Sistemas de Mandos Eléctricos

Sesión 09:

Desarrollo de Proyectos
de Automatización
(Parte 1)
 INTRODUCCIÓN

Los Controladores son dispositivos Electrónicos que se

emplean para Controlar un Proceso mediante una
combinación de Hardware y Software, donde su uso
esta destinado para la Automatización Industrial.

En la presente sesión identificaremos un sistema de

control moderno usando un micro Controlador Lógico
Programable PLC.
Diferenciaremos las diversas notaciones en el
lenguaje de programación y realizaremos operaciones
básicas de programación con un micro PLC.
Elementos de las Capacidades Terminales

 Leen e interpretan esquemas eléctricos de

automatización eléctrica.

 Seleccionan y montan equipos de automatización

para el control eléctrico.

 Elaboran proyectos de automatización para el control

de máquinas eléctricas.
 Aplican normas relacionado a los sistemas de control.
 Logros del alumno al final de la sesión

Al final de la sesión los alumnos:

Describen, seleccionan y reconocen la forma de instalar

un PLC.
Elaboran proyectos de automatización en base a la
lógica programada.
 Contenido de la sesión

 Fases de estudio en el desarrollo de un

automatismo.
 Desarrollo de proyectos de automatización en
base a lógica cableada.
 Controlador Lógico Programable.
 Aplicaciones de un PLC.
 Selección de un PLC. Instalación de un PLC.
 Programación básica de un PLC.
 La automatización es interdisciplinaria

La técnica de la automatización abarca varias especialidades como:

 La ingeniería mecánica.
 La ingeniería eléctrica.
 La ingeniería electrónica.
 Ingeniería de las técnicas de fabricación, etc.
La norma DIN 19223 define un autómata como un sistema artificial que se
comporta de determinadas maneras relacionando comandos de entrada
con estados del sistema, con el fin de obtener las salidas necesarias para
solucionar tareas.
Consecuencias de la automatización para el ser humano:
VENTAJAS
Una de las razones principales para el uso de sistemas
automatizados fue y sigue siendo la necesidad de producir a costos
cada vez menores para ser competitivos.
En las secciones de fabricación automatizada se necesitan menos
operarios. • Se puede fabricar las 24 horas del día, interrumpiendo
los procesos únicamente para realizar trabajos de mantenimiento. •
En general, las máquinas cometen menos errores que los humanos,
por lo que los productos tienen un alto y constante nivel de calidad.
• Los tiempos de los procesos son menores. Es posible entregar a
los clientes más productos en menos tiempo. • Gracias a la
automatización, los operarios no tiene que hacer trabajos
monótonos, pesados y peligrosos o nocivos para la salud.
Consecuencias de la automatización para el ser humano:
DESVENTAJAS
Eliminación de puestos de trabajo, especialmente aquellos que
pueden ocupar trabajadores de bajo nivel de cualificación (en vez
de 10 trabajadores no cualificados, se necesita un solo operario
cualificado, encargado del servicio técnico).
• La automatización de los procesos de fabricación implica que los
operarios tomen decisiones específicas, cuyas consecuencias no
puede apreciar en su totalidad debido al carácter complejo de las
instalaciones.
• Los costos originados por un sistema automático tienen como
consecuencia que los individuos asumen una mayor
responsabilidad en relación con el éxito de la empresa.
Circuitos de control:
El término control se suele utilizar para referirse a equipos que
tienen las siguientes funciones:
Controlar • Regular • Vigilar • Monitorear o monitorizar • Captar
datos (de un proceso) • Comunicar • Diagnosticar
Estos tipos de control se caracterizan por su ejecución abierta, lo
que significa que la señal controlada de salida (y) no influye en la
señal de entrada (x).

Circuito de control lazo abierto

Circuitos de control:
Un sistema de regulación, por lo contrario, detecta siempre las
señales de salida (y) del proceso, las compara con las señales de
entrada (x) y, a continuación, regula el proceso con el fin de
equiparar automáticamente las señales de salida a las señales de
entrada. Ello significa que un sistema de regulación es un circuito
cerrado que sí puede reaccionar frente a interferencias.

Controlador Planta

Circuito de control lazo cerrado

 ¿QUE SIGNIFICA PLC?
PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico
Programable (Programmable Logic Controller).
Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC
(Controlador programable), pero con la llegada de los
ordenadores personales de IBM, cambió su nombre a
PLC

PERO SE DEFINE EN LA ACTUALIDAD DE LA

SIGUIENTE MANERA.
 DEFINICION DE PLC DE LA NORMA IEC 61131
Un autómata programable es un sistema
electrónico programable diseñado para ser
usado en un entorno industrial, que utiliza una
memoria programable para el almacenamiento
interno de instrucciones orientadas al usuario,
para implantar soluciones especificas tales
como, funciones lógicas, secuencias,
temporización, recuentos y funciones
aritméticas con el fin de controlar mediante
entradas y salidas digitales y análogas diversos
tipos de máquinas o procesos.
Controladores eléctricos y programables

Precio

PLC

Micro PLC
Módulo Lógico

Temporizadores
Contactores
Funcionalidad
Gamas de PLC´S en distintos fabricantes
 El PLC y su entorno

Preaccionadores
Accionadores
Parte de Parte de
Supervisión Control:
y Explotación Autómatas Proceso
programables
(PLC´s)

Sensores

Interface S-C Interface S-P

Para configurar procesos automáticos modernos se necesitan tres
componentes:
 Sensores para captar los estados del sistema.
 Actuadores para emitir los comandos de control.
 Unidades de control para la ejecución del programa y para tomar
decisiones

Electroválvulas

Snsores de nivel

Sensores de temperatura Cilindros electroneumáticos

Necesidad de
controlar un
sistema o
proceso
 Ventajas en el uso del PLC comparado con
sistemas basados en relé o sistemas
electromecánicos
• Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o
de un circuito impreso de un sistema electrónico, mediante un programa
que corre en un PLC.
• Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la
puesta en marcha y en el ajuste del sistema.
• Procesos cambiantes: Facilidad para realizar cambios en caso de
modificaciones del sistema.
• Confiabilidad
• Espacio: Reducido en comparación al cableado tradicional.
• Modularidad
• Estandarización
 ESTRUCTURA DE UN PLC
• Fuente
• CPU
– Procesador
– Memoria
– Comunicaciones
• Entradas (discretas y analógicas)
• Salidas (discretas y analógicas)
• Rack, bastidor o chasis
• Tarjetas para comunicaciones especiales, como comunicación
en Red, Dispositivos Maestro-Esclavo, entre otros.
EL AUTOMATISMO
ESTRUCTURA DEL PLC

Un autómata programable se descompone en cuatro subgrupos

principales:

 Entradas,
 Salidas,
 Memoria donde se almacenan las instrucciones del programa
de usuario,
 Procesador que lee la información de las entradas y controla
las salidas en función de las instrucciones del programa de
usuario.
ESTRUCTURA DE UN PLC
ESTRUCTURA DE UN PLC
 Componentes del P.L.C.
En los módulos de entrada pueden ser
conectados:
– Sensores inductivos, capacitivos, ópticos
– Interruptores
– Pulsadores
– Llaves
– Finales de carrera
– Detectores de proximidad, etc.
PLC
Estructura de LOGO! de Siemens
La conexión de los captadores y actuadores debe
verificarse de acuerdo a un orden, que puede ser según
el siguiente organigrama:

27
1. SISTEMA DE CONTROL CONVENCIONAL

Para efectos de comparación en la figura

siguiente se muestra un sistema de control
convencional que utiliza dispositivos
electromecánicos para su operación.

Lógica de
Sensores Actuadores
Relés

Máquina o Procesos Controlados

2. SISTEMA DE CONTROL CON PLC

En el sistema de control, que es similar al anterior, se

observa que el bloque de lógica de réles ha sido
reemplazado por un PLC. El PLC desarrolla las mismas o
más funciones que los controladores tradicionales. En
lugar de relés, se tiene un PLC en el panel de control, y la
lógica de control se consigue desarrollando un programa
para el PLC.

Sensores PLC Actuadores

Máquina o Procesos Controlados

IEC 61131-3

• IEC 61131-3 es la tercera parte (de 8) del

estándar internacional IEC 61131 para
Controladores Lógicos Programables (PLC).
• Fue publicada por primera vez en diciembre
de 1993 por la Comisión Electrotécnica
Internacional. La edición actual fue
publicada en febrero del 2013.
IEC 61131-3

• Ésta parte trata los lenguajes de

programación y define los estándares de
dos lenguajes gráficos y dos lenguajes
textuales para PLC:
IEC 61131-3
Lenguaje escalera (LD - Ladder Diagram), gráfico.
Diagrama de bloque de funciones (FBD - Function
Block Diagram), gráfico.
Texto estructurado (ST - Structured Text), textual.
Lista de instrucciones (IL - Instruction List), textual.
Bloques de función secuenciales (SFC - Sequential
Function Chart), con elementos para organizar
programas de computación paralela y secuencial.
IEC 61131-3
Lenguaje escalera (LD - Ladder Diagram), gráfico.

Allen-Bradley ladder diagram

Diagrama de bloque de funciones (FBD - Function
Block Diagram), gráfico.

Allen-Bradley
DIAPOSITIVAS DE ELECTRÓNICA
DIGITAL (COMPUERTAS LÓGICAS)
¡¡AQUÍ!!
Algunos bloques de funciones básicas LOGO!
Algunos bloques de funciones especiales LOGO!
 Arquitectura típica de un autómata
programable

Unidad de
programación Conexión a otros controladores
ó supervisión o con E/S remotas Conectores
al bus para
Bus más módulos
de E/S

Módulos
Fuente de Especiales
Módulo Módulo Módulo Módulo (contaje,
alimenta- CPU Entradas Salidas E/S comunica-
ción Digitales Digitales analógicas ciones,
PID ...

Rack

5V DC Sensores analógicos
(Termopares, potenciómetros)
Actuadores analógicos
Actuadores
220-230 24V DC Sensores (Variadores de velocidad)
digitales
V AC digitales
(válvulas neumáticas,
(interruptores,
lámparas indicadoras.)
sensores de prox.)
Aspecto típico de Controlador
programable
CONTROLADORES PROGRAMABLES COMPACTOS
3.Características de Hardware del PLC Fijo o
Compacto
 Dado que este tipo de PLC reúne todos los componentes en una sola
unidad ellos tienen un número fijo de canales de entrada/salida
generalmente del tipo digital o discretas.
 Soportan un número determinado de módulos de expansión sobre todo
los mini PLC´s.
 Algunos fabricantes han diseñado un tipo de PLC al que se le puede
adicionar tantos módulos de expansión, alineándose como una especie
de PLC Compacto modular.
CONTROLADORES PROGRAMABLES COMPACTOS

4.1.Características del PLC de Hardware Fijo o

Compacto
 Otros, han diseñado sus micro PLCs con la posibilidad de interconectarse
entre ellos, para poder ampliar la cantidad de entradas/salidas, y así
funcionar como un solo sistema.
4.2.Ventajas de un PLC Compacto con respecto a
uno modular

 Son más económicos

 Son de reducido tamaño
 Son de fácil selección
 Son de fácil instalación
 Su programación es sencilla
 Algunas marcas incluyen E/S analógicas
5.1.Características del PLC de Hardware Modular
 Está formada por módulos y hay que realizar la selección adecuada de
estos módulos para logra una configuración de acuerdo a nuestros
requerimientos.
 Existen una gran variedad de módulos adicionales que han de mejorar las
prestaciones de este tipo de PLC
5.2.Componentes del PLC Modular
 El rack o chasis
 La fuente de alimentación
 El Procesador o CPU
 Módulos de Entrada/Salida

– Módulos de entrada/salida discreta

• Módulos de entrada discreta
• Módulos de salida discreta
• Módulos discretos combinados
– Módulos de entrada/salida analógica
• Módulos de entrada analógica
• Módulos de salida analógica
• Módulos analógicos combinados
5.2.Componentes del PLC Modular
 Módulos especiales
– Módulos para termocuplas
– Módulos para RTDs
– Módulos de contaje rápido
– Módulos de regulación PID
5.2. El Chasis o Rack
Es una especie de gabinete que tiene la función
de soportar los diferentes módulos que
conforman el PLC. Incluye un bus común y
conectores por cada slot o ranura (espacio que
ocupa un módulo) ubicados en la parte posterior
del rack. Estos conectores del rack se
interconectan con el conector que tiene cada
módulo para que a través de ciertos pines del
conector, el módulo reciba la tensión de
alimentación y a través de otros pines del
conector se comunique con el microprocesador.
5.2.1. El Chasis ó Rack
EL AUTOMATISMO
FUNCIONES PRINCIPALES
EL AUTOMATISMO
ESTRUCTURA DEL PLC
CICLO DEL AUTÓMATA
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
MANEJO Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
MANEJO E INSTALACIÓN
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
INSTALACIÓN

Una correcta instalación del PLC implica necesariamente

tener en cuenta factores como:
 Condiciones ambientales del entorno físico donde se va
a situar.
 Distribución de componentes en el armario que lo va a
contener.
 Una buena alimentación y un cableado correcto.
Asimismo, es necesario su puesta a punto y un eficaz
mantenimiento.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
CONDICIONES AMBIENTALES DEL ENTORNO

Normalmente y salvo indicación expresa del fabricante, el entorno en

donde se sitúe el PLC habrá de reunir las condiciones físicas siguientes:

 Ausencia de vibraciones, según IEC 68-2-6.

 Resistencia a los golpes mecánicos según IEC 68-2-27.
 No exposición directa a los rayos solares o focos caloríficos
intensos, así como a temperaturas que sobrepasan los 50-60° C
aproximadamente.
 No elegir lugares donde la temperatura descienda en algún
momento por debajo de 5 grados centígrados o donde los
bruscos cambios pueden dar origen a condensaciones.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
CONDICIONES AMBIENTALES DEL ENTORNO

 Tampoco es posible situarlos en ambientes en donde la humedad

relativa se encuentre aproximadamente por debajo del 20 por
100 o por encima del 90 por 100.
 Ausencia de polvo y ambientes salinos.
 Ausencia de gases corrosivos.
 Por seguridad es necesario un ambiente exento de gases
inflamables.
 Ha de evitarse situarlo junto a líneas de alta tensión, siendo la
distancia variable en función del valor de dicha tensión.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES

 Es norma que el PLC se sitúe en un armario metálico. Antes

de elegir el mismo se ha de conocer si éste necesita
ventilador incorporado para forzar la ventilación del aire,
debido a que la temperatura ambiente supere la especificada
por el fabricante, o bien si se prevén problemas de
condensación, para incorporar un elemento generador de
calor que la elimine.

 Algunos fabricantes indican que su PLC puede situarse en

distintas posiciones, pero, en general, este se sitúa
verticalmente sobre carril DIN o placa perforada.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES

 Los elementos disipadores de calor se situarán en la parte superior

del armario, principalmente el PLC y las fuentes de alimentación,
para así facilitar la disipación del calor generado al exterior.
 Los elementos electromecánicos como, por ejemplo, relés,
contactores, etc., son generadores de campos magnéticos debido a
sus bobinas, por lo que es recomendable alejarlos lo más posible de
la CPU y de las E/S. De igual modo, los transformadores estarán lo
más alejados posible de cualquier parte del PLC.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES

 Para poder realizar posteriormente un buen cableado, se agruparán

separadamente los módulos de entrada de los de salida; las E/S
digitales de las analógicas y en el resto de los elementos, los de c.c.
de los de c.a.
 En todo caso cada instalador a partir de las consideraciones
anteriores hará su propia distribución.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
CABLEADO

Para un correcto cableado hay que tener en cuenta unas reglas mínimas,
entre las que se encuentran:
 Separar los cables que conducen c.c. de los de c.a. para evitar
interferencia.
 Separar los cables de las entradas de los de las salidas.
 Si es posible, separar los conductores de las E/S analógicas de las
digitales.
 Los cables de potencia que alimentan a contactores, fuentes de
alimentación, etc. discurrirán por canaleta distinta de los cables de E/S.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
CABLEADO

En cuanto al cableado externo, es de tener en cuenta lo siguiente:

 Los cables de alimentación y los de E/S discurrirán por distinto
tubo o canaleta, siendo recomendable entre ambos grupos de
cables una distancia mínima de 30 centímetros, si discurren
paralelos. En el caso de que esto no sea posible, se situarán
placas metálicas conectadas a tierra que separen dentro de la
canaleta los distintos tipos de cables.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
ALIMENTACIÓN

La alimentación al Autómata es otro factor importante a tener en cuenta.

Cuatro son las partes que se pueden considerar:
 Una tensión estable del valor indicado por el fabricante y exenta
en lo posible de picos provocados por otros aparatos de la
instalación.
 Una protecciones contra sobrecargas y cortocircuitos por medio
de interruptores magnetotérmicos, fusible, etc, así como contra
derivaciones a tierra por medio de interruptores diferenciales.
EL AUTOMATISMO
MONTAJE E INSTALACIÓN DEL PLC
ALIMENTACIÓN

 Una tierra del valor adecuado y debidamente señalizada

mediante conductor amarillo – verde. Si la instalación no la
posee, habrá de habilitarse una tierra exclusivamente para el PLC
de aproximadamente 3 a 5 .
 Un circuito de mando que nos permita conectar y desconectar en
el momento preciso el circuito o parte del mismo.
EL AUTOMATISMO
NOCIÓN DE AUTOMATISMO
DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL
DESARROLLO DE UN TABLERO DE
AUTOMATIZACIÓN CON PLC
Lectura adicional:
Consideraciones para seleccionar un PLC

Fuente: Diez aspectos para elegir un autómata PLC

http://www.infoplc.net/blogs-automatizacion/item/101501-10-aspectos-para-elegir-
automata-plc
GRACIAS