BIOGRAFÍA DE GENICHI TAGUCHI

Genichi Taguchi fue un ingeniero y estadístico japonés,

reconocido por desarrollar una metodología para la
aplicación de estadísticas para mejorar la calidad de los
productos manufacturados. Nació en Tokamachi, Japón
el 1 de enero de 1924. Inicialmente se interesó por
estudiar ingeniería textil, con el objetivo de trabajar en el
negocio familiar de kimonos. Sin embargo, debido a la
escalada militar en la Segunda Guerra Mundial, en el
año 1942 fue reclutado y llevado al Departamento de
Astronomía del Instituto de Navegación de la Armada Imperial Japonesa.
Tras el fin de la guerra, en el año 1948 entró al Ministerio de Salud Pública y
Bienestar Social, donde estuvo bajo el mando del eminente estadista
Matosaburo Masuyama, quien motivó los intereses deTaguchi en el diseño
de experimentos. Por ese tiempo trabajó en el Instituto de Estadística
Matemática y contribuyó en el trabajo experimental de producción de
penicilina en la farmacéutica Morinaga, una empresa de Morinaga Seika.

APORTES
Dentro de los aportes de Taguchi se destaca su contribución a la estadística
industrial. El japonés planteaba que es más barato rediseñar los procesos
de fabricación y productos que realizar acciones de mejora de la calidad tras
una auditoría. En base a ese concepto, Genichi Taguchi creó su propia
filosofíade la calidad en la cual se planteaba:

 Función de pérdida: la calidad se debe definir en forma monetaria

mediante la función de pérdida, en la que cuanto mayor sea la
variación de una especificación respecto al valor nominal, mayor será
la pérdida monetaria transferida al consumidor.
 Mejora continua: la mejora continua del proceso productivo y la
reducción de la variabilidad son indispensables para subsistir en la
actualidad.
 Variabilidad: Puede cuantificarse en términos monetarios, la
variabilidad del funcionamiento del producto provoca una pérdida al
usuario
 Diseño del producto: Se genera la calidad y se determina el costo
final del producto.
  Optimización del diseño del producto: Se puede diseñar un
producto con base en la parte no lineal de su respuesta, a fin de
disminuir su variabilidad.
 Optimización del diseño del proceso: Se reducir la variabilidad por
medio del diseño de experimentos, al seleccionar los niveles óptimos
de las variables involucradas en la manufactura del producto.
 Ingeniería de Calidad: Taguchi desarrolló también una metodología
que denominó ingeniería de calidad, que se divide en Ingeniería de
línea y fuera de línea.
Taguchi también planteó el concepto de calidad robusta, el cual estaba
orientado al diseño del producto de manera uniforme así fuera fabricado en
condiciones desfavorables. Con ese planteamiento, Taguchi se enfocó
principalmente en evitar que las variaciones en la calidad del entorno donde
se fabrica un producto o se procesa algo afecten la calidad del artículo final.

PREMIOS GANADOS
 Cinta índigo del Emperador de Japón.
 Medalla Willard F. Rockwell del Instituto Internacional de Tecnología.
 Miembro honorario de la Sociedad Japonesa de Control de Calidad.
 Medalla Shewhart de Sociedad Americana para la Calidad: 1995.
 Gurú de la Calidad del Departamento Británico de Comercio e
Industria: 1990.

La función de perdida de la calidad de Taguchi

La función de perdida nos ofrece una forma de calcular la “pérdida de

calidad” que sufre un aspecto analizado con respecto al objetivo de calidad
que le hayamos fijado al mismo. Esto significa, que para una característica
fijada en nuestro producto o proceso, la función de pérdida nos dirá cuándo
nos estamos alejando de nuestro objetivo.

La función de perdida es la siguiente:

L = K * (Y – M)^2

Donde…
L es el resultado de la función, medido generalmente en unidades
monetarias.
Y es el valor ideal de la característica analizada (nuestro objetivo a alcanzar
para ese parámetro).
M es la media de valores obtenidos de la característica analizada en la
situación real.
K es una constante que se encarga de convertir (Y – M)^2 a unidades
monetarias.

Por lo tanto, si para una carácterística analizada, el valor L es de cero,

significará que la calidad obtenida es la calidad deseada (nuestro objetivo). Si
L es mayor que cero, entonces significa que nos estamos alejando del
objetivo.

Por ejemplo, si la característica analizada (tiempo de producción, tiempo de

entrega, coste…) queremos que sea Y=30 unids., pero en la práctica
estamos midiendo que de media es M=35 unids., y esta desviación (al
cuadrado) supone un coste de K=5€/unid.^2, entonces L=5*(35-30)^2, o sea
L=125€. Conviene tener en cuenta que al haber una resta al cuadrado el
valor de L siempre será mayor o igual a cero, que Y-M crecerá
cuadráticamente y que K debe ser expresado en las unidades coherentes.

Usar la función de pérdida para el control de la calidad

En el diseño y fabricación de un producto todos los parámetros de este y de

su proceso de fabricación deben estar controlados.Una desviación en estos
parámetros supone una pérdida en la calidad, por ello debemos manejarnos
en unos rangos donde el producto sea válido, es decir, poder fluctuar en
rangos de acción donde dentro de los mismos el producto cumpla las
características que se especifican. Para ello, puede ser importante definir
cuáles son los parámetros clave donde se pueden dar con mayor facilidad las
perdidas de calidad, y tener más controlados estos parámetros clave.

Una vez identificados dichos parámetros, procedemos a determinar su

situación, es decir, analizar si L = K * (Y – M)2 es cero o si es un valor alto,
para posteriormente ver qué causa dicha pérdida de calidad buscando el
problema raíz. El siguiente paso es hacer una interpretación de los resultados
obtenidos, de este modo podemos hacer una valoración global de las
perdidas de calidad a nivel económico e implantar soluciones para minimizar
estas perdidas a medida de lo posible.

2.3.1 Indice CPM o indice TAGUCHI

Es de todos conocidos el índice de capacidad potencial (Cp) y el índice de

capacidad real (Cpk) para los cuales lo más importante es reducir la
variabilidad y cumplir con las especificaciones. Sin embargo el Cpm está
orientado a reducir la variabilidad alrededor del valor nominal, no solo estar
orientada a cumplir con las especificaciones. El Cpm mide mejor que el Cpk
el centrado del proceso y la variabilidad.

Cuando el índice Cpm es mayor a uno, entonces eso quiere decir que el
proceso cumple con las especificaciones, y en particular que la media del
proceso está dentro de la tercera parte media de la banda de las
especificaciones. Si el Cpm es mayor que 1.33 entonces la media del
proceso estará dentro de la quinta parte media del rango de especificaciones.

Si la estimación del Cpm se hace con base en una muestra aleatoria del
proceso, el Cpm encontrado podrá ser menor o mayor que el verdadero valor.

Proceso de índice de capacidad

De Wikipedia, la enciclopedia libre

Saltar a navegación , búsqueda
En la mejora de procesos esfuerzos, el índice de capacidad de proceso o la relación
de la capacidad del proceso es una medida estadística de la capacidad del proceso :
La capacidad de un proceso para producir la salida dentro del pliego de condiciones .
límites [1] El concepto de capacidad de proceso sólo tiene sentido para los procesos
que se encuentran en una estado de control estadístico . capacidad de los índices de
Proceso medir la cantidad de "variación natural" un proceso de experiencias
relativas a la especificación de sus límites y permite a los diferentes procesos que se
comparan con respecto a qué tan bien una organización que los controla.
Si la parte superior e inferior de la especificación de los límites del proceso son la
USL y LSL, el proceso de destino decir es T, la media estimada del proceso es y la
variabilidad estimada del proceso (expresada como una desviación estándar ) es ,
Los índices de proceso entonces comúnmente aceptado capacidad incluyen:
 Índice Descripción

Estimados lo que el proceso sería capaz de producir si

el proceso podría estar centrado. Supone
aproximadamente el proceso de producción se
distribuye normalmente.

Las estimaciones de capacidad de proceso para las

especificaciones que constan de un límite inferior
solamente (por ejemplo, la fuerza). Supone
aproximadamente el proceso de producción se
distribuye normalmente.

Las estimaciones de capacidad de proceso para las

especificaciones que constan de un límite superior
solamente (por ejemplo, la concentración). Supone
aproximadamente el proceso de producción se
distribuye normalmente.

Estimados lo que el proceso es capaz de producir si el

objetivo del proceso se centra entre los límites de
especificación. Si la media del proceso no está

centrado, sobreestima la capacidad del proceso.

si la media del proceso está fuera de los

límites de especificación. Supone aproximadamente el
proceso de producción se distribuye normalmente.

Las estimaciones de capacidad de proceso en torno a

un objetivo, T. es siempre mayor que cero.

Supone aproximadamente el proceso de producción se

distribuye normalmente. También es conocido

como el Taguchi índice de capacidad. [2]

Estimados de la capacidad de proceso en torno a un

objetivo, T, y representa un proceso fuera del centro de
la media. Supone aproximadamente el proceso de
producción se distribuye normalmente.

Los índices de capacidad de proceso Cp y Cpk son ampliamente utilizados para

proporcionar medidas sin unidades de proceso y rendimiento potencial. Estos
índices no se aborda adecuadamente la cuestión del proceso de centrado. Una
definición alternativa de Cp defendida por Taguchi aborda esta cuestión
directamente. Más tarde, los autores introdujeron el Cpm nombre para el índice de
Taguchi y examinó las propiedades estadísticas de un estimador ineficiente en el
supuesto de que la media del proceso coincide con el valor objetivo. El presente
trabajo presenta los procedimientos estadísticos basados en el original estimador
Taguchi que no requieren supuestos sobre la media del proceso. Cpm y Cpk se
comparan y contrastan a disipar la noción de que las medidas processcentering Cpk.