ISSN 0126 – 3463

METAL INDONESIA
Vol. 35 No. 2, Desember 2013

Pemimpin Umum : Kepala Balai Besar Logam dan Mesin

Ir. Eddy Siswanto, MAM

Pemimpin Redaksi : Kepala Bidang Penelitian dan Pengembangan

Dr. Ir. Mufid Djoko Purwanto, MSc

Dewan Redaksi : 1. Dr. Sri Bimo Pratomo, ST, M.Eng. (Teknik Metalurgi)
2. Dr. Shinta Virdhian, ST, M.E.Eng (Teknik Metalurgi)
3. Tarmizi, ST, MT (Teknologi Las dan Metalurgi)
4. Ir. Lilis Yuliasetiawati, MT (Metalurgi dan Pelapisan Logam)

Mitra Bestari : 1. Dr. Ir. Taufiq Rochim (Teknik Mesin dan Industri)
2. Prof. Dr. Ir. Bambang Sunendar (Teknik Material)
3. Ir. Hafid Abdullah, MT (Teknologi dan Manajemen Industri)
4. Ir. Mochamad Furqon, MM (Teknik Metalurgi )
5. Kuntari Adi Suhardjo (Teknik Kimia dan Industri)

Sekretaris Redaksi : Dewi Apriliani S.Sos

Tata Usaha : Ir. Junadi Marki, MT.

Design & Layout : Drs. Endro Y. Susanto

Sirkulasi : Urusan Perpustakaan

Alamat Redaksi : Jl. Sangkuriang No. 12, Bandung 40135, Telp.(022) 2504107,-
2503171, Fax (022) 2503978, E-mail : info@bblm.go.id

Riwayat Penerbitan : STT SK Men. Pen. R.I. No. 019/SK/Dirjen P.G.S. tanggal 20 Januari 1976
ISSN 0126-3463
Terakreditasi LIPI No. 24/Akred-LIPI/P2MBI/9/2006
Terakreditasi LIPI No. 226/AU1/P2MBI/08/2009

METAL INDONESIA merupakan
wadah untuk menyampaikan hasil
penelitian dan pengembangan berupa
informasi teknik dan argumentasi guna
membentuk interaksi antar lembaga,
universitas, industri terutama sektor
logam mesin dan konsumen sebagai
salah satu upaya menciptakan iklim
sektor industri yang andal.
Pengutipan dari METAL INDONESIA
dapat dilakukan secara bebas dengan
menyebut sumbernya dan mengirim
kutipan tersebut ke METAL
INDONESIA.
METAL INDONESIA diterbitkan oleh
Balai Besar Logam Mesin (BBLM) /
Metal Industries Development Centre
(MIDC)
Terbit 2 (dua) kali setahun, bulan Juni
dan Desember.
Alamat Redaksi/Tata Usaha
METAL INDONESIA
JL. SANGKURIANG No. 12
PO BOX 1154 – BANDUNG 40135
Telp. (022) 2503172 – 2504107
Fax.(022) 2503978
E-mail :
info@bblm.go.id.
BALAI BESAR LOGAM DAN MESIN
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
ISSN 0126 – 3463
PENGANTAR REDAKSI
Dalam Jurnal Metal Indonesia (MI) Vol. 35 No.
2, Desember 2013 menyajikan 7 (tujuh)
makalah hasil karya ilmiah dari para peneliti
dan perekayasa Metal Industries Development
Centre (MIDC/BBLM) Bandung, perekayasa
Kementerian Perindustrian Jakarta dan dosen
Polman Bandung. Makalah pertama Penelitian
Bahan High Permanen Magnet Dengan Proses
Nano Teknologi. Makalah kedua menampilkan
tulisan Keseragaman Distribusi Perlit dan
Kekerasan Pada Crankshaft dengan Bahan FCD
700 Paduan Cu Dengan Bantuan Software
Simulasi. Makalah ketiga membahas Proses
Nitriding Cair Pada Baja Paduan Rendah CrNi
Terhadap Kekerasan dan Ketebalan Permukaan.
Makalah keempat membahas Penentuan
Kondisi Operasi Pelapisan Chrom Keras Pada
Logam Kuningan. Makalah kelima
menampilkan pembahasan Pengaruh
Pengelasan Untuk Mendukung Analisa
Komposisi Kimia Dengan Metode
Spektrometer. Makalah selanjutnya adalah
Pengembangan Produk Steel Casting Link
Track Pada Alat Berat Excavator Batu Bara
Bukit Asam Lampung Sebagai Produk
Substitusi Impor. Sementara itu pembahasan
mengenai Pengendalian Mutu Produksi Di PT. I
Sebagai Upaya Peningkatan Kepuasan
Pelanggan ditampilkan sebagai makalah
penutup.
Semoga Jurnal edisi kali ini dapat memberikan
manfaat bagi peneliti, dunia usaha dan litbang
serta perguruan tinggi terkait untuk dapat
memberikan kontribusi dalam membangun
masyarakat ilmiah dan pengembangan teknologi
logam dan mesin di Indonesia.
Akhir kata, kami mengharapkan komentar,
kritik dan saran yang konstruktif atas penerbitan
Jurnal ini, baik terhadap substansi maupun
redaksi untuk perbaikan Jurnal MI dimasa-masa
yang akan datang.
Redaksi
i
ISSN 0126 – 3463

METAL INDONESIA
Vol. 35 No.2, Desember 2013

DAFTAR ISI
Halaman
Pengantar Redaksi i
Daftar Isi ii

1. Penelitian Bahan High Permanen Magnet Dengan Proses Nano Teknologi, 62 – 70

Lilis Yuliasetiawati

2. Keseragaman Distribusi Perlit dan Kekerasan Pada Crankshaft dengan Bahan 71 – 78

FCD 700 Paduan Cu Dengan Bantuan Software Simulasi, Oyok Yudianto

3. Proses Nitriding Cair Pada Baja Paduan Rendah CrNi Terhadap Kekerasan 79 – 84
dan Ketebalan Permukaan, M. Furqon

4. Penentuan Kondisi Operasi Pelapisan Chrom Keras Pada Logam Kuningan, 85 – 93

Azhar Arsianto dan Hafid

5. Pengaruh Pengelasan Untuk Mendukung Analisa Komposisi Kimia Dengan 94 – 103

Metode Spektrometer, Mahaputra dan Tarmizi

6. Pengembangan Produk Steel Casting Link Track Pada Alat Berat Excavator 104 – 112
Batu Bara Bukit Asam Lampung Sebagai Produk Substitusi Impor, Darma
Firmansyah Undayat dan M. Achyarsyah

7. Pengendalian Mutu Produksi Di PT. I Sebagai Upaya Peningkatan Kepuasan 113 – 125
Pelanggan, Hafid dan Sony Harbintoro

ii METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 ISSN 0126 – 3463

PENELITIAN BAHAN HIGH PERMANEN MAGNET

DENGAN PROSES NANO TEKNOLOGI

Lilis Yuliasetiawati1
1
Metal Industries Development Centre Indonesia (MIDC), Kementerian Perindustrian
Jl. Sangkuriang No.12 Bandung 40135
E-mail: lilis yuliasetiawati@bblm.go.id

Abstrak
Material magnet barium ferrite nano-kristalin berhasil disintesis dengan metode sol-gel
dengan bantuan cetyltrimethylammonium bromide (CTAB) sebagai surfaktan. Perbandingan molar
3+ 2+
Fe /Ba diatur pada 10,6. Konsentrasi surfaktan CTAB yang digunakan divariasikan sebagai
0,025M, 0,05M, 0,075M, dan 0,1M. Proses hidrolisis dilakukan dengan menambahkan kalium
hidroksida (KOH) dengan jumlah tertentu. Hasil yang terbentuk dikalsinasi pada temperatur 900ºC
selama 3 jam. Sampel yang terbentuk kemudian dikarakterisasi dengan menggunakan X-Ray
Diffraction (XRD) dan Scanning Electron Microscope (SEM). Dari hasil XRD masih ditemui fasa
α-Fe O yang terbentuk. Hal ini mengindikasikan bahwa komposisi barium yang digunakan
2 3
mencukupi. Pengaruh penambahan CTAB terlihat dari besarnya ukuran kristal yang terbentuk
sebagai fungsi dari konsentrasi CTAB. Dengan mensintesis barium ferrite melalui metode ini
didapatkan bahwa ukuran kristal yang terbentuk cenderung membesar seiring dengan
meningkatnya konsentrasi CTAB dan akan kembali menurun ketika konsentrasi CTAB sama
dengan 0,1M. Dalam penelitian ini, ukuran kristal yang diperoleh berkisar pada 28-33 nm, jauh
lebih kecil jika dibandingkan dengan barium ferrite yang disintesis dengan metode sol-gel
konvensional, yang umunya berkisar pada 150-250 nm. Penambahan surfaktan ditengarai
mempengaruhi ukuran kristal dari barium ferrite dikarenakan kemampuannya untuk menurunkan
tegangan permukaan antara larutan dan padatan.

Kata kunci: barium ferrite, sol-gel, cetyltrimethylammonium bromide, surfaktan.

Abstract
Nanocrystalline barium ferrite magnetic material has been successfully synthesized by
surfactant mediated sol-gel method with cetyltrimethylammonium bromide (CTAB) as a surfactant.
3+ 2+
The molar ratio of Fe /Ba was set at 10.6. The concentration of CTAB was varied by 0.025M,
0.05M, 0.075M and 0.1M. The hydrolisis process of mixing solution was caried out by the addition
of potasium hydroxide (KOH) with appropriate amount. The result specimens was calcined at
900ºC for 3 hours. Prepared sample was then characterisized by means of X-Ray Diffraction
(XRD) and Scanning Electron Microscope (SEM). From XRD results, it was shown that the
appearance of α-Fe O indicates lack amount of barium in synthesis. The influence of CTAB was
2 3
shown in the difference of crystallite size as a fuction of CTAB’s concentration. As the increase of
CTAB’s concetration, the crystallite size was also increased, but decreased rapidly when the
CTAB’s concentration reached 0,1M. However, the crystallite size of barium ferrite about 28-33
nm, prepared by this method is much lower than that of prepared by conventional sol-gel method,
typically around 150-250 nm. The addition of surfactant was presumed influencing the crystallite
size due to its ability to reduce surface tension between liquids and solids.

Key words: barium ferrite, Sol-gel, cetyltrimethylammonium bromide, surfactant.

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 62

PENDAHULUAN
Kegiatan penelitian bahan high
permanen magnet dengan proses nano
teknologi, dilakukan untuk mendapatkan bahan
yang bisa digunakan pada pembuatan
permanen magnet yang menghasilkan daya
magnet tinggi melalui proses nano teknologi.
Bahan yang dipilih adalah Barium ferrite.
Menilai dari tingginya kekuatan magnet yang
diinginkan, maka perlu diadakannya penelitian
guna mendapatkan bahan baku permanen
magnet yang sesuai.
Barium ferrite dikenal luas sebagai
material magnet permanen. Barium ferrite
sangat menarik bagi dunia ilmu pengetahuan
dan teknologi dikarenakan memiliki
temperatur Curie yang tinggi, koersivitas yang
tinggi, medan magnetik anisotropik yang
tinggi, dan juga memiliki stabilitas kimia yang
baik. Walaupun barium ferrite memiliki
kekuatan magnetik yang lebih rendah jika
dibandingkan dengan magnet yang berbahan
dasar material rare earth, barium ferrite masih
sering digunakan dikarenakan faktor
keekonomisannya. Barium ferrite banyak
diaplikasikan sebagai komponen pengeras
suara, altenator, dan bahkan sebagai media
perekam berbasis magnet. Untuk aplikasi
media perekam, ukuran partikel yang besar
akan memiliki kelemahan dalam hal
demagnetisasi karena struktur domain
magnetnya yang tidak beraturan. Oleh karena
itu, ukuran partikel dari barium ferrite perlu
dibuat homogen dengan ukuran yang kecil.
Bentuk heksagonal yang datar dari barium
ferrite sangat cocok apabila digunakan sebagai
media perekam dikarenakan di dalam media
perekam, partikel harus disusun di atas suatu
bidang substrat sedemikian rupa sehingga
bidang aksis-c dapat tegak lurus terhadap
bidang substrat.
Kegiatan penelitian ini dimaksudkan
untuk mendapatkan bahan high permanen
magnet melalui proses nano teknologi, yang
pemanfaatnya sangat luas salah satunya untuk
pembuatan generator listrik permanen magnet.
Sedangkan tujuan kegiatan ini adalah
mendapatkan teknologi pembuatan bahan high
permanen magnet dengan proses nano
teknologi.
Dalam penelitian ini, kristal barium
ferrite dengan ukuran sekitar 28-33 nm
berhasil diperoleh. Dipelajari pula mengenai
pengaruh konsentrasi dari surfaktan,
cetyltrimethylammonium bromide (CTAB),
63 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
terhadap ukuran kristal dan morfologi yang
terbentuk. Sifat-sifat dari material barium
ferrite dikarakterisasi dengan analisis X-ray
Diffraction (XRD) dan Scanning Electron
Microscope (SEM).
LANDASAN TEORI
Barium ferrite (BaFe O )
12 19
Metode konvensional untuk
mensintesis barium ferrite adalah dengan
menggunakan solid state reaction dengan
mencampurkan material oksida dengan
material karbonat dan kemudian
mengkalsinasinya pada temperatur lebih dari
1200ºC. Kelemahan dari metode ini adalah
tingginya temperatur yang dibutuhkan yang
akan mengakibatkan agglomerasi yang tinggi,
ukuran partikel yang kasar, dan komposisi
yang tidak homogen. Oleh karena itu, metode
sintesis barium ferrite yang dapat
menghasilkan serbuk dengan ukuran yang baik
menjadi perhatian yang serius.
Telah banyak penelitian dilakukan
untuk mensintesis barium ferrite selain
menggunakan metode solid state reaction,
diantaranya: metode co-precipitasi,
hidrotermal, self combustion, microemulsion ,
dan sol-gel. Namun, masih sedikit penelitian
tentang sintesis barium ferrite dengan bantuan
surfaktan. Surfaktan memiliki peranan penting
untuk mereduksi ukuran partikel dikarenakan
kemampuannya dalam menurunkan tegangan
permukaan antara larutan dan padatan. Selain
itu surfaktan dapat berperan pula sebagai
template untuk membentuk morfologi dari
partikel. Pembentukan morfologi ini dapat
dilakukan dengan mengatur konsentrasi
surfaktan dan kondisi lingkungannya, seperti
temperatur, tekanan, dan pH. Dengan
memvariasikan kondisi-kondisi tersebut,
morfologi partikel dapat diatur untuk
membentuk: tetrapod, flower-like , nanobelt ,
nano-cube, nanorod , dll. Surfaktan tidak
hanya sebatas membentuk suatu template bagi
partikulat, namun juga mempengaruhi
mekanisme pembentukan partikel. Surfaktan
memiliki peranan penting dalam pembentukan
partikel nano barium ferrite.
Barium ferrite merupakan material
keramik yang termasuk ke dalam kelompok
material ferimagnetik, sehingga material ini
menunjukkan sifat magnetik spontan pada
temperatur kamar. Barium ferrite merupakan
jenis magnet permanen yang berbasis pada
material besi oksida yang umumnya dijumpai
pada komponen pengeras suara, altenator, dan
bahkan sering juga dijumpai sebagai media
perekam berbasis magnet. Selain itu, barium
ferrite dapat digunakan sebagai perangkat
microwave dan perangkat pelindung dari
gelombang eletrokmagnet. Barium ferrite
memiliki beberapa karakteristik yang menarik
sebagai material magnet, yaitu :
1. Anisotropi kristalin magnet yang tinggi
6 3
(3,3×10 ergs/cm ).
2. Koersivitas intrinsik yang tinggi (17 kOe).
3. Intensitas magnetisasi saturasi yang tinggi
(380 emu/cm3).
4. Temperatur Currie yang tinggi (450ºC).
5. Kekerasan mekanik yang tinggi (7 Mohs).
6. Kestabilan kimia yang baik.
7. Ketahanan korosi yang baik.
Gambar 1. Struktur heksagonal barium ferrite;
Hijau = Ba, Biru = Fe, Merah = O [11]
Dari beberapa karakteristik diatas,
disebutkan bahwa barium ferrite memiliki
koersivitas intrinsik yang tinggi, yaitu 17 kOe.
Namun nilai koersivitas intrinsik yang tinggi
ini masih sebatas teori. Dari penelitian-
penelitian yang ada mengenai barium ferrite,
besar koersivitas intrinsik yang ada saat ini
tidak pernah melebihi sepertiga dari teori.
Meskipun demikian barium ferrite memiliki
keunggulan di segi keekonomisannya dan
stabilitas kimianya.
Barium ferrite memiliki formula kimia
BaO.6Fe O yang memiliki struktur
2 3
heksagonal. Satu satuan sel heksagonal barium
ferrite tersusun dari dua molekul terdiri dari 64
atom. Struktur heksagonal dari barium ferrite,
seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 1,
memiliki hubungan arah a = b ≠ c, dengan a =
0,588 nm dan c = 2,32 nm. Perbedaan panjang
inilah yang menyebabkan adanya sifat
anisotropi kristal magnet barium ferrite.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Teori Sol-Gel
Sol-gel merupakan suatu metode
material padatan atau semi padatan dengan
pemrosesan fasa cair. Pemrosesan dengan
menggunakan fasa cair memungkinkan reaksi
terjadi pada skala molekular, sehingga reaksi
terjadi lebih homogen dan dapat dilakukan
secara multikomponen. Metode sol-gel
memberikan penawaran yang unik pada
fabrikasi material keramik pada temperatur
yang rendah, bahkan pada temperatur kamar
sekalipun. Akhir-akhir ini metode sol-gel
sering digunakan untuk memproduksi berbagai
jenis material, seperti dari keramik monolit dan
gelas menjadi serbuk, lapisan tipis, serat
keramik, mikroporus membran, dan material
aerogel yang porus. Dengan metode sol-gel,
reaksi terjadi pada fasa cair. Bahan utama
(prekursor) yang digunakan dalam proses sol-
gel ini dapat berupa alkoksida logam (seperti,
Si(C H O) , Ti(C H O) , dll.), garam-garam
2 5 4 4 13 4
nitrate (seperti, Fe(NO ) , Ba(NO ) ,
3 3 3 2
ZrO(NO ) , dll.), atau garam-garam chloride
3 2
(seperti, NiCl , FeCl , BaCl , dll.).
2 3 2
Dengan motede sol-gel, larutan
prekursor tersebut dapat langsung di-coating
untuk nantinya dijadikan lapisan tipis, atau
dapat juga dihidrolisis terlebih dahulu agar
menjadi larutan sol lalu kemudian di-coating.
Dari larutan sol ini, dapat juga dibentuk
bermacam-macam bentuk material keramik,
mulai dari material keramik yang padat,
aerogel, partikel-partikel yang homogen,
bahkan dapat juga dibentuk menjadi serat-serat
keramik. Inti dari metode sol-gel adalah
hidrolisis dan kondensasi atau polimerisasi.
Hidrolisis merupakan bereaksinya logam-
logam prekursor dengan air membentuk
hidroksida logam. Sedangkan kondensasi atau
polimerisasi adalah proses bereaksinya dua
hidroksida logam menjadi oksida logam. Ada
dua cara kondensasi, yaitu kondensasi air dan
kondensasi alkohol. Kondensasi air adalah
kondensasi yang produk sampingnya air
sedangkan kondensasi alkohol merupakan
kondensasi yang produk sampingnya alkohol.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat skema
mengenai metode sol-gel pada Gambar 2.
64

Gambar 2. Reaksi yang terjadi pada proses sol-gel
Dalam penelitian ini, barium ferrite,
BaFe O memiliki formulasi kimia sebagai
12 19
paduan antara BaO dan Fe O dengan rumus
2 3
kimianya adalah BaO·6Fe O . Sehingga disini,
2 3
komposisi barium ferrrite terdiri
BaO:Fe O =1:6. Reaksi hidrolisis
2 3
kondensasi yang terjadi pada Fe O dan BaO
2 3
ditunjukkan pada Gambar 3 dan Gambar 4.
Secara umum, reaksi hidrolisis dan
kondensasi pada proses sol-gel dari Fe O dan
2 3
BaO sama dengan yang ditunjukkan pada
Gambar 2. Perbedaannya adalah proses sol-gel
yang terjadi pada Fe O dan BaO tersebut tidak
2 3
mengalami kondensasi alkohol dikarenakan
prekursor yang digunakan bukan dalam
golongan alkoksida logam, melainkan berasal
dari garam-garam nitrat, sehingga kondensasi
alkohol tidak akan terjadi.
Gambar 3. Reaksi hidrolisis dan kondensasi
pada pembentukan Fe O dengan metode sol-gel.
2 3
Gambar 4. Reaksi hidrolisis dan kondensasi pada-
pembentukan BaO dengan metode sol-gel.
65 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Surfaktan
Surfaktan merupakan senyawa yang
berperan untuk menurunkan tegangan
permukaan dari larutan, antar dua larutan, atau
antara larutan dengan padatan. Komponen
penyusun surfaktan disebut amphiphiles.
Amphiphiles merupakan molekul yang
tersusun dari kepala yang bersifat hidrofilik
dan ekor yang bersifat hidrofobik sehingga
memungkinkannya untuk berinteraksi dengan
senyawa yang polar maupun nonpolar. Dengan
jumlah molekul tertentu, amphiphiles dapat
membentuk suatu bentuk tertentu (micelles)
apabila jumlahnya telah melebihi batas
minimumnya. Batas minimum tertentu tersebut
biasa disebut dengan critical micellar
concentration (CMC). Bentuk dari micelles
akan berbeda-beda tergantung dari jumlah
dari
amphiphiles yang ada dan kondisi
dan
lingkungannya. Berikut, merupakan bentuk-
bentuk yang mungkin terjadi pada micelles
seperti yang ditampilkan pada Gambar 5 di
bawah ini.
Gambar 5. Skematik pembentukan micelles
Pada Gambar 5 di atas, ada lima
jenis bentuk micelles, yaitu: spherical
micelles, reverse micelles, monolayer,
bilayer, dan vesicles. Vesicles sendiri
terdapat dua jenis, yaitu multilamelar
vesicles dan unilamelar vesicles. Yang
ditunjukkan oleh Gambar 5 merupakan
unilamelar vesicles. Micelles akan
membentuk bentuk yang spherical setelah
mencapai nilai CMC-nya dengan tingkat
dispersi yang relatif kecil. Dengan
meningkatkan konsentrasi dari micelles,
bentuk lain seperti bentuk yang menyerupai
batang (rodlike) dapat diperoleh dan
kemudian disusul dengan bentuk heksagonal
seiring dengan meningkatnya konsentrasi.
Setiap bentuk dari micelles memiliki ukuran
sendiri-sendiri.
 Umumnya spherical micelles
memiliki ukuran berkisar pada 3-7 nm,
sedangkan unilamellar vesicles memiliki
ukuran sekitar 25 nm, dan multilamelar
vesicles memiliki ukuran sekitar 1000 nm.
Seperti yang telah disebutkan di atas, selain
dipengaruhi oleh konsentrasi, pembentukan
micelles juga dipengaruhi oleh lingkungan
sintesisnya, seperti temperatur, tekanan, dan
tingkat keasaman atau pH. Dalam
mekanismenya, surfaktan tidak hanya
sebatas membentuk suatu template bagi
partikulat, namun juga mempengaruhi
mekanisme pembentukan partikelnya mulai
dari nukleasi, pertumbuhan, koagulasi, dan
flokulasi.
METODOLOGI PENELITIAN
Sebagai indikator keluaran kegiatan ini
adalah didapatnya kesesuaian karaskteristik
dari bahan baku untuk pembuatan permanen
magnet berkekuatan tinggi, sedangkan
keluarannya adalah di dapatkannya data-data
engineering dan teknologi untuk mendapatkan
bahan high permanen magnet dengan proses
nano teknologi.
Proses kegiatan penelitian bahan high
permanen magnet dengan proses nano
teknologi dilakukan di workshop pemesinan
dan pengelasan Balai Besar Logam dan Mesin
dan bekerjasama dengan laboratorium
Material Teknik Fisika ITB, kegiatan
dilakukan selama 10 bulan dari bulan Januari
2011 sampai dengan Oktober 2011.
Tahapan penelitian adalah sebagai berikut :
1. Pendalaman kepustakaan untuk
menentukan ciri-ciri, keunggulan dan
kelemahan, sifat fisik material, dalam
kaitannya untuk pemanfaatan material high
permanen magnet. Serta studi kepustakaan
yang sesuai.
2. Survey industri pembuatan permanen
magnet untuk mengetahui data empiris
yang dibutuhkan.
3. Merancang/merencanakan proses
pembuatan.
4. Melakukan analisa dan perhitungan
keteknikan untuk menentukan spesifikasi
teknik, dari :
a. Jenis material yang akan digunakan.
b. Jenis komponen yang dipilih
5. Menentukan kinerja output dari susunan
(Total Integrasi System Output).
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
6. Melakukan evaluasi hasil penelittian.
7. Menyusun laporan hasil penelitian.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Material dan Instrumen
Material yang dipakai dalam penelitian
ini adalah besi (III) klorida (FeCl , kemurnian
3
≥98%), barium klorida dihidrat (BaCl .H O,
2 2
kemurnian ≥98%), kalium hidroksida (KOH,
kemurnian ≥85%), cetyltrimethylammonium
bromide (CTAB, kemurnian ≥99%), larutan
amonia 25%, aquabidest, dan chitosan 2%.
Instrumen yang digunakan untuk karakterisasi
adalah X-Ray Diffraction (XRD), Philips
PANalytical X-Ray, CuKα, λ=1.54060 Å,
yang digunakan untuk mengidentifikasi fasa
yang terbentuk, dan Scanning Electron
Microscope (SEM), JEOL JSM 6360LA
Analytical SEM, yang digunakan untuk
mengkarakterisasi morfologi dari serbuk
barium ferrite yang terbentuk.
Sintesis Barium ferrite
Barium ferrite disintesis dengan metode
sol-gel dengan tambahan CTAB sebagai
surfaktan. Sejumlah CTAB dilarutkan ke
dalam 400 ml aquabidest dengan variasi
konsentrasi 0,025M, 0,05M, 0,075M, dan
0,1M dan ditambahkan larutan ammonia 25%
sebanyak mol dari CTAB. Prekursor FeCl dan
3
BaCl .H O dengan perbandingan molar
2 2
3+ 2+
Fe /Ba =10,6 dimasukkan ke dalam larutan
CTAB sambil diaduk dengan menggunakan
magnetic stirrer. Selanjutnya larutan prekursor
dan CTAB ditambahkan 5 ml larutan 2%
chitosan dan diaduk kembali selama 30 menit.
Agar terjadi hidrolisis dan terbentuk presipitat,
perlu ditambahkan 30 ml larutan KOH 13M
secara perlahan-lahan sambil diaduk, dan di
aging selama 24 jam. Kemudian presipitat
dipisahkan dari pelarut dengan cara disaring
dengan menggunakan kertas saring dan dicuci
menggunakan aquabidest sebanyak 1000 ml
untuk menghilangkan sisa ion-ion berlebih dan
selanjutnya dikeringkan. Presipitat kemudian
dikalsinasi pada temperatur 900ºC selama 3
jam. Serbuk yang tebentuk selanjutnya
dikarakterisasi dengan menggunakan XRD dan
SEM.
66
Analisis X-Ray Diffraction
Gambar 6. Karakterisi XRD sampel barium ferrite
dengan variasi konsentrasi CTAB sebanyak: (a)
0,025M, (b) 0,05M, (c) 0,075M, dan (d) 0,1M
Gambar 6 di atas memperlihatkan hasil
karakterisasi XRD barium ferrite yang di
sintesis dengan perbedaan konsentrasi CTAB
yang digunakan; (a) CTAB = 0,025M, (b)
CTAB = 0,05M, (c) CTAB = 0,075M, dan (d)
CTAB = 0,1M. Dari hasil karakterisasi XRD
di atas memperlihatkan bahwa fasa BaFe O
12
merupakan fasa paling dominan yang
terbentuk untuk semua sampel. Dari hasil
karakterisasi XRD di atas juga diperlihatkan
fasa dari hematite α-Fe O , namun dengan
2 3
intensitas yang kecil. Keberadaan fasa α-Fe O
2 3
ini memperlihatkan bahwa komposisi Fe dan
Ba yang digunakan masih belum memadai.
Penggunaan komposisi Fe/Ba pada penelitian
ini mengacu pada pustaka yang digunakan oleh
W. Roos yang menyatakan bahwa komposisi
tersebut telah memadai untuk membentuk fasa
tunggal BaFe O dan juga memberikan
12 19
performansi magnetik yang paling baik.
Dalam sintesis barium ferrite, komposisi
antara Fe dan Ba memegang peranan penting
dalam pembentukan fasa tunggal BaFe O .
12
Perlu diketahui bahwa barium ferrite terbentuk
antara ion Ba. Seperti yang telah disebutkan di
atas, pH merupakan salah satu faktor yang
mempengaruhi terjadinya proses hidrolisis.
3+
Proses hidrolisis ion Fe untuk membentuk
Fe(OH) berawal di pH = 3, sedangkan proses
3
2+
hidrolisis ion Ba untuk membentuk Ba(OH)
diperlukan pH yang sangat tinggi. Apabila
proses hidrolisis dilakukan secara bersamaan,
hal ini akan berakibat pada tingginya
67 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
agglomerasi yang terjadi pada Fe(OH) dan
3
menyebabkan pertumbuhan partikel yang tidak
terkendali sehingga ukuran partikel menjadi
besar. Dalam proses sol-gel yang
menggunakan media air sebagai pelarut, sangat
rentan sekali terhadap agglomerasi pada saat
proses hidrolisis dikarenakan ikatan hidrogen
yang sangat kuat dari gugus hidroksil. Oleh
karena itu, untuk mengurangi tingginya
aglomerasi pada Fe(OH) , perlu ditambahkan
3
suatu aditif, yaitu suatu surfaktan dengan
konsentrasi yang sesuai.
Penambahan surfaktan berperan untuk
menurunkan tegangan permukaan antara
larutan dan padatan sehingga gaya tarik-
menarik antar molekulnya dapat dikurangi 2+
dengan γ- Fe2O3 yang merupakan fasa yang
tidak stabil dari material ferrites. Disisi lain,
fasa γ- Fe2O3 akan bertransformasi ke fasa
stabilnya, yaitu α- Fe2O3 pada pemanasan
sekitar 400-700ºC. Oleh karena itu, agar γ-
Fe2O3 tidak bertransformasi menjadi α-Fe2O3
maka γ-Fe2O3 ini harus segera direaksikan
dengan ion Ba2+, sehingga komposisi ion
Ba2+ harus memadai. Ion Ba2+ tidak akan
19
serta merta bereaksi dengan γ- Fe2O3,
dikarenakan ion Ba2+ merupakan fasa terlarut.
Oleh karena itu, ion Ba2+ ini harus
membentuk terlebih dahulu fasa lain yang
dapat berinteraksi dengan γ-Fe2O3. Dalam
metode sol-gel, umumnya ion Ba2+ akan
terhidrolisis untuk membentuk fasa Ba(OH)2,
sementara ferrites, sebelum menjadi γ-Fe2O3,
akan membentuk amorphous-Fe(OH)3.
Kesulitan mendasar dalam sintesis
barium ferrite ini terletak pada proses
hidrolisis barium dikarenakan tingkat
kelarutannya yang sangat rendah. Oleh karena
itu, komposisi Fe dan Ba dalam sintesis
barium ferrite dibuat tidak stoikiometri.
Komposisi barium yang sangat berlebih
memungkinkan juga untuk membentuk fasa
19
barium oksida (BaO) karena tidak ada lagi
senyawa γ- Fe2O3 untuk bereaksi. Jika hal ini
terjadi, selain fasa tunggal BaFe12O19 tidak
akan tercapai, keberadan BaO ini juga akan
mempengaruhi sifat kemagnetan dari
BaFe12O19. Oleh karena itu, komposisi yang
tepat dari Fe dan Ba sangat diperlukan untuk
membentuk fasa tunggal BaFe12O19.
2

Gambar 7. Hubungan antara konsentrasi CTAB
Gambar dengan ukuran kristal barium ferrite pada
bidang planar
Gambar 7 di atas memperlihatkan
hubungan antara konsentrasi surfaktan dengan
ukuran kristal dari barium ferrite yang
dihitung dengan menggunakan persamaan
scherrer. Dari grafik di atas terlihat bahwa
profil ukuran kristal dari barium ferrite
memiliki kecenderungan semakin membesar
seiring dengan meningkatnnya konsentrasi
CTAB yang digunakan, namun kembali
menurun tajam saat konsentrasi CTAB
mencapai 0,1M. Secara keseluruhan ukuran
kristal yang diperoleh barium ferrite yang
disintesis melalui metode sol-gel dengan
tambahan CTAB jauh lebih kecil jika
dibandingkan dengan metode sol-gel
konvensional seperti yang pernah dilaporkan
oleh beberapa peneliti sebelumnya, umumnya
berkisar antara 150-250 nm. Hubungan
pembentukan partikel dengan penambahan
suatu surfaktan sangatlah kompleks. Proses
pembentukan partikel melibatkan proses
pengintian, pertumbuhan, koagulasi dan
flokulasi. Penambahan surfaktan ditengarai
dapat mempengaruhi proses pengintian saat
kristalisasi. Setelah proses pengintian,
surfaktan juga masih mempengaruhi proses
pertumbuhan, dan selanjutnya proses koagulasi
dan proses flokulasi. Oleh karena itu
penambahan CTAB sebagai surfaktan
memegang peranan penting dalam sintesis
partikel berukuran nano.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Mikrostruktur
Morfologi dari barium ferrite yang
disintesis dikarakterisasi dengan menggunakan
SEM. Gambar 8 di atas memperlihatkan
morfologi barium ferrite yang disintesis
dengan memvariasikan konsentrasi CTAB
yang digunakan. Dari hasil karakterisasi
tersebut memperlihatkan jika butir partikel
memiliki bentuk yang spherical dan ada juga
yang memiliki bentuk yang memanjang namun
dengan jumlah yang sangat sedikit.
Berdasarkan hasil SEM, semakin besar
konsentrasi dari CTAB yang digunakan terlihat
bahwa ukuran partikel semakin membesar
namun kembali mengecil pada konsetrasi
CTAB sama dengan 0,1M.
Gambar 8. Karakterisasi SEM barium ferrite
dengan variasi konsentrasi CTAB; (a) 0,025M,
(b) 0,05M, (c) 0,075M, (d) 0,1M
Secara kasar, ukuran butir partikel
barium ferrite ditampilkan pada tabel 1 di
bawah untuk memberikan Gambaran rentang
ukuran butir pada setiap sampel. Dari tabel
tersebut terlihat bahwa ukuran butir terkecil
diperoleh ketika konsentrasi CTAB 0,1M
digunakan. Namun pada konsentrasi tersebut
terlihat bahwa rentang antara ukuran butir
terkecil dan terbesarnya sangatlah lebar,
bahkan lebih lebar daripada ketika konsentrasi
CTAB sama dengan 0,025M. Sedangkan
ketika digunakan CTAB dengan konsentrasi
0,05M, ukuran butir meningkat dan diikuti
oleh penambahan CTAB dengan konsentrasi
0,075M.
Perbedaan ukuran butir yang terjadi
pada penelitian ini ditengarai dipengaruhi oleh
konsentrasi dari CTAB yang digunakan.
Seperti yang telah dijelaskan di atas, surfaktan
juga dapat mempengaruhi pembentukan
partikel yang mana di dalamnya melibatkan
68
proses pengintian, pertumbuhan, koagulasi,
dan flokulasi. Namun dalam penelitian ini,
pembahasan masih dilakukan sebatas pada
suatu aspek yang dapat digunakan untuk
mensintesis material pada ukuran nano, yang
berkaitan dengan penambahan surfaktan, yaitu
konsentrasi dari surfaktan. Faktor-faktor yang
mempengaruhi pertumbuhan partikel dan
ukuran kristal akibat dari penambahan
surfaktan tersebut, saat ini masih dalam tahap
penelitian dan pengembangan lebih lanjut.
Tabel 1. Pengukuran kasar ukuran butir
berdasarkan hasil karakterisasi SEM
Ukuran butir partikel
Konsentrasi CTAB
(nm)
0,025M 128-233
0,05M 134-310
0,075M 182-346
0,1M 97-265
KESIMPULAN DAN SARAN
Sintesis material barium ferrite dengan
metode sol-gel dan dengan penambahan
surfaktan berupa CTAB telah berhasil
dilakukan. Dengan menggunakan komposisi
Fe/Ba= 10,6 yang mengacu pada pustaka
masih ditemukan fasa selain fasa BaFe O ,
12
yaitu fasa α-Fe O , walaupun dalam intensitas
2 3
yang kecil. Hal ini menandakan bahwa
komposisi tersebut menunjukkan jika jumlah
barium yang digunakan masih belum
mencukupi, sehingga komposisi barium
tersebut perlu ditambahkan.
69 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Penambahan dari barium sebaiknya
janganlah terlalu berlebih karena akan
dikhawatirkan memunculkan fasa yang lain,
yaitu fasa BaO, yang tentunya akan
berpengaruh pada karakteristik magnetik dari
barium ferrite. Pengaruh dari varisasi
konsentrasi CTAB dapat dilihat pada ukuran
kristal dari barium ferrite, yang mana ukuran
kristal barium ferrite memiliki kecenderungan
semakin membesar seiring meningkatnya
konsentrasi dari CTAB, namun akan kembali
menurun ketika konsentrasi CTAB sama
dengan 0,1M. Ukuran kristal dari barium
ferrite yang disintesis dengan penambahan
CTAB ini, yaitu 28-33 nm, jauh lebih kecil
jika dibandingkan dengan barium ferrite yang
disintesis melalui metode sol-gel konvensional
seperti yang telah dilaporkan pada penelitian
sebelumnya. Profil dari ukuran kristal sebagai
fungsi dari konsentrasi CTAB juga memiliki
kesamaan dengan ukuran butir yang diukur
secara kasar dari hasil karakterisasi SEM. Dari
hasil karakterisasi SEM, ukuran butir
memperlihatkan bahwa barium ferrite yang
disintesis masih dalam skala nanometer, yaitu
antara 97-346 nm. Penambahan surfaktan
ditengarai mempengaruhi bentuk serta ukuran
baik butir maupun kristal dari barium ferrite,
19 namun faktor-faktor yang dapat mempengaruhi
hal-hal tersebut masih dalam tahap penelitian
dan pengembangan lebih lanjut.
DAFTAR PUSTAKA
1. Tyagi, S.; Agarwala, R.C.; Argawala, V,
2009, A comparative study on the
morphology of barium and strontium
hexaferrite nanoparticles synthesized by co-
precipitation method; Advance Material
Research.
2. Ding, J.; Miao, W.F.; McCormick, P.G.;
Street, R. 1998, High coercivity ferrite
magnets prepared by mechanical alloying;
Journal of Alloys and Compounds.
3. Mali, A.; Ataie, 2005, Structural
characterization of nanocrystalline
BaFe O powderssynthesized by sol-gel
12 19
combustion route, Scripta Materialia.
4. Topal, Ogur, 2008, Factors influencing the
remanent properties of hard magnetic
barium ferrites: Impurity phases and grain
sizes, Journal of Magnetism and Magnetic
Materials.
5. Jacobo, S.E.; Domingo-Pascual, C;
Rodriguez-Clemente, R.; Blesa, M.A, 2007,
Synthesis of ultrafine particles of barium
ferrite by chemical coprecipitation, Journal
of Materials Science.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
6. Drofenik, M; Kristl, M.; Žnidaršič, A.;
Lisjak, D, 2007, Barium hexaferrite
prepared by hydrothermal synthesis;
Materials Science Forum.
7. Trif, L; Molnár-Vörös, N; Tolnai, G.; Sajó,
I.; Mészáros, S.; Kálmán, E, 2008,
Preparation and characterization of
nanostructured ferrite materialsby a nitrate-
citrate self-combustion sol-gel synthesis;
Materials Science Forum.
8. Xu, P; Han, X; Wang, M., 2007, Synthesis
and magnetic properties of BaFe O
12 19
hexaferrite nanoparticles by a reverse
microemulsion technique; Journal of
Physical Cemistry.
9. Li, Yaowen; Wang, Qin; Yang, Hua; 2009,
Synthesis, characterization and magnetic
properties on nanocrystalline BaFe O
12 19
ferrite. Current Applied Physics.
10. Ko, W.Y.L.; Bagaria, H.G.; Asokan, S.;
Lin, Kuan-Jin; Wong, M.S.; 2010, CdSe
tetrapod synthesis using
cetyltrimethylammonium bromide and
heat transfer fluids; Journal of Material
Chemistry.
70
ISSN 0126 – 3463

VALIDITAS SOFTWARE SIMULASI UNTUK MELIHAT KESERAGAMAN

DISTRIBUSI PERLIT DAN KEKERASAN PADA CRANKSHAFT DENGAN BAHAN
FCD 700 PADUAN CU

Oyok Yudiyanto1
1
Dosen Politeknik Manufaktur Negeri Bandung
Jl Kanayakan No. 21 – Dago, Bandung - 40135
Email: oyok@polman-bandung.ac.id

Abstrak
Crankshaft dengan bahan FCD 700 memiliki matrik strukturnya perlit, untuk mendapatkan
struktur mikro perlit, proses perlitisasinya menggunakan proses perlakuan panas. Pada penelitian ini
akan dibuat Crankshaft dengan bahan FCD 700 paduan Cu, dengan menghasilkan perlitis tanpa
melewati proses perlakuan panas. Paduan Cu yang ditambahkan divariasikan besarnya, yaitu 0,8%,
1,2% dan 1,5%. Hasil simulasi menyimpulkan paduan Cu yang mendekati hasil keseragaman perlit
dan karakteristik bahan FCD 700 adalah paduan Cu 1,2%. Keseragaman distribusi kekerasan dan
distribusi perlit hasil uji coba dilapangan menunjukkan adanya kemiripan dengan hasil simulasi,
walaupun terjadi perbedaan yang besar di beberapa tempat. Tapi secara umum penggunaan software
simulasi untuk menentukan keseragaman kekerasan dan perlit dapat tercapai. Perbedaan selalu terjadi
antara simulasi dan kondisi di lapangan. Perbedaan ini umumnya dipengaruhi oleh banyak faktor yang
tidak dapat didefinisikan oleh software, atau sebaliknya kondisi software tidak sesuai dengan kondisi
lapangan.

Kata kunci : FCD 700 paduan Cu, software simulasi, perlit.

Abstract
A Crankshaft made of FCD 700 having a matrix of pearlite. To obtain the pearlite matrix a
proper heattreatment process has usually to be applied. In this research, the FCD 700 material will be
processed by adding Cu, which can consequently avoid any required heattreatment process. Cu were
added in varies procentage, ie 0.8%, 1.2% and 1.5%. Due to the simulation results, it can be conclude
that 1.2% Cu addition produce better uniformity in term of pearlite and material characteristics.The
distribution hardness and perlite as resulted from the field trial shows a similarity to those of
simulation results, despite the large differences in some places. But in general the use of simulation
software to determine the uniformity of hardness and perlite can be achieved. Differences always
occur between the simulated and field conditions. These differences are generally influenced by many
factors that can not be defined by software, or otherwise not match with the conditions of the software
field conditions

Key word : FCD 700 Cu alloy, simulation software, pearlite.

PENDAHULUAN mendapatkan keseragaman kekuatan. Salah

Crankshaft merupakan salah satu satu caranya produk coran selanjutnya
produk cor dengan bahan FCD 700 yang dilakukan proses perlakuan panas untuk
digunakan pada otomotif. Crankshaft mendapatkan bahan yang homogen.
merupakan bagian dari mesin yang sangat vital. Bahan yang digunakan pada
Kondisi kerja Crankshaft cukup berat dengan Crankshaft mengacu pada penggunaan
putaran tinggi dan torsi yang besar. sebelumnya adalah FCD 700, besi cor nodular
Berdasarkan beban kerja dan dengan matriks perlitis memiliki kekuatan tarik
lingkungan kerja maka salah satu tuntutan minimum 700 N/mm2. Perlitisasi pada bahan
teknis Crankshaft adalah keseragaman ini melalui proses perlakuan panas.
kekuatan, sehingga Crankshaft tidak Selanjutnya pada penelitian ini perlitisasi akan
mengalami kegagalan pada saat dilakukan tanpa proses perlakuan panas.
penggunaannya. Proses perlitisasi dicapai dengan
Produk coran memiliki karakteristik menambahkan paduan Cu pada FCD 700,
yang tidak homogen sehingga sulit untuk besarnya paduan Cu di variasikan untuk

71 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

mendapatkan distribuasi yang seragam. Pada
penelitian ini penentuan paduan Cu yang tepat
dapat ditanggulangi dengan menggunakan
software simulasi, sehingga mengurangi resiko
kerugian yang relatif besar.
Jika tercapai keseragaman perlit
dengan batasan minimum 90%, maka
diharapkan akan tercapai keseragaman
kekuatannya dalam hal ini keseragaman
kekerasan.
LANDASAN TEORI
Besi Cor Nodular (Ductile iron)
Besi cor nodular adalah salah satu tipe
dari besi cor (cast iron), tipe lainnya yaitu besi
cor putih (white iron), besi cor kelabu (gray
iron) dan besi cor tempa (malleable iron).
Perbedaan tipe ini didasarkan pada jenis grafit.
Besi cor putih tidak memiliki grafit yang
terbentuk hanya karbida. Besi cor kelabu
memiliki grafit serpih (lamellar graphit). Besi
cor tempa memiliki grafit temper. Besi cor
nodular memiliki grafit bulat. Gambar 1
memperlihatkan tipe-tipe besi cor tersebut.
(a) Besi cor putih (b) Besi cor kelabu
c) Besi cor tempa (d) Besi cor nodular
(1)
Gambar 1. Tipe-tipe besi cor
Karakteristik dari tipe-tipe besi cor tersebut
yaitu :
 Besi cor putih : getas tapi memiliki
ketahanan gesek yang tinggi.
 Besi cor kelabu : getas, mampu pemesinan
yang bagus, meredam getaran, dan licin
bersifat pelumas sendiri (self lubricating)
 Besi cor tempa : mampu tempa
Besi cor nodular : mampu tariknya tinggi dan
mempunyai elongasi.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Matriks Besi Cor Nodular
Karakteristik besi cor nodular
tergantung dari matriks yang terbentuk.
Matriks yang terbentuk tergantung dari
komposisi kimia dan laju pendinginan besi cor.
Matriks dari besi cor nodular adalah ferritic,
pearlitic, bainitic, martensitic dan austenitic.
Dalam satu material masih mungkin bisa
terbentuk lebih dari satu matriks. Variasi
matriks yang terbentuk akan mempengaruhi
sifat-sifat material tesebut.
Berdasarkan jenis matriks yang terbentuk, besi
cor nodular ini dibagi beberapa tipe.
 Ferritric Ductile iron
 Pearlitic Ductile iron
 Ferritic-Pearlitic Ductile iron
 Martensitic Ductile iron
 Bainitic Ductile iron
 Austenitic Ductile iron
 Austemper Ductile iron (ADI)
Pengaruh Unsur Paduan
Karbon dan Karbon Ekivalen
Tidak seperti pada Besi cor kelabu,
karbon ekivalen pada besi cor nodular
memiliki pengaruh yang kecil terhadap sifat
mekanik. Hal ini terjadi karena ada
kecenderungan penggunaan karbon ekivalen
yang tinggi, sehingga menambah fluiditas dan
menurunkan kecenderungan rongga susut.
Tetapi jika karbon ekivalen terlalu tinggi dapat
menyebabkan flotasi hiper-eutektik grafit bulat,
yang dapat mempengaruhi sifat mekanik.
Silicon
Silicon meningkatkan jumlah ferrit dan
menahan formasi karbon, sehingga terjadi
peningkatan keuletan tetapi akan mengurangi
kekuatan dan kekerasan.
Mangan
Mangan merupakan unsur penambah jumlah
pearlit dan juga memiliki pengaruh
menstabilkan karbida, mendukung terjadinya
pembekuan putih pada bagian yang tipis dan
karbida intercellular pada bagian yang tebal.
Phosfor
Pada besi cor nodular, Phosfor harus
dipertimbangkan sebagai unsur yang tidak
diinginkan dan untuk matrik ferirtis
kandungannya tidak boleh lebih dari 0,05%,
jika lebih akan menyebabkan terbentuknya
72
phosfid karbida intercellular yang akan
menurunkan pemuluran dan mampu impak.
Sulfur dan Magnesium
Kelebihan kandungan magnesium akan
meningkatkan jumlah karbida tetapi tidak akan
mempengaruhi struktur matriks. Begitu juga
ketika sulfur bergabung dengan magnesium,
tidak akan mempengaruhi struktur matriks,
tetapi kandungan yang tinggi pada base iron
yang tidak dapat dihindari, magnesium akan
meningkatkan resiko cacat.
Molibdenum
Molibdenum sedikit meningkatkan jumlah
pearlit, meningkatkan mampu tarik, kekerasan
dan sifat mekanik pada temperatur tinggi serta
membentuk karbida intercellular terutama pada
bagian yang tebal.
Nickel
Nickel ditambahkan pada besi cor nodular
pada kisaran 0,536%. Penambahan nickel
bertujuan :
 Untuk mampu dikeraskan, menghindari
transformasi ke pearlit (digunakan pada
kisaran 0,5 – 4%)
 Sebagai promot matriks austenit stabil
(digunakan pada kisaran 18 – 36%)
 Untuk aplikasi pada temperatur rendah
dalam mendapatkan kekuatan yang tinggi
dengan matriks feritik yang kandungan
silikonnya rendah (digunakan pada kisaran
1 – 2%)
Chrom
Chrom sangat potensial dalam pembentukan
karbida dan promot pearlit dalam besi cor
nodular. Dalam besi cor nodular dengan
matriks pearlitis kandungan chrom yang
ditolerir sebesar 0,1%. Prosesntase ini
tergantung dari pembulatan grafit dan waktu
pembekuan. Chrom akan tersegregasi dan
masuk ke daerah intercellular dan dapat
menyebabkan pembentuk karbida intercellular.
Tembaga
Tembaga merupakan promot pearlit dan
promot grafit. Tembaga umumnya digunakan
untuk bahan dengan matrik struktur mikronya
perlitis. Tembaga juga sebagai promot matriks
austenit stabil seperti halnya nickel. Sehingga
sering digunakan untuk menggantikan nickel
dalam pembuatan austenitic ductile iron.
73 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Tembaga terlarut dalam besi cor pada batasan
sampai dengan 2,5%.
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian yang
dilaksanakan merupakan kombinasi metode
reverse engineering dan kajian referensi yang
kemudian di verifikasi dengan adanya langkah-
langkah percobaan dan pengujian.
Penelitian yang dilakukan adalah :
Penentuan nilai paduan Cu pada FCD 700
dengan software simulasi, paduan Cu sebagai
variabel dalam menghasilkan matriks perlitis.
Poin-poin metodologi kegiatan penelitian
dilakukan sebagai berikut:
1. Penentuan nilai-nilai paduan Cu pada FCD
700, dan disimulasikan dengan software.
2. Analisis hasil simulasi
3. Uji coba rancangan dan bahan di bengkel
pengecoran.
4. Pengujian laboratorium (struktur mikro
dan uji kekerasan).
5. Evaluasi dan langkah penyempurnaan.
6. Membuat kesimpulan
Langkah-langkah proses simulasi dengan
komputer simulasi.
1. Pembuatan model 3D dengan menggunakan
software CAD system
2. Eksport file 3D menjadi file yang
kompatibel terhadap software simulasi
(STL, IGES, Parasolid, Step)
3. Import file 3D ke dalam software simulasi
dan definisikan material yang digunakan.
4. Meshing model 3D
5. Setup parameter simulasi
6. Proses Simulasi
7. Hasil Simulasi
Gambar 2 memperlihatkan diagram alir proses HASIL DAN PEMBAHASAN
simulasi Distribusi Perlit
Paduan Cu 0,8 % memiliki distribusi perlit
M U LA I dengan rentang 50 – 90%, paduan Cu 1,2%
memiliki distribusi perlit dengan rentang 74 –
G AM B AR 100% dan ada sebagian kecil dengan 80%
PR O D U K
perlit, paduan Cu 1,2 % memiliki distribusi
perlit dengan rentang 95 – 100%.
M O D E L 3D C A D

S T L F iles

P R E P R O C E S S IN G

M E S H IN G

S IM U L A S I

A N A LIS A H A S IL
S IM U L A S I

SE LESA I

Gambar 2. Diagram alir proses simulasi Gambar 4. Distribusi perlit

Simulasi Bahan FCD 700 Paduan Cu Distribusi Kekerasan

Gambar 3 adalah Gambar model 3D dari
rancangan coran Crankshaft, yang akan
diinputkan pada komputer simulasi dengan
bahan FCD 700 paduan Cu. Paduan Cu yang
akan disimulasikan antara lain sebesar 0,8 %,
1,2 % dan 1,5%. Berikut ini adalah hasil
simulasinya.
Paduan Cu 0,8 % memiliki distribusi
kekerasan dengan rentang 250–295 HB,
paduan Cu 1,2 % memiliki distribusi kekerasan
dengan rentang 278–322 HB, paduan Cu 1,5 %
memiliki distribusi kekerasan dengan rentang
335–350 HB. Lebih jelasnya dapat dilihat
pada Gambar 5.

Gambar 5. Distribusi kekerasan

Gambar 3 Rancangan coran

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 74

Distribusi Kekuatan Tarik Hasil Uji Coba di Lapangan
Paduan Cu 0,8 % memiliki distribusi kekuatan Pada Gambar 7 diperlihatkan hasil coran
tarik dengan rentang 620–780 Mpa, paduan Cu crankshaft
1,2 % memiliki distribusi kekuatan tarik
dengan rentang 750–840 MPa, paduan Cu
1,2 % memiliki distribusi kekuatan tarik
dengan rentang 870–900 Mpa. Lebih jelasnya
dapat dilihat pada Gambar 6.

Gambar 7. Coran crankshaft

Gambar 6. Distribusi kekuatan tarik Pengujian

Sampel diambil dari tiga coran, masing-masing
Tabel 1. Perbandingan harga distribusi perlit, coran di potong pada posisi yang sama seperti
kekerasan dan kekuatan tarik Gambar 8. Pada permukaan sampel ditandai
Kekuatan dengan membagi menjadi 4 kuadran (Gambar
Paduan Perlit Kekerasan
No. Tarik 9). Posisi pengujian diambil pada jarak
Cu (%) (HB)
(Mpa) masing-masing 5 mm. Pengujian kekerasan
1 0,8 % 50 – 90 250 – 295 620 – 780
menggunakan metoda Rockwell.
2 1,2 % 74 – 100 278 – 322 750 – 840
3 1,5 % 95 – 100 335 – 350 870 – 900

Tabel 1, memperlihatkan rangkuman hasil

simulasi yang dilihat dari distribusi perlit,
distribusi kekrasan dan distribusi kekuatan
tarik. Dari data tersebut dapat disimpulkan
bahwa dengan paduan Cu sebesar 0,8%
distribusi perlit belum tercapai, paduan 1,2%
dan 1,5% memiliki distribusi yang hampir
seragam. Sementara dari batasan kekuatan
tarik FCD 700 paduan dengan 1,5% Cu
memiliki kekuatan yang relatif besar dan lebih
mendekati ke dalam Grade FCD 800. Sehingga Gambar 8. Posisi pemotongan sampel uji
disimpulkan bahwa paduan yang dipilih adalah
sebesar 1,2% Cu. Pengujian Kekerasan
Pada Gambar 10 diperlihatkan perbandingan
hasil pengujian kekerasan dan hasil simulasi.
Sedangkan Gambar 11 diperlihatkan
perbandingan hasil pengujian struktur mikro
dan hasil simulasi.

75 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 Pengujian Struktur Mikro
Sampel A Sampel B Sampel C

0
1
2 0
3 1
4 2 0 1
5 3 2 3
4 4
5

Gambar 9. Posisi pengujian kekerasan

(a) Potongan A

Sampel 1A Sampel 2A Sampel 3A

Rata-rata
POS I II III IV I II III IV I II III IV
0 271 271 301 281
1 275 282,5 271 267,5 271 279 279 279 294 294 311 301 284
2 279 279 271 267,5 279 271 286 279 290 286 301 290 282
3 279 282,5 279 271 286 279 286 279 301 286 301 294 285
4 279 282,5 279 279 282,5 286 286 282,5 294 286 286 286 284
5 279 279 271 286 282,5 275 279 279 282,5 279 279 282,5 279

(a) Potongan A

(b) Potongan B

Sampel 1B Sampel 2B Sampel 3B

Rata-rata
POS I II III IV I II III IV I II III IV
0
1
2
3 271 279 264 271 275 271 279 275 286 275
4 279 279 282,5 279 275 275 279 271 286 279 279 271 278
5 271 279 282,5 279 279 271 271 271 264 282,5 279 279 276

(b) Potongan B

(c) Potongan C

Gambar 11. Perbandingan hasil pengujian struktur

mikro dan hasil simulasi

Sampel 1C Sampel 2C Sampel 3C

Rata-rata
POS I II III IV I II III IV I II III IV
0 271 279 286 279
1 279 279 279 279 286 290 290 294 297,5 286 301 294 288
2 279 279 294 279 294 294 286 301 301 294 301 297,5 292
3 286 294 294 286 301 286 301 301 311 294 301 301 296
4 294 294 294 301 306 301 306 301 306 297,5 301 311 301

(c) Potongan C
Gambar 10. Perbandingan hasil pengujian
kekerasan dan hasil simulasi

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 76

 Dari Tabel 4 perbedaan maksimum sebesar
16,5%, rata-rata perbedaan secara keseluruhan
sekitar 9,5%.

Tabel 4. Analisis pada potongan B

POS Sampel B Simulasi Perbedaan %Perbedaan
0
1
2
3 275 278,6 4 1,5
4 278 307,1 29 10,5
5 276 321,4 46 16,6

Gambar 12. Contoh hasil pengujian struktur mikro

pada sampel C di posisi pusat Analisis Pada Potongan C (Gambar 2.9.c)
Dari data diatas perbedaan maksimum sebesar
Tabel 2 Perbandingan hasil struktur mikro 14,1%, rata-rata perbedaan secara keseluruhan
sekitar 10,2%.
Potongan Posisi Simulasi Real Perbedaan % Perbedaan
0 78,6 84,0 5,4 6,5
1 78,6 95,5 16,9 17,7 Analisis Struktur Mikro
2 82,9 91,9 9,0 9,8
A
3 87,1 92,0 4,9 5,4
Analisis Pada Potongan A (Gambar 2.10.a)
4 91,4 93,7 2,3 2,5 Tabel 2 memperlihatkan perbedaan
5 95,7 93,1 2,6 2,8 prosentase struktur mikro antara hasil simulasi
0 74,3 86,4 12,1 14,0
1 82,9 89,7 6,8 7,5 dengan uji coba di lapangan. Prosentase perlit
B
2 91,4 88,8 2,6 2,9 hasil simulasi berbeda dengan hasil kenyataan,
3 95,7 89,3 6,4 7,1
0 95,7 92,8 2,9 3,1 perbedaannya relatif kecil, prosentase tingkat
1 95,7 97,7 2,0 2,1 perbedaan terbesar sekitar 17,7%. Tapi secara
C 2 95,7 96,0 0,3 0,3
3 100 92,0 8,0 8,6
keseluruhan perbedaan rata-ratanya sebesar
4 100 96,3 3,7 3,8 7,4%.
Rata-rata 89,7 92,0 2,2 2,4

Analisis Pada Potongan B (Gambar 2.10.b)

ANALISIS Prosentase perlit hasil simulasi berbeda dengan
Analisis Hasil Uji Coba uji coba di lapangan, perbedaannya relatif kecil,
Analisis Distribusi Kekerasan prosentase tingkat perbedaan terbesar sekitar
14%. Tapi secara keseluruhan perbedaan rata-
Dari Tabel 3 perbedaan maksimum sebesar ratanya sebesar 7,9%.
15%, rata-rata perbedaan secara keseluruhan
sekitar 6,5%. Analisis Pada Potongan B (Gambar 2.10.c)
Prosentase perlit hasil simulasi berbeda dengan
Tabel 3. Analisis pada potongan A uji coba di lapangan, perbedaannya relatif kecil
jika dibandingkan pada potongan A dan
POS Sampel A Simulasi Perbedaan %Perbedaan potongan B. Tingkat perbedaan terbesar sekitar
0 281 278,6 2,4 0,9 8,6%, perbedaan rata-rat secara keseluruhan
1 284 292,9 9 3,3 sebesar 3,6%.
2 282 292,9 11 4,0
3 285 307,1 22 7,6
4 284 307,1 23 8,1 Dari keseluruhan struktur mikro, hasil
5 279 321,4 42 15,0 kenyataan memiliki tingkat perlitis yang lebih
tinggi dibanding hasil simulasi. Pada sampel
potongan C hasil simulasi hampir mendekati
hasil nyatanya.
Perbedaan yang terjadi antara hasil simulasi
dan dilapangan dapat dikarenakan oleh
perbedaan beberapa paramater simulasi dengan
dilapangan. Kemungkinan parameter yang
paling utama adalah heat transfer coeficient
antara software dengan dilapangan berbeda.

77 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

KESIMPULAN DAN SARAN
Keseragaman kekerasan dan perlitisasi
dicapai dengan bahan FCD 700 paduan Cu
1,2%. Keseragaman distribusi kekerasan dan
distribusi perlit hasil simulasi dan di lapangan
menunjukkan adanya kemiripan, walaupun
terjadi perbedaan yang relatif besar di
beberapa tempat. Tapi secara umum
penggunaan software simulasi untuk
menentukan keseragaman kekerasan dan perlit
dapat tercapai.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
DAFTAR PUSTAKA
1. AFS. 1993. “ Ductile iron Handbook “,
Illionis, USA.
2. ASM Handbook Vol 1, 2001
3. Flinn,R.A. 1963. “ Fundamentals of Metal
Casting ”, Addison Wesley, London.
4. Heine,R.W. 1967. “ Principles of Metal
Casting “, Mc Graw Hill, New York.
5. Karsay, Stephen I. 1969. “ Ductile iron I ”,
Quebec Iron and Titanium Corporation,
Sorel.
6. Karsay, Stephen I. 1971. “ Ductile iron II ”,
Quebec Iron and Titanium Corporation,
Sorel.
7. Karsay, Stephen I. 1981. “ Ductile iron III ”,
Quebec Iron and Titanium Corporation,
Sorel.
8. Surdia, Tata. 1991. ” Teknik Pengecoran
Logam “, PT Pradnya Paramita, Jakarta.
9. Wlodawer, Robert. 1992. “ Gelenkte
Erstarrung von Gueisen “, Gisserei Verlag,
Dusseldorf.
10. http://www.ductile.org
78
ISSN 0126 – 3463

PROSES NITRIDING CAIR PADA BAJA PADUAN RENDAH Cr-Ni TEHADAP

KEKERASAN DAN KETEBALAN PERMUKAAN

M. Furqon1
1
Perekayasa Bidang Metalurgi, Kementerian Perindustrian, Jakarta
E-mail : furqon-bblm@yahoo.com

Abstrak
Pada penelitian telah dilakukan proses Nitriding cair pada baja paduan rendah Cr-Ni, terhadap
kekerasan permukaan dan ketebalan lapisan nitriding dengan melakukan variasi suhu nitriding dan
waktu penahanan. Proses nitridjng cair menggunakan media garam NaCN rendah. Proses nitriding
dilakukan pada rentang suhu 520-590oC dan waktu penahanan antara 2 sampai 6 jam. Kekerasan
minimum : 402 Hv dan ketebalan lapisan nitriding minimum: 0,005 mm diperoleh pada suhu 520oC
dengan waktu penahanan 2 jam. Kekerasan maksimum : 1020 Hv dan ketebalan lapisan nitriding
maksimum : 0,117 mm diperoleh pada suhu nitriding 590oC dan waktu penahanan 6 jam,tetapi pada
suhu nitriding tersebut terlihat adanya retak halus. Kondisi optimum dan kondisi lapisan tidak terjadi
retakan diperoleh pada suhu nitriding 570oC dan holding time 6 jam,dihasilkan kekerasan 1012 Hv
dan kedalaman kekerasan 0,115 mm.

Kata kunci : nitriding cair, baja paduan rendah Ni-Cr, waktu penahanan.

Abstract
In this study conducted liquid nitriding process in Low alloy steel Cr-Ni, to the surface
hardness and layer depth nitriding with to conduct variation on nitriding temperature and holding
time. Liquid nitriding is using low NaCN salt. Nitriding process is conducted at temperature in
between 520- 590oCand holding ime 2 – 6 hours. Minimum hardness : 420 Hv and layer depth is
0,005 mm obtained at temperature 520oCand holding time 2 hours, Maximum hardness : 1020 Hv
and layer depth : 0,117 mm is obtained at nitriding temperature 590C and holding time is 6 hours,
but at this process condition shown is micro crack. Therefore optimum condition, where is no micro
crack at nitriding layer , obtained at nitriding process temperature 570oC nad holding time 6 hours,
this results hardness is 1012 ang lyer depth 0,0115 mm.

Keywords : liquid nitriding, low alloy steel Ni-Cr, holding time.

PENDAHULUAN karena proses ini memiliki kemampuan

Komponen mesin dan peralatan yang
mengalami gesekan selama dioperasikan,
seperti perkakas potong, cam, roda gigi, dies
dan mould, perlu memiliki kekerasan dan
ketahanan gesek tinggi, agar umur pakai dari
komponen tersebut lama. Terkadang
komponen meskipun sudah dikeraskan dengan
cara pengerasan cepat (quench hardening)
masih memiliki kekerasan yang belum sesuai
dengan kebutuhan.
Salah satu cara untuk meningkatkan
kekerasan dan ketahanan gesek komponen
mesin, perkakas dan peralatan dilakukan
perlakuan permukaan nitriding.
Proses nitriding cair
Proses nitriding cair adalah proses
perlakuan pengerasan permukaan sub kritis
material baja. Proses ini dimungkinkan
merupakan proses perlakuan permukaan akhir
mempertahankan dalam kestabilan dimensi.
Proses prlakuan permukaan melalui difusi
unsur nitrogen.1
Seperti proses perlakuan permukaan lain,
seperti proses karburisasi, nitrokarburisasi,
boronisasi dan lainnya, proses ini merupakan
proses perlakuan termokimia dalam
menghasilkan kekerasan tinggi. Perbedaannya
dengan proses diatas adalah pada suhu
pelaksanaannya berlangsung dibawah suhu
austenitisasi yaitu pada suhu 500-590oC.
Benda kerja dipanaskan pada suhu tersebut
dalam lingkungan cairan garam yang
mengandung nitrogen tinggi, kemudian
berdifusi dan membentuk lapisan nitrida besi.
Karena proses nitriding berlangsung pada
posisi ferit, maka proses nitriding
dikatagorikan sebagai proses termokimia
feritik.

79 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 Proses nitring cair dilakukan untuk METODE PENELITIAN
tujuan memperbaiki ketahanan aus atau Bahan baja
ketahanan gesek ,ketahanan lelah dan Bahan baja yang digunakan pada
ketahanan korosi baja. penelitian ini adalah baja paduan rendah Cr-Ni,
Faktor yang penting dari proses nitriding dengan komposisi kimia utama seperti pada
adalah proses difusi nitrogen dari lingkungan tabel 1, dibawah ini :
yang kaya nitrogen ke daerah kurang memiliki
nitrogen. Proses difusi sangat dipengaruhi oleh Tabel 1.Hasil uji komposisi kimia
suhu dan waktu, semakin tinggi suhu nitridasi baja paduan rendah Cr-Ni.
semakin tebal, karena kecepatan difusi Standar AISI
Unsur Hasil Uji
semakin tinggi. Proses nitriding optimal jika 4337
Kimia (%)
terjadi gradient komposisi yang berbeda antara (%)
permukaan dan kedalaman benda kerja. Untuk C 0,38- 0,43 0,41
Cr 0,70-0,90 0,82
menghasilkan gradient komposisi nitrida pada
Ni 1,65-2,00 1,41
permukaan perlu pertimbangan waktu proses
Mo 0,20-0,30 0,20
yang sesuai dengan kebutuhan. Secara
Mn 0,60-0,80 0,76
matematik ,Ficks telah mengemukakan bahwa Si 0,20-0,35 0,32
jarak rata-rata difusi adalah :
Bahan garam nitriding
Dimana :
X : Jarak rata-rata difusi (cm)
Bahan garam yang dipergunakan pada
D : Kooefisien difusi (cm2/det) penelitian ini adalah jenis bahan garan sianid
T : waktu (detik) rendah, komposisi garam adalah sebagai
berukut :
Untuk mementukan laju difusi, hukum NaCNO : 30%
Ficks I menyatakan bahwa : NaCO3 : 28 %
NaCN : 0,5 %
KCl : 41,5 %.
Dimana :
J : laju difusi ( g/cm2 detik) Tungku prosses nitriding
Δc : Konsentrasi (g/cm3)
Tungku nitriding untuk proses nitriding
Δx : Jarak (cm).
adalah tungku garam, dengan spesifikasi
Untuk menghasilkan perpindahan atom
sebagai berikut :
dari suatu posisi ke posisi lain,maka perlu
Tipe : Tungku garam batch
pemutusan ikatan atom. Untuk itu dibutuhkan
Ukuran ruang bakar tungku : Diameter 300
energi panas untuk mengatasi energy aktivasi
mm tinggi 800 mm
yang besar, sehingga factor penting dalam
Pemanas : Heating element
menentukan laju difusi nitrogen adalah suhu
pemanasan. Difusifitas atom akan meningkat
Skema penelitian
sebanding eksponensial terhadap kebalikan
Skema penelitian dapat dilihat pada
suhu, seperti persamaan dibawah ini :
Gambar 1 dibawah ini :

Dimana :
D : Difusivitas (cm2/det)
Do : Kooefisien difusi (cm2/det)
Q : Energi aktivasi (Jmol)
R : Konstanta Bolzman (8,314J/molK)
T : Suhu (K)
Diameter atom Nitrogen : 0,6 A jauh
lebih kecil dari diameter atom Fe :1,4 A, oleh
karena itu difusi atom N dalam atom Fe
dikagorikan sebagai difusi enterstisi. Difusi
interstisi mempunyai energi aktivasi lebih kecil Gambar 1. Skema penelitian
dibandingkan dengan energi aktivasi difusi
substitusi.

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 80

 Parameter proses yang divariasikan
terdiri dari 2 parameter yaitu suhu : 520oC,
540oC, 570oC dan 590oC, waktu penahanan : 2,
4 dan 6 jam.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil pengujian kekerasan
Data hasil pengujian kekerasan dan
kedalaman kekerasan pada variasi suhu dan
waktu penahan dapat diliat pada Gambar 2, 3
dan 4 dan ketahanan aus pada Gambar 5. Hasil
uji struktur mikro pada Gambar 8 dan Gambar
9 dibawah ini.
5700C
Gambar 2. Hubungan hasil uji kekerasan dan
kedalaman kekerasan dengan waktu penahanan 2
jam
Gambar 3. Hubungan hasil uji kekerasan dan
kedalaman kekerasan dengan waktu penahanan 4
jam
81 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Gambar 4. Hubungan hasil uji kekerasan dan
kedalaman kekerasan dengan waktu penahanan 6
jam
Gambar 5. Hubungan antara kehilangan berat uji
aus terhadap waktu penahanan
Pembahasan
Pengaruh kekerasan dan kedalaman
kekerasan
Berdasarkan data hasil pengujian maka
dapat dilihat bahwa semakin tinggi suhu proses
nitriding maka semakin tinggi kekerasan yang
dihasilkan, misalnya pada waktu penahanan
yang sama 6 jam kekerasapermukaan yang
diperoleh adalah sebagai berikut :
T : 520oC, kekerasan : 401 Hv
T : 540oC,kekerasan : 460 Hv
T : 570oC, kekerasan : 1012 Hv
T : 590oC, kekerasan : 1022 Hv
Pada kekerasan antara suhu 520oC dan
o
570 C terlihat adanya peningkatan kekerasan
yang sangat tinggi. Hal ini terjadi karena laju
difusi nitrogen pada suhu yang lebih tinggi
menunjukan semakin tinggi,sehingga
pembentukan lapisan Nitrida pada permukaan
semakin besar. Sedangkan pada suhu antara
570-590oC peningkatan kekerasannya tidak
terlalu besar, hal ini disebabkan pembentukan
nitride lambat dibandingkan pada suhu rendah
ke suhu tinggi. Kondisi ini terjadi karena
energy bebas pembentukan nitrida pada suhu
tinggi lebih positif. Pada suhu lebih tinggi akan
lebih jelas lagi pengaruh energi bebas terhadap
pembentukan nitrida.
Pembesaran 500X
Gambar 6. Struktur mikro bahan baja paduan CR-
NI AISI4337
Pembesaran 500X
Gambar 7. Struktur mikro hasil nitriding suhu
520oC, Waktu penahanan 6 jam
Pembesaran 500X
Gambar 8. Struktur mikro hasil nitriding suhu
570oC, waktu penahaan 6 jam
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Pembesaran 500X
Gambar 9. Struktur mikro hasil nitriding, suhu
590oC, Waktu penahanan 6 jam
Kekerasan hasil nitriding pada suhu
590oC merupakan kekerasan yang paling tinggi
(1024 Hv), tetapi pada permukaan terlihat
adanya retakan halus (micro crack) lihat pada
Gambar 9. Hal in terjadi karena celup cepat
(quenching) setelah proses nitriding.
Kekerasan yang tinggi pada permukaan yang
mengalami celup cepat mengakibatkan
terjadinya retakan halus.
Kekerasan dan kedalaman kekerasan
sangat erat dengan kehilangan berat pada uji
keausan. Pada nitriding suhu rendah 540oC
kekerasan yang dicapai rendah kehilangan
beratnya tinggi (>0,0005%) sedangkan
nitriding pada suhu tinggi 570 dan
590oC,kekerasan yang dicapai sangat tinggi
dan kehilangan berat pada uji aus rendah
terutama pada waktu penahanan 6 jam
(<0,0003%). Oleh karena itu suhu nitriding
570oC dan waktu penahanan 6 jam sesuai
untuk diaplikasikan pada komponen yang
bergesekan.
Pengaruh waktu penahanan pada
kekerasan dan kedalaman kekerasan.
Proses nitriding pada suhu rendah (520
dan 540oC) kedalaman lapisann nitride pada
permukaan kecil waktu proses. Olehkarena itu
pada suhu proses rendah, kedalaman lapisan
keras kecil meskipun waktu penahan lama
tidak banyak mengalami penambahan lapisan
keras yang berarti. Sedangkan suhu nitriding
tinggi, difusivitas tinggi, maka penambahan
waktu penahanan memberikan pengaruh
kedalaman kekerasan yang besar, seperti pada
data kedalaman keras dibawah ini :
82
Suhu nitriding 520oC : kekerasan meningkat, tetapi ketebalan lapisan
0,005 mm waktu penahanan 2 jam, nitride lebih kecil.
kedalaman keras
⍙ : 0,003 mm KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan.
0,008 mm waktu penahanan 4 jam, Berdasarkan hasil penelitiian yang telah
kedalaman keras dilakukan dan pembahasan , maka dapat
⍙ : 0,004 mm diambil kesimpulan sebagai berikut :
 Bahan baja AISI 4337 adalah baja paduan
0,012 mm waktu penahanan 6 jam. rendah Cr-Ni, memiliki kemampuan
kedalaman keras diproses nitriding cair yang baik, sehingga
memiliki kekerasan permukaan tinggi.
Suhu nitriding 590 C : Bahan ini cocok dipergunakan untuk
0,067 mm waktu penahanan 2 jam, komponen yang bergesekan pada saat
kedalaman keras dioperasikan.
 Suhu nitriding cair pada suhu rendah 520
⍙ : 0,024 mm dan 540 C (< 500Hv ) sehingga tidak
0,091 mm sesuai untuk dilpergunakan untuk
waktu penahanan 4 jam, komponen yang bergesekan. Untuk proses
kedalaman keras nitriding pada suhu 570 dan 590 oC
kekerasan hasil nitriding sangat tinggi (>
0,117 mm ⍙ : 0,026 mm 1000Hv) kekerasan ini sesuai dengan
kekerasan untuk komponen yang
waktu penahanan 6 jam. mengalami gesekan selama dioperasikan
kedalaman keras  Difusifitas pada proses nitriding
dipengaruhi oleh suhu nitriding, pada
Pengaruh unsur khrom (Cr) pada baja nitriding suhu rendah dan waktu
Baja AISI adalah baja paduan rendah penahanan lama, kedalaman lapisan
Cr-Ni, dengan kandungan Cr antara 0,70 nitriding rendah. Nitriding pada suhu
sampai 0,90%. Unsur Cr merupakan tinggi (570oC dan 590oC) difusifitasnya
pembentuk nitrida yangcukup kuat. Sehingga tinggi, sehingga kedalaman kekerasan
nitriability baja sangat ditentukan oleh pada waktu lama 6 jam, menunjukan
kandungan Cr. Semakin tinggi kandungan Cr, kedalaman lapisan nitriding yang besar.
semakin tinggi kemampuan untuk di nitriding
dan kekerasan yang dicapai. Saran
Nitrogen yang berdifusi kedalam baja Suhu ntriding cair yang optimal adalah
paduan Cr, segera membentuk nitride suhu 570oC, karena proses pada suhu tersebut
denganCr, karena afinitas Cr lebih tinggi lapisan nitrida tidak mengalami retak halus,
dibandingkan unsure besi, hal ini terjadi dari sedangkan pada suhu nitriding 590oC.
energy bebas pembentukannya. Struktur krom meskipun kekerasan yang dapat dicapai lebih
nitride dibandingkan besi nitride., karena tinggi tetapi lapisan keras yang dihasilkan
ikatannya lebih kuat dan strukturnya lebih menunjukan adanya retakan halus. Oleh karena
komplek. itu disarankan suhu proses nitriding cair
Pada pemanasan selama nitriding, unsur dilakukan pada suhu 570oC.
Cr, kemungkinan bisa menjadi presifitat
menjadi paduan karbida Cr (Cr7C3 dan
Cr23C6) di dalam baja. Pengaruh ini dapat
meningkatkan kekerasan baja.
Demikian juga dengan adanya unsur
krom pada baja dapat menghalangi difusi
nitrogen karena nitrogen akan segera diikat
membentuk nitride. Nitrida dan karbida akan
segera mengendap pada batas butir atau bidang
kristal, sehingga dapat menghambat difusi
lebih lanjut. Dengan demikian meskipun

83 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

DAFTAR PUSTAKA
1. ASM, Metals Handbook Volume 4, 2001,
Heat Treating, The Material Information
Society.
2. ASM, Liquid Nitriding, 2002, The Material
Information Society.
3. James W Laird, 2002, Salt batch
Equipment, ASM, The Material
Information Society.
4. Tuffride, 1998, Liquid Salt Bath
Nitriding, Noncyanide Salt Processing.
5. Wullff J, Rorialbert M. Rose, Jere H.
Brophy, 1998, Thermodinamic of Structure,
Volume II, John Wley & Son,New York.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
6. ASM,Metals Handbook Volume 8, 2002,
Atlas Microstructure of Industrial Alloys,
The Material Information Socety.
7. George Dieter E, 1998, Mechanical
Metalurgy, Material Science Metallurgy.
8. Tjipto Suyitno, Sujatmoko, Suprapto, 2008,
Surface Hardening of High Speed Steel
using Nitiding Technique, Centre for
accelerator and Material Process
Technology-National Nuclear Energy
Agency.
9. WIlliam Goward, 2002, Diffusion Coating
for Gas turbine Engine Hot Section Parts,
University of New York.
84
ISSN 0126 – 3463

PENENTUAN KONDISI OPERASI PELAPISAN CHROM KERAS

PADA LOGAM KUNINGAN

Azhar Arsianto1 dan Hafid2

1
Tenaga Ahli Pelapisan Logam & Konsultan Free Lance MIDC
2
Metal Industries Development Centre Indonesia (MIDC), Kementerian Perindustrian
Jl. Sangkuriang No.12 Bandung 40135
E-mail :hafid@bblm.go.id; hafidochan@yahoo.com

Abstrak
Penelitian kondisi operasi pelapisan chrom keras pada logam kuningan telah dilakukan.
Berdasarkan perkembangan jenis produk dalam industri khususnya produk yang sering mengalami
pergesekan, maka produk tersebut harus mempunyai kekuatan dan kekerasan yang tinggi terutama
pada permukaannya yang sering bergesekan. Untuk mendapatkan sifat-sifat yang diinginkan tersebut
di atas dapat dilakukan dengan cara pengerasan permukaan yaitu dengan proses lapis listrik chrom
keras (hard chrom). Parameter yang akan diteliti pada penelitian ini yaitu memvariasikan rapat arus
dan waktu proses pelapisan. Berdasarkan parameter tersebut dapat diketahui pengaruhnya dan
perubahan-perubahan yang terjadi pada material dasar (kuningan) terutama terhadap sifat kekerasan,
ketahanan korosi dan lain-lainnya. Dari penelitian yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa pada
proses lapis listrik chrom keras dengan komposisi larutan electrolyt yaitu chromic acid 250 gr/l dan
asam sulfat 2,50gr/l dengan kondisi kerja temperatur tetap yaitu 55oC, waktu proses pelapisan 70
menit dapat menghasilkan kekerasan yang tertinggi yaitu 831 Hv.

Kata kunci : lapis listrik, chrom keras, rapat arus, waktu proses.

Abstract
Research operating conditions at the metal plating hard chrome brass has been done. Based
on the development of products in a particular industry often experience friction products, the product
must have high strength and hardness, especially in the frequent rubbing surface. To obtain the
desired properties mentioned above can be done in a way that the electroplating process of hardening
chrome (hard chrome). Parameters to be investigated in this study is time varying current density and
coating process. Based on these parameters to determine its effect and the changes that occur in the
base material (brass) mainly to the properties of hardness, corrosion resistance and others. From the
research conducted it can be concluded that the electroplating process with a hard chrome electrolyt
composition is chromic acid solution of 250 g/l sulfuric acid and 2.50 g/l with the working conditions
of constant temperature is 55oC, coating process time of 70 minutes can produce the highest hardness
ie 831 Hv.

Key words :electroplating, hard chrome, brass, coating.

PENDAHULUAN korosi, keausan, afinitas terhadap benda cair

Setiap tahun korosi dan keausan suatu
produk yang terjadi diberbagai lingkungan
industri cukup menimbulkan kerugian yang
besar, sehingga perlu dicari cara-cara untuk
menanggulanginya. Salah satu cara untuk
menanggulangi tersebut adalah dengan
memberikan suatu lapisan logam tertentu
sebagai lapis lindung dengan cara proseslapis
listrik (electroplating).
Proses lapis listrik yang banyak
digunakan untuk menganggulangi hal tersebut
di atas adalah proses pelapisan chrom keras.
Hal ini dikarenakan lapisan chrom keras
mempunyai sifat tahan terhadap kekusaman,
sangat kecil dan kekerasan tidak akan berubah
bila beroperasi dibawah temperatur kerja
500oC.
Penelitian ini dilakukan pada
komponen mesin tekstil yaitu selubung
pembagi benang yang terbuat dari bahan
kuningan yang banyak menerima beban
gesekan secara terus menerus, sehingga akan
menyebabkan keausan yang selanjutnya akan
mengakibatkan korosi.

85 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 Untuk menghindari hal tersebut maka
diperlukan upaya pencegahan yaitu dengan
pelapisan chrom keras pada selubung tersebut,
sehingga dapat meningkatkan umur pakai dari
bahan tersebut.
Temperatur larutan dan waktu proses
pelapisan chrom keras merupakan variabel
yang sangat penting untuk mendapatkan mutu
lapisan yang baik, karena mempengaruhi
kecepatan pengendalian ion logam pelapis.
Tingginya temperatur menyebabkan
daya larut bertambah besar dan terjadi
penguraian logam sehingga mengakibatkan
tingginya konduktivitas dan mobilitas ion
logam yang membuat sirkulasi ion logam
semakin cepat.
Tujuan penelitian ini adalah
menentukan parameter waktu proses dan rapat
arus yang tepat dalam upaya menghasilkan
lapisan chrom keras dengan mutu yang baik
seperti meningkatkan kekerasan, daya tahan
terhadap korosi dan sifat-sifat lain.
Komposisi larutan yang digunakan
pada penelitian ini adalah campuran chromic
acid dengan asam sulfat yaitu 250 gr/l chromic
acid dan 2,50 gr/l asam sulfat dengan
kekentalan asam sulfat 18-22o Be dan
temperatur larutan tetap yaitu 55oC.
Metoda pengerasan permukaan dengan
cara pelapisan chrom secara listrik yang
diterapkan pada permukaan bahan dasar
kuningan untuk mesin tekstil ini, diharapkan
dapat menghasilkan permukaan yang keras dan
tahan korosi, sehingga umur pakainya bisa
meningkat dan biaya produksi menurun serta
meningkatkan keuntungan.
Berdasarkan permasalahan tersebut di atas,
maka hasil penelitian ini dapat digunakan
untuk membantu perbaikan pada komponen
mesin tekstil, terutama yang mendapat gesekan
secara terus menerus, sehingga diperoleh
keuntungan tinggi dalam
perbaikan/maintenance.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
LANDASAN TEORI
Proses Pelapisan
Lapis listrik (electroplating) adalah
suatu proses pengendapan logam (ion-ion
logam) pada elektro katoda dengan cara
eletrolisa. Terjadinya endapan karena adanya
ion-ion yang berpindah dari larutan elektrolit
dan elektroda anoda.
Selama proses pengendapan
berlangsung terjadi reaksi kimia pada elektroda
dan elektrolit baik reaksi reduksi pada anoda
maupun reaksi oksida pada katoda.
Reaksi reduksi dan oksidasi merupakan reaksi-
reaksi yang berlangsung secara bersamaan dan
terus menerus selama proses pelapisan, dimana
reaksi reduksi akan menerima elektron,
sedangkan reaksi oksidasi akan mengeluarkan
ion, sehingga pada reaksi oksidasi akan
menyebabkan bertambahnya bilangan elektron
dan pada reaksi reduksi akan kekurangan
bilangan oksidasi. Kejadian ini dapat
dijelaskan seperti contoh berikut ini :
Reaksi oksidasi :H H+e
Reaksi reduksi : Cl- + e Cl
Ion-ion logam yang larut dari anoda
akan mengendap pada katoda, kemudian ion-
ion logam ini direduksi menjadi atom,
selanjutnya membentuk kristal dan akhirnya
secara keseluruhan membentuk lapisan logam.
1. Proses perlakukan permukaan
a. Pembentukan permukaan
Sebelum dilakukan proses pelapisan
secara listrik, permukaan benda kerja
(spesimen) harus benar-benar dalam
keadaan bersih agar didapat lapisan
logam yang daya lekatnya baik, untuk
itu diperlukan perlakuan permukaan
untuk menghilangkan/membersihkan
kotoran dari permukaan spesimen.
Proses ini mencakup pencucian lemak
(degreasing) dan pencucian dengan
asam (picling). Pencucian lemak
(degreasing) bertujuan untuk
menghilangkan atau membersihkan
spesimen dari noda lemak, minyak dan
kotoran lainnya.
Metode pembersihan dilakukan dalam
pelarut organik, benzine,
trichloroethylene, sedangkan pencucian
asam (picling) adalah proses
pembersihan oksida secara kimia dan
berfungsi juga untuk menetralisir
86
 kemungkinan adanya sisa-sisa alkali
yang menempel pada spesimen.
b. Proses pengetsaan
Proses pengetsaan merupakan salah satu
proses yang sangat penting dalam
pengerjaan permukaan untuk persiapan
proses pelapisan chrom keras, karena
proses pengetsaan akan menentukan
daya lekat (adhesi) lapisan chrom keras
pada spesimen. Tujuan proses
pengetsaan adalah menghilangkan sisa-
sisa oksida yang kemungkinan masih
ada serta membentuk permukaan kasar
dan struktur yang teratur pada Gambar 1. Hubungan pH larutan dengan
konsentrasi chromic acid.
permukaan logam yang akan dilapis.
b. Rapat arus
2. Proses pelapisan chrom keras
Seperti pada proses-proses pelapisan
Komposisi larutan dan kondisi operasi
secara listrik lainnya, rapat arus sangat
proses pelapisan chrom keras harus benar-
erat hubungannya dengan kecepatan
benar diperhatikan, karena akan
pelapisan (plating speed), begitu pula
menentukan berhasil tidaknya proses
pada proses pelapisan chrom keras,
pelapisan dan kualitas lapisan yang
prinsip tersebut tetap berlaku.
dihasilkan.
Makin tinggi rapat arus, makin tinggi
a. Larutan elektrolit
pula kecepatan pelapisan, tetapi
Ion-ion chrom tidak dapat diendapkan
sebaliknaya akan terjadi hal yang tidak
hanya dari larutan chromic acid (CrO3)
diinginkan yaitu bila terlalu tinggi akan
saja, tetapi harus ditambahkan satu atau
menyebabkan lapisan terbakar.
dua macam asam radikal yang bertindak
Hubungan rapat arus dan kecepatan
sebagai katalis. Umumnya asam yang
pelapisan pada pelapisan chrom keras
banyak digunakan adalah asam sulfat,
dengan konsentrasi chromic acid 250
asam silikat, karena lebih efektif.
gr/l dan 400 gr/l dapat dilihat pada
Kedua jenis asam ini mempunyai
Gambar 2 dan 3 berikut ini :
karakteristik masing-masing baik dalam
kondisi operasinya, kontrol larutan dan
hasil lapisan yang akan terjadi.
Dalam pelaksanaan pelapisan chrom
keras perbandingan asam radikal perlu
dijaga, karena terlalu sedikit akan
menyebabkan lapisan tidak merata dan
berwarna brown oxide, sebaliknya bila
jumlah konsentrasi asam terlalu tinggi
menyebabkan throwing power rendah
dan lapisan tidak merata, hal ini
dikarenakan defolarizing/pembentukan
chromium trivalent terlalu cepat. Untuk
lebih jelasnya pada Gambar 1 dibawah
ini diperlihatkan hubungan pH dengan
konsentrasi chromic acid pada
temperatur 25oC.

Gambar 2. Hubungan rapat arus dan

kecepatan pelapisan dengan konsentrasi
CrO3 = 250 gr/l.

87 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013


Gambar 3. Hubungan rapat arus dan
kecepatan pelapisan dengan konsentrasi
CrO3 = 400 gr/l
Pada pelapisan chrom keras lebih
disukai kondisi operasi rapat arus tinggi,
sedangkan temperatur berkisar 50-55oC,
karena akan membuat peningkatan
current efisiensi lebih besar dari 80%.
Hubungan rapat arus dan waktu
pelapisan terhadap tebal lapisan dapat
dilihat pada Gambar 4 berikut ini.
3. Pengerjaan akhir
Gambar 4. Hubungan rapat arus dan waktu
pelapisan terhadap tebal lapisan.
c. Temperatur
Kondisi operasi seperti temperatur
larutan dan temperatur benda kerja
sebaiknya mendekati atau sama. Hal ini
untuk menghindari terbentuknya gas
hydrogen dan tegangan permukaan
yang akan mengakibatkan terjadinya
hydrogen embritlement dan tegangan
sisa pada permukaan lapisan.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Untuk itu terhadap benda kerja sebelum
dilakukan proses pelapisan terlebih
dahulu dipanaskan, sehingga dengan
adanya proses ini akan mengurangi
terbentuknya hal tersebut di atas.
Dalam operasi pelapisan makin rendah
temperatur operasi, makin rendah
kecepatan pelapisan dan lapisan yang
terbentuk suram, sebaliknya makin
tinggi temperatur operasi makin cepat
pelapisan dengan hasil lapisan
mengkilap dan cenderung terbakar.
Hubungan temperatur larutan dan rapat
arus terhadap tampak rupa lapisan
diperjelaskan pada Gambar 5 berikut
ini.
Gambar 5. Hubungan temperatur larutan
dan rapat arus terhadap tampak rupa lapisan
Pada proses pelapisan chrom keras,
pengerjaan akhir perlu dilakukan, karena
selama proses pelapisan larutan elektrolit
akan menghasilkan gas oksigen dan
hidrogen yang berlebihan, sehingga akan
mempengaruhi sifat-sifat lapisan.
Gas oksigen akan menguap sedangkan gas
hidrogen sebagian menguap dan sebagian
lagi akan mempengaruhi lapisan yang akan
menimbulkan tegangan, sehingga membuat
lapisan rapuh/hydrogen embritlement.
Untuk mengatasi hal tersebut, maka
dilakukan pengerjaan akhir seperti
penghilangan tegangan (degassing) dan
pemolesan (polishing).
88
 a. Penghilangan tegangan :
Setelah proses pelapisan selesai, benda
kerja dipanaskan hingga temperatur
180-260oC, lalu didinginkanke dalam
oli selama 45-60 menit, kemudian
diangkat dan didinginkan diudara
terbuka. Pemanasan diusahakan tidak
melebihi dari 260oC, karena bila terlalu
tinggi akan mengakibatkan turunnya
kekerasan lapisan.
b. Pemolesan (polishing) :
Oleh karena ada kemungkinan hasil
lapisan chrom keras kasar dan melebihi
dimensi yang diinginkan, maka untuk
mendapatkan permukaan yang halus dan
ukuran yang tepat perlu dilakukan
pengerjaan pemolesan.
Bahan polesdapat digunakan kain wol
atau bahan dari kulit dengan bahan pasta
aluminium oksida dan lain-lainnya,
sesuai dengan bahan dasar benda kerja.
METODOLOGI PENELITIAN
1. Skema penelitian
Skema penelitian yang dilakukan
ditunjukkan pada Gambar 6.
Material
Kuningan (Cu-Zn)
Persiapan Permukaan
Etsa
Pelapisan Krom Keras
(Hard Crom)
T = 55 ± 5oC, T = 50-70 menit
I = 15-45 Amp/dm2
Pengujian dan Pemeriksaan
Kekerasan & Ketebalan
Laju Korosi, Daya Lekat
Tanpak Rupa
Data
Analisis dn Pembahasan
Kesimpulan dan saran
Gambar 6. Skema penelitian pelapisan chrom keras
pada kuningan
89 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
2. Material (spesimen) percobaan
Material yang digunakan adalah kuningan
sesuai dengan spesifikasi UNS Number C
28.000 dan QQ.B-613 dengan komposisi
kimia seperti berikut : Copper (Cu) : 59-
63%; timbal (Pb) : 0,3 max besi (Fe) : 0,07
max dan zinc (Zn) sisanya. Sedangkan
dimensi spesimen dijelaskan pada Gambar
7 berikut ini.
Gambar 7. Dimensi spesimen percobaan
3. Pekerjaan persiapan (pendahuluan) :
a. Pencucian lemak (degreasing) :
Pengerjaan pencucian lemak bertujuan
untuk membersihkan benda kerja
(kuningan)dari lemak atau minyak-
minyak yang menempelakibat
pengerjaan sebelumnya.
Pencucian lemak perlu dilakukan karena
lemak maupun minyak tersebut akan
mengganggu proses pelapisan yaitu
mengurangi daya hantar listrik dan
kontak antara lapisan dengan logam
kuningan.Pencucian dilakukan dengan
cara dipping benda kerja kuningan
kedalam larutan dengan komposisi dan
kondisi kerja seperti berikut :
Caustik soda (NaOH) : 50 gr/l
Sodium metasilikat (Na4SiO3) : 10 gr/l
Surfactant : 50 gr/l
Temperatur : 55oC
Waktu pencucian : 10 menit
b. Pencucian asam (pickling) :
Pencucian dengan asam untuk
membersihkan permukaan benda kerja
dari oksida dan sisa-sisa bahan kimia
dari proses cuci lemak.
Proses pencucian dilakukan dengan cara
direndam dalam larutan asam chlorida
dengan komposisi kerja seperti berikut :
Asam chlorida (HCl) : 15% x volume
Temperatur : Temperatur kamar
Waktu pencucian : 8 menit
 Reaksi yang terjadi pada proses ini a. Percobaan I :
adalah sebagai berikut : Chromoc acid (CrO3) : 250 gr/l
ZnO + 2HCl ZnCl2 + H2O Asam sulfat (H2SO4) : 2,50 gr/l
CuO + 2HCl CuCl2 + H2O Kekentalan larutan : 18o Be
Oleh karena reaksi berjalan secara terus Temperatur : 55oC
menerus, maka permukaan benda kerja Rapat arus : 15 A/dm2
(kuningan) yang berasal dari panduan Waktu pelapisan : 50, 60 dan 70 menit
Cu + Zn akan membentuk permukaan b. Percobaan II :
yang bersih. Chromoc acid (CrO3) : 250 gr/l
Dipilihnya larutan asam chlorida pada Asam sulfat (H2SO4) : 2,50 gr/l
proses cuci asam, karena larutan ini Kekentalan larutan : 18o Be
akan memberikan keuntungan bila Temperatur : 55oC
dilihat dari : Rapat arus : 30 A/dm2
- Permukaan yang dihasilkan berwarna Waktu pelapisan : 50, 60 dan 70 menit
kelabu muda dan merata c. Percobaan III :
- Efektifitas picling tetap sampai Chromoc acid (CrO3) : 250 gr/l
konsentrasi garam besi (Fe) 13% Asam sulfat (H2SO4) : 2,50 gr/l
- Dilakukan pada temperatur rendah Kekentalan larutan : 18o Be
(temperatur kamar) Temperatur : 55oC
- Mudah dibilas dan lebih aman Rapat arus : 45 A/dm2
- Kemungkinan terjadinya over picling Waktu pelapisan : 50, 60 dan 70 menit
kecil Dari ketiga percobaan yang dilakukan,
- Daya lekat (adhesi) tinggi reaksi yang terjadi dari tiap-tiap percobaan
c. Proses etsa (etching) : yaitu sama seperti berikut ini :
Proses pengetsaan merupakan salah CrO3 + H2O H2CrO4
satu proses yang sangat penting dalam H2CrO4 H2Cr2O7 + H2O
persiapan proses pelapisan chrom H2Cr2O7 + 14H2 + 2E 2Cr + 7H2O
keras, karena akan menentukan daya
lekat (adhesi) lapisan yang terbentuk.
Dengan adanya proses etsa, maka
permukaan benda kerja akan menjadi
porous dan membentuk struktur kristal
yang teratur, sehingga memudahkan
logam pelapis berdifusi dengan baik.
Proses etsa dilakukan dalam larutan
dengan komposisi dan kondisi kerja
seperti berikut :
Caustic soda (NaOH) : 50 gr/l
Rapat arus : 15 A/dm2
Waktu proses etsa : 10 menit
Adapun reaksi yang terjadi selama
proses etsa berlangsung adalah seperti
berikut ini :
CuZn + NaOH NaZn + Cu(OH)2
4. Proses pelapisan chrom keras (hard
chrom) :
Proses pelapisan dilakukan sesuai dengan
variabel yang akan dilakukan yaitu
memvariasikan waktu pelapisan dan rapat
arus, sedangkan temperatur dan komposisi
dan kekentalan larutan tetap.
Dengan memvariasikan waktu pelapisan
dan rapat arus, maka komposisi larutan dan
kondisi kerjanya adalah sebagai berikut :

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 90

HASIL DAN PEMBAHASAN Adapun hasil uji ketebalan dan hubungan
Hasil Pengujian rapat arus dan waktu proses terhadap
1. Pengujian ketebalan ketebalan dapat dilihat pada Tabel 1 dan
Pengujian ketebalan lapisan didasarkan Gambar 8 berikut ini :
pada standar ASTM B-244 yaitu dengan
menggunakan metode Eddy-Current.

Tabel 1. Hasil uji ketebalan lapisan

Benda Kerja Ketebalan lapisan (m)
Temperatur Rapat Arus Waktu Operasi Rata-
No Kode t-1 t-2 t-3 t-4 t-5
(oC) (A/dm2) (Menit) rata
1 A 50 10,1 13 8,7 10,9 11,1 10,76
B 15 60 12,5 9,8 10,4 11,2 8,7 10,52
C 70 11,7 15,8 15,4 13,1 12,9 13,78
2 A 50 13,6 12,5 13,1 15,7 11,9 13,36
B 55 30 60 14,1 14,1 16,8 19,2 16,3 16,1
C 70 17,4 18,4 20,1 17,4 16,3 17,92
3 A 50 17,1 17,9 19,5 16 14,1 16,92
B 45 60 16,8 17,9 14,1 16,6 13,6 15,8
C 70 17,9 20,1 23 22,7 20,6 20,86

2. Pengujian kekerasan
Pengujian kekerasan lapisan dilakukan
dengan menggunakan alat mikro Vickers
dengan beban 10 gram dan waktu
penekanan selama 15 detik.
Hasil uji kekerasan dan hubungan rapat
arus dan waktu proses terhadap laju korosi
dapat dilihat pada Tabel 2 dan Gambar 9.

Gambar 8. Hubungan rapat arus dan waktu proses

terhadap ketebalan

Tabel 2. Hasil uji kekerasan lapisan

Benda Kerja Ketebalan lapisan (m)
Temperatur Rapat Arus Waktu Operasi Rata-
No Kode t-1 t-2 t-3 t-4 t-5
(oC) (A/dm2) (Menit) rata
1 A 50 623 627 626 626 627 625,8
B 15 60 680 682 680 681 687 682
C 70 705 704 707 705 706 705,4
2 A 50 709 713 713 712 710 711,4
B 55 30 60 801 805 807 805 803 804,2
C 70 820 826 820 823 821 822
3 A 50 734 739 738 737 738 737,2
B 45 60 814 826 823 822 822 822,4
C 70 830 831 830 828 832 830,2

91 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 Gambar 9. Hubungan rapat arus dan waktu
proses terhadap kekerasan Gambar 10. Hubungan rapat arus dan waktu proses
terhadap laju korosi

Tabel 3. Hasil uji ketahanan korosi

Benda Kerja Ketebalan lapisan (m)
Temperatur Rapat Arus Waktu Operasi Selisih Berat Laju Korosi
No Kode
(oC) (A/dm2) (Menit) (mg) (mdd)
1 A 50 2,15 4,30
B 15 60 1,85 3,70
C 70 1,70 3,40
2 A 50 2,45 4,90
B 55 30 60 2,80 5,60
C 70 3,10 6,20
3 A 50 4,30 8,60
B 45 60 4,60 9,20
C 70 4,05 8,1

3. Pengujian ketahanan korosi

Pengujian ketahanan korosi lapisan chrom Pengujian dilakukan dengan cara memasukkan
keras dilakukan dengan metode benda kerja kedalam minyak (palm oil) yang
penyemprotan kabut garam yang panasnya mencapai temperatur 245-260oC
didasarkan pada standar JIS H-8502 yaitu selama 5-8 menit kemudian didinginkan secara
dengan metode Copper Acclereted Acetic cepat kedalam air.
Acid Salt Spray Test (CASS). Hasil uji Apabila lapisan tidak mengelupas maka
ketahanan korosi dan hubungan rapat arus dinyatakan daya lekat lapisan baik. Hasil uji
dan waktu proses pelapisan dijelaskan pada daya lekat dijelaskan pada Tabel 4 berikut ini.
Tabel 3 dan Gambar 10 berikut ini :

4. Pengujian daya lekat (adhesi)

Faktor yang penting untuk mendapatkan
mutu lapisan yang baik, sampai sejauh
mana kekuatan/daya lekat lapisan, maka
dilakukan pengujian daya lekat (adherent
test) dengan menggunakan metode
pengujian panas sesuai dengan JIS H-8504.

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 92

 Tabel 4. Hasil uji daya lekat lapisan
Spesimen Hasil pengujian daya lekat
Temperatur Rapat Arus Waktu Operasi
No Kode Daya lekat Visual
(oC) (A/dm2) (Menit)
1 A 50 Baik Baik
B 15 60 Baik Baik
C 70 Baik Baik
2 A 50 Baik Baik
B 55 30 60 Baik Baik
C 70 Baik Baik
3 A 50 Baik Baik
B 45 60 Baik Baik
C 70 Baik Baik

KESIMPULAN DAN SARAN

Pengerjaan pendahuluan sangat 3. F.A. Lowenhein, 1978, Electroplating, Mc.
menentukan daya lekat lapisan, karena apabila Graw Hill Book Company.
masih terdapat pengotor pada permukaan 4. JICA, 2002, Industrial Hard Chromium
benda kerja, maka akan menghasilkan lapisan Plating.
yang bergelombang dan mudah terkelupas. 5. Logozzo Athur, 1990, Chromium Plating,
Proses etsa cukup menentukan Metal Finishing Guide Book & Directory.
pengendapan ion-ion chrom untuk 6. Nagoya, 1989, Metal Finishing Engineering,
menghasilkan kekuatan ikatan benda kerja Japan International Cooperation Agency.
dengan lapisan chrom. 7. Dubpernell George, 1989, Chromium
Untuk menghasilkan lapisan yang Modern Electroplating, New York.
optimum, maka didapat pada kondisi operasi 8. Denny A. Jones, Principle and Prevention
dengan rapat arus 45 A/dm2, waktu proses 70 of Corrosion.
menit dan temperatur 55oC dan konsentrasi 9. Metal Hand Book, 2005, Atlas of
larutan chromic acid 250 gr/l dan asam sulfat Microstructures of Industrial Alloy (8th
2,5 gr/l. Edition Vol 7).
10. Metal Hand Book Ninth Edition Vol.5,
DAFTAR PUSTAKA 2005, Surface Cleaning, Finishing and
1. Green Wood David J, 1991, Hard Coating.
Chromium Plating, Robert Draper Ltd 11. JIS Hand Book Standard, 1993, Non Ferro
Tedding. Metals & Metallurgy.
2. F.A. Lowenhein, 1974, Modern 12. ASTM Hand Book Standard, 1989, General
Electroplating, John Wiley and Sons Inc. Test Metallurgy.
New York.

93 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 ISSN 0126 – 3463

PENGARUH PENGELASAN TIG TERHADAP ANALISA KOMPOSISI

KIMIA MEMAKAI METODE SPEKTROMETER

Mahaputra dan Tarmizi1

1
Balai Besar Logam Mesin (BBLM/MIDC) – Kementerian Perindustrian
Jl. Sangkuriang No. 12 Bandung 40135
E-mail : mahaputra@bblm.go.id ; mizi@bblm.go.id

Abstrak
Penelitian pengaruh pengelasan untuk mendukung analisa komposisi kimia dengan metode
spektrometer telah dilakukan. Spektrometer adalah alat yang digunakan untuk menguji komposisi
kimia suatu logam. Komposisi kimia suatu logam diperlukan untuk menentukan kelas material logam
tersebut, sehingga hasil uji komposisi kimia harus tepat. Pengujian komposisi kimia dengan metoda
spektrometer menggunakan gas argon sebagai media untuk emisinya, dan sangat penting bahwa ketika
pengujian dengan metoda spektrometer, gas argon tidak bocor agar hasilnya tepat. Terkadang sampel
yang akan diuji spektrometer memiliki ukuran yang terbatas seperti terlalu kecil sehingga akan terjadi
kebocoran gas argon ketika diuji, atau terlalu tipis sehingga emisi akan tembus, dan hasil ujinya
menjadi tidak tepat. Pada penelitian ini, penulis menggunakan metoda pengelasan untuk mendukung
pengujian komposisi kimia dengan metoda extended size dan added thickness. Hasil pengujian awal
dan setelah dikondisikan extended size dan added thickness, analisa komposisi kimia logam hasilnya
sama.

Kata kunci: spektrometer, komposisi kimia, pengelasan.

ABSTRACT
A research of welding effects to support the chemical composition with spectrometer method
has been done. Spectrometer is an instrument used to examine the chemical composition of a metal.
The chemical composition is needed to determine the material grade, so that the chemical
composition test results must be precise. The spectrometer method is using argon gas as a medium for
its emissions, and it is essential that when testing , argon gas is not leak so the results are right.
Sometimes the sample to be tested have such limited size such as small size so argon gaswould be
leak when tested, orthe sample is very thin so that emissions would be translucent, and the test results
to be incorrect. In this study, the authors use welding methods to support testing of chemical
composition by the method of extended size and added thickness. Results of initial testing and after
extended size condition and added thickness, chemical composition analysis are the same.

Keywords : spectrometer, chemical composition, welding.

PENDAHULUAN Salah satu metoda pengujian komposisi

Mutu material logam dan paduannya
sangat penting bagi kinerja peralatan produksi,
fasilitas teknik serta bahan penunjang lainnya.
Data pengujian kualitas material yang terbuat
dari logam sangat diperlukan dalam pemilihan
bahan dan pemeliharaan peralatan industri.
Salah satu metoda untuk pengujian kualitas
material adalah pengujian komposisi kimia.
Pengujian komposisi kimia adalah suatu
metoda untuk mengetahui komposisi
kandungan unsur-unsur yang terdapat pada
suatu material, dimana dari kandungan-
kandungan unsur-unsur tersebut dapat
diketahui grade material tersebut atau
termasuk pada kelompok material mana logam
tersebut.
kimia logam adalah dengan metoda optical
emission spectrometer. Metoda ini adalah
metoda pengujian komposisi kimia dengan
menggunakan optical emission dengan cara
burn atau spark. Media untuk melaksanakan
proses burn atau spark ini adalah dengan
menggunakan gas yaitu argon UHP.
Dikarenakan metoda pengujian komposisi
kimia, metoda optical emission spectrometer
ini menggunakan media gas, maka hasil
pengujian komposisi kimia dengan cara ini
sangat tergantung kondisi gas yang melakukan
burn atau spark tersebut terjadi kebocoran atau
tidak. Hasil pengujian komposisi kimia akan
makin tepat jika tidak ada gas yang bocor.
Sehingga ada dua faktor yang mempengaruhi

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 94

hasil uji komposisi kimia dengan metoda ini,
yaitu posisi probe/gun dari alat uji
spektrometer, dimana posisinya tegak lurus
sedemikian rupa sehingga tidak ada gas yang
bocor dan kondisi ukuran sampel yang cukup
untuk menutupi seluruh bagian probe/gun
sehingga tidak ada gas yang bocor. Untuk
faktor yang pertama telah banyak
ditanggulangi oleh pabrikan alat uji optical
emission spectrometer dengan merancang
probe/gun sedemikian rupa agar gas tidak
bocor. Sedangkan untuk faktor kedua yaitu
ukuran material, harus dicari metoda yang
tepat dan tidak mempengaruhi hasil pengujian.
Metoda yang diambil oleh penulis adalah
metoda extended size dan added thickness.
Metoda extended size adalah dengan
menyambung material yang ukurannya kecil
dengan material yang sejenis dengan cara
dilas, sehingga ukuran material menjadi makin
besar. Metoda added thickness adalah metoda
dengan penambahan ketebalan material dengan
cara dilas. Metoda ini untuk menanggulangi
kondisi material yang tipis sehingga ketika
diperlakukan pengujian komposisi kimia
dengan optical emission spectrometer , proses
burn/spark akan menembus materialnya,
sehingga hasilnya tidak tepat.
Pengujian komposisi kimia dengan
metoda Optical Emission Spectrometry adalah
metoda analisa komposisi kimia dengan
menggunakan media gas, dalam hal ini gas
Argon UHP untuk mengeksitasikan energi
secara Spark atau Arc. Hasil pengujian sangat
tergantung intensitas eksitasi energi dalam hal
ini berkaitan dengan intensitas gas yang
digunakan.
Pada suatu kondisi terkadang
ditemukan keadaan dimana ukuran sampel
yang kecil dan tebal sampel yang tipis.
Sehingga, untuk sampel dengan ukuran yang
kecil akan terjadi kebocoran gas ketika
dilakukan Spark atau Arc, sehingga intensitas
eksitasi energi akan berkurang dan
menyebabkan analisa komposisi kimia menjadi
tidak tepat. Sedangkan untuk kondisi sampel
yang tipis, ketika terjadi spark atau Arc, akan
tembus, sehingga pada sampel tidak terjadi
eksitasi energi, dan hasil uji komposisi kimia
menjadi tidak tepat.
Berdasarkan permasalahan tersebut di atas
penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk
menganalisa hasil uji komposisi kimia material
logam pada kondisi awal dan setelah
95 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
diperlakukan pengelasan untuk extended size
dan added thickness.
LANDASAN TEORI
Proses Pengelasan Logam
Pengelasan adalah proses penyambungan
material dengan menggunakan energi panas
sehingga menjadi satu dengan atau tanpa
tekanan.
Pengelasan dapat dilakukan dengan pemanasan
tanpa tekanan, pemanasan dengan tekanan, dan
tekanan tanpa memberikan panas dari luar
(panas diperoleh dari dalam material itu
sendiri).
Disamping itu pengelasan dapat dilakukan :
tanpa logam pengisi dan dengan logam
pengisi.
Proses pengelasan sangat penting baik
ditinjau secara komersial maupun teknologi,
antara lain karena :
1. Merupakan penyambungan yang permanen
dan sambungannya dapat lebih kuat
daripada logam induknya. Bila digunakan
logam pengisi yang memiliki kekuatan
lebih besar dari pada logam induknya;
2. Merupakan cara yang paling ekonomis
dilihat dari segi penggunaan material dan
biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik
yang lain memerlukan pekerjaan
tambahan, misalnya pengencang
sambungan (rivet dan baut);
3. Dapat dilakukan dalam pabrik atau
dilapangan.
Meskipun demikian pengelasan juga memiliki
keterbatasan dan kekurangan, yaitu :
1. Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan
secara manual dengan upah tenaga kerja
yang mahal;
2. Kebanyakan proses pengelasan berbahaya
karena menggunakan energi yang besar;
3. Pengelasan merupakan sambungan
permanen sehingga rakitannya tidak dapat
dilepas. Jadi metode pengelasan tidak
cocok digunakan untuk produk yang
memerlukan pelepasan rakitan (misalnya
untuk perbaikan atau perawatan);
Sambungan las dapat menimbulkan
bahaya akibat adanya cacat yang sulit
dideteksi. Cacat ini dapat mengurangi
kekuatan sambungannya.
Pengelasan dapat dibagi menjadi dua
kelompok utama, yaitu :
1. Pengelasan lebur (fusion welding)
Proses pengelasan lebur menggunakan
panas untuk mencairkan logam induk.
Beberapa operasi menggunakan logam
pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi.
Pengelasan lebur dapat dikelompokkan
sebagai berikut :
a. Pengelasan busur
Dilakukan dengan memanaskan logam
pengisi dan bagian sambungan dari
logam induk sampai mencair dengan
memakai sumber panas busur listrik.
b. Pengelasan resistansi listrik
Permukaan lembaran logam yang
disambung ditekan satu sama lain dan
arus yang cukup besar dialirkan melalui
sambungan tersebut. Pada saat arus
mengalir dalam logam, panas tertinggi
timbul di daerah yang memiliki
resistansi listrik terbesar, yaitu pada
permukaan kontak kedua logam;
c. Pengelasan gas
Sumber panas diperoleh dari hasil
pembakaran gas dengan oksigen
sehingga menimbulkan nyala api dengan
suhu yang dapat mencairkan logam
induk dan logam pengisi. Gas yang
lazim digunakan adalah gas alam,
asetilen, dan hidrogen.
d. Proses pengelasan lebur yang lain
misalnya pengelasan berkas elektron
(electron beam welding),dan pengelasan
berkas laser (laser beam welding).
2. Pengelasan padat (slid state welding)
Proses penyambungan logam dihasilkan
dengan tekanan tanpa memberikan panas
dari luar, atau tekanan dan memberikan
panas dari luar.
Pengelasan padat dapat dikelompokkan
sebagai berikut :
a. Pengelasan difusi
Dua pemukaan logam yang akan
disambung disatukan, kemudian
dipanaskan dengan temperatur
mendekati titik lebur logam sehingga
permukaan yang akan disambung
menjadi plastis dan dengan memberi
tekanan tertentu maka terbentuk
sambungan logam;
b. Pengelasan gesek
Penyambungan terjadi akibat panas
yang ditimbulkan oleh gesekan antara
dua bagian logam yang disambung.
Kedua bagian logam yang akan
disambung disatukan dibawah
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 96
pengaruh tekanan aksial, kemudian
salah satu diputar sehingga pada
permukaan kontak akan timbul panas
(mendekati titik cair logam), maka
setelah putaran dihentikan akan
terbentuk sambungan logam.
c. Pengelasan ultrasonik
Dilakukan dengan menggunakan
tekanan tertentu antara dua bagian
logam yang akan disambung,
kemudian diberi getaran osilasi dengan
frekuensi ultrasonik dalam arah yang
sejajar dengan permukaan kontak.
Gaya getar tersebut akan melepas
lapisan tipis permukaan kontak
sehingga dihasilkan ikatan atomik
antara ke dua permukaan tersebut.
Sambungan Las
Sambungan las adalah pertemuan dua
tepi atau permukaan benda yang disambung
dengan proses pengelasan.
Terdapat lima jenis sambungan yang
biasa digunakan untuk menyatukan dua bagian
benda logam, yaitu
1. Sambungan tumpu
Kedua bagian benda yang akan disambung
diletakkan pada bidang datar yang sama
dan disambung pada kedua ujungnya;
2. Sambungan sudut
Kedua bagian benda yang akan disambung
membentuk sudut siku-siku dan
disambung pada ujung sudut tersebut;
3. Sambungan tumpang
Bagian benda yang akan disambung saling
menumpang (overlapping) satu sama
lainnya;
4. Sambungan T
Satu bagian diletakkan tegak lurus pada
bagian yang lain dan membentuk huruf T
yang terbalik;
5. Sambungan tekuk
Sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian
yang akan disambung sejajar, dan
sambungan dibuat pada kedua ujung
bagian tekukan yang sejajar tersebut.
Berdasarkan geometrinya, lasan dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
a. Lasan jalur
Digunakan untuk mengisi tepi pelat pada
sambungan sudut, sambungan tumpang,
dan sambungan T. Logam pengisi
digunakan untuk menyambung sisi
melintang bagian yang membentuk segitiga
siku-siku;
b. Lasan alur
Ujung bagian yang akan disambung dibuat
alur dalam bentuk persegi, serong (bevel),
V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda.
Logam pengisi yang biasanya dilakukan
dengan pengelasan busur dan pengelasan
gas;
c. Lasan sumbat dan lasan slot
Digunakan untuk menyambung pelat datar.
Dengan membuat satu lubang atau lebih
atau slot pada bagian pelat yang diletakkan
paling atas, dan kemudian mengisi lubang
tersebut dengan logam pengisi sehingga
kedua bagian pelat melumer menjadi satu.
d. Lasan titik dan lasan kampuh
Digunakan untuk sambungan tumpang.
Lasan titik adalah manik las yang kecil
antara permukaan lembaran atau pelat.
Lasan titik diperoleh dari hasil pengelasan
resistansi listrik. Lasan kampuh hampir
sama dengan lasan titik, tetapi lasan
kampuh lebih kontinu dibandingkan
dengan lasan titik.
e. Lasan lekuk dan lasan rata
Lasan lekuk dibuat pada ujung dua atau
lebih bagian yang akan disambung,
biasanya merupakan lembaran logam atau
pelat tipis, paling sedikit satu bagian
ditekuk. Lasan datar tidak digunakan untuk
menyambung bagian benda, tetapi
merupakan lapisan ganjal logam pada
permukaan bagian dasar.
Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur
Pada umumnya sambungan las diawali
dengan meleburnya di daerah sekitar
pengelasan. Sambungan las yang di dalamnya
telah ditambahkan logam pengisi terdiri dari
beberapa daerah (zone) :
1. Daerah lebur (fusion zone),
Terdiri dari campuran antara logam
pengisi dengan logam dasar yang telah
melebur secara keseluruhan. Daerah ini
memiliki derajat homogenitas yang paling
tinggi diantara daerah-daerah lainnya.
2. Daerah antarmuka las (weld interface
zone)
Merupakan daerah sempit berbentuk pita
(band) yang memisahkan antara daerah
lebur dengan HAZ . Daerah ini terdiri dari
logam dasar yang melebur secara
keseluruhan atau sebagian, yang segera
menjadi padat kembali sebelum terjadi
proses pencampuran.
97 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
3. Daerah pengaruh panas (heat effective
zone, HAZ),
Mendapat pengaruh panas dengan suhu di
bawah titik lebur, tetapi cukup tinggi
untuk merubah mikrostruktur logam
padat. Komposisi kimia pada HAZ sama
dengan logam dasar, tetapi akibat panas
yang dialami telah merubah
mikrostrukturnya, sehingga sifat
mekaniknya mengalami perubahan pula
dan pada umumnya merupakan pengaruh
yang negatif karena pada daerah ini sering
terjadi kerusakan.
4. Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas
(uneffective base metal zone).
Daerah ini tidak menagalami perubahan
metalurgi, tetapi karena dikelilingi oleh
HAZ maka daerah ini memiliki tegangan
sisa yang besar akibat adanya penyusutan
dalam daerah lebur, sehingga mengurangi
kekuatannya. Untuk menghilangkan
tegangan sisa tersebut biasa dilakukan
perlakuan panas yaitu memanaskan
kembali daerah lasan tersebut hingga
temperatur tertentu, kemudian temperatur
dipertahankan dalam beberapa waktu
tertentu, selanjutnya didinginkan secara
perlahan.
Las TIG
Las gas tungsten (las TIG) adalah
proses pengelasan dimana busur nyala listrik
ditimbulkan oleh elektroda tungsten (elektroda
tak terumpan) dengan benda kerja logam.
Daerah pengelasan dilindungi oleh gas lindung
(gas tidak aktif) agar tidak berkontaminasi
dengan udara luar. Kawat las dapat
ditambahkan atau tidak tergantung dari bentuk
sambungan dan ketebalan benda kerja yang
akan dilas.
Perangkat yang dipakai dalam
pengelasan las gas tungsten adalah:
1. Mesin, Mesin las AC/DC merupakan mesin
las pembangkit arus AC/DC yang
digunakan di dalam pengelasan las gas
tungsten. Pemilihan arus AC atau DC
biasanya tergantung pada jenis logam yang
akan dilas.
2. Tabung gas lindung adalah tabung tempat
penyimpanan gas lindung seperti argon dan
helium yang digunakan di dalam mengelas
gas tungsten.
3. Regulator gas lindung adalah adalah
pengatur tekanan gas yang akan digunakan
di dalam pengelasan gas tungsten. Pada
regulator ini biasanya ditunjukkan tekanan
kerja dan tekanan gas di dalam tabung.
Flow meter untuk gas dipakai untuk
menunjukkan besarnya aliran gas lindung
yang dipakai di dalam pengelasan gas
tungsten.
4. Selang gas dan perlengkapan pengikatnya
berfungsi sebagai penghubung gas dari
tabung menuju pembakar las. Sedangkan
perangkat pengikat berfungsi mengikat
selang dari tabung menuju mesin las dan
dari mesin las menuju pembakar las.
5. Kabel elektroda dan selang berfungsi
menghantarkan arus dari mesin las menuju
stang las, begitu juga aliran gas dari mesin
las menuju stang las
6. Kabel masa berfungsi untuk penghantar
arus ke benda kerja
7. Stang las (welding torch) berfungsi untuk
menyatukan sistem las yang berupa
penyalaan busur dan perlindungan gas
lindung selama dilakukan proses
pengelasan.
8. Elektroda tungsten berfungsi sebagai
pembangkit busur nyala selama dilakukan
pengelasan.Elektroda ini tidak berfungsi
sebagai bahan tambah
9. Kawat las berfungsi sebagai bahan tambah.
Tambahkan kawat las jika bahan dasar yang
dipanasi dengan busur tungsten sudah
mendekati cair.
10. Assesories pilihan dapat berupa sistem
pendinginan air untuk pekerjaan pengelasan
berat, rheostat kaki, dan pengatur waktu
busur.
Pengujian komposisi kimia dengan Optical
Emission Spectrometry (OES)
Optical Emission Spectrometry (OES)
adalah salah satu metoda untuk menentukan
komposisi kimia suatu logam, dalam arti OES
dapat menentukan persentase unsur-unsur yang
terdapat dalam suatu material logam.
Kandungan suatu material logam dapat
dideteksi berdasarkan spektrum warna dari
suatu material. Karena tiap-tiap unsur akan
memiliki sifat fisik khas dalam hal warna
spektrumnya. Sebagai contoh untuk unsur
Natrium (Na) jika dipanaskan akan
mengeluarkan cahaya yang berwarna kuning
(pada panjang gelombang sekitar 760μm) yang
hanya dikeluarkan oleh unsur Natrium.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 98
Dengan demikian cahaya pada pada panjang
gelombang tersebut jelas menunjukan sifat
unsur Natrium, dan intensitas cahaya tersebut
sebanding dengan jumlah atom Na, yang
berarti dengan mengukur cahaya yang
dipancarkan tadi, kita dapat menentukan
jumlah (kadar) dari unsur Natrium tersebut.
Prinsip OES berkaitan dengan ilmu
spektroskopi. Spektroskopi adalah bidang ilmu
pengetahuan yang mempelajari hal-hal yang
berkaitan dengan pengamatan, pengukuran dan
penafsiran tentang radiasi gelombang
elektromagnetik yang dipancarkan atau diserap
oleh materi. Pada kegiatan spektroskopi,
radiasi gelombang elektromagnetik diuraikan
menjadi barbagai panjang gelombang yang
disebut spektra dan diukur intensitasnya.
Selanjutnya dari spektra-spektra ini dapat
ditafsirkan sifat dari bahan tersebut, dengan
demikian spektroskopi dapat dimanfaatkan
untuk mengetahui komposisi bahan. Dalam
analisa kimia, cara ini biasa disebut analisa
Spektrometri.
Cahaya polikromatik dari suatu
sumber cahaya dibuat paralel dengan
menggunkan suatu lensa optik. Bila seberkas
cahaya polikromatik melalui sebuah prisma,
maka akan diperoleh spektrum yang terdiri
dari berbagai warna. Laju cahaya bergantung
pada medium yang dilaluinya, akibatnya suatu
berkas sinar akan dibelokan ketika melalui
batas antara dua medium. Karena cahaya
dengan panjang gelombang yang berbeda,
maka cahaya polikromatik tadi akan
didispersikan menjadi spektrum warna ketika
keluar dari medium prisma. Selanjutnya
apabila sumber cahaya polikromatik tersebut
diganti dengan busur elektrik yang diisi
dengan suatu senyawa atau suatu unsur
tertentu, maka ketika dialirkan listrik senyawa
atau unsur tadi akan teratomisasi lalu
tereksitasi sehingga memancarkan suatu
spektrum yang khas bagi unsur tersebut.
Spektrum radiasi gelombang
elektromagnetik berasal dari atom atau
molekul yang mengalami perubahan pada
keadaan susunan elektron yang mengelilingi
inti. Menurut teori kuantum tiap atom atau
molekul mempunyai berbagai tingkat energi
yang bergantung pada susunan (konfigurasi)
elektron nya. Apabila suatu atom yang
elektronnya dalam keadaan stabil diberi energi
maka elektron tersebut akan berpindah ke level
enegi yang lebih tinggi sambil menyerap
energi yang diterima, selanjutnya apabila
energi tersebut dihilangkan maka elektron tadi
akan kembali kedalam keadaan semula sambil
memancarkan radiasi elektromagnetik. Radiasi
yang dipancarkan ini biasanya terdiri dari
berbagai panjang gelombang yang disebut
spektrum, spektrum ini dapat dipisahkan atas
spektra-spektra yang hanya terdiri dari satu
jenis panjang gelombang (monokromatis).
Spektrum elektromagnetik adalah
sederetan energi sinar yang disusun menurut
perubahannya, misalnya bertambahnya nilai
panjang gelombang. Spektrum
elektromagnetik digolongkan dalam berbagai
“daerah spektrum”, dimana sinar kosmik
merupakan daerah spektrum dengan nilai
panjang gelombang paling kecil tetapi
mempunyai energi paling besar, sebaliknya
gelombang radio mempunyai panjang
gelombang paling besar tetapi energinya kecil.
Pada daerah sinar tampak (Visible ray),
mencakup daerah spektrum / panjang
gelombang yang paling sempit yaitu sekitar
400 nm sampai dengan 700 nm. Sinar tampak
(Visible ray) ini adalah sinar elektromagnetik
yang mendasari analisa “Spektrofotometri”.
Parameter-parameter gelombang adalah :
1. Panjang Gelombang (λ), yaitu jarak antara
dua puncak gelombang atau jarak tempuh
gelombang tiap-tiap periode waktu.
Satuannya adalah A (Angstrom). 1 A = 10-8
Cm = 10-9m = 1 nm
2. Frekuensi (ν), adalah jumlah gelombang
penuh atau jumlah siklus yang melewati
suatu titik tertentu dalam satuan waktu.
Satuannya adalah Hertz (Hz), 1 Hz = 1
siklus per detik .
Gambar 1. Ikhtisar panjang gelombang
Optical Emission Spectrometry (OES)
adalah suatu alat yang dapat digunakan untuk
analisa logam secara kuantitatif yang
didasarkan pada pemancaran atau emisi sinar
dengan panjang gelombang karakteristik untuk
unsur yang dianalisa. Sumber dari pengeksitasi
99 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
dari OES bisa didapat dari nyala api gas atau
busur listrik, biasa disebut “ARC” atau
“SPARK”.
Prinsip dasar dari analisa OES ini
yaitu : apabila atom suatu unsur ditempatkan
dalam suatu sumber energi kalor (sumber
pengeksitasi), maka elektron di orbital paling
luar atom tersebut yang tadinya dalam keadaan
dasar atau ‘ground state’ akan tereksitasi ke
tingkat-tingkat energi elektron yang lebih
tinggi. Karena keadaan tereksitasi itu
merupakan keadaan yang sangat tidak setabil
maka elektron yang tereksitasi itu secepatnya
akan kembali ke tingkat energi semula yaitu
kekeadaan dasarnya (ground state). Pada
waktu atom yang tereksitasi itu kembali ke
tingkat energi lebih rendah yang semula, maka
kelebihan energi yang dimilikinya sewaktu
masih dalam keadaan tereksitasi akan
‘dibuang’ keluar berupa ‘emisi sinar’ dengan
panjang gelombang karakteristik bagi unsur
yang bersangkutan.
Untuk sumber pengeksitasi atom suatu
unsur diperlukan suatu sumber energi kalor
yang mampu mengeksitasikan elektron di
orbital paling luar dari atom tersebut ke tingkat
energi atom yang lebih tinggi. Pada
spektrofotometri Emisi nyala, sumber
pengeksitasinya adalah nyala api gas, tetapi
kelemahan dari nyala api ini adalah energi
kalor yang dihasilkannya relatif rendah.
Misalnya campuran gas Acetilen dan O2 murni
hanya akan menghasilkan suhu sekitar 3000oC.
Dengan kombinasi gas ini maka unsur-unsur
yang dapat dieksitasikan dengan menghasilkan
intensitas sinar emisi yang baik biasanya
adalah logam-logam alkali (Na, K, Li, Ca dll).
Sedangkan untuk mengeksitasikan atom
logam-logam yang lebih berat maka diperlukan
nyala api dengan kombinasi gas lain yang
dapat memberikan suhu lebih tinggi dan juga
memberikan energi kalor yang lebih tinggi.
Oleh karena itu telah diusahakan
adanya sumber-sumber pengeksitasi atom yang
dapat menghasilkan energi kalor yang lebih
tinggi. Ada suatu jenis sumber pengeksitasi
yang mampu memberikan energi kalor dan
suhu yang lebih tinggi, yaitu ‘bunga api
listrik’ yang disebut ‘Arc’ atau “Spark”. Dalam
penelitian ini yang digunakan sebagai sumber
pengeksitasi adalah dengan menggunakan gas
Argon UHP.
Yang dimaksud dengan bunga api
listrik atau awan muatan listrik (electrical
discharge) adalah loncatan muatan listrik
antara ujung batang elektroda dan sampel
dimana ujung elektroda dan sampel tidak
saling bersentuhan dan apabila antara
keduanya diberikan tegangan listrik yang
tinggi, maka akan terjadi loncatan muatan
elektron dan akan menimbulkan tahanan
sehingga hal ini akan menimbulkan kalor yang
sangat tinggi, Suhu yang dihasilkan oleh
muatan listrik tersebut berkisar antara 4000oC
sampai dengan 7000oC. Jadi jauh lebih tinggi
dari pada yang dihasilkan oleh nyala api gas
acetilen dan O2.
Untuk analisa kuantitatif, dibuat
beberapa cuplikan standar unsur X dengan
komposisi kimia yang sudah diketahui,
kemudian tiap cuplikan standar itu dieksitasi
dalam “Spark” sehingga diperoleh spektrum
emisi X tersebut pada tabung penggandaan
foto (Photo Multi Plier Tube/ PMT). Dari
berbagai garis spektrum yang dihasilkan pada
foto tersebut, kemudian dipilih salah satu garis
yang intensitasnya kuat dan diukur derajat
kehitamannya. Semakin tinggi konsentrasi X
maka semakin hitam garisnya (dan
sebaliknya). Sehingga dapat disimpulkan
tingkat kehitaman garis spektrum emisi itu
berbanding lurus dengan Intensitas (I) garis
emisi itu. Densitometer memberikan langsung
nilai Intensitas untuk berbagai konsentrasi.
Sehingga dapat dibuat kurva hubungan antara
Intensitas dan Konsentrasi pada suatu panjang
gelombang yang diukur. Letak suatu garis
hitam, yang berasal dari suatu logam, pada
film foto, menentukan nilai panjang
gelombang yang khas bagi logam yang
bersangkutan. Suatu logam tertentu dapat
menghasilkan banyak sekali garis hitam pada
film foto, dengan Intensitas yang berbeda.
Penentuan kadar secara kuantitaip
dengan analisa OES adalah sebuah metoda
yang relatif. Pada dasarnya metoda ini
membandingkan intesitas dari sampel yang
belum diketahui komposisinya dengan
intensitas dari sample standar yang nilai
komposisinya sudah diketahui dengan pasti.
Oleh karena itu, untuk menghasilkan analisa
yang akurat tergantung dari stabilitas alat dan
sampel standar. Lebih jelasnya ditunjukkan
pada Gambar 2.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 100
Gambar 2. Skema OES modern
Secara umum persyaratan untuk
sampel standar adalah sebagai berikut :
1. Komposisi kimia untuk setiap elemen harus
mencakup rentang sampel yang akan
dianalisa
2. Struktur kimia dan sifat-sifat secara
metalurgis harus sesuai dengan sampel
yang akan dianalisa
3. Komposisi kimia untuk setiap elemen harus
betul-betul sudah dianalisa dan bersertifikat
dari badan yang berhak mengeluarkan
sertifikat sampel standar
4. Harus homogen dan bebas dari segregasi
5. Mempunyai base elemen yang sama
6. Jumlah sampel standar harus cukup untuk
membentuk kurva kerja
METODE PENELITIAN
Perancangan Sistem
Dalam penelitian ini, sampel yang
digunakan adalah material Stainless Steel kelas
martensitic dengan grade 420F. Komposisi
kimia standar sebagai berikut (dalam %) :
Carbon : 0,26 – 0,40 ; Silicon : max 1,00;
Mangan: max 1,25; Phospor : max 0,060 ;
Sulfur : min 0,15 ; Nickel : ± 0,60 ; Chrom :
12-14 ; Molybdenum : ± 0,60.
Sampel yang digunakan pada
penelitian ini adalah pelat Stainless Steel
dengan tebal 5 mm, panjang 300 mm dan lebar
25 mm. pertama-tama sampel tersebut diuji
komposisi kimianya dengan menggunakan alat
uji Optical Emission Spectrometer dan media
gas Argon UHP. Hasil uji komposisi kimia
tersebut adalah sebagai hasil uji komposisi
kimia awal ketika belum diperlakukan
extended size dan added thickness.
Dari pelat tersebut kemudian dipotong
tiga bagian masing-masing panjang 20 mm.
Satu bagian digunakan untuk pengujian
komposisi kimia setelah diperlakukan extended
size, dan dua bagian lainnya digunakan untuk
 analisa metoda added thickness. Ilustrasi
perancangan sistem seperti pada Gambar 4.
2. Pengujian komposisi kimia sampel awal
Gambar 4. Langkah percobaan – 1 ( material utuh
 dipotong 4 bagian )
3. Pemotongan sampel tiga bagian
1. Pengelasan sampel
Gambar 5. Langkah percobaan – 2 ( bagian-bagian
potongan  extended size dan added thickness )
Langkah Percobaan
Pada penelitian ini terdapat 7 (tujuh)
langkah percobaan, yaitu:
1. Preparasi awal sampel
Langkah pertama adalah preparasi awal
sampel untuk dilakukan uji komposisi
kimia awal. Sampel sebelumnya diampelas
pada bagian yang akan diuji dengan OES.
Preparasi ini untuk memastikan bahwa pada
101 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
permukaan sampel tidak terdapat minyak,
grease, kerak-kerak yang dapat
mengganggu uji komposisi kimia.
Setelah dipreparasi, sampel diuji komposisi
kimia dengan optical emission
spectrometer. Pengujian komposisi kimia
dilakukan di laboratorium uji kimia Balai
Besar Logam dan Mesin Bandung.
Sebelumnya dilakukan kontrol sampel
standar untuk memastikan bahwa alat uji
tersebut dapat menganalisa komposisi
kimia sampel standar, dalam hal ini yang
digunakan adalah sampel standar dan
program untuk Stainless Steel. Sampel
kemudian ditembak dengan OES. Sampel
ditembak beberapa kali sampai
mendapatkan tiga data komposisi kimia
yang stabil. Kemudian tiga data tersebut
diambil nilai rata-ratanya. Hasil dari uji ini
dijadikan sebagai data nilai komposisi
kimia awal material penelitian, untuk
dibandingkan dengan nilai komposisi kimia
material setelah dilakukan extended size
dan added thickness.
Selanjutnya sampel awal dipotong, diambil
tiga bagian dengan masing-masing panjang
25 mm. Pemotongan sampel menggunakan
gergaji potong, tanpa menggunakan panas.
Potongan bagian pertama digunakan
sebagai sampel untuk diperlakukan metoda
extended size. Sedangkan dua bagian
lainnya digunakan untuk metoda added
thickness.
Selanjutnya adalah proses pengelasan.
Sampel bagian pertama dipotong kembali
menjadi dua bagian, masing –masing
panjang 10 mm. Pemotongan juga
menggunakan gergaji potong tanpa
menggunakan panas. Setelah dipotong
sampel bagian pertama yang telah menjadi
dua bagian tersebut dilas dengan
menggunakan las TIG. Sampel ini akan
dijadikan sebagai sampel untuk metoda
extended size. Sedangkan dua bagian
sampel lainnya juga dilas dimana salah satu
sampel berada di atas sampel lainnya.
Pengelasan juga menggunakan las TIG.
Sampel ini dijadikan sampel untuk metoda
added thickness.
2. Preparasi sampel extended size dan added Hasil uji komposisi kimia sampel setelah
thickness untuk uji komposisi kimia dilakukan extended size dan added thickness
Setelah sampel dilas, terdapat kerak-kerak Hasil uji komposisi kimia terhadap
sisa pengelasan. Kerak-kerak ini dapat sampel yang telah dilakukan extended size dan
mengganggu pengujian komposisi kimia, added thickness. Diketahui komposisi kimia
sehingga harus dihilangkan. Penghilangan sampel tersebut juga mendekati sampel standar
kerak-kerak ini dengan menggunakan Stainless Steel kelas Martensitic Grade 420F.
gerinda. Setelah dipastikan tidak terdapat Dengan hasil uji (dalam %) : Carbon : 0,402 ;
kerak lagi, maka sampel siap diuji Silicon : 0,435; Mangan: 0,406; Phospor:
komposisi kimia. 0,0810; Sulfur: 0,0424; Nickel: 0,320;
3. Pengujian komposisi kimia sampel Chrom: 12,6; Molybdenum: 0,463.
extended size dan added thickness Untuk hasil uji komposisi kimia
Langkah selanjutnya adalah pengujian sampel yang dilakukan added thickness.
komposisi kimia sampel yang telah Diketahui mendekati sampel standar Stainless
diperlakukan extended size dan added Steel kelas Martensitic Grade 420F. Dengan
thickness. Pengujian komposisi kimia hasil uji (dalam %) : Carbon : 0,428 ; Silicon
dilakukan dengan menembak beberapa kali : 0,467; Mangan: 0,411; Phospor: 0,0674;
sampai ditemukan tiga data komposisi Sulfur: 0,0553; Nickel: 0,332; Chrom: 12,6;
kimia yang stabil. Kemudian diambil nilai Molybdenum: 0,462.
rata-ratanya. Data hasil uji komposisi kimia Analisa perbandingan komposisi kimia awal
ini digunakan sebagai hasil uji komposisi terhadap sampel yang dilakukan extended
kimia untuk sampel extended size dan size dan added thickness
added thickness. Dari hasil pengujian komposisi kimia
4. Analisa hasil uji terhadap sampel pada kondisi awal ketika
Langkah terakhir adalah pembandingan sampel belum diperlakukan apa-apa dengan
hasil uji sampel awal yang tidak sampel yang sudah dilakukan extended size
diperlakukan apa-apa dengan hasil uji dan added thickness, dapat dibandingkan hasil
komposisi kimia setelah sampel uji komposisi kimianya seperti Tabel 1.
diperlakukan extended size dan added
thickness. Selanjutnya hasil pembandingan Tabel 1. Perbandingan hasil uji komposisi kimia
tersebut dianalisa. Komposisi Kimia (%)
Unsur Sampel Extended Added
HASIL DAN PEMBAHASAN Awal Size Thickness
Hasil uji komposisi kimia sampel awal Fe 84,7 85,0 84,9
Hasil uji komposisi kimia sampel awal C 0,447 0,402 0,428
Si 0,499 0,435 0,467
yang belum diperlakukan extended size dan
Mn 0,423 0,406 0,411
added thickness. Diketahui hwa sampel uji
P 0,0717 0,0810 0,0674
paling dekat masuk Stainless Steel kelas
S 0,237 0,0424 0,0553
Martensitic grade 420F, dimana sampel Cr 12,4 12,6 12,6
standar dengan komposisi kimia (dalam %) : Mo 0,466 0,463 0,462
Carbon : 0,26 – 0,40 ; Silicon : max 1,00; Ni 0,354 0,320 0,332
Mangan: max 1,25; Phospor: max 0,060; Al < 0,0010 < 0,0010 < 0,0010
Sulfur: min 0,15; Nickel: ± 0,60 ; Chrom: 12- Co 0,0320 0,0261 0,0308
14; Molybdenum: ± 0,60. Cu 0,0573 0,0491 0,0374
Sedangkan hasil uji (dalam %) : Carbon : Nb 0,0213 0,0059 0,0123
0,447; Silicon : 0,499; Mangan: 0,423; Ti 0,0040 < 0,0020 < 0,0020
Phospor: 0,0717; Sulfur: 0,237; Nickel: V 0,0749 0,0648 0,0768
0,354; Chrom: 12,4; Molybdenum: 0,466. W 0,0985 < 0,0250 < 0,0250
Hasil uji komposisi kimia tidak persis sama Pb < 0,0100 < 0,0100 < 0,0100
dengan sampel standar dikarenakan sampel
yang diuji tidak homogen sehingga persentase
unsur-unsur di dalamnya tidak sama persis
dengan sampel standar, tetapi paling
mendekati.

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 102

 Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa
secara umum hasil uji komposisi kimia suatu
material ketika diperlakukan kondisi extended
size dan added thickness tidak memiliki
perubahan yang signifikan, kecuali unsur
Sulfur seperti yang diarsir pada tabel di atas
yang memiliki perbedaan persentase cukup
signifikan,tetapi tidak merubah
pengelompokan material secara umum. Hal ini
dapat diakibatkan oleh ketidakhomogenan dari
material yang diuji.
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat ditarik dari
pembahasan di atas yaitu :
1. Metoda yang dapat dipakai ketika menguji
komposisi kimia dengan Optical Emission
Spectrometry. Dalam hal mengantisipasi
kondisi sampel yang memiliki dimensi dan
ketebalan yang terbatas adalah dengan
extended size dan added thickness.
2. Hasil uji komposisi kimia antara kondisi
awal sampel tanpa diperlakukan apa-apa
dengan sampel yang dikondisikan extended
size dan added thickness, perubahan
komposisi kimia tidak terlalu signifikan,
sehingga hasil uji komposisi kimia relatif
tidak berubah.
Saran
Saran tindak lanjut atas simpulan di atas :
1. Penelitian ini dapat dilanjutkan dengan
menggunakan sampel dari kelas material
lain atau dari grade lain, sehingga dapat
dibandingkan.
2. Penelitian ini dapat diterapkan pada
bidang-bidang yang berkaitan dengan
pengujian komposisi kimia dengan metoda
Optical Emission Spectrometry, seperti
pada pipa baja, pelat baja, baja tulangan
dan lain-lain yang memiliki keterbatasan
ukuran dan tebal atau diameter.
103 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
UCAPAN TERIMA KASIH
Terima kasih disampaikan kepada : (1)
Laboratorium Pengujian Komposisi Kimia,
Balai Besar Logam dan Mesin Bandung, (2)
semua pihak yang telah memberikan
sumbangan pemikiran dan diskusi yang
berguna.
DAFTAR PUSTAKA
1. ASM International Handbook
Committee., 2005. ASM Handbook,
Voume 1,Properties and Selection: Irons,
Steels, and High Performance Alloys ,
ASM International, pp. 1305 -1313, USA.
2. The American Society for Testing and
Materials., 2012. ASTM E1086-08,
Standard Test Method for Optical
Emission Vacuum Spectrometric Analysis
of Stainless by the Point-to-Plane
Excitation Technique, ASTM
International, pp. 1-10, PA, USA.
3. Seshadri Seetharaman., 2005.
Fundamentals of Metallurgy, Woodhead
Publishing in Materials, pp.118, 145-146,
Cambridge, England.
4. K. Ishizaki, N. Araki and H. Murai, 1965.
Interfacial Tension Theory on The
Phenomena of Arc Welding (Chapter 9), J.
Jpn Weld.Soc, pp.146-153, Japan.
 ISSN 0126 - 3463

PENGEMBANGAN PRODUK STEEL CASTING LINK TRACK PADA ALAT BERAT

EXCAVATOR BATU BARA BUKIT ASAM LAMPUNG SEBAGAI
PRODUK SUBSTITUSI IMPOR

Darma Firmansyah Undayat1, M. Achyarsyah1

1
Dosen Jurusan Teknik Pengecoran Logam Politeknik Manufaktur Negeri Bandung)
Jl. Kanayakan No. 21 Dago, Bandung 40135
E-mail: darmafirmansyah@yahoo.com

Abstrak
Penelitian ini berisikan pengembangan produk substitusi impor Link Track yang digunakan di
industri hulu batu bara yang telah direkomendasikan PT Bukit Asam Muara Enim Sumatera Selatan
sebagai penggunanya. Dalam tahap awal pengembangannya, standard operation procedure telah
menunjukkan arah yang benar. Review awal dengan menggunakan perangkat lunak simulasi
menunjukkan modulus thermal dan hotspot telah berada pada daerah yang baik. Pengembangan lebih
lanjut diperlukan pada hal-hal yang berkaitan dengan porositas penyusutan, dan homogenitas matriks.
Salah satu pencapaiannya adalah dengan mendapatkan pembekuan terarah (directional solidification).
Pada tahap pengembangannya, peran perangkat lunak pengecoran logam canggih sangat besar dan
menjadi yang utama. Seluruh desain dan parameter terukur disimulasikan dan dianalisis secara iteratif.
Kemudian hasil optimal diuji coba pada pengecoran sesungguhnya. Diharapkan dengan cara ini desain
pengecoran dapat tercapai optimal dan efisien. Berdasarkan penelitian yang dilakukan diperoleh
kesimpulan bahwa sound casting pada Link Track diperoleh dengan menggunakan perancangan coran
Desain Perbaikan 2, dan Program Simulasi Pengecoran Logam Magmasoft dan Solidcast efektif
membantu perancangan coran dengan kalibrasi dan penggunaan yang tepat serta sesuai dengan kondisi
praktek di bengkel pengecoran.

Kata kunci: Baja cor paduan rendah, link track, magmasoft.

Abstract
This research concern with the development of the Track Link for import substitution product.
This product is used in primery coal industry and has been recommended by PT Bukit Asam Muara
Enim in South Sumatra. In the early stages of development, standard operation procedure has shown
the right way. Preliminary review by using simulation software indicates that modulus of thermal and
hotspot are located in the right area. Further development is needed on matters relating to the
shrinkage porosity, and homogeneity of the matrix. One of the results was to obtain directional
solidification. At this stage of development, the role of advanced metal casting software is significant
and become a major factor. The entire design and measurable parameters are simulated and analyzed
iteratively. Then the optimum results will be trialed in the actual casting. It is Expected that this way
can be lead to the optimum and efficient final result. Based on research conducted, it is concluded that
sound casting for Track Link is obtained by using 2nd alternative of design, and The Simulation
Program Solidcast and Magmasoft help designing castings optimally, since the parameter are
calibrated and matched to the conditions in the casting workshop practice.

Key words: low alloy steel castings, metal casting simulation, link track, magmasoft.

PENDAHULUAN khusus, dimensi coran yang tebal, dan

Produk asli Link Track merupakan bentuknya yang relatif sulit dalam perancangan
salah satu bagian pada Bucket Wheel coran, merupakan aspek-aspek yang
Excavator di Bukit Asam, Lampung yang menjadikan produk ini perlu mendapatkan
selama ini selalu diperoleh dengan cara perhatian dan penelitian lanjut menganai
diimpor dari Jerman atau India. Spesifikasi usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk dapat
teknis yang tinggi dan tingkat kesulitan memproduksi Link Track yang memenuhi
produksi yang relatif tinggi menjadikan produk spesifikasi standar.
ini memerlukan perhatian dan perancangan
khusus dalam memproduksinya. Jenis baja cor

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 104

 Pengembangan yang dilakukan dalam
penelitian ini menitikberatkan pada pemecahan
masalah penyusutan, yang merupakan salah
satu masalah utama dalam memproduksi coran
Link Track ini.
Untuk itu, diperlukan suatu penelitian
lanjut untuk mendapatkan seluruh aspek
perancangan coran, sehingga coran yang
benar-benar bebas dari cacat penyusutan dapat
dicapai. Pada akhirnya, dari keberhasilan
memproduksi barang substitusi impor ini,
industri-industri yang menggunakan produk
coran dapat memenuhi kebutuhan akan spare
part mesinnya dari produk dalam negeri, yang
memiliki kualitas bersaing dengan harga yang
tentunya lebih murah.
LANDASAN TEORI
State of The Art Bidang yang Diteliti
Berikut ini landasan ilmiah yang
digunakan sebelum, dan selama penelitian ini
berjalan. Meskipun banyak sumber landasan
ilmiah dalam perancangan coran, terutama
sumber-sumber dari Jerman, namun sebagian
besar landasan ilmiah yang digunakan pada
penelitian ini mengacu pada SFSA (Steel
Founders’ Society of America). Sumber
pustakan dan bahan kajian dari SFSA ini
dinilai lebih baru, sederhana dan selalu
menggunakan referensi dan simulator dalam
setiap bahasan perancangannya. Beberapa
diantaranya adalah Feedering and Risering
Guidelines for Steel Casting yang dirilis tahun
2001, dan Development of New Feeding-
Distance Rules Using Casting Simulation: Part
I. Methodology dan Part II. The New Rules.
(1)
Variabel Perancangan Coran
Metoda-metoda yang digunakan
sebagai variabel perancangan yang dijelaskan
di bawah ini sering kali terjadi konflik antara
efek perancangan satu dengan yang lainnya.
Contohnya, prinsip dasar pengocoran logam
adalah dengan penuangan cairan logam ke
dalam cetakan secepat mungkin. Tetapi hal ini
sangat bertentangan dengan prinsip
pencegahan terjadinya erosi, dimana cairan
yang melintasi setiap rongga cetak harus
setenang mungkin. Oleh karena itu, setiap
perancangan yang dilakukan secara umum
akan mempertimbangkan aspek yang lebih
utama dan penting diantara konflik yang
terjadi tersebut, yang dirangkum dalam
beberapa variabel perancangan coran sebagai
berikut:
105 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
1. Pengisian rongga cetakan secepat mungkin
2. Meminimalkan turbulen
3. Pencegahan erosi cetakan dan inti
4. Gradien termal yang teratur
5. Yield yang maksimal
Riser Samping Dengan Efek Zona Ak(2)
Feeding Distance yang dinormalisasi,
FD/T, untuk bagian coran dengan riser sebagai
sebuah fungsi dari rasio lebar-ke-ketebalan,
W/T. Tidak seperti FD/T pada riser atas,
perhitungan feeding distance untuk riser
samping tidak dapat digambarkan dengan
hanya satu kurva. Namun, FD/T juga
merupakan fungsi dari diameter riser yang
dinormalisasi, DR/T. Hal ini disebabkan dari
rumitnya jalannya suplai cairan yang melalui
sudut riser, tidak seperti riser atas yang hanya
memiliki aliran lurus, dengan jalur radial.
Kurva dengan label kurva “Feeding
Distance Untuk W = DR” adalah kurva
pembatas yang penting. Ketika W=DR, coran
dengan riser samping diasumsikan sama
dengan coran riser atas yang diletakkan di
samping coran, seperti sketsa paling atas pada
Gambar 20. Pada kurva pembatas ini, FD/T
untuk riser samping sama dengan FD/T untuk
riser atas. Garis putus-putus adalah panjang
normalisasi konstan, L/T. Jika Feeding
Distance, Diameter riser, dan bagian coran
diketahui, panjang bagian coran dapat dihitung
berdasarkan:
L  (0.5 D R  FD ) 2  0.25W 2  0.5 D R … (1)
Garis L/T ini juga dapat menunjukkan bahwa
akan terjadi perubahan pada nilai L bila terjadi
perubahan parameter lain. Dengan
memperhatikan kurva DR/T = 2, sebagai
contoh, ketika W/T = DR/T = 2, nilai FD/T
adalah 5,0 sama dengan nilai W/T = 2 pada
kurva riser atas. Ketika W/T naik dari titik ini,
kurva DR/T mendekati parallel dengan
garisL/T = 4,9. Oleh karena itu, ketika W/T
naik sepanjang kurva DR/T = 2, nilai L/T
mendekati konstan, yang berarti bagian coran
manjadi lebih lebar. Nilai FD/T naik bersama
nilai W/T hingga W/T mencapai nilai
maksimumnya pada 14,5, dimana nilai kurva
FD/T pada titik ini berbelok tajam ke bawah
dan nilai W/T mulai turun. Nilai W/T = 14,5
menunjukkan lebar maksimum bagian coran
yang dapat disuplai sempurna tanpa ada-
rongga susut dengan sebuah riser berdiameter
DR/T = 2.
Perancangan Sistem Saluran
Sistem saluran dirancang untuk memenuhi
beberapa tujuan dari sistem saluran(3), yaitu:
1. Mengisi rongga cetak dengan cepat tanpa
temperature pengecoran yang terlalu tinggi.
2. Mengurangi atau menghindari terjadinya
turbulensi,
3. Mencegah masuknya kotoran, terak (slag),
dan pasir yang tererosi.
4. Menghindari terjadinya terhisapnya udara
atau gas dari cetakan ke dalam cairan logam.
5. Mencegah tererosinya inti (core).
6. Menciptakan terjadinya pembekuan terarah
(directional solidification), dan
meminimalkan terdadinya distorsi pada
coran.
7. Mendapatkan yield (rasio berat total dengan
berat part coran) yang maksimum, dan
mendapatkan biaya pemotongan dan
pembersihan yang minimum.
8. Memudahkan pengecoran, terutama dalam
hal penggunaan ladel dan crane.
Namun demikian tujuan tersebut tidak
dapat dipenuhi seluruhnya, dan oleh karenanya
dimungkinkan dilakukan perubahan-perubahan
yang disesuaikan dengan tujuan yang
diinginkan. Teknik dan perhitungan sistem
saluran diuraikan pada beberapa literatur
dengan cara perhitungan dan persamaan-
persamaan yang berbeda. Namun demikian,
pada beberapa kasus pengecoran didapati
menghasilkan coran yang sempurna (sound
casting) dengan perancangan yang buruk.
Kasus coran lain dapat tetap bermasalah
meskipun segalanya telah dihitung dengan
teliti. Oleh karena itu, alih-alih menerapkan
segala teori perhitungan perancangan sistem
saluran, setiap desainer hendaklah mengetahui
dan menguasai fenomena-fenomena fisik yang
terjadi pada cairan logam ketika ia mengecor
baja cor dan seberapa spesifik pengaruh
geometri sistem saluran rancangannya
terhadap kualitas akhir coran(4).
Kriteria Niyama (5)

Kriteria Niyama didefinisikan sebagai G/ T ,
dimana G adalah gradient temperatur dalam
K/mm dan T adalah laju pendinginan dalam
K/s. Niyama dkk memberikan nilai kritis
kriteria ini dengan G/ T = 1.0K1/2min1/2cm-1

(0.775 K1/2s1/2mm-1)
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Kondisi tertentu di bawah nilai tersebut
menunjukkan adanya cacat pada coran. Nilai
dalam kurung di atas biasanya digunakan
sebagai satuan dalam software simulasi coran
(Magmasoft dan AFSolid). Pada sebuah coran,
kriteria Niyama dihitung pada akhir
pembekuan. Niyama dkk. mendefinisikan
akhir pembekuan sebagai waktu ketika
temperatur tepat pada Ts. Pada perhitungan
aplikasi, kriteria Niyama dihitung pada
temperatur yang lebih tinggi, sama dengan
temperatur solidus ditambah dengan 10 persen
dari interval antara temperatur solidus dan
likuidus: T = Ts + 0,1(Tl – Ts). Perhitungan
kriteria Niyama pada temperatur yang lebih
tinggi menghasilkan nilai Niyama kritis yang
lebih rendah dari yang dilakukan oleh Niyama
dkk., tetapi hubungan fungsional antara nilai
ini dan porositas penyusutan adalah sama.
Penelitian Niyama dkk. memfokuskan pada
centerline shrinkage yang terbentuk di dalam
daerah yang memiliki gradient temperatur
yang rendah. Aturan dalam menentukan
feeding distance dalam coran dibuat untuk
mengantisipasi terbentuknya penyusutan jenis
ini.
METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini termasuk penelitian
pengembangan yang menggunakan pendekatan
Research and Development yang akan
diselesaikan dalam dua tahap penelitian.
Masing-masing tahap akan memiliki teknik
pengembangan yang saling mendukung dan
melengkapi.
Penelitian akan difokuskan pada
penyempurnaan kualitas produk yang belum
didapatkan pada penelitian sebelumnya.
Modifikasi desain atau desain ulang pada
produk ini akan dilakukan, terutama pada hal
mengatasi masalah-masalah; turbulensi cairan,
masih terdapat cacat centerline shrinkage dan
masalah casting yield yang masih rendah.
106
 Mulai

Perumusan masalah : Turbulensi, porositas, dan yield coran

Penetapan tujuan penelitian: mendapatkan produk casting yang bebas rongga susut.

Review penelitian sebelumnya: Pengumpulan data, dan analisis parameter yang digunakan

Perancangan perbaikan Sistem Saluran: rancang bangun 3D gating system

Perancangan perbaikan dan optimalisasi feeder atau penambah: rancang bangun riser

Proses simulasi perancangan dengan simulator Magmasoft

Tidak Perancangan pada simulator

efektif dan efisien serta
bebas porositas

Ya
Percobaan di bengkel Pengecoran logam : Pembuatan prototype hasil simulasi

Pembersihan dan pemotongan

Pengujian dan Analisis

Tidak Hasil percobaan baik, sesuai

dengan spesifikasi dan
standar produk

Ya
Produksi Link Track

Selesai

Gambar 1. Diagram alir pemecahan masalah secara umum

Pada tahap pertama ini perancangan

coran akan kembali di lakukan dengan
membangun grafis 3D produk lengkap dengan
gating system-nya yang telah diperhitungkan,
dianalisis, dan sesuai dengan seluruh kaidah
pengecoran baja yang kemudian diekspor ke
dalam program simulasi Magmasoft. Proses
iterasi simulasi harus dilakukan dengan
mempertimbangkan parameter optimal untuk
diperoleh produk yang benar-benar bebas
porositas (sound casting).
Kemudian seluruh parameter yang digunakan
pada simulasi diterapkan pada pembuatan
prototipe di bengkel pengecoran, dan hasilnya
di analisis dan dibandingkan dengan hasil
simulasi
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pra Desain
Berdasarkan geometri dan posisi
produk seperti yang ditunjukkan pada Gambar
2, maka kecenderungan porositas terjadi pada
daerah atas produk. Porositas ini normal terjadi,
dan akan dikompensasi oleh penggunaan
penambah pada daerah terserbut.
Perhatian lebih harus ditujukan pada
porositas di bagian tengah produk seperti
ditunjukkan pada Gambar 2 Porositas ini harus
dikompensasi oleh pengendalian pembekuan.
Pengendalian pembekuan yang terarah,
barakhir pada porositas.

107 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013


Gambar 2. Porositas pada produk
Acuan desain pengecoran diambil dari
hasil simulasi berikut di bawah ini.
Gambar 3. Critical position on thermal
Penambah samping harus di desain
ulang sehubungan dengan kurang berfungsinya
sistem pensuplaian.
Gambar 4 menunjukkan thermal
modulus yang di gambarkan dalam skala
warna. Riser yang kurang berfungsi
ditunjukkan dengan nilai modulus pada riser
tersebut yang rendah.
Penambah samping pada sistem desain
pengecoran telah diperbaiki dengan menaikkan
nilai modulusnya. Penambahan nilai modulus
pada sistem ini menurunkan nilai yield namun
masih dalam batas yang wajar untuk steel
casting.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Thermal
modulus :
Thermal
modulus :
M]
Gambar 4. Penambah samping tidak berfungsi
sebagai pensuplai cairan pada benda
Uraian Desain Perbaikan 1
Pada desain perbaikan 1 ini, digunakan
5 penambah, yang terdiri dari 3 penambah atas
(1 bh diameter 180 mm dan 2 bh diameter 120
mm) dan 2 penambah samping dengan
diameter 90 mm. Gambar 5 menunjukkan
posisi, jumlah, dan besar penambah yang
digunakan.
Perhitungan manual menunjukkan
diperlukan 3 penambah atas saja. Namun, pada
perhitungan modulus thermal, ditemui bahwa
daerah di bawah penambah atas diameter 120
mm, ditemui hot spot. Daerah ini cenderung
membentuk porositas di akhir pembekuan.
Oleh karena itu, diperlukan kompensasi panas
yang lebih besar dari daerah tersebut. Dalam
hal ini di gunakan penambah samping dengan
diameter 90 mm.
Penambah atas besar dengan diameter
180 mm seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 5 telah memenuhi ukuran suplai
cairan yang cukup, modulus thermal yang
cukup dan arah pensuplaian yang memadai.
Oleh karena itu, pada desain ini hanya
diperlukan satu penambah saja dengan letak.
Posisi, dan ukuran seperti pada gambar.
Berikut adalah proses pembekuan
yang disimulasikan dimulai tepat saat proses
pengisian rongga cetak berakhir. Critical
fraction solid pada sistem ini didapatkan pada
nilai 60%.
108
 Gambar 5. Desain Perbaikan 1

Hasil Simulasi Desain Perbaikan 1

Porositas

Gambar 8. A. Modulus thermal pada bagian

tengah. Dan B. modulus thermal pada bagian
samping

Critical Fraction Solid Time

Gambar 9 menunjukkan terputusnya
suplai cairan penambah. hal ini disebabkan
daerah di bagian bawah produk memiliki nilai
modulus thermal yang lebih besar. Pemberian
ukuran penambah yang lebih besar tidak akan
Gambar 7. Porositas pada desain ini memecahkan masalah ini sebab daerah tengah
ditunjukkan oleh tanda panah produk memiliki modulus thermal yang besar.
Nilai modulus thermal daerah tengah tersebut
Modulus thermal harus diturunkan agar terjadi pembekuan
Daerah A pada Gambar 8 terarah dari produk ke penambah.
menunjukkan bagian pada produk yang
memiliki nilai modulus thermal yang lebih
besar dari dari daerah B. Nilai modulus yang
rendah pada daerah B menjadikan daerah
tersebut tercekik. Inilah yang mengakibatkan
daerah A terjadi porositas seperti ditunjukkan
pada Gambar 8. Porositas terjadi karena akhir
penyusutan terjadi pada daerah tersebut.

Gambar 9. Terputusnya suplai cairan

penambah atas seperti ditunjukkan pada
tanda panah

109 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

Desain Perbaikan 2
Untuk menurunkan nilai modulus
thermal pada dasain perbaikan 1, maka salah
satu caranya adalah pemberian pasir kromit
pada daerah dengan nilai modulus thermal
yang besar tersebut, dimana terjadi porositas
penyusutan. Pada Gambar 10 pemberian pasir
kromit ditunjukkan dengan warna merah.
Dengan pemberian pasir kromit ini,
diharapkan laju pendinginan akan dipercepat,
dan lebih cepat dari daerah disampingnya,
sehingga nilai modulus thermalnya menjadi
seperti ditunjukkan pada Gambar 8, sesuai
dengan kaidah pembekuan terarah.

Gambar 11. (A). Modulus thermal pada bagian

tengah dan (B). modulus thermal pada bagian
samping. Nilai modulus thermal pada kedua
bagian tersebut sama, sehingga urutan pembekuan
terarah lebih terjamin

Porositas
Gambar 10. Perbaikan desain dengan pemberian Penggunaan pasir kromit pada desain
pasir kromit pada bagian produk. Ditandai dengan ini telah membentuk pembekuan terarah,
warna merah pada gambar ini sehingga tidak lagi terjadi porositas pada
bagian tengah produk seperti pada Desain
Modulus Thermal Perbaikan 1 (ditunjukkan pada Gambar 12).
Gambar 11 menunjukkan nilai Artinya, pasir kromit berperan sebagai
modulus thermal yang sudah sesuai dengan pemberi efek chilling pada sistem tersebut,
kaidah pembekuan terarah. Pada desain ini, karena kapasitas panas dan konduktifitas panas
kecenderungan terjadinya porositas pada yang lebih tinggi daripada pasir green sand.
produk sudah diminimalisir. Nilai modul
dibagian tengah yang asalnya tinggi, kini
menjadi lebih rendah. Nilai tinggi rendahnya
modulus thermal ini pada gambar 11
ditunjukkan pada skala warna. Warna kuning
(warna lebih terang) menunjukkan nilai
modulus thermal yang lebih tinggi dari warna
orange (warna lebih gelap).

Gambar 12. Porositas pada Desain perbaikan 2.

Tidak ditemui adanya porositas pada produk

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 110

Percobaan Pengecoran (Trial)
Hasil simulasi pada desain perbaikan 2,
yang telah menunjukkan kriteria sebuah
produk casting yang baik, kemudian
diterapkan di workshop dengan menggunakan
seluruh parameter yang sama dengan
parameter simulasi. Gambar 13 menunjukkan
hasil dari trial pada peleburan baja di
Politeknik Manufaktur Negeri Bandung.
Pada gambar terlihat tinggi penambah Gambar 14. Pengujian porositas pada bagian kritis
yang lebih tinggi dibandingkan dengan Desain Produk
Perbaikan 2. Hal ini dikarenakan teknis di
lapangan yang lebih memungkinkan untuk
dibuat lebih tinggi. Namun demikian
perbedaan ini lebih menguntungkan dari segi
pencegahan porositas.

Gambar 15. Pengujian dye penetrant pada

Gambar 13. Hasil percobaan pada desain
perbaikan 2
Pengujian
Beberapa pengujian porositas yang
dilakukan pada produk ini adalah:
1. Pengujian Ultrasonic,
2. Dye penetrant, dan
3. Pemotongan produk pada daerah kritis
porositas.
Pemotongan produk pada Gambar 14
menunjukkan tidak terdapat porositas pada
produk, sesuai dengan hasil simulasi
pengecoran logam. Pengujian potong ini
dilakukan untuk memperkuat hasil pengujian
ultrasonic dan pengujian dye penetrant.
potongan produk untuk menguji porositas di bagian
kritis. Tidak ditemukan indikasi terjadinya cacat
porositas pada sample uji tersebut
KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan penelitian yang dilakukan
diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
1. Sound casting pada link track diperoleh
dengan menggunakan perancangan coran
Desain Perbaikan 2
2. Program Simulasi Pengecoran Logam
Magmasoft dan Solidcast efektif membantu
perancangan coran dengan kalibrasi dan
penggunaan yang tepat serta sesuai dengan
kondisi praktek di bengkel pengecoran.

111 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

DAFTAR PUSTAKA
1. Arnson, H.L., Lecture II: Gating Systems
for Steel Castings in Gating and Risering
– State of The Art, SFSA, hal 34 – 49
2. Beckermann, Christhope, Feeding and
Risering of Steel Casting, SFSA redbook,
2002, hal 1 – 42
3. Beeley, Peter BMet. (2001). Second
Edition, Foundry Technology,
Butterworth -Heinemann, Oxford OX2
8DP, hal 109 – 110
4. Flinn, Richard A. 1963). Fundamentals of
Metal Casting. Addison-Wesley
Publishing Company, Inc., Michigan, hal
41 – 63
5. Hiene, Peter F. (1968). Principles of
Metal Casting. Mc-Graw-hill, hal 384-
411
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
6. Magmasoft V4.2 SP 2, 2004, GmBH,
Aachen, Germany.
7. Plutshack, Lee A and Anthony L. Suschil.
(1998). Riser Design. ASM Handbook
vol.15 Casting,ASM International.
8. Schulze, Manfred, Feeder design for
casting, 2002
9. Svoboda, John M. (1982). Lecture I:
Fluid Mechanics and Solidification in
Gating and Risering – State of The Art,
SFSA, hal 28 – 29
10. Wegst C.W. Stahlschlussel, 2001
11. Wieser, Peter F, Lecture III: Riser Design
for Steel Castings in Gating and Risering
– State of The Art, SFSA, hal 77 – 94
12. Wlodawer. (1967). Die gelenkte
Erstarrung von Shahlguss, Dusseldorf,
hal 50 - 96
112
ISSN 0126 - 3463

PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI DI PT. I SEBAGAI UPAYA

PENINGKATAN KEPUASAN PELANGGAN

Hafid dan Sony Harbintoro1

1
Balai Besar Logam dan Mesin (BBLM), Kementerian Perindustrian
Jl. Sangkuariang No. 12 Bandung 40135
E-mail : hafidochan@yahoo.com

Abstrak
Dalam rangka meningkatkan kepuasan pelanggan, maka PT. I menyadari bahwa hal-hal yang
dapat mengakibatkan ketidakpuasan pelanggan harus dihindari. Berdasarkan data produksi yang ada,
salah satu hal yang menyebabkan manajemen PT. I merasa adanya kesulitan dalam memuaskan
pelanggan adalah mutu produk yang jelek. Makalah ini menyajikan hasil penelitian analisis faktor-
faktor penyebab terjadinya kerusakan produk atau No Good (NG) di PT. I sebagai upaya untuk
membantu manajemen perusahaan dalam meningkatkan kepuasan pelanggan. Tujuan penelitian adalah
untuk pengendalian mutu produksi di bagian battery carbon dan langkah-langkah perbaikannya. Cara
peningkatan melalui aplikasi metode QC seven tools, yang meliputi : (1) check sheet, (2) stratifikasi,
(3) pareto diagram, (4) histogram, (5) control chart, (6) fish bone diagram, (7) scatter diagram. Hasil
analisis dan usulan perbaikan diperoleh : (1) jenis NG inside crack ada di urutan ke-1 (78%) sehingga
menjadi masalah utama yang harus segera ditanggulangi, (2) penyebab NG produksi bermasalah
adalah karena operator, mesin dan peralatan, cara kerja dan lingkungan kerja, (3) melalui usulan
perbaikan dengan menurunkan NG menjadi 50% dapat dihemat biaya inside crack sekitar Rp. 2,5
juta/bulan.

Kata kunci : pengendalian mutu, 7 alat QC, kepuasan pelanggan.

Abstract
In order to improve customer’s satisfaction, the PT. I management realize that the things that
can lead to customer’s dissatisfaction should be avoided. Based on the production data, one thing
cause the management PT. I was difficult to in satisfying the consumer is quality products no good.
This paper presents the results on the factors that cause of rejected products in PT. I as an effort to
ensure customers satisfaction. The aim of research is the quality control (QC) of production in section
battery carbon and improvement process. The method uses QC seven tools, which covers, : (1) check
sheet, (2) stratification, (3) pareto diagram, (4) histogram, (5) control chart, (6) fish bone diagram,
(7) scatter diagram. The results of the analysis and recommen improvement obtained: (1) the type NG
crack inside there at number one (78%) so that it becomes a major problem that must be
countermeasured, (2) the cause of NG production problems are due to operator, machinery and
equipment, ways of working and work place, (3) through the proposed NG improvement by reducing
to 50% can be saved inside crack cost around Rp. 2.5 million/month.

Key words : quality control, QC seven tools, customer satisfaction.

PENDAHULUAN kualitas produk, harga yang wajar, waktu

Menghadapi era perdagangan bebas
dan mulai diberlakukannya 1 Januari 2010,
Indonesia membuka pasar dalam negeri kepada
negara-negara ASEAN (Indonesia, Thailand,
Malaysia, Singapura, Filipina dan Brunei
Darussalam) dengan Cina yang disebut dengan
ASEAN-China Free Trade Agreement
(ACFTA). Berdampak kepada semakin
meningkatnya peluang sekaligus ancaman bagi
manufaktur di dalam negeri dari serbuan
produk asing dengan mutu dan harga yang
sangat bersaing. Oleh karena itu keunggulan
penyerahan yang tepat serta pelayanan purna
jual yang lebih baik merupakan persyaratan
yang harus dimiliki agar dapat bersaing.
Salah satu cara untuk meningkatkan
keunggulan daya saing industri baterai
nasional agar dapat meraih pangsa pasar dalam
negeri yang sangat potensial serta mampu
mengekspor ke luar negeri, maka diperlukan
permintaan kebutuhan bahan baku karbon dari
industri pembuat karbon di dalam negeri
dengan kualitas produk yang memenuhi
standar yang diinginkan industri baterai.

113 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 Sehubungan hal tersebut di atas, PT. I
adalah sebuah perusahaan manufaktur yang
memproduksi pembuatan karbon untuk baterai
kering, gouging carbon dan karbon untuk
pengobatan. Perusahaan tersebut telah berdiri
sejak tahun 1988. Lokasi pabrik perusahaan
terletak di Bogor Jawa Barat. Modal
perusahaan saat ini mencapai ± US $
1,770,000 dengan luas tanah yang dimiliki ±
46,000 m2 dan luas bangunannya ± 11,000 m2.
Perusahaan tersebut beroperasi 2 Shifts dan
mempunyai jumlah karyawan ± 192 orang.
Adapun konsumen utamanya adalah :
Eveready Battery, ABC Battery, Panasonic
Battery, Energizer.
Untuk memenuhi kebutuhan pesanan
dari para konsumen atau mitra usaha PT. I,
maka sering timbul permasalahan dalam proses
produksinya karena masih tingginya produk
NG (No Good/tidak baik) di bagian Baterai
Karbon PT. I. Untuk menghasilkan kualitas
produk yang sesuai dengan permintaan
konsumen diperlukan pengendalian kualitas
(Quality Control/QC) di setiap tahapan proses,
mulai dari masukan bahan baku sampai
menjadi keluaran produk jadi(1). Salah satu
cara untuk meningkatkan produktivitas adalah
dengan pengendalian produksi yang mengarah
pada continuous improvement yang menunjang
perwujudan kepuasan konsumen secara total.
Prinsip dasar pengembangan QC
menurut Edward Deming(9) di dalam
perusahaan terdiri dari 4 kegiatan utama, yaitu
: (1) riset pasar, (2) desain produk, (3) proses
produksi, dan (4) pemasaran. Berdasarkan
informasi dari hasil riset pasar tentang
keinginan konsumen yang komprehensif
diharapkan dapat didesain produk yang sesuai
dengan keinginan pelanggan. Dari desain
produk tersebut dapat dilakukan model dan
spesifikasi produk yang harus diikuti oleh
bagian produksi dalam kegiatan proses
produksinya. Bukan terbatas proses produksi
tapi bagian produksi harus mampu
meningkatkan efisiensi dan perbaikan
berkelanjutan (kaizen) agar diperoleh produk
yang berkualitas sesuai dengan desain yang
telah ditentukan berdasarkan riset pasar.
Kemudian untuk proses pendistribusian produk
ke konsumen (distributor atau ke pengguna
akhir dari produk) dilakukan melalui bagian
pemasaran tentunya dengan pelayanan yang
baik dan harga yang kompetitif. Proses ini
terus berulang kembali secara kontinyu
sepanjang waktu.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
Berdasarkan permasalahan tersebut
diatas, maka penelitian ini memaparkan contoh
kasus usulan perbaikan (improvement) cara
meningkatkan kualitas hasil produksi industri
pembuat baterai karbon di dalam negeri
dengan menggunakan metode pengendalian
kualitas terpadu. Diharapkan hasil penelitian
ini dapat berguna bagi para pembina atau
pengelola perusahaan agar akses pasarnya
dapat terus ditingkatkan baik di tingkat
nasional, regional maupun di pasar
internasional.
TINJAUAN PUSTAKA
Konsep dan Pengertian Pengendalian
Kualitas
Usaha perdagangan suatu negara akan
mampu menembus pasar manca negara atau
kawasan ekonomi lain, kalau produk yang
ditawarkan memenuhi kebutuhan kebutuhan
pasar, baik dari segi mutu, harga, biaya dan
delivery time-nya. Dan itu dapat diwujudkan
dengan upaya sistem manajemen Pengendalian
Kualitas Terpadu atau Total Quality Control
(TQC) dengan Quality Control Circle (QCC)-
nya(2).
Saat ini konsep TQC ala Jepang
tekanannya adalah quality is every body's job
dan harus terus menerus diupayakan
meningkat. Hal ini terbukti dalam fakta sesuai
penerapan yang membawa kemajuan bangsa
Jepang menjadi negara industri maju yang
dapat menguasai pasar dunia. PMT dapat
diterapkan untuk setiap perusahaan besar atau
kecil, organisasi publik/swasta dan perusahaan
pemerintah/swasta. TQC mengarahkan
perusahaan pada continuous improvement yang
menunjang perwujudan kepuasan konsumen
secara total(2).
Yang dimaksud dengan TQC adalah
suatu sistem manajemen yang mengikut
sertakan seluruh pimpinan dan karyawan dari
semua tingkatan dalam menerapkan konsepsi
pengendalian mutu dengan metode statistik
untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dan
yang mengerjakannya(1).
Dalam pengertian TQC, mutu adalah
kepuasan pelanggan atau "user satisfaction".
Pengertian mutu telah bergeser dimana standar
atau spesifikasi produk bukan lagi merupakan
tujuan, tetapi merupakan sarana yang terus
menerus dikembangkan untuk mencapai
kepuasan pelanggan.
114
Manajemen TQC didefinisikan sebagai daya Tabel 1. 7 Tools dalam TQC
upaya untuk mengendalikan kegiatan No. Alat Kegunaan
1. Lembar  Pengumpul data
perbaikan (kaizen) sehingga menunjang Pengumpul  Memudahkan menganalis data
rencana kegiatan perusahaan. Sedangkan yang data (Check
dimaksud dengan QCC adalah kelompok kecil Sheet)
karyawan/anggota organisasi (4 - 10 orang) 2. Stratifikasi Pengelompokan data sejenis untuk
dari pekerjaan yang sejenis yang secara mempermudah menemukan
persoalan.
sukarela mengadakan pertemuan dengan 3. Histogram  Mengetahui distribusi yang ada
teratur diluar jam kerjanya untuk melakukan  Menentukan persoalan
perbaikan-perbaikan metoda kerja dan kualitas  Memeriksa hasil
produk di tempat kerjanya(1). 4. Diagram  Menemukan kemungkinan
Ide pokok di dibalik kegiatan QCC Sebab Akibat penyebab persoalan
antara lain : (a) menghormati individu dan (Cause &  Persiapan untuk dibahas lebih
Effect lanjut
membangun suatu tempat kerja yang Diagram)
menyenangkan, (b) memperlihatkan 5. Diagram  Menemukan persoalan utama
kemampuan individu sepenuhnya, dan Pareto  Mempelajari dan mencari faktor
akhirnya mengGambarkan adanya yang berpengaruh.
kemungkinan yang tidak terbatas, (c)  Menunjukkan perbandingan
sebelum dan sesudah perbaikan.
menyumbangkan kepada peningkatan dan
6. Diagram Mempelajari dan mencari
pengembangan perusahaan. Tebar (Scatter hubungan suatu penyebab yang
Dalam menerapkan QCC ada beberapa unsur Diagram) paling berpengaruh.
posisi organisasi penting, yaitu : 7. Peta Kendali  Melihat perubahan data dari
1. Fasilitator : Seseorang yang bertanggung (Control waktu ke waktu
Chart)  Menunjukkan penyimpangan
jawab untuk mengkoordinir &
Batas Atas VS Batas Bawah.
mengarahkan kegiatan-kegiatan circle di  Menemukan persoalan
suatu departemen/divisi/cabang dan
berperan sebagai koordinator, katalisator, Metode Kaizen
pembaharu, pelatih, promotor dan Kaizen adalah cara mengerjakan orang
penghubung. agar bekerja cerdas dan memahami tujuan
2. Circle leader : Seseorang yang bertanggung pekerjaan yang sebenarnya. Karena itu
jawab untuk melancarkan dan karyawan berani untuk mempertanyakan setiap
mengefektifkan circle. unsur dari tugas atau operasi guna
3. Notulis : Seseorang yang bertanggung memaksimalkan efisiensi(4). Sehingga kita
jawab atas pencatatan hasil-hasil yang akan terus menerus mempertanyakan “apakah
dibicarakan selama circle berlangsung. ada cara yang lebih baik untuk mengerjakan
Langkah pertama yang perlu dilakukan hal itu” ?
untuk memulai bekerjanya dari tim QCC Dengan kaizen mungkin sekali suatu
adalah sebagai berikut : unsur pekerja dikurangi atau bahkan
1. Memilih pimpinan QCC dan untuk tahap dihilangkan sama sekali, agar memperoleh
pertama disarankan pimpinan formal (unit) hasil yang lebih baik. Untuk mengubah cara
sebagai pimpinan QCC. kerja, atau meniadakannya sama sekali, maka
2. Mengidentifikasi masalah (problem) di kita perlu mengetahui tujuan yang jelas dari
tempat kerja. suatu pekerjaan.
3. Mengadakan pertemuan secara berkala Gambar 1(5) memperlihatkan prinsip
untuk memecahkan masalah dengan payung kaizen yang menjiwai sistem
menggunakan teknik QC. manajemen yang berkembang di Jepang saat
4. Mengevaluasi hasil yang dicapai dan ini, seperti : TQC, QCC, Kanban System, Zero
mempresentasikan ke manajemen. Defect dan lain-lain. Dengan prinsip inilah
Untuk menunjang keberhasilan TQC perbaikan yang melibatkan semua orang di
digunakan 7 alat (seven tools) yang merupakan seluruh jajaran perusahaan dilaksankan
teknik untuk menganalisis problem yang berkesinambungan dan konsisten. Agar
dihadapi. Teknik-teknik tersebut mudah perbaikan dapat dijalankan terus menerus, para
dimengerti, karena digunakan oleh semua karyawan harus belajar bagaimana
tingkatan manajemen dalam perusahaan. Tujuh mengidentifikasi masalah dan memikirkan
alat tersebut ditunjukkan pada Tabel 1(3,6). solusi-solusi yang sesuai dengan penyebabnya.

115 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 KAIZEN

• Customer oriented • Kanban

• 5S • Quality improvement
• TQC • JIT

• Robotics • Zero defects

• QCC • Small group activities

• Automation • Cooperative labour

management relations
• •
Gambar 1. Payung Kaizen.

METODOLOGI PENELITIAN 3. Survey industri, yang meliputi :

Metode penelitian ini menggunakan
metode studi kasus yang berkonsentrasi pada
analisis historis, deskriptif dan tindakan.
Penelitian historis diperoleh dengan cara
mengumpulkan, memeriksan dan
mengevaluasi proses dan hasil produksi bagian
baterei karbon PT. I. Sedangkan penelitian
deskriptif bertujuan untuk mengetahui akar
penyebab terjadinya kerusakan produk baterai
karbon. Selanjutnya dengan penelitian
tindakan diharapkan dapat diketahui dan
ditanggulangi penyebabnya sehingga kualitas
produk baterai karbon dapat lebih ditingkatkan
lagi melalui upaya pengembangan kemampuan
dan ketrampilan para karyawannya.
Beberapa pendekatan yang digunakan
untuk pengambilan data primer dan sekunder
adalah melalui aplikasi metode pengendalian
kualitas terpadu di PT. I, dengan cara : (1)
studi literatur dari berbagai terbitan, (2) diskusi
dengan operator, supervisor, manajer
perusahaan dan tenaga ahli quality control.
Sebagai kode etik penulisan dalam
tulisan ini, nama perusahaan yang menjadi
objek penelitian hanya disebutkan inisialnya
saja dengan singkatan PT. I.
Langkah-langkah diagnosis yang
dilakukan pada PT. I adalah sebagai berikut :
1. Kajian kepustakaan yang berkaitan dengan
metode pengendalian mutu (Quality
Control).
2. Pembuatan kuesioner dan daftar pertanyaan
dalam rangka persiapan survey industri.
a. Identifikasi masalah QC di bagian
Battery Carbon
b. Pengamatan aliran proses produksi,
inspeksi dan QC.
c. Wawancara dengan bagian produksi,
QC impregnation, QC produk jadi.
d. Mendokumentasi kondisi awal sebelum
dan rencana perbaikannya.
e. Meneliti faktor-faktor penyebab
kerusakan produk, yaitu : (1)
bahan/material, (2) produk jadi, (3)
operator, (4) mesin & peralatan, (5)
metode kerja, (6) lingkungan kerja (5S).
f. Pemeriksaan dokumen-dokumen quality
system : (1) check sheet, (2) laporan
produksi dan QC.
g. Meneliti alat ukur QC yang digunakan
secara visual dan laboratorium.
h. Memberikan/menyerahkan kuesioner
yang diperlukan untuk analisis QC.
4. Pengolahan dan analisis data.
5. Pembahasan dan evaluasi
6. Pembuatan laporan.

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 116


HASIL DAN PEMBAHASAN
Kondisi Saat Ini Perusahaan
PT. I dipegang oleh Daiichi Carbon
Co.,Ltd., Yokohama, Jepang sebagai share
holder terbanyak yang memproduksi berbagai
gouging carbon dan / atau ARC Carbon. PT. I
memproduksi elektroda karbon yang dipakai
pada baterai/elemen kering dan juga
memproduksi gouging carbon, medical
carbon, cinema carbon, gear carbon, treatmen
carbon yang memiliki rupa ataupun spesifikasi
yang berbeda dengan elektroda karbon untuk
battery.
Dari jumlah produksi total elektroda
karbon untuk dry cell battery, perusahaan
mengekspor 75% ke berbagai negara seperti
Brazil, Colombia, Guatemala, Pakistan,
Filippina, China, India, Sri Lanka, Vietnam,
Kenya, Egypt, Mali, Senegal, Cameroon,
Tunisia, Marocco, Iran dan lainnya. Dan 25%
untuk dijual di Indonesia, Panasonic Battery,
Energizer battery dan ABC Battery.
Untuk produksi total gouging carbon
perusahaan mengekspor hampir 100% ke luar
negeri dan banyak digunakan untuk keperluan
pabrik baja dan sinema. Kapasitas produksi
elektroda karbon = 4,5 milyar pieces per tahun.
Kapasitas produksi gouging carbon = 12 juta
pieces per tahun.
Berdasarkan hasil survey di PT. I, maka
kondisi saat ini perusahaan dapat diuraikan
sebagai berikut:
1. Perusahaan sudah berpengalaman dalam
memproduksi baterai karbon sebagai
produk utama selain special karbon. Lokasi
pabrik berada dalam satu kawasan industri
sedangkan kantor pusat yang membidangi
bagian keuangan dan pemasarannya berada
di jakarta. Hal ini berhubungan dengan
pemisahan struktur organisasi perusahaan
antara bagian produksi dengan bagian
pemasaran dan keuangan.
2. Karakteristik unik untuk bahan baku dan
bahan bakar, proses produksi, pasar produk
baterai karbon adalah sebagai berikut :
a. Bahan baku dan bahan bakar
 Biaya paling besar diserap untuk
keperluan pengadaan bahan baku dan
bahan bakar.
 Bahan baku memakai turunan batubara
(berbentuk serbuk) dan turunan aspal
sebagai bahan baku utama yang sudah
memenuhi standar JIS.
117 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
 95% merupakan bahan baku impor
mengakibatkan lead time yang relatif
panjang dan perlu stock.
 Harga bahan baku berfluktuasi;
 Sudah bisa melakukan cost down
(25%) dengan mengganti bahan bakar
minyak (BBM) menjadi gas (LNG =
Liquid Natural Gasses) dengan
mengganti semua sistem yang
berkaitan dengan proses pemanasan
yang dipakai untuk keperluan proses
produksi.
b. Proses produksi
 Produksi dilakukan berdasarkan Job
To Order (JTO) namun tidak secara
murni karena masih ada stok bahan
baku dan produk jadi. Konsumen
order pesanan dengan ukuran
diameter dan panjang batang karbon
yang berbeda untuk masing-masing
yang berkaitan langsung dengan
setting dies mesin.
 Return material yang bisa diproses
produksi ulang (logikanya
seharusnya tidak terjadi loss
material).
 Alur proses produksinya mengalir
dengan waktu proses yang relatif
panjang (dalam hitungan hari).
Proses produksi ada yang telah
terotomatisasi, campuran dan
manual.
 Kapasitas terpakai baru 2/3 dari total
kapasitas Baking Kiln terpasang.
c. Pasar
 Mempunyai tingkat pemahaman
yang tinggi atas karakteristik pasar
yang punya jumlah pesaing terbatas
walaupun juga muncul pesaing-
pesaing baru (hal ini berkaitan
dengan besarnya ukuran kue pangsa
pasar yang cenderung turun) dan
pasar utamanya adalah negara-negara
berkembang.
 PLC (Product Life Cycle) datar dan
cenderung turun terhadap 3 jenis
produk batere carbon ukuran 4 mm,
6 mm dan 8 mm.
 Adanya produk substitusi sebagai
salah satu ancaman.
 Melakukan kerja sama dengan pihak
ke-3 dalam hal ekspor (Marble, Co –
Japan).
3. Aliran kebijakan perusahaan yang lebih
mengarah ke pola top-down.
4. Visi dan misi perusahaan hanya berada
pada level Top Management sedangkan
yang disosialisasikan berupa kebijakan
perusahaan menyangkut kualitas, keamanan
dan lingkungan;
5. Adanya hubungan baik antara pihak
perusahaan dengan karyawan misalnya
menyangkut JPK – Jaminan Pemeliharaan
Kesehatan – Mandiri, penghargaan The
Best Employee of The Year kepada
karyawan, tour serta hubungan baik dengan
masyarakat sekitar. Selain itu perusahaan
juga memberikan kebebasan kepada setiap
karyawan untuk berkspresi mengeluarkan
pikiran dan pendapat dalam bentuk slogan
dan kebebasan berorganisasi.
6. Penerapan 5S (atau menurut istilah
perusahaan 6S) belum maksimal terutama
mulai dari ware house ke cutting diamond.
7. Adanya morning briefing tiap pagi selama 5
menit;
8. Kondisi di dalam gedung pabrik dan mesin
peralatan yang sudah tua (menyangkut
kondisi lantai , ventilasi, pencahayaan, garis
batas area produksi, kebisingan, bau)
berisiko bagi kesehatan dan K3, ada proses-
proses yang perlu diberi perhatian
(perbaikan) lebih yaitu mulai dari ware
house ke cutting diamond. Tingkat
kesadaran karyawan untuk memakai
perangkat keselamatan kerja masih perlu
ditingkatkan.
9. Kebijakan perusahaan atas ISO didasarkan
pada pemahaman bahwa yang perlu adalah
penerapannya dan masalah sertifikasinya
disesuaikan dengan tuntutan konsumen.
Perusahaan sudah mampu memenuhi
standar audit konsumen dengan baik.
10. Space pabrik tidak memadai untuk
meletakkan work in process produk (ada
lokasi peletakan yang berantakan) bahkan
banyak yang diletakkan di luar pabrik.
11. Perusahaan menerapkan FIFO tetapi masih
masih memiliki kendala dalam peletakkan
material baik menyangkut kualitas pallet
maupun metode penyimpanan yang
berkaitan dengan indeks aktifasi;
12. Adanya rencana mengadakan pelatihan
produksi dan preventive maintenance.
METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 118
Penggunaan QC Seven Tools
Kasus NG di bagian finished good
untuk produk battery carbon di PT. I sudah
diketahui ± 5 %. Namun return NG di masing-
masing proses bagian produksi belum
dilakukan pencatatan hasil inspeksi secara rinci
(angka-angkanya) dan pengendaliannya
terhadap faktor-faktor penyebab (mesin,
material, orang, cara kerja dan lingkungan
kerja) dan jenis kerusakan (a) crack (luar dan
dalam), (b) chipping, (c) pinhole, (d) gucha
(budug), (e) carbon miring, (f) kebocoran
karbon, (g) bengkok, dll.
Untuk menurunkan produk NG di PT.
I belum dilakukan analisis penanganan dan
pencegahan yang optimal. Sehingga diperlukan
sistem pengendalian mutu (QC) pada proses
yang berpengaruh terhadap kerugian yang
timbul (in-efisiensi). Seperti : besarnya biaya
yang diperlukan untuk return NG untuk
pemakaian listrik, gas, tenaga kerja, mesin
yang digunakan, dll.
Oleh karena itu arah perbaikannya
adalah memperkenalkan metode kaizen untuk
pengendalian mutu NG tertinggi produksi
bermasalah di bagian battery carbon dengan
alat QC seven tools. Dilihat dari faktor-faktor
penyebab dan jenis kerusakannya.
Untuk melakukan analisis mengenai QC
di PT. I dilakukan kunjungan lapangan dengan
meneliti hal-hal sebagai berikut :
1. Pengamatan aliran proses produksi, inspeksi
dan QC.
2. Faktor-faktor penyebab kerusakan produk,
yaitu : (1) bahan/material, (2) produk jadi,
(3) operator, (4) mesin & peralatan, (5)
metode kerja, (6) lingkungan kerja (5S).
3. Dokumen-dokumen quality system : (1)
check sheet, (2) laporan produksi dan QC.
4. Alat ukur QC yang digunakan secara visual
dan laboratorium.
Hasil survey di PT. I pada tahun 2011
diketahui bahwa setiap bulannya membuat
puluhan ribu pcs battery produk (size).
Sehingga diperlukan pengendalian mutu oleh
bagian QC agar memenuhi standar yang
ditetapkan para customer (buyer) baik untuk
lokal maupun eksport, seperti : Everedy
Battery, ABC Battery, Panasonic Battery,
Energiser dll. Adapun data hasil produksi di
bagian Battery Carbon, ditunjukkan pada
Gambar 2.
 Jumlah produksi (million pcs) 2500 2270
Untuk mengetahui NG tertinggi
produksi bermasalah PT. I sudah
2000
menggunakan sebagian alat dari QC Seven
1500 Tools, yaitu lembar pengumpul data (check
1000 800 sheet) dan stratifikasi. Namun alat QC lainnya
360
belum digunakan. Untuk lebih jelasnya
500 240
25 5 penerapan QC Seven Tools di PT. I adalah
0 sebagai berikut :
R R R R R SM
25 20 14 6 03
(F
)
(D
)s
/R
12
(A
A)
/R
01
or
la
1. Lembar Pengumpul Data (Check Sheet)
si iz C si (A rg
ze e siz
e
ze AA
)s
er
si
ze
Check sheet merupakan alat bantu untuk
iz
e memudahkan pengumpulan data. Bentuk
Jenis produk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan
perusahaan. Sebagai contohnya dapat
Gambar 2. Hasil produksi perusahaan
dilihat pada Tabel 2 dan Tabel 3.
Lembaran check sheet ini dapat digunakan
Dari hasil produksi battery carbon untuk melakukan pemeriksaan secara
yang dibuat tersebut, dilakukan pemeriksaan rasional dengan melakukan pengumpulan
terhadap prosentase NG tertinggi pada bulan data yang sederhana melalui pemberian
Mei 2011 dari ke 3 (tiga) jenis produk (size) tanda-tanda yang sederhana pula, sehingga
tertinggi yang dibuatnya, seperti ditunjukkan data-data yang ada akan lebih mudah untuk
pada Gambar 3. diolah, khususnya dalam pencatatan produk
defect atau reject.
Pada Tabel 2 dapat diketahui bahwa dari ke
5 jenis NG ternyata inside crack menduduki
15% peringkat tertinggi NG (dengan jumlah
9%
2.651 kg) dan produk R6 (Ø 4mm) (2.600
kg).
76%
Tabel 2. Check sheet NG tertinggi produksi
bermasalah (Mei 2011)
Produk Quantity
No Customer
(size) Pcs Kg
Gambar 3. Prosentasi NG produksi perusahaan 1 PGBI/Chung R6 210.240 2.270
Pak HK
Keterangan : 2 HI-WATT 4 x 46.9 630.720 630
1. R6(4 MM) = 76 % 3 Pinaco 4 x 47 420.480 420
2. R03 (3 MM) = 9 %
4 DMJ R20 140.160 480
3. R20 (8 MM) = 15 %
5 Mill Pakistan R 20 80.300 401
Selanjutnya setelah diketahui data 6 PGBI 8 x 57 24.000 240
produksi NG tertinggi produksi bermasalah di 7 Chung 3 x 42 600.600 299
Bagian Battery Carbon, maka prioritas utama Pak/HK
dalam pengendalian mutu adalah pada produk Total 3.316.100 4.670
NG dari jenis produk R6(4MM) adalah sebesar
Tabel 3. Check sheet data jenis terjadinya NG
76%. Yang selanjutnya dilakukan pemeriksaan
produk
terhadap jenis-jenis kerusakannya. No. Jenis NG Jumlah Produk Jumlah
Di dalam penerapan QC Seven Tools (kg) (size) (kg)
di bagian Battery Carbons PT. I, diperlukan 1 Inside 2.651 R6 (4 2.600
data jumlah produk NG tertinggi berdasarkan crack MM)
jenis kerusakannya. Namun karena ketebatasan 2 Miring 210 R 03 (3 299
waktu data yang diperoleh, maka data yang MM)
digunakan adalah data yang diperoleh bulan 3 Resistance 299 R 20 (8 521
Mei 2011. Diharapkan perusahaan dapat tinggi MM)
menggunakan metode QC Seven Tools sebagai 4 Pendek 140 - -
usaha dalam perbaikan atau kaizen terhadap 5 Budug 120 - -
NG tertinggi produksi bermasalah. (gucha)

119 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 2. Stratifikasi
Stratifikasi adalah menguraikan atau
mengklasifikasikan persoalan menjadi
kelompok atau golongan sejenis yang lebih
kecil. Dalam diagnosis ini diuraikan
menurut : (a) jenis NG, (b) produk atau size,
dan (c) prosentase NG yang paling dominan
di Bagian Battery Carbon berdasarkan
catatan tanggal 1 Mei 20011. Pada Tabel 3
dapat diketahui contoh stratifikasi kasus
jenis penyebab NG dan produk (size) yang
paling dominan dari produksi bermasalah :
(a) 5 (lima) jenis NG dan (b) 3(tiga) produk
atau size-nya.
Pada Tabel 4 diperlihatkan jenis NG inside
crack dilihat dari prosentase yang paling
dominan, yaitu 78% sehingga menjadi
prioritas pertama penanggulangan masalah.
Setelah diketahui jumlah produksi yang
bermasalah (NG) dari pesanan (buyer)
PGBI/Chung Pak HK berdasarkan data
bulan 1 Mei 2011, selanjutnya prioritas
pengendalian mutu difokuskan pada NG
produk yang mempunyai penyebab paling
tinggi. Lebih jelasnya ditunjukkan pada
Tabel 5 dan Gambar 4.
Berdasarkan Gambar 4, terlihat bahwa NG
tertinggi produksi bermasalah adalah yang
disebabkan oleh inside crack, dimana rasio
persentasenya 78 %. Oleh karena itu maka
selanjutnya akan diselidiki penyebab
adanya inside crack pada size R6 (4 MM)
di bagian masing-masing proses Battery
Carbon karena memiliki persentase terbesar
dan menjadi masalah utama.

Tabel 4. Stratifikasi kasus Jenis NG dan produk Tabel 5. Data prosentase jenis NG dan produk
yang paling dominan No. Jenis NG Prosentase Produk Prosentase
No. Jenis Prosentase Produk Prosent- (%) (size) (%)
NG (%) (size) ase (%) 1 Inside 78 R6 (4 76
1 Inside 78 R6 (4 76 crack MM)
crack MM) 2 Resistance 9 R 20 (8 15
2 Miring 6 R 03 (3 9 Tinggi MM)
MM) 3 Miring 6 R 03 (3 9
3 Resistan- 9 R 20 (8 15 MM)
ceTinggi MM) 4 Pendek 4 - -
4 Pendek 4 - - 5 Budug 3 - -
5 Budug 3 - -
(gucha)
Catatan : Jenis NG lainnya : (a) 100 100
chipping/gompal, (b) pinhole, karbon miring, (c) 78
Prosentase NG (%)

80 80
diameter kecil, (d) banyak wax,(e) B.Strength
rendah. 60 60

40 40
3. Diagram Pareto
Diagram pareto adalah diagram yang 20 9 6
20
4 3
merupakan gabungan antara grafik batang
0 0
yang diurutkan sesuai dengan besarnya Inside Resistance Miring Pendek Budug
jumlah kasus, nilai dan grafik garis yang crack Tinggi
berupa jumlah kumulatif dari hasil Jenis NG
klasifikasi permasalahan di lapangan untuk
masing-masing penyebab dan fenomena Gambar 4. Diagram pareto prosentase NG pada
masalahnya. produk (size) R6 (4 MM).
Penetapan target di PT. I perlu
menggunakan alat QC Seven Tools, yaitu 4. Histogram
diagram pareto. Kegunaannya adalah selain Tabel histogram digunakan untuk
untuk menunjukkan secara grafis jenis NG menemukan masalah atau penyimpangan
yang menjadi masalah utama yang perlu dari target. Berikut ini diperlihatkan contoh
menjadi prioritas penanggulangan juga dari histogram untuk cutting T Carbon yang
dapat digunakan untuk menunjukkan telah dibuat oleh PT. I.
perbandingan sebelum dan sesudah
perbaikan.

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 120

 Tabel 6. Data pengukuran panjang pada cutting T Carbon
Length mm (n =100)
No
2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2,72 3,40 4,69 5,98 6,56 7,06
2 2,96 3,29 4,43 5,66 6,05
3 2,74 3,40 4,16 5,24 6,69
4 2,92 3,24 4,30 5,74 6,60
5 2,54 3,28 4,06 5,20 6,12
6 2,33 3,97 4,07 5,53 6,04
7 2,50 3,71 4,90 5,69 6,15
8 2,58 3,51 4,44 5,06 6,20
9 3,73 4,79 5,80 6,43
10 3,45 4,82 5,73 6,84
11 3,77 4,06 5,15 6,07
12 3,02 4,79 5,97 6,06
13 3,62 4,18 5,97
14 3,51 4,04 5,24
15 3,98 4,44 5,95
16 3,61 4,16 5,15
17 3,24 4,73 5,51
18 3,80 4,02 5,71
19 3,85 4,57 5,69
20 3,90 4,00 5,33
21 3,06 4,00 5,37
22 4,79 5,36
23 4,89 5,57
24 4,86 5,90
25 4,26 5,91
26 4,85 5,20
27 4,87 5,43
28 5,46
29 5,78
30 5,19
31 5,51

Total 8 21 27 31 12 1
% 8% 92 % 0%
Spec Max.10 % Min 80 % Max 10 % Result
OK

35
30
25
Unit (%)

20
15
10
5
0
2mm 3mm 4mm 5mm 6mm 7mm 8mm 9mm 10mm
% 8 21 27 31 12 1 0 0 0
Length (mm)

Gambar 5. Histogram data cutting T Carbon

121 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

 5. Peta Kendali (Control Chart) 6
eta kendali kegunaannya adalah untuk
5.8
mendeteksi adanya ketidak wajaran dalam 5.73
suatu proses. Hal itu dapat diketahui dengan 5.6

memplotkan data-data hasil pengolahan 5.4 5.34

5.21 5.44

Tingkat prosentase rusak (%)

5.3 5.2 5.21 5.19
kedalam peta kontrol. Jika ada data yang 5.2 5.28 5.23 5.18 GT
terletak diluar peta kontrol berarti ada 5.17
5 p(%)
ketidak wajaran dalam proses tersebut.
4.82 BKA
Sebagai contoh dalam diagnosis ini 4.8
4.72
4.8 4.79 4.79 4.81 (%)
4.7
digunakan Peta Kendali p dengan 4.6
menggunakan data yang diperoleh di PT. I, 4.4
4.34
4.32
yaitu :jumlah inspeksi dan jumlah NG pada
4.2
bulan Januasri s/d Juli 2011. Peta Kendali p
yang digunakan adalah peta p mengingat 4

jumlah produk yang diinspeksi tiap-tiap 1 2 3 4 5 6 7

Bulan
bulannya tidak sama.
Setelah Batas Kontrol Atas (BKA) dan
Gambar 6. Peta Kendali p produk jadi.
Batas Kontrol Bawah ditentukan. Kemudian
Peta Kendali p dapat diGambarkan, seperti
6. Diagram Sebab Akibat (Cause & Effect
ditunjukkan pada Gambar 6 dengan cara
Diagram)
menplotkan data-data pada Tabel 7.
Untuk menanggulangi NG produk (size) R6
Rumus yang digunakan dalam pembuatan
(4 mm) maka dianalisis faktor-faktor yang
peta kendali p adalah sebagai berikut :
menjadi penyebabnya, yaitu dilihat dari :
(1) Metode yang digunakan, (2) Manusia
1) P= jumlahcacat

 pn dan (3) Mesin/Peralatan. Oleh karena itu
jumlahyangdiinspeksi  n dalam menganalisis sebab akibat yang
berpengaruh terhadap NG tersebut faktor-
2) Garis Tengah = p faktor tersebut perlu diperhatikan, seperti
3) Batas Kontrol : BKA /BKB ditunjukkan pada Gambar berikut. Dari
p (1  p )
analisis sebab akibat kemudian ditentukan
(UCL/LCL) = p
n cara-cara penanggulangannya, sehingga
diupayakan dapat menghilangkan atau
Tabel 7. Batas-batas peta kontrol p mengurangi kerusakan. Adapun cara-cara
produk jadi rencana penanggulangan dan
Bulan Jumlah Jumlah P BKA BKB penanggulangannya dapat dilihat pada
inspeksi NG (%) (%) (%) Tabel 7.
Januari 55075 2952 5.36 5.28 4.72
Februari 48500 2780 5.73 5.3 4.7
Maret 105925 4584 4.33 5.2 4.8
April 100365 4340 4.32 5.21 4.79
Mei 96080 5029 5.23 5.21 4.79
Juni 132405 7203 5.44 5.18 4.82
Juli 116080 6003 5.17 5.19 4.81
Total 654430 32891 - - -

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 122

 C A R A K E R JA M A N U SIA

Q ty l ot te r la lu K u r a n g p e r h a t ik a n k e s . k e r ja
b an ya k

A t t it u d e /S ik a p B a tt e ry
S aa t
p ro d u k s i C a rb o n
l a l a i/ k u r a n g d is i p l in C ra k
B e n tu r a n s er i n g
t er j a d i

(- ) S t a n d a r w a k t u & ja m k o m p o s is i k a n d u n g a n
p e m a k a i a n m e s in C am p uran
b a h a n kuran g K u ran g
M a in t e n a n c e m era ta
B ah a n b ak u
P an a s (- ) j a d w a l p e s a n b e lu m s t a n d a r
s p ar e p a r t Ad onan
S iru l a s i P ros es A la t
ud ar a ex tru d e r P ro s e s u ku r
c e n t e r le s s K a n d u n g a n a ir
k ot o r A s m ac e t S cr e w K al ib r a s i tid a k s ta n d a r
aus G e t ar a n c o n v e y o r in t e r n
tid a k n o r m a l
L IN G K U N G A N KE R JA M AC HINE/ALA T M A T E R IA L

Gambar 7. Diagram sebab akibat

Tabel 8. Cara penanggulangan NG tertinggi produksi bermasalah

Target Penanggulang
No. Masalah Cara Penanggulangan
(Waktu) Jawab
1. Inside Crack Screw pada proses ekstruder direpair sesuai September 2011 Maintenance dan
jadwal preventif maintenance, yang meliputi : produksi
 Standar waktu pemakaian mesin.
 Standar jam pemakaian
 Jadwal pemesanan suku cadang terencana.
Getaran conveyor di proses centerless harus
menggunakan standar vibrasinya untuk masing-
masing size produksi yang berbeda. QC
Kalibrasi alat ukur/uji oleh lembaga independent
(KAN)
Operator harus mempunyai kualifikasi standar
kompetensi berbasis CBT. Sehingga attitude, QC
(kedisiplinan, motivasi kerja, keselamatan kerja)
kompeten.
Dilakukan QC secara ketat untuk penentuan
komposisi bahan baku yang akan dipakai dalam QC
proses produksi.
Dilakukan pencampuran secara homogen dengan
pemakaian jumlah air sesuai standar.
Quantity lot harus disesuaikan standar dan
operator perlu kehati-hatian dalam penyusunan QC dan Produksi
produk kedalam basket.
Perlu sirkulasi udara yang cukup (ventilasi) dan
perlu penerapan 5S berkesinambungan Produksi

123 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013

7. Diagram Pencar (Scatter Diagram)
5000000
Diagram ini dipakai untuk melihat korelasi 4500000
(hubungan) dari suatu penyebab atau faktor 4000000
yang kontinu terhadap suatu karakteristik 3500000
kualitas atau faktor yang lain. Langkah- 3000000

Rp
2500000
langkah untuk membuat scatter diagram 2000000
adalah : 1500000
Dalam diagnosis ini diagram pencar tidak 1000000
500000
dapat dibuat karena data yang diperoleh 0
tidak lengkap. Inside crack Miring Budug(gucha)

Usulan Kaizen Jenis NG

Pada Gambar 8 diperlihatkan
penurunan biaya NG inside crack sebelum dan
sesudah perbaikan. Biaya inside crack pada
bulan ini sekitar Rp. 5 Juta (100% NG) dan
apabila dilakukan kaizen dan turun NG-nya
menjadi 50%, maka dapat menghemat sekitar
Rp. 2,5 juta/bulan.
Untuk mencapai kepuasan pelanggan
(konsumen) yang menjadi mitra usahannya,
maka PT. I disarankan untuk terus melakukan
perbaikan (improvement) terhadap
permasalahan-permasalahan yang
mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan.
Usulan kaizen peneliti adalah sebagai berikut :
1. Lakukan preventive maintenance terhadap
screw aus di mesin extruder, yang meliputi
: standar waktu & jam pemakaian mesin
serta jadwal pemesanan/repair suku cadang.
2. Analisa vibrasi di conveyor untuk
mengetahui standar kenormalan getaran
masing-masing pada produk (size).
3. Kalibrasi alat ukur/uji kepada lembaga
yang independent (KAN).
4. Melakukan standar kompetensi berbasis
CBT untuk operator.
5. QC secara ketat untuk campuran komposisi
bahan baku dan pemakaian jumlai air sesuai
standar.
6. Quntity lot di basket sesuai standar dan
kehati-hatian operator agar tidak terjadi
benturan.
7. Ventilasi udara yang cukup dan penerapan
5S yang berkesinambungan.
Before Kaizen = Rp. 4418300 After Kaizen = (Rp) 2209150
Gambar 8. Penurunan biaya NG akibat inside crack
(hasil kaizen)
KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil penelitian yang
telah dilakukan terhadap PT. I, maka didapat
beberapa kesimpulan dan saran-saran sebagai
berikut :
1. Pengendalian mutu NG tertinggi produksi
bermasalah dilakukan untuk dilakukan
penanggulangan NG inside crack di bagian
battery carbon PT. I.
2. Sebagai upaya peningkatan kepuasan
konsumen, PT I menerapkan metode QC
seven tools, meliputi : (1) check sheet, (2)
stratifikasi, (3) pareto diagram, (4)
histogram, (5) control chart, (6) fish bone
diagram, (7) scatter diagram.
3. Perlu dilakukan pencatatan hasil inspeksi
secara rinci (angka-angka) return NG di
masing-masing proses produksi.
4. Perlu dilakukan pencatatan data hasil
inspeksi secara rinci di masing-masing
bagian produksi (data jenis & penyebab)
dan keluhan customer (buyer) agar dapat
dilakukan analisa penyebab dan
perbaikannya. Sehingga tidak terjadi
kesalahan yang sama berulang.

METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013 124

DAFTAR PUSTAKA
1. Anonim, 2000., Pedoman Astra Total
Quality Control (ATQC), Diktat, Astra,
Jakarta.
2. Tresna P. Sumarno, 1995., Total Quality
Management, Majalah Usahawan, FE - UI,
No. 11/TH XXIV dan No. 12/TH XXIV,
Jakarta.
3. Hafid, 2008, Analisa Mutu Produk
Komponen Otomotif Untuk Peningkatan
Daya Saing Perusahaan, Jurnal Metal
Indonesia, Vol.030/2008, Balai Besar
Logam Mesin, Bandung.
4. Anonim, 1995., Mencapai Ekselensi
Dengan Kaizen Teian, Majalah
Manajemen, ISSN : 0216-1400, No. 98
Edisi Maret-April, Jakarta.
125 METAL INDONESIA Vol.35 No.2, Desember 2013
5. Imai Masaaki, 1986., Kaizen : The Key to
Japan’s Competitive Success, Random
House, Inc.
6. Vincent, Gaspersz, 1988., Statistical
Process Control ; Penerapan Teknik-
Teknik Statistikal Dalam Manajemen
Bisnis Total, Penerbit Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
7. Akira Hatta, 2004., Production Control,
Penerbit IDKM, Pusdiklat Indag. Dan
JICA, Jakarta.
8. Toyota Astra Motor (TAM), 2006., Materi
Training 5R, Human Resources Division,
Jakarta.
9. Dikdik Gunantara, 2002, Aplikasi Metode
QFD Dalam Peningkatan Mutu Produk
Cylinder Liner, Vol.024/2002, Balai Besar
Logam Mesin, Bandung.