DANILO DIAS DA SILVA

UMA ANÁLISE DA FERRAMENTA MANUTENÇÃO PRODUTIVA

TOTAL NA INDÚSTRIASUBTÍTULO DO TRABALHO

Anápolis
2018
 DANILO DIAS DA SILVA

UMA ANÁLISE DA FERRAMENTA MANUTENÇÃO PRODUTIVA

TOTAL NA INDÚSTRIA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Faculdade Anhanguera, como requisito parcial
para a obtenção do título de graduado em
Engenharia Mecânica.

Orientador:

Anápolis
2018
 DANILO DIAS DA SILVA

UMA ANÁLISE DA FERRAMENTA MANUTENÇÃO PRODUTIVA

TOTAL NA INDÚSTRIA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Faculdade Anhanguera como requisito parcial
para a obtenção do título de graduado em
Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a).

Prof(a).

Prof(a).

Anápolis, ____ de ____ de 2018

DIAS DA SILVA, Danilo Dias. Análise da ferramenta T.P.M na indústria. Ano de
realização 2018. Trabalho de Conclusão de Curso (graduado em Engenharia
Mecânica). Faculdade Anhanguera, Anápolis, 2018.

RESUMO

Este trabalho de conclusão de curso tem por objetivo compreender e entender

a real importância da ferramenta T.P.M (Produtiva Total Manutenção) e o que ela pode
proporcionar a uma empresa. O objetivo geral foi realizar uma revisão de literatura e
demonstrar as etapas de implantação da T.P.M e sua importância para otimizar sua
capacidade produtiva e reduzir as perdas, tendo como objetivos específicos a
contextualização da ferramenta T.P.M e sua importância na indústria, verificando seus
objetivos e benefícios e descrevendo estratégias para eliminar perdas nos processos
de produção. O trabalho em questão trata-se de uma pesquisa exploratória e
descritiva da literatura, contendo três capítulos, o capitulo 1, enfatiza a fundamentação
teórica, o capitulo 2 trata-se da contextualização da T.P.M e sua importância numa
empresa juntamente com sua implementação , posteriormente não menos importante
o capitulo 3 que descreve uma verificação dos objetivos e benefícios da T.P.M e suas
estratégias para eliminar perdas de processo.

Palavras-chave: Manutenção; Produtiva; Reduzir; Perdas; indústria.

DIAS DA SILVA, Danilo Dias. Analysis of the T.P.M tool in the industry. Ano de
realização 2018. Trabalho de Conclusão de Curso (graduado em Engenharia
Mecânica). Faculdade Anhanguera, Anápolis, 2018.

ABSTRACT

This course completion work aims to understand and understand the real
importance of the T.P.M (Total Productive Maintenance) tool and what it can provide
to a company. The general objective was to perform a literature review and
demonstrate TPM implementation steps and its importance to optimize its productive
capacity and reduce losses, with specific objectives to contextualize the TPM tool
and its importance in industry, verifying its objectives and benefits and describing
strategies to eliminate losses in production processes. The work in question is an
exploratory and descriptive research of the literature, containing three chapters,
chapter 1, emphasizes the theoretical foundation, chapter 2 deals with the
contextualization of TPM and its importance in a company together with its
implementation, later not least chapter 3 which describes a verification of the
objectives and benefits of TPM and its strategies to eliminate process losses.

Key-words: Maintenance; Productive; Reduce; Losses; industry.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Evolução dos tipos de sistema de manutenção...................................17

Figura 2 – Etapas da evolução da manutenção....................................................20
Figura 3 – Evolução da Manutenção.....................................................................21
Figura 4 – Fases de implantação da metodologia de TPM...................................24
Figura 5 – As seis grandes perdas dos equipamentos .........................................27
Figura 6 – Avaliação da melhor técnica de manutenção a ser empregada...........30
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 13
2: FUNDAMENTAÇÃO TEORICA.............................................................................15
2.1 VISÃO GERAL DA TPM NAS INDÚSTRIAS......................................................17
2.2 MAXIMIZANDO RESULTADOS..........................................................................17
3 IMPORTÂNCIA DA FERRAMENTA T.P.M NA INDRUSTRIA ..............................19
3.1 ETAPAS DA EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO. ................................................19
3.2 IMPLEMENTAÇÃO DO PROGRAMA TPM NUMA EMPRESA..........................22
3.2.1 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ....22
4 OBJETIVOS E BENEFÍCIOS DA T.P.M................................................................25
4.1 ESTRATÉGIAS DA T.P.M PARA ELIMINAR PERDAS......................................26
4.2 INDICADORES DE MANUTENÇÃO ..................................................................28
4.2.1 ANÁLISE DE CRITICIDADE DA MANUTENÇÃO........................................28
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................. 311
REFERÊNCIAS..........................................................................................................32
 13

1. INTRODUÇÃO

A fim de entender a importância da T.P. M e o que ela pode proporcionar a

uma empresa é necessário fazer uma delimitação das etapas de implantação da
Manutenção Produtiva Total para melhorar sua capacidade produtiva e reduzir
as perdas. A ferramenta T.P.M e muito importante para a indústria, pois será
possível adiantar se ou prevenir se de problemas em equipamentos e com isso
não atrasar uma determinada linha de produção e suas atividades, além de
reduzir custos e tempo de manutenção do equipamento parado, evitando
também a perda de lucros e a credibilidade de serviços no mercado. A aplicação
da metodologia T.P.M é muito difundida e tem a característica de ser uma
ferramenta com um custo de implantação relativamente baixo em comparação
com os ganhos da produtividade, que aumentam diante de uma manutenção
programada e eficaz. Por isso este trabalho e de grande valia, pois será
estudado, a implementação da ferramenta T.P.M, visando assim, a eliminação
progressiva dos danos identificados e quantificados nos diversos itens dos
sistemas produtivos.

O objeto de estudo são as ferramentas da TPM na indústria, estudada a

partir das etapas de implantação e melhorias que garantem a produção. Nesse
contexto, fica evidente a importância do tema e sua relação com as atividades
do profissional de Engenharia de Produção. Devido às condições severas do
mercado, assim despertar criatividade em busca da competitividade eliminando
os desperdícios e assegurando a qualidade. Se não tiver um bom programa de
manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois maquinas com defeitos ou
quebradas causarão insatisfação de clientes e consequentemente a perda de
mercado, diante do exposto questiona – se: qual é a real importância da T.P.M
e o que ela pode proporcionar a uma empresa? O objetivo geral deste trabalho,
consiste em realizar uma revisão de literatura e etapas de implantação da
Manutenção Produtiva Total e sua importância para otimizar sua capacidade
produtiva e reduzir as perdas. Os objetivos específicos se resumem em;
contextualizar a T.P.M e sua importância numa empresa; sintetizar os objetivos
e benefícios da T.P.M; descrever as estratégias para eliminar perdas nos
processos de produção.
 14

Os artigos pesquisados compreenderam publicações entre 2000 e 2017,

com idioma em língua portuguesa e língua inglesa. Foi realizada a pesquisa
bibliográfica utilizando-se os seguintes descritores: Manutenção. Manutenção
Produtiva Total (TPM), capacidade produtiva. Os artigos selecionados foram
considerados válidos de acordo com o grau de relevância do assunto estudado.
Todo material obtido foi submetido à leitura cuidadosa e a análise apresentada
de forma descritiva.

Este trabalho está organizado em três capítulos principais. No primeiro

capítulo, apresenta-se T.P.M e sua importância numa empresa e a
fundamentação teórica. No segundo capítulo aborda se os objetivos e benefícios
da T.P.M e a importância da ferramenta na indústria e sua implementação. No
terceiro capitulo, estudam-se os objetivos e benefícios da T.P.M. juntamente
com suas estratégias para eliminar perdas nos processos de produção. E por
fim, apresenta-se a conclusão.
 15

2. CONTEXTUALIZAR A T.P.M E SUA IMPORTÂNCIA NUMA EMPRESA

A TPM apresenta-se como programa de prevenção que visa à eficiência

máxima do Sistema de Produção e busca a participação de todos os
funcionários.

A TPM origina-se do latim inglês, Total Productive Maintenance que significa

Manutenção Produtiva Total. Trata-se de uma metodologia, na qual o objetivo é
melhorar a performance (desempenho) e a produtividade dos equipamentos de
uma fábrica, através de todos (CORRÊA, 2007). A TPM e método de
envolvimento de todos na fábrica, em qualquer nível, envolvendo na cultura e
nas atividades; justificando a palavra Total em seu nome (Chaves,2007).

No que tange à TPM, ele é um método de gestão de manutenção,

implementado de um modo crescente desde o ano de 1971, mudando com o
avanço tecnológico que ocorre com o passar do tempo, variando de empresa
para empresa de acordo com suas características e conveniências (SUZUKI
,1994)

A “TPM mostra-se como mola mestra do desenvolvimento e otimização da

performance de uma indústria produtora”, o qual é conhecido como Falha Zero
e Quebra Zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos produtos e perda zero
no processo. Este método deve ser através da maximização da eficiência das
máquinas (FREITAS, 2009).

TPM tem o poder de garantir a capacidade de cada máquina, que, num

processo de produção possa realizar as tarefas necessárias na maioria dos
casos, não ser interrompida. (NAKASATO,2001).

esclarece que “manutenção envolve diversos aspectos aborda a garantia

disponibilidade e confiabilidade de um item físico” através de uma atividade
gestora e executora quando as funções do sistema sejam mantidas
(SILVA,1999). A Confiabilidade e Maneabilidade, são atingidos o desempenho
mínimo esperado, observando a segurança humana e a integridade ambiental
(TAKAHASHI; OSADA, 1993).
 16

A ferramenta TPM., possui oito pilares de sustentação do

desenvolvimento, para a eliminação das seis grandes perdas de equipamento,
os oitos pilares da TPM são: Padronização; Sistematização; Administração;
Melhoria da qualidade e produtividade; Redução dos custos; Eliminação dos
desperdícios; Aumento da confiabilidade dos equipamentos; Segurança das
pessoas e do meio ambiente. (NAKASATO, 2001).

Esses pilares são a base que sustentam os objetivos da empresa, sendo que
esses possuem suas atribuições, seus objetivos e metas estabelecidos, para
que serem ser avaliados e acompanhados (CRUZ, 2005).

Ainda sobre a ferramenta T.P.M, o conceito de Manutenção Preventiva foi

incorporado no Japão em 1951, através de consultores provenientes dos
Estados Unidos. Antes do surgimento da ferramenta T.P.M as indústrias
japonesas realizavam somente a manutenção pós-quebra (breakdown
maintenance). (SHIROSE, 1992).

Mais tarde alguns novos conceitos foram produzidos e inseridos na indústria,

destacando-se os de Manutenção Preventiva, entendida como restaurações
realizadas de forma preventiva, e o de Prevenção da Manutenção, com o
objetivo de aperfeiçoar as fases de projeto e instalação dos e quipamentos, com
o intuito de futuras facilidades de manutenção.
 17

A Figura 1 representa graficamente o processo evolutivo da manutenção.

Figura 1- Evolução dos tipos de sistema de manutenção

Fonte: Loss prevention (2010).

2.1 VISÃO GERAL DA TPM NAS INDÚSTRIAS

As fábricas japonesas, após terem introduzido a manutenção preventiva

e produtiva em seus vários processos de fabricação de produtos, constataram
que com o alto aprimoramento das tecnologias, a crescente automação das
fábricas e a difusão do conceito de produção just-in-time, existia um interesse
em aperfeiçoamento das técnicas de manutenção. Portanto, os japoneses
desenvolveram a Total Productive Maintenance (TPM), de forma a aplicar a
manutenção produtiva envolvendo todos os colaboradores da empresa.
(SUZUKI,1994).

A ferramenta TPM destacou-se primeiramente na indústria automobilística

e em questão de pouco tempo, tornou-se parte da cultura corporativa em
companhias como Toyota, Nissan e Mazda e em seguida foi introduzida em
diversos outros tipos de indústria. A metodologia TPM tem se expandido entre
as indústrias do mundo devido a três principais razões: ela assegura a
potencialização de resultados, transformando visivelmente o local de trabalho e
 18

aumentando o nível de conhecimento e habilidades dos trabalhadores de

produção e manutenção (SUZUKI,1994).

2.2 MAXIMIZANDO RESULTADOS

Entende se por maximização de resultados não necessariamente como

um maior número de peças a ser produzidas, mas o benefício que se integra na
melhoria da qualidade, custo, prazo de entrega, juntamente com um bom
ambiente e segurança no trabalho, aperfeiçoamento do processo operacional,
enfim, todos os fatores que possibilitam um maior incentivo e realização ao lado
de um bom produto. NAKAJIMA (1989).

Para a ferramenta TPM conseguir atingir resultados significativos, é

necessário estabelecer uma estrutura onde necessita a participação de todos os
patamares, desde os da alta direção até os operacionais de todos os
departamentos, ou seja, uma sistemática prevenção de manutenção, com
envolvimento de todos (NAKAJIMA, 1989)

É essencial a modificação de uma fábrica, em uma operação com

gerenciamento orientado para o equipamento, adequando-se com as mudanças
da sociedade contemporânea. Para que essa transformação aconteça, é
necessário que todos (inclusive a alta gerência, os supervisores e os operários)
dobrem sua atenção a todos os componentes e processos da fábrica (matrizes,
dispositivos, ferramentas, instrumentos industriais e sensores) entendendo a
importância e o valor do gerenciamento orientado para o equipamento, visando
atender as tendências contemporâneas. (Takahashi; Osada ,1993).

Levando em consideração o que se foi dito até aqui, entende-se que a

chave para um bom e eficaz desenvolvimento da ferramenta TPM dentro de uma
fábrica é assegurar se com apoio principalmente da alta gerência; afinal 13 ela
é a responsável por determinar os rumos da fábrica, as suas prioridades e
atividades. O ponto mais importante, nesse caso, é avaliar até que ponto a alta
gerência e a gerência de nível médio reconhecem a necessidade e o valor das
atividades da ferramenta TPM no futuro. (TAKAHASHI; OSADA ,1993).
 19

A ferramenta T.P.M tem por objetivo promover a integração da

manutenção do sistema produtivo, como um todo, desde aspectos
administrativos como operacionais. Portanto, esse mesmo autor afirma que TPM
é "a manutenção produtiva realizada por todos os empregados através de
atividades de pequenos grupos", onde manutenção produtiva é a "gestão de
manutenção que reconhece a importância de confiabilidade, manutenção e
eficiência econômica nos projetos de fábricas" (NAKAJIMA, 1989).

Com os avanços e tendências da indústria, o Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) apontou a definição de TPM em 1989 possuindo os
seguintes componentes estratégicos (SUZUKI ,1994).

 Tentativa de uma constituição corporativa para otimizar os resultados do

sistema produtivo.

 Pela a participação dos colaboradores do chão de fábrica, será possível

construir uma organização que previne todo tipo de perda (garantindo os “zero
acidentes", "zero defeitos", e "zero falhas").

 Fica fundamental o envolvimento de todos os departamentos em

implementação da TPM, incluindo desenvolvimento, vendas e administração.

 Colaboração da parte de todos – desde a alta gerência até o trabalhador de

chão de fábrica.

 Dirigir atividades de "zero perdas" através de atividades em pequenos grupos

 20

3. SINTETIZAR OS OBJETIVOS E BENEFÍCIOS DA T.P.M

Com o avanço da tecnológica, a partir do século XVII, ouve a necessidade de

manter os equipamentos em constante funcionamento a partir de sua correta e eficaz
manutenção. A Revolução Industrial ocorrida a partir do século XVIII, fez com que se
eleva-se de forma rápida a tecnologia e, com isso, as atividades de conservação e
conserto de equipamentos (WYREBSK,1997). A partir da década de 50 do séc. XX,
surgia então o termo manutenção nos Estados Unidos. Com o constante
desenvolvimento tecnológico pós-guerra, fez-se de grande necessidade dividir a área
de manutenção da produção com objetivo de melhoria de desempenho do sistema
produtivo (IBID,1997).

3.1 ETAPAS DA EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO.

De acordo com a figura 2 apresenta as etapas da evolução da manutenção
nas indústrias.
Figura 2- Etapas da evolução da manutenção

Fonte: Moraes (2004).

A manutenção evoluiu de acordo com os anos assim criando gerações que se
destacam 3 a quais são de 1930 a 1970 (SIEVULI, 2001).
 Na primeira geração ano: (1930 a 1940): é reconhecida por conserta o equipamento
após a falha/quebra ou ainda quando se faz a manutenção emergencial;
 Na segunda geração ano: (1940 a 1970): percebe-se a alta disponibilidade e maior
vida útil dos equipamentos, isso acontece pelas intervenções preventivas que são
baseadas no tempo de uso do 15 equipamento após a última operação, levando em
 21

consideração principalmente o custo elevado de manutenção quando comparado aos

benefícios.
 Na terceira geração (Desde 1970): fica clara o aumento significativo da
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, observa-se também uma melhoria
na relação entre o custo e o benefício da manutenção, com intervenções nos
equipamentos que são baseadas na análise da condição e no risco da falha, observa-
se melhor qualidade dos produtos, pelo controle dos riscos para a segurança e saúde
do trabalhador, ainda vê-se alta preocupação com o meio ambiente, por
computadores portáteis e rápidos com potentes softwares para intervenções e
gerenciamento da manutenção, além do surgimento dos grupos de trabalho
multidisciplinares.
Ainda com base na evolução constante da manutenção a figura 3, a seguir,
ilustra como evoluiu até a década de 90 do século XX.

Figura 3- Evolução da Manutenção.

Fonte: Wyrebsk (1997).

A TPM, utilizada como uma metodologia da manutenção diferente das demais

que exige uma mudança de comportamento. É uma ferramenta importante para as
 22

empresas, mas os benefícios são garantidos com a compreensão de todos os

funcionários (LAUGENI, 2005).
A T.P.M se torna importante numa empresa pelos retornos que traz, como:
melhoria na qualidade do produto, redução de desperdícios (refugo e/ou retrabalho) e
organização nas instalações das mesmas (NAKASATO, 2001).
O programa Outro diferencial do TPM é do ponto de vista econômico, o que
possibilita uma melhor utilização do ativo de uma empresa. A possibilidade de
“aumentar a produção com a manutenção do ativo da empresa, o torna mais célere
que as demais modalidades de programação”. E é em função deste aumento da
capacidade de produção com a manutenção do ativo da empresa que a empresa pode
celebrar a manutenção da capacidade de produção com uma menor utilização do ativo
(RODRIGUES,2004)
Também há os resultados alcançados, que ocorre com o desenvolvimento de
todas as pessoas envolvidas no processo produtivo, sendo conseguidos resultados
positivos do programa TPM. No momento em que a empresa implantar o programa
deve seguir o cronograma pré-estabelecido, evitando que nenhuma etapa seja
implantada de maneira apressada e, portanto, possa gerar a necessidade de ser
repetida novamente (CHAVES, 2007).
Além destes aspectos, outra vantagem existente na implantação do programa
TPM é o benefício que ocorre de acordo com o estabelecido a partir da etapa de
Manutenção Autônoma, que proporciona às empresas a oportunidade de perceber um
dos primeiros indicadores a serem afetados, e, no caso é o número de quebras, sendo
melhorados de maneira gradativa (CORRÊA, 2007).
Também é importante mencionar o aumento da produtividade, melhoria da
qualidade, reestruturação comportamental da organização, maior integração do
homem com a máquina, melhoria das condições de trabalho, minimização de custos
além de redução dos índices de acidentes no programa T.P.M. Este programa
oportuniza elevados rendimentos operacionais, de acordo com a disponibilidade uma
máquina em perfeitas condições de uso. A diminuição dos custos de fabricação e a
redução dos níveis de estoque (TAKAHASHI; OSADA, 1993).
Todo programa de uma empresa para atingir um excelente nível de
competitividade é feito com responsabilidade, pela diretoria, alcançando assim os
objetivos estratégicos, tais como: obtenção de vantagens competitivas, melhoria da
produtividade, conscientização dos colaboradores, atualização de know-how, etc
 23

(FERNANDES, 2005). Com a utilização do programa, as empresas que dependem da

produção de bens ou serviços podem sobreviver e manter no competitivo mercado,
pois a TPM é altamente lucrativa (Xenos ,2004).

3.2 IMPLEMENTAÇÃO DO PROGRAMA TPM NUMA EMPRESA

A implementação de um programa de Manutenção Produtiva Total, precisa ser

observado como será desenvolvido, esse programa e de grande importância para a
empresa, pois trará ótimos retornos para a linha de produção, tais como: melhoria na
qualidade do produto, redução de desperdícios e conta também com mais
organização nas instalações das mesmas. (NAKASATO, 2001)
A implementação do programa de manutenção produtiva total, sera
desenvolvidos conhecimentos que serão capazes de conscientizar e por fim reeducar
as pessoas envolvidas na produção como um todo, para ações de prevenção e
melhora continua (MARTINS,2005).
Além do mais pode garantir aumento da disponibilidade do maquinário, para
propiciar maior produtividade, melhor desempenho e motivação pessoal por partes
dos funcionários sem muitos investimentos adicionais (RODRIGUES, 2000).
Deve destacar-se que, para uma boa implementação do programa de
manutenção produtiva total, todos da organização devem estar envolvidos e
dedicados, desde o nível mais elevado da administração aos grupos de apoio como
fornecedores (provedores) externos (alheios). A TPM pode ser traduzida como boas
Práticas de Produção e Manutenção, para prevenir a degradação de equipamento e
alcançar a máxima eficácia (Souza, 2010).

3.2.1 Etapas de Implantação da Manutenção Produtiva Total

A importância de um estudo baseado na filosofia e o reconhecimento dos Pilares

da Manutenção Produtiva Total para implantação da TPM numa organização (Souza,
2010).
A necessidade de qualidade deve fluir naturalmente na implantação da
metodologia de TPM, que basicamente dá-se em quatro (04) fases (FREITAS, 2009).
como mostra a Figura 4:
 24

Figura 4- Fases de implantação da metodologia de TPM

Fonte: Tavares (1999).

Sobre o processo de implantação da metodologia TPM destaca a participação

de todo o pessoal de uma empresa na implantação do sistema TPM, onde são postas
em prática o comprometimento nas fases de preparação à consolidação, passando-
se pelas fases de introdução e implementação, que por sua vez, garante resultados
realmente significativos numa empresa (Xenos, 2004).
 25

4. ESTRATÉGIAS PARA ELIMINAR PERDAS NOS PROCESSOS DE

PRODUÇÃO

Um dos aspectos mais relevantes no que tange ao objetivo global do TPM

está na melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas,
equipamentos, ferramentas, matéria-prima e produto) e em termos humanos
(aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento,
habilidades e atitudes) (SOUZA, 2010).

O que também se conclui é que a meta a ser alcançada é o rendimento

operacional global, através da “manutenção conduzida com a participação de
todos”, (NAKAJIMA,1989). Ao lado dos aspectos práticos da TPM estão os
ganhos quantificáveis que reduzem ou melhoram a performance das linhas, isto
ocorre porque está diretamente ligada aos custos da empresa.

De acordo com todas as literaturas referentes ao TPM, pode-se afirmar

que seus objetivos principais compreendem em: garantir a eficiência global dos
equipamentos e instalações; implementar um programa de manutenção que vise
à otimização do ciclo de vida dos ativos; envolver e requerer o apoio dos demais
departamentos envolvidos no processo produtivo da instalação; incentivar o
trabalho em equipe para consolidar ações de melhoria contínua ( SOUZA, 2010).

Tal afirmação se confirma ao se observar o objetivo da TPM, afirmando

que não é somente prevenir as quebras e os defeitos dos equipamentos, mas
também realizar a manutenção produtiva rentável, de forma efetiva e econômica
(SOUZA, 2010).

Diante do envolvimento das pessoas numa empresa estabelece a

necessidade da integração para garantir a produção (XENOS ,2004). A
implantação da TPM numa empresa, destaca como uma importante ferramenta,
desde que aconteça com a participação de todos os envolvidos no processo, de
forma contínua e permanente. A TPM é vista como uma importante metodologia
com a participação de todos os envolvidos no processo, de forma contínua e
permanente. Dessa forma, por ser um programa integrado, onde os índices de
produção e disponibilidade dos recursos aumentarão, proporcionando
 26

resultados surpreendentes para evitar falhas, além de ser um dos ali cerces para
a obtenção de vantagens competitivas na produção (BRANCO FILHO, 2010).

4.1 ESTRATÉGIAS DA T.P.M PARA ELIMINAR PERDAS

Nos processos de produção sempre ocorrera perdas, e existem várias

formas para identifica-las e classifica-las. Levando-se em consideração o que
se foi dito, são clássicas as seis grandes perdas de equipamento, apresentadas
na figura 5 abaixo:

Figura 5- As seis grandes perdas dos equipamentos.

Fonte: Wyrebsk (1997).

Para se eliminar as perdas e necessário entender e identificar quais são

as grandes perdas do processo.

1. Perda Um- Quebras de equipamentos: são aqueles itens que não podem ser
executados, pelo o fato de o equipamento ter quebrado. Nesse caso se o
equipamento tivesse passado por uma manutenção preventiva, certamente esse
equipamento não vinha a quebrar ou falhar.
 27

2. Perda Dois- Setup (concertos de maquinas): itens que não são fabricados,
pelo o fato de que a máquina está passando por ajustes para produção de um
novo produto. Para combater esse problema e necessário por parte da empresa
realizar trocas rápidas.

3. Perda Três- Algumas paradas rápidas: quantidades de itens que não são
produzidos devido a interrupções no processo, para ajustes.

4. Perda Quatro- Velocidade Baixa: itens que não são fabricados, pelo o fato
de que o equipamento está operando em velocidade abaixo da normal. Essa
perda acontece por não haver uma sistemática manutenção preventiva.

5. Perda Cinco- Características do produto abaixo do esperado (insatisfatória):

itens que são perdidos, descartados, após o processo de produção do mesmo
ter entrado em procedimento (sendo encontrados problemas durante a
operação, problemas estes que descartam o produto).

6. Perda Seis- Perdas com start-up: não fabricação de itens, devido o fato de o
processo não ter entrado em procedimento (sendo identificados impasses com
as matérias primas, impedindo assim a sua entrada no processo de produção
gerando posteriormente a sua perda).

O programa TPM define essas perdas como;

 As perdas um e dois indicam a relação de disponibilidade do equipamento;

 As perdas três e quatro indicam a relação de eficiência do equipamento;

 As perdas cinco e seis indicam a relação de qualidade do equipamento.

Com essas estratégias montadas a ferramenta TPM, consegue se

prevenir antecipar e resolver os possível problemas na linha de produção da
empresa, mas também são necessárias algumas observações por parte dos
colaboradores da indústria, pois a metodologia TPM produz um empenhamento
de todos, aos quais terão um maior comprometimento sobre as operações que
terão que ser realizadas, pois se o funcionário perceber que o equipamento está
com um ruído diferente ou observar que o equipamento está operando em uma
 28

velocidade abaixo do normal, esse funcionário tentara solucionar o problema ou

comunicara a quem possa resolvê-lo.

4.2 INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Os indicadores de manutenção é um conjunto de informações que

buscam mensurar e otimizar o funcionamento dos processos, com o intuito
de aumentar a eficiência e a produtividade na empresa (ZEN, 2008).

a) Hora Parada ou Hora Indisponível: representa o tempo entre a comunicação

de indisponibilidade da máquina ou equipamento até a sua liberação/aprovação
para funcionamento normal ou produção.

b) Hora de espera: representa o tempo entre a comunicação da

indisponibilidade da máquina ou equipamento e o momento do início do
atendimento por parte da manutenção.

c) Hora de impedimento: esse indicador representa todo e qualquer tempo

dispendido com ações que não dependem diretamente da ação do grupo da
manutenção, ou seja, demandam ações de outras equipes, tais como a de
compras, de projetos, de laboratório.

d) Disponibilidade: esse indicador representa a probabilidade de em um dado

momento um equipamento estar disponível. Ele é o resultado do bom
acompanhamento do indicador de hora parada. (ZEN, 2008)
 29

4.2.1 Análise de criticidade da Manutenção

Para saber a definição de qual o tipo de manutenção a ser usado no

processo, os gestores recorrem a algoritmos. A Figura 6 apresenta um dos
prováveis fluxogramas para a identificação do tipo de manutenção

Figura 6- Avaliação da melhor técnica de manutenção a ser empregada.

Fonte: Newmann (2008).

No esquema demonstrado pela figura acima, são levados em

consideração à ordem de importância e a segurança do funcionário, o risco que
o equipamento tem para afetar o meio ambiente, a segurança patrimonial, o
impacto no custo quando um equipamento falhar, a qualidade e o tempo de
reparo e a questão custo x benefício.
 30

O objetivo de se usar esse esquema e que, havendo a parada/quebra do

equipamento, tudo o que foi observado, sejam sistematicamente analisados,
para só depois identificar qual será o método de manutenção a ser aplicado.
 31

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com base nos fatos apresentados, conclui-se que a ferramenta T.P.M e muito
importante para a indústria, pois será possível adiantar se ou prevenir se de
problemas em equipamentos e com isso não atrasar uma determinada linha de
produção e suas atividades, além de reduzir custos e tempo de manutenção do
equipamento parado, evitando também a perda de lucros e a credibilidade de
serviços no mercado.

A aplicação da metodologia T.P.M é muito difundida e tem a característica

de ser uma ferramenta com um custo de implantação relativamente baixo em
comparação com os ganhos da produtividade, que aumentam diante de uma
manutenção programada e eficaz. A implementação da ferramenta T.P.M, tem
por objetivo, a eliminação progressiva dos danos identificados e quantificados
nos diversos itens dos sistemas produtivos.

O objetivo deste trabalho foi analisar e intender o programa T.P.M na

indústria, sua importância e implementação na empresa, e suas estratégias para
eliminar perdas de processo de produção, objetivo este, que foi alcançado
através de uma pesquisa exploratória e descritiva da literatura, os estudos deste
trabalho observam, registram, analisam e correlacionam fatos ou fenômenos
(variáveis), sem manipulá-los. Os artigos pesquisados compreenderão
publicações entre 2000 e 2017, com idioma em língua portuguesa e língua
inglesa.

Para trabalhos futuros, diante dos fatos expostos, poderá ser feito um
trabalho minucioso e tentativa de implementação do programa T.P.M
(Manutenção Produtiva total) em uma empresa, visando atender suas
necessidades e corrigir seus principais problemas de perdas de processos de
produção.
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