnos de que la pieza salga del molde sin obstáculos, es nece-
sario que las paredes no sean totalmente paralelas: es necesario
inclinarlas a medida que se profundiza en el molde para que la pieza
pueda salir fácilmente (véase la Figura 2-3).
Figura 2-3: Las paredes paralelas (izquierda) crean fricción en la dirección

de tiro; las paredes ahusadas (derecha) la reducen.
Si la pared no tiene el ángulo suficiente (una morfología denominada

ángulo de desmoldeo), la pieza puede sufrir defectos estéticos deno-
minados marcas de arrastre, que son el resultado de que la pieza se
pegue al molde en el momento de la expulsión (véase la Figura 2-4).
La clave para usar correctamente esta morfología es conocer cuál

debe ser el ángulo de desmoldeo. Esta morfología de nombre tan
poco original, como suele ser tradición en el moldeo por inyección,
es otra de las cuestiones que tendrá que tener en mente durante el
diseño de su pieza.
Figura 2-4: En la nervadura sin ángulo de desmoldeo (A) se destroza toda la
textura, mientras que en la nervadura con ángulo de desmoldeo
(B) la textura sale intacta.
Directrices para el ángulo de desmoldeo

La gente que lleva tiempo fabricando moldes ha conseguido deducir
unas excelentes directrices para el ángulo de desmoldeo, las cuales
resultan bastante simples, siempre que las superficies no presenten
texturas (véase el apartado «Seamos materialistas» de este capítulo).
En el caso de plásticos sin textura superficial, puede deducir el
ángulo de desmoldeo de la altura de la morfología. Una pared de
50 mm de altura puede tener un ángulo de desmoldeo de 2 grados,
una pared de 75 mm de altura puede tener un ángulo de desmoldeo
de 3 grados, y así sucesivamente.
Hay que aplicar este ángulo a todas las caras, por lo que también
tendrá que prestar atención a la consistencia del espesor de las pare-
des (véase el apartado «Crear grandes paredes» de este capítulo).
No es raro que un diseñador de piezas comience con un espesor de
paredes adecuado sin tener en cuenta el ángulo de desmoldeo, con
lo que al final la pared o nervadura resulta demasiado fina para el
material o la base de la pared o nervadura sale demasiado gruesa.
Efectos de textura
Sin embargo, si las caras de su pieza van a tener textura, es necesa-
rio seguir otras directrices para el ángulo de desmoldeo. Tiene que
dejar un ángulo suficiente para que cuando la cara texturizada se
contraiga apartándose de la pared del molde, lo haga lo suficiente
para evitar que la textura se enganche en las diminutas cavidades de
la superficie del molde utilizado para crearla. Cuanto más rugosa sea
la textura, mayor tendrá que ser el ángulo de desmoldeo para evitar
la aparición de marcas de arrastre.
El sistema de presupuestos de Protolabs analiza los ángulos de
desmoldeo de su pieza y le muestra las áreas que carecen del ángulo
de desmoldeo suficiente para usar texturas. Una cara que utilice una
textura de granallado suave puede necesitar solo 3 grados de ángulo
de desmoldeo, mientras que una textura de granallado medio podría
necesitar un ángulo de 5 grados.
Redondear las curvas

Las esquinas redondeadas (véase la Figura 2-5) permiten que el
material fluya eficazmente durante la inyección, reduciendo también
las tensiones del material durante el enfriamiento, lo que ayuda a
reducir la tendencia de la pieza a inclinarse, alabearse o desarrollar
esquinas frágiles.
La clave para reducir estos problemas es mantener el espesor en

toda la esquina. Resulta útil crear un radio de los filetes interiores
(la parte interior de las esquinas) de la pieza, el cual debe tener,
como mínimo, la mitad de espesor del material. Es mejor que tenga
más, pero es importante mantener el radio exterior en proporción
para que el espesor sea consistente. Recuerde lo siguiente:
✓✓ El radio interior debe tener, como mínimo, la mitad del espesor

de la pared. El radio exterior debe ser el radio interior más el
espesor de la pared.
✓✓ El uso de un radio exterior mayor sin ajustar el radio interior
estrechará la pared alrededor de la esquina.
✓✓ El uso de un radio exterior menor creará un engrosamiento
alrededor de la esquina que puede obstruir el flujo de resina
por el molde.
✓✓ También es importante incluir un radio en los bordes de las
morfologías interiores para facilitar el flujo del plástico y
aumentar la resistencia de la pieza. Además, ayuda a reducir el
desgaste del propio molde.
Figura 2-5: Las esquinas redondeadas reducen las tensiones en el interior

del molde.
No todas las esquinas de una pieza se ven desde fuera. El lado B

de la pieza puede tener un montón de bordes que necesiten ser
redondeados.
La separación es un
dolor tan dulce...
Las dos mitades del molde se encuentran en lo que se denomina
línea de apertura. Dependiendo del modo en que el diseñador del
molde haya creado los lados A y B, puede existir una imperfección
fina alrededor de la parte externa de la pieza (véase la Figura 2-6).
Si necesita un borde liso en una pieza, es mejor intentar situar ese
borde en la línea de apertura, ya que así se reduce o elimina la
imperfección.
Figura 2-6: Una línea de apertura puede tener el aspecto de un borde liso en
una pieza.
Las caras donde se encuentran las partes del molde no necesitan

tener un radio. Si necesita aplicar un radio al final de una pared
que termina donde se separa el molde, debería retirar la línea de
apertura de esa cara y colocarla donde el radio necesario quede
tangente a la cara siguiente. El desplazamiento de la línea de aper-
tura elimina lo que, de otro modo, sería un borde cortante que se
desgastaría rápidamente. Esto es importante incluso en el caso de
moldes que no vayan a usarse para hacer miles de piezas, porque lo
que es bueno para el molde es bueno para la pieza.
Fabricar piezas reduciendo

el alabeo
Un problema habitual de las piezas de plástico moldeadas por inyec-
ción es el alabeo. El alabeo se produce cuando las morfologías de
una pieza, o la pieza completa, se curvan durante el enfriamiento del
material (véase la Figura 2-7). Esta deformación puede producirse
si algunas partes de la pieza tienen un espesor de material inconsis-
tente, o esquinas angulosas, o áreas gruesas o estrechas, etc.
Figura 2-7: Una pieza normal (izquierda) puede alabearse (derecha) durante
el enfriamiento.
Algunas veces, podrá reducir el alabeo de la pieza modificando las

ubicaciones y formas de las entradas o mejorando la capacidad de
enfriamiento del molde.
Cuando el problema es el rechupe

El rechupe (véase la Figura 2-8) es un tipo de alabeo que se produce
en la mitad de una cara cuando el material es demasiado grueso.
El material caliente rellena la cavidad por completo, pero, al enfriar,
se contrae hacia el centro del volumen de la morfología, provocando
que la superficie se hunda. (No me pregunte de dónde sale ese
nombre.)
Figura 2-8: El rechupe provoca que el material caliente de un molde se

hunda.
Rellenar el molde
Si su pieza tiene muchos orificios y otras morfologías, la resina
podría fluir alrededor de esas formas en diferentes direcciones.
Cuando esos distintos flujos se encuentran, podrían no unirse
completamente, dando lugar a deformaciones o decoloraciones.
Esas imperfecciones reciben el nombre de líneas de unión, líneas de
soldadura o, cuando los plásticos proceden de más de una entrada,
líneas combinadas. En algunos tipos de piezas internas posiblemente
no tenga que preocuparse por esas líneas.
Si el molde de su pieza tiene zonas sin salida, como nervaduras pro-

fundas y salientes, el aire podría quedar atrapado. A medida que el
plástico comprime el aire, la temperatura aumenta, lo que significa
que la morfología podría no rellenarse o que el aumento de tempe-
ratura del aire podría provocar una quemadura en la morfología, o
ambas. Para evitarlo, suelen colocarse respiraderos en los extremos
sin salida de los moldes.
Por otra parte, en el apartado «Hacer transiciones suaves» de este

capítulo, hemos destacado la importancia de que las transiciones
entre distintos espesores sean suaves. Si el molde no se ha diseñado
correctamente, las variaciones de espesor pueden impedir que el
plástico rellene parte del molde y deje partes abiertas en la pieza
(véase la Figura 2-9).
Figura 2-9: Si el plástico no está en el molde, tampoco está en la pieza terminada.
¿Qué podría salir mal?

En una pieza de plástico todo se favorecer a la pieza, esta puede no
deforma. El propio molde se crea más ser correcta. Esa es la razón por
grande de lo que va a ser la pieza la que mucha gente que hace pie-
porque esta encogerá hasta alcan- zas de plástico no intenta hacerlas
zar la forma correcta a medida que el rápido. No han desarrollado proce-
material enfríe. Si el molde se hace sos capaces de obtener resultados
correctamente, la pieza final será consistentes con el diseño inicial.
tan parecida a la pieza diseñada que Sin embargo, si el diseño se ha hecho
resultará muy difícil encontrar alguna correctamente, las piezas de plástico
diferencia. pueden fabricarse rápidamente y con
precisión.
Sin embargo, si el tiempo apre-
mia y no se prepara el molde para
Capítulo 3
Guía básica para

lograr la pieza perfecta
▶▶Estudiar la anatomía de nervaduras, paredes y salientes
▶▶Mantener los filetes consistentes
▶▶Obtener texturas
▶▶Elegir una fuente adecuada para el texto
E n los capítulos anteriores abordamos el proceso de fabricación

de piezas de plástico, los principales problemas que presenta
y algunas técnicas que facilitan dicho proceso. Este capítulo se
ocupa de los detalles de la preparación de las piezas para el moldeo
rápido, presta atención a las morfologías características de las
piezas de plástico y sugiere métodos de diseño que faciliten la
fabricación de dichas piezas.
Dar forma a las nervaduras

¡Rápido! Busque algo de plástico y ábralo. Casi todas las piezas de
plástico que pueda encontrar tienen como mínimo unas cuantas
nervaduras. Las nervaduras son las paredes internas de una pieza.
Tienen muchas funciones y desempeñan múltiples papeles. Dan
soporte a la superficie externa y, con frecuencia, crean puentes entre
morfologías. Las nervaduras, además de cumplir una función des-
pués de que la pieza salga del molde, ayudan a facilitar el proceso de
moldeo añadiendo canales para el flujo del plástico.
Al igual que las paredes, las nervaduras poseen ciertas directrices

de control de calidad:
✓✓ Espesor: si las nervaduras son demasiado gruesas, al enfriar

pueden provocar un rechupe en la superficie opuesta a ellas.
(Encontrará más información sobre rechupes en el Capítulo 2).
Para ayudar a evitar este problema, se recomienda que las
nervaduras tengan un espesor del 40–60 por ciento del espesor
de las paredes adyacentes (véase la Figura 3-1); de este modo,
las nervaduras enfriarán antes. Si cree que sus nervaduras
deben ser más gruesas de lo recomendado pero no está seguro,
es mejor que pruebe antes con la nervadura más fina, ya que
siempre podrá engrosarse más tarde. Para hacer una nerva-
dura más gruesa, solo hay que hacer una ranura más grande en
el molde. Resulta difícil añadir material al molde para afinar la
nervadura.
El espesor de las nervaduras puede variar, ya que es posible
que tenga que incluir también un ángulo de desmoldeo; así
pues, no olvide tener en cuenta el espesor de la base de la
nervadura para los cálculos. (Para más información sobre el
ángulo de desmoldeo, consulte la sección «Tantear un ángulo
de desmoldeo» de este capítulo.)
✓✓ Ángulo de desmoldeo: Ya que se lo está pasando bien con la
calculadora, no olvide comprobar que el ángulo de desmoldeo
(véase el Capítulo 2) no haga que la nervadura se estreche
hasta un borde afilado. No solo sería difícil mecanizar la nerva-
dura en el molde, sino que también podría producir un corte
desagradable. Eso no resultaría nada divertido.
Espesor de la nervadura
x 0,4 - 0,6
Espesor
de la pared
Figura 3-1: El grosor de una nervadura debe ser igual al 40–60 por ciento de
la pared adyacente.
Capítulo 3: Guía básica para lograr la pieza perfecta 35
Conocer los salientes

Después de las nervaduras, las morfologías internas más habituales
en las piezas de plástico probablemente sean los salientes. Un
saliente es una parte elevada de la pieza. Se eleva sobre la geometría
circundante y puede estar en el lado A o en el lado B, según su
función. Los salientes desempeñan diferentes funciones, como el
soporte de otras piezas y la creación de un punto de conexión o de
paso para los tornillos.
Una buena forma de entender los salientes es imaginarlos como una

nervadura circular (véase la Figura 3-2). En la figura puede apreciar
cómo debe considerar el ángulo de desmoldeo al decidir el espesor
de la morfología.
Como en el caso de las nervaduras (véase el apartado «Dar forma

a las nervaduras» de este capítulo), le interesa asegurarse de que
el saliente no tenga demasiado espesor de pared. Si le preocupa
que un saliente no sea lo suficientemente fuerte, puede añadir
nervaduras para darle soporte. En el caso de un saliente hueco,
debe comprobar que el orificio interno llega hasta la cara a la que
va unido (véase la Figura 3-2) para que la pieza no tenga un bulto
macizo imprevisto.
Figura 3-2: Una serie de salientes diseñados correctamente.
Como en las demás morfologías, el exceso de material en los salien-

tes dejará marcas de rechupe cuando la pieza enfríe. (Consulte las
directrices para el espesor de las nervaduras en el apartado anterior
«Dar forma a las nervaduras».) Una causa habitual de rechupe es el
exceso de material en el fondo de un saliente parcialmente hueco. Si
el saliente no va a atravesar la cara adyacente, su fondo deber tener
idéntico espesor que esta, como puede apreciarse en la Figura 3-3.
Figura 3-3: Deje que el fondo del saliente hueco tenga el mismo espesor que
el resto de la base.
Tantear un ángulo de desmoldeo

Si las nervaduras, paredes o el conjunto de la pieza que hay que cor-
tar en el molde son profundos, probablemente haya que modificar
el ángulo de desmoldeo a medida que se profundiza. En el Capítulo 2
veíamos que una nervadura de 50 mm necesita un ángulo de des-
moldeo de 2 grados y una nervadura de 75 mm necesita un ángulo
de desmoldeo de 3 grados. Esto puede resultar difícil de mecanizar
en el molde porque las fresas de pequeño diámetro se rompen al
fresar nervaduras profundas. Aumentar el ángulo de desmoldeo
permite usar una fresa más grande, que sea más difícil de romper.
Una posible solución es escalonar la morfología para que la herra-

mienta pueda penetrar en el molde hasta la profundidad suficiente
para dar la anchura necesaria al borde de la morfología. En oca-
siones, se puede desplazar la propia línea de apertura (véase el
Capítulo 2) para reducir la profundidad del corte, como podemos
apreciar en la Figura 3-4. Este método también puede evitar que las
morfologías sean demasiado gruesas o finas al eliminar la necesidad
de practicar todo el ángulo de desmoldeo en la misma dirección.
Figura 3-4: Es posible que haya que dividir la altura de las paredes para
reducir el efecto del ángulo de desmoldeo.
En general, el uso de ángulos de desmoldeo de 3 grados o más

facilitará mucho las cosas y evitará las molestias de realizar cortes
más profundos.
Mantener los filetes consistentes

Los filetes de una pieza son importantes para controlar el flujo del
material... y para otra cuestión importante. Para mantener los costes
a raya y acelerar el proceso de creación de sus piezas de plástico,
resulta muy útil minimizar los radios utilizados en los filetes de las
piezas. Pero minimizar el filete puede entrar en conflicto con otras
directrices del diseño de plásticos u otros principios de la ingeniería
mecánica.
Piense en dar prioridad a un radio interior igual a la mitad del

espesor estándar de las paredes y un radio exterior igual a 1,5 veces
el espesor. (Si ya ha leído el Capítulo 2, esto le sonará familiar. No
obstante, es un buen consejo en el que merece la pena insistir).
Obtener un tacto texturizado

Elegir una textura para su pieza depende de la función final de la
misma. Una textura gruesa ayuda a ocultar imperfecciones y tam-
bién puede resultar agradable al tacto y fácil de mantener limpia. En
el extremo contrario figuraría el pulido de alta calidad que se usa en
muchas piezas de plástico para artículos electrónicos de consumo.
Aunque quiera fabricar su pieza rápidamente, puede también incluir

una textura o un acabado pulido para comprender mejor el aspecto
que tendrá cuando se produzca a gran escala.
Además, puede usar más de una textura en una pieza. En el lado A,

por ejemplo, podría querer una textura media para darle un aspecto
más suave, pero podría tener que colocar también una placa iden-
tificativa en un hueco. Como la placa identificativa se va a adherir
mucho mejor a una superficie lisa que a una texturizada, puede
evitar la aplicación de textura al hueco por motivos funcionales. O
podría optar por modificar la textura por motivos estéticos.
Y para el lado B, es posible que, dependiendo de la pieza y de sus

necesidades estéticas, ni siquiera sea necesario pensar en una
textura (véase el Capítulo 2).
Tenga en cuenta que al usar texturas, algunos elementos de diseño

como el ángulo de desmoldeo pueden sufrir notables variaciones.
Como hemos visto en el Capítulo 2, el ángulo de desmoldeo
depende de la altura, de modo que una nervadura de 25 mm de
altura necesita solo 1 grado de ángulo de desmoldeo si no existe
textura, pero necesitaría 5 grados de ángulo de desmoldeo con una
textura gruesa. Estos cambios afectan también a los salientes y otras
morfologías altas y finas que exijan un ángulo de desmoldeo. Se
practica un ángulo de desmoldeo para evitar marcas de arrastre en
la textura al extraer la pieza del molde.
Protolabs ofrece varias texturas estándar que abren un abanico de

posibilidades sin renunciar a la producción rápida de sus piezas.
Estas texturas van desde marcas de mecanizado fresadas hasta un
acabado espejo.
Disponer de múltiples morfologías

Permítanos recordarle una vez más que las piezas tienen que tener
un espesor de pared consistente. Pero, ¿cómo conseguir un espesor
consistente cuando se necesita una morfología grande en la parte
superior de la pieza o hay que crear algo similar a un rodillo (véase
la Figura 3-5)? Muy fácil: cree su pieza con una serie de paredes
(véase la Figura 3-6) en lugar de una pieza grande maciza.
Figura 3-5: para hacer un separador …
Figura 3-6: …haga una serie de paredes.
Al eliminar el volumen que podría deformar al pieza al enfriar

(véase el Capítulo 2), será más fácil mantener la forma deseada en
las caras básicas de la pieza final. A pesar de que esta no es una
línea de pensamiento habitual, la práctica del proceso de diseño de
piezas para moldeo por inyección le ayudará a reconocer las opor-
tunidades de abordar el diseño de su pieza de un modo diferente.
Tener presente la «moldeabilidad» facilitará el diseño de las piezas.
Este proceso es diferente de la extracción de material de un tocho

de metal mediante mecanizado para crear la pieza final. En el
moldeo por inyección, la pieza se crea vertiendo material plástico
en un molde, lo que significa que, en lugar de perforar un agujero en
un bloque, se crea un núcleo que construye el orificio vertiendo el
material alrededor de él.
Tomar la decisión correcta

sobre el texto
Colocar texto en una pieza no es una decisión trivial. El texto suele
transmitir instrucciones, advertencias de seguridad o algún tipo de
logotipo o imagen de marca. Todas estas cosas son importantes y
hay que hacerlas bien. Pero, ¿el logotipo de su empresa se creó de
modo que su inverso pueda mecanizarse fácilmente en un molde?
Imagino que no.
Si tiene que poner texto en una pieza, hay algunas cosas que debe
tener en cuenta:
✓✓ Tamaño del texto: asegúrese de que el texto es lo suficiente-

mente grande para que la resina elegida rellene esa parte del
molde. También tendrá que comprobar que el texto sea lo sufi-
cientemente grande para que la herramienta de corte utilizada
para hacer el molde pueda moverse dentro del texto (véase
la Figura 3-7). Si su pieza lleva el texto en relieve, el tamaño de
fresa más pequeño que se puede utilizar en el proceso de mol-
deo por inyección es de 0,4 mm.
✓✓ Legibilidad: para hacer un texto fácil de mecanizar y leer, reco-
mendamos el uso de un tipo de letra negrita sin remates, como
Arial o Century Gothic (véase la Figura 3-8). Si su sistema de
diseño controla el tamaño de las fuentes usando como unidad
los puntos, utilice 20 puntos o más. Este tamaño de texto será
algo grande para las piezas pequeñas, pero es necesario para
reducir el tiempo de fabricación del molde. Por otra parte,
debe medir la forma más pequeña que tiene que cortar para
su texto y comprobar que sea mayor que los 0,4 mm de la
herramienta de corte mínima; tampoco olvide dejar espacio
suficiente para que la herramienta pueda desplazarse por el
corte. No basta con dejar una ranura igual de ancha que la
herramienta para poder trabajar adecuadamente.
Figura 3-7: Mecanizado del texto en un molde.
Figura 3-8: Ejemplos de tipos de letra adecuados para usar como texto.
El uso de letras mayúsculas también es útil (poner el punto a

una i minúscula resulta complicado).
✓✓ Ángulo de inclinación: no olvide incluir un ángulo de desmol-
deo en el lateral del texto. Se recomienda un ángulo de desmol-
deo de 2 a 5 grados.
✓✓ Altura: El texto no debe sobresalir demasiado sobre la superfi-
cie que lo rodea. Intente que la altura del texto no sea superior
a 0,4 mm. De lo contrario, empezará a crear cortes demasiado
profundos para una fresa muy pequeña.
Evite el grabado
Protolabs recomienda no usar texto pulir el molde alrededor de las letras
grabado en una pieza. Para añadir un y entre ellas, por lo que la superficie
grabado, los encargados del meca- circundante de la pieza puede resul-
nizado tienen que rebajar el material tar inconsistente. Incluso en una
de la pieza para crear las letras en superficie texturizada, que oculta
relieve en el molde. Este proceso muchas imperfecciones, el aspecto
lleva mucho tiempo (y, por tanto, es puede distar de ser el deseado.
caro). Además, es sumamente difícil
Capítulo 4
Ir más allá de un
molde de tiro recto
▶▶Desplazar las piezas con correderas de acción lateral
▶▶Trabajar con proyecciones
▶▶Simplificar la fabricación del molde con inserciones
E l movimiento simple de un molde de tiro recto es adecuado

para muchas piezas, pero si necesita algo más complejo,
existen formas de lograr su objetivo. Hay un par de técnicas que
permiten crear piezas más complejas sin renunciar a la velocidad.
Protolabs también ha descubierto la manera de hacer morfologías
especializadas en el molde que son demasiado difíciles de crear en
un molde de tiro recto. Se utilizan varios tipos de inserciones para
aportar flexibilidad a los moldes sin elevar los costes.
Este capítulo explora varias formas de obtener mayor flexibilidad de

la que es posible con un molde de tiro recto.
Resolver problemas
desde los laterales
Para crear esas morfologías complicadas, puede añadir al molde
elementos móviles denominados acciones laterales (véase la
Figura 4-1). En el molde, un mecanismo de corredera mueve un
deslizador que desplaza parte del molde a su posición a medida que
el molde se cierra, y después lo desliza hacia atrás separándolo de
la pieza al abrir el molde. Debido al mecanismo que lo desplaza, en
ocasiones verá referirse al dispositivo de una acción lateral como
corredera o corredera de acción lateral. Otras opciones, como los

cierres (véase el apartado «Cerrar la acción»), cierran la cavidad por
los lados de una pieza pero están abiertos por debajo de la línea de
apertura. Esto hace posible que una morfología de la pieza sobre-
salga y pueda construirse con un molde de tiro recto estándar.
Lado B
Pieza
Acción lateral
Lado A
Figura 4-1: Una acción lateral permite crear morfologías que no pueden
hacerse de otro modo.
Saber cuándo usar correderas

de acción lateral
¿Cómo saber si las correderas de acción lateral son una buena
opción para usted? Siga estas directrices:
✓✓ Tiene que haber espacio suficiente para tirar del molde,

incluido el mecanismo de la corredera, sin tocar la pieza. Esto
suele obligar a situar la contrasalida en la parte exterior de la
pieza.
✓✓ El movimiento de la corredera tiene que ser perpendicular a la
dirección de apertura del molde. Crear una acción lateral que
funcione en cualquier ángulo de la pieza es demasiado com-
plejo para una pieza de entrega rápida.
Capítulo 4: Ir más allá de un molde de tiro recto 45
La morfología que crea la acción lateral no tiene que asentarse
sobre la línea de apertura, pero la corredera tiene que llegar
desde la línea de apertura hasta esa morfología. Esto creará
una línea testigo en la pieza.
✓✓ Las caras que forman el interior de la morfología de su pieza
tienen que contar con un ángulo de desmoldeo en la dirección
de desplazamiento de la acción lateral para poder retirarla sin
deformar la pieza.
Tamaños posibles para las correderas

Puede usar varias acciones laterales en un molde, pero el deslizador
y el espacio libre que necesita ocupan volumen, lo que deja menos
espacio para su pieza. Esta limitación es importante porque el espa-
cio con el que cuenta es limitado de por sí.
Cerrar la acción
Un cierre usa la acción normal de apertura y cierre del molde y una
parte del lado A para entrar en contacto con el lado B de la pieza
con el fin de formar un área de contacto. Esto puede crear un área
abierta en la pared de la pieza en lugar de usar una acción lateral
para bloquear parte de la cavidad. Aún se puede practicar un ángulo
de desmoldeo a la pared en que está situada la abertura.
El cierre también se diferencia de otras geometrías del molde, como

las nervaduras y los salientes, porque permite al diseñador utilizar
un enfoque diferente para diseñar la pieza que desea moldear.
Un ejemplo muy claro es un clip. Normalmente, se piensa en un clip

como un poste asentado en una cara totalmente maciza, como se ve
en la Figura 4-2. Sin embargo, crear el mecanismo de enganche del
clip exigiría una complicada acción lateral, que podría ser imposible
de hacer si se ve obstaculizada por otras morfologías.
Figura 4-2: Tal como está diseñado, este clip es muy bonito, pero muy com-
plicado de hacer.
Otras formas de utilizar las

acciones laterales
También puede usar las acciones fuera antes de expulsar la pieza, no
laterales para crear una cara en tiene que preocuparse por las mar-
una pieza que no tenga ángulo de cas de arrastre.
desmoldeo. Como puede incluir más
Permítanos destacar otro uso nove-
de una corredera de acción lateral,
doso para otra acción lateral: usarla
puede tener más de una cara per-
para crear un hueco interior para una
pendicular a la apertura del molde.
pieza larga y estrecha, en lugar de
Puede incluso añadir una textura
hacer un corte profundo en la cara
o texto a esa cara y, dado que esa
del molde. La Figura 4-1 es un buen
parte del molde se desplaza hacia
ejemplo de ello.
En lugar de eso, puede utilizar un cierre para crear un orificio en la
pieza terminada rellenando el espacio que está debajo del borde
del clip, como se muestra en la Figura 4-3. Este clip será más fácil de
hacer.
Figura 4-3: Crear un orificio en la base del clip permite usar un cierre deslizante.
La parte del molde que crea el lado inferior del clip está en el lado B
del molde y debe ajustarse firmemente contra el lado A del molde
para crear la cavidad en miniatura que da forma al clip. Las caras
que se encuentran al cerrarse el molde deben tener un ángulo de
desmoldeo de, al menos, 3 grados.
Si desea saber con certeza si la geometría lateral de su pieza puede

hacerse con una acción lateral o un cierre, al cargar su pieza en
el sistema de Protolabs se le informará de ello en el presupuesto
automático.
Añadir resistencia con proyecciones

Las correderas de acción lateral y los cierres se usan principalmente
para hacer la geometría lateral externa. A veces, ninguno de los dos
sirve para ello. Existen otros trucos que puede utilizar cuando tenga
que resolver retos de diseño más complejos. Hay casos en los que
dejar un espacio libre para que el molde se abra sin obstáculos no
permitirá que la pieza sea funcional. Para hacer un labio en la parte
interna de una pieza, por ejemplo, hay que hacer un hueco en el
molde que crea una morfología que la parte adyacente de la pieza
no podrá sortear sin resistencia. En ocasiones, este tipo de morfo-
logía puede hacerse en un molde para moldeo por inyección rápido
usando lo que se denomina «proyección». No, no tiene nada que ver
con una proyección cinematográfica. En este contexto, el término
«proyección» designa una morfología que dificulta la expulsión de la
pieza.
Como puede observar en la Figura 4-4, el hueco que crea una

proyección solo se mecaniza porque no se puede añadir una acción
lateral en el interior.
DIRECCIÓN DEL TIRO
CARA AHUECADA
Figura 4-4: Las proyecciones se construyen en los huecos de un molde.
A medida que la pieza se enfría dentro del molde, el material se con-

trae sobre la cara ahuecada, creando resistencia a la expulsión. Por
eso, solo puede hacer el hueco con una profundidad que no dañe
la superficie de la pieza durante la expulsión. Lo mejor es colaborar
con los expertos de Protolabs al diseñar proyecciones para su pieza,
con el fin de calibrar las medidas practicables con el material que va
a usar.
Facilitar la fabricación del molde

con inserciones y pivotes
Dejemos a un lado las cuestiones sofisticadas por un momento.
En resumidas cuentas, la cuestión es la siguiente: cuanto más fácil
resulte hacer el molde de su pieza, más rápida y más barata resul-
tará la fabricación de la misma. Protolabs ha desarrollado algunas
técnicas que ahorran tiempo de mecanizado y mejoran la calidad.
Estas técnicas incluyen la adición de piezas temporales al molde,
como podrá ver en este apartado.
Identificar inserciones
Otra forma de crear morfologías en la pieza que no pueden hacerse
directamente en el molde es usando unos componentes especiales
del molde que se denominan inserciones o insertos amovibles. Estos
insertos amovibles se colocan en el molde antes de la inyección y
salen del molde con la pieza, tras lo cual se extraen manualmente y
se vuelven a colocar en el molde. Parece que la creatividad al elegir
nombres para los componentes del molde no tiene fin.
Los insertos amovibles no tienen que alinearse con el molde de

ningún modo concreto, por lo que las posibilidades son ilimitadas.
Las morfologías habituales en una cara con ángulo de desmoldeo
o colocadas en caras curvadas en diagonal a la línea de apertura
no pueden hacerse con acciones laterales ni cierres. La Figura 4-5
muestra un excelente ejemplo de un saliente que necesita un inserto
amovible para funcionar correctamente. La única limitación real de
los insertos amovibles es que tienen que mantenerse fijos mientras
el molde se llena, por lo que hay que sujetarlos bien. Además, es
necesario que puedan extraerse manualmente de la pieza.
Afianzar el núcleo
Es muy arriesgado mecanizar morfologías altas y finas en un molde.
Los pequeños orificios que atraviesan o penetran en una pieza exi-
gen este tipo de geometría. Resulta costoso mecanizar este tipo de
morfologías, y el riesgo de que se doblen o rompan es alto. Por eso,
el encargado de mecanizarlas tiene que ralentizar drásticamente su
trabajo para hacerlas.
Aquí es donde entran en juego los pivotes del núcleo. Estos pivotes
pueden mecanizarse fuera del molde (de modo que es más fácil
mantener la calidad) y después insertarse en el molde (véase la
Figura 4-6).
Figura 4-5: Un inserto amovible resulta perfecto para crear este saliente
diagonal en una cara curvada.
Pivote del núcleo
Figura 4-6: Los núcleos largos y delgados pueden añadirse al molde

después de mecanizar los lados de la cavidad.
Si necesita tener un gran control de una morfología que profundiza
en el molde, los pivotes del núcleo son una excelente manera de
mantener un ángulo de desmoldeo más pronunciado u otro tipo
de control.
Diseñar para una

productividad elevada
El hecho de que un molde solo pueda albergar una cantidad de
material limitada no implica que usted solo pueda obtener una pieza
por ciclo de producción.
Si necesita hacer un gran número de piezas pequeñas, por ejemplo,

considere la posibilidad de hacer un molde que albergue varias
piezas por ciclo. El coste de mecanizar este tipo de molde puede ser
superior al normal, pero el hecho de obtener más piezas más rápido
compensa la diferencia de precio.
Diseñar un molde para varias piezas

Diseñar el núcleo y la cavidad de un molde para varias piezas,
como muestra la Figura 4-7, es un proceso relativamente sencillo.
Tendrá que hacer algunos cálculos más para garantizar una calidad
consistente de cavidad a cavidad, pero, en general, esta técnica es
un modo excelente de rentabilizar su inversión.
Colocar acciones laterales en moldes

con cavidades múltiples
Añadir más cortes en el molde para hacer varias piezas puede
dificultar la colocación de acciones laterales. Dependiendo del
tamaño y la amplitud del desplazamiento de la acción lateral, puede
ser posible, pero algunas veces no funciona. Si ese fuese el caso,
puede crear morfologías especiales en el molde usando insertos
amovibles y pivotes del núcleo del mismo modo que haría para una
única cavidad.
Canales de colada
Figura 4-7: Crear varias piezas a la vez requiere más canales de colada y
eyectores.
Espejito, espejito: fabricar

piezas en espejo
En los casos en que el cuerpo principal de un par de piezas sea
el mismo, debe buscar la forma de usar una pieza para hacer dos
piezas que encajen. Si se diseñan adecuadamente, las piezas pueden
conectarse usando morfologías que permitan unirlas con bisagras o
engranarlas entre sí.
Con un poco de creatividad, podrá diseñar las mitades de un conte-

nedor unido con bisagras usando dos iteraciones de la misma pieza
(véase la Figura 4-8). Con este tipo de piezas no necesitará hacer un
segundo molde.
Por ejemplo, puede crear una bisagra con un pasador hacia un

extremo de la pieza y una bisagra con un orificio que encaje cerca
del otro. Al colocar adecuadamente dos copias de esta pieza, el gan-
cho de una bisagra encaja con el eje de la bisagra correspondiente.
Figura 4-8: Dos piezas idénticas pueden sustituir a dos piezas diferentes.
Capítulo 5
Los toques finales

▶▶Dar color
▶▶Rematar el trabajo
C uando su diseño esté casi terminado, estará impaciente

por tener la pieza fabricada en sus manos (y rápidamente,
por supuesto). Pero, dado que el aspecto de una pieza puede ser
tan importante como su correcta construcción, posiblemente se
pregunte de qué color será su pieza o qué opciones tiene para darle
color.
Ha llegado al capítulo correcto. En él hablaremos sobre la forma
de dar color y textura a sus piezas para obtener el mejor acabado
posible.
Colorear las piezas

Probablemente esté tan acostumbrado a ver piezas de plástico de
colores brillantes que le sorprenda saber que la mayoría de los
plásticos no tienen un color natural. Con todas las opciones que
tiene para fabricar su pieza, seguramente espere encontrar también
diferentes opciones para obtener el color que desea.
Existen dos formas básicas de dar color a una pieza:
✓✓ Pintar la pieza después de sacarla del molde.

✓✓ Añadir un colorante a la resina antes de inyectarla en el molde.
¿Qué método es mejor? La respuesta depende de la función de su
pieza, de lo rápido que la necesite y de lo que planee hacer con ella.
A continuación abordamos ambos métodos.
Colorear desde fuera: pintar

Si necesita igualar con precisión los colores de otros componentes,
o si desea usar un color específico de su empresa o cliente, la pin-
tura es la mejor opción.
La pintura es bastante sencilla, lo que le permite igualar otras piezas

ya pintadas. El único paso adicional que exige es preparar la superfi-
cie para la pintura.
Si una superficie tiene que igualarse perfectamente a otras, es nece-

sario enmascararla antes de pintarla. El enmascaramiento puede ser
necesario porque la pintura añade un pequeño espesor a la pieza, lo
que podría afectar a las uniones. Esto añade un paso a la producción
de la pieza, pero es probable que el proceso completo siga siendo
más rápido que intentar conseguir el color exacto en la resina.
La pintura aporta también un acabado más bonito a la pieza sin

necesidad de crear un acabado muy pulido en la cavidad del molde.
Colorear desde dentro:

añadir colorante
La otra forma de dar color a las piezas de plástico es añadiendo
un colorante a la resina. Para que el proceso sea rápido y eficiente,
Protolabs ofrece una selección de colorantes estándar. Algunos de
nuestros colorantes favoritos son Banana, Rojo Cereza, Coco, Verde
Fresco, Beige Miel, Champiñón y Nectarina. (¿No le dan hambre
estos nombres?) Protolabs también ofrece una amplia gama de
rojos, verdes y azules, así como varios colores transparentes para
usar en resinas incoloras. Para colorear resinas, lo mejor es partir de
una resina disponible en un color natural o incolora.
Los colores disponibles en Protolabs podrían no igualar a la perfec-

ción el color que usted desea, pero pueden ofrecerle una aproxima-
ción muy lograda al aspecto que tendrá su pieza. Usar los colores
disponibles en stock le ahorrará dinero y le permitirá obtener su
pieza rápidamente.
Para hacer plásticos de esos colores, los técnicos de Protolabs mez-

clan una pequeña cantidad de gránulos de tinte con la resina. Esta
técnica se denomina salpimentación por el aspecto que adquieren
la resina en bruto y los colorantes en la tolva (véase la Figura 5-1
para una representación en blanco y negro). No se necesita mucho
colorante para hacer el trabajo: normalmente, bastará con un 3 por
Capítulo 5: Los toques finales 57
ciento del volumen total de la resina. La mezcla se crea al fundir el
plástico en el bidón del extrusor antes de la inyección.
Figura 5-1: Un poco de colorante crea un gran resultado.
Las resinas que tienen propiedades especiales (como la resistencia

al fuego) o usos especializados (como el almacenamiento de alimen-
tos o usos médicos) podrían perder algunas de sus propiedades
al añadirles colorantes y Protolabs no tiene en stock colorantes
especializados que no interfieran con ellas. Asegúrese de que los
colorantes no afecten a la función de su pieza final. (Consulte tam-
bién el recuadro «Colorear con resinas precompuestas»).
Si necesita igualar un color concreto con precisión, lo mejor es

acudir a un proveedor de colores personalizados y obtener la resina
precoloreada. ¡Recuerde que debe reservar tiempo suficiente para
este proceso!
Colorear con resinas precompuestas

Los distintos tipos de resinas res- Las resinas precompuestas se hacen
ponden de un modo diferente al mezclando colorante con resina,
proceso de coloreado. Por ejemplo, fundiendo y extrudiendo la mezcla,
las resinas que necesitan tempe- triturando el plástico resultante y
raturas elevadas para fundirse son repitiendo el proceso hasta obtener
más difíciles de mezclar con el colo- un color uniforme y exacto al que
rante de un modo uniforme. Además, usted desea.
dependiendo del color seleccionado,
Este tipo de resinas también con-
podría existir el riesgo de que apa-
servan las propiedades especiales
rezcan remolinos o inconsistencias
que Protolabs no puede garantizar
de color en la pieza terminada. Para
al mezclar resinas con colorantes en
resolver estos problemas, puede ele-
estándar.
gir una resina precompuesta.
Diseñar un buen acabado

Las piezas de plástico pueden presentarse con diferentes acabados.
Tanto si necesita una pieza de aspecto pulido como si quiere una
más suave, puede elegir el acabado que desee... para la pieza com-
pleta o para algunas partes de ella. Incluso se pueden dar acabados
mixtos en diferentes áreas.
Protolabs ofrece varios acabados, que se muestran en la Tabla 5-1.
Tabla 5-1 Texturas y acabados de superficie de Protolabs

Denominación Descripción
del acabado
PM-FO No estético: acabado a discreción de Protolabs.
PM-F1 Poco estético: elimina la mayor parte de las
marcas de moldeado
SPI-C1 Piedra de arenisca 600, 10-12 Ra
SPI-B1 Papel de lija 600, 2-3 Ra
SPI-A2 Pulido de diamante (categoría n.º 2), 1-2 Ra
PM-T1 Textura de Protolabs: SPI-C1 seguido de un
granallado suave
PM-T2 Textura Protolabs: SPI-C1 seguido de un
granallado medio
Capítulo 6
Diez ventajas
(más o menos) de
Protolabs para sus piezas
▶▶Beneficiarse de la experiencia profesional
▶▶Obtener piezas reales, no prototipos
▶▶Adaptarse a diferentes volúmenes de producción
E ste capítulo profundiza en las ventajas de trabajar con profe-

sionales cuando hay que crear piezas para prototipos y en las
ventajas de utilizar la solución de Protolabs.
La experiencia técnica de Protolabs

Este libro no trata sobre cómo obtener una pieza fabricada rápida-
mente (ni siquiera sobre cómo obtener una buena pieza fabricada
rápidamente); trata sobre cómo obtener una pieza de plástico de
alta calidad, y punto.
Las recomendaciones y opciones ofrecidas en él son buenas prác-

ticas para el moldeo por inyección rápido. Se han extraído de los
años de experiencia de Protolabs ayudando a la gente a tener en sus
manos lo que solo era una idea mucho más rápido de lo que creían
posible.
Estos métodos serán útiles para todos aquellos que deseen saber
cómo hacer piezas de plástico moldeadas por inyección. Pero las
buenas prácticas son solo una parte de la ecuación. Para hacer las
piezas, también se necesita gente.
Acceso a los expertos

Ningún libro ni folleto de instrucciones puede compararse al ojo
experto de un especialista o artesano. Está bien seguir unas directri-
ces, pero si todavía no tiene experiencia en el moldeo por inyección,
podría aplicar las directrices equivocadas a su diseño.
Necesita trabajar con personas que puedan ayudarle a comprobar

su diseño y sus necesidades. Los expertos pueden darle informa-
ción que le proporcione una perspectiva diferente de las normas
pertinentes para su situación concreta. Si está pensando en fabricar
una pieza de plástico, es importante que se ponga en contacto con
estos expertos para pedirles su opinión.
Incluso aunque tenga experiencia en el moldeo por inyección, los

profesionales de Protolabs pueden ofrecerle una visión nueva de su
situación y ayudarle a ver las cosas desde una perspectiva diferente.
Los procesos de diseño para moldeo por inyección y la disponi-
bilidad de materiales evolucionan constantemente y sería una
excelente idea tener a su lado a personas que piensan en plásticos
día y noche.
Tecnologías y herramientas
exclusivas
Contar con buenas prácticas que seguir y gente experta que nos
ayude no es suficiente. ¿Qué nos falta? ¡Ah, sí: la tecnología!
Las tecnologías de fabricación mejoran cada segundo que pasa, y

cuando se usan para aprovechar las posibilidades de los profesiona-
les ya expertos en ese campo, los resultados son impresionantes. El
software especializado actual puede analizar su pieza para compro-
bar si se puede fabricar tal como está. Si es posible, el siguiente paso
será informarle del coste (rápidamente, por supuesto).
El análisis es aún más eficaz cuando incluye datos técnicos sobre

una gama de materiales seleccionados que se procesarán de un
modo conocido y consistente. Contar con datos técnicos más
específicos proporcionados por Protolabs permite prever mejor la
calidad y entender mejor los costes.
Capítulo 6: Diez ventajas (más o menos) de Protolabs para sus piezas 61
Piezas reales fabricadas

rápidamente
Habitualmente la creación rápida de prototipos se hace constru-
yendo facsímiles de piezas con líquidos solidificados por láser (son
comunes los polvos y plásticos que se funden en series apiladas).
Estos símiles de piezas cumplen una función y ayudan a aquellos
que no están inmersos en el diseño de una pieza a hacerse una idea
de la forma y el tamaño que tendrá la pieza. No obstante, si necesita
un prototipo cuya forma, ajuste y función pueda testar, esos
prototipos rápidos no pueden transmitir el tacto del material real ni
tampoco su color, ni pueden crear un acabado uniforme. En estos
prototipos rápidos tampoco se puede mostrar más de un acabado
en la misma pieza.
Algunos sistemas de creación rápida de prototipos pueden usar el

mismo material que usted desea para el moldeo por inyección, pero
el material no aporta a las piezas las mismas propiedades físicas
que una pieza moldeada por inyección. Tenga esto presente cuando
desee evaluar el comportamiento mecánico de una pieza.
El proceso del plástico cuando fluye por el molde influye en su

resistencia y comportamiento. El material utilizado en una pieza que
se hace fuera de un molde no experimenta la misma transformación
física que el plástico moldeado por inyección. Además, el proceso
de enfriamiento puede influir de diversas maneras. Un prototipo
rápido no puede ofrecerle el mismo rendimiento que una pieza
moldeada por inyección rápidamente por Protolabs.
Listo para la producción en serie

Ya lo hemos comentado antes, pero merece la pena repetirlo: una
pieza que puede moldearse por inyección con métodos de produc-
ción de entrega rápida es una pieza de alta calidad que también
puede producirse usando moldes de producción en serie.
El moldeo rápido por inyección es moldeo por inyección. Las únicas

diferencias reales son el coste del molde, una mayor flexibilidad
para el tamaño del molde y la capacidad de utilizar recursos más
avanzados, como las acciones laterales, en moldes que llevaría
semanas o meses construir. Tradicionalmente, había que esperar
semanas, el incluso meses, para saber si la pieza necesitaba cam-
bios importantes y era necesario desechar el molde. Con Protolabs,
usted puede probar su diseño de forma rápida y precisa y, si es

necesario, obtener una serie de piezas limitada mientras espera a
que esté listo el molde definitivo.
Múltiples acabados
Protolabs puede hacer una pieza moldeada por inyección de entrega
rápida con múltiples acabados. Esto le ayudará a comprobar las
acciones laterales u otros recursos aplicados al molde para saber
si funcionarán a largo plazo. Se pueden constatar la cantidad de
plástico que se contrae y los cambios en el tamaño final de la pieza;
además, los posibles rechupes o imperfecciones que aparezcan se
pueden corregir antes de hacer el molde final. En otras palabras,
tendrá la seguridad de que su diseño tenga exactamente el aspecto
que usted espera de él.
Dependiendo de la función de su diseño, el ajuste y el acabado de la

pieza son aspectos que tendrá que tener en cuenta ya que cada vez
son más las personas acostumbradas a piezas de alta calidad que
desarrollan un «ojo más exigente» para el ajuste y el acabado.
Volúmenes de producción
pequeños y medianos
Si una empresa es capaz de crear su pieza en un solo día, hay
razones para pensar que esa misma empresa podría hacer muchas
piezas en un periodo de tiempo más amplio. Todo lo que se necesita
es la voluntad y el equipo para hacerlo.
Si no necesita una enorme cantidad de piezas, pregunte a Protolabs

sobre la fabricación bajo demanda y cuántas piezas podrían fabricar
en un periodo de tiempo más prolongado. Ya saben que conoce su
diseño y están familiarizados con lo que espera de su pieza.
Glosario
Acabado: tipo de tratamiento de la superficie que se aplica sobre
algunas o todas las caras de la pieza. Este tratamiento puede variar
desde un acabado suave y pulido hasta un diseño muy contorneado
que esconda las imperfecciones de la superficie o proporcione un
mejor tacto a la pieza.
Acción lateral: parte del molde que se coloca en su sitio cuando

el molde se cierra, mediante un deslizador accionado por una
corredera. Habitualmente, las acciones laterales se utilizan para
resolver una contrasalida o, en ocasiones, para permitir una pared
exterior sin ángulo. A medida que el molde se abre, la acción lateral
se va separando de la pieza, lo que permite su expulsión.
Alabeo: curvatura o doblez de una pieza al enfriarse. Surge a causa
de las tensiones, ya que las partes de la pieza se enfrían y contraen
a velocidades distintas. Las piezas que se fabrican utilizando resinas
rellenas también presentan alabeo por el modo en que se alinean los
rellenos durante el flujo de la resina. Los rellenos y la resina matriz
suelen encogerse a velocidades distintas, y las fibras alineadas
pueden crear tensiones anisotrópicas.
Ángulo de desmoldeo: inclinación que se aplica a las caras de la
pieza para evitar que queden en paralelo al movimiento de abertura
del molde. Esto evita que la pieza se raye mientras es expulsada del
molde.
Bebedero: la primera etapa del sistema de distribución de la
resina, en la que la resina entra en el molde. La colada discurre en
perpendicular a las caras de apertura del molde y lleva la resina a
los canales de la colada, situados generalmente en las superficies de
abertura del molde.
Canal de colada: canal por el que atraviesa la resina desde la
colada hasta el o los canal(es). Normalmente los canales de colada
discurren en paralelo a las líneas de apertura del molde y están
contenidos dentro.
Cavidad: el hueco entre el lado A y el lado B que se rellena para
crear una pieza moldeada por inyección. El lado A del molde recibe
a menudo el nombre de “cavidad”.
Cierre: morfología que forma un orificio de paso interno en una

pieza poniendo en contacto el lado A con el lado B, evitando que
entre flujo de resina dentro del orificio de paso.
Contracción: cuando se enfrían, las piezas de plástico cambian de
tamaño. Por ello, si se sabe cuánto va a encoger la resina, se puede
construir una cavidad más grande de lo que será la pieza final para
que la pieza pueda encogerse hasta alcanzar las medidas finales
deseadas.
Contrasalida: parte de la pieza que solapa otra parte de la pieza,
creando un interbloqueo entre la pieza y una o ambas mitades del
molde. Un ejemplo de ello es un orificio perpendicular a la boca del
molde perforado dentro de un lateral de la pieza. La contrasalida
impide abrir el molde, expulsar la pieza, o ambas cosas a la vez.
Corredera: véase «acción lateral».
Empañadura: imperfección estética que se crea en el lugar en el que
se inyecta la resina en la pieza. Normalmente, en la pieza terminada
se ve como una decoloración moteada en el punto de entrada.
Entrada de lengüeta: véase «entrada lateral».
Entrada de punta caliente: canal especial para inyectar la resina en
una cara del lado A del molde. En este tipo de entrada no hace falta
canal de colada ni colada.
Entrada de túnel: canal que se corta a lo largo del cuerpo de uno de
los laterales del molde para crear un canal que no deje marcas en la
cara exterior de la pieza.
Entrada guía: Un canal especializado que tiene un orificio por el que
atraviesa un pivote eyector para inyectar resina en la cavidad del
molde. Posteriormente deja un resto que necesita ser recortado.
Entrada lateral: abertura alineada con la línea de apertura del
molde por la que la resina fluye en dirección a la cavidad. Las
entradas laterales, por lo general, están situadas en el borde exterior
de la pieza.
Entrada: término genérico para referirse a la parte del molde por la
que se introduce la resina en la cavidad.
Expulsión: etapa final del proceso de moldeo por inyección en la
que la pieza finalizada se expulsa fuera del molde utilizando pivotes
u otros mecanismos.
Glosario 65
Inserción: parte del molde que se instala de forma permanente
después de haber mecanizado la base del molde, o de forma
provisional entre ciclos.
Inserto amovible: inserción del molde que se queda adherida a la
pieza expulsada y que tiene que ser extraída de la pieza y colocada
de nuevo en el molde antes del próximo ciclo.
Lado A: a veces recibe el nombre de “cavidad”. Se trata de la mitad
del molde utilizada generalmente para crear la parte exterior de una
pieza estética. Por lo general, el lado A no lleva incorporadas partes
móviles.
Lado B: a veces se denomina “núcleo”. Es la mitad del molde en la
que están ubicados los eyectores, las correderas de acción lateral y
otros componentes complejos. En una pieza estética, por lo general,
la parte interior de la pieza se crea en el lado B.
Línea de apertura: borde de una pieza en la zona de separación del
molde.
Líneas combinadas: véase «líneas de soldadura».
Líneas de costura: véase «líneas de soldadura».
Líneas de soldadura: también se denominan “líneas de punto” o
“líneas de unión” y, cuando hay varios canales, “líneas combinadas”.
Se trata de imperfecciones en la pieza en las zonas en las que flujos
independientes de material de enfriamiento coinciden y se juntan.
A menudo dan lugar a ligamentos incompletos o líneas visibles.
Líneas de unión: véase «líneas de soldadura».
Molde con cavidades múltiples: molde en cuyo interior se crea más
de una cavidad para permitir que se formen diversas piezas en un
solo ciclo. Por lo general, en los moldes denominados moldes “con
cavidades múltiples”, las cavidades tienen todas el mismo número
de pieza. Véase también «molde familiar».
Molde de tiro recto: molde que emplea solo dos mitades para
formar una cavidad en la que se inyecta la resina. Generalmente,
este término hace referencia a los moldes sin acciones laterales ni
ninguna de las morfologías especiales que se utilizan para resolver
las contrasalidas.
Molde familiar: molde en cuyo interior se crea más de una cavidad
para permitir que se formen diversas piezas del mismo material en
un solo ciclo. Por lo general, cada cavidad forma un número de pieza
diferente. Véase también «molde con cavidades múltiples».
Nervadura: morfología estrecha y similar a una pared en paralelo

a la dirección de la boca del molde, que es habitual en las piezas
de plástico. Suele usarse para añadir soporte a las paredes o a los
salientes.
Núcleo: la parte del molde que entra dentro de la cavidad para
formar el interior de una pieza hueca. Los núcleos se forman por lo
general en el lado B del molde, y por ello al lado B a menudo se le
llama “núcleo”.
Núcleo-cavidad: este término se emplea a menudo para describir un
molde creado acoplando las mitades del lado A y el lado B.
Pistón: mecanismo hidráulico que empuja el tornillo hacia delante
en el bidón para obligar a la resina a salir hacia el molde.
Pivote del núcleo: elemento fijo del molde que crea un vacío en la
pieza. Con frecuencia, resulta más sencillo mecanizar un pivote de
núcleo como elemento independiente y añadirlo al lado A o al lado B
según se necesite. Los pivotes de núcleo de acero se utilizan a veces
en moldes de aluminio para crear núcleos altos y delgados que
podrían resultar demasiado frágiles si se mecanizasen a partir del
aluminio del molde.
Pivotes eyectores: pivotes instalados en el lado B del molde que
empujan la pieza hacia fuera del molde cuando está lo bastante fría.
Prensa: máquina de moldeo por inyección.
Rebaba: resina que gotea en un hueco fino de la línea de apertura
del molde y crea una pequeña capa de plástico no deseada.
Rechupe: hoyuelo o cualquier otro tipo de distorsión de la
superficie de la pieza, debido a que las diferentes zonas de la pieza
se enfrían a velocidades distintas. En la mayoría de los casos, la
causa es el grosor excesivo del material.
Resina: nombre genérico para los compuestos químicos que,
una vez inyectados, forman una pieza de plástico. A veces se le
denomina simplemente “plástico”.
Textura: véase «acabado».
Vestigio: después del moldeo, el sistema de canales de la colada
de plástico (o si se trata de un canal de calefacción, un pequeño
hoyuelo de plástico) continua conectado a la pieza en el lugar
ocupado por el o los canal(es). Una vez que el canal de colada se
recorta (o se corta el hoyuelo de calefacción), en la pieza queda una
pequeña imperfección denominada “vestigio”.
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EDICIÓN ESPECIAL DE PROTOLABS‰

LÍMITE DE RESPONSABILIDAD / EXENCIÓN DE GARANTÍA: EL EDITOR Y EL AUTOR NO ESTABLECEN

Capítulo 1: Entender las piezas moldeadas

Capítulo 2: Detectar las necesidades de su proyecto. . . . 17

¿Es necesario que la pieza sea bonita?.........................................21

Capítulo 3: Guía básica para lograr la pieza perfecta. . . . 33

Capítulo 4: Ir más allá de un molde de tiro recto. . . . . . . . 43

Capítulo 5: Los toques finales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

Publicación y editorial para dummies en tecnología

Da miedo solo de pensarlo. En estas circunstancias, uno desearía

Sobre este libro

Cómo se organiza este libro

Capítulo 1: Entender las piezas

Capítulo 2: Detectar las

Capítulo 4: Ir más allá de

Capítulo 5: Los toques finales

Capítulo 6: Diez ventajas

Símbolos utilizados en este libro

El símbolo <Recuerde> señala información importante para ayudarle

Cuando vea el símbolo <Sugerencia> puede estar seguro de que

Preste especial atención cuando vea el símbolo <Advertencia>

¿Qué es lo peor que le puede pasar si lee ordenadamente? Arriés-

Entender las piezas

M ire donde mire, verá objetos hechos de plástico y, en su

Pistón Boquilla Molde Pistón de

Una vez rellenado el molde, se deja enfriar.

Por último, cuando el plástico se ha enfriado lo suficiente para que

Tener en cuenta el diseño

✓✓ Cuando el pistón se desplaza hacia delante

Si una pieza se diseña de modo que tenga una alta calidad en un

No se asuste demasiado si se le pide que modifique aspectos meno-

Análisis del proceso de

Empezar la pieza por el molde

Un molde consta de varios componentes. A primera vista, parece

Abordar sin rodeos los moldes de tiro recto

También puede añadir acciones laterales (también llamadas correde-

¿En qué se parecen un molde y un disco de vinilo?

Conocer el núcleo a partir de la cavidad

Hacer un canal de colada

Figura 1-2: Una pieza entre el núcleo y la cavidad de un molde.

Entrada Canal de colada

El sistema de canales de colada tiene que garantizar que el molde

Si alguna vez ha construido un coche o un avión de modelismo,

✓✓ Bebedero: el bebedero es el canal principal a través del cual el

canales de colada serían los palitos que corren a lo largo de

Pasar las entradas

Figura 1-4: Una entrada lateral.

Figura 1-5: La entrada de túnel se corta al expulsar la pieza.

Figura 1-6: Entrada guía.

Figura 1-7: Entrada de punta caliente.

El diseño de la cavidad, del sistema de canales de colada y de la

Si no espera lo suficiente antes de abrir el molde, la pieza se defor-

Preparar las piezas para Protolabs

Tamaño y configuración de las piezas

Calcular con precisión el tamaño de una pieza puede ser compli-

Ahora conoce las nociones básicas para dar forma al plástico. No

Reducir la masa al mínimo

Detectar las necesidades

¿ Para qué va a servir su pieza? ¿Va a utilizarse como carcasa de

Hay muchos tipos de materiales plásticos disponibles que, en su

Elegir la resina adecuada a la

Figura 2-3: Las paredes paralelas (izquierda) crean fricción en la dirección

Figura 2-5: Las esquinas redondeadas reducen las tensiones en el interior

Figura 2-8: El rechupe provoca que el material caliente de un molde se