UNIVERSITATEA “POLITEHNICA”, BUCUREŞTI

FACULTATEA DE CHIMIE APLICATĂ ŞI ŞTIINŢA

MATERIALELOR
CHIMIA ŞI INGINERIA SUBSTANŢELOR ORGANICE,
PETROCHIMIE ŞI CARBOCHIMIE

OBŢINEREA DE
DIMETIL ETER
(DME)

Student: Prof. Coord.

DUMITRACHE Grorgiana-Elena Şl. Dr. Ing. Adrian TRIFAN

An universitar 2018-2019
 CUPRINS

CUPRINS ........................................................................................................................................................ 2
I. DOCUMENTARE TEHNICĂ...................................................................................................................... 3
1. Introducere........................................................................................................................................ 3
2. Scurt istoric. Utilizări.......................................................................................................................... 3
3. Specificaţiile dimetil eterului. Metode de analiză.............................................................................. 4
4. Metode de obținere .......................................................................................................................... 5
4.1. Procedeul Toyo Engineering Corporation (Din metanol în două etape) .................................... 6
4.2. Deshidratarea metanolului peste γ- alumină ............................................................................ 7
4.3. Procedeul NKK (Din metan obţinut din cărbune) ...................................................................... 8
4.4. Procedeul Haldor Topsoe (Din gaz natural) ............................................................................... 9
5. Norme de protecție, depozitare, utilizări, toxicitate ....................................................................... 11
II. DIMENSIONAREA TEHNOLOGICĂ A PROCESULUI DE OBŢINERE A DIMETIL ETERULUI........................ 11
1. Schema procesului tehnologic de obţinere a DME.......................................................................... 11
2. Schema fluxului de operaţii pentru obţinerea DME ........................................................................ 13
3. Bilanţ de materiale ......................................................................................................................... 14
3.1. Bilanțuri de materiale parțiale ................................................................................................. 17
3.2. Bilanț de materiale global ........................................................................................................ 20
4. Consumuri specifice de materii prime ............................................................................................. 20
5. Bilanț termic .................................................................................................................................... 21
6. Diagrama de echilibru pentru preîncălzitor ..................................................................................... 23
7. Predimensionarea generatorului de abur ....................................................................................... 24
III. BIBLIOGRAFIE ...................................................................................................................................... 26

2
 I. DOCUMENTARE TEHNICĂ

1. Introducere

Dimetil eterul (DME), C2H6O, este o substanţă chimică stabilă, incoloră, netoxică,
necorozivă, cu miros slab eteric caracteristic, fiind cel mai simplu dintre eterii alifatici.

Important este faptul ca are un potenţial avantaj în reducerea poluării globale a mediului
înconjurator şi poate fi folosit ca şi sursă de energie verde.
Dimetil eterul poate fi identificat ca un combustibil curat care se poate utiliza în multe
aplicaţii şi care poate fi produs din mai multe surse printre care se numără gazul natural, petrolul,
cărbunele, deşeurile biodegradabile şi biomasa.
Deşi conform studiilor economice producerea de DME va deveni vizibilă doar când preţul
barilului de petrol va trece de un anumit prag, este evident că acesta arată foarte promiţător ca
viitor combustibil şi tot mai multe ţări îl vor recunoaşte ca pe o alternativă viabilă de combustibil[1].

2. Scurt istoric. Utilizări

Până în anul 1980, principalul scop industrial pentru dimetil eter a fost conversia la dimetil
sulfat prin tratament cu trioxid de sulf. Dimetil sulfatul este folosit ca agent de metilare. Din cele
50 000 t de dimetil eter produs în Europa de Vest în 1998, aproximativ 15 000 t au fost folosite
pentru producerea de dimetil sulfat. Cele 35 000 t rămase de DME au fost utilizate în industria
aerosolilor pentru a înlocui clorofluoro-carbonaţii (CFCs) care dăunează statului de ozon al
atmosferei[2].
Producerea şi aplicaţiile dimetil-eterului au câştigat o atenţie sporită în ultimii ani datorită
faptului că preţul ţiţeiului a crescut dar şi datorită protecţiei mediului.

3
 DME se poate utiliza ca şi combustibil alternativ pentru motoarele Diesel (are o
temperatură scăzută de autoaprindere, permite reducerea de emisii NOx, este un combustibil
oxigenat şi ca gaz ajută la stabilirea amestecului potrivit de aer – combustibil şi, prin urmare,
previne formarea de funingine.), dar și ca înlocuitor al gazului petrolier lichefiat (LPG) datorită
proprietăţilor fizice similare, cum ar fi cifră cetanică mare (55-60), emisii de compuşi de sulf și
NOx scăzute. Pe lângă aceste lucruri, DME este de asemenea un intermediar cheie în producerea
unor importanţi compuşi chimici[1],[3].
Reacţiile dimetil eterului cu monoxidul de carbon şi cu apa pot fi folosite îmtr-o gamă largă
de producere a acidului acetic, în locul utilizării reacţiei între metanol şi monoxid de carbon.
Alte utilizări includ producerea de olefine, precum etilenă, propenă şi butene în prezenţa
catalizatorilor zeolitici[2].

3. Specificaţiile dimetil eterului. Metode de analiză.

Dimetil eterul (DME, metoxi-metan) este un gaz incolor şi aproape inodor la temperatura
camerei. Este parţial miscibil cu apa (76g în 1L apă la 18°C), este miscibil cu majoritatea
solvenţilor organici polari şi nepolari, iar în plus, numeroase substanţe polare şi nepolare se dizolvă
în acesta.
La presiune atmosferică, DME are următoarele caracteristici:

Masa molară 46,07

Punct de fiebere la 0,1 Mpa -24,8 °C

Punct de topire -141 °C

Presiune critică 5,28 Mpa ( 52.84 bar )

Temperatură critică 400,29K ( 127,1 °C )

Densitate critică 269,9 kg/m3

Căldură de vaporizare la -20°C 410,2 kJ/kg

Temperatura de autoaprindere 235 °C

4
 Limite de explozie 3,0 – 1,7 % vol în aer

Densitate relativă (gazos, aer = 1) 1,59

Densitate la 20 °C 668,3 kg/m3

Densitate la 50 °C 615,0 kg/m3

Solubilitate în apă, 20 °C şi 1 bar 5,7 wt%

Solubilitate în apă, 20 °C şi 4,8 bar 36 wt%

Viscozitate (gazos) 0,0091 mPa*s

Viscozitate (lichid) 0,11 mPa*s

Tabel 1. Proprietăţile fizice ale dimetil eterului

Dimetil eterul este disponibil în două forme comerciale: dimetil eter cu o puritate ridicată,
ce nu conţine sulfuri sau alte substanţe cu miros neplăcut (pentru industria aerosolilor), metanolul
conţinut de acesta nu ar trebui să depăşească 10 mg/kg și dimetil eter ce conţine până la 0,05%
metanol şi substanțe cu un miros puternic.
Puritatea DME este determinată prin cromatografia de gaze. Conţinutul de ulei şi de cenuşă
sunt măsurate prin metode speciale de evaporare şi combustie[2][3].

4. Metode de obținere

Un număr mare de procese au fost puse la punct pentru a transforma gazul de sinteză
obținut din carbune sau gaz natural în DME. Cele mai importante sunt cele utilizate de următoarele
companii: Haldor Topsoe, NKK Corporation, Air Products, Toyo Engineering Company, Electric
Power Research Institute[3].
Producerea convenţională a dimetileterului se realizează folosind metoda deshidratării metanolului
pe un catalizator acid solid la o temperatură de aprox. 250-400°C şi o presiune de până la 18 bar. Se folosesc
diferite tipuri de catalizatori solizi, cum ar fi γ-Al2O3, HZSM-5, HY zeolit, alumino-silicaţi..

5
 Pentru producţii în cantităţi industriale a dimetileterului ca şi carburant sunt luate în considerare şi
alte metode:
Principala metodă reprezintă sinteza dimetileterului din hidrogen şi monoxid de carbon
(gaz), metodă cunoscută ca syngas (amestec de gaze ce conţine cantităţi variabile de monoxid de
carbon şi hidrogen) ce constă în doi paşi: sinteza metanolului (din gaz de sinteză), urmată de
deshidratarea acestuia. În acest process se utilizează catalizatori hibrizi compuşi din Cu/Zn, Zn/Al,
Zn/Cr, Cu/Zn/Al, Cu/Zn/Cr, Cu/Zn/Co, etc.) şi un catalizator pentru deshidratarea metanolului -
γ-alumină sau zeolit.
Prelucrarea de dimetileter din materiale solide, neprelucrate precum biomasă şi cărbune
presupune mai multe procese decât prelucrarea dimetileterului din gaze (GPL, GN), datorită
faptului că materialele solide trebuie să treacă prin procesul de gazeificare, pentru a produce gaz
sintetic necesar sintezei dimetileterului.
Pentru a permite o gazificare mai eficientă biomasa şi cărbunele trec prin variate procese
de preparare precum şlefuirea biomasei sau barbotarea cărbunelui. Pentru a ne asigura că
dimetileterul produs e pur, au loc numeroase spălări de gaze, procese de curăţare şi purificare.
Producerea dimetil eterului din metan poate folosi cu uşurinţă metoda reformarii catalitice a
metanului pentru a produce gazul sintetic necesar sintetizării dimetil eterului[4],[5] .

4.1. Procedeul Toyo Engineering Corporation (Din metanol în două etape)

Compania Toyo Engineering a dezvoltat o uzină de producere a DME folosind tehnologii

existente adaptate la producţia din gaz natural.
Structura unei uzine care produce 7000 Mt/zi este bazată pe o combinaţie între producerea
şi deshidratarea metanolului. Avantajele acestei tehnologii includ o investiţie totală mai mică şi un
consum mai redus de oxigen când este comparat cu cea de coproductie metanol/DME sau cu
sinteza directă a DME. De asemenea, dioxidul de carbon nu apare în etapa de sinteza a DME în
acest proces. Procesul utilizează un reformator cu abur, reactor TEC TAF-X, reformator cu oxigen,
reactor MRF-Z pentru metanol, reformator de metanol şi reactorul TEC pentru DME.
Reacţiile utilizate în acest proces sunt următoarele:
(sinteza metanolului) CO + H2 = CH3OH
CO2 + 3 H2 = CH3OH + H2O
(deshidratarea metanolului) 2 CH3OH = CH3OCH3 + H2O
6
 (reacţia globală) CO + CO2 + 5 H2 = CH3OCH3 + H2O [6]

Figură 1,Procesul Toyo Engineering Corporation

4.2. Deshidratarea metanolului peste γ- alumină

γ-Al2O3 este un catalizator des folosit datorită faptului că are dimensiunea fină a
particulelor, suprafaţă specifică mare, excelentă stabilitate termică, rezistenţă mecanică ridicată şi
o gamă largă de proprietăţi chimice, fizice şi catalitice, însă acest catalizator duce la apariţia de
produși secundari cum ar fi hidrocarbonaţii.
DME poate fi sintetizat prin deshidratarea metanolului peste catalizatori solizi acizi într-
un interval de temperatură cuprins între 250-400 °C şi la presiuni de până la 18 bar.
Deshidratarea catalitică a metanolului pur gazos are loc într-un reactor cilindric, cu
deplasare totală. Produsul este racit în doua stagii şi distilat treptat pentru a mări randamentul de
DME pur. Mici cantităţi de DME sunt recuperate din gazele usoare şi recirculate la reactor.
Metanolul nereacţionat este separat de apă în cea de-a doua coloană şi recirculat la reactor[4].

7
 Figură 2.Shema tehnologică de obţinere a DME
a-vaporizator ; b-reactor ; c-coloana DME ; d-scrubber ; e-coloana metanol

4.3. Procedeul NKK (Din metan obţinut din cărbune)

Această metodă folosește un reactor cu pat de catalizator foarte activ pentru a produce
DME într-o singură etapă la randamente mari utilizând gaz de sinteză.
Procedeul NKK are la bază trei reacţii, şi anume reformarea metanului, sinteza metanolului
şi deshidratarea metanolului. Apa produsă de la deshidratarea metanolului participă la reacţia de
schimb apă-gaz care produce hidrogen, ce intră în reacţia de producere a metanolului. În acest caz
reacţia de coversie a CO este lentă, DME-ul este produs din reacţia de sinteză a metanolului şi din
cea de deshidratare. Schema de proces cuprinde 4 secţiuni: reformarea gazului de sinteză,
eliminarea dioxidului de carbon, sinteza DME şi separarea/purificarea DME. Deoarece raportul
hidrogen/CO obţinut din carbune variază de la 0.5 la 1, compoziţia gazului este ajustată în
secţiunea de schimb a gazului astfel încât raportul să fie mereu 1, iar apoi este alimentată la sinteza
DME.
Efluentul din reactor este racit şi condensat astfel încât să se separe o fază lichidă continând
DME, CO2, mici cantităţi de apă şi metanol de faza gazoasă ce conţine hidrogen şi CO

8
nereacţionate. Majoritatea gazului separat se recirculă la reactor. După îndepartarea dioxidului de
carbon, DME-ul de puritatea necesară se obţine prin îndepartarea apei şi a metanolului.
Reacţiile chimice ale procesului NKK:
(reacţia de reformare) 2 CH4 + O2 + CO2 = 3 CO + H2 +H2O
(sinteza metanolului) 2 CO + 4 H2 = 2 CH3OH
(deshidratarea metanolului) 2 CH3OH = CH3OCH3 + H2O
(sinteza DME) 3 CO + 3 H2 = CH3OCH3
(reacţia de schimb apă-gaz) CO + H2O = CO2 + H2
(reacţia totală) 2 CH4 + O2= CH3OCH3 + H2O [7]

Figură 3. Procedeul NKK

4.4. Procedeul Haldor Topsoe (Din gaz natural)

Haldor Topsoe au creat un proces nou, un proces integrat de producere a metanolului din
gaz de sinteză folosind diferite materii prime, variind de la cărbune şi gaz natural la biomasă,
urmată de transformarea sa în DME în aceeaşi uzină.
Procesul de preparare a gazului de sinteză este reformarea autotermă (ATR), care este
compusă dintr-un arzător proiectat special (arzator CTS). În acest proces, oxigenul este folosit

9
pentru a desulfura gazul natural. Raportul abur/carbon la ATR este mic, până la 0.6 şi temperatura
de ieşire este mare. Aceasta asigură o compoziţie bună a gazului de sinteză şi o cantitate redusă de
metan.
Sinteza metanolului şi convertirea sa în DME se face în doua reactoare separate, ceea ce
permite ca ambele faze ale reacţiei înlănţuite să se desfasoare în condiţii optime.
Sinteza metanolului, care este procesul mai exoterm, este realizată într-un reactor cu răcire
externă. Sinteza DME se face pe un catalizator multifuncţional, în trei reactoare adiabate legate în
serie.
Gazul de sinteză netransformat este împartit între un reciclu şi o parte care se purjează ,
fiind utilizat pe post de combustibil şi ca reciclu de hidrogen. DME se purifică prin distilare în
unitatea de purificare.
Reactiile chimice pentru obţinerea DME din gaz natural sunt urmatoarele:
(reformare) CH4 + 3/2 O2 = CO + 2 H2O
CH4 + H2O = 3 H2 + CO
CO + H2O = CO2 + H2
(sinteza DME) 3 H2 + CO2 = CH3OH + H2O
H2O + CO= H2 + CO2
2 CH3OH = CH3OCH3 + H2O [8]

Figură 4.Procedeul Haldor Topsoe

10
 5. Norme de protecție, depozitare, utilizări, toxicitate

Dimetil eterul este depozitat ca un lichid sub presiune. Acesta este transportat în cisterne
pe cale ferată, sub presiune, autocisterne și alte recipiente sub presiune. Transportul de peste mări
se efectuează în cisterne ISO (Organizația Internațională de expediere).
Deşi dimetil eterul este solubil în apă şi biologic uşor degradabil, cantități mari de acest
compus nu ar trebui să intre în sistemul de ape reziduale, deoarece evaporarea poate determina
formarea de amestecuri explozive pe suprafața apei.
Dimetil eterul pur nu este toxic. Experimentele efectuate pe șobolani utilizând concentrații de până
la 20 000 ppm ( 2 vol % în aer ) pe o perioadă de 8 luni nu au condus la niciun deces . Contactul cu dimetil
eter nu este iritant pentru piele.
Dimetil eterul este un gaz inflamabil. Pentru a controla focul format din cauza acestuia se poate
folosi apă, spumă, dioxid de carbon şi pulberele chimice uscate, dar şi extinctoarele potrivite pentru clasa
C (Europa) sau clasa B (Statele Unite) [2].

II. DIMENSIONAREA TEHNOLOGICĂ A PROCESULUI

DE OBŢINERE A DIMETIL ETERULUI

1. Schema procesului tehnologic de obţinere a DME

Figură 5.Schema de obţinere a DME prin metoda indirectă

11
 Gazul de sinteză este introdus în proces la T= 160°C și p= 29 bar, fiind apoi răcit într-un
schimbător de căldură la temperatura de 125°C. Gazul de sinteză este comprimat în două rânduri:
în primul compresor la presiunea de 45 bar, iar în cel de-al doilea, combinat cu CO și H2 recirculate
în proces, la presiunea de 65 bar.
Reacția care are loc în reactor este: CO + 2H2↔ CH3OH
În reactor temperatura amestecului este de 267°C și este răcit la 125°C. Metanolul este
separat de gazul de sinteză nereacționat (care este recirculat) și iese la temperatura de 38°C și 105
bar.
Pentru producerea de DME, metanoul intră în proces la T= 25°C și p=1 bar. Acesta
este comprimat la 15.5 bar și încălzit la temperatura de 154°C. Înainte de a intra în reactor este
adus la T=364°C și p= 13.9 bar.
Reacția care are loc în reactor este: 2CH3OH ↔ CH3–O–CH3 + H2O
Amesecul care părăsește reactorul este răcit la 100°C și introdus în prima coloană
de distilare. DME este obținut în prima coloană de distilare, apa și metanolul intră într-o a doua
coloană de distilare unde metanolul nereacționat va fi separat și recirculat iar apa va fi trimisă la o
stație de epurare.

12
 2. Schema fluxului de operaţii pentru obţinerea DME

Gaz de sinteză
T= 160 ° C; P= 29 bar

RĂCIRE T= 125° C

COMPRIMARE I P=45 bar

COMPRIMARE II P=65 bar

T=267℃ REACȚIE
CO + H2
MMMEDMMEMET

T=125℃ RĂCIRE

T=38 ℃; P=105 bar

SEPARARE
Metanol; intră în proces la T= 25°C; P=1 bar

COMPRIMARE P=15.5 bar

ÎNCĂLZIRE T=154℃

REACȚIE T=364°C; P= 13.9 bar

Metanol

RĂCIRE T=100 ℃

DISTILARE I DME

13
DISTILARE II Apă
 3. Bilanţ de materiale

Bilanțul de materiale se realizează pentru o instalaţie de producere a dimetileterului cu o

capacitate de 15500 t/an. Capacitatea dimetileterului se va transforma în kg/h pentru utilizarea în
calculele ulterioare. Obținem astfel o capacitate de 1769,41 kg/h.
Raportul molar al gazelor introduse inițial în proces este :
H2:CO:CO2:N2:CH4=56:28:5:5:6, iar conversia transformării reactanților în produșii de reacție
este de 70%.
În funcție de debitul de dimetil eter calculat anterior, se vor calcula inițial debitele de
metanol, monoxid de carbon, hidrogen, dioxid de carbon, azot și metan în kg/h, iar apoi se vor
transforma în kmol/h.
În urma efectuării calculelor, rezultatele sunt prezente în urmatorul tabel:

GDME, kg/h: 1787,12

Gmetanol, kg/h: 2486,43
GCO, kg/h: 3108,03
GCO, kmol/h: 111,00
GH2, kg/h: 444,00
GH2, kmol/h: 222,00
GCO2, kmol/h: 19,82
GCO2, kg/h: 872,15
GN2, kmol/h: 19,82
GN2, kg/h: 555,01
GCH4, kmol/h: 23,79
GCH4, kg/h: 380,58

Table 1. Debitele componenților în kg/h și kmol/h

14
 Pentru transformarea debitelor masice în debite molare am folosit masele molare
următoare:

Mmetanol, kg/kmol: 32
MDME, kg/kmol: 46
MCO, kg/kmol: 28
MH2, kg/kmol: 2
MCO2, kg/kmol: 44
MN2, kg/kmol: 28
MCH4, kg/kmol: 16

Table 2. Masele molare ale componenților în kg/kmol

În urma calculelor efectuate, a fost realizat un bilanț de materiale global:

Substanța Materiale intrate, kg/h Materiale ieșite, kg/h

H2 444,00 133,20
CO 3108,03 932,41
CO2 872,15 872,15
N2 555,01 555,01
CH4 380,58 380,58
CH3OH 0 2486,43
TOTAL 5359,77 5359,77

Table 3. Bilanț de materiale global

Se vor calcula presiunea parțială a metanolului cu ajutorul legii lui Antoine, în funcție de
coeficienți, precum și solubilitățile gazelor în metanol, acestea fiind necesare determinării
distribuției fazelor.

15
 Metanol la 38⁰C, 10 bar

A B C P,mmHg P,bar
Metanol
8,08097 1582,27 239,7 241,66 0,314

Table 4. Presiunea parțială a metanolului la 38⁰C și 10 bar

xCO(40,2⁰C) xH2(40,2⁰C) xCO2(25,15⁰C) xN2(10 bar) xCH4(10 bar)

0,00363 0,00175 0,0733 0,0025 0,08

Table 5. Solubilitățile compușilor gazoși în metanol

În funcție de fracțiile molare ale compușilor gazoși și de debitul calculat anterior în bilanțul
global, se calculează debitele de compuși gazoși în lichid, dar și în gaze cu urmatoarea formulă:
𝐺𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑/𝑔𝑎𝑧 = 𝑋𝑐𝑜𝑚𝑝 ∗ 𝐺𝑖𝑒ș𝑖𝑟𝑒
Unde:
Xcomp = fracția molară a compusului gazos
Gieșire =debitul de compus gazos la ieșirea din bilanțul global, [kg/h]
În urma aplicării formulelor, am obținut următoarele rezultate:

CO,kg/h H2,kg/h CO2,kg/h N2,kg/h CH4,kg/h

3,38 0,23 63,93 1,39 30,07

Table 6. Debitele de compus gazos din faza lichidă

CO,kg/h H2,kg/h CO2,kg/h N2,kg/h CH4,kg/h

929,02 132,97 808,22 553,62 350,51

Table 7. Debitele de compus gazos din faza gazoasă

16
 𝑃
Se calculează fracția molară a metanolui, cu formula: 𝑋𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 10 , precum și debitele

de metanol atât din faza lichidă cât și din faza gazoasă.

XCH3OH
0,0314

Metanol in gaze Metanol in lichid

CH3OH, kg/h CH3OH, kg/h
78,11 2408,31

Table 8. Debitele de metanol în faza gazoasă cât și în faza lichidă

3.1. Bilanțuri de materiale parțiale

 Bilanț de material pe faza de separare

În această etapă amestecul format din metanol și gaze (CO,H2,CO2,N2,CH4) se va separa

într-o fază lichidă și una gazoasă.
Faza lichidă va avea un conținut de gaze mult mai mic, iar metanolul va fi într-o cantitate
mai mare. Faza gazoasă va avea în principal un continut de gaze mai mare.

Materiale Materiale iesite, kg/h

intrate,
Substanta kg/h Lichid Gaz
H2 133,20 0,23 132,97
CO 932,41 3,38 929,02
CO2 872,15 63,93 808,22
N2 555,01 1,39 553,62
CH4 380,58 30,07 350,51
CH3OH 2486,43 2408,31 78,11
Total 2507,31 2852,46
Total 5359,77 5359,77

Table 9.Bilant de materiale pe faza de separare

17
  Bilanț de materiale pe faza de deshidratare

În această etapă metanolul se va transforma în dimetil eter si apă, iar gazele vor trece ca
atare.
Se vor introduce drept materiale de intrare debitele din faza lichidă ieșite din etapa
anterioară.
Reacția ce are loc în această etapă este:
2CH3-OH CH3-O-CH3 +H2O

Substanta Materiale intrate, kg/h Materiale iesite, kg/h

H2 0,23 0,23
CO 3,38 3,38
CO2 63,93 63,93
N2 1,39 1,39
CH4 30,07 30,07
CH3OH 2408,31 0
H2O 0 1731
DME 0 677,34
Total
Total 2507,31 2507,31

Table 10. Bilanț de materiale pe faza de deshidratare

 Bilanț de materiale pe faza de degazare

În această etapă se vor introduce drept materiale de intrare debitele ieșite din etapa
anterioară.
Astfel, va ieși un flux ce va conține toate gazele și un flux ce va contine doar substanțele
lichide, cum ar fi apa si dimetil eterul.

18
 Materiale iesite lichide,
Substanta Materiale intrate, kh/h Materiale iesite gaze,kg/h kg/h
H2 0,23 0,23 0
CO 3,38 3,38 0
CO2 63,93 63,93 0
N2 1,39 1,39 0
CH4 30,07 30,07 0
CH3OH 0 0 0
H2O 1731 0 1731
DME 677,34 0 677,34
Total 99,00 2408,31
Total 2507,31 2507,31

Table 11. Bilanț de materiale pe faza de degazare

 Bilanț de materiale pe faza de distilare

Faza de distilarea va contine două fluxuri, un flux în care vom avea dimetil eter și 1% urme
de apa, si un flux în care se găsesțe apă si 1% dimetil eter.

Substanța Materiale intrate, kg/h Materiale ieșite, kg/h

DME 677,34 687,87
H2O 1730,97 1720,44
Total 2408,31 2408,31

Table 12. Bilanț de material pe faza de distilare

19
 3.2. Bilanț de materiale global

Substanta Materiale intrate, kg/h Materiale iesite, kg/h

H2 444,00 133,20
CO 3108,03 932,41
CO2 872,15 872,15
N2 555,01 555,01
CH4 380,58 380,58
CH3OH 0 78,11
H2O 0 1720,44
DME 0 687,87
Total 5359,77 5359,77

Table 13. Bilanț de materiale global

4. Consumuri specifice de materii prime

Substanta kg materie prima pt 1 kg DME Pret 1 kg gaz sinteza, lei Cost materie prima pt 1 kg DME, lei
H2 0,65
CO 4,52
CO2 1,27 0,25 1,95
N2 0,81
CH4 0,55
Total 7,79

Table 14. Consumuri specifice de materii prime

20
 5. Bilanț termic

Bilanțul termic a fost realizat conform ecuațiilor:

𝑷 = 𝟏% ∗ 𝑸𝒄
𝑸𝒄 = 𝑫𝒎𝒂𝒎 ∗ ∆𝒕𝒂𝒎 ∗ 𝑪𝒑𝒂𝒎
𝑸𝒑 = 𝑸𝒄 − 𝑷
Unde:
Qc – Căldura cedată, [W];
Qp – Căldura primită, [W];
P – Pierderi, [W];
Dmam – Debit masic amestec, [Kg/h];
Δtam – Variația temperaturii amestecului, [K];
Cpam – Caldura specifică a amestecului, [KJ/Kg*K];
Dmag – Debitul masic de abur, [Kg/h];
Date cunoscute:
Temperatura de intrare amestec = 438 K
Temperatura de iesire amestec = 403 K;
Căldurile specifice au fost calculate la temperatura medie. Temperatura medie a fost
calculată utilizand ecuația de mai jos:
𝑻𝒊𝒏𝒕𝒓𝒂𝒓𝒆 + 𝑻𝒊𝒆𝒔𝒊𝒓𝒆
𝑻𝒎𝒆𝒅 =
𝟐

Utilizând această relație, am obținut următoarele valori:

 Temperatura medie a amestecului = 420,5 K
 Caldura specifică medie a amestecului = 32,8 kJ/Kg*K

Căldura specifică a fost obtinută dintr-un polinom de gradul 3 având forma:

𝐶𝑝 = 𝑎 + 𝑏 ∗ 𝑇 + 𝑐 ∗ 𝑇 2 + 𝑑 ∗ 𝑇 3
Unde:
T=temperatura medie a amestecului, K
a,b,c,d= coeficienți extrași din Robert C Reid, John M. Prausnitz, Bruce E. Poling ,,The
properties of gases&liquids” [9].

21
 Căldura specifică medie a fost calculată utilizând următoarea formulă:
𝐶𝑝𝑚𝑒𝑑 = 𝑋𝐻2 ∗ 𝐶𝑝𝐻2 + 𝑋𝐶𝑂 ∗ 𝐶𝑝𝐶𝑂 + 𝑋𝐶𝑂2 ∗ 𝐶𝑝𝐶𝑂2 + 𝑋𝑁2 ∗ 𝐶𝑝𝑁2 + 𝑋𝐶𝐻4 ∗ 𝐶𝑝𝐶𝐻4
Unde:
Cpmed=caldura specifică medie a amestecului, [kJ/kg*K]
XH2,CO,CO2,N2,CH4= fracțiile molare ale compușilor gazoși
Cp H2,CO,CO2,N2,CH4= caldura specifică a fiecarui component gazos, [kJ/kg*K]
În urma aplicării formulelor de mai sus s-au obținut următoarele rezultate pentru
căldura specifică, căldura cedată, căldura primită și pierderi:

Coeficienti
Cp(Tm ), Fractii
Substanta a b c d kJ/kg*K masice CpGS( Tm),kJ/kg*K Dm,kg/h
1,92E- 1,06E- -3,60E-
H2 3,22E+01 03 05 09 3,46E+01 0,08 444,00
-1,29E- 2,79E- -1,27E-
CO 3,09E+01 02 05 08 2,95E+01 0,58 3108,03
7,34E- -5,60E- 1,72E-
3,28E+01
CO2 1,98E+01 02 05 08 4,21E+01 0,16 872,15
-1,36E- 2,68E- -1,17E-
N2 3,12E+01 02 05 08 2,93E+01 0,10 555,01
5,21E- 1,20E- -1,13E-
CH4 1,93E+01 02 05 08 4,24E+01 0,07 380,58
5359,77

Qcedat=DGS*CpGS*(Ti-Te) Qpierderi=1%*Qcedat Qprimit= Qcedat-Qpierderi Qprimit=Dabur*rvap10atm

Qcedat, W Qpierderi, W Qprimit, W Dabur, kg/h
1711167,33 17111,67 1694055,66 3154,68

rvap4bar, J/kg 1933190

În urma calculelor, debitul de abur s-a obținut folosind următorea relație:

𝑄𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡
𝐺𝑎𝑏𝑢𝑟 = 𝑟𝑎𝑏𝑢𝑟

22
Unde:
Gabur=debit de abur, [kg/h]
Qprimit=caldura primită, [W]
rabur= caldura de vaporizare,[J/Kg]

6. Diagrama de echilibru pentru preîncălzitor

Diagrama de echilibru
180 165
160 144
140 130

120

100
T,⁰C

agent termic
80
amestec
60

40 25

20

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

 Etapele de comprimare
Date cunoscute:
 Presiunea amestecului la intrarea în compresor (P1) = 29 bar
 Presiunea amestecului la iesirea din compresor (P2)= 45 bar
 Temperatura de intrare a amestecului (T1)= 130⁰C
 Coeficientul adiabatic al amestecului (k) = 1,4
 Presiunea amestecului la intrarea în compresor (P3) = 65 bar

23
 Cu ajutorul formulelor de calcul de mai jos, se calculează temperatura amestecului la
ieșirea din compresorul 1 și 2:

𝒌−𝟏 𝒌−𝟏
𝑻𝟐 𝑷𝟐 𝒌 𝑻𝟐 𝑷𝟑 𝒌
= (𝑷 ) ș𝒊 = (𝑷 )
𝑻𝟏 𝟏 𝑻𝟑 𝟐

Unde:
T1 – Temperatura de intrare a amestecului în compresor 1, K;
T2 – Temperatura de ieșire a amestecului din compresor 1, K;
T3 – Temperatura de ieșire a amestecului din compresor 2, K;
P1 – Presiunea de intrare a amestecului în compresor 1, bar;
P2 – Presiunea de ieșire a amestecului din compresor 1, bar;
P3 – Presiunea de ieșire a amestecului din compresor 2, bar;

Valorile obținute au fost puse în tabelele următoare:

Calculul temperaturii la Comprimarea I

T1, ⁰C p1, bar p2, bar ꙋ T2, ⁰C

130 29 45 1,4 147

Calculul temperaturii la Comprimarea II

T2, ⁰C p2, bar p3, bar ꙋ T3, ⁰C

147 45 65 1,4 164

7. Predimensionarea generatorului de abur

Etapa de predimensionare presupune calculul ariei de transfer termic.

Pentru predimensionare se propune o valoare pentru coeficientul total de transfer termic:
K= 150 [W/m2*grd].

24
 Se calculează aria:
𝑸
𝑨⃰ = 𝑲·∆𝒕 , m2
𝒎𝒆𝒅

Unde:
K - coeficientul total de transfer termic, [W/m2*K]
Qcedat –caldura cedată, [W]
Δtm – diferenta medie de temperatură, [ °C]

Calculul Δt’, Δt’’, Δtm

Δt’=t1a-t1f
Δt’’=t2a-t2f
𝚫𝐭 ′ −𝚫𝐭 ′′
Δtm= 𝚫𝐭 ′
𝒍𝒏 ′′
𝚫𝐭

În urma utilizări acestor relații, am obținut următoarele valori:

Qcedat,W KT,W/m2*grd ΔTM (grd) Atransf,m2

1711167,33 150 52 218,57

Pentru fiecare arie calculată se scot caracteristicile tehice ale schimbătorului de căldură cu
o trecere și fără șicane din „Floarea et al., Operatii si utilaje in industria chimica-Probleme, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980, pag 207”, pentru arii apropiate de valorile calculate [10].

Arie calc,m2 Arie STAS,m2 Dn(m) s(m) δ(m) de(m) di(m) n(buc) Dm(m) L(m)
222 0,8 - 0,002 0,025 0,021 511 0,027 6
218,57
231 1,2 - 0,002 0,038 0,034 511 0,038 4

25
 III. BIBLIOGRAFIE

[1] F. Yaripour, M. Mollavali, Sh. Mohammadi Jam, H. Atash, Catalytic Dehydration of

Methanol to Dimethyl Ether Catalyzed by Aluminum Phosphate Catalysts, Energy & Fuels
23 (2009)
[2] Vincent A. Welch, Kevin J. Fallon – „Ullmann’s Encyclopedia of Industrial
Chemistry”, Editia a VII-a, publicat de Wiley-VCH GmbH&Co., 2010
[3] M. G˛adek, R. Kubica, E. J. Edrysik, Production of methanol and dimethyl ether from
biomass derived syngas: a comparison of the different synthesis path-ways by means of flowsheet
simulation, in: The 23rd European Symposiumon Computer Aided Process Engineering (ESCAPE
23), 9–12 June, 2013
[4] Zoha Azizi, Mohsen Rezaeimanesh, Tahere Tohidian, Mohammad Reza Rahimpour,
Dimethyl ether: A review of technologies and production challenges, Chemical Engineering and
Processing 82 (2014)
[5] Hubert de Mestier du Bourg, FUTURE PROSPECTIVE OF DME, 3rd World Gas
Conference, Amsterdam 2006
[6] D . SEDDON, Duncan Seddon & Associates Pty. Ltd, Australia, Methanol and
dimethyl ether (DME) production from synthesis gas, Advances in Clean Hydrocarbon Fuel
Processing: Science and Technology, capitol 12 (2011)
[7] T. Shikada, Y. Ohno, T. Ogawa, M. Mizuguchi, M. Ono US Patent 6,147,125 (14
November 2000) to NKK Corporation (2000)
[8] Giuseppe Bellussi, Roberto Millini, Paolo Pollesel, An industrial perspective on the
impact of Haldor Topsoe on research and development in catalysis by zeolites, Journal of Catalysis
328 (2015)
[9] Robert C Reid, John M. Prausnitz, Bruce E. Poling ,,The properties of gases&liquids”.
[10] „Floarea et al., Operatii si utilaje in industria chimica-Probleme, Ed. Didactica si
Pedagogică, Bucuresti, 1980”.

26