Universidad Nacional de Ingeniería

Recinto Universitario Pedro Arauz Palacios

Facultad de Tecnología de la Industria .

Ingeniería Industrial.

Procesos de Manufactura

Tema:
 Procesamiento de piedra caliza, arcilla y silicio.
 Proceso del vidrio.
 Industria cementera.
 Industria de la cerámica.
Grupo: 3M1-Ind

Autores: Carnet
Br. Walkonda Guadalupe Arguello Velásquez. 2016-0075U
Br. José Miguel García Mendoza. 2016-0296U
Br. José Gabriel Vega Hernández. 2016-0645U
Br. Zenelia Izayana Navarro Zamora 2016-0906U

Tutor: Ing. Julio Cesar Alemán Salazar

Managua, Nicaragua; febrero de 2019

 Resumen Ejecutivo

La piedra caliza, arcilla y silicio son materiales de uso básico en la industria tanto cementera,
como de la cerámica y vidrios, estas comparten un método de extracción similar y comparten
formula dentro de algunos materiales realmente importantes para el ser humano, de tal manera que
uno de ellos es el cemento.
El cemento es algo con lo que nos encontramos constantemente en nuestra cotidianidad,
probablemente mientras leas esto, está en una edificación que contiene cemento en composición.
Pero alguna vez te has preguntado cuál es el proceso de fabricación del cemento.
Extracción de la roca caliza de la cantera. La roca caliza es la materia prima más importante
del cemento y la que más cantidad porcentual tiene.
Trituración de la materia prima. Este proceso de “trituración”, se realiza de 2 o más trituradoras
que trituran la materia prima a un tamaño más pequeño para un mejor y más fácil proceso.
Conformación de escombreras. Ya la piedra caliza triturada es transportada a una cinta llamada
“escombrera” para seguir con el proceso.
Molienda y acopio. En esta parte todas las materias primas son literalmente molidas para
formar lo que se llama “harina cruda”, la que es acopiada para su posterior llevado al horno.
Precalcinación. La “harina cruda” entra a un horno llamado torre de calcinación en donde
desciende para ser deshidratada y descarbontada.
Clinkerización. Proceso de horneado en un horno giratorio en donde la temperatura llega a los
1450 grados C. Para luego pasar por un proceso de enfriamiento (hasta 100 grados C) al aire, para
pasar a su almacenación al llamado “parque clinker”.
Molienda de cemento. Del parque clinker, el cemento pasa a otra molienda a los que se le
conoce como “molinos de cemento”.
Ensilado y distribución a granel. El cemento en este paso ya está listo para su uso, ha pasado
controles de calidad y es ensilado y distribuido a granel para su posterior envasamiento.
Embolsado o palletizado. Proceso de embolsado de cemento. Existen muchas formas de
hacerlo, depende mucho de la marca o cementera.
Vidrio
Para la creación de vidrio de utiliza: arena de silicio, sosa, piedra caliza y casco de vidrio
(vidrio reclicado) desde un 40% hasta un 90% con una temperatura superior a 1500° C para luego
pasar a máquinas que le darán la forma final. El vidrio es un material sumamente ecológico por ser
100% reutilizable y reciclable.
Cerámica
En general, el término cerámica (productos cerámicos) se utiliza para materiales inorgánicos (que
pueden tener algún contenido orgánico) formados por compuestos no metálicos y estabilizados
mediante un proceso de cocción. Además de los materiales a base de arcilla.
La cocción de cuerpos cerámicos produce una transformación de los minerales constituyentes, que
depende del tiempo y de la temperatura, y que en general da lugar a una mezcla de nuevos
minerales y fases vítreas. Entre las propiedades características de los productos cerámicos figuran
la elevada resistencia mecánica, la resistencia al desgaste, una vida útil larga.
1. Introducción

El presente estudio tiene como objetivo principal Analizar los procesos de producción del
vidrio, cerámica y el cemento. Esto con el fin de explicar cada una de las etapas de dichos
procesos.

Se hace una descripción para formar la idea de los elementos involucrados en el campo del
estudio. A si mismo se describen los términos asociados con cada tema, con el fin de
profundizar los conocimientos.
Objetivos.
General.
Analizar los procesos de producción del vidrio, cerámica y piedra caliza en la industria del
cemento.

Especifico.
Caracterizar las áreas de trabajo involucradas en la producción del vidrio, cerámica y
cemento.

Analizar la secuencia lógica y sistemática en la elaboración del vidrio, cerámica y

cemento.
 2. Marco Teórico
2.1 Procesamiento de piedra caliza, arcilla y silicio
3.1.1 Características y propiedades

La Caliza es uno de los recursos calcáreos más importantes, se presenta como una roca
sedimentaria que contiene por lo menos 50% de minerales de calcita(CaCO3) y dolomita (Ca
Mg(CO3)), predominando la calcita. Cuando permanece la dolomita se denomina dolomía.

Esta piedra sedimentaria posee propiedades de pleno interés y que brindan facilidades ante
ciertos procesos en comparación con materiales sustitutos para algunos productos finales como
el cemento y materiales refractarios, cal.

Aglomerante: como sustancia que hace de unión y proporciona mayor consistencia a los
aglomerados y morteros.
Neutralizante: anula las propiedades de los ácidos.
Escorificante: se deshace de espumas en la ebullición de algunos sulfuros metálicos.
Fundente: facilita la fundición de metales

La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta, constituida por agregados de

silicatos de aluminio hidratados ―procedentes de la descomposición de rocas que
contienen feldespato (como el granito). Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el blanco (cuando es pura) hasta el rojo anaranjado.
Cocida al fuego se convierte en cerámica, y es uno de los medios más baratos de
producir objetos de uso cotidiano, y una de las materias primas más utilizadas, aun hoy
en día. Ladrillos, vasijas, platos, objetos de arte, e incluso sarcófagos o instrumentos
musicales, tales como la ocarina, fueron modelados con arcilla.

(Anónimo, 2013, recuperado de

http://www.cubaeduca.cu/media/www.cubaeduca.cu/medias/cienciatodos/Libros_3/ciencia3/10
9/htm/sec_6.htm )

Las propiedades de la arcilla van desde la resistencia a temperaturas altas sin mostrar
cambio alguno, su plasticidad le permite ser manejable y adoptar diferentes formas, esta
característica le ha valido un amplio uso de misma desde tiempos antiguos.

El Silicio posee propiedades son intermedias entre las del carbono y el germanio. En
forma cristalina es un muy duro y poco soluble y presenta un brillo metálico y color grisáceo.
Aunque es un elemento relativamente inerte y resiste la acción de la mayoría de los ácidos. El
silicio transmite más del 95% de las longitudes de onda de la radiación infrarroja.
3.1.2 Métodos de explotación
 En Nicaragua, la explotación de caliza, yeso y arcilla se realiza principalmente a cielo
abierto1 este sistema consiste en la eliminación de las capas superiores del suelo para la
extracción de minerales de yacimientos cercanos a la superficie, por lo que existe un orden
lógico en el sentido de la explotación, a medida que se vaya agotando el mineral en cada capa.
La remoción del material se realiza mediante el uso de palas mecánicas y el transporte en
camiones hasta la planta.
Existe, pero en menor volumen, la explotación subterránea, donde para
poder acceder al yacimiento de mineral hay que excavar una red de galerías de
acceso, que se suele extender por la roca de desecho que rodea el yacimiento, este
trabajo se denomina desarrollo. La extracción del mineral se denomina arranque, y la
elección del método depende de la forma y orientación del yacimiento. En los
depósitos tubulares horizontales hay que instalar sistemas de carga y transporte
mecanizados para manejar la roca extraída. En los yacimientos muy inclinados, gran
parte del movimiento de la roca puede efectuarse por gravedad.
(Sapag C, 2005, pág. 35)

Es útil recordar que estos minerales antes mencionados poseen un método o modelo de
extracción en común hasta cierto punto, por tal razón nos valdremos de la estandarización en
esta parte del proceso productivo de ellos para analizar el método de extracción de todos.

3.1.2 Proceso de extracción a cielo abierto

Figura 1. Proceso de extracción a cielo abierto.
Fuente: Sapag C, 2005
Exploración
En esta etapa se realiza un
reconocimiento general de una extensa
área, con el fin de identificar
condiciones favorables para la
existencia de un yacimiento. Luego de
la detección de un yacimiento, se
determina con mayor precisión su
forma y extensión y la ley del material
de su contenido.

Extracción
El proceso de extracción consiste en extraer el mineral del macizo rocoso de la mina. El
proceso de extracción consta de cuatro etapas:

1. Perforación

1
El sistema de extracción a cielo abierto es el más popular entre las empresas que realizan servicios de extracción de áridos y
piedras sedimentarias, al ser este un método que genera mayor productividad y reduce costos en ventilación, iluminación, y
transporte.
 Se debe realizar una perforación atravesando toda la altura del banco, horizonte del cual se
extrae el mineral, de distancias regulares entre sí, generalmente entre 8 y 12 metros.

2. Tronadura
Para que la roca sea fragmentada, se carga cada hoyo con explosivo, se introduce un
detonante de encendido eléctrico, el que se detona mediante control remoto, siguiendo una
secuencia con mínimas diferencias de tiempo entre cada una detonación. Luego se obtiene la
roca fragmentada del tamaño necesario para poder cargarla y transportarla al chancador, donde
se reducirá nuevamente de tamaño.
3. Carguío
Luego de la tronadura el mineral es cargado en camiones de gran tonelaje mediante palas
eléctricas o cargadores frontales.
4. Transporte
El transporte puede realizarse a tres destinos; el mineral con alta ley se transporta al
chancador, el material estéril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales.

Chancado
El mineral obtenido en el proceso de extracción es de diversa granulometría, desde
partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el
chancador reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme
máximo de ½ pulgada, es decir 1,27 cm.
El proceso de chancado consta de tres etapas:

1. Etapa primaria: El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8

pulgadas de diámetro.
2. Etapa secundaria: El tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.

3. Etapa terciaria: El material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

3.1.3 Proceso de extracción de cal

La cal es un material importante para fabricación de cemento, cerámica y materiales

reflectantes, esta se obtiene a partir de piedra caliza o mediante distintos áridos. Su obtención
es tan básica para el aprovechamiento de los áridos que es imposible dejar atrás su proceso de
extracción.
 Extracción. Se desmonta el
área a trabajar y se lleva a cabo
el descapote, posteriormente se
barrena aplicando el plan de
minado diseñado, se realiza la
carga de explosivos y se
procede a la voladura primaria,
moneo, tumbe y rezagado,
carga y acarreo a planta de
trituración.

Trituración. En esta etapa es

sometida a un proceso de
trituración que arrojará como
producto trozos de menor
tamaño que normalmente son
de 4” a 6”, que serán que serán
calcinados en hornos verticales
Figura 2. Diagrama de proceso para obtención de cal con piedra caliza
rotatorios para calcinar.
Fuente: Dirección general de minería, México.

La trituración secundaria se realiza cuando se requieren fragmentos de menor tamaño y se

tienen hornos rotatorios para calcinar.
Calcinación. La cal es producida por calcinación de la caliza o áridos triturados por
exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación
pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva). Es importante que el
tamaño de la roca sometida a calcinación sea homogéneo para que la calcinación se realice en
forma efectiva y en su totalidad en todos los fragmentos.
Enfriamiento. Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda
ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario.

Inspección. El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o

piezas de roca sin calcinar.
Cribado. Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y en guijarros de la porción
que pasará por un proceso de trituración y pulverización.

Trituración y pulverización. Este paso se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y
así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de
hidratación.
Hidratación. Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal
viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para
obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica
pasa por un hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica
hidratada a presión.

Envase y embarque. La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y

transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.

2.2 Industria Cementera

2.2.1 Aspectos generales

Según UPM: “El cemento, aglomerante hidráulico (aglomerante: cuerpo que sirve para
reunir varios elementos en una masa compacta), es un material inorgánico, no metálico,
compuesto de cal, alúmina, fierro y sílice, finamente molido. Mezclado con agua forma una
pasta que fragua y endurece, manteniendo su resistencia y estabilidad incluso dentro del agua.
Las sustancias componentes del cemento reaccionan con el agua de la mezcla, formando
silicatos de calcio hidratados”
(Universidad Politécnica de Madriz [UPM], sin fecha)
Es el conglomerante hidráulico que resulta de la pulverización del Clinker, frío, a un
grado de finura determinado, al cual se le adiciona sulfato de calcio natural, o agua y sulfato
de calcio natural. A criterio del productor pueden incorporarse, además, como auxiliares a la
molienda o para impartir determinadas propiedades al cemento, otros materiales en proporción
tal, que no sean nocivos para el comportamiento posterior del producto.

Conglomerante hidráulico es el material finamente pulverizado que, al agregarle agua,

ya sea solo o mezclado con arena, grava, asbesto u otros materiales similares, tiene la propiedad
de fraguar, tanto en el aire como en el agua, y formar una pasta endurecida‖.

Clinker es el material sintético granular, resultante de la cocción a una temperatura de

1,400 ºC, de materias primas de naturaleza calcárea y arcilla ferruginosa, previamente triturada,
proporcionadas, mezcladas, pulverizadas y homogeneizadas. Esencialmente el Clinker está
constituido por silicatos, aluminatos y aluminoferritos de calcio. Sulfato de calcio natural es el
sulfato cálcico di hidratado, hemi- hidratado o anhidro.

El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como la

caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es
necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias primas
principales; el más común es el óxido de hierro.

Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están

 compuestas en un alto porcentaje (más de 60%) de carbonato de calcio o calcita (CaCO3, Cuando
se calcina da lugar a óxido de calcio, CaO), e impurezas tales como arcillas, Sílice y dolomita,
entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir para la producción
del cemento, con la condición de que no tengan cantidades muy grandes de magnesio, pues si el
cemento contiene más cantidades del límite permitido, el concreto producido con el aumenta de
volumen con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de resistencia.

Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio
de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y por
cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.

La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker.

Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al de la caliza,
sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además requiere explosivos con
menor potencia. Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza
terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material.

La arcilla que se emplea para la producción de cemento está constituida por un silicato hidratado
complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros elementos. La arcilla aporta al
proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y aluminio (Al2O3).

El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador del fraguado 2,

que es un proceso de endurecimiento que, del cemento, y lo que el yeso hace es retardar el proceso
para que al obrero le dé tiempo de preparar el material. Este se agrega al final del proceso de
producción.

2
se denomina fraguado al proceso de endurecimiento de la pasta de yeso o del mortero de cal.
 2.2.2 Proceso de fabricación del cemento

Obtención y preparación de las materias primas.

El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de materias
primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos
para la producción de Clinker. Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la
cantera.

El Clinker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)

Óxidos componentes del Porcentaj

clinker e
%
Oxido de calcio ―Cal‖ (CaO) 60-69
Oxido de Silicio ―Sílice‖ 18-24
Oxido d e Aluminio 4-8
―Alúmina‖
(Al2O3)
Óxido de Hierro (Fe2O3) 1-8
Figura 3. Componentes del Clinker
Fuente: Autores

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la

dosificación de los minerales de partida:

Caliza y marga para el aporte de CaO.

Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica la explotación y se

inicia el proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación, cargue y transporte de materia
prima.
 Las materias primas esenciales -caliza, margas y arcilla- que son extraídas de canteras, en
general próximas a la planta, deben proporcionar los elementos esenciales en el proceso de
fabricación de cemento: calcio, silicio, aluminio y hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales (bauxita,
mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central térmica,
escorias de siderurgia, arenas de fundición) como aportadoras de dichos elementos. Las calizas
pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego trituración, o
suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los

mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.

Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en cantera o a su
llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.

La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una

chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los
25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar
su composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm
aproximadamente.

Figura 4. Esquema de producción del cemento

Fuente: ecured.com/cemento
 El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-
homogeneización.

La pre homogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la extracción

de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.

Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino de crudo.
Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza
correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus características; y mediante básculas el material
al molino de harina (o crudo). Los estudios de composición de los materiales en las distintas
zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias
primas para obtener la composición deseada.

 Molienda y cocción de materias primas

Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por molinos de
bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que producen un material de
gran finura.

En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla

previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de
mejores características.

Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para que las reacciones
químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada. El molino muele y
pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm.

Figura 4. Molienda y cocción de materias primas

Fuente: Ecured.com/cemento
 El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se consigue mediante
el control de la correcta dosificación de los materiales que forman la alimentación al molino de crudo.
Si se parte de materiales variables en calidad, previamente se consigue su pre homogeneización en
una instalación "ad-hoc". 3Después del molino, el crudo sufre aún un proceso de homogeneización
final, que asegura una mezcla homogénea con la composición química requerida.

Además de la homogeneidad química, es fundamental la finura y la curva granulométrica del

crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del separador que clasifica el producto que sale del
molino, reintroduciéndose la fase no suficientemente molida (circuito cerrado).

 Procesos de fabricación del Clinker y cemento

Clinker Se define Clinker como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales
arcillosos y calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades
convenientemente calculadas.

El Clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. Una fuente de

cal como las calizas, una fuente de sílice y alúmina como las arcillas y una fuente de óxido de
hierro se mezclan apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno
aproximadamente a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado Clinker de cemento
Portland.

La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y debidamente

dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del
cual se instala un moderno sistema de pre calcinación de la mezcla antes de la entrada al horno
rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del Clinker.

El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre
la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100 °C.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un
tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra
alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego
a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

3
Se hace referencia a instalaciones previamente definidas para solo ejercer una labor dentro de sus proximidades, brindado las
capacidades técnicas para la misma.
  Almacenamiento y envasado

Tras ser producido el cemento se almacena en silos según categoría del mismo, luego de
eso este cemento puede ser ensacado para su venta a granel o se introduce en un camión cisterna
para ser enviado directamente a la obra de construcción.

3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

Los procesos tecnológicos aplicados en el proceso de fabricación de los envases de vidrio

han hecho que se produzca una disminución constante en la extracción de materias primas, a lo
que se suma la utilización del casco de vidrio (vidrio reciclado) para la fabricación de envases. El
hecho de que el envase de vidrio se pueda reciclar al 100% sin pérdida de calidad ni cantidad,
(reciclado integral) contribuye a la protección del medio ambiente.
En las fábricas modernas se utiliza el llamado horno tanque, que consiste en un gran tanque
cerrado, hecho con los mejores materiales refractarios. El combustible (gas o petróleo) se quema
dentro del tanque, produce enormes llamas que pasan sobre la superficie de vidrio fundido y
sobre las materias primas flotantes aún no fundidas (arena de silice, sosa , piedra caliza). Los
hornos tanque más usuales son continuos, lo que quiere decir que las materias primas que se
introducen por el extremo de fusión salen con la misma rapidez por el lado opuesto en forma de
vidrio fundido, para después pasar a las máquinas que le dan forma. Existen hornos continuos
muy grandes, con una capacidad total de 450 toneladas y una producción diaria de vidrio de 250
toneladas. Las altas temperaturas con las que trabajan estos hornos (alrededor de 1500ºC)
requieren sistemas de caldeo regenerativos para recuperar parte del calor.
Cuando el vidrio sale del tanque de fusión se enfría y se endurece rápidamente. En los
pocos segundos que permanece a una temperatura entre el rojo amarillo y el rojo naranja se
trabaja de muchas formas para darle diferentes aspectos. Se puede prensar, soplar, estirar y
laminar. El vidrio frío puede volverse a calentar y trabajarse repetidas veces con la misma
facilidad aplicando el mismo método. Es importante evitar que el vidrio caliente y blando
permanezca a la intemperie demasiado tiempo, porque se puede cristalizar.
En la producción a gran escala, inmediatamente después de que se le ha dado forma a un
artículo de vidrio, éste es transportado hasta un horno de recocido continuo, en el cual se vuelve
a calentar a la temperatura apropiada . Con esto se evitan tensiones dentro del material vítreo.
Posteriormente se somete a un enfriamiento lento y controlado. Después de salir del horno de
cocido, cada artículo es inspeccionado, embalado y, si es necesario, se somete a operaciones de
acabado.
3.1 IMPACTO AMBIENTAL
El vidrio es un material reutilizable y 100% reciclable. Si para fabricar un envase de vidrio
se utiliza vidrio reciclado en un 90%, se puede ahorrar hasta un 75% de la energía que se
necesitaría si se utilizara vidrio virgen. El reciclaje de los residuos generados en la propia planta
durante la fabricación se realiza desde hace muchos años; en cambio, la recogida y el
reprocesamiento del vidrio de postconsumo es mucho más reciente.
El lavado y rellenado de botellas produce un cierto impacto ambiental, ya que, para limpiar
y esterilizar las botellas, se utilizan lejías y tensoactivos que van a parar a las aguas residuales. A
pesar de todo, en países como Alemania, Francia o Dinamarca, los modernos sistemas de lavado
en circuito cerrado que se han instalado reducen mucho el consumo de agua.
En el momento de evaluar el impacto ambiental de los envases durante todo su ciclo de
vida, el vidrio reutilizable es el envase que tiene más ventajas respecto al resto de envases
porque, entre otros motivos, es reutilizable y 100% reciclable, necesita pocas materias primas,
genera pocos residuos y emisiones contaminantes a lo largo de todo su ciclo de vida, y tiene un
consumo energético bajo, especialmente en sistemas de distribución locales o comarcales
Fabricación de vidrio en Nicaragua
Molina Gomez Industrial: Con capacidad para procesar espejos y vidrios en espesores que
van desde 3mm hasta 25mm con calidad impecable y uniforme. Ubicados en Km 10 C. a Masya,
del IICA 300m al Este, 100m al Sur. Managua, Nicaragua.
4. Proceso de producción de la cerámica industrial y artesanal.
Como cerámica industrial se entiende toda aquella producción de materiales cerámicos
destinados al revestimiento de suelos (pavimento) y paredes (revestimiento). El otro tipo de
cerámica existente se denomina Cerámica artesanal o loza y consiste en la producción de
utensilios cerámicos como pueden ser tazas, platos, bandejas, tejas, tubos...
La principal diferencia entre ambas cerámicas consiste en la forma de producir. El
proceso productivo en la cerámica industrial, es proceso totalmente en continuo y complejo (en
lo referente a la cantidad de variables que interfieren en el resultado final) mientras que en la
cerámica de loza suelen ser ciclos discontinuos.
4.1 Cerámica industrial

Preparación de las materias primas.

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar
parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas,
carbonatos y caolines. En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar,
por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo
tratamiento.
Molturación por vía seca o por vía húmeda.
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica,
ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca (molinos de
martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos).
El material resultante de la molturación presenta unas características distintas si aquella
se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce una fragmentación,
manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de
partículas resultante (existen partículas mayores de 300 micras) superior al obtenido por vía
húmeda (todas las partículas son menores de 200 micras).
Prensado.
En este proceso se realiza la elaboración de la baldosa. Aquí la pasta adquiere forma por
medio de unas prensas hidráulicas, aplicando presión entre 200 a 250 bares, produciendo una
presión especifica de 210 kg/cm2 (20 x 25, 30 x 30, 31.5 x 31.5).
Proceso de esmaltado.
El esmaltado se realiza colocando primero una capa de engobe, la cual se controla por
medio del gramaje (cantidad de gramos por el área aplicada), con unas condiciones de viscosidad
peso por litro. El engobe ayuda a cubrir las irregularidades que quedaron en el prensado, fisuras
y además da permeabilidad a la baldosa; evitando que el agua presente llegue hasta el esmalte y
lo manche.
Decoración o serigrafiado y cocción.
Es el proceso de decorado se utilizan serigrafías. Después de la decoración las baldosas
son llevadas a un pre-almacenamiento donde pierde humedad y quedan listas para ser llevadas al
horno; la humedad en ese momento debe ser de 1% máxima, evitando así los problemas de
fisuras o grietas. Una vez en el horno las piezas inician un proceso de acción que dura
aproximadamente 45 min. y está dividido en tres etapas:
• Precalentamiento, a una temperatura de 500° a 700° C.
• Quema u una temperatura de 720° a 1130° C.
Enfriamiento a una temperatura descendiente de 1150° a 650° C, presentados
posteriormente un enfriamiento natural al salir del horno obteniendo una temperatura de 50° a
60° C, después de la cual se realiza la selección del material dependiendo de la calidad.
Empaque.
Aquí termina el proceso de producción y comienza la etapa de clasificación del material
según su calidad y según el porcentaje requerido por el cliente, para ser empacado y despachado.
Reparación de la materia prima:
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar
parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas,
carbonatos y caolines. En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar,
por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo
tratamiento.

Humectación y amasado:
Se procede a humedecer la arcilla, para luego amasarla para sacar las burbujas de aire de su
interior y darle homogeneidad a la mezcla.

Reposo
La arcilla amasada húmeda se deja reposar para que se complete la absorción del agua y se
expanda de forma homogénea.

Moldeado
El moldeado puede ser a mano o de modo mecánico utilizando un torno, q es el más
utilizado para las piezas en serie, la ruda del torno gira a una velocidad moderada para que el
alfarero presione la arcilla de manera q adquiera la forma deseada.

Endurecido
La pieza moldeada se deja secar completamente en una tabla, hasta q tenga una
consistencia q le permita sostenerse por si misma este proceso puede durar 8 horas para q la
pieza este bien seca.

Horneado
La pieza es llevada al horno donde la arcilla pierde la humedad química y adquiere una
mayor cocción y resistencia se ingresa en un horno confeccionado con ladrillos comunes y una
pantalla de ladrillos refractarios, se calienta de manera progresiva el horno duran 8 horas, la
temperatura del horno sube de 250˚c a 900˚c cuando alcanza los 900˚c se mantiene a esta
temperatura por 2 horas, luego el fuego se deja disminuyendo hasta su apago total, el proceso
total de horneado dura 30 horas.
 Decorado
La pieza cocida puede ser decorada con materiales brillantes o pinturas, estos materiales
son fijados mediante un nuevo horneado.

Proceso de producción de la cerámica artesanal.

Impacto ambiental
En función de los procesos específicos de producción, las instalaciones de fabricación de
productos cerámicos generan determinadas emisiones al aire, al agua y al suelo
(residuos).Además de esto, el medio ambiente puede verse afectado por ruido y olores
desagradables.
• Emisiones a la atmósfera: la fabricación de productos cerámicos puede dar lugar a
emisiones de partículas/polvo, hollín, gases (óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno, óxidos de
azufre, compuestos fluorados y clorados inorgánicos y metales pesados);
• Vertidos al agua: las aguas residuales del proceso de fabricación contienen
principalmente elementos minerales (partículas insolubles) y también otro material inorgánico,
pequeñas cantidades de muchas especies orgánicas y algunos metales pesados;
• Pérdidas/residuos del proceso: las pérdidas del proceso de fabricación de productos
cerámicos consisten sobre todo en diferentes tipos de lodos, piezas rotas, moldes de yeso usados,
agentes de absorción y adsorción usados, residuos sólidos (polvo, cenizas) y residuos de envases;
• Consumo de energía/emisiones de CO2: todos los sectores de la industria cerámica
muestran un consumo intensivo de energía ya que una parte fundamental del proceso es el
secado seguido de la cocción a temperaturas comprendidas entre 800 y 2000 ºC. En la
actualidad, se utilizan principalmente para la cocción el gas natural, el gas licuado de petróleo
(propano y butano) y el fuelóleo EL, mientras que el fuelóleo pesado, el gas natural
licuado(GNL), el biogás/la biomasa, la electricidad y los combustibles sólidos (p. ej., carbón y el
de petróleo) pueden utilizarse asimismo como fuentes de energía para los quemadores.
5. Marco Metodológico
Tipo de Investigación
La investigación realizada es de tipo documental con enfoque cualitativo, ya que nos permite
describir y conocer el proceso de extracción de materia prima y obtención de un producto a partir
de esta y nos fundamentamos en fuentes bibliográficas.
Alcance del Estudio
En la presente investigación se examina de forma detallada cada elemento durante el proceso
productivo ya sea de cemento, cerámica o vidrio, desde el momento en que se extrae las materias
primas utilizadas (caliza, arcilla, silicio) hasta la obtención del producto final.
Instrumentos Para la recolección de datos
 Para esta investigación se obtuvo información en artículos web, ensayos y otras fuentes como
lo son videos, que nos permitieron conocer más a detalle los distintos procesos.
Diagrama de operaciones del proceso (Actual).

Método: Actual DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO.

Proceso: Fabricación de cemento.

Inicia: Cantera de Caliza.

Termina: Bodega de producto terminado.

Hoja 1 de 1

Materia Prima Piedra Caliza y arcilla

Carga la caliza y arcilla en la

12 min 1 pala cargadora.
1

Colocar el volquete vacío para ser llenado.

1.66 min 2

Volquete 9400 m
Transporte de la caliza a la Molienda.
17.79 min 1

Silos de materia prima

3
2.77 min

Combinación de caliza (92%) y arcilla (8%)

1.88 min 4

Horno de calcinación Clinker (1,400°C)

8.25 min 6 160 min 2

240 min 5 Molienda del cemento

Resumen. 1.86 min 7 Silos de cemento.

Tarea Cantidad Tiempo (min)

Fabricación de 258065 toneladas de cemento
276.24 min 3
7 268.42
3 454.03

Anexos
Total 10 722.45
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DEL VIDRIO
40 ó 70 % casco de vidrio

Arena de silicio

sosa

Piedra caliza

Llevar mezcla al horno

Medir vidrio fundido

Cortar vidrio fundido

Llevar gotas de vidrio fundido a

máquina moldeadora

Soplado

Recalentado

Enfríado a temperatura ambiente

Control de calidad
Anexos

Normativa Técnica Nicaragüense, fabricación, uso y manejo del cemento.

Re-ensayar si la cantidad de los constituyentes que componen 10% o más del cemento varía en un 5% o más por la
masa del cemento, o si los componentes que constituyen menos del 10% del cemento o además se cambia en un
50% o más de la cantidad previamente presentada. En caso de que no cumpla se aplicarán otras normas.

6.3.2.1.2 A petición del comprador, poner a disposición los datos del fabricante sobre el cumplimiento con la
resistencia a los sulfato de Tipo MS o HS u Opción R para cualquier cemento cuando cada requerimiento es pedido
por las especificaciones del cemento. A Opción del comprador, los datos del cumplimiento del fabricante se utilizarán
en vez de muestreos y ensayos adicionales para aceptación o rechazo del cemento.

6.4 Certificación

6.4.1 Cuando sea especificado en la orden de compra o en el contrato, el fabricante proporcionará un certificado al
momento del embarque que exprese los resultados de la pruebas, incluyendo los análisis químicos, realizados en
muestras de cemento durante la producción y certificación de los requisitos aplicables de esta especificación que han
sido cumplidos.

6.4.2 Resistencia a los sulfatos (Tipos MS y HS) y baja reactividad con agregados (Opción R)- Cuando sea
especificado, los resultados de las pruebas demostrando el cumplimiento con la especificación deben estar disponible
para inspección y el reporte del fabricante debe indicar los requerimientos que aplican en esta especificación para
aquellas características que han sido cumplidas.

6.5 Inspección

Se debe proporcionar al inspector de la Dirección General de Normas de Construcción y Desarrollo Urbano del MTI,
todas las facilidades necesarias para la inspección cuidadosa del producto terminado. Dicho producto se podrá
examinar en la fábrica, en lugares de expendio ó almacenamiento de la obra.

7. EMPAQUE Y ETIQUETADO

7.1 El cemento debe adquirirse en bolsas de papel kraft u otro material adecuado, ó a granel en recipientes que
preserven sus propiedades químicas y físicas.

7.2 Cuando el cemento sea entregado en bolsas, debe cumplirse como mínimo con los siguientes requisitos:

7.2.1 Las bolsas deben ser resistentes a la acción del cemento.

7.2.2 Asegurar la protección del producto contra la acción de agentes externos que puedan alterar sus características
químicas ó físicas.

7.2.3 Garantizar las condiciones de manejo, transporte y almacenamiento apropiados.

7.3 Las bolsas deben estar identificadas de la siguiente manera:

a) Nombre y dirección de la fábrica

b) Tipo de cemento

c) Norma de producción

d) Masa contenida en kilogramos

e) Fecha de fabricación (mes y año)

Estos datos deben aparecer en todas y cada una de las bolsas, sin excepción alguna.

8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Ó RECHAZO

8.1 El cemento podrá rechazarse si no cumple con algún requisito especificado en la presente norma. En el caso de
que el cliente y el productor no se pongan de acuerdo sobre las causales del rechazo del cemento, se recomienda
conformar un comité técnico que evaluará y emitirá el diagnostico respectivo acerca del tema.

8.2 Si después de verificar el cumplimiento de los requisitos especificados, el cemento permanece almacenado en
fábrica, lugares de expendio ó en obras, por un período mayor de 45 días después de su empaque, este cemento
podrá rechazarse, debido a las condiciones de alta humedad de territorial nacional. Criterio ligado al numeral 7,3e

8.3 Es opción del cliente la verificación del contenido neto del producto, para esto podrá rechazarlo con variaciones de
más o menos el 2% con respecto a la masa etiquetada numeral 7,3d; y si el promedio de la masa de las bolsas de
cualquier cargamento, obtenido de 50 bolsas seleccionadas al azar, es menor que la masa etiquetada numeral 7,3d
rechace el cargamento completo.

9. CEMENTO A LA SALIDA DE FÁBRICA

El cemento a la salida de la fábrica, ya sea en bolsa ó a granel, debe estar en tal estado físico que sus propiedades
no sean alteradas durante el traslado y almacenamiento a los centros de distribución y/o lugares donde será utilizado.

10. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

10.1 Durante el transporte del cemento, éste debe ser adecuadamente protegido garantizando integridad de producto
y empaque.

10.2 El cemento en bolsas debe almacenarse alejado de la humedad en un lugar cerrado, manteniéndolo separado
del suelo y separado de la pared, previniendo su deterioro ó la introducción de materiales extraños.

10.3 Las estibas se deben acomodar de tal forma que se garantice la seguridad industrial e integridad del producto.

10.4 El cemento a granel debe ser almacenado en recipientes que garanticen la preservación de sus propiedades
químicas y físicas.

10.5 En bodega, la primera bolsa de cemento en entrar al lugar de almacenamiento será la primera en salir, con el
objetivo de garantizar la rotación del producto.

11. USO DEL CEMENTO EN LA OBRA

11.1 El cemento que se haya dañado por exposición a la humedad y que tenga terrones ó esté endurecido no debe
usarse en la obra (ver numeral 8).
11.2 No se deben utilizar varias marcas ó tipos de cemento en un mismo proceso de mezclado, ni en un mismo
elemento estructural.

12. REQUISITOS PARA LA IMPORTACIÓN DE CEMENTO

Toda persona natural ó jurídica que importe cemento a Nicaragua deberá cumplir con los siguientes requisitos:

12.1 Todo importador debe informar por escrito a la Dirección General de Normas de Construcción y Desarrollo
Urbano del MTI la llegada de todo embarque de cualquier tipo de cemento al país, con al menos 7 días laborables de
anticipación al arribo del embarque. A su llegada un delegado de la Dirección General de Normas de Construcción y
Desarrollo Urbano del MTI deberá presentarse a la Aduana ó Puerto correspondiente y tomar muestras del cemento
del embarque, de acuerdo con lo establecido en el método ASTM C 183, según el Volumen 04 - 01 de la Sección 4
del Manual de Estándares de ASTM, en su revisión más reciente, tomando el volumen necesario que permita realizar
todas las pruebas físicas y químicas que establece la presente norma. Adicionalmente, todo importador al momento
de informar sobre el arribo de cualquier embarque de cemento, debe adjuntar una copia de los certificados de calidad
del productor de dicho cemento.

12.2 Las muestras tomadas del embarque de cemento serán divididas en seis (6) partes, tres de las cuales las
retendrá la Dirección General de Normas de Construcción y Desarrollo Urbano del MTI, para realizar los análisis
correspondientes en el laboratorio designado para tal efecto. La cuarta y quinta parte, serán retenidas por la misma
Dirección para utilizarlas en caso que sea necesario realizar pruebas adicionales y la sexta parte la retendrá el
importador como testigo.

12.3 La comercialización y uso de cualquier tipo de cemento importado al país, podrá efectuarse sólo cuando se haya
emitido la resolución correspondiente por parte de la Dirección General de Normas de Construcción y Desarrollo
Urbano del MTI

12.4 La Dirección General de Normas de Construcción y Desarrollo Urbano del MTI, debe emitir la resolución para la
comercialización y uso de cualquier tipo de cemento importado al país, en un período máximo de 14 días calendarios
a partir de la recepción de la muestra.

12.5 Todo importador de cemento debe presentar una garantía por cada embarque de dicho producto. La referida
garantía será acordada en los documentos pertinentes, entre el vendedor y el comprador. Dicha garantía servirá para
cubrir los posibles perjuicios en las obras que sean consecuencias de la deficiencia de la calidad del cemento.

12.6 El presente procedimiento se considera de carácter obligatorio como requisito fundamental para la
comercialización de cementos importados a Nicaragua, sin eximir con ello la obligatoriedad del cumplimiento de todos
los artículos expuestos en la presente norma.

13. OBSERVANCIA DE LA NORMA

La verificación y certificación de esta Norma estará a cargo del Ministerio de Transporte e Infraestructura (MTI), a
través de la Dirección General de Normas de Construcción y Desarrollo Urbano. Todos los cementos nacionales así
como los cementos importados serán sometidos a inspecciones de oficio. El costo de los muestreos y pruebas de
calidad deberán ser asumidos por los fabricantes, importadores, distribuidores, constructoras y usuarios respectivos
quiénes están obligados a cumplir las disposiciones establecidas en la presente norma.

14. ENTRADA EN VIGENCIA.

La presente Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense deroga las anteriores que se le opongan y entrará en vigencia
con carácter obligatorio de forma inmediata a partir de su publicación en la Gaceta Diario Oficial.

15. ANEXOS

TABLA No. 1: Requerimientos Físicos para Cementos Portland

Tipo de cemento Prueba I IA II IIA III IIIA IV V

ASTM
aplicable
Superficie específica, C 204-05 280 280 280 280 ---- ---- 280 280
m2/kg (mín.)

Método de Permeabilidad
de Aire
Finura pasante en malla C 430-96 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- -----
(2003)
45μm (No.325), % (mín.)
Cambio en longitud- C 151-05 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
Autoclave %, (máx.)
Tiempo de Fraguado, C 191 - 04b
Prueba Vicat
Inicial, no menos de, 45 45 45 45 45 45 45 45
minutos
Final, no más de , minutos 375 375 375 375 375 375 375 375
Contenido de Aire en el C 185-02 12 22 12 22 12 22 12 12
volumen del
mortero, % (máx.)
Contenido de Aire en el C 185-02 ----- 16 ----- 16 ----- 16 ----- -----
volumen del
mortero, % (mín.)
Resistencia a la C
compresión, mínima 109C109M-
1 día, Mpa (PSI) 05 ----- ----- ----- ----- 12 10 ----- -----
-1740 -1450
3 día, Mpa (PSI) 12 10 10 8 24 19 ----- 8
-1740 -1450 -1450 -1160 -3480 -2760 -1160
7 día, Mpa (PSI) 19 16 17 14 ----- ----- 7 15
-2760 -2320 -2470 -2030 -1020 -2180
28 día, Mpa (PSI) ----- ----- ----- ----- ----- ----- 17 21
-2470 -3050
Calor de hidratación, kJ/kg C 186-05
(máx.)
7 días ----- ----- ----- 290 290 ----- 250 -----
28 días ----- ----- ----- ----- ----- ----- 290 -----
NOTA 1: El calor de hidratación es requerido para los Cementos Tipos II y IIA cuando se excede la suma de C3S +
4,75 C3A en más de 100.

NOTA 2: El calor de hidratación es requerido para Cemento Tipo IV cuando se excedan los límites especificados en la
Tabla No.2 de C3S, C2S, C3A y Fe2O3

TABLA No. 2: Análisis Químicos para Cementos Portland

Tipo de cemento Prueba I IA II IIA III IIIA IV V

ASTM
aplicable
Oxido de Aluminio, Al2O3 % (máx.) C 114 - 05 6,0 6,0
Oxido de Hierro, Fe2O3 % (máx.) C 114 - 05 6,0 6,0 6,5
Oxido de Magnesio, MgO % (máx.) C 114 - 05 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
Azufre, SO3 % (máx.) C 114 - 05
Cuando C3A < 8%, 3,0 3,0 3,0 3,0 3.5 3,5 2,3 2,3
Cuando C3A > 8%, 3,5 3,5 4,5 4,5
Pérdida por Ignición % (máx.) C 114 - 05 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 2,5 3,0
Residuo Insoluble % (máx.) C 114 - 05 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
Silicato Tricálcico, C3S, % (máx.) C 114 - 05 35
Silicato Dicálcico, C2S, % (mín.) C 114 - 05 40
Aluminato Tricálcico, C3A, % (máx.) C 114 - 05 8,0 8,0 15 15 7,0 5,0
Suma de: C4AFS + 2(C3A), % (máx.) C 114 - 05 25

TABLA No. 3: Requerimientos Físicos para Cementos Hidráulicos

Tipo de Prueba GU HE MS HS MH LH I(SM) I(SM) IS(MS IS- S SA P PA

cemento ASTM , IS -A, ) A(MS
aplicable I(PM) IS-A IP(MS )
, IP I(PM) ) IP-
-A, A(MS
IP-A )
Superficie C 204-05 A A A A A A A A A A A A A A
específica,
m2/kg
(mín.)
Finura C 430-96 A A A A A A A A A A A A A A
pasante en (2003)
malla45μm
(No.325), %
(mín.)
Cambio en C 151-05 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
longitud-
Autoclave
%, (máx.)
Tiempo de C 191 -
Fraguado, 04b
Prueba
Vicat
Inicial, no 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45
menos de,
minutos
Final, no 420 420 420 420 420 420 420 420 420 420 420 420 420 420
más de ,
minutos
Contenido C 185-02 B B B B B B 12 19±3 12 19±3 12 19±3 12 19±3
de Aire en
el volumen
del
mortero, %
(máx.)
Resistencia C
a la 109C109M
compresión, -05
mínima
1 día, Mpa ----- 10 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- -----
(PSI) -
1450
)
3 día, Mpa 10 17 10 5 5 ----- 13 10 11 9 ----- ----- ----- -----
(PSI) (- (- (- (- (- (- 1450 (- (-
1450 2465 1450 725) 725) 1890 PSI 1600) 1310)
) ) ) )
7 día, Mpa 17 ----- 17 10 10 5 20 16 18 14 5 4 11 9
(PSI) (- (- (- (- (- (- (- (- (- (- (- (- (-
2465 2465 1450 1450 725) 2900 2320) 2610) 2030) 725) 580) 1600 1310
) ) ) ) ) ) )
28 día, Mpa 25 ----- ----- 17 ----- 17 25 20 25 20 11 9 21 18
(PSI) (- (- (- (- (- (- (- (- (- (- (-
3625 2465 2465 3625 2900) 3625) 2900) 1600 1310 3140 2610
) ) ) ) ) ) ) )
Calor de C 186-05
hidratación,
kJ/kg (máx.)
7 días ----- ----- ----- ----- 290 250 290 290 290 290 ----- ----- 250 250
28 días ----- ----- ----- ----- ----- 290 330 330 330 330 ----- ----- 290 290
Expansión C 227-03
del
mortero, %
(máx.)
14 días 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
Resistencia C 1012 -
a los 04
sulfatos, %
(máx.)
Expansión ----- ----- 0,10 0,05 ----- ----- C C 0,10 0,10 ----- ----- C C
180 días
Expansión ----- ----- ----- 0,10 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- -----
365 días

A: Tanto la superficie específica como la fineza por pasante en malla No. 325, equivalente a 45 micras, debe ser
reportadas en los certificados de calidad si el cliente lo requiere

B: El contenido de aire debe ser reportado en los certificados de calidad cuando el cliente lo solicite. El valor
especificado en el mortero no es necesariamente el aire contenido que tendrá el concreto

C: Este debe ser reportado en todos los certificados

TABLA No. 4: Análisis Químicos para Cementos Hidráulicos

Tipo de cemento Prueba GU HE MS HS MH LH I(SM), S, SA I(PM),

ASTM IS P
aplicable I(SM)-A PA,
IS-A IP
IP-A
I(PM)-
A
Oxido de Magnesio, MgO % (máx.) C 114 - 05 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 6,0
Azufre, SO3 % (máx.) C 114 - 05 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 3,0 4,0 4,0
Residuo Insoluble % (máx.) C 114 - 05 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 1,0 1,0 -----
Pérdida por Ignición % (máx.) C 114 - 05 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 3,0 4,0 5,0

TABLA No. 5: Requerimientos Físicos de Cementos para Albañilería

Tipo de cemento Prueba ASTM N S M
aplicable
Finura pasante en malla45μm (No.325), % C 430-96 (2003) 24 24 24
(mín.)
Cambio en longitud-Autoclave %, (máx.) C 151-05 1,0 1,0 1,0
Tiempo de Fraguado, Prueba Gillmore C - 266
Inicial, no menos de, minutos 120 90 90
Final, no más de , minutos 1000 1000 1000
Resistencia a la compresión, mínima C 109C109M-05
7 día, Mpa (PSI) 3,4 9,0 12,4
(-500) (-1300) (-1800)
28 día, Mpa (PSI) 6,2 14,5 20
-(900) (-2100) (-2900)
Contenido de Aire en el volumen del C 185-02 21 19 19
mortero, % (máx.)
Contenido de Aire en el volumen del C 185-02 8,0 8,0 8,0
mortero, % (mín.)
Retenido de Agua, mín. % C 1506 70 70 70

16. NORMAS DE REFERENCIA

1. Reglamento Técnico RTCR 383 Cementos Hidráulicos. Especificaciones. Costa Rica

2. ASTM C 109/C 109M Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars (Using 2-in. or [50-mm]
Cube Specimens)

3. ASTM C 114 Test Methods for Chemical Analysis of Hydraulic Cement

4. ASTM C 1157/03 Standard Performance Specification for Hydraulic cement

5. ASTM C 150 Specification for Portland Cement

6. ASTM C 151 Test Method for Autoclave Expansion of Portland Cement

7. ASTM C 183 Practice for Sampling and the Amount of Testing of Hydraulic Cement

8. ASTM C 185 Test Method for Air Content of Hydraulic Cement Mortar

9. ASTM C 186 Test Method for Heat of Hydration of Hydraulic Cement

10. ASTM C 188 Test Method for Density of Hydraulic Cement

11. ASTM C 191 Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat Needle

12. ASTM C 204 Test Method for Fineness of Hydraulic Cement by Air Permeability Apparatus

13. ASTM C 226 Specification for Air-Entraining Additions for Use in the Manufacture of Air-Entraining Hydraulic
Cement

14. ASTM C 227 Test Method for Potential Alkali Reactivity of Cement-Aggregate Combinations (Mortar-Bar Method)

15. ASTM C 311 Test Methods for Sampling and Testing Fly Ash or Natural Pozzolans for Use as a Mineral Admixture
in Portland-Cement Concrete
16. ASTM C 430 Test Method for Fineness of Hydraulic Cement by the 45-μm (No. 325) Sieve

17. ASTM C 441 Test Method for Effectiveness of Pozzolans or Ground Blast-Furnace Slag in Preventing Excessive
Expansion of Concrete Due to the Alkali-Silica Reaction

18. ASTM C 451 Test Method for Early Stiffening of Hydraulic Cement (Paste Method)

19. ASTM C 465 Specification for Processing Additions for Use in the Manufacture of Hydraulic Cements

20. ASTM C 688 Specification for Functional Additions for Use in Hydraulic Cements

21. ASTM C 1012 Test Method for Length Change of Hydraulic- Cement Mortars Exposed to a Sulfate Solution

22. ASTM C 1038 Test Method for Expansion of Portland Cement Mortar Bars Stored in Water.
 Diagrama de flujo/ recorrido

6
5 7

8
3

2
10
Oficina

Monitoreo

11
1

12

18 16 14

Autores propios